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UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA
FACULTAD DE MEDICINA
ESCUELA DE NUTRICIÓN Y DIETÉTICA
CATEDRA: ALIMENTACION INSTITUCIONAL
ADMINISTRACION DE SERVICIOS DE ALIMENTACION
OCTAVO SEMESTRE - I 2015
CONTROL DE CALIDAD EN LOS SERVICIOS DE
ALIMENTACION
Profesor: Integrantes:
Cesar Torres Alarcón, Yuracsarah C.I: 20.673.994
Tania Campos Arvelo, Mayerling C.I:21.759.430
De Sousa, María A. C.I: 20.783.424
Garrido, María G. C.I: 20.675.523
Sanabria, Dahily C.I: 20.329.810
Oropeza, Patricia C.I:19.633.684
Villar, Natasha C.I: 17.148.964
Caracas, Abril de 2016
TABLA DE CONTENIDO
Introducción .................................................................................................... 3
I. El subsistema de control ......................................................................... 4
II. Conceptos de calidad ................................................................................. 8
III. Normas ISO .............................................................................................. 10
III.1 Normas ISO 9.000 ................................................................................... 11
III.2 Norma ISO 22.000 .................................................................................. 15
IV. Programa de protección de alimentos ................................................... 22
V. Buenas prácticas de manufactura. .......................................................... 29
VI. Análisis de peligros y puntos críticos de control. ................................. 40
VII. Desarrollo de un programa de control de calidad total en un servicio
de alimentación ............................................................................................. 47
Conclusión .................................................................................................... 59
INTRODUCCIÓN
Todo servicio de alimentación necesita que se controlen las actividades
que realiza, con el fin de verificar que se está cumpliendo con las metas
propuestas. Esta tarea es responsabilidad del subsistema de control.
Control es, entonces, el proceso de asegurarse de que las tareas se
llevan a cabo tal como se planearon y que estén acordes con los objetivos
fijados por los subsistemas de dirección.
Los procedimientos, actividades, técnicas y equipos de control deben ser
tan apropiados como los de producción y servicio. Pero no siempre ocurre así,
muchas veces se observan actividades extensivas de control en algunas áreas
mientras que en otras no se efectúa ninguna actividad; por ejemplo, pueden
tenerse procedimientos detallados que controlan la selección y retiro del
personal pero ningún control de los programas de capacitación del mismo. En
otros casos, el control se percibe únicamente como una actividad de vigilancia,
por ejemplo el empleo de una gran cantidad de chequeos como tarjetas de
control del tiempo de los empleados, registros de recibo de mercancía que se
comparan con los registros del almacén, entre otros. Entonces, aunque tales
chequeos pueden ser necesarios, si el control se limita a esto, puede
convertirse en un fin y no en un medio. Cuando esto ocurre: 1) Se le tiende a
dar más importancia a contar latas de productos que a investigar por qué se
están yendo buenos empleados, 2) sufre el servicio porque el control entorpece
en vez de facilitar su funcionamiento, 3) puede resultar más costo efectivo de lo
que debería y 4) puede limitar la flexibilidad administrativa.
Es por ello que se requiere que el subsistema de control se oriente hacia
el correcto desempeño y que mediante sus actividades pueda detectar y
corregir las desviaciones de los estándares establecidos.
El control de calidad dentro del subsistema de control es el aspecto
básico de un Servicio de Alimentación, ya que no servirá de nada que se
controlen los costos, la seguridad y la energía, si la calidad del producto-
servicio es inferior o no concuerda con las expectativas y necesidades de los
usuarios
Es por ello que en esta clase se hablará de calidad y el control de
calidad y de cómo se desarrolla un programa de administración de calidad,
desarrollando qué es este último, qué objetivos persigue y cuáles son las
etapas para establecer un programa de protección de alimentos.
1. El subsistema de control
El subsistema de control está orientado al desempeño, porque mediante
sus actividades pueden detectar y corregir las desviaciones de los estándares
establecidos. Debe ser apropiado y específico para cada servicio de
alimentación y ajustarse a su ambiente y sus empleados. No obstante, existe
un ciclo de control que sirve de pauta para el establecimiento de cualquier
subsistema de control y que está constituido por los siguientes elementos:
1. Establecimiento de estándares
2. Medición del desempeño
3. Comparación entre el estándar, el desempeño (evaluación)
4. Corrección de la desviación
Establecimiento de estándares:
El primer paso para controlar algo es determinar cuál es el desempeño
que se espera o se debe tener. ¿Qué o como se va a controlar?
Medición del desempeño:
Con el fin de determinar si los estándares se están cumpliendo o no, es
necesario hacer mediciones periódicas que reflejen el desempeño real. Si los
estándares se han establecido como unidades de egreso, la medición debe
hacerse de la misma forma, teniendo en cuenta, por ejemplo, la cantidad de
papas peladas, de usuarios servidos, de kilogramos de peso que se han
rebajado, de días de estancia promedio. También pueden emplearse como
indicadores las razones y los porcentajes. Cualquiera que sea el tipo de
indicador empleado, tanto para el estándar como para la medición, debe
validarse por cada servicio de alimentación específico; por ejemplo, una tasa
de rotación alta puede ser significativa en un servicio de alimentación
hospitalario pero no tanto en una cafetería de comidas rápidas. Muchos platos
rotos puede ser señal de que el servicio de alimentación es muy activo o de
que el lavado de loza es ineficiente. La confiabilidad de los indicadores es por
tanto muy importante. El uso de varios indicadores para evaluar un mismo
desempeño aumenta la confiabilidad de los mismos. Las cuatro formas básicas
de medir un servicio de alimentación son:
1. La contabilidad: mide el desempeño en unidades financieras: los
gastos, utilidades, retorno sobre la inversión.
2. Chequeos internos: cuando la contabilidad es inapropiada, se emplean
los chequeos internos o conteos para medir el cumplimiento de los
estándares. Por ejemplo: el número de latas en un anaquel, de bebidas
servidas, de horas de empleados, de platos rotos, se cuentan
rutinariamente en un servicio de alimentación y se comparan con los
estándares establecidos.
3. Encuestas: se emplea cuando los indicadores no se pueden expresar
en unidades financieras o no se pueden contar. Por ejemplo: actitudes y
motivaciones del personal y de los usuarios, aceptabilidad de las
preparaciones del menú.
4. Observación: aunque es subjetiva, con un vistazo de un administrador
experimentado puede controlar muchos aspectos del servicio de
alimentación, si la practica adecuadamente. Por ejemplo: puede ver si
una hoja de lechuga esta marchita, si el comedor está suficientemente
limpio o no y o probar l café para ver si quedo bien preparado.
Comparación entre el estándar y el desempeño
Una vez realizada la medición, se compara el desempeño con el
estándar y se observa si hay desviaciones en relación con este y que tan grave
es dicha desviación, en caso de serlo se pasa al cuarto paso del ciclo que es:
Corrección de la desviación:
La administración debe decidir cuanta variación en cada área necesita
corrección, pues es antieconómico reaccionar a desviaciones ínfimas. También
debe determinar cuáles asuntos necesitan siempre corrección.
Los objetivos del control pueden lograrse implementando los
procedimientos en una de tres formas:
1. Antes de que ocurra la actividad (pre-control)
2. Durante a actividad (control concurrente)
3. Después de efectuada la actividad (control posterior)
El tiempo que transcurre entre la actividad y el procedimiento de control
también es significativo.
Pre-control: Lo ideal es que todas las actividades tengan un control
previo, pero esto no es siempre posible. En un SA hay muchas pre-controles
que se pueden establecer como es el caso de los ciclos de menú, las recetas
estandarizadas y las listas de especificaciones.
Control concurrente: son frecuentes y necesarios en los servicios de
alimentación, por ejemplo, en el subsistema de producción se pueden hacer
ajustes a las recetas mientras se están preparando.
Control posterior: tiene la limitante de que el servicio de alimentación
pueda ya haber sufrido perjuicios cuando se hace la medición, y estos
perjuicios ya no se puedan remediar. Es por ello que si el poscontrol no puede
acompañarse de un precontrol y de un control concurrente, se deben comprimir
los períodos de control y agilizar la información de los resultados a las
personas que pueden ejecutar acciones correctivas. Por ejemplo: en lugar de
evaluar mensualmente el programa de menú, se puede hacer diariamente y
elaborar el informe respectivo en la noche, para actuar en la mañana siguiente.
Por último, es necesario enfatizar que los Servicios de Alimentación
deben emplear diversos medios para comunicar la información que producen
los procedimientos de control, ya sea de forma verbal (si el servicio de
alimentación es pequeño y poco complejo) o de forma escrita (informes,
graficas, registros) y otras herramientas. Además, el uso de computadoras ha
contribuido considerablemente a la exactitud y rapidez de la comunicación de
dicha información.
Para que el control se comporte como un verdadero subsistema debe
abarcar todas las actividades y recursos que integran el Servicio de
Alimentación. El proceso de control que debe llevarse a cabo comprende
entonces:
1. Los subsistemas operativos: compras, suministros, producción y
servicio, cuyo proceso de control se verá en unidades respectivas.
2. El control de calidad
3. El control de seguridad
4. El control de costos y productividad
5. El control de costos de la energía y otros servicios públicos.
II. Conceptos de calidad
El egreso o producto final de un sistema de servicio de alimentación es
el suministro de una alimentación que se ajuste a las necesidades y deseos de
los usuarios a los que va dirigida, esto comprende contenido nutricional,
seguridad microbiológica y cualidades sensoriales, con el fin de contribuir a
mantener o mejorar su estado nutricional y de salud.
Si los usuarios consideran que el producto del servicio no esta acorde
con sus expectativas, lo rechazaran y todo el tiempo y los esfuerzos invertidos
en el proceso habrán sido en vano. Pero, ¿qué hay implícito en dicha
aceptación o rechazo? Indudablemente lo que hace que el consumidor final
acepte o rechace lo que se presenta puede resumirse en una sola palabra:
calidad.
Según James R Houghton Chairman, con el énfasis actual en
competitividad y las realidades de un mercado global cambiante, nadie
sobrevivirá sin un compromiso de calidad.
Pero, ¿qué es la calidad?
La “calidad” de un producto o servicio no es la que el fabricante pone en
él, es lo que el usuario aprovecha y por lo cual está dispuesto a pagar. Un
producto no es de calidad porque sea difícil de producir y cueste mucho dinero,
esto sería incompetencia.
La preocupación por la calidad ha adquirido cada día mayor auge en
todas las instituciones, sean comerciales o de servicio, a tal punto que se
considera que hay tres aspectos críticos para el éxito de una organización: la
innovación, la productividad y la calidad total.
Calidad total:
Es un concepto, una filosofía, una estrategia, un modelo de hacer
negocios y está orientada hacia el cliente. No solo se refiere al producto o
servicio en si, sino que es la mejoría permanente del aspecto organizacional,
gerencial. Donde cada trabajador, desde el gerente hasta el empleado del mas
bajo nivel jerárquico esta comprometido con los objetivos empresariales.
Para que se logre a plenitud, es necesario que se rescaten los valores
morales básicos de la sociedad y es aquí donde el gerente o administrador
juega un papel fundamental , empezando por la educación previa de sus
trabajadores para conseguir una población laboral mas predispuesta, con
mejor capacidad de asimilar los problemas de calidad, con mejor criterio para
sugerir cambios en provecho de la calidad, con mejor capacidad de análisis y
observación del proceso de manufactura en el caso de productos y poder
enmendar errores.
Ventajas del uso de la calidad total:
1. Potencialmente alcanzable si hay decisión del mas alto
nivel.
2. Mejora la relación del recurso humano con la dirección
3. Reduce costos al aumentar la productividad
Control de calidad:
- “Es un proceso evaluativo para medir la calidad, efectividad y eficiencia
de los productos, programas y servicios producidos y suministrados por una
organización o departamento” (Farra M. Walters)
- Es el proceso de definir estándares de calidad y dirigir las operaciones
para asegurar que se produzcan bienes y servicios de calidad.
- Es un proceso administrativo mediante el cual se asegura que se llenan
siempre las expectativas del usuario, sin error.
- “Es un enfoque de solución de problemas para medir y vigilar la
atención de salud y cerciorarse de que es efectiva y eficiente” (Kaufman, M).
- “Es una evaluación para determinar la efectividad de los servicios
suministrados a los clientes, que requiere la corrección de cualquier deficiencia
observada”. (Pucket, R.)
En todas las definiciones emergen dos elementos específicos del control
de calidad: evaluación y mejora o acción correctiva. Estos dos componentes
básicos requieren:
1. Exactitud en las mediciones (datos) y en la determinación
del grado hasta el cual se han llenado los estándares preestablecidos.
2. Ayudar a los individuos a mejorar sus servicios, al basar las
decisiones para el cambio en datos objetivos, recolectados durante los
procesos de evaluación.
También se habla de:
Garantía de calidad: asegurar la calidad de los productos y servicios
que se brindan (no solo de algunas partes o personas)
Control total de calidad: lograr el compromiso de todas las
dependencias y personas con el concepto de calidad, lo cual requiere un
cambio de actitudes y conductas de los empleados, así como de su
acercamiento al trabajo.
III. Normas ISO:
ISO (Organización Internacional de Normalización), es una
federación mundial de organismos nacionales de normalización (organismos
miembros de ISO). El trabajo de preparación de las normas internacionales
normalmente se realiza a través de los comités técnicos de ISO. Cada
organismo miembro interesado en una materia para la cual se haya establecido
un comité técnico, tiene el derecho de estar representado en dicho comité. Las
organizaciones internacionales, públicas y privadas, en coordinación con ISO,
también participan en el trabajo. ISO colabora estrechamente con la Comisión
Electrotécnica Internacional (IEC) en todas las materias de normalización
electrotécnica.
III.1 Normas ISO 9000:
ISO 9000 se inició en 1979 cuando se crea el “British Standards
Technical Committee 176” para establecer principios genéricos de calidad para
la creación de una norma internacional mínima para que las empresas
manufactureras establecieran métodos de control de la calidad del producto
sino también mantener la uniformidad y el carácter predecible de la misma.
Los consumidores querían tener la seguridad de que en el nuevo
mercado mundial, ya sea, que compraran teléfonos, pan, trigo o cualquier
artefacto, recibirían calidad y carácter confiable a cambio de su dinero, hoy,
mañana o el año próximo año. Para lograrlo, 20 países con participación activa
y 10 países observadores adicionales se reunieron y crearon una serie de
normas de administración de sistemas de calidad denominada ISO 9000, que
finalmente se publicó en 1987.
La serie de Normas ISO 9000 son entonces un conjunto de enunciados,
los cuales especifican que elementos deben integrar el Sistema de Gestión de
la Calidad de una Organización y como deben funcionar en conjunto estos
elementos para asegurar la calidad de los bienes y servicios que produce la
Organización.
Las Normas ISO 9000 no definen como debe ser el Sistema de Gestión
de la Calidad de una organización, sino que fija requisitos mínimos que deben
cumplir los sistemas de gestión de la calidad. Dentro de estos requisitos hay
una amplia gama de posibilidades que permite a cada organización definir su
propio sistema de gestión de la calidad, de acuerdo con sus características
particulares.
Cuando hablamos de un Sistema de Gestión de la Calidad, nos
referimos a disponer de una serie de elementos como: Procesos, Manual de la
Calidad, Procedimientos de Inspección y Ensayo, Instrucciones de Trabajo,
Plan de Capacitación, Registros de la Calidad, etc., todo funcionando en equipo
para producir bienes y servicios de la calidad requerida por los Clientes.
Su importancia radica en que es una norma de aseguramiento de la
calidad porque en las relaciones comerciales, en los negocios y en la actividad
laboral, necesitamos asegurarnos de la calidad que solicitamos. La ISO 9000
crea un sistema de gerenciamiento que permite el aseguramiento de la calidad.
Esta es la gran diferencia: no son normas de control de calidad como las
acostumbradas. Están basadas en el concepto de la prevención y suponen que
un proceso ajustado mantiene el grado de calidad requerido. La inspección
separa productos defectuosos, el sistema de gestión tiende a evitarlos.
Esta norma abarca todo lo relacionado de cómo se fabrica el producto o
servicio más que saber qué es lo que se produce. Por ejemplo, dos empresas
pueden fabricar productos similares cumpliendo con una norma común para el
producto, pero hacerlo con métodos de producción muy diferentes. Otras dos
empresas pueden producir artículos distintos, por ejemplo, una de ella un bien
y la otra un servicio, pero utilizar sistemas similares para incrementar al
máximo la calidad de su producto. Ambas compañías podrían cumplir la norma
con éxito a pesar de las grandes diferencias en sus actividades.
Para asegurar el entendimiento de los fundamentos de las normas ISO
9000 y así lograr el compromiso de todo el personal, sobre todo de la alta
dirección, se definieron por consenso universal los siguientes ocho principios
de Gestión de Calidad:
1. Organización enfocada al cliente: Las organizaciones
dependen de sus clientes y por lo tanto deberían comprender las
necesidades actuales y futuras de los clientes, satisfacer los requisitos
de los clientes y esforzarse en exceder las expectativas de los clientes.
2. Liderazgo: Los líderes establecen la unidad de propósito y
la orientación de la organización. Ellos deberían crear y mantener un
ambiente interno, en el cual el personal pueda llegar a involucrarse
totalmente en el logro de los objetivos de la organización.
3. Participación del personal: El personal, a todos los
niveles, es la esencia de una organización, y su total compromiso
posibilita que sus habilidades sean usadas para el beneficio de la
organización.
4. Enfoque basada en procesos: Un resultado deseado se
alcanza más eficientemente cuando las actividades y los recursos
relacionados se gestionan como un proceso.
5. Gestión enfocada a sistemas: conduce a la mejora de la
eficiencia y la eficacia por medio de la identificación, comprensión y
gestión de procesos interrelacionados.
6. Mejor continua: La mejora continua del desempeño global
de la organización debería ser un objetivo permanente de ésta.
7. Toma de decisiones basado en hechos: Las decisiones
eficaces se basan en el análisis de los datos y la información.
8. Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor:
Una organización y sus proveedores son interdependientes, y una
relación mutuamente beneficiosa aumenta la capacidad de ambos para
crear valor.
Para el manejo de organización, ISO 9000 estimula la adopción del
enfoque basado en procesos. Para el modelo de procesos revisado en ISO
9000 se consideran los siguientes puntos principales:
Generalidades
En los casos en que parte de los
requisitos son llevados a cabo por
otros, la organización debe tener
cuidado de tratar cualquier requisito
sobre el que ejerza influencia o tenga
control. El manual de la calidad debe
describir y justificar la exclusión de
cualquier requisito de la norma.
Realización del producto Las excepciones pueden darse
sólo en parte de la Norma ISO 9000.
Planificación de la realización
del producto
Se requiere la planificación para
demostrar cómo se aplican los
procesos al sistema de gestión de la
calidad al producto, proyecto o
contrato.
Procesos relacionados con el
cliente
Todas las organizaciones tienen
clientes y se deben establecer cómo
determinar y definir sus requisitos,
estén estos especificados o no.
Diseño y desarrollo
Este requisito será de aplicación
cuando la organización convierta los
requisitos del producto o características
que deriven en resultados para sus
clientes. En algunas situaciones, los
procesos en sí mismos son parte del
producto.
Compras Las organizaciones normalmente
compran los bienes o servicios
necesarios para la realización del
producto o la prestación del servicio.
Producción y prestación del
servicio
La mayoría de las
organizaciones realizan un producto o
proporcionan servicios que requieren
llevar a cabo ciertos procesos. El grado
de producción y prestación del servicio
puede variar significativamente entre
organizaciones. Se puede considerar
este requisito y describir
cuidadosamente las actividades de
producto y servicio en los documentos
del sistema de gestión de calidad.
Control de los dispositivos de
seguimiento de medición
El seguimiento y la medición se
aplican a la mayor parte de los
procesos aunque, en especial en el
sector servicios, pueden no necesitar
dispositivos de seguimiento y de
medición para proporcionar evidencia
de la conformidad del producto. La
calibración se aplica a los equipos de
medición. Muchos equipos de medición
utilizan soporte lógico que debe ser
confirmado y mantenido.
III.2 Norma ISO 22.000:
ISO 22000 es un estándar internacional certificable, que especifica los
requisitos para un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria, mediante la
incorporación de todos los elementos de las Buenas Prácticas de Fabricación
(GMP) y el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico
(APPCC), junto a un sistema de gestión adecuado, que permita a la
organización demostrar que los productos que suministra cumplen con los
requisitos de sus clientes, así como los requisitos reglamentarios que les son
de aplicación en materia de seguridad alimentaria.
Fundamentos de la Norma ISO 22.000:
9. Aproximación al sistema de gestión ISO 9000
10. Comunicación interactiva a lo largo de la cadena
alimentaria
11. Principios HACCP
12. Programa de pre-requisitos
13. Control de procesos
El estándar ha sido diseñado para cubrir todos los procesos realizados a
lo largo de la cadena de suministro, que afectan tanto directa como
indirectamente a los productos que consumimos. Esto permitirá que todas las
organizaciones integrantes de la cadena estén cubiertas por un “paraguas”
común, en forma de un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria fácil de
comprender, implantar y auditar. ISO 22000 se constituye como la norma de
referencia a nivel internacional para que las organizaciones establezcan una
herramienta de gestión efectiva que les permita mitigar los riesgos de
seguridad alimentaria. Esto les permitirá reducir costes gracias a la aplicación
de unos sistemas de gestión más eficientes y actuaciones de mejora continua
en las actividades de la organización.
La globalización ha hecho que los productores de alimentos y las
grandes cadenas de distribución tengan que buscar suministradores fuera de
las fronteras tradicionales con el objetivo de resultar más competitivos. Esto ha
provocado como resultado la proliferación de nuevos estándares dentro de la
cadena internacional de suministro de alimentos. El hecho de la ausencia de un
único estándar común y verdaderamente reconocido a nivel internacional,
provoca que cada uno de esos esquemas particulares son considerados como
de ámbito superior por la organización y el país que lo promueve. Los
suministradores, en consecuencia tienen que hacer frente a costes y tiempos
innecesarios, ocasionados por las múltiples auditorías realizadas a lo largo del
año por los organismos de auditoría.
Ventajas de aplicar la norma ISO 22.000:
A través de este estándar internacional de sistemas de gestión de
seguridad alimentaria se logra:
14. Un sistema común a través de la cadena de suministro:
1. Evitar la duplicación de trabajos y gastos de
implantación y auditoria
2. Incrementar la eficiencia en la gestión de
costes y la posibilidad de acceder al comercio internacional.
1. Mejor comunicación a través de la cadena de suministro
2. Integración del Sistema de Gestión de la Calidad y del Sistema de
Gestión de Seguridad Alimentaria en el Sistema de Gestión de la
Organización.
3. Control / reducción de peligros de seguridad alimentaria
4. Cumplimiento de requisitos legales
5. Mejora de la transparencia a través de la cadena alimentaria ya que
representa un sistema común para todos los “actores” de la cadena:
1. Productores primarios
2. Fabricantes de piensos compuestos
3. Procesadores de alimentos
4. Transportes
5. Almacenamiento
6. Catering & restaurantes
7. Materiales de envasado
8. Agentes de limpieza y desinfección
9. Ingredientes y aditivos
10. Proveedores de servicios
11. Fabricantes de equipamientos
1. Proporciona un elemento de reconocimiento a través de la cadena de
suministro de alimentos al constituirse como único éstandar enfocado a
seguridad alimentaria.
2. Puede ser aplicado de forma independiente por cada una de las
organizaciones, lo que les permite cumplir con el principio internacional
de “due diligence” para la Seguridad Alimentaria.
3. Integra los principios del APPCC y la aplicación de los pasos
establecidos en el CODEX
4. Permite que las organizaciones más pequeñas o menos desarrolladas
implanten un sistema de gestión estructurado a la medida de sus
necesidades.
5. A través de una única auditoria externa puede alcanzarse una
certificación que cubra tanto el Sistema de Gestión de la Calidad como
de la Seguridad Alimentaria (ISO 9001:2000 + ISO 22000), si el Sistema
está integrado.
Incorporación a los programas de seguridad alimentaria existentes
en la compañía
Una organización que ya tiene desarrollado un programa de seguridad
alimentaria puede incorporar los elementos de la Norma ISO 22000 dentro del
sistema existente, realizando una transición armonizada. En la actualidad
existe un gran número de estándares o programas de seguridad alimentaria en
funcionamiento, entre los cuales podemos citar:
1. Buenas Prácticas de Fabricación / Producción (GMP/GPP) y
Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico
(APPCC), basados en las Guías del Codex Alimentarius y los cuales
serán descritos en este trabajo.
2. US FDA, USDA and European RvA GMP/HACCP regulations
3. Safe Quality Food (SQF): estándar reconocido por el GFSI (Global Food
Safety Initiative) – basado en APPCC e ISO 9001:2000
4. Eurepgap - Euro-Retailer Produce Buying Group’s Good Agricultural
Practices (GAP): para producción primaria de vegetales o de ganadería
(IFA – Integrated Farm Assurance)
5. BRC - British Retail Consortium: esquema británico para la aprobación
de suministradores de marca propia de los detallistas.
6. IFS - International Food Standard: esquema desarrollado por Alemania y
Francia para la aprobación de suministradores de marca propia de los
detallistas.
Elementos principales de la norma ISO 22000:
El estándar consta de 8 elementos principales:
1. Alcance
2. Normativa de Referencia
3. Términos y definiciones
4. Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria
5. Responsabilidad de la Dirección
6. Gestión de Recursos
7. Planificación y realización de productos seguros
8. Validación, verificación y mejora del Sistema de Gestión de la Calidad
El Alcance está focalizado en las medidas de control que deben ser
implantadas para asegurar que los procesos realizados por la organización
cumplen con los requisitos de seguridad alimentaria establecidos por los
clientes así como los de carácter legal. Los tipos de organizaciones en la
cadena alimentaria a los que les puede aplicar este estándar son aquellos que
están directa o indirectamente implicados en una o más etapas de la cadena,
independientemente del tamaño y complejidad de la organización.
El apartado de Normativa de Referencia trata sobre los materiales de
referencia que pueden ser empleados para determinar las definiciones
asociadas con términos y vocabulario empleados en los documentos con
Normas ISO.
En un esfuerzo por mantener consistencia y promover el uso de una
terminología común, la sección Términos y definiciones de la Norma ISO
22000, hace referencia al empleo de las 82 definiciones encontradas en la
Norma ISO 9001:2000, e incluye una lista de las definiciones que son
específicas para esta aplicación.
El fundamento que hay detrás de esta sección de definiciones es aclarar
terminologías y promover el uso de un lenguaje común.
En la sección Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria, se
enfatiza sobre el establecimiento, documentación, implantación y
mantenimiento de un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria efectivo,
con los procedimientos y registros requeridos y que son necesarios para
asegurar su desarrollo, implantación y actualización.
La sección de Responsabilidad de la Dirección, perfila el
compromiso de la dirección para la implantación y mantenimiento del Sistema
de Gestión de Seguridad Alimentaria. Se indica que la organización deberá
designar un Responsable del Sistema y constituir un Equipo de Seguridad
Alimentaria, estableciendo políticas claras, objetivos, planes de contingencia
ante situaciones de emergencia y responsabilidades. Asimismo deberán
establecerse unos mecanismos de comunicación efectivos dentro de la
organización, así como con sus suministradores y clientes. Deberán
programarse revisiones del Sistema por la dirección, que permitan garantizar
que la Alta Dirección de la organización es consciente del status del sistema, y
que son realizadas las acciones encaminadas a corregir las no conformidades
puestas de manifiesto y conseguir una mejora continua del Sistema de Gestión
de Seguridad Alimentaria.
Un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria implantado de manera
efectiva requiere que la Alta Dirección de la organización, proporcione los
recursos necesarios, tanto en medios materiales como de personal.
Dentro de la sección de Gestión de Recursos se establecen requisitos
relacionados a la programación de las actuaciones de formación y
adiestramiento, la evaluación del personal clave, y el mantenimiento de un
ambiente de trabajo y unas infraestructuras adecuadas para los procesos
realizados. La Planificación y realización de productos seguros incorpora los
elementos de BPM y APPCC, incluyendo cualquier requisito reglamentario
aplicable a la organización y los procesos realizados. Se requiere que la
organización implante los programas de Pre-requisitos necesarios (por ejemplo,
formación, limpieza y desinfección, mantenimiento, trazabilidad, evaluación de
suministradores, control de productos no-conformes y procedimientos de
recuperación de productos) para conseguir una base sólida que soporte la
producción de productos seguros.
En orden a poder mantener y demostrar la efectividad del Sistema de
Gestión de Seguridad Alimentaria, la organización debe proporcionar
evidencias de que todas las disposiciones establecidas en el Sistema están
apoyadas sobre una base científica. Adicionalmente, la organización deberá
regularmente planificar, realizar y documentar verificaciones de todos los
componentes del Sistema, para poder evaluar si éste es o no operativo y si son
necesarias realizar modificaciones. Esta verificación deberá formar parte
también de un proceso de mejora continua. Todas estas disposiciones están
recogidas en la sección Validación, verificación, y mejora del Sistema de
Gestión de Seguridad Alimentaria.
Este estándar puede ser considerado como una herramienta de gestión
que liga la Seguridad Alimentaria a los procesos de negocio y promueve que
las organizaciones analicen con detalle los requisitos de sus clientes, definan
sus procesos y los mantengan perfectamente controlados. Facilita que las
organizaciones puedan integrar sus Sistemas de Gestión de la Calidad y de
Seguridad Alimentaria.
La Norma está diseñada para su posible aplicación en cualquier
organización que opera dentro de la cadena alimentaria, tanto de manera
directa como indirecta, independientemente de su tamaño y complejidad,
proporcionando la transparencia necesaria en todas las operaciones,
procesados y transacciones realizadas sobre los productos alimentarios, desde
su origen en el campo/granja, hasta su llegada al consumidor final.
IV. Programa de protección de alimentos
Que en un servicio de alimentación se presente un brote de infección o
intoxicación producida por alimentos (diarrea, vómitos, fiebre y otros signos y
síntomas), es una experiencia inesperada que puede tener el administrador de
uno de ellos. Por eso, lo mejor es tratar de evitar este tipo de situación.
Esa prevención tiene su nombre: Programa De Protección De Alimentos.
Este programa tiene un papel fundamental en el programa de control de
calidad, pues una de las mayores responsabilidades con el servicio de
alimentación es entregar a una alimentación segura desde el punto de vista
microbiológico, que proteja en lugar de deteriorar la salud de los usuarios. Este
hecho implica que la protección de los alimentos es una responsabilidad moral
de su administrador y empleados de este tipo de servicios.
¿Por qué de protección de los alimentos y qué es eso? Pues bien, la
razón es que algunos alimentos son fuente enfermedades, bien sea por que
llegaron contaminados al servicio de alimentación o se contaminan en él, O
porque los microorganismos comenzaron a proliferar en ellos dentro del
servicio por falta de cuidado adecuado. La protección de alimentos comprende,
entonces, todas las condiciones y medidas higiénico-sanitarias que se deben
seguirse durante el cultivo, transporte, almacenamiento, producción,
manipulación y consumo de los alimentos, con el fin de garantizar la inocuidad-
que no hagan daño-, la salubridad-higiene-y el Valor intrínseco-características
naturales en cuanto a cantidad y calidad de nutrientes-to de dicho alimento.
Contaminación microbiana de los alimentos
Los alimentos pueden llegar contaminados al servicio de alimentación o
contaminarse dentro de este. Pero, ¿qué significa contaminación y que la
produce?
La contaminación microbiana de los alimentos no es otra cosa que la
presencia de microorganismos, bien sea patógenos-la reproducción infecciones
alimentarias-, toxicógenos-causante de intoxicaciones alimentarias- y
saprofitos-pueden ser beneficios como inocuos-. En los primeros casos, la
causa es incumplimiento de las condiciones medidas higiénico-sanitarias en
una de las etapas antes mencionadas.
Las principales fuentes de contaminación de los alimentos son:
1. El alimento en sí mismo:
Algunos alimentos que por sus características propias son altamente
perecibles y se contaminen con una microflora muy variada, de acuerdo con el
producto-salmonela, clostridium perfringens, estafilococos, hongos, levaduras-.
En este grupo se encuentran: alimentos crudos origen animal como: carnes,
aves, pescados y leche; verduras y frutas frescas; alimento ya preparados;
alimentos enlatados una vez abiertos; y alimentos congelados, después de que
se descongelan.
Hay también otras fuentes que pueden servir de vehículo de
contaminación de los alimentos, a saber:
2. El hombre: la mayoría de las enfermedades transmitidas por alimentos
son de origen humano y proceden del tracto respiratorio e intestinal.
3. Equipos y utensilios sucios e infectados: de allí la importancia de
hacer un lavado y desinfección adecuados de los mismos, siguiendo las
normas establecidas para ello y usando las concentraciones de
detergentes y desinfectantes específicos para cada tipo de utensilio.
4. Contaminación cruzada: se produce cuando hay una mezcla o
contacto de alimentos para el consumo, con materia prima cruda
contaminada o en estado de descomposición. Por tal razón, es
fundamental que estas dos clases de productos no se manipulen juntos.
5. El ambiente: los elementos del ambiente que pueden producir
contaminación son: la planta física, el abasto de agua, el aire, la
presencia de animales-especialmente insectos y roedores-y los
desechos.
6. Proliferación microbiana: la proliferación indica un número de
población microbiana causado por diversos factores, los más
importantes de los cuales son:
1. La temperatura: el rango peligrosos de temperatura está
entre 2 y 60 ºC, pues entre estos dos límites es donde ocurre la casi
totalidad de la proliferación microbiana.
2. El tiempo: es tiempo de generación, que el tiempo
necesario para la división de una célula bacteriana, se estima que en
30 min si los factores de crecimiento son óptimos. Por lo tanto,
mientras más tiempo transcurra, mayores son las posibilidades de
proliferación.
3. Tipo de alimento: para que los microorganismos proliferen
es necesario, además de la presencia de éstos, la asistencia de
nutrientes adecuados para su proliferación-sobre todo, proteínas-un
ph superior a 4.6 y agua libre por encima de 0.85. Los elementos que
tienen estas características se consideran de alto riesgo
epidemiológico O perecederos.
Enfermedades producidas por alimentos:
Las enfermedades que producen los alimentos se clasifican así: infección,
cuando se debe a un agente patógeno-por ejemplo, salmonelosis, sigelosis-; e
intoxicación, sea la causa sustancias químicas tóxicas o toxinas-por ejemplo
como el botulismo.
Justificación de la implantación Programa de protección de alimentos:
Lo anterior justifica la necesidad de tener un programa permanente de
protección de alimentos que cuide la salud de los consumidores y conserve los
alimentos. Por lo tanto, dicho programa va dirigido a los siguientes:
4. Prevenir la contaminación microbiana, para lo cual hay que lograr
que:
1. Los alimentos crudos de alto riesgo epidemiológico o
perecibles, estén en buenas condiciones higiénicas. Esto quiere
decir que no tengan alteraciones ni adulteraciones, que provengan de
establecimientos con registro sanitario vigente, que están debidamente
rotulados y que tenga su fecha de vencimiento.
2. Los manipuladores cumplan las normas de
saneamiento. Dichas normas están establecidas para alimentos, planta
física y equipos y los mismos manipuladores.
3. Los equipos y utensilios reúnen características
específicas. Estas características se refiere a los materiales de
fabricación y facilidades de mantenimiento, aseo y desinfección.
Asimismo, debe haber el tipo y numero de piezas del equipo para
realizar las diferentes tareas que se requieran.
4. La contaminación cruzada no se produzcan. Esto se
logra impidiendo el contacto de alimentos listos para el consumo con
alimentos no terminados, en todas las etapas del proceso.
5. El ambiente reúna las condiciones adecuadas. Quiere
decir que haya una planta física construida de acuerdo a las normas
sanitarias, a un abastecimiento de agua potable suficiente, un control de
la contaminación del aire, ausencia de todo tipo de animales-
especialmente insectos y roedores-y una disposición al modelo
desechos.
6. Prevenir la proliferación microbiana por medio del
control de:
1. Temperaturas. Los alimentos deben recibirse,
almacenarse, manipularse, producirse, conservarse y servirse a las
temperatura adecuada para cada proceso, las cuales deben haberse
establecido el estándar.
2. Tiempo. Debe transcurrir el menor tiempo posible entre:
1) el recibo y almacenamiento,
2) las preparaciones preliminares y la cocción,
3) la cocción y la servida (o la conservación, sí no sí van a
consumir rápidamente)
4) la servida y el consumo.
3. Alimentos de alto riesgo. Debe manipularse de acuerdo con
expresado aquí, teniendo especial cuidado con preparaciones tales
como carne molida o desmechada, lengua estofada, arroz con pollo,
morcilla, rollos de carne, carne rellenas, arroz o platos con mariscos,
tamales y otros que por sus características de preparación e
ingredientes, tenga mayores riesgos de proliferación microbiana.
Condiciones para que el programa de protección de alimentos tenga
éxito:
Entre los factores que más van a influir para que el programa de
protección de alimentos tenga éxito, se pueden mencionar:
1. Conocimientos adecuados de todas las técnicas y
materiales de saneamiento: muchas prácticas deficientes se deben a
ignorancia cómo y con qué hacer las cosas.
2. Compromiso de la administración: nada se puede lograr si
no hay convicción y compromiso de parte de los niveles
administrativos y supervisores
3. Buenas aptitudes y convicción por parte de los empleados:
las tareas de saneamiento son, por lo General, duras, tediosas y
desagradable. Por lo tanto, para lograr que se hagan bien y de forma
continua, tiene que haber convicción, de parte de los empleados que
las realizan, acerca de la importancia de las mismas y del papel que
ellos juegan en la conservación de la salud de los usuarios. La mejor
manera de lograr esta convicción y buenos hábitos es por medio de
una educación sanitaria adecuada y continua, que se ajusta la
necesidad de servicio y de los mismos empleados.
4. Suministrar uno de los alimentos y herramientas de
limpieza y saneamiento: de las establecer el programa es capacitar al
personal, si éste no cuenta con los elementos y herramientas
apropiadas para realizar su labor de manera eficiente y eficaz. Así
mismo, debe haber sitios adecuados para almacenar dichos
elementos herramientas.
5. Buena procedimientos de saneamiento: junto con los
elementos y herramientas de saneamiento, el persona debe tener,
por escrito, los procedimientos adecuados para realizar cada uno de
los planes de saneamiento, donde se estipule muy claramente:
cuando, como, donde y por quien se debe realizar dicho tarea.
6. Supervisión: los empleados-de acuerdo con la fase de
permanencia y grado de responsabilidad y compromiso que tengan-
deben orientarse, capacitarse y motivarse en su labor de
saneamiento.
7. Control y evaluación: debe estarse controlando y
evaluando cada fase y componente del programa de protección de
alimentos, con el fin de detectar oportunamente las desviaciones que
se presenten y tomar las decisiones que sean pertinentes. Para esto,
es bueno tener un formulario o lista de chequeo, que abarque los
diferentes aspectos del programa. También se debe de tener un
formulario de control de actividades; por ejemplo, de concentración
de las desinfectante, de temperatura de leche, carnes, locales y
equipos de almacenamiento y de conservación de los alimentos.
Etapas del programa de protección de alimentos
Cuando se vaya iniciar un programa de protección de alimentos, se pueden
tener como guía las siguientes etapas:
1. Diagnóstico de la situación: se debe determinar en qué estado se
encuentra el servicio alimentación en relación con la protección de los
alimentos. Con este mismo, se pueden detectar si existen problemas de
contaminación o proliferación y que factores que están contribuyendo en
mayor medida a los problemas.
2. Determinación de objetivos: una vez establecidas las prioridades, se
pueden fijar los objetivos que se desea lograr en un período
determinado. Por ejemplo, si acuerdo con el de diagnóstico se encontró
que hay puntaje obtenido en riesgos de contaminación microbiana fue
regular-es decir, 60-, un objetivo puede ser pasar ese puntaje a bueno, -
75 a 89 puntos-en un periodo de seis meses.
3. Desarrollo de planes de acción: con la fijación de los operativos es
fácil desarrollar planes de acción que conduzcan al logro de los mismos.
Para lograr el objetivo propuesto será necesario ver cuál factores están
contribuyendo a decir bajo puntaje-numerales de la lista de chequeo-,
con el fin de establecer qué acciones hay que ejecutar para corregir los
problemas.
4. Estimación de recursos: a la par con la fijación de los objetivos y el
establecimiento de planes de acción, es necesario estimar los recursos
necesarios para llevar a cabo los planes y lograr los objetivos. Sólo de
esta manera se determinara la factibilidad de dichos planes y objetivos.
5. Organización de trabajo: para ejecutar los planes es necesario que se
determinen: quien, como, cuando y donde se llevarán a cabo la
actividad. Asimismo, se deben definir quién será responsable del
cumplimiento de las mismas.
6. Evaluación: como toda actividad, es necesario evaluar si se están
ejecutando las actividades que se planearon en la forma como se
determinaron y sea verdaderamente dichas actividades están llamando
al logro de los objetivos propuestos. Por ejemplo, al finalizar el sexto
mes se debe aplicar nuevamente la lista de chequeo. Y si los objetivos
se han cumplido, debe obtenerse un puntaje entre 70 y 85 en los
numerales relativos a riesgo de contaminación microbiana.
V. Buenas prácticas de manufactura.
Descripción.
La aplicación exitosa de planes y análisis de peligros y puntos críticos de
control - APPCC o HACCP- debe ir acompañada de programas de
prerrequisitos los cuales brindan el ambiente básico y las condiciones
operacionales que son necesarias para la producción de alimentos sanos y
saludables. Entre esos prerrequisitos está la aplicación aceptable y actualizada
de buenas prácticas de manufactura – BPM O GMP- y los procedimientos
estándar de higiene operacional – PEHO o SSOP-. Las BPM abarcan
ampliamente muchos aspectos operacionales de servicios de alimentación y
del personal.
Etapas de un programa de protección de alimentos:
Los PEHO son procedimientos que se aplican para mantener las BPM
en las operaciones de producción. Cada servicio de alimentación debe
proporcionar las condiciones necesarias para proteger los alimentos mientras
estén bajo su control. Tradicionalmente, esto se ha cumplido mediante la
aplicación de las BPM, que son - como ya se mencionó - un programa de
prerrequisitos previos para la aplicación de un sistema de APPCC. El Código
de Regulaciones Federales de la Administración de Alimentos y Medicamentos
– Food and Drug Administration: FDA - tiene una lista de BPM, la cual se
subdivide en cuatro subpartes.
La primera define los aspectos más relevantes, incluyendo” el punto crítico
de control” y expone las prácticas de conducta e higiene personal. En la segunda
se incluyen los requerimientos para el mantenimiento de terreno, la
construcción física, la adecuada iluminación y ventilación y el control de plagas,
el uso y almacenamiento de productos químicos -incluyendo las sustancias
desinfectantes-, el suministro de agua, tubería y el manejo de desecho. La
tercera expone las condiciones generales para los equipos, incluyendo los
requisitos para su construcción, limpieza y mantenimiento. La cuarta y última,
habla sobre los controles en la producción.
De todas las BPM, ésta es la que ofrece mayores detalles, a diferencia
de las tres primeras que se especifican que, en general el proceso debe
manejarse de una manera higiénica, para lo cual hay que tomar las
precauciones y emplear controles apropiados para prevenir la contaminación.
En cambio, las regulaciones de esta parte se encargan específicamente de las
etapas individuales de la producción.
Debe evaluarse la existencia y efectividad de los programas de
prerrequisitos durante el diseño y aplicación de cada plan APPCC. Todos ellos
deben documentarse a auditarse por separado del plan. Por ejemplo, muchos
establecimientos tienen programas preventivos de mantenimiento para los
equipos de procesamiento con el objeto de evitar una falla inesperada de los
mismos y la consecuente pérdida de la producción durante el desarrollo de un
plan APPCC, el equipo APPCC puede decidir que se incluya en el plan el
mantenimiento rutinario y la calibración de un horno como una actividad de
verificación. Esto aseguraría más efectivamente que el alimento se cocine a la
temperatura inferior mínima necesaria para asegurar su inocuidad.
Los programas de prerrequisito más comunes deben incluir, como
mínimo:
Instalaciones
El establecimiento tiene que localizarse, construirse y mantenerse según
los principios de diseño sanitario. Debe haber un flujo lineal del producto y un
control de su tráfico, para minimizar la contaminación cruzada de los productos
cocidos con los productos crudos, y él área sucia con el área limpia.
Control del proveedor
Cada servicio de alimentación debe asegurarse de que sus proveedores
trabajen con BPM eficiente y con programas de seguridad alimentaria.
Especificaciones
Deben escribirse especificaciones para todos los ingredientes, productos
y materiales de empaque.
Equipo de procesamiento
Todos los equipos deben construirse en instalarse de acuerdo con los
principios de diseño sanitario. Deberán, así mismo, establecerse y
documentarse programas de mantenimiento preventivo y de calibración.
Limpieza y desinfección
Deben documentarse y cumplirse todos los procedimientos para limpiar
y desinfectar los equipos y las instalaciones. De igual manera, deben
elaborarse y seguirse un programa estándar de higiene.
Higiene personal
Todos los empleados y otras personas que ingresen al servicio de
alimentación deben cumplir con los requisitos de higiene personal, BPM,
limpieza y procedimientos de saneamiento y seguridad personal, así como con
su función en el programa APPCC. También, se deben registrar y activar las
actividades de capacitación del personal.
Control de productos químicos
Con el fin de asegurar la separación y correcta utilización de los
productos químicos de uso no alimentario, es necesario que los
procedimientos, documentados, se encuentren en los lugares apropiados del
servicio de alimentación. Entre ellos se incluyen los productos de limpieza y
fumigación, así como los pesticidas y cebos que se usen dentro o fuera de las
instalaciones.
Recepción almacenamiento y despacho
Todas las materias primas y los productos deben almacenarse bajo
condiciones higiénicas y ambientales adecuadas, tales como temperatura
humedad, con el fin de garantizar que se mantenga seguros y saludables.
Identificación y retiro de productos
Todas las materias primas y productos crudos deben codificarse por
lotes y se deben tenerse sistemas de identificación para que puedan hacerse
rastreos rápidos y completos, así como proceder a su retiro cuando sea
necesaria la recuperación de todo el producto distribuido.
Control de plagas
Debe establecerse programas eficaces de control de plagas.
Procedimientos estándar de higiene operacional
La concordancia entre las BPM y las exigencias sanitarias son la base
para la producción de alimentos inocuos. Los SSOP son programas que se
incluye en las BPM pero que, por su importancia, es necesario estudiar de
forma independiente. De acuerdo con su origen, hay dos clasificaciones para
ello uno es la FDA y la otra es la FSIS – Food Safety and Inspection Service:
Servicio de de Seguridad e Inspección de Alimentos-.
Clasificación de la Food and Drug Administration
Para concluir con las buenas prácticas de manufactura empaquetado o
mantenimiento de alimentos para los seres humanos de la FDA, las
operaciones estándares de higiene son:
Mantenimiento general. Edificios, instalaciones y otras dependencias
físicas del servicio de alimentación deben mantenerse en buen estado y con
buenas condiciones sanitarias. La limpieza y desinfección de los utensilios
debe hacerse de manera que evite la contaminación de los alimentos, de la
superficie de contacto con ellos y de los materiales de embalaje.
Sustancia para la limpieza y desinfección. Los compuestos de limpieza y los
agentes desinfectantes que se usen en los procedimientos de limpieza y
desinfección deben estar libres de microorganismos no deseables y ser
inocuos y adecuados para las condiciones de uso.
Control de plagas. No deben existir plagas en ninguna de las áreas del
servicio de alimentación. Para ello deben tomarse medidas efectivas que la
excluyan de todas partes y que protejan los alimentos de la contaminación por
las mismas. El uso de insecticidas se permite solamente si se toman las
preocupaciones y se aplican las restricciones para proteger los alimentos y las
superficies en contacto con ellos. Así mismo, se debe evitar que los materiales
de empaque se contaminen con dichos productos.
Saneamiento de las superficies de contacto con los alimentos. Todas las
superficies de contacto directo con los alimentos, incluyendo utensilios y
equipos, deben limpiarse con la frecuencia necesaria para evitar su
contaminación. Las que se usan para manufactura y conservación de alimentos
de baja humedad deben estar secas y en condiciones sanitarias antes del uso.
Cuando se limpien con agua, deben estar desinfectadas y bien secas antes de
utilizarlas. En el procesamiento húmedo, en el que es necesaria la limpieza
para proteger el alimento de la introducción de microorganismos, todas las
superficies en contacto con los alimentos deben limpiarse y desinfectarse antes
de usarlas y después de cualquier interrupción en el procesamiento, durante la
cual puedan haberse contaminado. Cuando los equipos y utensilios se usan en
una operación de producción continua deben estar limpios y desinfectados.
La limpieza de las superficies. Las superficies de los equipos que se usan en
operaciones de procesamiento de alimentos, que no están en contacto directo
con estos, deben limpiarse con la frecuencia necesaria para evitar la
contaminación de los mismos.
Almacenamiento de los artículos desechables. Los artículos desechables, como
vasos y toallas de papel, deben almacenarse en recipientes apropiados y
manipularse, repartirse, usarse y desecharse, con el fin de evitar la
contaminación de los alimentos y de las superficies en contacto con ellos.
Tipos de agentes desinfectantes. Los agentes desinfectantes deben ser
adecuados y seguros bajo las condiciones de uso. Cualquier instalación,
procedimiento o máquina puede usarse para limpiar y desinfectar equipos y
utensilios siempre y cuando se determine su efectividad.
Almacenamiento y manipulación de equipos y utensilios portátiles limpios. Los
equipos y utensilios portátiles con superficie de contacto con alimentos, que ya
estén limpios y desinfectados, deben almacenarse de tal modo que dichas
superficies queden protegidas con la contaminación.
Todo servicio de alimentación debe tener, así mismo, instalaciones
adecuadas y dependencias que incluyan como mínimo:
Abastecimiento de agua. Las cañerías y accesorios deben proyectarse,
instalarse y mantenerse y bajo un régimen adecuado, con el fin:
1. Llevar suficiente cantidad de agua a los sectores que la
necesiten.
2. Conducir de manera apropiada tanto las aguas residuales
como otros desechos líquidos.
3. Evitar que las instalaciones sean una fuente de
contaminación para los alimentos, el abastecimiento de agua, los
equipos y utensilios, por tener condiciones insalubres
4. Proveer el drenaje adecuado de el suelo en todas las áreas
donde se limpie con grandes cantidades de agua o donde se produzcan
descargas de agua o de otro recibe líquido en el mismo.
5. No permitir el retroceso o la conexión cruzada entre los
sistemas de cañería que descargan residuos líquidos o aguas residuales
y de los sistemas de cañería que lleva el agua potable para los
alimentos o la producción.
Disposición de aguas residuales. Debe hacerse de manera adecuada, ya sea
mediante un sistema de instalaciones de servicios sanitarios, de alcantarillado
o cualquier otro.
Se deben proveer de estos servicios, adecuados y de fácil acceso a
todos los empleados, y asegurarse de que no tengan comunicación directa con
el sector de producción.
Instalaciones para el lavado de manos. Deben ser adecuadas prácticas y
equipadas con agua potable la cual deben estar a temperatura apropiada estos
requisitos se pueden lograr mediante:
1. Instalaciones de lavado de manos en cualquier lugar donde
se requiera que los empleados se las lava y desinfecta para asegurar las
buenas prácticas de manufactura.
2. Preparación de soluciones efectivas para el lavado y
desinfección de las manos.
3. Provisión de toallas desechables – blancas- o
instalaciones de secado de manos.
4. Existencia de aparatos o instalaciones tales como llaves
para el control de agua diseñadas y construidas para evitar la Retro las
re contaminación de las manos limpias y desinfectadas.
5. Sistemas de señales que indiquen a los empleados que
manejan alimentos o empaques no protegidos y superficies en contacto
con alimentos - según sea el caso-.
6. El lavado y desinfección de las manos antes de empezar el
trabajo después de cada ausencia del puesto de trabajo y cuando estén
sucias o contaminadas.
7. Existencia de basureros construidos y mantenidos de modo
que se evite la contaminación de los alimentos.
Disposición de basura y desperdicios. Deben transportarse, almacenarse y
disponerse de tal manera que se minimice el desarrollo de olores, se impida
que los desperdicios se convierta en un atractivo para refugio o criadero de
insectos y plagas y se evite, por lo tanto, la contaminación de los alimentos,
superficie de contacto con éstos suministro de agua y superficie del terreno.
Clasificación del Food Safety and Inspection Service
De acuerdo con el FSIS todo establecimiento de alimentos debe
desarrollar, mantener y adoptar procedimientos de saneamiento, los cuales
deben registrarse por escrito. Esto incluyen los procedimientos diarios pre-
operacionales y operacionales de higiene que todo establecimiento debe
implementar para prevenir la contaminación directa o la adulteración de los
productos y se basa en 5 requisitos que se describen a continuación:
1. El primer requisito. Determina que debe haber un plan escrito
que describa los procedimientos diarios para antes y el transcurso de la
realización de dichas operaciones, así como la frecuencia con la que se
conducirán, para prevenir la contaminación directa o la adulteración del
producto. La meta es prevenir la contaminación directa de este y tener
procedimientos para actuar inmediatamente en caso de que ocurra la
contaminación.
2. El segundo requisito. Establece que el plan debe firmarlo y
fecharlo un empleado responsable o un directivo del nivel más alto. Esta
firma debe darse antes del inicio de dicho plan y cuando sufra
modificaciones.
3. El tercer requisito. Determina que un plan PEHO debe
diferenciar los procedimientos pre-operacionales de las actividades
sanitarias que se ejecuten durante las operaciones. Dichos
procedimientos deben abordar, como mínimo, la limpieza de las
superficies en contacto con los alimentos, así como las instalaciones y
de los equipos y utensilios. Este requisito puede ocasionar muchas
preguntas acerca del nivel de detalle que deben tener. Los servicios de
alimentación pueden, aunque no estén obligados, preparar un manual
con los procedimientos detallados de limpieza y de monitorización de
cada parte específica de los equipos en el Plan PEHO escrito.
4. El cuarto requisito. Establece que se deben designar las
personas responsables de la implementación y el mantenimiento de las
actividades diarias de saneamiento e identificarlas por el nombre y
función. No es necesario que tengan que ejerce esta función
independientemente de su cargo en el proceso de producción y puede
designarse cualquier empleado para cumplir este requisito.
5. El quinto y último requisito. Establece que lleven registro
diarios que demuestran el cumplimiento de los procedimientos sanitarios
del plan PEHO, lo que incluye las actividades correctivas tomadas. No
existen formatos obligatorios para estos registros, sino que lo importante
es que se lleven, se mantengan y se archiven. Este archivo puede
tenerse en el disco duro de un computador, con la condición de que esté
disponible para el personal de inspección.
Hay que enfatizar que la aplicación de un sistema efectivo de
saneamiento es esencial para la seguridad de los alimentos y para tener éxito
en la implementación del APPCC. Porque instalaciones o equipos no
sanitarios, prácticas inadecuadas de manipulación higiene personal impropia y
comportamiento no higiénico, crean un ambiente que contribuye a la
contaminación de los productos. Además, independientemente que se adopten
los PEHO según el FSIS o la FDA, se debe monitorizar registrar y verificar.
A continuación, algunas recomendaciones para el personal, acerca de la
atención que deben prestar, así mismo las instalaciones y el producto que se
hace parte de estas BPM.
Atención personal. Se refiere a la apariencia personal del empleado y
comprende:
1. Vestuario. Las normas que se le deben señalar en este
aspecto, son:
1. Deje sus ropas y zapatos de calle en el vestuario.
2. No usar ropa de calle en el trabajo, ni venga con la
ropa de trabajo desde la calle.
2. Vestimenta de trabajo. Es fundamental que todo empleado:
1. Cuide que sus ropas y zapatos estén limpios.
2. Use calzado adecuado, gorro, redecilla y guantes en
el caso de ser necesario.
3. Higiene personal. Es fundamental en un servicio de
alimentación, por tal razón hay que inculcarle al personal que:
1. Cuide su aseo personal.
2. Mantenga las uñas cortas.
3. Use el pelo recogido debajo del gorro o redecilla.
4. Dejé el reloj, anillo, aretes o cualquier elemento que
pueda tener contacto con algún producto o equipo.
4. Lavado de manos. Debe ser una actividad que se lleve a cabo:
1. ¿Cuándo? cada vez que se ingrese al sector de trabajo; después de
usar el servicio sanitario y después de tocar elementos ajenos al trabajo
que está realizando.
2. ¿Cómo? Con agua caliente y jabón; usando cepillos de uñas; secándose
con toallas desechables.
3. Lavado de botas. Debe llevarse a cabo:
1. ¿Cuándo? cada vez que se ingrese al sector de
trabajo.
4. Estado de salud. Todo empleado debe estar sano para ejercer
su labor, por tal razón hay que inculcarle que:
1. Evite el contacto con alimentos si padece afecciones
de piel, heridas, resfríos, diarreas o intoxicaciones.
2. Evite toser o estornudar sobre los alimentos y equipo
de trabajo.
5. Cuidado de las heridas. A causa de los peligros de
contaminación y proliferación bacteriana, se le debe exigir a todo
empleado que en caso de tener pequeñas heridas las cubra con vendaje
y envoltura impermeable.
6. Responsabilidad. Es básica en el servicio de alimentación de
allí que la norma para cada empleado debe ser que:
1. Haga cada tarea de acuerdo con las instrucciones que
reciba.
2. Lea con cuidado y atención las señales y carteles
indicadores.
3. Evite accidentes.
Atención a las instalaciones. No sólo hay que prestar atención a la
presentación personal de los empleados, sino al estado de las instalaciones.
En consecuencia, hay que exigirle al empleado que:
1. Cuide su sector.
2. Mantenga limpios sus utensilios de trabajo.
3. Arroje los residuos en el cesto correspondiente.
4. Respete los no del sector: no fumar, no beber, no comer,
no salivar.
5. Facilite la limpieza. Para ello, se recomienda:
1. Pisos impermeables y lavables.
2. Paredes claras, lisa y sin grietas.
3. Rincones redondeados.
Atención al producto. Es el otro factor fundamental. Por eso, el empleado
debe tener cuidado con el alimento, para ello debe evitar la contaminación
cruzada:
1. Almacenando en lugares separados el producto y la
materia prima y
2. Evitando circular desde un sector sucio a un sector limpio.
VI. Análisis de peligros y puntos críticos de control.
El APPCC—HACCP en inglés--, tiene el objetivo de identificar los
peligros, relacionados con la inocuidad para el consumidor, que se pueden
correr durante la producción de los alimentos y establecer procesos de control
que garanticen dicha inocuidad.
El APPCC se basa en un sistema de ingeniería que se conoce como
análisis de falla, modo y efecto, según el cual se observan, en cada etapa del
proceso, los errores que pueden ocurrir y sus probables causas y efectos para
establecer, entonces, el mecanismo de control.
El sistema APPCC es una herramienta de gestión que ofrece una
manera de tener un programa efectivo de control de peligros .Es racional
porque se fundamenta en datos registrados de las causas de las enfermedades
transmitidas por alimentos (ETA). Es lógico y comprensible porque considera
los ingredientes, el proceso y el uso posterior del producto.
Este sistema es continuo, ya que los problemas se detectan antes o en
el momento en que ocurren; por lo tanto, las acciones correctivas se aplican
inmediatamente. Es sistemático, porque es un plan completo que cubre todas
las operaciones, los procesos y las medidas de control, lo que disminuye el
riesgo de las ETA.
El APPCC es compatible con otros sistemas de control de calidad. Esto
significa que la inocuidad, calidad y productividad pueden mejorarse juntas con
los beneficios concomitantes de una mayor confianza por parte de los
consumidores, mas lucro para las organizaciones y unas mejores relaciones
entre los que trabajan por el objeto común de garantizar la inocuidad y la
calidad de los alimentos. Todo eso se expresa en un evidente beneficio para la
salud y economía de los países.
La creciente adaptación del sistema APPCC en todo el mundo, por
parte de la industria, los gobiernos y consumidores, y su compatibilidad con
sistemas de garantía de calidad permite prever que será la herramienta más
usada para garantizar la inocuidad de los alimentos en todas partes del siglo
XXI.
Justificación e importancia del sema del análisis de peligros y
puntos críticos de control.
La inocuidad de los alimentos es responsabilidad de la industria
alimentaria y por ende de los servicios de alimentación, además de otras
características de la calidad como el aspecto, el sabor y los costos.
El sistema APPCC se orienta hacia los controles durante todas las
etapas del alimento, teniendo como base los principios preventivos. Es posible
aplicar medidas que garanticen la eficacia del control mediante la identificación
de los puntos o pasos de donde se pueden controlar los riesgos. Estos se
considera que son de naturaleza física, química y biológica.
Partiendo de este concepto, el APPCC es, simplemente, la aplicación
metódica y sistemática del ciencia y la tecnología para planear, controlar y
documentar la producción segura de los alimentos.
La aplicación de este sistema reduce la inspección de ensayos del
producto final y por consiguiente, de los costos que ellos implica ; de igual
manera, ofrece más credibilidad al cliente y más competencia del producto en
el mercado.
El sistema APPCC refuerza la responsabilidad y el grado de control de la
industria de alimentos. Según la FAO, si se lleva a cabo de manera adecuada
conduce a una mayor relación de la gerencia con la calidad de los alimentos, al
brindar seguridad en sus productos y proporcionar así la motivación en su
trabajo. Puede aplicarse en todos los procesos de elaboración de alimentos,
desde la producción primaria hasta el consumidor final. Sus principios son
aplicables a todas las actividades relacionadas con los alimentos.
Todo el personal del proceso productor del sector de alimentos debe
involucrarse en la aplicación de los principios de este sistema y, cuando sea
procedente, en la elaboración del plan de APPCC.
Cualquier sistema de APPCC debe ser capaz de modificarse de acuerdo
con los adelantos en diseño de equipos, procedimientos de procesado o
desarrollos tecnológicos. Su aplicación es compatible con la aplicación de
sistemas de gestión de la calidad total y con los sistemas de calidad como la
serie ISO 9000. Pero, sin duda alguna, es la mejor opción para la calidad de los
alimentos.
Introducción a los peligros
La comisión del Codex Alimentarius definió los peligros como una
propiedad biológica, física o química que puede hacer que un alimento sea
perjudicial para el consumo humano.
Se definen también como una contaminación inaceptable y un
crecimiento o supervivencia de bacterias en el alimento de tal modo que
puedan afectar su inocuidad o calidad (deterioro), o como la producción o
persistencia de sustancias tales como toxinas, enzimas o productos del
metabolismo bacteriano en el alimento. Deben ser de tal naturaleza que su
eliminación o reducción a niveles aceptables sea esencial para la producción
de alimentos inocuos.
En el sistema APPCC el peligro significa condiciones o contaminaciones
que pueden enfermar o dañar la salud del consumidor. Esta definición no se
aplica a otras condiciones indeseables o a la presencia de otros tipos de
contaminantes tales como insectos, pelos y cabellos, descomposición, fraude
económico y violación de los requisitos de calidad.
Existen muchos factores que contribuyen a la presencia de uno o más
peligros alimentarios. Algunos de ellos son:
1. Dosis de infección:
Se refiere al número de microorganismos necesarios para causar la
enfermedad.
2. Variables del parasito o microorganismo:
Se pueden mencionar: potencial para causar daño o estrés, interacción
con el sustrato alimentario y con el medio, especificidad inmunológica e
interacción con otros microorganismos.
3. Variables del huésped:
Entre ellas se encuentran: edad, condición general de salud, estado de
gravidez, medicamentos, desordenes metabólicos, alcoholismo, cirrosis y
hemocromatosis, cantidad de comida ingerida, variación del pH gástrico.
Clasificación de los peligros
De acuerdo con su naturaleza, los peligros se clasifican en : biológicos,
químicos y físicos.
4. Peligros biológicos: incluyen: bacterias, virus y parásitos
patógenos, toxinas microbianas.
5. Peligros químicos: Se incluyen en los peligros los
pesticidas, herbicidas, contaminantes inorgánicos, tóxicos, antibióticos,
promotores de crecimiento de microorganismos, aditivos alimentarios
tóxicos, lubricantes y tintas, desinfectantes y toxinas naturales.
6. Peligros físicos: los más importantes son : fragmentos de
vidrios, metal y madera u otro objeto que puedan causar daño físico al
consumidor, heridas en la boca, rotura de dientes u otro tipo de heridas
que hagan necesaria la intervención médica para extraer el agente del
organismo del consumidor.
Los siete principios del sistema análisis de peligros y puntos
críticos de control.
La aplicación del sistema APPCC se basa en siete principios que son:
Principio 1. Hacer un análisis e identificación de los peligros: Se
debe hacer un análisis o identificación de los peligros asociados con la
producción de alimentos en todas sus fases, una evaluación de su magnitud o
gravedad y una valoración de la probabilidad de presentación de los mismos
análisis de riesgos.
Principio 2. Identificar los puntos críticos de control de cada
proceso: Se trata de determinar los puntos, procedimientos y fases
operacionales que pueden controlarse para eliminar los riesgos o reducir al
mínimo la probabilidad de que se produzcan.
1. Fase: Cualquier etapa de la producción de los alimentos,
incluidas la percepción y producción de materias primas, su
recolección, transporte, formulación, elaboración, almacenación, etc
2. Punto crítico de control: Punto, fase o procedimiento en
que puede aplicarse un control para impedir, eliminar o reducir a niveles
aceptables un riesgo para la inocuidad de los alimentos.
Principio 3. Establecer límites críticos: Una vez que se indiquen todos
los puntos críticos se establecen los límites para tener controlado ese peligro.
Normalmente, estos límites los determina la legislación aplicable, bien sea
local, regiona , nacional o internacional. En todo caso, es necesario tener en
cuenta la utilización de coeficientes de seguridad para un aseguramiento mayor
cumplimiento legal.
1. Limite crítico: Valor que separa lo aceptable o seguro, de
lo inaceptable o no seguro. A la hora de establecer los criterios que
indiquen que una operación está o no bajo control deben definirse
también otros dos conceptos:
2. Nivel de objetivo: Valor o especificación de una
determinada medida preventiva.
3. Tolerancia: Valor comprendido entre el nivel de objetivo y
el límite crítico.
Principio 4. Establecer un sistema de vigilancia o monitorización de
los puntos críticos de control.
Esto requiere vigilancia, es decir, una secuencia planificada de
actividades o mediciones para evaluar si un punto crítico se encuentra bajo
control. Para cada punto crítico encontrado se debe indicar: como se realiza la
vigilancia, quien la realiza y cuando debe realizarse. Además, se debe
conservar los registros de vigilancia.
Principio 5. Establecer acciones correctivas.
Establecer las medidas correctivas que deban adoptarse cuando la
vigilancia revele que en un punto crítico de control no se satisfacen los criterios
de inocuidad establecidos.
Medida correctiva: Medida que hay que adoptar cuando los resultados
de la vigilancia indican una pérdida de control sobre un punto crítico.
Principio 6. Establecer un sistema de verificación del plan APPCC.
1. Se debe comprobar que el sistema está funcionando correctamente,
mediante el empleo de información suplementaria y de pruebas o
ensayos apropiados. Esta verificación del sistema APPCC se realizara:
2. Periódicamente. Con el fin de asegurar que los puntos críticos están
bajo control.
3. Cuando existan dudas de la seguridad del producto. Esto es básico,
por lo que debe seguirse el refrán: “ante la duda, obstante”.
4. Si existen modificaciones en el plan APPCC. Porque pueden
presentarse variaciones que afecten la seguridad del producto.
5. Si existen modificaciones en el proceso o en un equipo. Porque se debe
verificar que dichos cambios no afecten la seguridad del producto.
Principio 7. Establecer un sistema de documentación y registros.
Se guardaran los registros generados por el sistema APPCC, ya que son
la mejor manera de demostrar sus incidencias y las soluciones que se
adopten, así como de comprobar si se está llevando a cabo correctamente. Así
mismo, se deben mantener bajo control los procedimientos y demás
documentos del sistema.
Existe mucha literatura acerca del sistema APPCC y hay asesores,
naturales y jurídicos, que ayudan a implementarlo.
VII. Desarrollo de un programa de control de calidad total en un servicio de
alimentación:
La creación de sistemas de calidad ha adquirido una gran importancia
hasta el punto de que su implantación y se ha convertido en sinónimo de
seguridad para todas las partes relacionadas de la empresa.
Actualmente la mayoría de las compañías están comprometidas con el
logro de la certificación de calidad que la otorga una organización oficial
debidamente constituida, como por ejemplo la certificación ISO 9000 o la ISO
22000 a las organizaciones que cumplen los requisitos determinados por este
programa. Los Servicios de alimentación no han sido ajenos a esta tendencia y
muchos de ellos han obtenido esta certificación y otros están en el proceso de
lograrla.
Cabe destacar que una organización que ya tiene desarrollado un
programa de seguridad alimentaria puede incorporar los elementos de la
Norma ISO 22000 dentro del sistema existente, realizando una transición
armonizada.
Un programa de calidad total en un servicio de alimentación debe
desarrollarse dentro del ámbito general del programa de administración de la
calidad de la institución, a no ser que se trate de una organización
independiente. Un servicio de alimentación en si puede iniciar dicho programa
por iniciativa propia pero tendrá más probabilidades de éxito si se trata de un
programa global con compromiso por parte de las directivas.
Beneficios de un programa de control de calidad:
1. Identifica y elimina metodologías deficientes de desempeño
2. Identifica y promueve metodologías exitosas de desempeño
3. Asume responsabilidad por los servicios y atención brindados
4. Brinda educación continuada y permite el desarrollo del personal con
base en necesidades específicas identificadas.
5. Comunica, al consumidor y otras personas, los servicios y la atención de
calidad.
Por medio de estos beneficios se logrará entonces un mayor nivel de
calidad del producto con una disminución de rechazos y optimización del
mantenimiento; por ende, habrá mayor satisfacción de los clientes, mejorará la
imagen de la empresa y la competitividad y también se permitirá la reducción
de costes y una mayor participación e integración del personal de la empresa.
Pasos para el desarrollo de un programa de control de calidad total
en un Servicios de alimentación:
1. Definición de calidad:
Para desarrollar el programa de control de calidad es necesario definir el
concepto de calidad del servicio de alimentación, siendo esta el “grado de
excelencia que se pretende y el control de la variabilidad en el logro de esa
excelencia, para satisfacer los requerimientos de los usuarios”.
No es sencillo crear medios para evaluar el desempeño y egresos de un
servicio de alimentación. Sería ideal que todas las actividades de un servicio de
alimentación estuvieran en una posición tal que se pudieran usar los mismos
estándares, metas, mediciones y procesos de revisión. Así se podría
desarrollar un mecanismo más sencillo mediante el cual todas las unidades
involucradas en proporcionarle atención al usuario pudieran evaluarse de una
manera integrada. Pero la realidad de los servicios de alimentación, como
organizaciones mas complejas, dificulta la obtención de soluciones fáciles para
controlar la calidad.
2. Establecimiento de estándares
Se establecen en forma de indicadores que permitan saber si el
desempeño es eficiente y de calidad apreciable. Entre los que puede tener un
servicio de alimentación están: número de comidas servidas diariamente; horas
pagas respecto del número de comidas servidas; tendencias del costo de
alimentos crudos; tendencias en gastos y utilidades; minutos requeridos para
servir una bandeja; horas requeridas para preparar una comida.
“Hay necesidad de establecer las formas y los medios a través de los
cuales emprender acciones para mantener firmemente y de manera real un
determinado nivel de desempeño” (Tejeda, D. 2006).
Si se trata de un hospital, es mas difícil desarrollar indicadores para el
desempeño clínico; por tanto, es necesario tratar de establecerlos en aspectos
tales como: uso apropiado de dietas especiales; aspectos nutricionales del
proceso de recuperación del posoperatorio, en relación con el periodo de
estancia; programas nutricionales dirigidos al mejoramiento de la atención de
los diabéticos, ancianos y otros.
Si se pueden definir los estándares del servicio de alimentación, es
necesario tener en cuenta la interdependencia del mismo con otros
departamentos o secciones de la empresa o institución. Requiere el
reconocimiento de la multiplicidad de factores por medio de los cuales puede
estar afectado el servicio al usuario y la necesidad de que todos empleen el
concepto de control total de calidad, pues no es posible ofrecer garantía de
calidad, si solo una o varias partes o personas están comprometidas con el
programa.
La filosofía, objetivos y metas del servicio de alimentación deben servir
como guía del programa.
3. Conformación de un comité de control total de garantía de calidad
Una vez definida la calidad y los estándares de calidad, el siguiente paso
es hacer las mediciones y recolectar la información, con el fin de comparar el
desempeño con la norma y ver si aquel está de acuerdo con esta, o si es
necesario hacer correcciones o mejoras en una o en ambos. Con el fin de
asegurarse que estas mediciones se llevan a cabo adecuadamente y de que se
tomarán las decisiones pertinentes, lo mejor es constituir un comité de control
total de garantía de calidad una vez que se haga la evaluación de las mismas.
Integrantes del comité:
Se requiere un gran equipo interdisciplinario para que el programa tenga
éxito. Por ello, el comité debe integrarse de personas de diferentes disciplinas y
departamentos o dependencias involucrados en el servicio de alimentación. Un
ejemplo de un comité en un servicio de alimentación hospitalario sería:
4. Director o jefe del departamento o servicio
5. Un representante de las siguientes áreas: producción de alimentos,
cafetería, suministros, servicio a los pacientes, atención nutricional a los
pacientes medicina, enfermería) y administración general del hospital.
Si los programas involucran más de un área del servicio de alimentación,
deben estar representadas en el comité. Las personas cuyo desempeño va
evaluarse, deben tener representación en el, especialmente para establecer
estándares y estar de acuerdo con los métodos de evaluación.
Responsabilidades del comité:
Dependerán de cada institución en particular, pero como guía general se
puede decir que sus tareas principales son las siguientes:
1. Revisar los objetivos y metas del programa de control de
calidad.
2. Establecer los estándares, tomando como base el manual
de políticas y procedimientos
3. Identificar los problemas de estudio y fijar prioridades
4. Determinar metodologías de evaluación del desempeño y
de recolección de datos
5. Implementar acciones correctivas
6. Vigilar el progreso de las acciones correctivas tomadas
7. Informar acerca de todas las actividades de control de
calidad a los comités pertinentes y a la administración
8. Reevaluar el desempeño en relación con la acción
correctiva sugerida y los procedimientos revisados.
Procedimiento para desarrollar un programa de control total de
calidad:
Aunque cada comité puede determinar el procedimiento para desarrollar
su programa, aquí se presenta un modelo de los diez pasos que puede seguir
dicho comité y que son:
1. Establecimiento de los propósitos y metas de las
actividades de control total de calidad. Saber que se quiere lograr.
2. Determinación o revisión de los estándares por medio
de los cuales se va a juzgar la calidad. Se podría comenzar con las
áreas que se considere que requieren mayor cuidado, para después ir
ampliando el radio de acción.
3. Identificación de problemas de estudio y fijación de
prioridades: esto puede hacerse cada año, en la reunión de
septiembre u octubre (el comité debe reunirse mensualmente en
sesiones de la duración necesaria). En esta forma, se elabora el plan de
estudios que se llevara a cabo el año siguiente.
4. Análisis de la estructura de la organización: es útil para
identificar los tipos de autoridad que tienen el personal supervisor y los
empleados en el proceso de toma de decisiones y, por tanto, quienes
deben rendir cuenta de los resultados. Este proceso identifica, además,
las interdependencias dentro del servicio de alimentación y entre este y
las otras secciones de la institución.
5. Determinación de metodologías de evaluación, auditorias,
revisiones y procedimientos de control que pueden desarrollarse
de rutinaria y no rutinariamente. No se debe olvidar que los controles
de calidad son esenciales en cada etapa del proceso que se sigue en el
servicio de alimentación, desde la elaboración de las especificaciones
para los productos, pasando por la producción hasta llegar al servicio de
las comidas, con el fin de lograr la satisfacción de los clientes o usuarios,
la productividad de los empleados y la responsabilidad financiera:
1. Evaluaciones, auditorias y controles de rutina: Pueden
ser: del servicio de alimentación en general, del personal,
operacionales, educativos y financieros.
6. Evaluaciones del servicio de alimentación: puede emplearse
un cuestionario de evaluación desarrollado por el mismo servicio, por la
asociación de nutricionistas-dietista o por el estado. Las asociaciones
de dietética americana y canadiense tienen modelos que pueden servir
de guía. Un aspecto importante de esta evaluación es que se deben
revisar los objetivos y los resultados obtenidos el año anterior y la
formulación de objetivos anuales con base en la misma.
7. Evaluación del personal: se subdividen, a su vez, en evaluación
del personal profesional y de personal operativo. Pueden usarse
modelos previamente establecidos.
8. Evaluación operacional: En ella se incluyen:
1. Degustaciones diarias: los administradores, supervisores, cocineros
deben probar tanto las preparaciones del programa regular de menús
como las de otros programas.
2. Auditoria de seguridad: tiempo y temperatura de los alimentos. Es un
procedimiento para identificar peligros reales y potenciales a largo del
procesamiento y servida de los alimentos.
3. Evaluación de la alimentación por parte del usuario. Se pueden distribuir
tarjetas de evaluación de forma semanal a los usuarios, bien sea un
comedor o un servicio de hospitalización.
4. Hojas de evaluación de la calidad de los alimentos. Deben llenarlas el
personal de mas experiencia y los administradores. Para esto pueden
emplearse modelos de evaluación sensorial.
5. Auditoria de las bandejas: si se trata de hospitales una evaluación
detallada de una bandeja identificara problemas y controlara el
desempeño.
6. Inspecciones sanitarias empleando hojas de chequeo para evaluar el
estado de saneamiento del servicio.
7. Evaluación sensorial de productos: los productos nuevos o a los cuales
se les han hecho cambios, se prueban antes de usarlos. Para ello puede
hacerse análisis de valor y rendimiento.
8. Visitas o entrevistas de los usuarios: en los hospitales, los nutricionistas-
dietistas a cargo deben revisar diariamente a los pacientes con dietas
especiales o problemas nutricionales. Los pacientes con dietas normales
pueden visitarse una vez a la semana de acuerdo a la disponibilidad de
dietistas. También las llevan a cabo técnicos o ayudantes de dietética.
9. Auditoria de la atención nutricional: es un proceso basado en criterios
preestablecidos de atención para evaluar la calidad de la atención
nutricional que se brinda a los pacientes. Puede realizarse de manera
retrospectiva o prospectiva, dependiendo de la situación de estudio.
10. Evaluaciones educativas:
1. Auditoria de la capacitación en servicio del personal. Deben
desarrollarse herramientas de evaluación, por ejemplo,
exámenes, observaciones, para evaluar estos programas.
2. Evaluaciones y auditoria de la capacitación en servicio del
personal
3. otras dependencias.
4. Evaluaciones financieras: Se debe llenar y analizar los
formularios de estados financieros y la ejecución del presupuesto
1. Evaluaciones, auditorias y controles No rutinarios:
5. Chequeos periódicos de desperdicios y sobrantes. Se asigna
el personal que dará informa al jefe o director del servicio. Debe estar
chequeando este aspecto, en diferentes sitios del servicio de
alimentación, tales como:
1. Secciones de preparación preliminar. Se chequean
principalmente vegetales y frutas que producen más desperdicios.
2. Bandejas de los usuarios: el personal debe estar alerta
para informar sobre preparaciones que no se consumieron.
3. Cuarto de basuras y desperdicios: ver tipos y cantidad de
desperdicios.
4. Sobrantes: hay que chequear los sobrantes para planear su
uso y tomar decisiones sobre ellos.
5. Evaluación de proyectos especiales: si se tienen proyectos
especiales como el suministro de alimentación o de productos de
panadería a otras instituciones, prácticas o internado, deben
establecerse mecanismos de evaluación para los mismos
6. Estudios de análisis de problemas: el comité de control total
de calidad utiliza esta técnica para analizar problemas (reales o
percibidos) que hayan observado. Para ello se elabora un protocolo y
se realiza un estudio con el fin de determinar la existencia o extensión
de los mismos. Con base a los hallazgos, se desarrollan planes de
acción para solucionarlos.
7. Desarrollo y aplicación de las herramientas de auditoria que
permitan medir y comparar la situación encontrada al estándar
establecido. Entre ellas se puede mencionar:
1. Registro de tiempos y temperaturas de los productos con mayores
riesgos de contaminación y proliferación bacterianas. Se puede hacer en
5 sitios del servicio de alimentación: recibo, almacenamiento,
preparación, ensamblaje y mostrador de servicio.
2. Auditoria de las bandejas: en ella se puede evaluar: apariencia de
la bandeja, exactitud de los productos que la conforman, tamaño de las
porciones, contenido nutricional y otros aspectos.
3. Cuestionario sobre aceptación de las comidas. Se puede elaborar
una encuesta para conocer la opinión de los usuarios acerca de la
alimentación que se les está suministrando.
4. Registro de control de la calidad de los productos. Se evalúan en
él, características como el color, apariencia y tamaño de la porción, así
como características internas: sabor y condimentación, textura,
consistencia, temperatura interna y olor.
5. Evaluación y revisión de los daros: El comité acumula toda la
información y los documentos de apoyo, para proceder luego a su
revisión. Cada vez que el desempeño sea inferior al esperado, debe
anotarse una deficiencia. El porcentaje deficiente puede calcularse
dividiendo el número de casos deficientes por el número total de casos,
así:
Por ejemplo:
6. Implementación de la acción correctiva: una vez que el comité
ha decidido que acción correctiva tomar, debe establecer un cronograma
para su implementación, que indique, cuando comenzara y quien será
responsable.
7. Información de los resultados: la acción correctiva propuesta
debe comunicarse en reuniones internas del servicio de alimentación,
así como a los comités pertinentes y a la administración de la institución.
8. Reevaluación: el comité establece una fecha de reevaluación del
problema y de la acción correctiva, con base en los criterios empleados
inicialmente. El periodo seleccionado dependerá de la naturaleza del
problema y de la importancia de las deficiencias identificadas.
Piedras angulares del control total de calidad:
Elementos muy importantes para que el programa pueda llevarse a cabo:
1. Participación activa, no solo compromiso, de la administración:
para que el programa tenga éxito se requiere un cambio de actitudes y
de conductas de la gente y esto únicamente puede lograrse con esta
participación.
2. Dedicación a los usuarios: lemas como “el usuario es el rey”, “el
cliente tiene la razón” y “hay que anticiparse a las necesidades de los
usuarios”, son fundamentales pero no deben ser solamente lemas sino
realidad.
3. Atención a la forma como se está proporcionando la calidad: se
debe aprender que la calidad de los productos-servicios se mide por la
diferencia entre la expectativa del usuario, de un lado, y el nivel de
suministro de servicio percibido, por el mismo usuario, de otro lado. La
brecha entre estos dos puntos, representa el tamaño del problema.
4. Participación de los empleados: Se requiere un buen sistema de
gestión del talento humano, para lograr que cada empleado comprenda
que es parte del sistema de calidad y se comprometa con él. Se pueden
crear círculos de calidad, un invento de los japonenes como último paso
en su esfuerzo por la aplicación de técnicas de control de calidad. Es
una herramienta que se ha popularizado para lograr el compromiso de
los empleados y contribuir a que participen en las decisiones de la
gerencia.
Circulo de calidad: pequeño grupo de empleados de la misma área
de trabajo que se reúnen, voluntaria y regularmente, con un
supervisor, para estudiar técnicas de mejoramiento de control de
calidad y de la productividad, con el fin de aplicarlas en la
identificación y solución de dificultades relacionadas con problemas
vinculados a sus trabajos.
5. Exigencia de perfección a los proveedores: de gran importancia en
los Servicios de Alimentación ya que se trabaja con materia prima frágil
y perecible. Si el producto llega con fallas de calidad, estas, en lugar de
mejorar con el proceso, cada vez se hacen más protuberantes.
6. Uso de tecnología apropiada de calidad y capacitación: Se requiere
ser innovadores, establecer procesos de avanzada y cursos de
adiestramiento enfocados a mejorar cada vez más la calidad.
CONCLUSIÓN
El control de actividades del servicio de alimentación es fundamental para
cerciorarse de que ellas si se estén llevando a cabo según lo planificado y que
verdaderamente conduzcan al cumplimiento de los objetivos fijados.
Uno de los controles que reviste mayor importancia es el control de la
calidad de los productos- servicios que se están suministrando, pues de esto
depende la satisfacción de las ex –pectativas y necesidades de los usuarios.
El control de la calidad es un proceso evaluativo para medir la calidad, la
eficacia y la eficiencia de los productos, programas y servicios que produce y
brinda una organización o departamento.
Para desarrollar un programa de control total de calidad es necesario:
-Definir que es calidad.
-Establecer estándares, en forma de indicadores, que permitan saber si el
desempeño es eficiente y con la calidad definida.
- Conformar un comité de control de calidad que se encargue de hacer las
mediciones y recolectar la información, con el fin de comparar el desempeño
con la norma o estándar y ver si es necesario hacer correcciones o mejoras.
Este comité debe ser interdisciplinario y definir sus responsabilidades y
procedimientos para desarrollar el programa de control de calidad, así como las
herramientas de recolección y análisis de la información.
Uno de los programas que contribuyen grandemente al control de calidad, y
específicamente a la calidad microbiológica de los alimentos, es el programa de
protección de alimentos, con el cual se busca evitar la contaminación y
proliferación microbianas de ellos y las enfermedades de origen alimentario en
los usuarios.
Las condiciones para que tenga éxito un programa de protección de
alimentos son: establecimiento de estándares, conocimiento de las técnicas y
materiales de saneamiento, compromiso de la administración y buenas
actitudes y convicción de parte de los empleados. Así mismo, se requiere que
estos tengan los elementos y herramientas adecuados para la limpieza y
saneamiento y que sigan procedimientos correctos en tales actividades.
La supervisión, el control y la evaluación son tres factores también
fundamentales para cerciorarse de que el programa se está cumpliendo
cabalmente.
En resumen, el control de la calidad total del servicio de alimentación debe
ser uno de los mayores compromisos del administrador del mismo.
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