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SISTEMA DE CONTROL AVANZADO PARA LA REGULACIÓN TERMODINÁMICA EN LAS UNIDADES DE FRACCIONAMIENTO DE LÍQUIDOS

DE GAS NATURAL Alberto Fonseca

Universidad Privada Dr. Rafael Belloso Chacín Fonseca.ae@gmail.com

Jesus Cendros

Universidad Privada Dr. Rafael Belloso Chacín jcendros@urbe.edu

RESUMEN

El presente artículo establece las bases teóricas y criterios operacionales para diseñar un sistema de control avanzado para la regulación termodinámica en las unidades de fraccionamiento de líquidos de gas natural. Para ello se diseñó una metodología basada en la investigación documental, que está organizada en el desarrollo de las siguientes fases, describir el proceso de fraccionamiento de líquidos de gas natural (LGN) para la obtención de gas licuado de petróleo (GLP), determinar las variables control del proceso obtenidas a través de balances de materia y energía. Conocidos los criterios de operación y las variables de control se realizó un análisis en estado estacionario de las unidades de fraccionamiento despropanizadora y desbutanizadora con el fin de garantizar las condiciones ideales del proceso, permitiendo establecer el sistema de control avanzado mediante la simulación dinámica y lograr visualizar las acciones empleadas en tiempo real para la regulación de las variables control termodinámicas ante la presencia de perturbaciones durante proceso de fraccionamiento de (LGN). Palabras Clave: Unidades de Fraccionamiento, Gas Natural, Control Avanzado. INTRODUCCIÓN El escenario energético mundial se encuentra enmarcado con un significado consumo de los derivados del gas natural, la razón esencial del creciente uso de

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los productos derivados de este hidrocarburo gaseoso se fundamenta en las cualidades físicas y químicas amigables con el medio ambiente, también como materia prima del sector petroquímico, a nivel de generación de energía eléctrica es empleado como combustible ideal para las plantas termoeléctricas al no generar emisiones de gases tóxicos con respecto a otros combustibles de orígenes fósiles. En relación a sus costos operacionales el procesamiento por volumen es muy económico además de fácil manejo y distribución a los sitios de consumo. El gas natural como lo define Wade (2004), es una mezcla multicomponente de hidrocarburos saturados de la serie parafínica y su procesamiento a nivel industrial se realiza en varias etapas, desde la fase de extracción en los yacimientos gasíferos asociados con petróleo, pasando por acondicionamiento químico y físico, hasta la separación de la mezcla multicomponente para la obtención de productos de gran valor comercial, también conocido como fraccionamiento del gas natural. Según Smith, Van Ness y Abbot (2001), el proceso del fraccionamiento del gas natural, consiste en someter a la mezcla a calentamiento o vaporización continua hasta lograr la separación o fraccionamiento de los componentes de mezcla de acuerdo a la diferencia entre sus puntos de ebullición o volatilidades relativas, establece Kidnay y Parrish (2006), mediante esta técnica de separación física de la mezcla gaseosa se obtiene líquidos del gas natural (LGN), que originan los siguientes productos como gas seco (metano/etano), gas licuado de petróleo (GLP) conformado por propano/butano y nafta liviano o gasolina natural. Para Treybal (2000), el fraccionamiento se realiza en una serie de unidades denominadas columnas de destilación o fraccionamiento, donde se separa cada uno de los hidrocarburos gaseosos de la mezcla hasta obtenerlos en corrientes independientes. Las unidades de fraccionamiento de (LGN) según Manley (1999), a nivel termodinámico se consideran un sistema térmicamente acoplado, por las transferencias simultáneas de masa y energía que existe entre las unidades de fraccionamiento. Los sistemas térmicamente acoplados representados por las unidades de fraccionamiento de (LGN), poseen un conjunto de variables de control operacional a nivel termodinámico, empleadas para garantizar las especificaciones de calidad de sus productos. A nivel de ingeniería de control y automatización de procesos industriales, la gran mayoría de los estudios realizados en unidades de fraccionamiento de (LGN), se han planteado desde condiciones de estado estacionario o ideal, este parámetro limita los sistemas de control propuestos ante los problemas o perturbaciones durante las operaciones de fraccionamiento de (LGN), de igual manera se establecen acciones de control desconociendo los modelos de balances de masa y energía del proceso. Considerando un déficit en las investigaciones para estas unidades de fraccionamiento en condiciones dinámicas o reales surgió esta investigación fundamentada en el diseño de un sistema de control avanzado para la regulación

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termodinámica en las unidades de fraccionamiento de líquidos de gas natural. La metodología aplicada para el desarrollo de esta investigación permitió la descripción del proceso de fraccionamiento de (LGN) en función de los criterios de operación del sistema de fraccionamiento del Complejo de Bajo Grande para la obtención de (GLP). Las variables de control se determinaron empleando los modelos matemáticos en base a parámetros termodinámicos de balances de materia y energía desarrollos por Smith y Corripio (1991) y Luyben (1996). Conocidos los criterios de operación y las variables de control se prosiguió a un análisis en estado estacionario en las columnas de fraccionamiento despropanizadora y desbutanizadora productoras de (GLP) con el objetivo, de diseñar el sistema de control avanzado del tipo cascada actuando sobre las principales variables termodinámicas del proceso, sometiendo a perturbaciones para visualizar en tiempo real la acciones de las variables manipuladas. PROBLEMÁTICA

El proceso de fraccionamiento de (LGN) para la obtención de (GLP), es una operación de destilación multicomponente, de acuerdo a lo descrito por McCabe y Smith (2001) el proceso de destilación o fraccionamiento de mezcla multicomponente permite separar los distintos componentes de una mezcla en función de su temperatura de ebullición, basándose en las distintas volatilidades relativas de los componentes, este proceso se realiza en unidades denominadas columnas o torres de fraccionamiento. Las columnas de fraccionamiento están conformadas por tres secciones llamadas rectificación situada en la tope, agotamiento en el fondo y alimentación que se establece en cualquier área de la columna de fraccionamiento. Aunado a las secciones de las columnas de fraccionamiento están equipos auxiliares como el condensador ubicado en la sección de rectificación y rehervidor situado en la sección de agotamiento, ambos equipos suministran y extraen energía necesaria para el proceso de separación. Según Kidnay y Parrish (2006), el manejo operacional de las columnas de fraccionamiento, es de mucha sensibilidad principalmente por la engorrosa dinámica del proceso de separación y las interacciones de las variables de control en cada sección de la columna de fraccionamiento. Haciendo énfasis sobre las variables de control donde se generan la mayoría de los problemas técnicos durante el proceso de fraccionamiento se fundamenta esta investigación. Existen variables control asociadas a parámetros termodinámicos como la presión operación, temperatura de separación y niveles de flujos dentro de la columna de fraccionamiento, que a su vez mantienen estrecha relación con las calidades de sus productos. La presión de operación de la columna de fraccionamiento lo describe Kister (1990), es la variable de control termodinámico de mayor criticidad, porque sus fluctuaciones modifican las velocidades de separación, alteran el perfil térmico a lo largo de columna de fraccionamiento y originan productos fueran de los rangos de calidad.

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De igual manera las fluctuaciones en la presión de operación de la columna de fraccionamiento, acarrean fenómenos hidráulicos adversos a la separación de la mezcla multicomponente de hidrocarburos gaseosos, estos son inundación en el interior de la columna por caída bruscas de presión de operación, también cuando existe un incremento excesivo, la columna opera como un sistema al vacío, ambos femémonos hidráulicos terminan desencadenando paradas de plantas no programadas en las columnas de fraccionamiento con repercusiones económicas. Investigaciones en la industria del procesamiento del gas natural se han realizado sobre esta variable de control termodinámica prueba de eso se tiene a Garcia (2012) y Guerra (2009), ambos autores han enfocado sus investigacion en el diseño de sistemas y estrategias de control avanzada mediante tecnicas predictivas y de aprendizaje para la regulacion de unidades de fraccionamiento de (LGN) para la obtencion de (GLP) ante la presencia de perturbaciones como las fluctuacion en la presion de operación.

Los resultados obtenidos ofrecen buen rendimiento y logran mantener los productos propano y butano dentro de las especificacion de calidad, estos sistemas de control se han diseñado en estado estacionario o condiciones ideales limitando el rango de accion antes las perturbacion y de igual manera se han aplicado de forma separada en las unidades de fraccionamiento de (LGN), desconociendo los modelos de balances de materia y energia. Según Manley (1999), el fraccionamiento de (LGN) para la generación de (GLP) son trenes de columnas de fraccionamiento representados por despropanizadora, y desbutanizadora las cuales están acopladas térmicamente, donde continuamente ocurren transferencias de masa y energía entre ellas, por lo cual no es prudente establecer sistema de control por separado y se recomienda aplicarlos de forma unida porque cualquier perturbación que afecte una columna de fraccionamiento desencadena inestabilidad en el resto. Otra desventaja es su desarrollo en simuladores en estado estacionario, restringiendo la observación del comportamiento de las variables de proceso o control en periodos largos de tiempos y el grado de afectación ante cualquier perturbación en la dinámica de proceso para determinar.

En función de lo descritos anteriormente, permiten dar pie a la siguiente iniciativa de investigación de diseñar un sistema de control avanzado para la regulación termodinámica en las unidades de fraccionamiento de (LGN), con la finalidad de trazar nuevas técnicas el diseño sistemas de control y ampliar los conocimientos académicos mediante el desarrollo en estado dinámico para visualizar en tiempo real las influencias de las perturbaciones sobre las columnas de fraccionamiento térmicamente acopladas despropanizadora y desbutanizadora productoras de (GLP). METODOLOGÍA La metodología se planteó tomando en cuenta las fases planteadas por las investigaciones de Méndez (2011), Guerra (2009) y Villalobos (2007). El presente

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trabajo de investigación cumple con los criterios de la investigación documental y descriptiva, a continuación se muestra cada fase de la investigación.

Fase I. Describir el proceso para el fraccionamiento de (LGN) para la obtención (GLP): durante esta fase se describieron las condiciones operacionales y las composiciones de alimentación para las unidades de fraccionamiento despropanizadora (V-301) y desbutanizadora (V-303), establecidas en el complejo industrial de Bajo Grande.

FASE II. Determinar las variables de operación en la unidad de fraccionamiento: en esta etapa mediante los modelos matemáticos de balances de materia y energía al entorno de la una de fraccionamiento se obtuvieron las variables manipuladas y controladas de la unidad de fraccionamiento.

FASE III. Analizar en estado estacionario las unidades fraccionamiento de (LGN) térmicamente acopladas para la obtención de (GLP): mediante uso del simulador se Hysys AspenTech V7.0. se realizó el estudio en estado estacionario para garantizar las especificaciones de calidad de los productos y el grado de eficiencia de las unidades de fraccionamiento.

FASE IV. Establecer el sistema de control cascada para las unidades de fraccionamiento de líquidos de gas natural en estado dinámico: se diseñó el sistema de control cascada usando el simulador modo dinámico de Hysys AspenTech, sobre las variables de proceso presión de operación de la columna despropanizadora (V-301) y temperatura del plato de fondo de la columna desbutanizadora (V-303).

FASE V. Evaluar el rendimiento del sistema de control cascada para las unidades de fraccionamiento térmicamente acopladas de líquidos de gas natural: para evaluar el grado de eficiencia se sometieron a perturbaciones las columnas de fraccionamiento para observar la respuestas del sistema de controla diseñado. RESULTADOS FASE I. DESCRIBIR EL PROCESO DE FRACCIONAMIENTO DE (LGN) PARA LA OBTENCIÓN DE (GLP). El proceso de fraccionamiento de (LGN) para la obtención de (GLP), seleccionado para esta investigación es el empleado por el complejo industrial de fraccionamiento Bajo Grande, localizado en el estado Zulia, administrado por Petróleos de Venezuela S.A (PDVSA). Según PDVSA (1995) Este complejo industrial tiene dos unidades de fraccionamiento conformadas por las columnas despropanizadora (V-301) y desbutanizadora (V-303), productoras de propano y butanos, sus fuentes de alimentación son provenientes plantas de compresión de gas natural (LGN Lago) y del Complejo Criogénico de Occidente (LGN CCO), las composiciones molar promedio y las condiciones de operación de la carga de alimentación se especifican en la siguiente figura, (ver figura 1).

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Columna Despropanizadora

(V-301)Columna

Desbutanizadora (V-303)

Alimentación: LGN Lago / LGN CCO

Propano Butano

Nafta liviana Gasolina NaturalComposiciones Molar

Promedio %:

Etano 0,01Propano 0,43i-Butano 0,07n-Butano 0,05

n-Pentano 0,04n-Hexano 0,28

Condiciones de Operación:300 Psig

90 ºF30000 BPD

12

1

24

1

14

26

Figura 1. Fraccionamiento de (LGN) para la obtención de (GLP) Fuente: Autor.

Las cargas de alimentación son alineadas y acondicionadas térmicamente para ingresar en la columna despropanizadora (V-301) en la etapa de separación 12, la mezcla gaseosa de hidrocarburos es sometida a vaporización continua para separar y obtener por el tope de la columna, propano con especificaciones de calidad superiores al 90 % en composición molar, el cual es condensado y almacenado para su despacho. Por el fondo de la columna despropanizadora (V-301), se obtiene un flujo con altas concentraciones de butanos e hidrocarburos de mayor peso molecular. Esta mezcla de hidrocarburos, ingresa en la etapa de separación 14 de la columna desbutanizadora (V-303), donde es fraccionado hasta conseguir por la zona de rectificación de la columna un flujo de butanos (iso-butanos/normal-butanos) el cual es enviado para otra unidad de fraccionamiento y por la zona de agotamiento compuesto considerador como gasolina natural o nafta liviana empleada en la producción de combustibles. Estas unidades de fraccionamiento para la obtención de (GLP) están térmicamente acopladas donde existen continuamente flujos de masa y energía entre ellas. FASE II. DETERMINAR LAS VARIABLES DE OPERACIÓN EN LA UNIDAD DE FRACCIONAMIENTO. Las variables de operación de las unidades de fraccionamiento permiten visualizar el comportamiento físico y químico del proceso de separación como

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principal recurso para determinar las variables de operación, se desarrollan modelos matemáticos fundamentados en balances de masa y energía en las zonas de rectificación, alimentación y agotamiento de la unidad de fraccionamiento. La literatura en las disciplinas de ingeniería de control y termodinámica aplicada han desarrollada extensos recursos en la formulación de balances de masa y energía para determinar las variables de operación en unidades de fraccionamiento. Para el desarrollo de este objetivo y sustentado en la metodología del diseño de la investigación documental del presente trabajo, se seleccionó y extrajo los criterios de Smith y Corripio (1991) y Luyben (1996) La clasificación de las variables de operación (ver cuadro 1) en la columna de fraccionamiento permite desglosarlas en dos vertientes la primera de ella vinculadas con la calidad, estas son las composiciones de tope y fondo de los productos y los perfiles de temperatura de las zonas de rectificación y agotamiento en la columna de fraccionamiento, consideradas variables controladas, y su comportamiento está en función de otro conjunto de variables denominadas críticas o manipuladas, donde los operadores ejercen acción directa, estas son los flujos volumétricos del producto de tope y fondo, capacidades de condensación y calefacción atreves de los flujos que circulan en su interior y el ingreso de la alimentación a la columna de fraccionamiento. Desarrollado esta fase de la investigación, se logra obtener una visión microscopia del proceso de separación de mezcla multicomponente mediante el uso de la columna de fraccionamiento, de igual manera los modelos de balances de masa y energía serán usados para complementar la información necesaria para la simulación en estado estacionario y de igual forma la clasificación de las variables de operación permitirán ser guía para el diseño de estrategia de control en estado dinámico.

Cuadro 1. Variables de operación de la columna de fraccionamiento.

Zonas Entradas Salidas

Rectificación

Flujo del producto de tope Nivel del tope

Reflujo Composición del producto de tope

Flujo del fluido de enfriamiento Temperatura del tope

Alimentación Flujo de alimentación

Composición del flujo de alimentación

Agotamiento Flujo de vapor del rehervidor

Temperatura de fondo / Composición del producto de fondo

Flujo del producto de fondo Nivel del fondo

Fuente: Autor

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FASE III. ANALIZAR EN ESTADO ESTACIONARIO LAS UNIDADES FRACCIONAMIENTO DE (LGN) TÉRMICAMENTE ACOPLADAS PARA LA OBTENCIÓN DE (GLP) El desarrollo del análisis en estado estacionario de las unidades de fraccionamiento de (LGN) para la obtención (GLP), columna despropanizadora (V-301) y columna desbutanizadora (V-303), fue realizado en el simulador de procesos Hysys AspenTech V7.0. Esta herramienta virtual permitió verificar las condiciones de operación para garantizar las calidades de los productos propano y butano (GLP) (ver figura 2)

Figura 2. Simulación estacionaria de las unidades de fraccionamiento de (LGN)

para la obtención de (GLP) Fuente: Hysys AspenTech V7.0.

Los resultados arrojados demuestran y certifican que las condiciones de operación establecidas en la primera fase de la investigación proporcionan las calidades exigidas, para la columna despropanizadora (V-301) los resultados de calidad fueron 93% en composición molar y la columna desbutanizadora (V-303) en la mezcla de butanos (i-butano/n-butanos) proporciona un flujo en composición molar 89% aunque el resultado no esté por encima de los niveles exigidos del 90%, se considera una buena apreciación con el resto de las composiciones del flujo, el método termodinámico para realizar la simulación es Peng-Robinson.

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FASE IV. ESTABLECER EL SISTEMA DE CONTROL CASCADA EN LAS UNIDADES DE FRACCIONAMIENTO DE (LGN) PARA LA OBTENCIÓN DE (GLP) EN ESTADO DINÁMICO. El diseño del sistema de control avanzado se fundamentó en la técnica no convencional del tipo cascada, como lo establece Acedo( 2004), este sistema de control esta conformado por dos lazos de control feedback (retroalimentacion), donde establecen una relacion de lazos maestro/esclavo. Esta arreglo permite actuar sobre las variables de proceso termodinamica con mayor robustes y rango de accion, el lazo esclavo actua sobre la valvula de control de la variable de proceso termodinamica y ajustado su accion de control por la señal recibida del lazo maestro.

Figura 3. Simulación dinámica columna despropanizadora (V-301)

Fuente: Hysys AspenTech V7.0. La herramienta de simulación para el diseño es la extensión en modo dinámico

de Hysys AspenTech V7.0, la gran versatilidad de este entorno virtual según HYSYS Dynamics (2009), es la capacidad de entonar los controladores a través de la técnica auto-tuning mediante el criterio de ziegler-nichols. Para la columna despropanizadora (V-301), (ver figura 3) se estableció el control cascada para la variable de proceso termodinámica presión de operación de la columna, teniendo como lazo de control maestro la capacidad de llenado del tanque condensador (Cond-LC) y el lazo control esclavo (Cond-PC) ejerciendo acción de control sobre el actuador de válvula (C3-Valve), el nivel del tanque es referencia para mantener estable la presión de control, a través de la cantidad de reflujo ingresando a la

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columna y esto evita condiciones hidráulicas adversas al proceso de fraccionamiento como inundad o vacío. El sistema de control cascada para la columna desbutanizadora (V-303), se establece para controlar la temperatura en la zona de agotamiento (ver figura 4), representado por la etapa de separación más sensible, este indicador es usado en columnas de fraccionamiento que no poseen analizadores de calidad en línea para determinar las especificaciones de calidad. Los lazos de control interactuando son (Stage25-Tc) como maestro y (Reb-LC) esclavo actuando sobre la válvula (VLV-101), esto permite ajustar la cantidad de energía en forma de calor que se debe agregar o retirar al interior de columna para la separación tomando como referencia especificaciones de calidad del producto.

Figura 4. Simulación dinámica columna desbutanizadora (V-303)

Fuente: Hysys AspenTech V7.0. Los controladores empleados en sistema de control cascada de las columnas despropanizadora (V-301) y desbutanizadora (V-303) son de tipo (PID/PI), la selección de la acciones de control es forma directa con el propósito de tener mayor alcance del controlador ante la variable proceso, haciendo transición de modo manual a automático. FASE V. EVALUAR EL RENDIMIENTO DEL SISTEMA DE CONTROL. La evaluación realizada sobre las estrategias de control consta de observar el rendimiento de los siguientes parámetros de control como variable de proceso (VP), setpoint (Sp) y variable manipulada (%Op). En relación a la columna despropanizadora (V-301), se observa (ver figura 5), como el comportamiento de la variable de la manipulada (C3-Valve) fluctúa hasta ajustar la variable de

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proceso, presión de operación se estabilice en el setpoint indicado en poco tiempo, esto es indicador que los parámetros de control ajustado con la técnica de auto-tuning mediante el criterio de ziegler-nichols es acertado y demuestra el grado de confiabilidad de su algoritmo.

Figura 5. Respuesta del sistema de control cascada para la variable de proceso presión de operación de la columna despropanizadora (V-301)

Fuente: Hysys AspenTech V7.0. En el caso de la columna desbutanizadora (V-303), manipularon de forma arbitraria la válvula (VLV-101) variable manipulada, para observar el comportamiento de la variable de proceso. A pensar de realizar cambios bruscos en el porcentaje de apertura y cierre de la válvula la variable de proceso temperatura de la etapa de separación 25, no registra cambios o sobre oscilaciones de gran proporción como se observa (ver figura 6), manteniéndose muy ajustada al setpoint establecido.

Variable de procesos (PV)

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Figura 6.Respuesta del sistema de control cascada para la variable de proceso

temperatura de fondo de la columna desbutanizadora (V-303) Fuente: Hysys AspenTech V7.0.

CONCLUSIONES

La presente investigación permitió la descripción del proceso de fraccionamiento de (LGN) para la obtención de (GLP), tomando como referencia el empleado en complejo industrial de Bajo Grande, donde se caracterizaron las composiciones en los flujos de alimentación como también las condiciones de operación de las columnas de fraccionamiento despropanizadora (V-301) y desbutanizadora (V-303).

A través de los parámetros termodinámicos de balances de masa y energía al entorno a una unidad de fraccionamiento se logró establecer las variables de control manipuladas/controladas y su comportamiento. Esta información fue útil para el desarrollo de la simulación dinámica.

El análisis estacionario mediante el simulador Hysys AspenTech V7, verifico las condiciones de operación para obtener las especificaciones de calidad de los productos de las columnas de fraccionamiento despropanizadora (V-301) y desbutanizadora (V-303), las cuales registraron para el propano 90% y butano 89% en composición molar.

El diseño del sistema de control cascada implementado en las columnas de fraccionamiento despropanizadora (V-301) y desbutanizadora (V-303), actuaron sobre las variables de control termodinámico presión de operación y temperatura del plato de fondo, ambas variables son indicadores de calidad de productos en ausencia de analizadores en línea de calidad.

La graficas que representan el comportamiento de las acciones de control cascada demuestran el éxito del diseño, se observa como las variables control termodinámica se ajustan y mantiene en el setpoint indicado a pesar de cambios

Setpoint / Punto de Ajuste

Variable Manipulada (%

OP)

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en las variables manipuladas, también se demuestra la confiabilidad de los parámetros de entonación mediante la técnica auto-tuning del simulador Hysys en estado dinámico. RECOMENDACIÓN

Con las bases teóricas y operacionales expuestas en la presente investigación se sugiere implementarlas en las diferentes unidades de fraccionamiento de hidrocarburos y someterlas a las perturbaciones de esos procesos de separación para verificar su rendimiento con diferentes composiciones y condiciones de operación. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Acedo, J. (2004). Control Avanzado de Procesos. Madrid: Diaz de Santos. Aspen TechnologyAspen HYSYS Dynamics. (2009). Aspen HYSYS Dynamics.

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CRACK DE PROGRAMAS MEDIANTE EL MÉTODO BUSCA – DESTRUYE Y CONTRAMEDIDAS

Ronald Castro Fundación Universitaria San Martín (Colombia)

rodsilla@hotmail.com

RESUMEN El propósito del presente trabajo de investigación fue proponer lineamientos teóricos prácticos para la elaboración de herramientas Informáticas con un nivel superior de seguridad, el método de estudio empleado fue Busca-Destruye el cual se utiliza para obtener software de manera gratuito violando las leyes internacionales de Copyright, el método utilizado por este tipo de pirata informático es el de buscar saltos de archivos en Assembler para cambiarlos y de este modo vulnerar la validación del sistema atacado para beneficio personal, en el estudio se utilizaron 6 software diseñados y construidos para entorpecer la labor del cracking, por medio del sistema se concluyó que el uso de cadenas de texto son el método más utilizado para la búsqueda de los saltos y que los saltos que más se utilizan son los saltos JNE y JE del lenguaje assembler, en los análisis se utilizaron desensambladores para uso del sistema Windows y editores hexadecimales, así como la construcción de un prototipo para la automatización del proceso de búsqueda y posterior cambio de los saltos, por último se utilizaron herramientas generadoras de ejecutables para así optimizar el uso del crack, como contramedida se utilizaron cadenas compuestas y condicionales anidados y falsos lo cuales proporcionan dificultad mayor al momento de buscar el salto correcto y vulnerar la seguridad, por lo que se recomienda la aplicación de los lineamientos teóricos prácticos propuestos en esta investigación para el desarrollo de herramientas de software con un nivel de seguridad más elevado del normal. INTRODUCCION

Debido a la gran demanda de información en la red, el uso de herramientas se hace necesaria para su organización y clasificación de la misma, las soluciones informáticas que se desarrollan tiene costos los cuales son regresados al autor o empresa por medio de las regalías por ventas del producto, en muchos casos esta solución es blanco de personas con alto nivel de conocimiento en el área de programación los cuales por reto personal, lucro o reconocimiento público.

Este tipo de desarrollos se hace mediante técnicas que pueden variar dependiendo el tipo de objetivo que se desea vulnerar, entre las más utilizadas se encuentra el cracking que es la modificación de de código fuente de un programa