semana 7 cemento tecnologia 2013.2

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA E.AP. INGENIERÍA CIVIL FACULTAD DE INGENIERÍA Tecnología de los Materiales DAICS 2013-II

Ing. Janet Verónica Saavedra Vera

Semana 7

CEMENTO PORTLAND

I. DEFINICIÓN

Cemento Pórtland, es el producto resultante de la pulverización muy fina del clinkers (o

clinquers) obtenidos calcinando a fusión incipiente un mezcla rigurosamente

homogénea de materiales calcáreos y arcillosos. Al clinker no se le agrega ningún

producto después de calcinado a excepción de agua y yeso (calcinado o no). El clinker se

presenta en la forma de pequeñas esferas hasta de 2cm de diámetro y de un color gris

negruzco.

El cemento Pórtland, es un polvo de color gris, más o menos verdoso, de gran valor

como material estructural, a consecuencia de alcanzar dureza pétrea después de ser

amasado con agua, es también un aglomerante hidráulico por excelencia.

II. CARACTERES

El clinker bien quemado tiene la siguiente composición:

Silicato tricálcico 3CaO, SiO2 36%

Silicato bicálcico 2CaO, SiO2 33%

Aluminato tricálcico 3CaO AI2O3 21%

Otros componentes 10%

Bajo el rubro de otros componentes se encuentran: oxido de fierro (Fe2O3), Magnesia

(MgO), Azufre en forma de óxido cálcico (CaO)

Fórmula de Ecker:

1.0 = 2.8(SiO2) + 1.1 (Al2O3) + 0.7(Fe2O3)

1.0(CaO) + 1.4(MgO)

III. CLASES DE CEMENTOS

Cemento Pórtland

Para precisar se le denomina Cemento Pórtland Normal

• Supercemento o cemento de endurecimiento rápido: por su composición química

endurece más velozmente que el Cemento Pórtland Normal,



• Cemento aluminoso o fundido: Obtenido por la fusión de una mezcla de caliza y

bauxita.

• Cemento blanco: Fabricado con materias primas casi exentas de hierro, que es

mineral que leda el color gris al Pórtland.

• Cemento natural: El obtenido de rocas que tienen la proporción de cal y arcilla

conveniente para la obtención de un cemento similar al Pórtland,

• Cemento de escorias: El preparado con los residuos de los hornos metalúrgicos,

especialmente los de hierro.

• Cemento puzolánico: obtenido pulverizando un mezcla de dos a cuatro partes de

puzolana con una parte de cal hidratada.

Tipos de cementos en el mercado nacional

La industria de cemento en el Perú produce los tipos y clases de cemento que son

requeridos en el mercado nacional, según las características de los diferentes procesos

que comprende la construcción de la infraestructura necesaria para el desarrollo, la

edificación y las obras de urbanización que llevan a una mejor calidad de vida.

Los diferentes tipos de cemento que se encuentran en el mercado cumplen estrictamente

con las normas nacionales e internacionales:

a) Cemento Portland

Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker, compuesto

esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o

más de las formas de sulfato de calcio, como una adición durante la molienda.

Cemento portland tipo I, normal es el cemento portland destinado a obras de concreto

en general, cuando en las mismas no se especifique la utilización de otro tipo.

Cemento portland tipo II, de moderada resistencia a los sulfatos es el cemento

portland destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción

moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de hidratación, cuando así

sea especificado.

Cemento portland tipo V, resistente a los sulfatos es el cemento Portland del cual se

requiere alta resistencia a la acción de los sulfatos.

b) Cemento Portland Puzolánico



El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una

mezcla de clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio. El

contenido de puzolana debe estar comprendido entre 15% y 40% en peso del total.

La puzolana será un material silicoso o silico-aluminoso, que por si misma puede

tener poca o ninguna actividad hidráulica pero que, finamente dividida y en presencia

de humedad, reacciona químicamente con el hidróxido de calcio a temperaturas

ordinarias para formar compuestos que poseen propiedades hidráulicas.

Cemento Portland Puzolánico Tipo IP.- Para usos en construcciones generales de

concreto. El porcentaje adicionado de puzolana se encuentra entre 15% y 40%.

Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo IPM.- Cemento Portland Puzolánico

modificado para uso en construcciones generales de concreto. El porcentaje

adicionado de puzolana es menor de 15%.

c) Cemento Portland de escoria de alto horno

El cemento que contiene escoria de alto horno se obtiene por la pulverización

conjunta de una mezcla de clinker Portland y escoria granulada de alto horno, con la

adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de escoria granulada de alto horno

debe estar comprendido entre 25% y 65% en peso del total.

El cemento Portland de escoria modificado tiene un contenido de escoria granulada

menor que el 25%.

La escoria granulada de alto horno, es el subproducto del tratamiento de minerales de

hierro en el alto horno, que para ser usada en la fabricación de cementos, debe ser

obtenida en forma granular por enfriamiento rápido y además debe tener una

composición química conveniente.

d) Cemento Tipo MS

Que corresponde a la norma de performance de cementos Portland adicionados, en

el tipo de “moderada resistencia a los sulfatos”.

e) Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

Es un cemento adicionado obtenido por la pulverización conjunta de clinker portland,

materias calizas como travertino y/o hasta un máximo de 30% de peso.

f) Cemento de Albañilería



El cemento de albañilería es el material obtenido por la pulverización conjunta de

clinker Portland y materiales que aún careciendo de propiedades hidráulicas o

puzolánicas, mejoran la plasticidad y la retención de agua, haciéndolos aptos para

trabajos generales de albañilería.

IV. MATERIAS PRIMAS

Las principales materias primas empleadas para la fabricación del cemento son:

Materiales calcáreos: calizas arcillosas, calizas, margas, creta o tiza

Materiales arcillosos: exfoliables, estratificadas, desagregadas, pizarras.

Productos industriales: escorias de altos hornos, álcalis residuales.

V. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

El proceso de fabricación del cemento se inicia con la

explotación de los yacimientos de materia prima, en tajo abierto.

El material resultante de la voladura es transportado en

camiones para su trituración, los mismos que son cargados

mediante palas o cargadores frontales de gran capacidad.

La trituración de la roca, se realiza en dos etapas, inicialmente

se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que

puede reducirla de un tamaño máximo de 1.5 m hasta los 25

cm. El material se deposita en un parque de almacenamiento.

Seguidamente, luego de verificar su composición química, pasa a la trituración secundaria,

reduciéndose su tamaño a 2mm aproximadamente.

El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras,

depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos se efectúa un proceso

de pre-homogeneización.

La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de rodillos,



que producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa la selección de los

materiales, de acuerdo al diseño de la mezcla previsto, para optimizar el material crudo

que ingresará al horno, considerando el cemento de mejores características.

El material molido debe ser homogeneizado para garantizar la efectividad del proceso de

clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento se efectúa en silos de

homogeneización. El material resultante constituido por un polvo de gran finura debe

presentar una composición química constante.

La harina cruda es introducida mediante sistema de transporte

neumático y debidamente dosificada a un intercambiador de calor por

suspensión de gases de varias etapas, en la base del cual se instala un

moderno sistema de precalcinación de la mezcla antes de la entrada al

horno rotatorio donde se desarrollan las restantes reacciones físicas y

químicas que dan lugar a la formación del clinker. El intercambio de

calor se produce mediante transferencias térmicas por contacto íntimo

entre la materia y los gases calientes que se obtienen del horno, a

temperaturas de 950 a 1,100°C en un sistema de 4 a 6 ciclones en

cascada, que se encuentran al interior de una torre de concreto armado

de varios pisos, con alturas superiores a los cien metros.

El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido por



un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60m y con diámetros de 3 a 6m, que es

revestido interiormente con materiales refractarios, en el horno para la producción del

cemento se producen temperaturas de 1,500 a 1,600°C, dado que las reacciones de

clinkerización se encuentra alrededor de 1,450°C.

El clinker que egresa al horno de una temperatura de 1,200°C pasa luego a un proceso de

enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por transportadores

metálicos es llevado a una cancha de almacenamiento.

Desde este depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el clinker es

conducido a la molienda de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas de

rodillos con separadores neumáticos que permiten obtener una finura de alta superficie

específica. El cemento así obtenido es transportado por medios neumáticos para

depositarse en silos donde se encuentra listo para ser despachado.

El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas de 42,5Kg

así como a granel.

El proceso de fabricación del cemento se puede agrupar en dos sistemas:

5.1 Procedimiento por vía seca

En la cual las materias primas se muelen y se desecan en primer lugar, luego se

mezclan dosificándolas y después son reducidas a polvo, pasando luego a los

hornos.

5.2 Procedimiento por vía húmeda

En que las materias primas después de haber sido molidas separadamente, se

dosifican y se mezclan, amasándolas con mucho agua, el lodo así formado pasa a

los hornos.

El producto resultante de la calcinación en los hornos se llama clinker. Estos

hornos pueden ser verticales o fijos e inclinados o giratorios.

PROCEDIMIENTO POR VÍA SECA PROCEDIMIENTO POR VÍA HÚMEDA



MATERIALES MATERIALES MATERIALES MATERIALES AGUA

CALCÁREOS ARCILLOSOS CALCÁREOS ARCILLOSOS

TRITURACIÓN TRITURACIÓN DECANTACIÓN

SECADO SECADO DOSIFICACIÓN

DOSIFICACIÓN LODOS

LOS DOS PROCEDIMIENTOS

MOLINOS

HORNOS

YESO CLINKER

MOLINOS

CEMENTO PÓRTLAND

SILOS

ENVASADO

DISTRIBUCIÓN



VI. ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

La buena disposición que se adopte para el almacenamiento de los insumos del concreto,

contribuye a la buena marcha de la obra, y permite la producción eficiente de un concreto

de calidad.

El diseño general de las instalaciones de almacenamiento, se efectúa en la etapa previa

de la construcción, teniendo en cuenta entre otros los siguientes parámetros:

Ubicación y características del área donde se asienta la construcción.

Espacios disponibles.

Consumo promedio de concreto de acuerdo al cronograma de la obra

Consumo máximo y duración del periodo en el cual se realiza la mayor producción de

concreto

Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales.

Stock mínimo que es conveniente mantener.

Ubicación de las mezcladoras o central de mezcla.

Alternativas y costos para las diferentes instalaciones de almacenamiento.

El cemento que se mantiene seco conserva todas sus características. Almacenado en

latas estancas o en ambientes de temperatura y humedad controlada, su duración será

indefinida. En las obras se requieren disposiciones para que el cemento se mantenga en

buenas condiciones por un espacio de tiempo determinado.

Lo esencial es conservar el cemento seco, para lo cual debe cuidarse no sólo la acción de

la humedad directa sino además tener en cuenta la acción del aire húmedo.

En obras grandes o en aquellos casos en que el cemento deba mantenerse por un tiempo

considerable se deberá proveer una bodega, de tamaño adecuado sin aberturas ni

grietas, que pueda mantener el ambiente lo más seco que sea posible. En los casos en

que sea previsible la presencia de lluvias, el techo tendrá la pendiente adecuada.

El piso deberá ser de preferencia de tablas, que se eleven sobre el suelo natural para

evitar el paso de la humedad. Eventualmente se pueden usar tarimas de madera.

Las bolsas se deberán apilar juntas, de manera de minimizar la circulación del aire,

dejando un espacio alrededor de las paredes.

Las puertas y las ventanas deberán estar permanentemente cerradas.

El apilamiento del cemento, por periodos no mayores de 60 días, podrá llegar hasta una

altura de doce bolsas.



Para mayores periodos de almacenamiento el límite recomendado es el de ocho bolsas,

para evitar la compactación del cemento.

Las bolsas de cemento se dispondrán de manera que se facilite su utilización de acuerdo

al orden cronológico de recepción, a fin de evitar el envejecimiento de determinadas

partidas.

No deberá aceptarse, de acuerdo a lo establecido en la norma, bolsas deterioradas o que

manifiesten señales de endurecimiento del cemento.

En obras pequeñas o cuando el cemento va a estar almacenado en periodos cortos, no

más de 7 días, puede almacenarse con una mínima protección, que puede consistir en

una base afirmada de concreto pobre y una cobertura con lonas o láminas de plástico.

Las cubiertas deberán rebasar los bordes para evitar la penetración eventual de la lluvia a

la plataforma.

El recubrimiento deberá afirmarse en la parte inferior y si es posible en la superior para

evitar que sea levantada por el viento.

En todos los casos el piso deberá estar separado del terreno natural y asegurar que se

mantenga seco.

6.1 Cemento a Granel

Durante mucho tiempo, el cemento ha sido suministrado en sacos de papel. Sin

embargo, la tendencia actual es distribuirlo a granel, transportándolo en camiones

cisterna y almacenándolo en silos.

Las ventajas de la adquisición de cemento a granel son varias; entre ellas, las

siguientes:

Economía en la compra de cemento.

Economía de manejo en descarga, almacenamiento y manipulación.

Economía por pérdida, originada en sacos deteriorados o mojados.

Incremento en la productividad de la obra, por contar con cemento

inmediatamente disponible.

Evita el riesgo de robo.

Por otra parte, desde el punto de vista de la economía social, significa para el país

un ahorro de divisas al disminuir la importación de insumo para fabricación del

envase.



6.2 El transporte del cemento a granel

El vehículo de transporte del cemento es un tanque a presión, que se carga en los

silos de almacenamiento por gravedad, y está provisto de una compresora que se

utiliza para descargar el material. El chofer regula los controles para dar la mezcla

adecuada de aire y cemento que lleva el material hasta el silo de obra.

Los primeros vehículos graneleros tenían un diseño de doble cono, con un

descargador central y un dispositivo de aireación ubicado a todo lo largo del interior

del recipiente. Debido a la geometría del cono, resultaba apropiado para descargar

únicamente productos que podían ser fluidificados.

Posteriormente, por la necesidad de incrementar la capacidad y obtener vehículos

versátiles para acarrear una mayor cantidad de productos, se introdujeron mejoras

en los diseños, permitiendo ser adaptados a varios usos, incluso al transporte de

líquidos (comprendiendo de productos inflamables a sólidos granulares), mediante

una conversión de los sistemas de válvulas y de ventilación del recipiente. Los

vehículos se tipifican como cisternas, remolques y la combinación de ambos.

Las características esenciales de los vehículos de transporte son las siguientes:

El trailer debe ser ligero, sin sacrificio de la resistencia. El diseño de un recipiente

sometido a esfuerzo es un buen ejemplo. Este utiliza el material del casco a

manera de viga portadora de carga y no necesita armadura longitudinal externa.

Con este diseño, las tensiones de flexión y de torsión son absorbidas por el

casco.

La unidad debe ser segura y durable, al igual que un trailer normal para

carreteras. Las reacciones de la carretera deben transferirse al recipiente de

manera tal que evite el ingreso de esfuerzos concentrados. Asimismo, debe ser

maniobrable, tener una forma práctica y dimensiones que cumplan con los

requisitos del tránsito.



El sistema neumático debe funcionar de forma simple. No puede presentar

problemas técnicos para el operador del equipo. El equipo es accionado por un

motor de combustión interna o mediante un dispositivo con toma de fuerza en el

tractor. Para el vaciado a presión las necesidades de aire son de entre 812 m3

por minuto y 2 bar. La potencia de la toma de fuerza es de 20-30 KW en casos

normales y de 40 a 50 en exigencias grandes. El compresor de pistón

proporciona aire algo mezclado con aceite que puede aceptarse para cemento y

cal.

El tiempo de descarga debe ser mínimo. El índice de descarga varía según sean

las distancias horizontales o verticales hasta los silos de depósito. Sin embargo,

el cemento se puede descargar a más de una tonelada por minuto, cuando el

cemento se coloca dentro de silos de 20 m. de alto. Aproximadamente, en

condiciones normales, el tiempo de descarga de 35 toneladas es de 1 hora. La

carga requiere de.35 minutos.

El mantenimiento de la cisterna debe ser cuidadoso. Es necesario efectuar una

limpieza minuciosa. Deberá cuidarse que no se produzcan deformaciones o

abolladuras que pueden constituir grave peligro. La tapa del llenado no debe

tocarse mientras el recipiente esté sujeto a presión. Para un diámetro de abertura

de 50 cm. y una presión de trabajo de 200 kPA en el depósito, el esfuerzo en la

tapa es de 3,925 kp.

Es obligatorio asegurar que todos los sistemas se encuentren operativos,

mediante inspecciones periódicas.

6.3 Los Silos

Los silos de cemento son elementos verticales, de forma generalmente cilíndrica y

sección circular, de gran altura con respecto a su diámetro.

Los silos se caracterizan generalmente, por el tonelaje almacenado, que varia entre

los 15 y 50m3.



El silo se compone de un cuerpo, constituido por un fuste cilíndrico metálico cerrado,

de 2.40 a 2.80 de diámetro. Generalmente, en la parte superior, se dispone de una

chimenea o respiradero para la descompresión, la entrada de la tubería de carga y

una escotilla para ingreso de personas con cierre estanco. La parte inferior tiene

forma de cono y en la zona más estrecha, una abertura con dispositivo de cierre. El

diseño del cono preveé limitar la formación de bóvedas. Finalmente, los apoyos

están constituidos por tubos y perfiles de acero, que son anclados debidamente,

para contrarrestar la acción del viento cuando el silo está vacío, que genera

esfuerzos de basculamiento que producen tracciones en los pies.

Eventualmente, los silos cuentan con indicadores del nivel del cemento, filtros para

eliminar el polvo, dispositivos antibóveda y distribuidores de cemento.

El cuerpo de los silos pequeños por lo general es enteramente soldado, lo que

permite ponerlo en obra rápidamente. Silos de mayores dimensiones, que hacen

difícil su transporte, se fabrican en secciones desmontables empernadas. Los de

este tipo son más caros y eventualmente sujetos a la humedad.

El cuerpo de los silos pequeños por lo general es enteramente soldado, lo que

permite ponerlo en obra rápidamente. Silos de mayores dimensiones, que hacen

difícil su transporte, se fabrican en secciones desmontables empernadas. Los de

este tipo son más caros y eventualmente sujetos a la humedad.

La chimenea se instala en la parte superior del silo y permite que penetre el aire

para reemplazar el cemento que se descarga y que en el momento de llenado

puedan escapar tanto el aire del silo como el proveniente de la alimentación



neumática. Conviene que la chimenea esté provista de un filtro de mangas que evite

la pérdida del cemento.

Es conveniente instalar un dispositivo simple que indique el nivel alcanzado por el

cemento en el interior del silo, no sólo para conocer el stock y prever los pedidos de

reaprovisionamiento, sino también para evitar posibles accidentes, cuando al llenar

el silo se excede la capacidad del mismo. El indicador del nivel conviene colocarlo

para un índice máximo de llenado, que permite un tiempo razonable para que el

conductor detenga el proceso, luego de recibir la señal de advertencia.

La capacidad nominal de un silo no es un índice absoluto, ya que el cemento recién

vaciado ocupa más espacio que cuando se encuentra en reposo por un tiempo. Se

puede calcular, en previsión, que la capacidad del silo puede verse reducida, por lo

menos en un 5%, cuando se llena con cemento fresco y recién entregado. Cuando

se inyecta cemento al silo, su densidad es aproximadamente de 1000 kg/m3 y

después de reposar, es de 1350 kg/m3.

Como los silos no son recipientes de presión, es necesario adaptarles un desfogue,

en forma de placa o tapa, que se levanta si la presión del aire o del cemento se

eleva demasiado. El área de desfogue debe ser mayor que la que corresponde a la

tubería de alimentación y la compuerta deberá levantarse a una presión interna de 5

KN/m2, alrededor de 3/4 de libra por pulgada cuadrada. El mantenimiento del

sistema es indispensable para evitar la formación de costras de cemento

endurecido, que impidan su accionamiento automático.

La tubería de llenado debe encontrarse entre los 09 y 1.3 m sobre el nivel de la

calzada, para poder conectar sin dificultad la manguera del camión. Cualquier

tubería de extensión hacia el silo debe ser lo más corta posible, debiendo evitarse

curvaturas de menos de 1 m de radio. La tubería de llenado ingresa al silo por la

parte superior en una tangente. Cuando la tubería de alimentación del silo no

presenta excesivos tramos horizontales y la filtración del silo es buena, es posible

obtener distancias de entrega de hasta30 m. Todas las tuberías deben ser varilladas

en intervalos regulares.

Al elegir la ubicación del silo, hay que recordar los problemas que tiene el chofer

para retroceder su vehículo de entrega hasta el silo. Lo ideal seria disponer de un



área afirmada para estacionamiento; pero en cualquier caso, el suelo debe ser lo

suficientemente firme como para no revolver el terreno y lo suficientemente

nivelado como para un recorrido normal. Si las entregas van a realizarse de noche,

se requerirá de luz.

Debe existir un camino adecuado para el camión o vehículo de entrega que debe

llegar al silo y maniobrar en los alrededores. Un camión granelero necesita estar al

nivel del suelo para descargar. Algunas veces, los cables aéreos pueden constituir

un problema para esta operación. Un vehículo puede demorar hasta una hora

descargando su material; esto debe tenerse en cuenta al planificar la distribución del

lugar y, particularmente, asegurar que puedan realizarse entregas de agregados

mientras que un camión de cemento está descargando

VII. FRAGUA DEL CEMENTO

Amasado el cemento con agua se produce su endurecimiento o petrificación, en un

periodo de tiempo más o menos corto. Este endurecimiento es debido principalmente a la

hidratación y consecuente cristalización de los componentes.

En el proceso de petrificación del cemento, se pueden distinguir dos etapas

perfectamente marcadas. La primera se llama fragua y Ia segunda endurecimiento.

La fragua es la perdida de plasticidad o de fluidez que sufre la pasta de cemento con el

transcurso del tiempo y que hace que esta soporte, sin dejar huellas aparentes, la

presión suave de un objeto exterior.

El endurecimiento es la mayor resistencia estructural que va adquiriendo el cemento

con el transcurso del tiempo.

En el fraguado hay que distinguir dos periodos: el principio de la fragua y el final de la

fragua o conclusión de la fragua.

El principio de la fragua es el tiempo transcurrido desde el momento en que se vierte el

agua del amasado, hasta aquel en que la pasta pierde parcialmente, la plasticidad.

El final del fraguado es el tiempo transcurrido desde que la pasta ha comenzado a

perder plasticidad, hasta que adquiere suficiente consistencia para resistir determinada

presión.



VIII. PROPIEDADES FÍSICAS DEL CEMENTO

8.1 Finura

La finura de molido o de molturación en los materiales, se aprecia por medio de los

análisis granulométricos, que consiste en hacerlos pasar a través de tamices, cribas

o zarandas, apreciando los porcentajes en peso que atraviesan el material. El grado

de finura es la de mayor importancia, porque se ha determinado que el agua no

actúa sino en una profundidad de de 0.1mm de los granos, y como el agua es

indispensable para la cristalización o fragua, se comprende la necesidad de que el

cemento posea la finura conveniente a fin de que la película de agua que rodea

cada grano lo atraviese.

Las especificaciones usuales prescriben que más del 78% en peso pase la malla N°

200.

8.2 Firmeza

Llamada también indeformabilidad; es la que exige al cemento de no

desintegrarse después del fraguado. Generalmente esta desintegración se

produce en el cemento como en cualquier otro material, por variación del

volumen y en el caso especial del cemento por aumento del volumen.

Un cemento tendrá firmeza cuando durante y después de la fragua, no aumenta de

volumen.

En los laboratorios se comprueba esta cualidad preparando tortas de de pasta

normal, que después se seca al vapor y se examinan para observar si se han

presentado fracturas de contracción, distorsiones, desintegraciones, etc.

8.3 Peso Específico

El cemento debe tener un peso específico superior a 3.10.

IX. COMERCIALIZACIÓN EN EL PERÚ

La mayor parte del cemento se comercializa en bolsas de 42.5 K. y el resto a granel, de

acuerdo a los requerimientos del usuario. Las bolsas por lo general, son fabricadas en

papel krap extensible tipo Klupac con variable contenido de hojas, que usualmente están

entre dos y cuatro, de acuerdo a los requerimientos de transporte o manipuleo.



En algunos casos cuando las condiciones del entorno lo aconseja, van provistas de un

refuerzo interior de polipropileno. Las bolsas son ensayadas para verificar su porosidad al

aire, absorción, impermeabilidad y resistencias mecánicas. También, las fábricas están

preparadas para realizar la comercialización del cemento en bolsones con capacidad de

1.5 toneladas. Dichos bolsones se conocen como big bag.

Todas las fábricas disponen de facilidades para el despacho de cemento a granel. En ésta

modalidad la cantidad mínima a vender es de 25 a 30 toneladas, según la capacidad del

semirremolque.

Producción de cemento por empresa

Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de cemento:

Cemento Andino S.A.

Cemento Portland Tipo I

Cemento Portland Tipo II

Cemento Portland Tipo V

Cemento Portland Puzolánico Tipo I (PM)

Cementos Lima S.A.

Cemento Portland Tipo I; Marca "Sol"

Cemento Portland Tipo IP - Marca "Súper”

Cemento “Atlas"

Cementos Pacasmayo S.A.A.




Cemento Portland Puzolánico Tipo IP

Cemento Portland MS-ASTM C-1157

Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

Cementos Selva S.A.




Cemento Portland Puzolánico Tipo IP

Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co

Cemento Sur S.A.

Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"

Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM -

Marca "Inti"

Cemento Portland Tipo II*

Cemento Portland Tipo V*

Yura S.A.


Cemento Portland Tipo IP

Cemento Portland Tipo IPM

9.2 Tipos y clases de cementos

Empresas Cemento Portland C. Portland Adicionados

I II V IP I(PM) MS I Co

Cemento Andino (1) (1) (1)

Cementos Lima

(1)



Cementos Pacasmayo

Cementos Selva (1) (1)(2) (1)(2)

Cementos Sur

(2) (2)

Yura

(2) (2)

(1) de bajo contenido de álcalis (2) a pedido

X. NORMAS DE CEMENTO EN EL PERÚ

El cemento en el Perú es uno de los productos con mayor número de normas, que datan

del inicio del proceso de normalización en el país. Se cuenta con 7 normas sobre

especificaciones, una de muestreo e inspección, 5 sobre adiciones y 30 sobre método de

ensayo.

En la actualidad, la responsabilidad de la normalización se encuentra en el Instituto

Nacional de Defensa de la Competencia y de la Protección de la Propiedad Intelectual -

INDECOPI, creado por Ley Nº 25868, promulgada el 18.11.92. La dación de normas se

encuentra dentro de las atribuciones de una de las secretarias de INDECOPI,

denominada Comisión de Reglamentos Técnicos y Comerciales. El INDECOPI, como los

organismos que lo antecedieron y la práctica internacional, efectúa la normalización por

intermedio de comités técnicos tripartitos que congregan a especialistas de la producción,

el consumo y la tecnología.

La normalización del cemento se lleva a cabo por el Comité Técnico Permanente de

Normalización de Cementos y Cales, cuya gestión tiene a su cargo la Asociación de

Productores de Cemento - ASOCEM quien ejerce la secretaría técnica.

Inicialmente las normas adoptadas por la industria fueron las de American Society for

Testing and Materials (ASTM), consignando en el rotulado del envase la designación

correspondiente. La primera entidad de normalización fue el Instituto Nacional de Normas

Técnicas Industriales y Certificación - INANTIC creado por la ley de promoción industrial,

Número 13270 del 31-11-59. Entidad que aprobó una serie de normas sobre cemento.

Posteriormente, este organismo fue reemplazado por el Instituto de Investigación

Tecnológica Industrial y de Normas Técnicas -ITINTEC, comprendido en la Ley General

de Industrial, D.L: 18350 promulgada el 27.08-70, organismo que actualizó las normas

existentes y formuló otras nuevas.



ANEXOS



Visitar:

http://www.asocem.org.pe/

http://www.grupogloria.com/yura.html

http://www.grupogloria.com/cemento.html

http://www.cementoslima.com.pe/article.aspx?cod=2&cat=4

http://www.cemento-andino.com/productos.aspx?cod=3&len=1&pag=3&grp=1

http://www.asocem.org.pe/

http://www.grupogloria.com/yura.html

http://www.grupogloria.com/cemento.html

http://www.cementoslima.com.pe/article.aspx?cod=2&cat=4

http://www.cemento-andino.com/productos.aspx?cod=3&len=1&pag=3&grp=1

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