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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE TITULACIÓN
ANTEPROYECTO DE TESIS DE GRADO COMO REQUISITO PREVIO PARA LA OBTENCION DEL
TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA MEJORA EN PROCESO DE DESEMPAQUE DE MOTOS, MEDIANTE LA IMPLEMENTACION DE
ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS MOTOSA. S.A.
AUTOR ANDRADE BUENAVENTURA ERNESTO JAVIER
DIRECTOR DEL TRABAJO ING. IND. CORREA MENDOZA PEDRO GUSTAVO MSC.
2018 GUAYAQUIL – ECUADOR
II
DECLARACIÓN DE AUTORÍA
La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me
corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la
Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil.
Andrade Buenaventura Ernesto Javier
C.C. 0918758509
III
DEDICATORIA
A Dios por permitírmelo lograr esta meta. Y a mi familia que me
brindó su apoyo incondicional en todo momento.
IV
AGRADECIMIENTO
A Dios, por darme las oportunidades de vivir nuevamente cada día y
estar conmigo en cada paso que doy.
De manera especial a los miembros de mi familia. Mis padres:
Andrade Von Mack Ernesto por su esfuerzo, sacrificio y entrega, a mi
madre Buenaventura Macías Rebeca por su persistencia motivación y
paciencia. A mi hermana: Andrade Buenaventura Evelyn por sus sabios
consejos.
De similar forma en agradecimiento al Econ. Salame Illingworth Juan
Carlos por su apoyo para el desarrollo del presente estudio. Y a mi
maestro y tutor el Ing. Ind. Correa Mendoza Pedro por guiarme en el
desarrollo y culminación de esta parte especial de mi vida.
Andrade Buenaventura Ernesto Javier
V
INDICE GENERAL
No. Descripción Pág.
PRÓLOGO 1
CAPITULO I
PERFIL DEL PROYECTO
No. Descripción Pág.
1.1 Antecedentes. 2
1.1.1 Ubicación. 3
1.1.2 Identificación de la empresa con el CIIU. 4
1.1.3 Productos que elabora. 5
1.1.4 Recursos productivos. 7
1.1.5 Distribución en planta. 9
1.1.6 Organigrama estructural 11
1.1.7 Misión. 12
1.1.8 Visión. 12
1.1.9 Política integrada de gestión de calidad. 12
1.1.10 Proceso de producción. 13
1.1.11 Capacidad de producción real. 15
1.2 Descripción del problema. 17
1.2.1 Causas. 19
1.2.2 Efectos. 19
1.3 Delimitación. 20
1.4 Objetivos. 21
1.4.1 Objetivo General. 21
1.4.2 Objetivos Específicos. 21
VI
No. Descripción Pág.
1.5 Justificativo. 22
1.6 Marco referencial. 22
1.6.1 Marco legal. 24
1.6.2 Marco teórico. 24
1.7 Metodología. 27
1.8 Población. 29
1.8.1 Tipos de muestreo. 30
1.8.2 Tamaño de muestra. 30
CAPITULO II
ANÀLISIS Y DIAGNOSTICO DEL PROBLEMA
No. Descripción Pág.
2.1 Situación actual de la empresa 30
2.1.1 Planificación de producción. 30
2.1.2 Programa de producción. 32
2.1.3 Orden de producción. 33
2.2 Registro de datos y sistematización del problema. 35
2.2.1 Método para la medición de tiempos. 35
2.2.2 Probar existencia causa A del Problema 1.
Desorganización en los procesos a realizar en el área
de desempaque.
36
2.2.3 Probar existencia causa A del Problema 2. Mala
distribución del flujo en el espacio físico del área de
desempaque.
41
2.2.4 Probar existencia causa B del Problema 2. Paros de
línea de ensamble por desabastecimiento de
desempaque.
44
2.2.5 Probar existencia causa A del Problema 3. Falta de
herramientas y equipos que faciliten y agilicen la
46
VII
movilización y manejo de cargas.
No. Descripción Pág.
2.3 Diagnóstico. 49
2.3.1 Diagrama de Ishikawa 49
2.3.2 Gráfico de Pareto 50
CAPITULO III
PROPUESTA Y EVALUACIÓN ECONÓMICA
No. Descripción Pág.
3.1 Descripción de la propuesta de solución. 53
3.1.1 Solución para: Línea de ensamble desabastecida. 54
3.1.2 Solución para: Existencia de tiempos improductivos y
cuellos de botella.
61
3.1.2.1 Propuestas para mejorar el flujo de la materia prima
en área de desempaque.
62
3.1.3 Solución para: Falta de herramientas y equipos que
faciliten y agilicen la movilización y manejo de cargas.
67
3.1.3.1 Propuesta para implementar herramientas y equipos
que mejoren la movilización y el manejo de cargas en
área de desempaque.
68
3.2 Cuantificación de la propuesta. 75
3.3 Conclusiones. 76
3.4 Recomendaciones. 77
GLOSARIO DE TÉRMINOS. 78
ANEXOS. 82
BIBLIOGRAFIA. 95
VIII
ÍNDICE DE CUADROS
No. Descripción Pág.
1 Detalle de dirección 4
2 Modelos de motos que ensambla Motosa. S.A. 6
3 Equipos y herramientas. 7
4 Distribución de planta 9
5 Detalle del personal 11
6 Producción Motosa. S.A. Enero – Diciembre 2016 16
7 Producción Motosa. S.A. Enero – Agosto 2017 17
8 Planificación de producción Motosa. S.A: 32
9 Programa de producción Motosa. S.A. 33
10 Orden de producción Motosa. S.A. 34
11 Paras de línea de ensamble Motosa. S.A. 45
12 Cuadro de Pareto problemas en área de desempaque 51
13 Resumen tiempo desempaque modelo TD125-2 56
14 Resumen tiempo desempaque modelo TD150-AA 58
15 Resumen tiempo desempaque modelo TD150G-AA 60
16 Costo puerta acceso almacenamiento a desempaque
Motosa. S,A,
63
17 Costo puerta de acceso desempaque a línea 65
18 Costo implementación montacargas área de
desempaque Motosa. S.A.
69
19 Costo de implementación mesa de rodillos para
desempaque Motosa. S.A:
72
20 Costo de implementaciones de mejoras en área
desempaque Motosa. S.A.
75
IX
ÍNDICE DE IMÁGENES
No. Descripción Pág.
1 Localización de la planta de ensamble 3
2 Distribución de planta 9
3 Flujo de ensamble de una moto 14
4 Ingreso de materia prima a planta Motosa. S.A. 42
5 Abastecimiento de línea de ensamble planta Motosa.
S.A.
43
6 Flujo de abastecimiento planta Motosa. S.A. 43
7 Desempaque IKDS en planta Motosa. S.A. 46
8 Perchado de partes de motos en planta Motosa. S.A. 47
9 Abastecimiento de coches surtidores Motosa. S.A. 47
10 Desempaque de motores en planta Motosa. S.A. 48
11 Desempaque de material MOE en planta Motosa. S.A. 49
12 Acceso propuesto hacia desempaque planta Motosa.
S.A.
62
13 Nuevo acceso hacia desempaque planta Motosa. S.A. 64
14 Acceso propuesto hacia ensamble planta Motosa. S.A 64
15 Nuevo acceso hacia línea ensamble planta Motosa.
S.A.
66
16 Nuevo flujo de abastecimiento planta Motosa. S.A. 66
17 Equipo montacargas defectuoso y sin uso propiedad
de CRECOS. CORP.
68
18 Equipo montacargas habilitado propiedad de Motosa.
S.A.
70
19 Manejo y levantamiento de motores en el área de
desempaque Motosa. S.A.
71
20 Material metálico para reprocesar Motosa. S.A. 72
X
No. Descripción Pág.
21 Mesa de rodillos implementada para el manejo de
cajas IKDS. Motosa. S.A.
73
22 Manejo de IKDS sobre mesa de rodillos Motosa. S.A. 75
23 Levantamiento y manejo de IKDS en área
desempaque Motosa. S.A.
77
XI
ÍNDICE DE GRAFICOS
No. Descripción Pág.
1 Gráfico de Pareto problemas en área de desempaque 52
2 Resumen tiempo desempaque modelo TD125-2. 56
3 Resumen tiempo desempaque modelo TD150-AA 58
4 Resumen tiempo desempaque modelo TD150G-AA 60
XII
ÍNDICE DE DIAGRAMAS
No. Descripción Pág.
1 Organigrama Motosa. S.A. 11
2 Diagrama de flujo de proceso desempaque modelo
TD125-2
37
3 Diagrama de flujo de proceso desempaque modelo
TD150-AA
38
4 Diagrama de flujo de proceso desempaque modelo
TD150G-AA
40
5 Diagrama de Ishikawa o causa-efecto 50
6 Nuevo flujo de operaciones desempaque modelo
TD125-2
55
7 Nuevo flujo de operaciones desempaque modelo
TD150-AA
57
8 Nuevo flujo de operaciones desempaque modelo
TD150G-AA
59
XIII
AUTOR: ANDRADE BUENAVENTURA ERNESTO JAVIER
TEMA: “MEJORA EN PROCESO DE DESEMPAQUE DE MOTOS,
MEDIANTE LA IMPLEMENTACION DE ESTUDIO DE
TIEMPOS Y MOVIMIENTOS MOTOSA.S.A.”
DIRECTOR: ING. IND. CORREA MENDOZA PEDRO GUSTAVO MSC.
RESUMEN
El presente estudio fue realizado con el objetivo de proponer el aumento de la productividad en el área de desempaque de la planta ensambladora de motos Motosa. S.A. Para efecto se plantea implementar la herramienta de estudio de tiempos, utilizando la metodología deductiva, explicativa, con uso de los diagramas de Pareto, así como diagramas de flujo de procesos, cuyos resultados evidenciaron que la empresa cuenta tiempo de paras en el área de producción de ensamble, a razón de los desabastecimientos ocasionados por el área de desempaque. Que corresponden a actividades improductivas y procesos que generan pérdidas de tiempo así como también cuellos de botella lo que genero por concepto pérdidas anualmente, para la aplicación del plan antes mencionado se levantó la información total de la planta Motosa. S.A. La que corresponde a: sus procesos, cantidad de trabajadores, definición de áreas de producción, diagrama de flujo de los procesos, manteniendo un especial enfoque en los procedimientos de desempaque. Área de la cual se desea conocer descripción de operaciones físicas, problemática de su baja eficiencia, sus fallas que incidieron en pérdidas anuales por lucro cesante de por conceptos de unidades no producidas. Se elaboraron propuestas para disminuir el número de paradas de producción con el cual se diseñan implementaciones, considerando la forma de trabajo y el tipo de trabajo, cantidad de unidades a desempacar, la distribución física del área, el tipo de herramientas y maquinarias a implementar, además de la elaboración de nuevos instructivos de operaciones los que en suma, permitan estandarizar los procesos a realizar en el área de desempaque. Estas propuestas e implementaciones, llevan el carácter de aplicación inmediata y sus costos serán recuperados con el incremento de la productividad y la reducción de los costes ocasionados por las paras de producción.
PALABRAS CLAVES: Movimientos, Productividad, Estudio de tiempo, Desempaque, Pareto.
Andrade Buenaventura Ernesto Javier Ing. Ind. Correa Mendoza Pedro Gustavo Msc C.C. 0918758509 Director del Trabajo
XIV
AUTHOR: ANDRADE BUENAVENTURA ERNESTO JAVIER
SUBJECT: "IMPROVEMENT IN THE PROCESS OF UNPACKING
MOTORCYCLES, THROUGH THE IMPLEMENTATION OF
STUDY OF TIMES AND MOVEMENTS MOTOSA.S.A."
DIRECTOR: IND. ENG. CORREA MENDOZA PEDRO GUSTAVO MSC.
ABSTRACT
The present study was carried out with the objective of proposing the increase of productivity in the unpacking area of Motosa motorcycle assembly plant. S.A. for this it is proposed to implement the tool of study of times, using the deductive, explanatory methodology, with use of the Pareto diagrams, as well as flow diagrams of processes, which results showed that the company counts time of stoped in the production area of assembly, at the rate of shortages caused by the unpacking area. That correspond to unproductive activities and processes that generate losses of time as well as bottlenecks that generate loss annually, for the application of the aforementioned plan the total information of the Motosa plant was lifted. S.A. The one that corresponds to: its processes, number of workers, definition of production areas, flow diagram of the processes, keeping a special focus on the unpacking procedures Area for which you wish to know the description of physical operations, problems of low efficiency, failures that affected annual losses due to loss of profits for items not produced Proposals were made to reduce the number of production stops with which implementations are designed, considering the form of work and the type of work, number of units to be unpacked, the physical distribution of the area, the type of tools and machinery to be implemented, as well as the preparation of new instructions of operations which, in sum, allow to standardize the processes to be carried out in the unpacking area. These proposals and implementations have the character of immediate application and their costs will be recovered with the increase of the productivity and the reduction of the costs caused by the production stops.
KEY WORDS: Movements, Productivity, Time Study, Unpacking, Pareto
Andrade Buenaventura Ernesto Javier Ind. Eng. Correa Mendoza Pedro Gustavo Msc
I.D: 0918758509 Director of Work
PRÓLOGO
El presente trabajo de Tesis fue realizado en la empresa Motosa
S.A., este se conforma en tres capítulos los cuales se describen a
continuación:
Capítulo I, Se basa en la introducción del trabajo, en este se hace
mención de los antecedentes de la empresa, para esto se detallaran los
recursos productivos con los que cuenta la empresa. Se detalla de forma
amplia el proceso de ensamble y el proceso de desempaque que es
utilizado por la empresa, se cuantifica la capacidad real y nominal del
proceso. Se inicia el planteamiento del justificativo del trabajo de
investigación. Para esto se describen los problemas identificados, sus
respectivas causas y efectos, el objetivo general y los objetivos
específicos, la metodología a emplearse para la realización de la
investigación y el marco teórico
Capitulo II, Mantiene la información de los datos y la forma de
sistematización de los problemas, estos para validar la presencia de los
mismos y el impacto económico en unidades no producidas a causa de
las paras por problemas en el desempaque, a razón de las causas que se
analizan, así como la imagen del proceso actual del desempaque.
Capitulo III, Se constituye por la solución propuesta la cual es fruto
del análisis de los problemas identificados documentados y analizados en
el presente estudio. Se presenta el costo que implica las modificaciones y
mejoras para la implementación del mismo. Se muestra la nueva
metodología de trabajo que se implementara y su forma de manejo Se
muestra la documentación de las implantaciones realizadas. Por último se
realiza las conclusiones y recomendaciones del estudio realizado.
CAPITULO I
INTRODUCCIÓN Y ANTECEDENTES
1 Introducción
En septiembre del 2006, un grupo de empresarios ecuatorianos
asumieron el reto de constituir una empresa que realice el ensamble de
Motocicletas, esto como una solución a las necesidades del mercado
ecuatoriano de motocicletas.
1.1 Antecedentes
MOTOSA S.A, es una empresa constituida en septiembre del 2006,
como una solución a las necesidades del mercado ecuatoriano de
motocicletas.
MOTOSA S.A, es una empresa dedicada al ensamble de
motocicletas, y establece su compromiso para satisfacer las necesidades,
requerimientos y expectativas de nuestros clientes, ofreciendo variedad
de modelos seguros y confiables, motivados por el mejoramiento continuo
de los procesos, comprometidos a garantizar la calidad en el ensamble, y
en nuestras acciones externas e internas, bajo los estándares de calidad
de la norma ISO 9001:2008. A partir de Septiembre 2009, MOTOSA S.A
traslada sus actividades de ensamble hacia una nueva planta, ubicada en
la ciudad de Guayaquil (Parque Industrial Los Sauces), en la cual se
ensamblan motos con sus respectivos controles de calidad. La
comercialización de sus productos se realiza a través del canal mayorista
y retail; ofreciendo marcas de prestigio, stock de repuestos, precios
competitivos, financiamiento, disponibilidad de inventarios, capacidad de
respuesta logística y garantía en todos los productos comercializados.
Introducción y Antecedentes 3
(Ministerio de industrias del Ecuador, 2013) Motosa realiza su
nuevo registro y actualización en el ministerio de Industrias en el año
2013
Adicionalmente, cuenta con una amplia red de servicios técnicos
autorizados a nivel nacional, para la reparación, control de garantía y
compra de repuestos.
1.1.1 Ubicación
Al inicio las instalaciones se encontraban ubicadas en las antiguas
bodegas de Créditos Económicos, esto es en las Calles Emilio Romero y
Benjamín Carrión Sector Norte de la ciudad de Guayaquil parroquia
Tarqui
A partir de septiembre 2009, MOTOSA S.A traslada sus actividades
a una planta propia de motos, ubicada en la ciudad de Guayaquil (Parque
Industrial El Sauces), en la cual se ensamblan motos de las marcas
MICARGI, TRAXX, TUNDRA Y ZONGSHEN las cuales son de
procedencia China las mismas que posterior a su ensamble y control de
calidad, se encuentran disponibles para su respectiva comercialización.
IMAGEN N° 1
LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA DE ENSAMBLE
Fuente: Google Maps Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Introducción y Antecedentes 4
CUADRO N° 1
DETALLE DE DIRECCIÓN
Nombre: MOTOSA S.A
Domicilio: Parque Industrial El Sauce- Km 11 vía Daule Mz. E Lote
6 y 7
Teléfonos: (593 4) 2275144, 2103535
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
1.1.2 Identificación de la empresa en la codificación del CIIU.
La Clasificación Internacional Industrial Uniforme (siglas: CIIU) o, en
inglés, International Standard Industrial Classification of All Economic
Activities (abreviada como ISIC), es la clasificación sistemática de todas
las actividades económicas cuya finalidad es la de establecer su
codificación armonizada a nivel mundial. Es utilizada para conocer niveles
de desarrollo, requerimientos, normalización, políticas económicas e
industriales, entre otras utilidades.
Cada país tiene, por lo general, una clasificación industrial propia, en
la forma más adecuada para responder a sus circunstancias individuales
y al grado de desarrollo de su economía. Puesto que las necesidades de
clasificación industrial varían, ya sea para los análisis nacionales o para
fines de comparación internacional. La Clasificación Internacional
Industrial Uniforme de todas las Actividades Económicas (CIIU) permite
que los países produzcan datos de acuerdo con categorías comparables
a escala internacional., de esto y según lo indicado en la norma CIIU “El
montaje de componentes de los productos manufacturados se
considera una actividad manufacturera. Comprende el montaje de
productos manufacturados a partir de componentes de producción
propia o comprados.” Por lo cual se considera el ensamble de motos
como una actividad industrial, enfocada en la actividad de operación física
de manufactura.
Introducción y Antecedentes 5
(Instituto nacional de estadisticas y censos, 2012) En el territorio
ecuatoriano el ente encargado de realizar la regulación es el INEC, para
esto ha adaptado la Clasificación Internacional Industrial Uniforme CIIU,
elaborada por la Organización de Naciones Unidas, a la realidad nacional.
Motosa S.A., en conformidad a su principal actividad económica se
encuentra identificada dentro de la Clasificación Nacional de Actividades
Económicas CIIU Rev.4.0 con el siguiente código:
C3091.01 Fabricación de motos, velomotores y bicicletas con motor
auxiliar.
El código de identificación de la actividad de la empresa, se detalla
de la siguiente forma:
C Industrias manufactureras.
C30 Fabricación de otros tipos de equipos de transporte.
C309 Fabricación de equipos de transporte N.C.P.
C3091 Fabricación de motos.
1.1.3 Productos que elabora
Motosa, se encarga de realizar el ensamble de motocicletas,
ofreciendo productos que cumplen con normativas nacionales e
internacionales de calidad lo que le ha permitido mantener una presencia
constante en el mercado nacional. La gama de productos que son
ensamblados en la empresa contempla varios estilos de motocicletas los
cuales van desde motos de paseo hasta motos estilo cross, para poder
identificar se exponen de mejor manera en el siguiente cuadro, el que
muestra de forma visual cada uno.
Introducción y Antecedentes 6
CUADRO N° 2
MODELOS DE MOTOS QUE ENSAMBLA MOTOSA. S.A.
TD125-2 (RUMBA) TD150T-16 (RUNNER)
TD150LX (PITBULL)
TD150G-AA (GN)
TD150-AA (BRONCO DX)
TD200-3AA (BRONCO 200)
TD200GY-3 (TAURUS)
TD250-E (EAGLE)
Introducción y Antecedentes 7
TD200GY-I (CROSS)
TD250GY-4 (RAPTOR)
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Los productos y operaciones cuentan con certificaciones ISO
9001:2008, Bajo la Certificación de la empresa internacional ICONTEC.
1.1.4 Recursos productivos
Equipos y herramientas.- Motosa. S.A., para poder desarrollar sus
actividades, cuenta con un conjunto de equipos y herramientas para el
desarrollo de sus operaciones de ensamble de motos. Las herramientas y
equipos a ser usados, varían según el modelo de moto que está siendo
ensamblado en el momento. Los equipos y herramientas con los que
cuenta la empresa se describen en el cuadro N° 3.
CUADRO N° 3
EQUIPOS Y HERRAMIENTAS
CANTIDAD EQUIPO Y
HERRAMIENTA
MARCA USO
4 Atornilladores
neumáticos
INGERSOLL
RAND
Ajustes de línea de
ensamble y pre-
ensamble
8 Llave de impacto
mediana mando de1/2
INGERSOLL
RAND
Ajustes de línea de
ensamble y pre-
ensamble
4 Llave de impacto grande INGERSOLL Ajustes de línea de
Introducción y Antecedentes 8
mando de1/2 RAND ensamble y pre-
ensamble
1 Pulidora eléctrica BOSCH Re-trabajo de partes en
línea de ensamble y pre-
ensamble
1 Taladro eléctrico manual THE WALT Re-trabajo de partes en
línea de ensamble y pre-
ensamble
1 Esmeril de banco BOSCH Re-trabajo de partes en
línea de ensamble y pre-
ensamble
1 Compresor de aire tipo
tornillo 50 HP(grande)
INGERSOLL
RAND
Abastecimiento general
de líneas neumáticas de
planta
1 Compresor de aire tipo
tornillo 25 HP(pequeño)
INGERSOLL
RAND
Abastecimiento general
de líneas neumáticas de
planta
1 Secador de aire INGERSOLL
RAND
Abastecimiento general
de líneas neumáticas de
planta
1 Tanque de presión de
aire
INGERSOLL
RAND
Abastecimiento general
de líneas neumáticas de
planta
3 Cargador de baterías WINTER Provee energía a las
motos en control de
calidad y línea de
ensamble.
1 Montacargas hidráulico
a gas
MITZUBISHI Movimiento de cajas
Ikds y motores de motos
en área de desempaque
8 (tramos) Mesa de rodillo SIN MARCA Movilización de motos
en línea de ensamble
2 (tramos) Mesa de rodillos SIN MARCA Movilización de IKDS en
línea de desempaque
1 Elevador hidráulico para
motos
LINYUI Levantamiento de motos
en el área de control de
calidad.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Introducción y Antecedentes 9
1.1.5 Distribución de Planta
Extensión del terreno.- Motosa S.A. mantiene su planta de
ensamble ubicada sobre un terreno alquilado, con una extensión total de
924 m2. En este se encuentra ubicada la Planta de ensamble, oficina de
Planta administrativo. La distribución del terreno de acuerdo a las
diferentes áreas se describe en la imagen N° 2.
IMAGEN N° 2
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
De la imagen N° 2., se desglosa el detalle en división de la planta, la
cual considera las distintas áreas y sus superficies de uso detallado en el
cuadro N° 4
CUADRO N° 4
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
Área Superficie en mt2
Oficinas administrativas de Planta 21
Bodega de insumos 21
Área de control de Calidad 112
Área de ensamble 208
Introducción y Antecedentes 10
Área de pre-ensamble 12
Área de desempaque 97.5
Área de producto no conforme 35
Área de entrega de motos 15
Áreas de tránsito. 402.5
TOTAL 924
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Energía eléctrica.- El suministro de energía eléctrica para el
funcionamiento normal en las actividades administrativas y productivas de
Motosa S.A. es provisto por la empresa eléctrica CNEL.
Telefonía e internet.- El servicio de telefonía fija es ofrecido por la
empresa CNT. Mientras que el servicio de internet se obtiene de parte de
los soportes del área de sistemas de CRECOS CORP.
Agua potable.- El consumo se agua es abastecido por la empresa
Interagua.
Drenaje.- Por la falta de sistemas de drenaje, este es provisto por la
empresa ECUACLEANER.
1.1.6 Organigrama estructural
Una estructura organizacional es el conjunto de las funciones y de
las relaciones que determinan formalmente las funciones que cada unidad
deber cumplir y el modo de comunicación. Es una herramienta esencial
para el desarrollo de la misma, pues es a través de ella que se puede
establecer un mecanismo que permita que se cumpla de manera correcta
y eficiente los planes que una empresa tiene. Una empresa está
compuesta por un conjunto de personas que trabajan con un objetivo en
Introducción y Antecedentes 11
común y para llevar a cabo ese objetivo cada una de ellas tiene una
función.
DIAGRAMA N° 1
ORGANIGRAMA MOTOSA. S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
En el diagrama N° 1, se muestra el detalle del personal, agrupado
según el área en que realizan sus labores y la cantidad de personas
contratadas por cada puesto de trabajo.
CUADRO N° 5
DETALLE DEL PERSONAL
ÁREA PUESTO CANTIDAD
ADMINISTRACIÓN GERENTE DE OPERACIONES 1
JEFE DE OPERACIONES 1
ASISTENTE ADMINISTRATIVO 1
VENTAS SUPERVISOR POST-VENTA 1
SUPERVISOR DE REPUESTOS 1
PLANTA COORDINADOR DE PRODUCCIÓN 1
SUPERVISOR CONTROL DE
CALIDAD
1
LIDER DE DESEMPAQUE 1
GRACIELA BURGOS
GERENTE MOTOSA
ANDRADE BUENAVENTURA ERNESTO
JEFE DE OPERACIONES
EMILIO SANTOS
SUPERVISOR DE POSTVENTAS
ROSALES BARREZUETA JOHNNY
JEFE DE PLANTA
ALVARADO OSCAR
EJECUTIVO POST VENTAS
PONCE LARREATEGUI GEORGE
SUPERVISOR DE ENSAMBLE
10 PERSONAS
OPERARIIO
2 PERSONAS
TÉCNICOS DE CALIDAD
VACANTE
ASISTENTE DE GERENCIA
VACANTE
SUPERVISOR DE REPUESTOS
ANASTACIO MARIO
EJECUTIVO POST VENTAS
MORAN CARLOS
EJECUTIVO POST VENTAS
RODRIGUEZ BRAYAN
EJECUTIVO POST VENTAS
GUERRERO RONALD
EJECUTIVO POST VENTAS
1 PERSONA
SUPERVISOR DE CALIDAD
Introducción y Antecedentes 12
OPERARIOS 12
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
1.1.7 Misión
Ensamblar productos de alta calidad con costos competitivos, que
proporcionen una mejor calidad de vida a quienes los adquieren,
apoyados en un sólido equipo de colaboradores calificados,
comprometidos y motivados.
Ofrecer un servicio de ensamble profesional, trabajando dentro de
un entorno laboral armónico, con procesos integrados eficaces y
eficientes y con un soporte tecnológico adecuado, logrando así, generar
un valor agregado a nuestra empresa, que le permita alcanzar una
rentabilidad adecuada.
1.1.8 Visión
Ser una ensambladora de reconocido prestigio, por la alta calidad de
los productos que se ensamblan, superando las expectativas de sus
clientes.
Ser una empresa confiable, rentable y solidaria, socio estratégico de
nuestros proveedores y orgullo de nuestros colaboradores y accionistas.
1.1.9 Política Integrada de Gestión de Calidad
MOTOSA S.A. empresa ecuatoriana que realiza el ensamblaje de
motocicletas mantiene la política de realizar con: eficiencia, calidad y
tecnología, establece dentro de sus prioridades de negocio: la satisfacción
al cliente, la seguridad y la salud de sus colaboradores.
Introducción y Antecedentes 13
Mejora continua: Buscar siempre mejorar nuestro trabajo
Honestidad: Siempre actuar con la verdad
Trabajo en equipo: Buscar siempre las buenas relaciones y el
apoyo en la estructura organizacional.
1.1.10 Proceso de producción
El proceso de ensamble de los diferentes modelos de motos,
mantiene como punto de inicio la actividad de desempaque, en esta
etapa, son retiradas de las cajas de CKD e IKD los componentes de las
motos, donde se les retira el material de embalaje que las protege, este
proceso para las partes provenientes de China. De similar forma se
procesa a las partes de producción Nacional, donde se les retira el
embalaje. Una vez liberada de su envoltorio, se colocan en los diferentes
equipos móviles para surtido de partes y piezas.
Llenos los coches de abastecimiento, se inicia el surtido de la línea
de ensamble y el área de pre-ensamble, donde dará inicio la operación de
ensamblado de la moto. Iniciando el proceso de ensamble mantenemos la
línea de ensamble con 3 estaciones principales, cada una con grupos de
trabajo de 2 personas. A las que se les sumaran 2 estaciones de pre-
ensamble, operadas por 1 persona por estación.
Terminado el pre ensamble la unidad a ser ensamblada ingresa a la
línea de ensamble, la cual está formada por 3 puestos, en los cuales se
realiza el ensamble completo de la moto. Y una vez terminada, se realiza
la prueba de control de calidad, donde se realizan pruebas de
funcionamiento y afinamiento. Posterior a esto y de mantener un perfecto
funcionamiento, recibe el OK y se entrega para su almacenamiento.
Para mejor visualización, en la imagen N° 3 mostraremos de una
forma gráfica el proceso completo de una moto, en este caso tomaremos
Introducción y Antecedentes 14
como referencia el modelo TD250GY-2 que recibe el nombre comercial de
RAPTOR
IMAGEN N° 3
GRAFICO DEL FLUJO DE UNA MOTO
1) DESEMPAQUE Y PERCHADO 2) SURTIDO A ENSAMBLE
Se desempacan y colocan los Los componentes perchados
Componentes en los carros de son transportados hacia las
Surtido preclasificados. Distintas áreas de ensamble.
Se coloca la pernería, tornillería
Cauchos y demás .
3) PRE-ENSAMBLE 1 4) ESTACION DE ENSAMBLE 1
Se realiza el ensamble de la luz Se colocan componentes como:
Stop, llanta posterior, catalina guardafangos posterior, depurador
Base de zapata, soportes de oscilante, amortiguador posterior
Freno posterior. cubre cadena, cadena.
Introducción y Antecedentes 15
5) ESTACION DE ENSAMBLE 2 6) PRE-ENSAMBLE 2
Se coloca el motor, carburador, Se ensambla el timón, la mesa
Tubo de escape, conexiones de de suspensión, comandos de
motor, etc. controles, etc.
7) ESTACION DE ENSAMBLE 3 8) CONTROL DE CALIDAD
Se termina el ensamble de La moto terminada, se pone en
colocando el tanque, tren delantero funcionamiento, se prueba y de
y cubiertas estéticas. Estar ok, se entrega como PT.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
1.1.11 Capacidad de producción real
Del histórico de los registros de producción que se mantiene de los
datos de Planta, se documenta el siguiente cuadro el que tiene la
información del periodo 2015-2016 que inicia desde enero y fenece en
diciembre del mismo año. Por temas de comparación y fechas de actual
estudio, también se presenta el cuadro de unidades producidas y por
modelos correspondientes al periodo 2016-2017 el cual inicia en enero y
se mantiene registro hasta la presente fecha del levantamiento de
información de este estudio.
Introducción y Antecedentes 16
CUADRO N° 6
PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A. ENERO – DICIEMBRE 2016
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto.
De la información procedente del histórico, se puede observar que
Motosa. S.A. realizo el ensamble de 4041 unidades desde enero a
diciembre del 2016. Con lo que se mantiene la confirmación de
producción sostenida y continua.
Introducción y Antecedentes 17
GRAFICO N° 7
PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A. ENERO – AGOSTO 2017
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto.
De la información obtenida durante el desarrollo del presente año,
periodo donde de realizo el estudio. Fruto de este se pudo obtener el
detalle de las unidades producidas y entregadas las que corresponden a
un total de 2613 unidades desde enero hasta agosto del 2017, fecha en la
cual se realizó el levantamiento de la información.
Introducción y Antecedentes 18
1.2 Descripción del problema
Problema 1: Desorganización en los procesos de desempaque.
Realizando la observación directa se ha podido identificar que en la línea
de ensamble existen momentos de desabastecimiento, los cuales
provocan que en varias ocasiones se mantengan tiempos perdidos en el
ensamble en espera de partes y piezas para continuar con la siguiente
estación de ensamble, siendo este la problemática del estudio. Esto
principalmente se debe a que no existe información de tiempos y
actividades estandarizadas en el área de desempaque a razón de la
desorganización que se mantiene en los procesos de desempaque.
Problema 2: Existencia de tiempos improductivos.
Del trabajo de observación directa en el área de desempaque, se ha
podido determinar que existen tiempos improductivos. Verificándose una
gran cantidad de movimientos y operaciones innecesarias, a esto se le
suman los cuellos de botella propios por la mala distribución física del
área de trabajo más la carencia de herramientas y maquinarias que no
ayuden a la mejora del proceso lo que restan productividad en las tareas
de desempaque.
Problema 3: Operaciones físicas no productivas.
De la inspección visual en el área de desempaque se puede
identificar que los operadores realizan actividades físicas donde se
efectúan levantamientos de cargas, Estas operaciones son algunas de las
actividades las cuales generan fatigas innecesarias , estos movimientos
físicos no agregan valor a la tarea de desempaque y lo que sumado a la
repetitividad de las mismas, ocasionando un desgaste físico, creando
fatigas prematuras y por ende la inadecuada utilización del recurso
humano en el área de desempaque.
Introducción y Antecedentes 19
1.2.1 Causas
Problema 1
Causa A.- Desorganización en los procesos a realizar en el área de
desempaque.
Problema 2
Causa A.- Mala distribución del flujo en el espacio físico del área de
desempaque.
Causa B.- Paros de línea de ensamble por desabastecimiento de
desempaque.
Problema 3
Causa A.- Falta de herramientas y equipos que faciliten y agilicen la
movilización y manejo de cargas.
1.2.2 Efectos
Problema 1
Línea de ensamble desabastecida.
Existencia de tiempos ociosos en estaciones, mientras de espera
de abastecimiento.
Disminución de la productividad de la línea de ensamble.
Problema 2
Existencia de actividades innecesarias, que consumen de mala
forma los recursos de la empresa.
Introducción y Antecedentes 20
Aumento del costo de producción relacionado a la mano de obra
directa por unidad.
Cuellos de botella, en el proceso de abastecimiento de ingreso y
salida del área de desempaque.
Mala distribución del área, ocasionando caminatas innecesarias.
Problema 3
Levantamientos innecesarios de pesos que no agregan valor al
proceso, acumulando fatigas físicas.
Actividades físicas repetitivas e innecesarias que son improductivas
y consumen recursos en el área.
Se requiere de más personal para el movimiento de las cargas
físicas, lo que eleva los costos de la operación.
1.3 Delimitación
El presente trabajo investigativo se realizara en la planta de
ensamble de la empresa MOTOSA. S.A., la cual mantiene su ubicación
en Guayaquil, provincia del Guayas, Parque Industrial El Sauce- Km 11
vía Daule Mz. E Lote 6 y 7. Se enfocará en el área productiva de la
empresa, más específicamente en el proceso de ensamble de cuatro de
los diferentes modelos de motos que la empresa ofrece.
El este estudio solo se contemplara el análisis de cuatro de los ocho
modelos que se ensamblan en la Planta, los cuales se detallan a
continuación: TD125-2, TD150LX, TS150-AA, TD250GY-4. Esto a razón
de que por parte del departamento de producción, solo se han recibido
solicitudes de producción de los modelos antes indicados, por lo cual no
se podrá tomar muestra de los productos que no se mantendrán en
planificación de producción.
Introducción y Antecedentes 21
Para el presente proyecto, se buscara el levantamiento de toda la
información que permita identificar, los procesos que se encuentran
realizando operaciones improductivas, paras de producción no
programadas, pérdidas de tiempo, cuellos de botellas, los que
desembocan en costos de producción elevados e innecesarios. Para lo
que se buscara el método o los métodos, que permitan realizar la o las
correcciones que sean requeridas en la solución de estos. Con la finalidad
de mejorar los tiempos y los ciclos de producción, optimizando el recurso
y preservando la salud de los colaboradores.
La información que se requiere para realizar la investigación en este
proyecto, se obtendrá de registros históricos como: controles de
producción y mediante observación directa, esto para registro de
actividades y medición de tiempos. Los registros de producción
corresponden al periodo 2015 – 2016 y al periodo 2016 – 2017 desde
enero hasta agosto. Para el trabajo de observación directa, la información
también será tomada de este último periodo en el tiempo indicado.
1.4 Objetivos
1.4.1 Objetivo general
Mejorar el proceso de desempaque de producto de la Planta de
ensamble de motocicletas MOTOSA S.A. Mediante la
implementación de estudios de tiempo.
1.4.2 Objetivos específicos
Realizar la descripción de la empresa, su entorno y los recursos
existentes de la misma.
Levantar información de campo de las actividades que se realizan
en el área de desempaque.
Introducción y Antecedentes 22
Identificar las operaciones o situaciones que creen pérdidas de
tiempo y reduzcan la productividad.
Desarrollar nuevo proceso sugerido con mejoras aplicables al área
de desempaque.
1.5 Justificativo
El desarrollo del presente análisis, se estable en función de la gran
necesidad que mantiene la empresa en solución a los inconvenientes que
mantiene en su flujo normal de producción, esto al mismo tiempo de ser
una gran oportunidad de realizar una mejora en sus procesos,
manteniendo así la ideología de mejora continua en sus operaciones esto
a razón del gran crecimiento que se registra en las industrias de similar
constitución.
En la actualidad, la empresa no mantiene desarrollado un estudio de
tiempos y operaciones, las cuales realiza en sus procesos operativos,
desconociendo así, el real desempeño y eficiencia que se mantiene en la
totalidad de sus procesos. En este estudio, se enfocara en especial
atención el área de desempaque, la cual se mantiene identificada como el
área de mayor incidencia de reporte de casos de inconvenientes en su
adecuado funcionamiento.
Con la finalidad de identificar, la o las situaciones que comprometen
el inadecuado abastecimiento de la línea de ensamble, se plantea el
desarrollo del presente estudio. Esto con la finalidad exclusiva de que
permita de forma organizada y sistemática, la mejora en la productividad
de Motosa. S.A. Del resultado del estudio y posterior análisis de la
información. Se desea como finalidad el mejorar la productividad, lo que
por consecuencia se verá reflejado al final del ejercicio en una mejor
competitividad de la empresa y una reducción de sus costes operativos
durante las actividades que realiza.
Introducción y Antecedentes 23
1.6 Marco referencial
Para sociabilizar y definir el contexto sobre el cual el presente
estudio se desarrollara, se establece como marco de referencia con
trabajos de otros autores quienes hayan realizado estudios en aspectos
que evalúen temas de similar interés para este, principalmente aquellos
que se centren en la optimización del proceso de desempaque y
abastecimiento de materia prima, atendiendo así como primicia de
desarrollo, el campo de estudios de tiempos.
Previo a la realización del presente trabajo, se ha revisado en los
archivos de la facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de
Guayaquil, no encontrándose trabajo alguno realizado que contemple con
anterioridad a la empresa Motosa. S.A. Así como tampoco se ha
encontrado trabajo alguno que contemple la mejora del área de
desempaque que mantenga similitud al trabajo en desarrollo para la
empresa antes indicada.
Para tomar referencia, tomaremos de los trabajos titulados:
Propuesta de mejora del método de ensamble de Motocicletas, esto en
una planta de ensamble guatemalteca, desarrollado por el autor Reyes
Córdova (CÓRDOVA, 2014)en el año 2014. Y del trabajo de Estudio para
la mejora de la línea de ensamble de motos de la empresa Moto industria
de una planta de producción Ecuatoriana, desarrollado por Cedeño Ponce
(Cedeño Ponce, 2016) en la presente ciudad en el año 2016. De donde
sus autores pretenden desarrolla un estudio a fin de lograr una mejor
adaptación de la organización con respecto al mercado creciente de los
países en cuestión. Para lo cual ambos autores realizan el estudio del
método actual de la organización, logrando así entre varias de sus
conclusiones en la que con la implementación de la maquinaria adecuada
Línea de Ensamble y demás Herramientas, logran la reducción de los
tiempos de ensamble, de similar forma se planteara la implementación de
mejoras en la Planta Motosa. S.A.
Introducción y Antecedentes 24
1.6.1 Marco legal.
MOTOSA S.A. es una empresa dedicada al ensamble de
motocicletas y establece su compromiso para satisfacer las necesidades,
requerimientos y expectativas de nuestros clientes, ofreciendo variedad
de modelos seguros y confiables, motivados a garantizar la calidad en el
ensamble, y en nuestras acciones externas e internas, bajo el
cumplimiento de los procesos mediante la calidad implementada en sus
proceso, estos bajo la certificación en los procesos de las normas ISO
9001:2008 y la normativa legal para ensambladoras, exigida e
implementada por el gobierno Ecuatoriano, cabe indicar y la ultima y
anterior expuestas, se encuentran en permanentes cambios, según
considere el organismo o entidad emisora.
1.6.2 Marco teórico.
Previo a la realización del presente trabajo, se ha realizado la
investigación en los archivos de la Universidad de Guayaquil, no
encontrándose trabajo alguno o tesis realizado con anterioridad en la
empresa MOTOSA S.A., así como tampoco se ha podido encontrar
trabajo alguno realizado sobre tema similar al que se desarrolla en este
presente estudio.
En este presenta estudio se trabajara como referencia el marco
teórico de la ingeniería de métodos, de lo cual derivará también el estudio
operaciones, métodos de trabajos, estudios de tiempo y demás aspectos.
Esto permitirá el desarrollar el estudio de un método de trabajo, su
medición, estandarización para si en lo posterior poder obtener una
mejora.
Ingeniería de métodos.- Se establece a la ingeniería de métodos o
diseño de métodos, como una herramienta o técnica de gran valor la cual
Introducción y Antecedentes 25
forma parte del estudio del trabajo y que se sustenta en el registro
ordenado, sistemático, lógico y analítico de los procesos, métodos,
técnicas o formas existentes que se emplean dentro de la organización,
para la ejecución de tareas, trabajos u operaciones, que entran dentro de
lo que se desea estudiar y con la finalidad de mantener la factibilidad de
mejorar.
De esta forma García (2005) establece la razón de ser la ingeniería
o diseño de métodos: “El objetivo del diseño del trabajo es aumentar
la productividad con los mismos o menos recursos, si entendemos
al trabajo como actividad que integra los recursos materiales, de
mano de obra y de maquinaria, con el fin de producir los bienes o
servicios” (Pág. 2)
El alcance de la ingeniera de métodos mantiene como alcance las
fases de, creación y selección del método de trabajo más adecuado,
procesos, equipos, maquinarias, herramientas, distribuciones y
habilidades de manufactura que tienen como finalidad el elaborar un
producto o servicio.
Medición del trabajo.- La medición del trabajo corresponde a la
parte cuantitativa del estudio del trabajo. Y plantea en su forma, la
aplicación de diversas técnicas con la finalidad de determinar el esfuerzo
físico desarrollado en función del tiempo, el cual es invertido por el
trabajador al ejecutar una actividad o tarea definida, esto en conformidad
a una norma previamente establecida y dentro de un ritmo normal de
trabajo.
El uso adecuado del tiempo para la ejecución de un proceso, cobra
gran importancia al estar directamente relacionado a la productividad, al
respecto JANANIA (2008) “cuando hablamos de tiempos para obtener
una mayor productividad, nos referimos a un estudio con el objetivo
de determinar el tiempo requerido por una persona calificada o
Introducción y Antecedentes 26
entrenada trabajando a una marcha normal para realizar un trabajo
específico” (Pág. 100). De esto, la medición del trabajo es un enfoque de
gran valor, no solo para la ejecución del análisis de los métodos de
trabajo, sino además para considerar otros puntos de apreciación de alta
importancia para el proceso productivo como los que a continuación se
detallan:
Estudio de tiempos.- Para el estudio de tiempos según Moran
(2008) “la aplicación de técnicas para determinar, con la mayor
exactitud, el tiempo en que se lleva a cabo una operación, actividad o
proceso, desarrollados por un trabajador, maquina u otro según una
norma o método establecido” (Pág. 1). Mediante la medición del trabajo
en unidad de tiempo, nos permite obtener una idea adecuada de la
capacidad real de una planta, mediante el uso del tiempo estándar, y así
poder tomar decisiones que permitan aumentar la eficiencia de los
operarios y los recursos con los que se cuentan dentro del proceso y que
están definidos previamente para realizar la actividad productiva.
Para poder realizar una adecuada medición de tiempos se requiere
que el operario a medir, sea un operario experimentado, que realice
trabajos con un ritmo normal, que no presente errores que den lecturas
variadas y que mantenga un ritmo promedio en el desarrollo de las
actividades, estos requisitos son fundamentales en la persona a observar,
ya que de no cumplirse, las lecturas obtenidas serian inadecuadas
registrando información errónea.
De esto y para la adecuada documentación de las actividades se
debe de tener en cuenta lo siguiente: Dividir la operación en elementos.
Para esto se tiene que realizar la división de la operación en elementos
más simples, con la finalidad de identificar mejor las tareas que se
tendrán en cuenta en el estudio y de las cuales se tomara lectura del
tiempo. La división, debe de mantener en cuenta y considerar los
elementos de las tareas ejecutadas, para que así permita que cualquier
Introducción y Antecedentes 27
persona que la esté realizando o documentando, pueda interpretar de la
mejor forma la información que se obtenga, permitiendo el análisis
completo del proceso. En el proceso de dividir la operación, se podrán
identificar distintos tipos de elementos como los siguientes:
Elementos regulares.- Son los considerados regulares y que por
cuya importancia e incidencia se repiten durante cada ciclo de trabajo
volviéndose indispensables. De esto y como ejemplo: La apertura de las
cajas CKDS la movilización de la materia prima hacia el área de
desempaque y de esta hacia la línea de ensamble, etc.
Elementos irregulares.- Son los considerados inconstantes, que
puedes presentarse o no en el ciclo, estos pueden ser previstos o
imprevistos. De esto y como ejemplo: La espera en el despacho de una
estación de ensamble por la obstrucción de algún elemento en el camino
del abastecimiento, la aparición de algún componente o materia prima
que presente defecto de origen, etc.
Elementos extraños.- Son los considerados ajenos al ciclo de
trabajo. Deben de ser eliminados del estudio realizado ya que la
información que entregan, podrían afectar y alterar los resultados,
distorsionando la información. De estos y como ejemplo: Falla en el
sistema que permite el ingreso de las series de chasis y motor en el área
desempaque, interrupción del flujo de energía que interfiera la operación
de equipos eléctricos, etc.
Número de observaciones o ciclos a estudiar.- Se considera al
grupo de operaciones o tareas que se realizan de forma ordenada y que
se repiten en un determinado tiempo. Los cuales están sujetos al estudio
de medición, además se debe de tener en cuenta que a medida que se
documente o tome mayor lectura de los ciclos, será mayor la precisión del
resultado del estudio.
Introducción y Antecedentes 28
Tiempo observado.- Es el tiempo que mediante la documentación
realizada por el analista, se logra observar cada elemento del ciclo en
estudio registrado. Para esto se considerar el tiempo empleado por cada
operario en la ejecución de la tarea, Este tiempo será completo sin la
adición de suplemento alguno que altere su resultado.
1.7 Metodología
La metodología a implementar del presenta trabajo, está basada en
la observación directa y trabajo de campo, así también en la recolección
de información que se considere pertinente por medio de registros que se
mantengan de los procesos de la empresa y de entrevistas no formales
que se realizaran a trabajadores.
Para la ejecución del presente trabajo se mantiene como
consideración dentro de su alcance, el estudio del método del trabajo
concerniente a los ocho distintos modelos de motos que se requieren por
ensamble y que se procesan en desempaque.
Debido a la no existencia de un registro histórico de motos
ensambladas el cual sea exacto, no es posible establecer la capacidad
real del proceso de desempaque, por lo que para esto se recurrirá a
utilizar el promedio mensual de motos producidas.
Para establecer, la capacidad nominal de producción del proceso de
desempaque, se hace uso del tiempo de ciclo, el cual representa el
tiempo promedio para el desempaque de seis unidades consecutivas.
Tomando la capacidad del proceso el reciproco del tiempo del ciclo.
Para esto se utiliza la medición del tiempo y como herramienta de
trabajo un cronometro digital de 1/60 segundos mediante el método de
vuelta a cero, considerando el punto final del desempaque, la entrega del
Introducción y Antecedentes 29
ultimo componente a línea de ensamble y el retorno del dispositivo
surtidor a el área de desempaque.
La metodología establecida y relacionada a la estandarización del
estudio de tiempos y de las actividades considerando como estudio del
trabajo, operaciones y actividades, emplearemos la siguiente, las que se
muestran de forma organizada a continuación:
1.- Analizar el o los métodos de trabajo que se utilizan para la
ejecución de cada actividad en el área de desempaque. Esto requiere que
cada trabajo que sea estudiado de forma adecuada y detallada, las
actividades elementos, herramientas y material requerido para la correcta
y continua ejecución de las actividades.
2.- Obtenido el método de trabajo, se descompondrá en procesos,
actividades o elementos simples. Se debe de determinar cuáles serán los
procesos que serán sometidos a posteriores mediciones de tiempos. En
esta etapa se desarrollaran los diagramas de flujo de procesos, en los
cuales se pueden indicar en forma detallada las actividades y sub
actividades. Indicando su respectiva secuencia.
3.- Una vez realizado los diagramas de flujo de proceso, se iniciara
la medición del trabajo, esto es, el cronometrar la ejecución de cada
actividad, en la totalidad de las fases de todo el proceso que se mantiene
en estudio. En esta etapa se trabajara con fórmulas de estudio de tiempo
que ayuden a la ejecución del mejor cronometrado de las actividades.
4.- Los resultados obtenidos se analizan y comparan con otras
fuentes que brinden información similar y de valores relevantes al
respecto, en caso de que esto lo amerite. Esto se realiza con la finalidad
de detectar actividades innecesarias que generan tiempos improductivos,
así como posibles causantes de cuellos de botella o fallas en el continuo
flujo de abastecimiento.
Introducción y Antecedentes 30
1.8 Población.
El tipo de población es finita, ya que los modelos a considerar en el
proceso de estudio de tiempos y movimientos a trabajar en el área de
desempaque de Planta Motosa, se hará de forma sistemática bajo
estándares de registros de producción mensual tomando en cuenta los
modelos ensamblados en el periodo actual desde Eneros 2017 hasta
Octubre 2017.
1.8.1 Tipos de muestreo.
Investigación Deductiva. “El método hipotético deductivo tiene
varios pasos esenciales: observación del fenómeno a estudiar, creación
de una hipótesis para explicar dicho fenómeno, deducción de
consecuencias o proposiciones más elementales que la propia hipótesis,
y verificación o comprobación de la verdad de los enunciados deducidos”
Investigación Exploratoria. “La investigación exploratoria consiste
en proveer una referencia general de la temática, a menudo desconocida,
presente en la investigación a realizar”
1.8.2 Tamaño de muestra.
Para la investigación, se realizara un muestreo aleatorio, donde se
tomara la documentación de la información de seis unidades a
desempacar, esto de un total de unidades que van desde las 20 hasta las
24 unidades por día.
CAPITULO II
ANALISIS Y SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
2 Análisis
Durante el desarrollo del capítulo número dos, se realizara el
levantamiento de información de la empresa Motosa. S.A.
2.1 Situación actual de la empresa.
Para esto nos enfocaremos en el área de producción y de manera
específica en el área a estudio que corresponde a desempaque.
Iniciaremos el levantamiento de la información, desde la planificación,
procesos documentales, procesos físicos y demás actividades a
realizarse previo al desempaque y durante el mismo.
2.1.1 Planificación de producción
La planificación anual para el ensamble de motos, se inicia con los
pedidos de unidades solicitadas por los clientes Dismayor y Créditos
Económicos, la cual se resume en una planificación anual que contempla
las diferentes necesidades por cliente. En este se identifica el
requerimiento de producto solicitado detallando: El modelo, color y las
fechas en las cuales se requiere el ensamble De la planificación se
obtiene el cuadro número 8 el cual se muestra a continuación:
Nota.- Por temas de confidencialidad y respeto a la información
suministrada, el cuadro que se presenta a continuación, mantienen
valores que difieren de los planificados. Pero permite mostrar para efectos
de ejemplo, la forma similar de planificación de Motosa. S.A.
Análisis y diagnóstico del problema 32
CUADRO N° 8
PLANIFICACIÓN DE PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
CEMa
yoreoG
rupo
CEMa
yoreoG
rupo
CEMa
yoreoG
rupo
CEMa
yoreoG
rupo
CEMa
yoreoG
rupo
CEMa
yoreoG
rupo
CEMa
yoreoG
rupo
CEMa
yoreoG
rupo
CEMa
yoreoG
rupo
CEMa
yoreoG
rupo
CEMa
yoreoG
rupo
CEMa
yoreoG
rupo
CEMa
yoreo
Total
TD125
-2FH
56
117
512
65
118
614
86
147
613
56
117
512
65
118
614
86
147
613
8268
150
TD125
-2QH
56
117
512
65
118
614
86
147
613
56
117
512
65
118
614
86
147
613
8268
150
TD125
-2VH
56
117
512
65
118
614
86
147
613
56
117
512
65
118
614
86
147
613
8268
150
TD150
T-16-Q
H5
611
75
126
511
86
148
614
76
135
611
75
126
511
86
148
614
76
1382
68150
TD150
T-16-V
H5
611
75
126
511
86
148
614
76
135
611
75
126
511
86
148
614
76
1382
68150
TD150
T-16-I
H5
611
75
126
511
86
148
614
76
135
611
75
126
511
86
148
614
76
1382
68150
TD150
LX-QH
56
117
512
65
118
614
86
147
613
56
117
512
65
118
614
86
147
613
8268
150
TD150
LX-VH
56
117
512
65
118
614
86
147
613
56
117
512
65
118
614
86
147
613
8268
150
TD150
LX-FH
56
117
512
65
118
614
86
147
613
56
117
512
65
118
614
86
147
613
8268
150
TD150
G-AAF
H5
611
75
126
511
86
148
614
76
135
611
75
126
511
86
148
614
76
1382
68150
TD150
G-AAQ
H5
611
75
126
511
86
148
614
76
135
611
75
126
511
86
148
614
76
1382
68150
TD150
G-AAV
H5
611
75
126
511
86
148
614
76
135
611
75
126
511
86
148
614
76
1382
68150
TD150
-AAEH
56
117
512
65
118
614
86
147
613
56
117
512
65
118
614
86
147
613
8268
150
TD150
-AAQH
56
117
512
65
118
614
86
147
613
56
117
512
65
118
614
86
147
613
8268
150
TD150
-AAVH
56
117
512
65
118
614
86
147
613
56
117
512
65
118
614
86
147
613
8268
150
TD200
-3AAQ
H5
611
75
126
511
86
148
614
76
135
611
75
126
511
86
148
614
76
1382
68150
TD200
-3AAV
H5
611
75
126
511
86
148
614
76
135
611
75
126
511
86
148
614
76
1382
68150
TD200
-3AAF
H5
611
75
126
511
86
148
614
76
135
611
75
126
511
86
148
614
76
1382
68150
TD200
GY-FI
H5
611
75
126
511
86
148
614
76
135
611
75
126
511
86
148
614
76
1382
68150
TD200
GY-QI
H5
611
75
126
511
86
148
614
76
135
611
75
126
511
86
148
614
76
1382
68150
TD200
GY-VI
H5
611
75
126
511
86
148
614
76
135
611
75
126
511
86
148
614
76
1382
68150
TD250
GY-4F
2H5
611
75
126
511
86
148
614
76
135
611
75
126
511
86
148
614
76
1382
68150
TD250
GY-4Q
2H5
611
75
126
511
86
148
614
76
135
611
75
126
511
86
148
614
76
1382
68150
TD250
GY-4V
2H5
611
75
126
511
86
148
614
76
135
611
75
126
511
86
148
614
76
1382
68150
120144
264168
120288
144120
264192
144336
192144
336168
144312
120144
264168
120288
144120
264192
144336
192144
336168
144312
1968
1632
3600
4 5 6 7 8
PLANIF
ICACIÓ
N DE E
NSAM
BLE DE
MOT
OS 20
17
1 2 3
Enero
Febrer
oMa
rzoAb
ril
MODE
LO
Total
grupo
Mayo
Junio
Julio
Agost
oSep
tiemb
reOc
tubre
Novie
mbre
Diciem
breTot
al
450450 450
RAPTO
R 250C
.C.
RUMB
A 125C
.C.
BRON
CO 20
0C.C.
GN 15
0C.C.
450 450450 450
CROS
S 200C
.C.
450
RUNN
ER(sco
oter)
BRON
CO 15
0C.C.D
X
PITBU
LL 150C
.C.
Análisis y diagnóstico del problema 33
2.1.2 Programa de producción.
De la planificación anual, que se desglosa de manera mensual. Y
esta a su vez de manera semanal, podemos obtener el programa de
producción semanal, el que detalla por cada cliente de forma específica:
la programación de producción por modelo y por color. De esto se puede
observar de mejor manera la información en el cuadro 9.
CUADRO N° 9
PROGRAMA DE PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Fecha: 29 de noviembre del 2017
Semana: 4 al 8 de diciembre del 2017 Año: 2017
CE DM
RAPTOR NEGRO 5 8
RAPTOR ROJO 5 0
RAPTOR AZUL 4 0
RAPTOR NEGRO 5 8
RAPTOR ROJO 5 0
RAPTOR AZUL 4 0
RUMBA 125 AZUL 4 0
RUMBA 125 NEGRO 3 10
RUMBA 125 ROJO 3 0
RUMBA 125 AZUL 4 0
RUMBA 125 NEGRO 4 8
RUMBA 125 ROJO 4 0
RUMBA 125 AZUL 1 5
RUMBA 125 NEGRO 2 5
RUMBA 125 ROJO 2 5
TOTAL 55 49 104
Plan de Produccion Motos
Dia Modelo Color
Canal
Estándar
JUEVES 20
VIERNES 20
LUNES 22
MARTES 22
MIERCOLES 20
Análisis y diagnóstico del problema 34
2.1.3 Orden de producción.
De la programación semanal, se genera en detalle la cantidad de
unidades, las partes y piezas que son requeridas para el ensamble del
producto. El programa se convierte en una orden en firme de producción,
la que a su vez contiene el requerido de materiales que se van a dar de
baja el almacenamiento, para ser procesados en el área de desempaque.
La orden de ensamble se puede observar de mejor forma en el cuadro 10
CUADRO N° 10
ORDEN DE PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto.
ORDEN
Fecha:
Elaborado por: Compañía: 03 Dismayor
Motivo: Area:
Codigo de Articulo Descripcion del Articulo Cantidad
N-TD150G-AAF20 IKD TD150G GN150 AZUL AROS ALUMINIO 2
LIBRGARATNR LIBRETA DE GARANTIA TUNDRA 2
DB7-BS BATERIA DAC TD200-3AA/TD150LX/TD150G-AA/ZS150-67 2
P04-TD150G-AA TIJERA GN150 2
P06-TD150G-AA TIMON GN150 2
P12-TD150G-AA SOPORTE LATERAL GN150 2
P21-TD150G-AA ARNES ELECTRICO GN150 2
P23-TD150G-AA PARRILLA TRASERA GN150 INCLUYEESPALDAR+POSAPIE PASAJ.IZQ/DER 2
REQUISICION DE MATERIALES PARA ENSAMBLE
ERNESTO ANDRADE
Desempaque
180117-08
2017/11/20
Orden de Ensamble
Producto:
Observaciones:
Aprobado por Entregado por Recibido por
TD150G-AAFJ MOTO TND GN150 AZUL AROS ALUMINIO
Análisis y diagnóstico del problema 35
2.2 Registro de datos y sistematización del problema
Con la finalidad de analizar el proceso que se ejecuta en el área de
desempaque, se hace necesario el desarrollo de diagramas del flujo de
los procesos que son requeridos en los distintos modelos de motos a
desempacar y surtir. Por razones que en el momento de realizar este este
estudio, el departamento de producción no mantiene ningún registro de
control del área de desempaque. De lo antes indicado, se vuelve
preponderante realizar el levantamiento de información detallada de cada
uno de los procesos y subprocesos, debido a que a posterior la
información se usara para el estudio de tiempos de desempaque en cada
modelo.
Con la finalidad de que los tiempos a tomar sean los más
aproximados a lecturas adecuadas, se hizo imperativo realizar la
selección de un des empacador experimentado, para ser tomado como
referente. Esto se hace necesario debido a que en el proceso productivo
de la moto, se mantienen distintas áreas, las cuales mantienen operarios
que han desarrollado en cada una experiencias y destrezas que les
permite realizar de mejor manera sus tareas.
2.2.1 Método para la medición de tiempos
Para poder iniciar con la medición de tiempos se tuvo que realizar la
identificación y selección del operador referente de desempaque, se hizo
indispensable, para esto se seleccionó al operador del ,area que
estuviese completamente adiestrado y familiarizado con los procesos para
que así realizase los trabajos en el tiempo normal que demoraría cada
operación, es decir ni muy rápido ni muy despacio, esto con la finalidad de
que las lecturas de tiempos cronometrados en el estudio, no dieran
registros con tiempos picos ya sea en actividades con tiempos en demora
o con tiempos de ejecución inadecuados.
Análisis y diagnóstico del problema 36
Una vez identificado el operador, se le explico la metodología con la
cual se iniciaría el estudio de su trabajo, indicándosele las variantes a
tener en consideración, esto para no tener por parte del sujeto de estudio,
una excesiva actividad o una disminución de la misma. Procurando en
todo momento mantener la colaboración por parte del operador y las
mejores condiciones físicas en el área de trabajo.
Para el registro de tiempos, se trabajó con un cronometro, el cual
mantenía como parte de sus características, el encerarse cada vez que se
realizaba la toma de una lectura. Para esto fue empleado el método de
regresar a cero para realizar el estudio de tiempos fue el de vuelta a cero,
con esto se elimina la probabilidad de que en sus lecturas se pueda
mantener una la cual mantenga acumulaciones de lecturas anteriores.
Físicamente, se realizaba el inicio de la lectura del tiempo oprimiendo el
botón de inicio y se culminaba el registro al término de la operación
realizada, nuevamente oprimiendo el botón de fin.
2.2.2 Probar existencia causa A del Problema 1.
Desorganización en los procesos a realizar en el área de
desempaque.
Con la finalidad de documentar la desorganización que se mantenía
en el área de desempaque. Se hizo uso del flujo grama de procesos, esto
para poder documentar el inadecuado flujo que se mantenía en las
operaciones físicas que se realizaban en el área de desempaque de la
planta ensambladora Motosa. S.A.
Por temas del tiempo que tomaría el realizar la totalidad del estudio
de todos los modelos que se ensamblan en Motosa. S.A. Solo se trabajó
con los modelos: TD125-2 (Rumba), TD150-AA (Bronco 150) y TD150G-
AA (GN). De los cuales a continuación se muestran los diagramas de los
procesos que se realizan en el área de desempaque.
Análisis y diagnóstico del problema 37
Para esto iniciaremos con el modelo TD125-2 cuya información se
muestra de forma detallada en el siguiente diagrama.
DIAGRAMA N° 2
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DESEMPAQUE MODELO
TD125-2
Análisis y diagnóstico del problema 38
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
De similar forma trabajaremos con el modelo TD150-AA cuya
información se muestra de forma detallada en el siguiente diagrama.
DIAGRAMA N° 3
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DESEMPAQUE MODELO
TD150-AA
Nº Tiempo Nº Tiempo Nº Tiempo
OPERACIONES15 1:43:46
TRANSPORTE20 1:39:18
CONTROLES2 0:03:02
ESPERAS2 0:07:23
ALMACENAMIENTO FECHA: 25 de Agosto del 2017
ACTIVIDAD
COMBINADAFECHA:
DISTANCIA
RECORRIDA
••
OPERARIOS DE DESEMPAQUE
Det.
RESUMENACTUAL PROPUESTO DF.
TAREA: Desempaque de moto modelo TD150-AA Bronco
PERSONA:
EL DIAGRAMA TERMINA: LINEA DE ENSAMBLE
DIAGRAMADO POR: Andrade
Buenaventura Ernesto
REVISADO POR:
MATERIAL: IKDS Y MATERIAL MOE
EL DIAGRAMA EMPIEZA: ALMACENAMIENTO MATERIA PRIMA
SIMBOLOS
OBSERVACIONESMTS (MINUTOS)
1276 metros metros
ACTIVIDAD
DIST TIEMPO
Llevar orden de ensamble a bodega60 0:01:12
Esperar proceso y firma0:00:20
Análisis y diagnóstico del problema 39
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto.
De similar forma trabajaremos con el modelo TD150G-AA cuya
información se muestra de forma detallada en el siguiente diagrama.
••
•Existen un coello de botella al
ingresar la MP por el area de
recepcion de motos el cual toma 6:15
••
• Esta operación la realizan 2
personas
•Esta operación la realizan 2
personas
•Esta operación la realizan 2
personas
••
••
••
••••••
Existen un coello de botella al
ingresar la MP por el area de
•Esta operación la realizan 2
personas
••••
••
Existe cuello de botella al mantener
un solo ingreso y salida hacia la linea
•Esta operación la realizan 2
personas
•Esta operación la realizan 2
personas
•Esta operación la realizan 2
personas
• Se realizaron 2 viajes con carguero
• Se realizaron 2 viajes con carguero
• Se realizaron 2 viajes con carguero
•• Se realizaron 2 viajes con carguero
• Se realizaron 2 viajes con carguero
• Se realizaron 2 viajes con carguero
Regresar con orden de ensamble firmada60 0:01:15
Ingresar con yale un palet con 6 ikd´s20 0:10:40
Mover motos que obstruyen el paso de
ingreso 0:07:03
Apertura de los ikd´s en el piso0:02:44
Transportar tapas hasta la entrada de
desempaque 40 0:00:15
Sacar partes y piezas de motos y colocarlarlas
en plancha metalica 0:14:34
Desembalar las partes0:54:38
Perchar la MP en los coches2 0:16:00
Recoger 6 tapas del piso y colocarla en el
carguero 28 0:00:18
Desembalar 6 tijeras0:02:06
Ingresar con yale palet con partes nacionales20 0:02:04
Perchar 6 tijeras8 0:01:22
Desembalar 6 parrillas0:02:48
Perchar 6 parrillas8 0:02:22
Desembalar 6 soporte central0:04:18
Perchar 6 soporte central8 0:00:15
Perchar baterias8 0:00:16
Perchar ramales8 0:00:08
Perchar libretas8 0:00:09
Ingresar con yale un palet con 6 motores18 0:02:10
Desembalar 6 motores0:07:48
Sacar impronta a 6 motores0:02:24
Sacar impronta a 6 chasis0:02:54
Recoger improntas a 6 chasis y 6 motores0:02:12
Registro de MP de 6 motos en sistema0:01:25
Transporte del libro hasta el area de entrega
de moto 12 0:00:24
Abastecer MP a la linea240 0:52:18
Devolver palet vacio a bodega18 0:00:42
Orden y limpieza0:04:02
Colocar basura en el carguero6 0:03:17
Botar basura en el carguero de cajas IKD160 0:01:22
Inspeccion de basura en cajas IKD0:01:40
Retorno de carguero vacio160 0:01:10
Colocar cartones vacios de motores y
cubiertas en carguero 24 0:01:45
Botar basura en el carguero de cajas IKD160 0:01:22
Inspeccion de basura en cajas IKD0:01:22
Retorno de carguero vacio160 0:01:10
Análisis y diagnóstico del problema 40
DIAGRAMA N° 4
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DESEMPAQUE MODELO
TD150G-AA
Análisis y diagnóstico del problema 41
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Del análisis de los diagramas de flujos de procesos, se identificó las
operaciones repetitivas, las cuales no agregan valor al proceso. Las
caminatas innecesarias que suman tiempos improductivos. Los tiempos
de espera que ya se por operaciones mal diseñadas o por los cuellos de
botella causados por el mal diseño de las instalaciones, aumentan los
tiempos improductivos y las cargas laborales.
2.2.3 Probar existencia causa A del Problema 2. Mala
distribución del flujo en el espacio físico del área de
desempaque.
Con el fin de probar que se mantiene una mala circulación en el flujo
adecuado del área de desempaque, se identificó en los flujos de procesos
de desempaque de los modelos a estudiar, los distintos puntos en el
proceso en los cuales se tenía que realizar, operaciones de evacuar
Análisis y diagnóstico del problema 42
producto terminado (motos) de obstaculizaban el ingreso de la materia
prima hacia el área de desempaque.
IMAGEN N° 4
INGRESO DE MATERIA PRIMA A PLANTA MOTOSA. S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
La imagen muestra de forma gráfica lo documentado en el flujo de
procesos y estudio de tiempos, en esta se puede identificar el cuello de
botella que se genera con la salida del Producto terminado (motos) y el
ingreso de la Materia Prima en este caso los IKDS.
Esta situación que se mantiene, obliga por varias ocasiones durante
la jornada a realizar tareas adicionales como lo es el desalojar las motos
terminadas, para poder así realizar el ingreso de los IKDS, CKDS y MOE.
Lo que genera fatigas innecesarias y pérdidas de tiempo que no
contribuyen a la productividad de la planta.
Análisis y diagnóstico del problema 43
IMAGEN N° 5
ABASTECIMIENTO DE LINEA DE ENSAMBLE PLANTA MOTOSA. S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto.
En la imagen se puede identificar a un operador del área de
desempaque, el cual para poder ingresar con un coche de abastecimiento
vacío, debe de movilizar un coche que mantiene lleno con tanques, el cual
le obstaculizaba la única salida que se mantiene para el abastecimiento
de la línea de ensamble
IMAGEN N° 6
FLUJO DE ABASTECIMIENTO PLANTA MOTOSA. S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto.
Análisis y diagnóstico del problema 44
En el diagrama esquemático del flujo que se mantiene en el proceso
de abastecimiento, ya sea para el ingreso de la materia prima hacia el
área de desempaque, como el despacho del material desempacado de
las partes y piezas hacia el área de ensamble. Se puede identificar dos
puntos críticos, en los cuales por la distribución propia de la construcción
y del diseño de las áreas, se crean dos cuellos de botella que están
plenamente identificados y por temas de señalización, se muestran con
flechas de color rojo.
2.2.4 Probar existencia causa B del Problema 2. Paros de línea
de ensamble por desabastecimiento de desempaque.
Con la finalidad de documentar las paras de línea por temas de
desabastecimiento, por faltas de despacho por parte de desempaque, se
elaboró un formato de registro para poder así tener un reporte que
documente los tiempos en el que la línea de ensamble detiene sus
operaciones normales de ensamble.
Se debe de tener en cuenta que la información que se muestra en el
presente estudio, corresponde a los registros recientemente creados, fruto
de la elaboración de formatos de control y además se debe de considerar
que previo al actual trabajo de estudio, no se mantenía histórico que
permitiera registrar la totalidad de los tiempos perdidos por los momentos
de desabastecimiento que sufría la línea de ensamble.
Teniendo en consideración lo antes indicado, se volvió de forma
imperiosa la situación de crear cuadros para registro y control, por lo que
de lo indicado y para mejor identificación, de los tiempos registrados de
para de producción que se mantiene en la línea de ensamble de planta
Motosa. S.A. Las principales variantes a tomar en cuenta serian: Día de
Análisis y diagnóstico del problema 45
producción, modelo de producción, tiempo de producción, tiempo de paro
y razón de para. De esto el resumen en el siguiente cuadro numero 11:
CUADRO N° 11
PARAS DE LINEA ENSAMBLE MOTOSA. S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto.
De esto se puede evidenciar que desde el inicio del control con
fecha de 1 de Agosto del 2017, hasta la fecha de levantamiento de la
información, se mantiene un total de 7 paras registradas con un total de
5:55:00 (Horas: Minutos: Segundos). Esto en un total de 35 días
Análisis y diagnóstico del problema 46
registrados a partir de inicio de la documentación. Cabe indicar que estas
paras, están registradas en los días habituales de producción. Dentro de
jornada programada de 8 horas de producción.
2.2.5 Probar existencia causa A del Problema 3. Falta de
herramientas y equipos que faciliten y agilicen la
movilización y manejo de cargas.
Con el fin de probar y registra la falta de herramientas y equipos
adecuados que permitan un mejor desarrollo de las operaciones y
transportes de materia prima hacia desempaque y a su vez de
desempaque hacia la línea de ensamble, la presente documentación
gráfica, lleva la finalidad de documentar mediante imágenes tomadas
durante el presente estudio.
IMAGEN N° 7
DESEMPAQUE IKDS EN PLANTA MOTOSA. S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Mesa de trabajo inadecuada, la cual por ser una placa metálica, solo
sirve de soporte para que en ella se coloquen las partes a desempacar, lo
que en ocasiones por su construcción de metal, suele afectar los
componentes plásticos de la moto que se está desempacando.
Análisis y diagnóstico del problema 47
IMAGEN N° 8
PERCHADO DE PARTES DE MOTOS EN PLANTA MOTOSA. S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Por la disposición que se mantiene en las perchas fijas de
desempaque, esto más los dispositivos que permiten surtir la línea. Como
se puede identificar en la imagen, estos generan: movimientos,
transportes y operaciones inadecuadas, En el ejemplo gráfico, se puede
identificar el operador de desempaque el cual debe de desempacar las
partes, para luego colocarlas en las perchas fijas (movimiento A),
posterior a esto debe colocar las partes perchadas en los coches de
surtido (movimiento B). Generando así operaciones pérdidas de tiempo.
IMAGEN N° 9
ABASTECIMIENTO DE COCHES SURTIDORES MOTOSA. S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Análisis y diagnóstico del problema 48
Dispositivos de surtido o carros para despacho de material
desempacado, con poca capacidad para poder transportar. Lo que
ocasiona que para hacer el despacho del material desempacado, se
deban de realizar varios viajes hacia la línea, aumentando las caminatas
innecesarias, además de las operaciones repetitivas, que al final afectan
la productividad de la operación de desempaque.
IMAGEN N° 10
DESEMPAQUE DE MOTORES EN PLANTA MOTOSA. S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Para poder realizar el levantamiento de Motores en el área, este se
realiza de forma simultanea por temas de seguridad entre dos operadores
de desempaque lo que físicamente genera fatiga y consume el recurso
del tiempo de ambos, no pudiendo, lo que aumenta el tiempo en este
proceso ya que al ser una actividad combinada y como requisito para
culminar la tarea se requiere del tiempo de trabajo de dos personas, lo
que mal gasta el recurso humano asignado para el área de desempaque.
Análisis y diagnóstico del problema 49
IMAGEN N° 11
DESEMPAQUE MATERIAL MOE EN PLANTA MOTOSA. S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Para la movilización de los pallets de: IKDS, CKDS y, pallets de
partes y piezas metálicas nacionales y pallets de motores. Se utiliza un
equipo manual de transporte por lo que la movilización de la totalidad del
material que ingresa hacia el área de desempaque, requiere de trabajo
manual, lo que ocasiona un mayor esfuerzo físico por parte de los
operadores de desempaque.
2.3 Diagnostico
Durante la ejecución del presente trabajo, de la información
recabada, se detectaron varios problemas que afectan la productividad
del área de desempaque de la ensambladora Motosa. S.A.
2.3.1 Diagrama de Ishikawa
A continuación y para fines de mejor identificación utilizaremos el
diagrama de Ishikawa o también llamado de Causa – Efecto, como
Análisis y diagnóstico del problema 50
herramienta grafica que identifique los problemas registrados, estos se
muestran de mejor forma en el diagrama N° 5.
DIAGRAMA N° 5
DIAGRAMA DE ISHIKAWA O CAUSA-EFECTO
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Del resumen de la información documentada y expuesta en el
diagrama N° 5, se puede evidenciar de forma muy clara las distintas
situaciones que están creando una deficiencia en los procesos
productivos realizados en el área de desempaque. Los mismos que en
suma generan una baja en el abastecimiento para la línea de ensamble,
afectando de forma general la productividad de la empresa de ensamblaje
MOTOSA.S.A.
2.3.2 Gráfico de Pareto
Para identificar el porcentaje de incidencia de cada una de las
causas identificadas utilizaremos la herramienta del gráfico de Pareto,
para esto se documentó los problemas registrados y la incidencia de los
mismos durante un día normal de producción. De lo indicado la
información registrada en el siguiente cuadro.
No capacitada
Falta material para
desempacar
Material llega
defectuoso
Falta de equipos y
herramientas
adecuadas
Fatiga operador
Desrorden en el
perchado
Mala distribución del
área de trabajo
Falta de supervisión
Ejecución de
actividades
improductivas
Desorden en los
procesos
Baja productividad en área de
desempaque
Materiales
Mano de Obra
Métodos
Maquinaria
Entorno
Análisis y diagnóstico del problema 51
CUADRO N° 12
CUADRO DE PARETO PROBLEMAS ÁREA DE DESEMPAQUE
PROBLEMAS EN ÁREA DE DESEMPAQUE
CAUSA FRECUENCIA % ACUMULADO % ACUM. Falta de equipos
adecuados 24 32,43% 24 32,43%
Ejecución de actividades
improductivas 15 20,27% 39 52,70%
Mala distribución del área 12 16,22% 51 68,92%
Desorganización en el perchado 9 12,16% 60 81,08%
Falta de material para desempacar 3 4,05% 63 85,14%
Desorden en los procesos 3 4,05% 66 89,19%
Falta de supervisión 3 4,05% 69 93,24%
Personal no capacitado 3 4,05% 72 97,30%
Material defectuoso 1 1,35% 73 98,65%
Cansancio operador 1 1,35% 74 100,00%
TOTAL 74 100,00%
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
De la información expuesta en el cuadro N° 12, se pueden identificar
las causas y sus porcentajes de incidencia.
Para facilitar la identificación de forma más fácil de visualizar,
haremos uso del grafico de la misma mediante la implementación de la
herramienta de ingeniera de grafico de Pareto
Análisis y diagnóstico del problema 52
GRÁFICO N° 1
GRAFICO DE PARETO PROBLEMAS ÁREA DE DESEMPAQUE
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Del análisis del grafico de Pareto, nos permite identificar las causas
que tienen mayor impacto e incidencia en los problemas identificados en
el área de desempaque. Sobre estas principales causas, se plantaran las
propuestas de solución para cada una.
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
0
10
20
30
40
50
60
70
Fa
lta d
e e
quip
os a
decuados
Eje
cució
n d
e a
ctivid
ade
sin
pro
ductiva
s
Ma
la d
istr
ibució
n d
el áre
a
Desorg
aniz
ació
n e
n e
l perc
hado
Fa
lta d
e m
ate
ria
l para
desem
pacar
Desord
en e
n lo
s p
rocesos
Fa
lta d
e s
uperv
isió
n
Pe
rsonal no c
apacitado
Ma
teria
l defe
ctu
oso
Cansancio
opera
dor
CAUSAS
GRÁFICO DE PARETO
FRECUENCIA PORCENTAJE
CAPITULO III
PROPUESTA Y EVALUACIÓN ECONOMICA
3 Propuesta
Durante la ejecución del presente capitulo, se plantearan las
propuestas de solución de cada uno de los problemas analizados y
comprobados en el capítulo anterior. Las propuestas que se plantean se
generan como respuesta en solución a cada uno de los problemas y
situaciones que se identificaron y comprobaron cómo problemas.
3.1 Descripción de la propuesta de solución.
Durante el desarrollo del capítulo dos, se realizó la documentación y
levantamiento de información de los tiempos de para por
desabastecimiento los que afectan el proceso productivo, esto debido a
los tiempos ociosos y a las actividades repetitivas e improductivas que se
realizan en el área de desempaque.
Siendo evidente, que la mayoría de los problemas corresponden de
forma directa a los tiempos improductivos, los cuales generan el mayor
impacto económico en el sistema productivo, las mejoras se plantearan
de forma específica en solución de estos.
Habiendo sido identificado cada una de las situaciones y los
problemas que afectan el área de desempaque, a continuación se
detallada, la propuesta en solución a cada una de las problemáticas
identificadas
Propuesta y evaluación económica 54
3.1.1 Solución para: Línea de ensamble desabastecida
Desarrollar un nuevo flujo de proceso, en el cual se permita reducir
las: operaciones, actividades y caminatas innecesarias. Las que
permitan reducir los tiempos en el proceso de desempaque. Más
un instructivo de desempaque por modelo que permita la
organización del espacio físico y del tiempo de trabajo. Esto con la
finalidad de estandarizar los tiempos por los distintos modelos de
motos a desempacar, creando así tiempos estándar por modelo y
cantidades patrón a desempacar. Reduciendo al máximo los paros
de línea por la desigualdad en la variaciones que difieren entre los
modelos a surtir.
Con la finalidad de optimizar los procesos y las operaciones a
realizar en el área de desempaque, se proponen nuevos diagramas de
flujos de procesos, los cuales contemplan las reducciones de tiempos de
esperas, caminatas innecesarias y actividades repetitivas, reduciendo así
el tiempo requerido por modelo a desempacar.
Para la elaboración de los mismos, se consideró las modificaciones
que recibió el área, en atención a las propuestas realizadas, las cuales
mantuvieron las aprobaciones y aceptación de la alta Gerencia de
Motosa. Estas modificaciones se realizaron durante el desarrollo del
presente estudio, lo que facilito el poder realizar la toma de las nuevas
lecturas obteniendo los resultados favorables de las mismas. De los
nuevos flujos propuestos para los modelos: TD125-2 (Rumba), TD150-AA
(BRONCO150) y TD150G-AA (GN). A continuación se exponen los
diagramas de las operaciones y los tiempos por cada una de ellas.
Nota.- El levantamiento de información, se realizó con dos
operadores referentes, los que permitieron obtener tiempos adecuados.
También se deja la observación que al ser nuevos procesos, la curva de
aprendizaje, mejorar los tiempos para futuras lecturas.
Propuesta y evaluación económica 55
DIAGRAMA N° 6
NUEVO FLUJO DE OPERACIONES DESEMPAQUE TD125-2
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Nº Tiempo Nº Tiempo Nº Tiempo
OPERACIONES15 1:55:48 12 2:43:23
TRANSPORTE20 1:56:18 14 0:20:50
CONTROLES2 0:03:02 2 0:03:25
ESPERAS2 0:07:23 1 0:00:17
ALMACENAMIENTO FECHA: 10 de octubre del 2017
ACTIVIDAD
COMBINADAFECHA:
DISTANCIA
RECORRIDA
• Lo realiza un solo operador
• Lo realiza un solo operador, mas supervisor de
bodega de MP
• Lo realiza un solo operador
• Lo realizan dos operadores
• Lo realizan dos operadores
• Se implementa uso de montacargas y nuevo acceso
• Lo realizan dos operadores
• Lo realizan dos operadores
• Lo realizan dos operadores
• Se implementa uso de montacargas
• Se implementa el ingreso del carguero hasta
desempaque
• Lo realizan dos operadores
• Lo realiza un solo operador
• Lo realiza un operador , mas custodio de turno.
• Lo realiza un solo operador
• Lo realizan dos operadores
• Lo realizan dos operadores
• Lo realizan dos operadores
• Se implementa uso de montacargas y nuevo acceso a
desempaque
• Lo realizan dos operadores
• Se implementa uso de montacargas y nuevo acceso a
desempaque
• Se ingresa carguero hasta desempaque
• Lo realiza un operador , mas custodio de turno.
• Lo realiza un solo operador
• Lo realizan dos operadores
• Lo realizan dos operadores
•Se implementa uso de montacargas y nuevo acceso a
desempaque
• Lo realizan dos operadores
• Lo realizan dos operadores
• Se implementa uso de montacargas y nuevo acceso a
desempaque
• Se facilita flujo con nueva puerta de salida de
desempaque.
• Se realizan 4 viajes, cada uno de 60m
PERSONA: OPERARIOS DESEMPAQUE
DIAGRAMADO POR:
Andrade Buenaventura Ernesto
REVISADO POR:
DIAGRAMA DE NUEVO FLUJO DE PROCESO DE DESEMPAQUE
RESUMENACTUAL PROPUESTO DF.
TAREA: Desempaque de moto modelo TD125-2 rumba
MATERIAL: IKDS Y MATERIAL MOE
EL DIAGRAMA
EMPIEZA:ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA
EL DIAGRAMA
TERMINA:LINEA DE ENSAMBLE
metros 1120 m metros
OBSERVACIONESMTS
(MINUTOS/S
EGUNDOS)
Det.
SIMBOLOS
Llevar orden de ensamble a bodega60 0:00:51
ACTIVIDAD
DIST TIEMPO
Esperar proceso y firma0:00:20
Regresar con orden de ensamble
firmada 60 0:00:51
Perchar en coches las partes
desempacadas 1:11:07
Ingresar palet con 6 ikd´s6 0:01:52
ubicar cajas en mesa de rodillos0:02:48
Abrir 6 ikd´s0:07:54
Colocar las tapas de cajas en
motocarguero 36 0:01:20
Desembalar componentes de IKD0:15:40
retorno de carguero vacio160 0:01:16
Evacuar palett vacio20 0:01:16
Parquear carguero en mesa de rodillos0:00:50
Colocar cajas vacias en carguero con
basura 0:02:00
Botar basura con el carguero 160 0:02:47
Inspeccion de desechos evacuados0:03:25
Ingresar palet con 6 motores6 0:01:52
Desempaque de los motores y botar los
cartones en carguero 0:08:58
Ingreso de palet con cubiertas plasticas6
Evacuar palett vacio20 0:01:16
Botar basura con el carguero 160 0:01:33
Inspeccion de desechos evacuados0:01:03
retorno de carguero vacio160 0:00:56
Ingreso de palet con componentes
nacionales metalicos 6 0:01:52
Perchado de partes nacionales
electricas 0:00:43
Ingreso de palet con partes nacionales
metalicas 6 0:01:52Desempaque de partes nacionales
metalicas 0:03:11Perchado de partes nacionales
metalicas 0:00:35
Evacuar palett vacio20 0:01:16
Toma de improntas, ingreso de MP en el
sistema y asociar chasis motor. 0:11:22
Surtido de las 6 unidades
desempacadas 240 0:16:16
0:01:30
Colocar cartones de partes plasticas en
carguero 0:01:37
Desempaque de partes plasticas0:20:11
Propuesta y evaluación económica 56
De las lecturas de tiempos realizadas y registradas en el diagrama
de los nuevos procesos implementados para el modelo TD125-2, se
puede obtener la siguiente información resumida en el cuadro N°13
CUADRO N°13
RESUMEN TIEMPO DESEMPAQUE MODELO TD125-2
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
GRÁFICO N°2
RESUMEN TIEMPO DESEMPAQUE MODELO TD125-2
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
La información obtenida, muestra una reducción en los tiempos de
desempaque del modelo TD125-2 de 54 minutos en promedio por cada
seis unidades desempacadas.
Nº Tiempo Nº Tiempo
OPERACIONES15 1:55:48 12 2:43:23
TRANSPORTE20 1:56:18 14 0:20:50
CONTROLES2 0:03:02 2 0:03:25
ESPERAS 2 0:07:23 1 0:00:17
TOTAL 4:02:31 TOTAL 3:07:55
ACTUAL PROPUESTO
RESUMEN ESTUDIO DE TIEMPOS TD125-2
RESUMEN
0:00:00
1:12:00
2:24:00
3:36:00
4:48:00 4:02:31
3:07:55
0:54:36
TD125-2
ACTUAL
PROPUESTO
OPTIMIZADO
Propuesta y evaluación económica 57
DIAGRAMA N° 7
NUEVO FLUJO DE OPERACIONES DESEMPAQUE TD150-AA
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Nº Tiempo Nº Tiempo Nº Tiempo
OPERACIONES15 1:43:46 12 2:23:23
TRANSPORTE20 1:39:18 14 0:20:50
CONTROLES2 0:03:02 2 0:03:03
ESPERAS2 0:07:23 1 0:00:20
ALMACENAMIENTO FECHA: 03 Octubre del 2017
ACTIVIDAD
COMBINADAFECHA:
DISTANCIA
RECORRIDAERNESTO ANDRADE
• Lo realiza un solo operador
•Lo realiza un solo operador, mas
supervisor de bodega de MP
• Lo realiza un solo operador
• Lo realizan dos operadores
• Lo realizan dos operadores
•Se implementa uso de montacargas y
nuevo acceso
• Lo realizan dos operadores
• Lo realizan dos operadores
• Lo realizan dos operadores
• Se implementa uso de montacargas
• Se implementa el ingreso del carguero
hasta desempaque
• Lo realizan dos operadores
• Lo realiza un solo operador
• Lo realiza un operador , mas custodio de
turno.
• Lo realiza un solo operador
• Se implementa uso de montacargas y
nuevo acceso a desempaque
• Lo realizan dos operadores
• Se implementa uso de montacargas y
nuevo acceso a desempaque
• Se ingresa carguero hasta desempaque
•Lo realiza un operador , mas custodio de
turno.
• Lo realiza un solo operador
• Lo realizan dos operadores
• Lo realizan dos operadores
• Se implementa uso de montacargas y
nuevo acceso a desempaque
• Lo realizan dos operadores
• Lo realizan dos operadores
• Se implementa uso de montacargas y
nuevo acceso a desempaque
• Se facilita flujo con nueva puerta de salida
de desempaque.
• Se realizan 4 viajes, cada uno de 60m0:16:16
20
160
20
20
0:00:35
0:01:16
0:11:22
0:03:11
Surtido de las 6 unidades desempacadas240
Perchado de partes nacionales metalicas
Evacuar palett vacio
Toma de improntas, ingreso de MP en el
sistema y asociar chasis motor.
6 0:01:52
Perchado de partes nacionales electricas0:00:43
Desempaque de partes nacionales
metalicas
Ingreso de palet con partes nacionales
metalicas 6 0:01:52
Inspeccion de desechos evacuados0:01:02
retorno de carguero vacio160 0:00:56
Ingreso de palet con componentes
nacionales mmetalicos
Evacuar palett vacio0:01:16
Botar basura con el carguero 160 0:01:33
Ingresar palet con 6 motores6 0:01:52
Desempaque de los motores y botar los
cartones en carguero 0:08:58
Inspeccion de desechos evacuados0:02:00
retorno de carguero vacio160 0:01:16
Colocar cajas vacias en carguero con basura0:02:00
Botar basura con el carguero 0:02:47
Evacuar palett vacio0:01:16
Parquear carguero en mesa de rodillos0:00:50
Desembalar componentes de IKD0:20:40
Perchar en coches las partes
desempacadas 1:08:06
ubicar cajas en mesa de rodillos
36
0:02:48
Abrir 6 ikd´s0:07:54
Colocar las tapas de cajas en motocarguero0:01:20
Regresar con orden de ensamble firmada60 0:00:51
Ingresar palet con 6 ikd´s6 0:01:52
Llevar orden de ensamble a bodega60 0:00:51
Esperar proceso y firma0:00:20
SIMBOLOS
OBSERVACIONESMTS
(MINUTOS/SEG
UNDOS)
metros 1120 m metros
ACTIVIDAD
DIST TIEMPO
EL DIAGRAMA TERMINA: LINEA DE ENSAMBLE
DIAGRAMADO POR: Andrade
Buenaventura Ernesto
REVISADO POR:
MATERIAL: IKDS - MATERIAL MOE
EL DIAGRAMA EMPIEZA: ALMACENAMIENTO
Det.
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE DESEMPAQUE
RESUMENACTUAL PROPUESTO DF.
TAREA: Desempaque de moto modelo TD150-AA bronco
PERSONA: 2
Propuesta y evaluación económica 58
De las lecturas de tiempos realizadas y registradas en el diagrama
de los nuevos procesos implementados para el modelo TD150-AA, se
puede obtener la siguiente información resumida en el cuadro N°14
CUADRO N°14
RESUMEN TIEMPO DESEMPAQUE MODELO TD150-AA
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto.
GRÁFICO N°3
RESUMEN TIEMPO DESEMPAQUE MODELO TD150-AA
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto.
La información obtenida, muestra una reducción en los tiempos de
desempaque del modelo TD150-AA de 45 minutos en promedio por cada
seis unidades desempacadas.
Nº Tiempo Nº Tiempo
OPERACIONES15 1:43:46 12 2:23:23
TRANSPORTE20 1:39:18 14 0:20:50
CONTROLES2 0:03:02 2 0:03:03
ESPERAS 2 0:07:23 1 0:00:20
TOTAL 3:33:29 TOTAL 2:47:36
RESUMEN ESTUDIO DE TIEMPOS TD150-AA
RESUMENACTUAL PROPUESTO
0:00:00
1:12:00
2:24:00
3:36:003:33:29
2:47:36
0:45:53
TD150-AA
ACTUAL
PROPUESTO
OPTIMIZADO
Propuesta y evaluación económica 59
DIAGRAMA N° 8
NUEVO FLUJO DE OPERACIONES DESEMPAQUE TD150G-AA
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Nº Tiempo Nº Tiempo Nº Tiempo
OPERACIONES17 1:53:28 12 2:43:44
TRANSPORTE24 1:44:08 14 0:21:50
CONTROLES2 0:02:00 2 0:04:29
ESPERAS4 0:13:17 1 0:00:15
ALMACENAMIENTO FECHA: 12 de Octubre del 2017
ACTIVIDAD COMBINADA FECHA:
DISTANCIA RECORRIDA
• Lo realiza un solo operador
• Lo realiza un solo operador, mas supervisor de bodega de
MP
• Lo realiza un solo operador
• Lo realizan dos operadores
• Lo realizan dos operadores
• Se implementa uso de montacargas y nuevo acceso
• Lo realizan dos operadores
• Lo realizan dos operadores
• Lo realizan dos operadores
• Se implementa uso de montacargas
• Se implementa el ingreso del carguero hasta
desempaque
• Lo realizan dos operadores
• Lo realiza un solo operador
• Lo realiza un operador , mas custodio de turno.
• Lo realiza un solo operador
• Se implementa uso de montacargas y nuevo acceso a
desempaque
• Lo realizan dos operadores
• Se implementa uso de montacargas y nuevo acceso a
desempaque
• Se ingresa carguero hasta desempaque
• Lo realiza un operador , mas custodio de turno.
• Lo realiza un solo operador
• Lo realizan dos operadores
• Lo realizan dos operadores
•Se implementa uso de montacargas y nuevo acceso a
desempaque
• Lo realizan dos operadores
• Lo realizan dos operadores
•Se implementa uso de montacargas y nuevo acceso a
desempaque
• Se facilita flujo con nueva puerta de salida de
desempaque.
• Se realizan 4 viajes, cada uno de 60m
PERSONA: OPERARIOS DE DESEMPAQUE
DIAGRAMADO POR: Andrade
Buenaventura Ernesto
REVISADO POR:
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE DESEMPAQUE
RESUMENACTUAL PROPUESTO DF.
TAREA: Desempaque de moto modelo TD150G-AA
MATERIAL: IKDS Y MATERIAL MOE
EL DIAGRAMA EMPIEZA: ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA
EL DIAGRAMA TERMINA: LINEA DE ENSAMBLE
metros 1120 m metros
OBSERVACIONESMTS
(MINUTOS/SEG
UNDOS)
Det.
SIMBOLOS
Llevar orden de ensamble a bodega60 0:00:50
ACTIVIDAD
DIST TIEMPO
Esperar proceso y firma0:00:15
Regresar con orden de ensamble firmada60 0:00:52
Perchar en coches las partes desempacadas1:20:06
Ingresar palet con 6 ikd´s6 0:01:48
ubicar cajas en mesa de rodillos0:02:48
Abrir 6 ikd´s0:07:54
Colocar las tapas de cajas en motocarguero36 0:01:10
Desembalar componentes de IKD0:18:40
retorno de carguero vacio160 0:01:25
Evacuar palett vacio20 0:01:12
Parquear carguero en mesa de rodillos0:00:50
Colocar cajas vacias en carguero con basura0:02:00
Botar basura con el carguero 160 0:02:37
Inspeccion de desechos evacuados0:03:20
Ingresar palet con 6 motores6 0:01:59
Desempaque de los motores y botar los cartones
en carguero 0:09:30
Evacuar palett vacio20 0:01:22
Botar basura con el carguero 160 0:01:33
Inspeccion de desechos evacuados0:01:09
retorno de carguero vacio160 0:01:11
Ingreso de palet con componentes nacionales
mmetalicos 6 0:01:52
Perchado de partes nacionales electricas0:00:43
Ingreso de palet con partes nacionales metalicas6 0:01:52
Desempaque de partes nacionales metalicas0:10:11
Perchado de partes nacionales metalicas0:01:35
Evacuar palett vacio20 0:02:16
Toma de improntas, ingreso de MP en el sistema
y asociar chasis motor. 0:11:10
Surtido de las 6 unidades desempacadas240 0:18:17
Propuesta y evaluación económica 60
De las lecturas de tiempos realizadas y registradas en el diagrama
de los nuevos procesos implementados para el modelo TD150G-AA, se
puede obtener la siguiente información resumida en el cuadro N°15
CUADRO N°15
RESUMEN TIEMPO DESEMPAQUE MODELO TD150-AA
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
GRÁFICO N°4
RESUMEN TIEMPO DESEMPAQUE MODELO TD150G-AA
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
La información obtenida, muestra una reducción en los tiempos de
desempaque del modelo TD150G-AA de 42 minutos en promedio por
cada seis unidades desempacadas.
Nº Tiempo Nº Tiempo
OPERACIONES17 1:53:28 12 2:43:44
TRANSPORTE24 1:44:08 14 0:21:50
CONTROLES2 0:02:00 2 0:04:29
ESPERAS 4 0:13:17 1 0:00:15
TOTAL 3:52:53 TOTAL 3:10:18
RESUMEN ESTUDIO DE TIEMPOS TD150G-AA
RESUMENACTUAL PROPUESTO
0:00:00
1:12:00
2:24:00
3:36:00
4:48:003:52:53
3:10:18
0:42:35
TD150G-AA
ACTUAL
PROPUESTO
OPTIMIZADO
Propuesta y evaluación económica 61
De lo demostrado en el capítulo dos, se evidencia la falta de
organización en los procesos físicos del perchado y surtido de las partes
desempacadas, para solucionar esto, se elabora e implementa un
instructivo de desempaque y perchado por modelo de moto.
Estos instructivos, contemplaran las instrucciones para el adecuado
proceso de perchado en los distintos coches que permiten el surtido o
despacho de partes clasificadas para la línea de ensamble. Para esto se
clasificaron los mismos según las partes que serían almacenadas y
transportadas.
Para efectos de poder visualizar los instructivos desarrollados para
las tareas de perchado, cito y véase información documentada en anexos.
3.1.2 Solución para: Existencia de tiempos improductivos y
cuellos de botella.
Mejorar la distribución física del área de desempaque, permitiendo
el fácil ingreso de materia prima hacia esta y a su vez la salida del
mismo hacia la línea de ensamble.
Según se analizó, se logró identificar qué el segundo de los
principales factores que generan la existencia de tiempos improductivos,
es la falla en el flujo adecuado de la materia prima de desempaque.
3.1.2.1 Propuestas para mejorar el flujo de la materia prima en
área de desempaque.
Los retrasos que se generan en el área de desempaque, tienen
parte de su origen en la mala distribución física que se mantiene de las
Propuesta y evaluación económica 62
instalaciones del área. Este inadecuado diseño limita los flujos de: El
ingreso de la materia prima (IKDS, material MOE) hacia el área de
desempaque y a su vez el despacho de la materia prima ya desempacada
y clasificada hacia la línea de ensamble. Generando como resultado,
caminatas innecesarias, cuellos de botella, incremento en las operaciones
a trabajar en el área.
Debido a la mala distribución en el flujo del área de desempaque, se
pudo identificar y se puede solucionar de tal forma que se elimine por
completo los cuellos de botella, se plantean dos modificaciones en los
accesos del área, los cuales son desglosados y detallados a continuación.
1.- Se propone realizar una puerta de ingreso para la materia prima,
La cual facilite el ingreso y reduzca las caminatas innecesarias.
IMAGEN N° 12
ACCESO PROPUESTO HACIA DESEMPAQUE PLANTA MOTOSA.
S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Propuesta y evaluación económica 63
Como se muestra en la imagen, se identifica la obstrucción del paso
de la materia prima de bodega de abastecimiento hacia el área
desempaque. Esta obstrucción corresponde a que solo se mantiene una
puerta de ingreso de IKDS y material MOE, la cual también cumple la
función de puerta de descarga de motos como producto terminado.
Para poder realizar los trabajos de remodelación de la puerta de
almacenamiento hacia desempaque, se tomó material por reciclar (Puerta
enrollable) y por políticas de Motosa. S. A. solo se realizó las cotizaciones
para instalación, llegando a la conclusión de la mejor propuesta la que se
muestra en la cuadro N° 16
CUADRO N°16
COSTO PUERTA ACCESO ALMACENAMIENTO A DESEMPAQUE
MOTOSA. S. A
Costos total de implementaciones
Cantidad Detalle Precio/Un Costo
1 Puerta metálica enrollable (se
mantenía en material de reciclar) $0 $0
1 Costo de instalación $70,00 $ 70,00
$ 70,00
Fuente: COBIS. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
De la mejora propuesta, se realizó la construcción de un nuevo
acceso para el ingreso de IKDS, CKDS y material MOE hacia el área de
desempaque. El trabajo constituyo en el realizar una apertura en la pared
metálica que separaba la bodega de abastecimiento con relación a el
área de desempaque. Los beneficios fueron varios, como: Reducir los
tiempos de para por las esperas que se ocasionaban en los ingresos del
área, permitir el ingreso del montacargas de forma más fácil, y reducir
caminatas innecesarias.
Propuesta y evaluación económica 64
IMAGEN N° 13
NUEVO ACCESO HACIA DESEMPAQUE PLANTA MOTOSA. S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
2.- Para en lo posterior colocar una segunda puerta de construcción
metálica, la que permitió el libre ingreso de la materia prima hacia
desempaque.
IMAGEN N° 14
ACCESO PROPUESTO HACIA ENSAMBLE PLANTA MOTOSA .S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Propuesta y evaluación económica 65
Como se muestra en la imagen, se identifica la obstrucción del paso
de la materia prima del área de desempaque hacia la línea de ensamble.
Esta obstrucción corresponde a una malla metálica que limita el paso de
desempaque hacia ensamble.
Para poder realizar los trabajos de remodelación de la puerta de
desempaque hacia línea de ensamble por políticas de Motosa. S. A. se,
se realizó las cotizaciones con tres proveedores, llegando a la conclusión
de la mejor propuesta la que se muestra en la cuadro N° 17
CUADRO N° 17
COSTO PUERTA ACCESO DESEMPAQUE A LINEA MOTOSA. S. A.
Costos de implementación
Cantidad Detalle Precio/Un Costo
1 Puerta metálica de malla entretejida $80,00 $ 80,00
1 Costo de instalación $50,00 $ 50,00
$ 130,00
Fuente: COBIS. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
De la mejora propuesta, se realizó la construcción de un nuevo
acceso en el paso del área de desempaque hacia línea de ensamble, en
la imagen que a continuación se muestra se observa la construcción de
una nueva puerta de acceso, con lo que se mantiene un flujo continuo en
el abastecimiento hacia la línea de ensamble, esto permite que la materia
prima que se represaba en este pequeño cuello de botella, se entregue
con mayor facilidad desde el área de desempaque, además por su
ubicación estratégica, ayudo a reducir caminatas innecesarias ayudando
a mejorar los tiempos de despacho de material desempacado hacia la
línea de ensamble.
Propuesta y evaluación económica 66
IMAGEN N° 15
NUEVO ACCESO HACIA LINEA ENSAMBLE PLANTA MOTOSA. S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
De los nuevos accesos incorporados, mediante la implementación
de la construcción de dos nuevas puertas, la primera para ingreso hacia
desempaque y la segunda para descarga hacia línea de ensamble. Se
mantiene un nuevo diseño en el flujo de materiales, partes y suministros.
Esto se puede identificar de mejor manera en la siguiente imagen.
IMAGEN N° 16
NUEVO FLUJO DE ABASTECIMIENTO PLANTA MOTOSA. S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Propuesta y evaluación económica 67
En el gráfico, se idéntica los nuevos ingresos resaltando con flechas
de color negro, las nuevas aperturas creadas. De la misma forma se
identifica con flechas de color verde, el nuevo flujo que se implementó en
desempaque, con lo que se eliminó los tiempos perdidos por los cuellos d
botellas que se mantenían. Con esto se eliminó los tiempos de espera y
por ende los tiempos ociosos en el área de desempaque. Además, se
eliminó las caminatas innecesarias que debían ser realizadas con el fin de
poder ingresar y despachar la materia prima hacia desempaque y desde
desempaque.
3.1.3 Solución para: Falta de herramientas y equipos que
faciliten y agilicen la movilización y manejo de cargas.
Implementar el uso de equipos adecuados, los que faciliten el
manejo de las cargas y reduzcan las actividades manuales
realizadas por los operadores en el área de desempaque,
estandarizando la implementación de los mismos, para el correcto
funcionamiento y desempeño de su uso.
Se realizó el levantamiento de información en el área de
desempaque de partes de motocicletas importadas y se pudo observar
que el personal que trabaja en dicha área se encuentra realizando la
movilización de materiales y partes de motos, las cuales mantienen pesos
a ser tomados en cuenta. Esto sumado a la repetitividad de las
operaciones, ocasionan fatigas y tareas que retrasan el trabajo del
desempaque.
Esto representa un riesgo de fatiga física prematura debido a lo
repetitivo del trabajo, además de las pérdidas de tiempo por lo manual de
cada actividad, debido a que no existe una implementación adecuada en
el proceso de desempacado, que facilite el trabajo de los operadores y
mejore los tiempo de productividad.
Propuesta y evaluación económica 68
3.1.3.1 Propuestas para implementar herramientas y equipos que
mejoren la movilización y el manejo de cargas en área de
desempaque.
Se propone a la alta gerencia de Motosa S.A. la implementación y
del uso de un equipo Montacargas para que realice el levantamiento de
cargas. Del montacargas solicitado el cual es propiedad de la compañía
Créditos Económicos, empresa afín del grupo Crecos, de la que también
forma parte Motosa. S.A.
Del propuesto en rehabilitación del equipo, el cual mantiene fallas
mecánicas y se encuentra sin funcionamiento, como se muestra en la
imagen N° 9. Se recibe el aprobado de forma inmediata. Siendo cedido
para uso de Motosa y pasando a formar parte de sus equipos de trabajo.
IMAGEN N° 17
EQUIPO MONTACARGAS DEFECTUOSO Y SIN USO PROPIEDAD
CRECOS. CORP.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Propuesta y evaluación económica 69
En la imagen se puede ver de forma gráfica el equipo de
montacargas y el estado en el que se encuentra. Como se evidencia el
equipo se encuentra en un estado no operativo, para lo cual se debe de
realizar la reparación del mismo. Solicitando a la Alta Gerencia autorice la
reparación, se logra el poder habilitar el equipo y ser colocado dentro de
los activos de Motosa para posterior a esto, realizar la implementación
física del mismo en el área de desempaque.
Para poder realizar los trabajos de reparación y habilitar el
montacargas, por políticas de Motosa. S. A. se, se realizó las cotizaciones
con tres proveedores, llegando a la conclusión de la mejor propuesta la
que se muestra en la cuadro N° 18
CUADRO N° 18
COSTO IMPLEMENTACION MONTACARGAS ÀREA DE
DESEMPAQUE MOTOSA. S. A.
Costos de implementación
Cantidad Detalle Precio/Un Costo
1 Reparación de equipo
Montacargas marca Mitsubishi $ 2.224,21 $ 2.224,21
3
Costo de capacitación
impartida por técnicos para
operadores que dan uso del
equipo.
$ 30,00 $ 90,00
$ 2.314,21
Fuente: MAQUINSERVICES. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Del propuesto, por parte de la alta Gerencia, se mantuvo el
aprobado por lo que se realizó la reparación del equipo y se asignó al
área de desempaque, siendo liberado de las instalaciones de Crecos
Corp y cedido hacia loa activos de Motosa. S. A.
Propuesta y evaluación económica 70
IMAGEN N° 18
EQUIPO MONTACARGAS HABILITADO PROPIEDAD DE MOTOSA.
S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Para el levantamiento de cargas, se ve el equipo montacargas
operativo y funcional, en la imagen N° 10, se aprecia el manejo y
levantamiento de las cajas IKDS, manejando más unidades por
levantamiento y movimiento de las mismas, reduciendo los tiempos
perdidos por las varias caminatas en retorno de busca de más materia
prima. Con esto queda eliminado el riesgo de lesiones físicas a las que
estaba expuesto el operador de desempaque, al tener que realizar el
levantamiento del elevado peso de las cajas IKDS o la tarea del acarreo
de los mismos hacia el área de desempaque.
La aplicación del montacargas, su uso se hizo extensivo para el
levantamiento de motores, como se muestra de forma gráfica, en el
secuencial de fotogramas que se muestran en la imagen N° 19
Propuesta y evaluación económica 71
IMAGEN N° 19
MANEJO Y LEVANTAMIENTO DE MOTORES EN AREA
DESEMPAQUE MOTOSA. S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
En el documento gráfico, se muestra de forma secuencial el nuevo
manejo que se implementa para el levantamiento de motores.
De la implementación del equipo montacargas, se da el uso para el
levantamiento de Motores, como se muestra en la imagen, los motores
que ahora son transportados por el equipo, son levantados por el
montacargas, hasta la altura de la mesa de surtido de motores, donde son
desempacados por un operador de desempaque, reduciendo la cantidad
de personas que se requerían para esta tarea de dos operadores a uno
solo. También se mantiene el beneficio de la eliminación de la fatiga que
ocasionaba el trabajo físico del levantamiento de motores.
Se propone la construcción de una mesa de rodillos reutilizando
antiguo material para la mesa de manipulación de IKDS, para el
deslizamiento de las cajas que serían abastecidas por el equipo de
montacargas.
Propuesta y evaluación económica 72
IMAGEN N° 20
MATERIAL METALICO PARA REPROCESAR. MOTOSA. S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Del propuesto a la Alta Gerencia, se mantiene el aprobado para la
modificación de antiguo material chatarra que se mantenía acumulado en
área de materiales por chatarrizar.
Para poder realizar la modificación y construcción de la propuesta de
mesa de rodillos, se realizó las cotizaciones con tres proveedores,
llegando a la conclusión de la mejor propuesta la que se muestra en el
cuadro N° 19
CUADRO N° 19
COSTO IMPLEMENTACION MESA DE RODILLOS PARA
DESEMPAQUE MOTOSA. S. A.
Costos de implementación
Cantidad Detalle Precio/Un Costo
2 Mesa de rodillo $150,00 $ 300,00
2 Costo de instalación $10,00 $ 20,00
$ 320,00
Fuente: COBIS. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Propuesta y evaluación económica 73
De esto se dispone la orden para la modificación y construcción de
dos mesas de rodillos, las que serán dispuestas para el uso en el área de
desempaque.
IMAGEN N° 21
MESA DE RODILLOS IMPLEMENTADA PARA EL MANEJO DE CAJAS
IKDS. MOTOSA. S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Mesas de rodillos metálicos construida para agilizar el manejo de las
cajas en función de las necesidades y especificaciones físicas del área
de desempaque, estas serán utilizadas para servir de soporte y realizar el
deslizamiento de las cajas IKDS las cuales mantienen material para
desempacar.
La aplicación de la nueva mesa de rodillos que sumada a el trabajo
en conjunto del montacargas, permite dar la nueva forma de trabajo para
el manejo de IKDS en el área de desempaque, como se muestra de forma
gráfica, esto se evidencia de forma gráfica en el fotogramas que se
muestran en la imagen N° 22
Propuesta y evaluación económica 74
IMAGEN N° 22
MANEJO DE IKDS SOBRE MESA DE RODILLOS MOTOSA. S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
De la construcción de las nuevas mesas de rodillos, se mantiene
nuevo manejo de las cajas IKDS, las cuales son deslizadas sobre las
mesas siendo colocadas a la altura del operador, facilitando la tarea de
desempaque y reduciendo las fatigas por la movilización de las mismas.
IMAGEN N° 23
LEVANTAMIENTO Y MANEJO DE IKDS EN AREA DESEMPAQUE
MOTOSA. S.A.
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Con el equipo de montacargas implementado, se realiza el
levantamiento de las cajas de IKDS, los cuales se colocan en la mesa de
rodillos para poder ser desempacados. Esto a una altura donde se le
facilita su manejo al operador de desempaque.
Propuesta y evaluación económica 75
3.2 Cuantificación de la propuesta.
Para poder definir y observar el costo total de las mejoras
propuestas e implementadas en el área de desempaque de Planta
Motosa, se documenta en el siguiente cuadro 20.
CUADRO N° 20
COSTOS DE IMPLEMENTACIONES DE MEJORAS EN AREA
DESEMPAQUE MOTOSA. S.A.
Costo total de implementaciones
Cantidad Detalle Precio/Un Costo
1
Costo de especialista Ing. de
procesos especializado. Para
capacitación ante
implementación de nuevos
procesos.
$ 1.500,00 $ 1.500,00
1 Reparación de equipo
Montacargas marca Mitsubishi $ 2.224,21 $ 2.224,21
3
Costo de capacitación
impartida por técnicos para
operadores que dan uso del
equipo.
$ 30,00 $ 90,00
2 Mesa de rodillo $150,00 $ 300,00
2 Costo de instalación $10,00 $ 20,00
1 Puerta metálica de malla
entretejida $80,00 $ 80,00
1 Costo de instalación $50,00 $ 50,00
1
Puerta metálica enrollable (se
mantenía en material de
reciclar)
$0 $0
1 Costo de instalación $70,00 $ 70,00
$ 4.334,21
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Propuesta y evaluación económica 76
Como costo total de las propuestas realizadas para las distintas
mejoras y correcciones identificadas en el área de desempaque de Planta
ensamble Motosa. S. A. se identifica un valor total de inversión de $
4.334,21 dólares americanos, los cuales fueron aprobados para su uso
por parte de la Alta gerencia de la empresa. Siendo asignados a cuentas
de Motosa. S. A. para su cancelación.
3.3 Conclusiones
Del presente trabajo de estudio, el cual se realizó en el área
operativa de Planta de ensamble Motosa. S. A. Siendo específicamente
enfocado en el área de desempaque permitió obtener las siguientes
conclusiones:
Demostró que existían tiempos perdidos e improductividades en el
área de desempaque, los cuales afectaban a los procesos regulares
generales de ensamble de motos.
Evidencio las distintas situaciones y circunstancias que ocasionaban
los retrasos en el área de desempaque, mostrando información que
permitió cualificar y cuantificar de forma más objetiva, las situaciones que
antes de realizado este estudio, no eran posibles de ser identificadas.
Situaciones mismas que al final del trabajo operativo, generaban perdidas
y gastos innecesarias de los recursos.
Permitió el realizar propuestas de mejoras las cuales quedan
establecidas corrigiendo así una serie de situaciones que permitieron al
área de desempaque el poder incrementar la capacidad de unidades a ser
procesadas, aumentando así la eficiencia productiva. Lo que se ve al final
de la suma de los procesos de Planta de Ensamble Motosa. S. A. como
una mejora en su productividad total en el ensamble, recuperando todos
los tiempos improductivos, tiempos en los cuales la operación de
Propuesta y evaluación económica 77
ensamble se detenía creando paras y por consecuencia, perdidas
económicas.
3.4 Recomendaciones
En correspondencia al estudio realizado y a las mejoras
implementadas en el área de desempaque de Planta Motosa. S. A. Se
recomienda lo siguiente:
Se deberá realizar el monitoreo trimestral, con la respectiva
documentación de la información que permita evaluar de forma continua y
ordenada el incremento de la eficiencia del área de desempaque.
Se tendrá que realizar planes de mantenimiento a los equipos
implementados y capacitaciones al personal, los cuales se sumaran a la
programación general de Planta de Ensamble Motosa. S.A.
Se debe desarrollar la cultura de control tiempos de operaciones y
tiempos de trabajo, desarrollando un plan de estudios de tiempo, los
cuales permitan documentar de forma mensual la información del
comportamiento general de las operaciones, para en lo posterior
desarrollar de forma trimestral el análisis del comportamiento de la Planta
de ensamble de forma general. Buscando en todo momento, la mejora
continua en cada uno de los procesos que se realizan dentro de la
ensambladora de motos Motosa S.A.
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Actividad improductiva.- Es la actividad que al ser realizada por el
operador, no añade valor alguno y se considera como una pérdida de
productividad. También se conoce como una actividad innecesaria.
Área de desempaque.- Espacio físico o área delimitada, asignada
por la empresa, donde se realizan las distintas labores del desembalaje o
desempaque de las materias primas o productos.
Balanceo de carga laboral.- Conjunto de técnicas idealizadas con
la finalidad de distribuir la carga de trabajo que se mantiene en un
proceso entre un número a adecuado de operadores o estaciones de
trabajo, de modo que la carga de trabajo de cada operador o estación sea
lo más equilibrada
Calificación del operario.- Método que se emplea en el estudio de
tiempos para calificar el desempeño del operario, este método considera
los principales puntos de observación del trabajo como los siguientes: La
velocidad con que realiza el trabajo, la destreza con que realiza el trabajo,
la forma en que este realiza el trabajo. Existiendo varios métodos que
pueden ser utilizados para realizarla.
Caminata innecesaria.- Desplazamiento que realiza el operador, el
cual no contribuye en la optimización del flujo y agrega mayor cantidad de
tiempo perdido, lo que al final reduce la productividad.
Capacidad nominal.- Cantidad máxima de un producto que un
proceso se pueden generar esto en un ambiente ideal, calculado para un
periodo determinado.
Glosario de términos 79
Capacidad real.- Cantidad de unidades reales producidas
terminadas de un producto, las cuales se registran a término de un ciclo.
Se puede documentar por: horas, días, semanas, meses, o anuales.
CIIU.- (Clasificación Internacional Industrial Uniforme).-
Corresponde a la categorización y clasificación de las actividades
económicas productivas, establecida por las Naciones Unidas. Su
finalidad es mantener una identificación y clasificación de actividades
productivas que permitan la obtención de datos estadísticos sobre ellas.
CKD (Completely Knock Down).- De las siglas en inglés, se indica
al kit que contiene todas las piezas o parte de ellas, necesarias para el
ensamble de una unidad funcional.
Cuello de botella.- Se dice cuello de botella al punto en un proceso
productivo, donde se ralentiza y acumula el flujo normal de una
producción.
Diagrama de flujo de procesos.- Representación gráfica
documentada de las distintas actividades requeridas en un proceso, este
mantiene la información total del flujo de la operación a ser realizada en
determinado proceso.
Diagrama de Ishikawa.- También llamado diagrama de causa y
efecto o diagrama de espina de pescado. Se realiza mediante una técnica
gráfica que permite documentar un problema y sus respectivas causas, se
documenta de derecha a izquierda, siendo la de la derecha el efecto a
considerar y las de la izquierda las causas a analizar.
Diagrama de Pareto.- Herramienta grafica para el análisis en la
toma de decisiones en función de las prioridades. Esta organiza los
valores a considerar de izquierda a derecha, según la importancia de
estos.
Glosario de términos 80
Estación de ensamble.- Puesto o lugar de trabajo, donde mediante
la manufactura, se colocan los distintos componentes que corresponden a
un producto. Se encuentra ubicado físicamente dentro de la línea de
ensamble.
Estación de pre-ensamble.- Puesto o lugar de trabajo, donde
mediante la manufactura, se colocan los distintos componentes que
corresponden a un semi-producto, esto para en lo posterior ser
entregados al proceso principal de ensamble. Se encuentra ubicado
físicamente adjunto a la línea de ensamble.
IKD (Incompletely Knock Down).- De las siglas en inglés, se indica
al kit incompleto de piezas, que contiene parte de las piezas necesarias
para realizar el ensamble de una unidad complete y funcional.
Línea de ensamble.- Proceso de manufactura en el cual se añaden
partes y componentes de un producto semi-terminado a medida que se va
realizando el proceso de una estación de trabajo hacia otra. Esto con la
finalidad de agregar valor y obtener un producto terminado.
MOE (Material Originario Ecuatoriano).- De las siglas en español,
se indica al grupo de partes y piezas de construcción nacional y que
sumadas a el IKD, permiten realizar el ensamble de una unidad completa
y funcional.
Operario referente.- Se denomina así al operador el cual por su
experiencia y destreza en el trabajo, mantiene ritmos normales y
adecuados en la realización y termino de las operaciones, lo que permite
que el levantamiento de información de los tiempos sean los más idóneos
para los tiempos registrados.
Perchado.- Operación física de colocar objetos, materiales, partes y
piezas en perchas. Estas pueden ser fijas o móviles dependiendo el caso.
Glosario de términos 81
Productividad.- Relación entre la producción obtenida por un
sistema y los recursos que han sido utilizados durante el proceso para
obtenerla.
Surtido.- Operación física en la cual se abastece con componentes
varios, un punto, área, o estación de trabajo.
Tiemplo de ciclo.- Lectura de tiempo que trascurre desde el inicio
hasta el fin de una operación o proceso por estación de trabajo
Tiempo estándar.- Patrón de tiempo requerido desde el inicio hasta
el término de una unidad, realizando el trabajo en un ambiente controlado,
empleando los equipos y herramientas adecuados, siguiendo un proceso
ordenado a un ritmo de trabajo normal durante una jornada laboral
Tiemplo de flujo.- Tiempo que conlleva desde el inicio de un
proceso, hasta el fin de la totalidad de todos los procesos que lo
conforman un flujo productivo.
Tiempo normal.- Tiempo adecuado que se requiere para realizar
una determinada tarea.
Tiempos improductivos.- Se refiere a los tiempos de espera entre
procesos que se origina debido a varios factores como: Falta de material
para un proceso, mala organización de un proceso, distracciones, etc.
Tiempo observado.- Tiempo que se emplea en el proceso de
registrar las actividades de un proceso el cual se cronometra y se
documenta para posterior estudio y análisis en el proceso del estudio de
tiempos.
Tiempos productivos.- Tiempos donde se realizan las operaciones,
tareas y demás actividades, de un proceso productivo.
ANEXOS
Anexos 83
ANEXO N° 1
CUADRO DE PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A. ENERO DEL 2017
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Anexos 84
ANEXO N° 2
CUADRO DE PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A. FEBRERO DEL 2017
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Anexos 85
ANEXO N° 3
CUADRO DE PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A. MARZO DEL 2017
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Anexos 86
ANEXO N° 4
CUADRO DE PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A. ABRIL DEL 2017
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
TD150-AAH
BRONCO 150 DX NEW
TD200GY-IH TD125-2H
Abril 2017
RUMBA NEW
TD150G-AAH
GN NEW
Turno
Fecha
RAPTOR NEW
TD250GY-4H
PITBULL NEW CROSS NEW
TD150LX-H
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganado
PROD
UCID
AS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
excede
Ganad
o
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganad
o
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganad
o
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganad
o
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganado TOTAL GANADO PLAN
T1 10
T2 10
T1 7
T2 7
T1 7
T27
T18
T2 8
T1 8
T2 8
T1 8
T2 8
T1 9
T29
T19
T29
T1 9
T2 9
T1 6
T2 12
T1
T2 8
T1
T2
T1
T2
T1 10
T2 10
T1 9
T211
T1
T2
T1 9
T2 1 4
T1 4
T24
T1
T2
50 - - 38 - - 54 - - 56 - - 12 - - 28 - - - 255
Plan 255
238-17
-
IND. CUMP (PROD/PLAN) 93,33%
26 - 15
J 27
15
15
15
15
15
V 28 - 0
M
V
M -
15
-
L
-
25
-
M
V
-
-
11
13
J
M
J
-
15 -
-
10
J
M
M
M
15
15
15
Excedentes
Producidas
-
8 79
-
-
-
-
-
9
-
-
TD150-AAHTD200GY-IH TD125-2H TD150G-AAH
0
15
TOTAL
DE
MOTOS
15
15
15
24 15
15
20
5
6
18
19
17
Turno
9
Fecha
L
3
4
21
12
L
L
M
7
TD250GY-4H
9
TD150LX-H
PC:
Mantenimiento general
Planta.
Anexos 87
ANEXO N° 5
CUADRO DE PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A. MAYO DEL 2017
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
TD200GY-IH TD125-2HTX150T-16H
Mayo 2017
RUNNER NEW RUMBA NEW
TD150G-AAH
GN NEW
Turno
Fecha
RAPTOR NEW
TD250GY-4H
PITBULL NEW CROSS NEW
TD150LX-H
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganado
PROD
UCID
AS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
excede
Ganad
o
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganad
o
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganad
o
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganad
o
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganad
o
TOTAL
GANADOPLAN
T1 8
T2 8
T1 8
T2 8
T1 10
T2 8
T1 9
T2 5
T1
T2 10
T1 10
T2 10
T1 7
T2 12
T1 10
T2 9
T1 11
T2 9
T1
T2
T1 10
T2 10
T1 8
T2 12
T1 7
T2 13
T1
T2
T1 2
T2 12
T1 5
T2 7
T1 7
T2 7
T1 7
T2
T1 11
T2 9
T1 10
T2 10
T1
T2
70 - - 19 - - 96 - - 72 - - 28 - - 14 - - - 280
Plan 280
29919
-
IND. CUMP (PROD/PLAN) 106,79%
29 - 14
M 30
14
14
14
14
14
M 31 - 0
L
V
M -
14
-
23
-
M
L
-
-
10
12
-
9
V
M
M
J
-
14
14
14
8
J
M
V
-
14
-
Excedentes
Producidas
7
-
89
-
-
-
-
-
9
-
-
TD200GY-IH TD125-2HTX150T-16H TD150G-AAH
14
14
TOTAL
DE
MOTOS
14
14
14
22 14
14
18
4
5
16
17
15
Turno
9
Fecha
M
2
3
19
11
L
L
J
M
TD250GY-4H
9
TD150LX-H
M 24 - 14
J 25 - 14
Anexos 88
ANEXO N° 6
CUADRO DE PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A. JUNIO DEL 2017
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
TD150-AAH
BRONCO 150 DX NEW
TD200-3AAH TD200GY-IH TX150T-16H
Junio 2017
RUNNER NEW
TD150G-AAH
BRONCO NEWGN NEW
Turno
Fecha
CROSS NEW
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganado
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganado
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganad
o
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganad
o
PROD
UCID
AS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganado
TO
TA
L
G
PLAN
T1
T2
T1
T2
T1 4
T2 9
T1 5
T2 7
T1 7
T2 7
T1 7 7
T2 7
T1 7
T2 7
T1 7
T2 7
T1 7
T2 7
T1 8
T2 12
T1 7
T2 7
T1
T2
T1 5
T2 9
T1 8
T2 8
T1 10
T2 6
T1 13
T2 11
T1 7
T2 7
T1 7
T2 7
T1 7
T2 6 7
T1 6
T2 6
T1
T2
T1 4
T2 10
38 - - 42 - - 37 - - 56 - - 107 - - # 330
Plan 330
280-50
-
IND. CUMP (PROD/PLAN) 84,85%
15
J
M 28 # 15
27 # 15
15
J 29
15
15
15
15
15
22
M
V
V 30 #
M
M
J #
V 23
#
#
#
9
13
#
8
#
#
L
#
15
15
15
7
L
V
M
M
Excedentes
Producidas
15
15
8
#
9
#
#
#
#
#
#
12
#
#
TD150-AAHTD200-3AAH TD200GY-IH TX150T-16H TD150G-AAH
15
TOTAL
DE
MOTOS
15
15
15
21 15
15
19
5
6
15
16
14
Turno
12
Fecha
J
1
2
20
12
M
M
L
V
J
12
# 15
L 26 # 15
Anexos 89
ANEXO N° 7
CUADRO DE PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A. JULIO DEL 2017
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
TD150-AAJ
BRONCO 150 DX NEW
TD200-3AAJ TD200GY-IJ TD150T-16H
Julio 2017
RUNNER NEW
TD150G-AAH
BRONCO NEWGN NEW
Turno
TD150LX-J
Fecha
RAPTOR NEW
TD250GY-4J
PITBULL NEW CROSS NEW
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganado
PROD
UCID
AS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
excede
Ganad
o
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganad
o
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganado
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganad
o
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganad
o
PROD
UCID
AS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganado
T
O
T
A
PLAN
6
6
6
12
6
8
8
9
15
11
11
10
14
7
9
12
12
11
11
11
7 11
16
10 1
9
3 6
11
9 7
9
9
9
6 9
9
9
9
10
12
7
11
10
10
44 - - 64 - - 48 - - 24 - - 130 - - 32 - - 72 - - 420
Plan 420
414
-
M
20
V 28 # 20
27 # 20J
20
20
20
20
20
24
M 25
#
#
#
11
13
#
L 31
20
20
7
20
#
L #
J
J
Excedentes
Producidas
10
#
#
#
20
20
8
#
9
#
#
#
#
12
#
#
TD150-AAJTD200-3AAJ TD200GY-IJ TD150T-16H TD150G-AAH
#
#
20
20
20
21 20
20
20
L
19
5
6
17
18
14
Turno
12
V
V
M
M
M
L
M
M
J
V
12
TD150LX-J
9
20
12
Fecha
L
3
4
TD250GY-4J
9
IND. CUMP
(PROD/PLAN)98,57%
20
M 26 # 20
TOTAL
DE
MOTOS
Anexos 90
ANEXO N° 8
CUADRO DE PRODUCCIÓN MOTOSA. S.A. JULIO DEL 2017
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
RAPTOR NEW
TD250GY-4J
PITBULL NEW CROSS NEW
TD150LX-J
GN NEW
Turno
Fecha
Agosto 2017
RUNNER NEW
TD150G-AAJ
BRONCO NEW BRONCO 150 DX NEW
TD200-3AAJ TD200GY-IJ TX150T-16J TD150-AAJ
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganado
PROD
UCID
AS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
excede
Ganad
o
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganad
o
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganado
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganad
o
PRO
DUCI
DAS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganad
o
PROD
UCID
AS
EXCE
DENT
E
Valor
unitari
o
exced
Ganado
TO
TA
L
G
PLAN
12
13
6
9
1 10
8
13
11
9
9
8
14
12
12
9
9
6
7
3 10
8
12
12
12
12
13
11
20
8
8
9
7
10
10
10
10
10
3
6 3
5
13
12
9
7
14
14
50 - - 150 - - 68 - - 24 - - 25 - - 64 - - 78 - - # 500
Plan 500
459
-
IND. CUMP 91,80%
25 # 20
J 24 20
S 26 # 20
V 18 # 20
V
20
L 28 # 20
M
1
2
19
TD250GY-4J
9 12
TD150LX-J
9 12
L
L
J
M
J
M
J
M
V
L
M
17
3
4
15
16
14
Turno
12
Fecha
TOTAL
DE
MOTOS
20
20
20
21 20
20
TD150G-AAJ TD200-3AAJ TD200GY-IJ TX150T-16J TD150-AAJ
#
#
#
#
#
#
#
8
#
9
#
#
20
Excedente
s
Producida
s
20
#
8
#
20
20
20
7
20
#
#
#
10
20
#
#
#
M 23
9
11
#
J 31
20
20
20
20
20
22
V
M
S
M 30 # 20
29 # 20M
M
Anexos 91
ANEXO N° 9
INSTRUCTIVO DE DESEMPAQUE Y PERCHADO TD125-2
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Anexos 92
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7
VASTAGO MENSULA
BASE DE GUIA
DELANTERA R
PEDAL DE
ARRANQUE
GUARDAFANGO
POSTERIOR
BARRAS
TELESCOPICAS CARBURADOR
PORTA BATERIA PITO
EJE
DELANTERO SISTEMA EGRBASE DE GUIA
DELANTERA L
PEDAL DE
FRENO
CUBRE
CADENA
ODOMETRO
SOPORTE
LATERAL
VARILLA DE
FRENOPLATINA DE
LUCES
EJE DE
SOPORTE
EJE DE TIJERA
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4
TANQUE TANQUE
CUBIERTA L
DE TANQUE
CUBIERTA
CENTRAL
TANQUE
CUBIERTA R
DE TANQUE
TAPA DE
COMBUSTIBLE
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7
ASIENTO TACOMETRO FAROLA COMANDO L FAROLAS
PORTA
HERRAMIENTA
JUEGO DE
CABLES
GUARDAFANGO
POSTERIOR ALARMA STOP COMANDO R
GUIA
POSTERIOR L
CUBIERTA
LATERAL L
CUBIERTA
LATERAL R
GUIA
DELANTERA L
SWITCH
GUIA
DELANTERA RGUIA
POSTERIOR R
CUBRE PIERNAS
COCHE 6Nivel 1
MOTORES
SISTEMA DE FRENO DELANTERO
TIJERA
SOPORTE CENTRAL
CATALINA
BASE DE CATALINA
AMORTIGUADOR CENTRAL
COCHE 1
COCHE 2
COCHE 3
COCHE 5 Nivel 1
CADENA
Nº Operarios: Se trabaja con dos operadores
Nº Unidades por coche: Se desempaca por lotes de 6 unidades
Responsable Líder de desempaque
MOTOSA. S.A.
INSTRUCTIVO DE DESEMPAQUEAsunto: Distribución y uso de coches para el área de desempaque
Modelo: TD150-AA
ANEXO N° 10
INSTRUCTIVO DE DESEMPAQUE Y PERCHADO TD150-AA
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Anexos 93
ANEXO N° 11
INSTRUCTIVO DE DESEMPAQUE Y PERCHADO TD150G-AA
Fuente: MOTOSA. S.A. Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7
VASTAGO MENSULA
BASE DE GUIA
DELANTERA R
PEDAL DE
ARRANQUE
GUARDAFANGO
POSTERIOR
BARRAS
TELESCOPICAS CARBURADOR
PORTA BATERIA PITO
EJE
DELANTERO SISTEMA EGRBASE DE GUIA
DELANTERA L
PEDAL DE
FRENO
CUBRE
CADENA
ODOMETRO
SOPORTE
LATERAL
VARILLA DE
FRENOPLATINA DE
LUCES
EJE DE
SOPORTE
EJE DE TIJERA
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4
TANQUE TANQUE VACIO VACIO
TORNILLERIA
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7
ASIENTO TACOMETRO FAROLA COMANDO L FAROLAS
PORTA
HERRAMIENTA
JUEGO DE
CABLES
GUARDAFANGO
POSTERIOR ALARMA STOP COMANDO R
GUIA
POSTERIOR L ESPALDAR
CUBIERTA
LATERAL L
CUBIERTA
LATERAL R
GUIA
DELANTERA L
SWITCH
GUIA
DELANTERA RGUIA
POSTERIOR R
MOTOSA. S.A.
COCHE 5
INSTRUCTIVO DE DESEMPAQUE
COCHE 1
COCHE 2
COCHE 3
Nivel 1
Nº Unidades por coche:
Asunto:
Modelo:
Nº Operarios:
Responsable
Se trabaja con dos operadores
Distribución y uso de coches para el área de desempaque
TD150G-AA
Se desempaca por lotes de 6 unidades
Líder de desempaque
CADENA
SISTEMA DE FRENO DELANTERO
TIJERA
SOPORTE CENTRAL
CATALINA
BASE DE CATALINA
AMORTIGUADOR L--R
CUBRE PIERNAS
COCHE 6Nivel 1
MOTORES
Anexos 94
ANEXO N° 12
COTIZACION PARA REPARACIÓN DE MONTACARGAS
Fuente: MAQUINSERVICES Elaborado por: Andrade Buenaventura Ernesto.
BIBLIOGRAFIA
Cedeño P. S., (2016) Estudio para la mejora de la línea de
ensamble de motos de la empresa Motoindustria S.A.,
Universidad de Guayaquil, Facultad de Ingeniería
Industrial, Santiago de Guayaquil, Ecuador.
http://repositorio.ug.edu.ec/handle/redug/18310
CodificaciónCIIU,https://unstats.un.org/unsd/publication/Series
M/seriesm_4rev4s.pdf
García. 2005. Estudio del trabajo. Ingeniería de métodos y
medición del trabajo. Segunda edición. México: Mc Graw
Hill.
https://faabenavides.files.wordpress.com/2011/03/estudio-
del-trabajo_ingenierc3ada-de-mc3a9todos-roberto-
garcc3ada-criollo-mcgraw_hill.pdf
Reyes C., C. (2014) Propuesta de mejora del método de
ensamblaje de motocicletas en una planta de producción
guatemalteca, Universidad Rafael Landívar, Guatemala
de la Asunción, Guatemala.
Niebel, B., y Freivalds, A., (2009) Ingeniería Industrial:
Métodos, estándares y diseño del trabajo. Doceava
edición. México: McGraw-Hill/Ineramericana Editores
S.A.
Bibliografía 96
Wikipedia.,https://es.wikipedia.org/wiki/Clasificaci%C3%B3n_Internaciona
l_Industrial_Uniforme
https://es.wikipedia.org/wiki/Cuello_de_botella
https://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Pareto