haccp clase

GESTION DE AGRONEGOCIOS

Ing. Katty Vanesa Vigo Alva

EL SISTEMA HACCP

CONTENIDOIntroducción

I. El Sistema HACCP. Historia. Importancia. Aspectos legales.

II. Elaboración del Plan HACCP.

1° Formación del equipo HACCP.

2° Descripción del Producto.

3° Intensión de Uso del Producto.

4° Elaboración del Flujo de Proceso.

5° Verificación del Diagrama de Flujo.

6° Principios del Sistema HACCP. Identificación y análisis de peligros. Análisis de las Causas y Medidas Preventivas.

7° Determinación de Puntos Críticos de Control.

8° Determinación de Límites Críticos.

9° Criterios y Procedimientos de Vigilancia.

10° Establecimiento de Acciones Correctivas.

11° Procedimientos de Verificación.

12° Elaboración de la documentación.

III. Implantación del Plan HACCP. Consideraciones Previas: Programas Pre- Requisitos y Complementarios.

IV. Auditoria del Sistema HACCP.

INTRODUCCIÓN

Conservación Cualidades Físicas, Químicas Nutritivas,

Organolépticas y Pureza(Propias de origen y

producción)

Libre de Contaminación:Invasión de elementos

F.Q.y B.

MicroorganismosEn materia orgánica y suciedad (Equipos, Instrum., personal,

Amb.)

Que causan Alteración y

Enfermedades ETAS

CALIDAD E

INOCUIDADDE

ALIMENTOS

CALIDAD SANITARIA

Conjunto de requisitos microbiológicos,

físico-químicos y sensoriales que debe

reunir un alimento o bebida para ser

considerado inocuo para el consumo

humano

INOCUO???

• QUE NO CAUSARA DAÑO AL CONSUMIDOR CUANDO ESTA PREPARADO Y/O CONSUMIDO DE ACUERDO A SU USO ESPERADO

ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS (ETAs)

¿Qué son?• Son aquella provocadas por el

consumo de alimentos producidos o elaborados bajo deficientes condiciones de higiene.

• Son llamadas así porque el alimento actúa como vehículo de transmisión de organismos dañinos y sustancias tóxicas.

CLASES DE PELIGROS

Existen 3 tipos principales de contaminación

• Peligros químicos

• Peligros físicos

• Peligros biológicos

PELIGROS FISICOS

• Madera, astillas

• Vidrio

• Pedazos de metal

• Tornillos, pernos

• Aretes , joyas

• Diente

PELIGROS QUIMICOS

• Detergentes • Desinfectantes• Aditivos para alimentos• Pesticidas • Herbicidas

PELIGROS BIOLOGICOS

• Producida por agentes biológicos como bacterias virus parásitos

TERMINOLOGIAMicroorganismos

Pequeños organismos vivos que solo pueden verse con un microscopio.

PatógenosMicroorganismos dañinos que causan enfermedades.

ToxinasVenenos producidos por microorganismos patógenos.

Tipos de patógenosVirus, bacterias y parásitos.

Lo que los patógenos necesitan para crecer …

• AlimentosPara crecer los patógenos necesitan fuente de energía, como proteínas y carbohidratos.

• AcidezLos patógenos crecen mejor en alimentos que contienen poco o nada de acido.

• TemperaturaLos patógenos crecen bien en alimentos que se mantienen a temperaturas entre 5 y 60°C (Temperatura de peligro).

• Tiempo– Los patógenos necesitan tiempo

para crecer. Después de cuatro horas, llegan a niveles tan altos como para que alguien se enferme.

• Oxigeno– Algunos patógenos necesitan

oxigeno para crecer y otros no.

• Humedad– Los patógenos necesitan

humedad para crecer.

Usted puede ayudar a la seguridad de los alimentos si controla las condiciones que favorecen el crecimiento de microorganismos.

Mantener los alimentos fuera de la zona de peligro

Limitar el periodo de los alimentos en la zona de peligro

• Infección• Intoxicación• Toxiinfección

INFECCION

Enfermedad producida por la ingesta de alimentos contaminados con la bacteria que produce la enfermedad ejm: Salmonelosis

INTOXICACIÓN

Son producidas por la ingestión de toxinas producidas en los alimentos por microorganismos o sustancias químicas que se incorporan a ellos de modo accidental o intencional.

INTOXIINFECCION

Enfermedad producida por el consumo de bacterias que forman toxinas en el interior del organismo. p.e Cólera

Cuadro resumen de

ETAS

ALIMENTOS INCOLUCRADOS EN BROTES DE “ETA” EN AMERICA LATINA (1997-2002)

AGENTES ETIOLÓGICOS CAUSANTES DE BROTES DE “ETA” EN AMERICA LATINA (1997-2002)

Preocupación del que Procesa Alimentos:

Reducir la Contaminación

La Calidad e inocuidad en el Procesamiento no es Casual

Se logra: Recursos

Empresariales, Tecnología y esfuerzo de involucrados

Aplicando Programas y Gestionando

Sistemas en toda la Cadena

Alimentaria

Físicos, químicos o biológicos. Sensoriales De comportamiento De tiempo Ergonómicas Funcionales

Grado en el que un conjunto de

Características inherentes

cumple con los Requisitos.

CALIDACALIDADD

(ISO 9000: 2000).

INOCUIDAINOCUIDADD

““Calidad, incluida la Calidad, incluida la inocuidad”inocuidad”

FAO:FAO:

HHazard azard AAnalysis and nalysis and CCritical ritical CControl ontrol PPointsoints

H A C C PH A C C P

El HACCP es un Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

Codex Alimentarius (Anexo al CAC/RCP-1 (1969), Rev. 3 (1997)).

1. DEFINICIÓN DEL SISTEMA HACCP1. DEFINICIÓN DEL SISTEMA HACCP

A P P C C A P P C C

Sistema HACCPPre requisitos

1. Plan de control de aguas

2. Plan de limpieza y desinfección

3. Plan de formación y control de manipuladores

4. Plan de mantenimiento

5. Plan de control de plagas

6. Plan de control proveedores

7. Plan de control trazabilidad

8. Plan de control de residuos sólidos

HHAACCCCPP

Aplicación de Principios

Científicos y Técnicos usando el Sentido Común.

Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control

2. HISTORIA Y EVOLUCIÓN2. HISTORIA Y EVOLUCIÓN

Comenzó a desarrollarse (1959):

National Aeronautic and

Space AdministrationLaboratorios Natick

1971

Asignación: Diseño y producción alimentos inocuos para vuelos espaciales (100% libres de

microorganismos patógenos)

Pillsbury Company

National Aeronautic and

Space Administration

Programa “Cero Defectos”(Análisis de materiales)

Laboratorios NatickPrograma “Modos de

Fallo”(Análisis de Peligros y

Puntos Críticos de Control HACCP)

Pillsbury Company Desarrollo final de un Plan HACCP

(Partículas/Intoxicaciones)

Conclusión:Conclusión:Éxito requería tener: control sobre el proceso, materias primas, medio ambiente y formar al personal en los sistemas de producción: y este sistema preventivo permitiría alto grado de garantía de inocuidad.

EVOLUCIÓN DEL HACCPEVOLUCIÓN DEL HACCP

1971:1971: Introducido industrialmente durante la Conferencia Nacional de Protección de Alimentos.

Tres Principios: Identificar peligros. Determinar Puntos Críticos de Control. Establecer Sistemas de Monitoreo para cada PCC.

Muy poco usado por la Industria.

1973:1973: La Food and Drug Administration (FDA) Uso obligatorio: Alimentos con baja acidez (1995, lo extiende a productos pesqueros y en 1997 a productos cárnicos).

1985:1985:   Academia Nacional de Ciencias (NAS) lo recomienda: sistemas de inspección de alimentos.

Evaluación del Papel de los Criterios Microbiológicos de Alimentos y sus ingredientes Peligros no son controlados mediante análisis. Uso de HACCP para asegurar inocuidad.

1986: 1986: National Marine Fisheries Service (NMFS): Diseña Programa Obligatorio de Inspección de Pescados y Mariscos basado en HACCP.

1987: 1987: Comité Nacional Consultor en Criterio Microbiológico en Alimentos (NACMCF) Propone: Los 7 Principios del Sistema (Publicados en 1989, 1ª mod. 1992 y 2ª mod. 1997. Definitivos en 1998 Journal of Food Protection).

1989 – A la fecha: 1989 – A la fecha: Adoptada por:

La Organización Mundial de la Salud (OMS).

El CODEX ALIMENTARIUS.

La Comisión Internacional para Especifica- ciones Microbiológicas de los Alimentos (ICMSF).

Unión Europea.

Hoy incluído en la Normativa y Reglamenta- ción a nivel Nacional e Internacional como en el Perú.

3. RAZONES PARA USAR EL HACCP3. RAZONES PARA USAR EL HACCP

Procedimientos de inspección no previenen la presencia de peligros en alimentos.

El análisis del producto final no garantiza la inocuidad del producto.

Con respecto a los Planes de Muestreo: Es inoperante analizar un lote entero.

El cálculo de “n” (tamaño mta.) depende de probabilidades de presencia del patógeno.

Crea registros de producción-Trazabilidad.

El riesgo al consumidor es minimizado o eliminado con alimentos inocuos.

Sistema preventivo, no correctivo

Diseñado para ser aplicado en alimentos

Ha probado ser eficiente

Basado en principios

Es internacional

Es obligatorio

¿PORQUÉ?¿PORQUÉ?

4.4.    ASPECTOS LEGALES - ASPECTOS LEGALES - PERÚPERÚ

1991: 7ma Pandemia del Cólera (3417 fallecidos y pérdidas: 75 millones mercado interno, reducción consumo productos hidrobiológicos).

Nivel externo: prohibiciones, restric- ciones y cierres de mercados (Comunidad Europea 91/146-147/CEE).

1992 : ADEX organiza seminarios “sanitarios”.

1993-1996: Capacitación HACCP/Servicio Nacional de Pes- quería Marina de EE.UU. (360 prof. y técnicos).

1996 : Obligatorio Exp. Mcdo. Europeo (94/356/CEE).

1997 : Obligatorio por FDA para EE.UU.

El Sistema HACCP en el Perú:

Inicia: 1996 Productos hidrobiológicos de exportación.

Principios son incluidos como parte del proceso de autorización sanitaria (D.S. N° 01-97-SA:).

1998: D.S. N° 007-98-SA:

Patrón de referencia, para control de calidad sanitaria e inocuidad de alimentos. 2006: RM. 449-2006/MINSA

Norma sanitaria para la aplicación del Sistema HACCP en la fabricación de alimentos y bebidas.

CalidadMedio ambienteSalud y seguridad ocupacional e Inocuidad, etc.

Se generan regulaciones y normas de aplicación

obligatoria y voluntaria

NORMATIVA, REGLAMENTACIÓN Y CERTIFICACIÓNNORMATIVA, REGLAMENTACIÓN Y CERTIFICACIÓN

Requisito indispensable para comercializar

En el sector agrícola y agroindustrial

Marco Regulatorio y Normativo del Sistema

HACCP en el Perú

El Sistema HACCP hoy:

Nacional:

Requisito: Autorización

Sanitaria

para elaboración alimentos y

bebidas.

Internacional:

Requisito: Exportación

alimentos

(Espárragos y

Prod.pesqueros, etc).

Genera la Certificación de

plantas

de alimentos.

Factor de competitividad y

posicionamiento en el

mercado.

HACCP

II. ELABORACIÓNII. ELABORACIÓN DEL PLAN DEL PLAN

HACCPHACCP

2.1 DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

Antes de aplicar el Sistema HACCP a cualquier Sector de la cadena alimentaria. Este deberá estar funcionando de acuerdo con:

Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex.

Códigos de Prácticas del Codex pertinentes y

Legislación correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos.

– Nacional DS. 007-98 SA

– Normas legales del país de destino

2.2 EL PLAN HACCP

Consta: Dos componentes fundamentales:• Diagrama de Flujo del Proceso• Tabla de control de HACCP Junto con documentación de apoyo “necesaria”, puede incluir:• Descripción del producto.• Procedimientos para mantenimiento de registros.• Procedimientos de verificación. No es parte formal del Plan HACCP:Documentación utilizada por el Equipo HACCP en el proceso de análisis. Si resulta de ayuda guardar dicha documentación.

• Documento formal • Diseñado por el Equipo HACCP• Reúne información clave del Estudio HACCP• Contiene detalles de lo crítico para producción de alimentos seguros.

CONTENIDO DEL PLAN HACCP1. Nombre y ubicación del establecimiento

del productor.2. Política sanitaria, objetivos de la empresa

y compromiso gerencial.3. Diseño de planta.4. Integrantes y funciones del equipo HACCP.5. Descripción del producto.6. Determinación del uso previsto del

alimento.7. Diagrama de flujo.8. Análisis de peligros (Principio 1).9. Puntos Críticos de Control – PCC (Principio

2).10. Límites Críticos para cada PCC (Principio

3).11. Sistema de vigilancia de los PCC (Principio

4).12. Medidas correctoras (Principio 5).13. Sistema de verificación (Principio 6).14. Formatos de los registros (Principio 7).

2.3 DEFINIR LOS TERMINOS DE REFERENCIA

El Equipo HACCP debe definir el Alcance del Análisis:

Establecer el tipo de peligros a evaluar (F, Q, MB).

Definir si el Análisis cubrirá Todo el Proceso o Sólo una parte, Si será aplicable a un único producto o a un grupo de productos.

Definir el Alcance en cuanto a si éste cubrirá sólo hasta el final de la línea de producción o ampliar a Distribución, Venta y Manipulación por parte del consumidor.

2.4 APLICACIÓN DE LOS PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP

1° Formación del Equipo HACCP

2° Descripción del Producto

3° Determinación del Uso al que ha de Destinarse

4° Elaboración del Diagrama de flujo

5° Confirmación in situ del Diagrama de flujo

6° Ennumeración de todos los po sibles Peligros. Análisis de peligros. Det. de medidas de control (Principio 1)

7° Determinación de PCC´s(Principio 2)

8° Establecimiento de Límites Crí ticos para cada PCC (Principio 3)

9° Establecimiento de un Sistema De Vigilancia para cada PCC (Principio 4)

10° Establecimiento de Medidas Correctivas (Principio 5)

11° Establecimiento de Procedimien- tos de Verificación (Principio 6)

12° Establecimiento de un sistema de documentac.y registro (Principio 7)

1° FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

• Equipo Multidisciplinario• Pequeño (4 a 6)• Integrado por personas con conocimientos específicos y la competencia técnica adecuadas al producto y proceso.

CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP¿A quién se debe incluir?

Miembros de la Organización:

• Personal Directivo

• Personas de menor nivel

Organización: Un jefe o coordinador de grupo Un especialista en producción Un especialista técnico Un secretario de actas

Conocimientos:Propios y Externos

2° DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

Descripción formal y completa de características delproducto, incluyendo información sobre su inocuidad.

Nombre del Producto. Composición o ingredientes. Características físico-químicas y microbiológicas. Tratamientos de conservación. Envasado y embalaje. Condiciones de almacenamiento y distribución. Duración de la vida del producto, duran- te la cual éste conserva su calidad. Instrucciones de uso o forma de consumo. Contenido del rotulado. Criterios microbiológicos o químico oficiales que puedan aplicarse.

En formularios:

3° DETERMINACIÓN DEL USO AL QUE HA DE DESTINARSE

Cómo y por quien va a ser consumido el producto.

Posible uso del producto: Crudo, cocido, descongelado, reconstituido, etc.Por parte de:Usuario o consumidor finalTransformadores, detallistas, tiendas degourmets, catering o restauración colectiva.Tener en cuenta:La manera en que lo va a manejar y conservar.Posible destino a grupos específicos:Niños, ancianos, enfermos, deportistas, etc.Si el producto no es apropiado para el uso de

Grupos sensibles o vulnerables:Etiquetado apropiado, o cambiar el producto o el proceso, para garantizar la adecuación.

4° DEFINICIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Secuencia de todas las operaciones desde adquisición de materias primas, ingredientes o aditivos hasta la comercialización del producto incluyendo actividades de transporte si las hubiere.

Debe permitir identificación de peligros potenciales para su control.

Incluir una descripción con parámetro técnicos relevantes.

Se diseñará de manera que se distinga el proceso principal de los adyacentes, complementarios o secundarios.

Se establecerá un diagrama de flujo: Por producto cuando existan varias líneas de producción. Para cada línea de producción cuando existan diferencias significativas. Por grupos de productos que tengas el mismo tipo de proceso.

5° VERIFICACIÓN “IN SITU” DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Todo el Equipo HACCP Contrastará en la propia industria:

Todas las operaciones de procesado En todas las etapas y En todas las horas de fabricación 

Se deben asegurar que lo que pasa es lo mismo que lo escrito.

Cualquier diferencia conducirá a una modificación.

6° PRINCIPIO 1

REALIZAR UN ANÁLISIS DE PELIGROS

Preparar una lista de las etapas delproceso en la que puedan aparecerpeligros significativos y describir lasmedidas preventivas.

Ejemplos de Punto de Control Crítico.Ejemplos de Punto de Control Crítico.

Pasterización de zumos de Pasterización de zumos de

frutas, cítricos y tomatesfrutas, cítricos y tomates

Limpieza y desinfecciónLimpieza y desinfección

Limpieza:Limpieza: eliminar suciedad.eliminar suciedad.

Desinfección:Desinfección: disminución de la disminución de la

contaminación microbiana hasta contaminación microbiana hasta

un nivel no peligroso.un nivel no peligroso.

125 a 130 ºC durante 125 a 130 ºC durante

3 seg.3 seg.

Ejemplos de punto de Ejemplos de punto de control crítico.control crítico.

Refrigeración.Refrigeración.

Efecto de bajas temperaturas Efecto de bajas temperaturas

relentiza o paraliza el crecimiento de relentiza o paraliza el crecimiento de

los microorganismos.los microorganismos.

Manipulación de un Manipulación de un

alimentoalimento..

Buenas Prácticas de Buenas Prácticas de

Manipulación de los Manipulación de los

alimentos.alimentos.

6.1 PELIGRO

TIPO DE PELIGROS:Biológicos, químicos o físicosSon la base de cualquier Sistema HACCP

Cualquier factor o agente que pueda estar presente en el producto y que pueda producir un daño al consumidor por medio de una lesión o enfermedad.

“Cualidad biológica, química o física que puede hacer que un alimento no sea

seguro para el consumo humano”

6.2 RIESGO RIESGO

PELIGROSIGNIFICATIV

O

Un peligro que es probable que se presente y que causará un efecto perjudicial para la salud.

Es la Probabilidad (función) de aparición de un Peligro para la salud del consumidor.

6.3 PELIGROS BIOLÓGICOSOcasionan en el organismo respuestas:• Casi inmediatas : Toxinas• A corto plazo : Infección por bacterias• Mediano - Largo plazo: Infestaciones - parásitos

PELIGROSBIOLÓGIC

OS

MACROBIOLÓGICOS

MICROBIOLÓGICOS

6.3.1 PELIGROS MACROBIOLÓGICOS

No son peligro “real”, producen asco.Excepción: Insectos venenosos

Peligros indirectos: Portadores de microorganismos patógenos

MOSCAS

INSECTOS

PARÁSITOS

PROTOZOOS

6.3.2 PELIGROS MICROBIOLÓGICOSCausantes:Infecciones, Intoxicaciones y Toxiinfecciones

EFECTO INDIRECTO:

Toxinas (venenos) preformados en alimentos.

Ejm: Bacterias y mohos

EFECTO DIRECTO:

Invasión de tejidos, por microorganismo en sí.

(Infección)

Ejm: Bacterias, Virus, Protozoos

A. BACTERIASA.1 BACTERIAS GRAM NEGATIVAS

Campylobacter jejuni

Shigella

Salmonella

En intestino y heces(hombre, animales y aves)

No resistentes al calor

Indican:- Saneamiento deficiente- Aseo personal inadecuado y- Contaminación cruzada.

Eliminación y control mediante:- Tratamiento térmico (pasteurización)- Separación materias primas y productos cocinados- Prácticas higiénicas correctas- Almacenamiento o formulación que inactiven o inhiban crecim. Microbiano.

Vibrio parahaemolyticus

Escherichia coli(Toxiinfección)

A.2 BACTERIAS GRAM POSITIVAS

Clostridium botulinum *

Bacillus cereus

Staphylococcus aureus

Históricamente: Agentes de enfermedades humanas

Incluyen:

A.3 PATÓGENOS EMERGENTES

Yersinia enterocolítica

Aeromonas hydrophila

Vibrio vulnificus

Plesiomonas shigelloides

Listeria monocitogenes

Micotoxinas Metabolitos secundarios de ciertos hongos (mohos). Efectos carcinogénicos a largo plazo. Efectos tóxicos agudos a corto plazo.  

B. HONGOS

Incluyen:Aflatoxinas (Aspergillus flavus)Patulina (Aspergillus clavatus)Ergotoxina (Claviceps purpurea)Tricotecenas (Fusarium graminearum) 

Dos vías de consumo:Directa : Granos contaminados.Indirecta : Productos animales.

(leche y carne de pavo)

Responsables de Gastreoenteristis vírica C. VIRUS

Virus de Hepatitis A. Virus Estructurados Redondos y Pequeños (SRSV): Virus de Norwalk. 

Características: Parásitos obligados (Alimentos: vectores)   Pequeños y difíciles de detectar. 

Fuentes: Hombre, animales, heces, agua contaminadas y mariscos. 

Eliminación y control mediante:Tratamiento térmico eficaz (Tipo virus y alimento)Alto nivel de higiene personal (transmisión)

Incluyen:

D. PARÁSITOS Y PROTOZOOS Larvas de parásitos: gusanos planos patógenos - Trichinella spiralis (nemátodo: ganado porcino) - Taenia saginata (tenia: ganado vacuno) - Clonorchis sinensis (tremátodo: pescado asiático) Quistes larvarios infectan hombre por ingestión. - Toxoplasma gondii (carne parasitada y leche cruda) - Giardia intestinalis y Cryptosporidium parvum (leche cruda y el agua de bebida) (Resistentes a desinfección química) Infección humana: contacto con animales.

Prevención: Buenas prácticas: cría animal e inspección veterinaria. Calentamiento (>76°C) Congelación (-18°C) Secado y/o salado de alimentos.

Incluyen:

Difíciles de enfrentar: Alimentos pueden contener residuales Muchos no pueden ser eliminados durante el procesamiento 

6.4 PELIGROS QUIMICOS

Tipo de Peligros Tipo de Peligros químicosquímicos

Efectos: Largo plazo (crónicos): Carcinogénicos y Acumulativos.

Corto plazo (agudos) : Alimentos alergénicos.

AÑADIDOSAÑADIDOSVOLUNTARIAMENTEVOLUNTARIAMENTE

Pesticidas Alergenos Nitratos, nitritos y nitrosaminas Residuos veterinarios Aditivos químicos

AÑADIDOS AÑADIDOS ACCIDENTALMENTEACCIDENTALMENTE

Productos de limpieza Metales tóxicos Bifenilos policlorados (PCBs) Plastificantes y migraciones a partir de envases

Materias extrañas al alimentoPueden ocasionar daño real o aversión psíquicaPueden introducir peligros microbiológicos en el producto.

6.5 PELIGROS FISICOS

Tipo de Peligros físicos: Vidrio

Metal Piedras, arena Polvo Madera Plástico Plagas Huesos Pelos Papel, etc.

En peligros identificados establecer: Causa(s) que los originan.Son base para el establecimiento de medidas preventivas.

6.6 ANÁLISIS DE CAUSAS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

6.6.1 ANÁLISIS DE CAUSAS

6.6.2 MEDIDAS PREVENTIVAS

Factor, puede ser usado para controlar un peligro identificado. Las medidas preventivas eliminan, reducen el peligro hasta un nivel aceptable. También empleadas para controlar un peligro para la salud. 

Selección de medidas de control.Selección de medidas de control.

Seleccionar y adoptar las medidas de Seleccionar y adoptar las medidas de

control en cada PCC.control en cada PCC.

EJEMPLOS:EJEMPLOS: Pasterización (tiempo, temperatura); pH; Pasterización (tiempo, temperatura); pH;

concentración de cloro activo; buenas prácticas de concentración de cloro activo; buenas prácticas de

manipulación; temperatura de refrigeración; etc.manipulación; temperatura de refrigeración; etc.

IDENTIFICAR LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) DEL PROCESO

7° PRINCIPIO 2

Una vez descritos todos los peligros y establecido las medidas preventivas, el Equipo HACCP debe identificar en que puntos el control es crítico para la seguridad del producto. Éstos son los Puntos Críticos de Control.

Establecer los límites críticos.Establecer los límites críticos.

Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan Establecer los LIMITES CRÍTICOS: separan

lo aceptable de lo no aceptable.lo aceptable de lo no aceptable.

EJEMPLO:EJEMPLO:Temperaturas de Temperaturas de almacenamiento almacenamiento

de tomates de de tomates de 1 a 2 ºC.1 a 2 ºC.

Un punto, etapa o proceso en el que se puede aplicar una medida de control (medida preventiva) y un peligro puede ser evitado, eliminando o reducido a un nivel aceptable.

7.1 PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC)

¿COMO DIFERENCIAR UN PCC DE UN PC?

¿Si pierdo el control es probable que aparezca un peligro para la salud?

SI PCC NO PC

Serie lógica de preguntas que se responden por cada peligro (materias primas y etapas).

No substituye el conocimiento o la experiencia.

ÁRBOL DE DECISIONES

7.2 IDENTIFICACION DE PCCs

Nota:

A partir de la identificación de PCCs, toda la información obtenida debe ser incluida en una única matriz: Tabla de Control del HACCP.

Los límites críticos establecen la diferencia en

cada PCC entre productos seguros y

peligrosos, de tal modo que se mantenga el

proceso dentro de los límites de seguridad.

Deben incluir parámetros mediblesmedibles..

8° 8° PRINCIPIO 3PRINCIPIO 3

ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS PARA LAS MEDIDAS PREVENTIVAS ASOCIADAS A CADA PCC.

Criterio que debe cumplir cada medida preventiva en un PCC. La tolerancia absoluta para la seguridad.

8.1 LÍMITE CRÍTICO8.1 LÍMITE CRÍTICO

8.2 8.2 ¿CÓMO ESTABLECER LÍMITES ¿CÓMO ESTABLECER LÍMITES CRÍTICOS?CRÍTICOS?

NIVELNIVEL(VALOR)(VALOR)

LÍMITE CRÍTICOLÍMITE CRÍTICO

LÍMITE CRÍTICO

FACTORFACTOR (MEDIBLE)(MEDIBLE)

PARÁMETRO

CARACTERÍSTICA

QUÍMICOS

Niveles máx. aceptables: MicotoxinasPresencia o ausencia: AlergenosPresencia de: AntibióticosResíduos:HistaminaspH, sal, Aw

FÍSICOS

Ausencia de Metales

Filtros intactos

Temperatura

Tiempo

MICROBIOLÓGICOS

Deben ser evitados

Excepto:

En materias primas no perecederas En la verificación del HACCP

8.3 TIPO DE8.3 TIPO DE LÍMITES CRÍTICOS LÍMITES CRÍTICOS

Límites críticos de medidas preventivas valora-das subjetivamente:

Ejm. Inspección visual

Acompañar con especificaciones claras referi-das: a lo que es aceptable y no aceptable.

El Equipo HACCP debe especificar los criterios

de vigilancia para mantener los PCC dentro de

los límites críticos. Esto implicará el establecer

las acciones específicas de vigilancia junto a su

frecuencia y responsabilidades.

9° 9° PRINCIPIO 4PRINCIPIO 4

ESTABLECER LOS CRITERIOS PARA LA VIGILANCIA DE LOS PCCs.

Medida u observación, efectuada en un PCC, que demuestra que el proceso está funcionando dentro de los límites críticos, para garantizar que el producto se elabora de manera segura continuamente.

9.1 VIGILANCIA9.1 VIGILANCIA

Por ejemplo:Por ejemplo: Medida de Medida de temperaturas y temperaturas y humedad relativa humedad relativa en una cámara en una cámara frigorífica.frigorífica.

Vigilancia sobre Vigilancia sobre prácticas de prácticas de manipulación.manipulación.

Nota:El Sistema de Vigilancia se incluirán en la Tabla de Control del HACCP.

¿DÓNDE?

PCC

¿QUIÉN?

Responsable

¿CÓMO?Sistema y Método

Vigilancia

¿CUÁNDO?

Frecuencia

¿QUÉ?Factor

Límite Crítico

Equipos e Instrumentos

REGISTROS

9.2 ESTABLECIMIENTO DE LA 9.2 ESTABLECIMIENTO DE LA VIGILANCIAVIGILANCIA

99.2..2.11 SISTEMAS DE SISTEMAS DE VIGILANCIAVIGILANCIA

EN LÍNEA (ON LINE)

FUERA DE LÍNEA (OFF LINE)

Factores Críticos se miden durante el proceso

(Continuo o Discontinuo)

Se toman muestras y Factores Críticos se miden

en otro lugar

EN LÍNEA (ON LINE)

FUERA DE LÍNEA (OFF LINE)

1. Observación visual2. Valoración Sensorial

3. Determinaciónfísica

4. Análisis químicos

5. Análisis microbiológicos

99.2..2.22 MÉTODOS DE VIGILANCIA MÉTODOS DE VIGILANCIA (ICMSF, 1991)(ICMSF, 1991)

Cualitativo:

Observación

Cuantitativo:

Medida

Depende:Depende:• Naturaleza del PCC.• Sistema de Vigilancia.• Método de Vigilancia.

99.2..2.33 FRECUENCIA DE LA VIGILANCIA FRECUENCIA DE LA VIGILANCIA

Nota:

Los programas de inspección y análisis Los programas de inspección y análisis usados para vigilar los PCCs deben ser usados para vigilar los PCCs deben ser válidos estadísticamente. Eválidos estadísticamente. Estos stos debendeben estableceestablecerserse siguiendo las técnicas del siguiendo las técnicas del Control Estadístico del Proceso.Control Estadístico del Proceso.

Es necesario especificar las acciones correctivas y los responsables de llevarlas a cabo. Esto incluirá las acciones necesarias para poner el proceso de nuevo bajo control y las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el proceso estaba fuera de control.

ESTABLECER LAS ACCIONES CORRECTIVAS A REALIZAR CUANDO LA VIGILANCIA DETECTE UNA DESVIACIÓN FUERA DE UN LÍMITE CRÍTICO.

10° 10° PRINCIPIO 5PRINCIPIO 5

10.1 ACCIÓN CORRECTIVA10.1 ACCIÓN CORRECTIVA

Acciones que se toman cuando los resultados de la vigilancia muestran una desviación fuera de los límites críticos en un PCC.

10.2 ACCIONES A REALIZAR DESPUÉS DE LA 10.2 ACCIONES A REALIZAR DESPUÉS DE LA DESVIACIÓN DE UN LÍMITE CRÍTICODESVIACIÓN DE UN LÍMITE CRÍTICO

Actuación rápida. Registros detallados del suceso.

DOS TIPOS DE DOS TIPOS DE ACCIONESACCIONES

2.Tomar medidas

con el material

producido

1.Ajustar

elproceso

ESTABLECER PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP PARA ASEGURAR QUE FUNCIONE CORRECTAMENTE.

11° PRINCIPIO 7

Importante:

Haber definido al responsable de ejecutar el Plan HACCP. Personal implicado debe saber: Que debe hacer, Como debe hacerlo. Las responsabilidades y responsables deben estar consignadas en la Tabla Control del HACCP.

11.1 VERIFICACIÓN

Procedimientos (diferentes a los de Vigilancia) que garantizan que el Estudio HACCP ha sido correctamente realizado y que el Plan HACCP sigue siendo eficaz.

COMPRENDE

La suficiente para confirmar que el La suficiente para confirmar que el HACCP está funcionando HACCP está funcionando éficazmente. éficazmente.

{ Métodos, procedimientos yMétodos, procedimientos y ensayos de verificación.ensayos de verificación.

Muestreo aleatorio y análisis.Muestreo aleatorio y análisis.

FRECUENCIA {

Control eficaz de los puntos críticos Veracidad y fiabilidad de los registros Eficacia de las medidas correctoras adoptadas.

La primera después de implementar el Sistema es importante: Ratificación o

Modificación.PERMITE: Valorar y comprobar:

Manera Eficaz de realizar la

verificación:

Método de Auditoría

11.2 ACTIVIDADES DE VERIFICACIÓN

Establecimiento de itinerarios de verificación, de inspección adecuados.

Revisión del Plan HACCP.

Revisión de los registros mantenidos para los PCCs.

Revisiones de desviaciones de procesos y disposiciones del producto.

Inspecciones visuales.

Muestreo al azar.

Registro de verificación.

12° 12° PRINCIPIO 6PRINCIPIO 6

ESTABLECER REGISTROS ADECUADOS DE DATOS QUE DOCUMENTEN EL HACCP.

Deben de guardarse los registros para demostrar que el HACCP está funcionando bajo control y que se han realizado las acciones correctivas adecuadas cuando ha habido una desviación fuera de los Límites Críticos. Esto demostrará la fabricación de productos seguros.

Título del registro Nombre de la empresa Fecha y hora Identificación del producto Observaciones y medidas tomadas Límites críticos Métodos y equipos Firma del responsable Firma del supervisor Fecha de la revisión

12.1 CONTENIDO DE LOS REGISTROS12.1 CONTENIDO DE LOS REGISTROS

NOTA: En Registros ComputarizadosNOTA: En Registros Computarizados

Incluir controles que aseguren que son autén-ticos y protegerlos contra alteraciones.

(*Vigilancia(*Vigilancia))

REGISTRORH-01. CONTROL DE REQUISITOS

DEL AJI AMARILLO

Revisado:Fecha:Aprobado:

Requisitos delLote:

Fecha:Hora:

C/NC

Observacio-nes

Acción Correctiv

a

Verificación de la

Acción Correctiva

a) Siembra

b) Riegos

c) Abonamiento y Fertilización

d) Control de malezas

e) Control de Plagas

f) Momento de Cosecha

g) Almacenamiento Post- CosechaC: conformeNC: No conforme

Jefe de Control de Calidad V°B° Jefe de Planta