manual haccp copeinca

MANUAL HACCP

ACEITE DE PESCADO

CHANCAY

VERSION 04

2012

CONTENIDO

1. Presentación

2. Antecedentes del sistema HACCP

2.1 Relación del Sistema HACCP con la Norma GMP+B2

3. Objetivos

4. Metas

5. Alcance del Plan HACCP

6. Compromiso de la Alta Dirección

7. Términos y definiciones

8. Desarrollo del Plan HACCP

8.1 Formación del equipo HACCP y Equipo de Validación

8.1.1 Equipo HACCP

8.1.1.1 Funciones de Equipo HACCP

8.1.2 Equipo de Validación

8.1.2.1 Funciones del Equipo de Validación

8.2 Descripción de Aceite de Pescado

8.2.1 Materia Prima

8.2.2 Descripción de Aceite de Pescado CHD

8.2.3 Método de Conservación CHD

8.2.4 Presentación.

8.2.5 Tiempo de Vida Comercial .

8.2.6 Condiciones de Almacenamiento .

8.2.7 Condiciones de transporte

8.2.8 Aceite de Pescado para consumo Humano Indirecto-CHI

8.2.9 Método de Conservación de Aceite CHI .

8.2.10 Método de Preservación CHI.

8.2.11 Presentación y Envase CHI

8.2.12 Tiempo de vida comercial

8.2.13 Condiciones de Almacenamiento

8.2.14 Condiciones de transporte

8.3 Uso Previsto del Producto

8.4 Elaboración del Diagrama de Flujo

8.4.1 Descripción del proceso productivo

8.5 Verificación del Diagrama de flujo

8.6 Programas pre-requisitos

8.6.1 Personal

8.6.2 Infraestructura

8.6.3 Mantenimiento y gestión de la higiene

8.6.4 Identificación y trazabilidad

8.6.5 Recolecta del producto y alerta temprana

8.7 Análisis de peligros

8.7.1 Identificación de peligros

8.7.2 Evaluación de riesgos

8.8 Determinación de los puntos críticos de control

8.8.1 Determinación de medidas de control.

8.8.2 Determinación de PCC

8.9 Determinación de Normas para los Límites críticos

8.10 Monitoreo de los límites críticos.

8.11 Determinar acciones correctivas para desviaciones en el pcc

8.12 Establecer sistemas de validación y verificación

8.12.1 Validación del sistema HACCP

8.12.2 Verificación del sistema HACCP

8.13 Documentos del Sistema HACCP

Índice de Tablas

Tabla N°1. Integrantes del equipo HACCP.

Tabla N°2. Integrantes del equipo de validación HACCP.

Tabla N°3. Características de la Materia Prima.

Tabla N°4. Características Químicas del Aceite de Pescado CHD .

Tabla N°5. Características Físicas del Aceite de Pescado

Tabla N°6. Composición de Ácidos Grasos en Aceite de Anchoveta

Tabla N°7. Características Químicas del Aceite de Pescado CHI

Tabla N°8. Características Físicas del Aceite de Pescado CHI.

Tabla N°9. Parámetros de Trabajo.

Tabla N°10. Tipos de Peligro por su categoría.

Tabla N°11. Tipos de Peligro por su naturaleza.

Tabla N° 12 Niveles de Gravedad.

Tabla N° 13 Niveles de Probabilidad

Tabla N° 14 Categorías de riesgo.

Tabla N°15. Medidas de control según la categoría de riesgo.

Tabla N°16. Árbol de decisiones.

Tabla N°17. Análisis de peligros y determinación del PCC.

Tabla N° 18. Determinación de Límite crítico, norma para el LC y acciones de correctivas.

Índice de anexos

Anexo N°1. Acta formación del equipo HACCP y Validación.

Anexo N°2. Ficha técnica salmoccide.

Anexo N°3. Plano de planta.

Anexo N°4. Acta de reunión de verificación de información del proceso.

Anexo N°5. Acta de validación del Sistema.

Anexo N°6. Acta de verificación del Sistema.

Anexo N°7. Ficha técnica del Aceite de Pescado.

MANUAL DEL PLAN HACCP

Código : HAC-CY-001

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1. Presentación

Corporación Pesquera Inca S.A.C. “COPEINCA SAC” es una empresa dedicada a la producción de harina y aceite de pescado, cuya visión es ser una organización líder en el sector pesquero mundial; actualmente suministra alimentos pesqueros de alta calidad, para satisfacer las necesidades del mercado mundial; lo logra explotando en forma responsable y eficiente los recursos pesqueros disponibles; basada en una adecuada tecnología y mejora continua de sus procesos.

Corporación Pesquera Inca S.A.C. “COPEINCA SAC”, fue fundada en el mes de julio

de 1994; y en la actualidad cuenta con 05 establecimientos industriales pesqueros

a lo largo de la costa peruana y alrededor de 64 embarcaciones. Somos la

segunda empresa exportadora de harina y aceite a nivel nacional y la tercera a

nivel mundial.

La ubicación de nuestras sedes es la siguiente:

Sede DirecciónCapacidad de

Procesamiento

Lima Calle Francisco Graña 155. Santa Catalina - La Victoria

-

Bayovar Departamento de Piura, Provincia de Sechura en la localidad de Bayovar.

120 TM/H en el sistema de secado a vapor (Steam Dried).

ChicamaDistrito de Razuri, provincia de Ascope, Departamento de la Libertad

Planta ACP: Zona Industrial del puerto de Malabrigo.

180 TM/H de materia prima con el sistema de secado a vapor (Steam Dried) para harinas especiales.

ChimbotePlanta ACP Calle El Milagro s/n Zona Industrial 27 de Octubre.

185 TM/H de materia prima para harinas especiales.

Chancay

Planta ACP: Av. Roosevelt - KM 84 Panamericana Norte


Ilo

Departamento de Moquegua

Parcela A-1 S/N. Caleta Cata Cata


Documento impreso adquiere el estado de “Copia No Controlada”. La versión vigente de éste documento está disponible en el portal de Internet. Es responsabilidad de cada usuario trabajar con la versión vigente.Este documento es propiedad intelectual de COPEINCA SAC, prohíbe su reproducción total o parcial sin la autorización expresa (escrita) de la Gerencia General o de un representante legal.


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2. ANTECEDENTES DEL SISTEMA HACCP

En 1959, la NASA con el propósito de proteger la integridad de sus astronautas en

las misiones espaciales, contrata a la Compañía Pillsbury (Empresa procesadora de

alimentos y bebidas de EEUU), para diseñar y producir alimentos que sean

digeribles estando en el espacio y en la medida de lo posible 100% seguros, libre

de contaminación biológica.

Pillsbury encontró que los métodos tradicionales de control de calidad no proveían

seguridad suficiente en los productos finales, requiriendo tomar grandes

cantidades de muestras para el control, llegando a la conclusión que la calidad

necesitaba de un enfoque preventivo para la seguridad de los alimentos,

permitiéndoles de este modo seleccionar los puntos claves del proceso para

monitorear y controlar.

Después de varias opciones de control de calidad la Compañía Pillsbury, adoptó y

modificó un sistema de análisis denominado “Modos de Falla” desarrollado por

el CENTRO DE INVESTIGACIÓN, DESARROLLO E INGENIERÍA NATICK del Ejército de

EE.UU., convirtiéndose en el prototipo del Sistema HACCP que actualmente

utilizamos.

El sistema HACCP fue presentado por primera vez al público en la Conferencia

Nacional de Protección de Alimentos, en 1971.

Hacia 1984, el HACCP ya se aplicaba a las regulaciones sobre Alimentos Enlatados

de Baja Acidez en Estados Unidos (FDA), y posteriormente para otros rubros

alimenticios como los marinos, agrícolas, etc.

En 1993, el CODEX ALIMENTARIUS, desarrolló los lineamientos para la aplicación

del Sistema HACCP, siendo respaldado por la FAO y la OMS.

En 1995, la FDA exige para la seguridad de los alimentos, la implementación de un

Sistema HACCP basado en los 7 principios adoptados por el Comité del Codex

Alimentarius, con carácter de obligatoria para las empresas procesadoras de

alimentos. Desde entonces el HACCP es aceptado como sistema de referencia para

la inocuidad en industria alimentaría de todo el mundo.

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2.1 RELACION DEL SISTEMA HACCP CON LA NORMA GMP+B2

Los requisitos del HACCP en la norma GMP+ se basan, de manera predominante,

en los criterios del HACCP según lo establece el Codex Alimentarius. En tanto, se

han incluido algunos cambios y adiciones a los requisitos del HACCP, en base a

evidencias (tales como ISO 22000).

Desde el año 2000, el sector de alimentos para animales ha tomado la iniciativa de

incluir el sistema HACCP en el esquema GMP+FSA. Desde la promulgación del

Reglamento de Higiene de la Alimentación para Animales EC 183/2005 del 1° de

enero del 2006, la aplicación del HACCP se ha vuelto obligatoria en Europa para

todas las empresas de alimentos para animales, excluyendo la producción agrícola

primaria.

Con estos criterios de mejora la Norma GMP, Alimento para animales y el sector de

alimentos para animales, ha optado por integrar los requisitos de HACCP (Codex

Alimentarius) en la norma GMP Alimento para Animales, de acuerdo a los

lineamientos de la Guía HACCP del GMP+, GMP+D2.1.

CORPORACION PESQUERA INCA S. A. C. involucrado con la mejora de sus

productos y las exigencias del mercado Nacional e Internacional esta

implementando el Sistema de Calidad GMP+B2 en sus plantas, dando un paso

adelante en la Gestión de Calidad de nuestro producto.

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3 OBJETIVOS

Implementar un Sistema de Calidad preventivo y eficiente que permita

minimizar el riesgo de peligros físicos, químicos y biológicos para la seguridad

de nuestro producto.

Producir Aceite de pescado en condiciones de seguridad y calidad cumpliendo

con las exigencias reglamentarias del mercado que nos permitan satisfacer a

nuestros clientes y ser líderes en el sector Pesquero.




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4 METAS

CORPORACION PESQUERA INCA S.A.C. como empresa procesadora de alimentos,

comprende que dentro de la perspectiva de los principios de la calidad total y de

un mercado internacional cada vez más competitivo, el espacio ganado con un

producto de buena calidad debe ser respaldado con un Sistema de Aseguramiento

de la Calidad fortalecido y bien estructurado, en virtud de lo cual, se propone

ejecutar su Plan HACCP, teniendo en cuenta las siguientes metas:

Desarrollar un sistema de inspección basado en los principios HACCP acorde con

la realidad de la Planta, que sea transparente y totalmente trazable que

permita la obtención de productos sanos, seguros y competitivos, acorde con

las exigencias del mercado.

Garantizar la inocuidad de los alimentos que procesamos: Harina y Aceite de

Pescado, ya que es primordial interés para CORPORACION PESQUERA INCA

S.A.C. y lógicamente para las autoridades sanitarias, salvaguardar la salud del

consumidor final.

Mejorar la imagen del Perú como país productor y exportador, introduciendo

productos de buena calidad en el mercado internacional, generando confianza

para entrar y mantener los mercados más exigentes.




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5 ALCANCE DEL PLAN HACCP

El alcance de nuestro plan HACCP comprende desde la descarga de la materia

prima en chata hasta el terminal portuario.




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6 COMPROMISO DE LA ALTA DIRECCIÓN

La Alta Dirección de Corporación Pesquera Inca S.A.C - COPEINCA ha definido

y documentado su política de calidad:

POLÍTICA DE CALIDAD


Principios de Negocio

COPEINCA empresa dedicada al procesamiento de harina y aceite de pescado, cuenta con los siguientes Principios de Negocio en materia de:

CALIDAD, MEDIOAMBIENTE, SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

COPEINCA, refleja su actuar responsable en todas sus actividades, garantizando la satisfacción de sus clientes, la salud y la seguridad de sus colaboradores y el respeto al medio ambiente.

A través del cumplimiento de lineamientos basados en Normas internacionales, COPEINCA se compromete a mantener un Sistema de Gestión Integrado, que incluye la Gestión de la Calidad, el Medioambiente, la gestión Responsable del recurso pesquero y la Seguridad y Salud Ocupacional, de acuerdo a los siguientes compromisos:

- Trabajar sobre la base del principio de mejora continua de la eficacia de nuestro sistema integrado de gestión.

- Optimizar los procesos de captura y procesamiento, para la obtención de la mejor calidad de productos y asegurando la inocuidad y trazabilidad de los mismos.

- Prevenir la contaminación ambiental protegiendo el Medio Ambiente y reduciendo nuestros impactos ambientales.

- Prevenir lesiones y enfermedades profesionales, aplicando controles para reducir los riesgos.

- Mantener una relación positiva y responsable con nuestros colaboradores, proveedores, comunidad, gobierno, accionistas así como con la preservación del recurso.

- Cumplir con la Legislación aplicable; normas internas y otros requisitos asumidos por nuestra organización en materia de Calidad, Medio Ambiente, y Seguridad y Salud Ocupacional.

Estos compromisos son promovidos desde la Alta Dirección y son comunicados al personal y a quienes trabajan en nombre de la organización.

La Gerencia

Versión 06/2011



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7 TÉRMINOS Y DEFINICIONES

7.1 Aceite de Pescado

Insumo utilizado como complemento del aceite compuesto para el consumo

humano previo proceso de refinación. Compuesto por Ácidos Grasos Saturados,

Mono insaturados y Poli insaturados. Es almacenado en Tanques de Metal.

7.2 Acción Correctiva

Cualquier acción a tomar cuando los resultados de monitoreo en el punto

crítico de control indican una pérdida de control.

7.3 Acción Preventiva

Identifica la causa y planifica la acción para el mejoramiento (control a largo

plazo) para determinar la causa fundamental, Asignar responsabilidad, para

concluir la acción preventiva y registrar detalles de acciones tomadas y

actualizar HACCP según sea necesario.

7.4 Acción Inmediata

Control de corto plazo.

Ajustar el proceso para recuperar el control.

Ocuparse del producto sospechoso.

7.5 Alimento (Alimento Animal)

Todo material usado individualmente o en las mezclas, ya sea procesado, semi-

procesado o crudo, que tiene el objetivo de ser dado como alimento a animales

que producen alimento para el ser humano. (Codex)

7.6 Aditivos

Las sustancias, microorganismos y preparados que no son materias primas

para piensos o pre mezclas y que se añaden intencionalmente en los alimentos

para animales o en el agua con el propósito de alcanzar uno o más de las

siguientes funciones.

a) Influir positivamente en las características de la alimentación animal




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b) Influir positivamente en las características de los productos de origen

animal

c) Influir favorablemente en los colores de los peces y las aves decorativas

d) Cumplir con los requerimientos nutricionales de los animales

e) Influyen favorablemente en el efecto ambiental de la producción animal

f) Influyen favorablemente en la producción animal, el rendimiento o el

bienestar, especialmente al trabajar en el estómago o en la digestibilidad de

los alimentos para animales.

Todo ingrediente aditivo que normalmente no se consume por si mismo, ya sea

que posea o no un valor nutricional, que afecta las características de los

productos de alimentación o animales. (Codex)

7.7 Aditivos Críticos

Los aditivos permitidos del cual las trazas pueden permanecer en los productos

animales.

7.8 Análisis de Peligros

Proceso de recopilar y evaluar información sobre peligros y condiciones que

conducen a su presencia, para decidir cuáles son significativos para la

seguridad de los alimentos.

7.9 Árbol de Decisiones de PCC

Secuencia lógica de preguntas que se aplica a cada peligro para ayudar a

determinar PCC Y PCs.

7.10 Aspectos del Monitoreo

Existen 5 preguntas importantes: ¿Qué es monitoreo?, ¿Dónde monitorear?,

¿Cómo monitorear?, ¿Cuándo monitorear? y ¿Quién monitorea?

7.11 Auditoria

Examen sistemático e independiente para determinar si las actividades y

resultados relacionados cumplen con las disposiciones establecidas.

7.12 Banco de datos de sustancias indeseables (DOS)




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La base de datos de la Junta de productores en el que los resultados del análisis

relacionados a la presencia de sustancias y productos indeseables en la

alimentación animal (materiales) están incluidos.

7.13 Base de datos de las evaluaciones de riesgos de las materias primas

La base de datos de GMP + Internacional que contiene riesgos genéricos

evaluados de las materias primas.

7.14 Calibración

Demostración que un instrumento o dispositivo particular de resultados dentro

de los límites especificados para la comparación con aquellos producidos por

una referencia o norma identificable por encima de un rango apropiado de

dimensiones.

7.15 Chequeo

Monitoreo y medición de los procesos y productos tomando como patrón las

políticas, objetivos y requisitos para el producto, con el reporte de resultados.

7.16 CHD

Consumo Humano Directo.

7.17 CHI

Consumo Humano Indirecto.

7.18 Coadyuvantes de elaboración

Sustancias que no se consumen como alimento para animales, pero que son

deliberadamente utilizados en el tratamiento de los alimentos o materiales

para alimento con el fin de cumplir con un objetivo técnico durante el

tratamiento o la manipulación y que puede conducir a la presencia

involuntaria; pero técnicamente inevitable la presencia de estas sustancias o

sus derivados en el producto final, siempre y cuando los residuos no tengan

consecuencias negativas para la salud

7.19 Codex Alimentarius




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Serie de normas generales y específicas relativas a la seguridad alimentaria, que

han sido formuladas con el objetivo de proteger la salud de los consumidores.

7.20 Comprador

Organización o persona que recibe un producto o servicio.

7.21 Contaminación

Introducción indeseada de impurezas de un agente químico o de una naturaleza

microbiológica o de materia extraña durante la producción, muestreo,

embalaje o trasvase, almacenamiento o transporte.

7.22 Contaminación cruzada o indirecta

Contaminación del material o producto con otro material o producto.

7.23 Diagrama de Flujo del Proceso

Representación gráfica y sistemática de las secuencias de pasos u operaciones

utilizados en la producción ó elaboración de un determinado producto

alimenticio.

7.24 Equipo HACCP

Conjunto de personas multidisciplinaria que cubren el alcance del Plan HACCP.

7.25 GMP

Buenas Prácticas de Manufactura. Serie de procedimientos en una rama o sector

en que se establece la norma de conducta (a menudo con respecto a higiene,

salud y seguridad).




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7.26 HACCP

Sistema que identifica, evalúa y controla peligros que son significativos para la

seguridad de los alimentos.

7.27 Harina de Pescado

Insumo utilizado en la preparación de alimentos balanceados para animales.

Compuesto por Proteína, Grasa, Humedad, Ceniza y Antioxidante.

Los tipos de harina de pescado son: Harina Especial, Harina de Pescado

Standard. La Harina de Pescado Especial es envasado en Saco Blanco

Laminado de Polipropileno de 50 Kg. y la Harina de pescado Standard es

envasado en Saco Negro tramado de 50 Kg.

7.28 Ingredientes para los Alimentos animales

Una parte componente o constituyente de una combinación o mezcla de

alimentación, ya sea que posea o no un valor nutricional en la dieta del animal,

incluyendo aditivos de alimentación. Los ingredientes son de origen vegetal,

animal o acuático, o constituyen otras sustancias orgánicas o inorgánicas

(Codex).

7.29 Inocuidad del Alimento

Alimento que no causa daño al consumidor.

7.30 Instructivo

Constituye las instrucciones necesarias que permite a un operador o empleado

seguir paso a paso el funcionamiento de una máquina, un programa de

computador, un instructivo de servicio o la elaboración de algún documento.

7.31 Legislaciones sobre alimentos para animales

Son las leyes, órdenes y disposiciones administrativas en materia de alimentos

para animales en general y la seguridad de los alimentos para animales, en

particular, tanto a nivel comunitario y nacional; esto abarca cada etapa de la

producción, transformación, distribución y uso de alimentos para animales.

7.32 Límite Crítico




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Especificación para una medida de control que no debe de excederse ya que el

peligro debe ser controlado en ese paso particular del proceso. Los tipos de

límites críticos son: Limite Físico, Limite Químico y Limite Microbiológico

7.33 Lista de productos prohibidos

Lista de productos de los que la difusión y utilización en la alimentación animal

está prohibido como se especifica en GMP + BA3 Requisitos mínimos Lista

Negativa.

7.34 Lote

Cantidad de un producto que forma una unidad y para el cual se puede suponer

que tiene características uniformes.

7.35 Medidas de control

Cualquier acción o actividad que se aplican para prevenir o eliminar peligros; o

reducirlos o controlarlos a un nivel aceptable.

7.36 Medida correctiva

Medida destinada a corregir una no conformidad observada u otra situación

indeseable.

7.37 Ingrediente de alimento animal

Un producto que, como tal o en una mezcla constituye un alimento para

animales, tenga o no un valor nutricional en la dieta animal. Los ingredientes

pueden ser de origen vegetal, animal o de origen marítimo y podrán referirse a

materias orgánicas o inorgánicas (derivado de la definición del Codex).

7.38 Mantenimiento de Registros

Es parte del sistema HACCP además se consideran los siguientes: El plan HACCP

y documentos de apoyo, Registros de Monitoreo, Registros de Acciones

Correctivas y Registros de verificación.

7.39 Materias primas

Los productos de origen vegetal o animal, cuyo principal objetivo es satisfacer

necesidades nutricionales de los animales, en su estado natural, frescos o




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conservados, y los productos derivados de su transformación industrial, así

como las sustancias orgánicas o inorgánicas, con o sin adición de aditivos para

piensos , que están destinados a ser utilizados en la alimentación oral de los

animales, ya sea directamente como tal, con o sin transformación, o en la

preparación de alimentos animales compuestos, o como soporte de las pre

mezclas.

7.40 Medida de Control

Cualquier acción y actividad que puede utilizarse para prevenir, eliminar o

reducirlo a un nivel aceptable un peligro de seguridad de alimentos (Adaptado

Codex).

7.41 Monitorear

Secuencia planificada de observaciones ó mediciones de parámetros de control

para evaluar si un punto crítico de control está bajo control.

7.42 No conformidad

El incumplimiento de un requisito.

7.43 Peligro de Seguridad de Alimentos

Agente biológico, químico ó físico de un alimento, o estado del mismo, que tiene

el potencial para causar un efecto adverso en la salud

7.44 Plan HACCP

Documento elaborado de acuerdo con los principios de HACCP para asegurar el

control de peligros significativos en la seguridad de alimentos de la cadena

alimentaria.

7.45 Procedimiento

Secuencia de pasos para ejecutar una secuencia de actividades. En muchos

casos los procedimientos se expresan en documentos que contienen el objetivo

y el campo de aplicación de una actividad; qué debe hacerse y quién debe

hacerlo, cuándo, dónde y cómo se debe llevar a cabo, qué materiales, equipos

y documentos deben utilizarse y cómo debe controlarse y registrarse. Los tipos

de procedimientos que se utilizan en el Sistema Integrado de gestión son:




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Procedimientos Estándar de Operaciones (SOP) y Procedimiento Estándar de

Operaciones de Saneamiento (SSOP), descritos a continuación:

7.46 Procedimiento Estándar de Operaciones (SOP)

Manera detallada de ejecutar las tareas operativas de un determinado proceso

(Producción, Mantenimiento, Almacén y Aseguramiento de la Calidad).

7.47 Procedimiento Estándar de Operación de Saneamiento (SSOP)

Manera detallada de ejecutar las tareas operativas de saneamiento de la planta.

Sustentan el Plan de Higiene y Saneamiento.

7.48 Probabilidad

Frecuencia que se presenta el peligro en el producto final al momento del

consumo por seres humanos y/o animal objetivo.

7.49 Punto crítico de Control (PCC)

Un punto, paso o procedimiento para el cual es de vital importancia que las

medidas específicas de control se aplican para prevenir o eliminar peligros; o

reducirlos o controlarlos a un nivel aceptable.

7.50 Punto de Control (PC)

Paso del proceso en el cual puede perderse el control sin presentar un peligro

significativo, ó donde no se producirá un peligro de seguridad de alimentos en

niveles aceptables.

7.51 Procedimiento

Un método específico de trabajo para la realización de una actividad o un

proceso animal, la salud humana o el medio ambiente y de ningún efecto

tecnológico en el producto final.

7.52 Producto alimenticio

Todas las sustancias y productos procesados, parcialmente procesados o sin

procesar, que están destinados a consumo humano o donde pueda esperarse

razonablemente que van a ser consumidos por los seres humanos.

7.53 Productos (o productos de alimentación animal)




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Todas las sustancias destinadas a utilizarse como, o elaborados en, alimentos

para animales.

7.54 Programa Pre-requisito

Cada actividad específica y documentados o instalación que se implementa de

acuerdo con los "Requisitos Generales del Codex sobre Higiene de los

Alimentos", el sistema GMP + FSA y la legislación sobre piensos aplicable, con

el fin de crear las condiciones previas que son necesarias para la producción de

alimentos seguros en todas las etapas de la cadena alimentaria.

7.55 Proveedor

Organización o persona que proporciona productos o servicios.

7.56 Registros

Información consignada en el formato (datos).

7.57 Regla de Oro

Si se omite un paso se omite un Peligro.

7.58 Riesgo

Probabilidad de que un peligro ocurra y el daño (severidad) que podría causar al

consumidor final (incluso la muerte).

7.59 Seguimiento

La medida prevista o la observación de los parámetros del producto con el fin de

determinar si los puntos de control específicos y generales están controlados.

7.60 Seguridad Alimentaria

Garantía de que un producto no causará enfermedad o muerte al consumirlo

7.61 Severidad

Es la consecuencia para el consumidor y/o animal objetivo cuando está expuesto

al peligro.

7.62 Sustancias indeseables




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Todas las sustancias y productos, con excepción de los agentes patógenos que

están presentes en o sobre el producto que se destina a la alimentación de los

animales y que es un peligro potencial para la salud de los seres humanos,

animales y / o el medio ambiente o que puedan afectar adversamente la

producción animal.

7.63 Residuos

Latas, envoltorios, botellas, paquetes de papel o cartón u otros artículos

desechados de alimentos, cigarrillos, u otros elementos de consumo que

estuvieran asociados originalmente con el consumo.

7.64 Validar

Establecer que las medidas de control específicas y generales del plan de

HACCP son efectivas y demostrar que el efecto buscado se logra en realidad en

la práctica.

7.65 Valor de rechazo

Un valor que designa la línea entre un producto aceptable y un producto inaceptable. Si se supera este límite, el producto no es apto para su uso como material para alimentos o alimentos para animales.

7.66 Validación

Obtención de evidencia de que los elementos del Plan HACCP son eficaces.

7.67 Validación de Límites Críticos

Consiste en probar que el límite critico controlará en realidad el peligro.

7.68 Verificación

Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además

del monitoreo para determinar el cumplimiento del Plan HACCP.




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8 DESARROLLO DEL PLAN HACCP




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8.1 DESARROLLO DEL PLAN HACCP.

8.2 FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP Y EQUIPO DE VALIDACION.

Los miembros del equipo HACCP y de Validación (Como mínimo el Representante de la

Gerencia y el Coordinador de Calidad) cuentan con entrenamiento HACCP.

Cada miembro del equipo HACCP cuenta con un file personal en el que se encuentra la

evidencia de su experiencia y formación.

8.1.1 EQUIPO HACCP

El Equipo HACCP, es un grupo multidisciplinario que está integrado por personal de las

diversas áreas que tienen el conocimiento y competencias sobre todos los aspectos

del producto y proceso.

8.1.1.1 FUNCIONES DEL EQUIPO HACCP

Implementar y mantener el Sistema HACCP, orientándolo a la optimización y

calidad de sus procesos y la prevención de la contaminación.

Elaborar el Plan HACCP, siguiendo los lineamientos de la Guía HACCP GMP+ D2.1

Realizar la verificación del Sistema HACCP al menos una vez al año.

Evaluar y adecuar del Sistema HACCP cada vez que hayan cambios ó se

implementen medidas ante nuevos productos, nuevos componentes, condiciones

de almacenamiento y transporte ó cuando, información acerca de nuevos peligros

relacionados al producto, etc.

Implementar y mantener un sistema de mejora continua en nuestros procesos y

procedimientos de modo que garantice la idoneidad de nuestro Sistema HACCP.

Tabla N° 1. Integrantes del equipo HACCP

INTEGRANTES POSICIÓNNOMBRE

Representante de la Gerencia

SUPERINTENDENTE Luis Ostolaza Z.

Coordinador de Calidad

SUPERVISOR DE SISTEMAS DE

ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

Jessica Mejía M.

Experto del Proceso JEFE DE PLANTA Guillermo Robles o.

Empleado de Producción OPERADOR DE PCC Paolo Ramirez L.

El Documento impreso adquiere el estado de Copia No Controlada. La versión vigente de este documento está disponible en el portal de Internet. Es responsabilidad de cada usuario trabajar con la versión vigente. Este documento es propiedad intelectual de COPEINCA S.A.C., prohíbe su reproducción total o parcial sin la autorización expresa (escrita) de la Gerencia General o de un representante legal.



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El equipo HACCP, queda libre de solicitar el apoyo de personal con conocimientos y

experiencia que sirva para la elaboración del Plan HACCP.

Ver Anexo 1. Acta conformación del equipo HACCP.

8.1.2 EQUIPO DE VALIDACIÓN

El Equipo de Validación es un grupo multidisciplinario que está integrado por personal

de diversas áreas que tienen el conocimiento y competencias para validar el Sistema

HACCP.

8.1.2.1 FUNCIONES DEL EQUIPO DE VALIDACIÓN

Realizar la validación del Sistema HACCP, determinando si el Sistema HACCP

funciona eficazmente según lo establecido en el Manual HACCP y los Programas

Pre requisito.

Validar del Sistema HACCP cada vez que hayan cambios ó se implementen

medidas ante nuevos productos, nuevos componentes, condiciones de

almacenamiento y transporte ó cuando, información acerca de nuevos peligros

relacionados al producto, etc.

Tabla N° 2. Integrantes del Equipo de Validación

INTEGRANTES POSICIÓNNOMBRE

Representante de la Gerencia

JEFE DE LOGISTICA Ricardo Chancafe Ch.

Coordinador de Calidad JEFE DE CALIDAD E INVESTIGACION

Pablo Altamirano J.

Experto del Proceso JEFE DE PLANTA Edgar Garcia

Empleado de Producción OPERADOR DE PCC Ivan Paz B.

Ver Anexo 1. Acta conformación del equipo de Validación.




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8.2 DESCRIPCIÓN DE ACEITE DE PESCADO

8.2.1 MATERIA PRIMA

La anchoveta es una especie pelágica, de talla pequeña, que puede alcanzar hasta

los 20 cm de longitud total. Su cuerpo es alargado poco comprimido, cabeza larga,

el labio superior se prolonga en un hocico y sus ojos son muy grandes. Su color

varía de azul oscuro a verdoso en la parte dorsal y es plateada en el vientre.

Vive en aguas moderadamente frías, con rangos que oscilan entre 16° y 23°C en

verano y de 14° a 18°C en invierno. La salinidad puede variar entre 34.5 y 35.1

unidades prácticas de salinidad (UPS).

La anchoveta tiene hábitos altamente gregarios formando enormes y extensos

cardúmenes que en periodos de alta disponibilidad, facilita que sus capturas sean

de gran magnitud.

Este recurso es una valiosa fuente proteína animal de alta calidad. Su alto

contenido de lisina y otros aminoácidos esenciales la hacen particularmente

adecuada para el complemento de dietas ricas en carbohidratos. Es rico en

minerales como: potasio, hierro, fósforo y calcio. Su componente graso cuenta con

una notable presencia de vitamina A y D, constituyendo una valiosa fuente de

ácidos grasos muy necesarios para un adecuado desarrollo del cerebro y el cuerpo.

La anchoveta, en particular es la especie que presenta los más altos contenidos de

omega -3 , principalmente ácidos grasos polinsaturados (EPA y DHA).

En los últimos años, el descubrimiento que el consumo de este tipo de ácidos

grasos proporciona beneficios en fisiología humana disminuyendo los niveles de

colesterol en la sangre y previniendo la ocurrencia de enfermedades

cardiovasculares; han hecho de que a la anchoveta se le preste un mayor interés en

su utilización, ya que puede contribuir significativamente a la mejora de la calidad

nutritiva del alimento y el valor biológico de la dieta, en particular cuando se trata

de niños que no tienen facilidades para la digestión de carbohidratos. (Imarpe,

2012).

Tabla N° 3. Características de la Materia Prima




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Característica Valor

Tamaño > 12 cm.

Especie acompañante < 5%

8.2.2 DESCRIPCION ACEITE DE PESCADO CONSUMO HUMANO

DIRECTO-CHD

El aceite de pescado es normalmente de color marrón/amarillento

oscuro, con olor característico a la anchoveta procesada. Se obtiene al

final del tratamiento del líquido procedente de la etapa del Prensado y

Cocción, después de haber sido sometido a operaciones de Separación,

Centrifugación, Decantación y pasado por una Pulidora antes de ser

almacenado en nuestros tanques de Almacenamiento.




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Tabla N° 4. Características Químicas del Aceite de Pescado CHD

COMPONENTE UNIDAD RANGO STANDARDAcidez % Máx 3 - 4

Humedad e Impuresas % Máx 1.0Totox 30 - 40

Contenido de Jabon ppm Máx 50Material Insaponificable % Máx 2.5Indice de Saponificacion KOH mg/g Min - Max 180 - 190

Indice de Iodo gr/g Min - Max 160 - 200Indice de Peroxidos mg/Kg Máx 7 - 10Indice de Anisidina Máx 25 - 30

Suma de Dioxinas (EQT PCDD/FOMS)(32) pg/g grasa Máx 2

Suma de Dioxinas y PCHs similares a las Dioxinas (EQT PCDD/FOMS)(32)

pg/g grasa Máx 10

Hidrocarburos Aromaticos Policiclicos (PAH)pg/kg BaPEQ(on fas basis) limite de rexhazo 50 ug/kg BaPEQ

MáxLimite de accion 15

Benzo(a)piereno(35) pg/kg peso fresco Máx 2.0Plomo ppm Máx 0.10Cadmio ppm Máx 2 mg/Kg

Arsenico ppm Máx 25mg/KgMercurio ppm Máx 0.5mg/Kg

PAH ug/kg Máx 50

CARACTERISTICA QUIMICA




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Tabla N° 5. Características Físicas del Aceite de Pescado

Características Componente unidad Rango

Físicas Color Gardner - 15-20

EPA - DHA % 28 - 30

Omega 3 % 24

Microbiológicas Ausencia

Marrón, Amarillento, Amarillo oscuro

Especifico, libre de aromas enranciados

Liquida ligeramente viscoso

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS, MICROBIOLÓGICAS Y SENSORIALES

Salmonella

Color

Olor

Textura

Nutricionales

Sensoriales

El aceite está formado por una mezcla de ácidos grasos saturados e insaturados:

Ácidos grasos saturados 39.43 %Ácidos grasos insaturados 60.50 %

Contenido de ácidos grasos: En la tabla N° 6 se encuentra el detalle de la composición de cada uno de estos grupos de ácidos grasos.

Tabla N° 6. Composición de Ácidos Grasos en Aceite de Anchoveta

NOMBRE COMUN NOMBRE QUI MI CO PORCENTAJE

C14:0 MIRI STICO TETRADECANOI CO 10.25

C15:0 PENTADECANOI CO 0.89

C16:0 PALMI TICO HEXADECANOICO 21.47

C17:0 MARGARICO HEPTADECANOI CO 2.19C18:0 ESTEARICO OCTADECANOICO 4.63

39.43

NOMBRE COMUN NOMBRE QUI MI CO PORCENTAJE

C16:1 PALMI TOLEICO HEXADECANOICO 12.2

C16:3 HI RAGONI CO HEXATRIENOICO 3.41

C18:1 OLEI CO OCTADECENOICO 13.42

C18:2 LINOLEI CO OCTADECADIENOICO 2.05

C18:3 LINOLENICO OCTADECATRIENOICO 0.92

C20:1 GADOLEI CO EICOSENOI CO 4.37

C20:4 ARAQUI DONICO EICOSATETRAENOICO 0.74

C20:5 EICOSAPENTAENOICO 12.75

C22:3 DOCOSATRIENOICO 1.08

C22:5 CLUPANODONICO DOCOSAPENTA ENOICO 1.69C22:6 DOCOSAHEXAENOICO 7.87

60.5

ACIDOS GRASOS SATURADOS

TOTAL

ACIDOS GRASOS INSATURADOS

TOTAL




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8.2.3 MÉTODO DE CONSERVACIÓN DEL ACEITE DE PESCADO

El aceite de pescado es un producto obtenido del proceso de elaboración de

la Harina de pescado cuya materia prima es la anchoveta, su conservación

se basa en la reducción de humedad y sólidos en la etapa de centrifugación

con la finalidad de minimizar los niveles de agua y sólidos, y garantizar una

mejor estabilidad en la acidez del aceite.

8.2.4 PRESENTACIÓN

En cilindros, flexitank, líquido a granel en bodega, a solicitud del cliente.

8.2.5 TIEMPO DE VIDA COMERCIAL:

El tiempo de vida útil está en función de la calidad del aceite producido

siendo los parámetros de acidez, impurezas y humedad determinantes para

mantenerlo durante periodos prolongados de almacenamiento, sin embargo

el tiempo máximo de almacenamiento es de 12 meses a partir de la fecha de

elaboración del producto.

8.2.6 CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO:

El aceite de pescado, se almacena a

granel, a temperatura ambiente en

tanques de gran capacidad. El Aceite para

luego de pasar por la pulidora es

recepcionado en un decantador de 47 m3

capacidad, el que será bombeado a los

tanques de almacenamiento final, según

resultado del análisis de EPA + DHA.




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8.2.7 CONDICIONES DE TRANSPORTE:

El transporte del aceite de pescado es

por:

Vía terrestre, en unidades cisternas

debidamente limpias.

Vía marítima, en bodega de

embarcaciones a granel y flexitank.

8.2.8 ACEITE DE PESCADO PARA CONSUMO HUMANO INDIRECTO-CHI

Nombre Del Producto: Aceite de Pescado para consumo Humano Indirecto.

Descripción del Producto: Producto obtenido del proceso de la elaboración de harina

de pescado, líquido viscoso de color amarillento, con olor característico a la materia

procesada.

El aceite se obtiene de la fase líquida en la etapa de prensado después de haber sido

sometido a las operaciones de separación, centrifugación y decantación.

Tabla N° 7. Características Químicas del Aceite de Pescado CHI

CARACTERÍSTICAS QUÍMICASEl Documento impreso adquiere el estado de Copia No Controlada. La versión vigente de este documento está disponible en el portal de Internet. Es responsabilidad de cada usuario trabajar con la versión vigente. Este documento es propiedad intelectual de COPEINCA S.A.C., prohíbe su reproducción total o parcial sin la autorización expresa (escrita) de la Gerencia General o de un representante legal.



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Componente unidad Rango Standard

Acidez % Min - Max 03-may

Humedad % Max 0.3

Humedad y sedimentos % Max. 0.6

Sedimento % Max. 0.3

Impurezas % Máx. 0.2

Humedad y materia insaponificable % Max. 2.5

Materia insaponificable %- Max. 2

Índice de saponificación MgKOH/gr grasa Min.- Max. 180 - 195

Índice de Yodo gr/100gr grasa Min.- Max. 180 - 200

Índice de peroxido meq/100gr grasa Max. 10

Índice de anisidina Max. 12

Metales Pesados (mg/Kg)

Plomo Ppm Máx. 10

Cadmio Ppm Máx. 2

Arsénico Ppm Máx. 25

Mercurio Ppm Máx. 0.5

Dioxinas ng/Kg Máx. 6.0

PCBs ng Min. 14ng

PAH (Benzo(a)pireno (35)) ug/Kg Máx 2

Suma de Dioxinas y PCBs ng Max. 24ng/KgAldrin y Dieldrin solo o combinado, calculado como dieldrin ppm Max. 0.2

Canfecloro (Toxafeno)-Suma de los Congéneres indicadores CHB-26,50 y 62 ppm Max. 0.2

Clordán (suma de los isómeros cis y trans y del oxiclordano, calculada en forma de clordán) ppm Max. 0,05DDT (suma de isómetos de DDT, TDE y DDE, calculado en forma de DDT) ppm Max. 0.2Endrin (suma de endrin y deltacetoendrin, calculada en forma de endosulfán) ppm Max. 0.05

Heptacloro (suma del heptacloro y del heptacloroepóxico calculado en forma de heptacloro) ppm Max. 0.2

Hexaclorobenceno (HCB) ppm Max. 0.2

Dioxina (suma de policlorodibenzoparadioxinas (PCDD), y policlorodibenzofuranos (PCDF)) ng EQT PCB-OMS/ kg Max. 6

Suma de dioxinas y de PCB similares a las dioxinas [suma de policlorodibenzo-paradioxinas (PCDD), policlorodibenzofuranos (PCDF) y bifenilos policlorados (PCB)]

ng EQT PCDD/F-PCB OMS/kg Max. 24

PCB similares a las dioxinas [suma de bifenilos policlorados (PCBs) ng EQT PCB-OMS/ kg Max. 14

Hidrocarburos aromáticos policíclicos (PAH) μg/kg BaPEQ (on fat basis) Max.

Límite de acción 15Limite de

rechazo 50

Hydrocarbons (C10-C40) mg/kg (on product basic) Max. 3

Tabla N° 8. Características Físicas y Sensoriales del Aceite de Pescado

CHI




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8.2.9 MÉTODO DE CONSERVACIÓN DEL ACEITE DE PESCADO PARA CONSUMO

HUMANO INDIRECTO.

El aceite de pescado es un producto obtenido del proceso de elaboración de la Harina de

pescado, su conservación se basa en reducción de humedad y sólidos en la etapa de

centrifugación con la finalidad de minimizar los niveles de agua y sólidos, y garantizar una

mejor estabilidad en la acidez de aceite

8.2.10 MÉTODO DE PRESERVACIÓN

La preservación del Aceite de Pescado se lleva a cabo en tanques cerrados herméticamente y

purgas programadas a los tanques de almacenamiento para minimizar la presencia de agua y

sólidos, y de esta manera mantener la acidez del aceite. Si el mercado lo requiere, se emplea

complementariamente el uso de productos químicos que permiten estabilizar la acidez.

8.2.11 PRESENTACIÓN Y ENVASE

En líquido, a granel.

8.2.12 TIEMPO DE VIDA COMERCIAL

El tiempo de vida útil es de 12 meses y está en función de la calidad del aceite producido

siendo los parámetros de acidez, impurezas y humedad determinantes para mantener

durante periodos prolongados de almacenamiento las características de exportación.

8.2.13 CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO


CARACTERÍSTICAS FÍSICAS


Color Gardner %l Máx. 13.5

Punto de fusión °C Max. 26

CARACTERÍSTICAS SENSORIALES


Color Marrón Claro o Amarillento

Olor Especifico, libre de aromas enranciados

Textura Liquida ligeramente viscoso

Salmonella 0 %



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El aceite crudo de pescado se almacena a granel, a temperatura ambiente y en tanques

herméticos de gran capacidad fabricados con plancha de fierro negro y en algunos casos

revestidos internamente con pintura especial de grado alimentario.

8.2.14 CONDICIONES DE TRANSPORTE

El transporte de aceite crudo de pescado es por:

Vía terrestre, en unidades cisternas debidamente limpias.

Vía marítima, en bodega de embarcaciones a granel.




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8.3 USO PREVISTO DEL PRODUCTO

8.3.1 ACEITE DE PESCADO CHD

El aceite de Pescado también es utilizado en el sector farmacéutico para la

elaboración de capsulas con contenido de Omega 3, pues se ha demostrado que

estos compuestos ayudan disminuir el riesgo de un ataque cardiaco, reduce la

presión arterial, incrementa los niveles de colesterol bueno, reduce los signos de

depresión, entre otros.

El sector alimentario también utiliza el aceite de pescado para enriquecer distintos

productos con Omega 3 debido a que ayuda al desarrollo del cerebro en los niños,

previene el asma, osteoporosis y distintos tipos de cáncer, entre otros.

Requerimientos de los clientes del aceite crudo de pescado.

La producción está destinada al abastecimiento del mercado nacional e

internacional, como Alemania, Holanda, etc.

a) Características físicas:

- Color, olor y apariencia característicos del producto.

- Libre de aceite mineral.

- Libre de antioxidantes y otros aditivos, salvo especificados por el comprador.

- No blanqueado, no desnaturalizado y sin tratamiento.

- Aceite libre de olor ranciado.

b) Características químicas:

- Valor ácido: max. 3 – 4% mg KOH/g

- Humedad más impurezas: max. 1%

- Materia Insaponificable: max 2.5%

- Color Gardner: max. 15

- Valor peróxido: max. 7 meq/kg.

- TOTOX: max. 30.

- Valor Yodo: min. 160 hanus – max. 190 hanus.

c) Características microbiológicas:

- Numeración de Microorganismos lipoliticos <100 UFC/g.

- Numeración de Aerobios en placa <10 UFC/g.

d) Limitantes de contaminantes:




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- El aceite de pescado nunca debe haber estado expuesto a radiación ionizante durante el

proceso.

- El Aceite de pescado debe estar libre de componentes y materiales genéticamente

modificados.

SALUD ANIMAL, los peligros asociados al aceite que de estar presentes pueden

causar lesión, enfermedad crónica o muerte de los animales que la consumen son:

Peligros Químicos : Dioxinas, PCBs.

Peligros Biológicos : Salmonella, Staphylococcus aureus, coniformes fecales.

8.3.2 ACEITE DE PESCADO CHI

USO

El aceite de pescado se utiliza principalmente en piensos para criaderos de peces,

es materia prima que será posteriormente hidrogenada para formar parte en la

preparación de jabones, barnices, resinas (industria de pinturas) y la industria de la

cosmetología.

MERCADO

La producción está destinada al abastecimiento del mercado nacional e

internacional, como Alemania, Holanda, etc.




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8.4 ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

El diagrama de flujo se ha elaborado bajo la modalidad de bloques, es un diagrama

esquemático del procesamiento de Aceite de Pescado de acuerdo con el alcance del

Sistema de Certificación GMP B2, iniciándose en la descarga y recepción de la materia

prima, hasta el terminal portuario, en este diagrama se representa cada una de las etapas

del proceso productivo.

Para la elaboración correcta del diagrama se ha utilizado como apoyo el Plano de planta y

zonas conexas.

La descripción de cada etapa del diagrama de flujo se encuentra detallada a continuación:

DIAGRAMA DE FLUJO 1-PRODUCCION DE ACEITE DE PESCADO




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INICIO

Agua Bombeo

Sanguaza

Tratamiento de Agua de Bombeo (1)

Sanguaza

Pre calentamiento(2)

Desaguado Prensado

CocinadoPCC3

Aguade Bombeo

Caldo Prestrainery licor de prensa

(2) Torta de Separadora 2.a

Recepción y Pesaje (planta)PCC1

Almacen.PozasPCC2

Recepción y descarga (chata)

(1) Sólidos crudos 1.a

Torta de separadora

Lodos

Caldo Prestrainer y prensa 2.1

Lodos

FIN

Torta de separ. 1.6 Aceite PAMA

2.a

Agua de cola

EMISOR

2.b

2.5Almacenam.

en TQs.

2.3Pulido de

Aceite

2.2Separación

de Aceite

2.1Separación de sólidos

2.2.2Concentrac.de Solubles

Despacho

2.2.4Distribuc.

a Planta

2.2.3

Almacena

2.2.1Almacenam.

agua de cola

Caldo Prestrainer y prensaSanguaza

2.4Pre-

Clasificación.

PNC, para reproceso 4

4

2.1

DIAGRAMA DE FLUJO-SUB PROCESO 1 – TRATAMIENTO DE AGUA DE BOMBEO




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INICIO

Sólidos crudos

EFLUENTE

Agua de bombeo

1.3Flotación

(CELDA DAF)

1.1Recuperac. de

sólidos

FIN

1.5Coagulado

PCC5

Vapor

Torta de separ. PAMA

Sanguaza

2

1.4Pre Coagulado

1.6Recuperación

de sólidos

1.7Recuperación de aceite CHI

Vapor

2

1.a

1.2Trampa de

Grasa Espumas

1.b

3

3

ESPUMAS

EMISOR

Espumas

Agua de Cola PAMA

Agua de Cola PAMA

1.8Almacenam.

en TQs.

Despacho




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PLANO DE PLANTA



Código : HAC-CY-001Capítulo

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8.4.1 Descripción del Proceso Productivo de Aceite de Pescado

La elaboración de aceite crudo de pescado se basa principalmente en separar

sus tres fases constituyentes: sólidos, grasas y agua.

La descripción se realizó en reunión del equipo HACCP dicha elaboración

comenzó desde la recepción y descarga de materia prima hasta el embarque

etapa por etapa con cada uno de los alcances de todo el proceso de la siguiente

manera.

8.4.1.1 Descarga, recepción y pesaje de materia prima

La presente etapa tiene su alcance desde la chata hasta la tolva de pesaje

comprendiendo: sistema de bombeo, desaguadores rotativos, transportador

de malla y tolva de pesaje.

El objetivo es transportar el pescado que es provisto por embarcaciones

propias y terceras desde la bodega de la embarcación hasta la tolva de

pesaje en planta, para ello la materia prima es transportada desde la Chata

DC4 mediante dos sistemas ecológicos de descarga que constan de 01 bomba

de vacío, tres tanques de traspaso y un compresor de aire, cada uno; el

pescado es transportado hacia planta a través de 02 tuberías submarinas

usando como medio de transporte agua de mar en relación de agua/pescado

de 1.2/1. La recepción en planta se realiza mediante 02 desaguadores

rotatorios, los cuales desaguan y a la vez entregan el pescado a dos

transportadores de mallas que llevan el pescado hacia la tolva de pesaje. El

agua de bombeo que se genera en el traslado del pescado de la bodega de la

embarcación al desaguador es derivada para su tratamiento en el sistema

PAMA. El pesaje se hace en un sistema electrónico de balanza, luego se

distribuye el pescado en las pozas de recepción seleccionadas de acuerdo a

su calidad (tiempo de captura y TBVN) de acuerdo a estos parámetros se

destina el aceite para CHD o CHI.

8.4.1.2 Almacenamiento de la materia prima en Pozas

Esta etapa abarca desde los chutes de distribución hasta el transportador

helicoidal colector de pozas, comprende: los chutes de distribución, pozas y el

transportador helicoidal colector de pozas.




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Luego que la materia prima es pesada, es almacenada a temperatura

ambiente previo a su proceso en las pozas de concreto, que permiten

almacenar el pescado por calidades según su frescura, ell almacenamiento de

la Materia Prima se realiza en función al valor del TBVN menor a 60 mg/100g

y/o al tiempo de captura (TDC). Para ello de dispone de 04 pozas de

almacenamiento de pescado que totalizan una capacidad de recepción de

1,400 TM de almacenamiento. El tiempo de permanencia del pescado en las

pozas es el mínimo requerido para su procesamiento inmediato (bajo ningún

concepto la materia prima puede permanecer sin ser procesada por más de

36 horas después de su captura).

Cada poza está construida con superficies lisas e impermeables recubiertas

con pintura lavable, resistente a la corrosión y de grado alimentario.

Asimismo, cada poza posee fondo inclinado, provista de canaletas y

drenadores estáticos para evacuar el efluente SANGUAZA, generado en esta

etapa, la cual es colectada en el tanque de sanguaza, de acuerdo al resultado

del TBVN < 30 se adiciona al proceso junto con el caldo de prensa, de tener

un TBVN ≥30 se destina al tanque coagulador para Consumo Humano

Indirecto. Todo el proceso es continuo, es decir, la sanguaza que se drena es

alimentada continuamente al proceso.

Para retirar la materia prima cuentan con transportadores helicoidales. Las

pozas cuentan con techos elaborados con paneles metálicos, que evitan la

exposición directa de la materia prima a los rayos solares; adicionalmente,

están protegidas en su perímetro con mallas de red de ¼ x ¼ de pulgada de

abertura, fabricados de nylon, que sirven de barrera física para el ingreso de

aves y otros contaminantes.

8.4.1.3 Cocción

Actualmente contamos en la Planta con cuatro (04) cocinas

La cocción tiene tres objetivos principales:

Esterilizar.

Coagular proteínas.

Liberar los lípidos retenidos intra y extra muscularmente en la materia

prima.

La esterilización : tiene por objeto detener la actividad microbiológica

responsable de la degradación de la materia prima. Por tanto esta etapa del




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proceso es elemental para asegurar la calidad del producto; pero es preciso

señalar que, de no mantenerse las condiciones higiénicas sanitarias en el

resto de la línea de producción, el producto puede perder sus características

microbiológicas.

La coagulación de las proteínas: tiene por objetivo producir la ruptura de

la membrana celular que da lugar a liberación de aceite y agua

fisiológicamente ligada.

En la etapa de cocinado se controla la temperatura y el tiempo de residencia

en el equipo para obtener una cocción adecuada del pescado, así mismo esto

facilita el buen funcionamiento de las operaciones siguientes en las diferentes

etapas del proceso.

El equipo (cocina) está formado por dos cilindros horizontales concéntricos de

igual longitud pero de diferentes diámetros y de un tornillo sin fin que se

encuentra alojado sobre el cilindro de menor diámetro.

El pescado es transportado por el tornillo a través del cilindro por un tiempo

aproximado de 10 a 15 min. Durante el recorrido, el pescado es cocido por la

acción térmica que ofrece el vapor de caldera adicionado al equipo a una

presión de 2.0 a 6.0 Bar.

En el intercambio de calor entre el vapor y el pescado, la variación de

temperatura que soporta el pescado es de 20ºC a su ingreso al cocedor hasta

los 100ºC en la salida.

8.4.1.4 Drenado y prensado

El objetivo principal es obtener un licor de prensa con la mayor cantidad

posible de lípidos. Con una cocción óptima, la materia ha de poder soportar

una presión relativamente alta que se requiere para separar eficazmente el

aceite.

Drenado:

La masa de cocción es descargada a cuatro pre-strainer permitiendo que

haya un drenaje a través de una plancha perforada de 5.0 mm de

diámetro, de tal forma que lleguen a la prensa, sólidos que faciliten el

prensado.




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El drenado se realiza en los Pre-strainer de doble tambor rotativo que

trabajan con una velocidad de 32 rpm en promedio.

Prensado

La operación de prensado consiste en someter a la masa cocida, a altas

presiones controladas indirectamente con el amperaje del motor (<130

Amperios.) y bajas velocidades de rotación (3.5 rpm) de modo de

efectuar en forma eficiente la separación mecánica de los sólidos y

líquidos. De la prensa se obtiene dos productos que son: la Torta de

Prensa y el Licor de Prensa, esta última se junta con el licor de pre-

strainer y la sanguaza para ser tratados en la sala de tratamiento de

caldos. La torta de prensa será derivada a 4 secadores rotadisk por

medio de transportadores helicoidales.

La operación de prensado se realiza en cuatro prensas de 45 TM/ h. Las

características de los tornillos de estos equipos son de paso y eje

variable, que permiten comprimir el pescado cocido durante el avance,

hasta obtener humedades de torta de prensa entre 45-50% y contenidos

de grasa entre 3.5 – 4.5%.

En las proteínas de pescado descompuesto, se rompen los enlaces

peptídicos, las cadenas proteicas resultantes son más cortas, tienen

menor capacidad de entrelazarse y de formar una masa firme durante la

coagulación. Así mismo, el debilitamiento por ruptura de los tejidos

conjuntivos da un producto más blando y la operación de prensado es

deficiente.

Las variables que afectan el prensado son la presión aplicada, la

velocidad y la temperatura. Esta última debido a que se debe conseguir

una viscosidad mínima a fin de que los líquidos fluyan fácilmente.

La operación se desarrolla generalmente en una prensa de doble tornillo

en donde el volumen de paso disminuye y el licor escurre a través de

una malla.

8.4.1.5 Tratamiento de caldos

El principio básico de las operaciones de separación de sólidos y centrifugado

es la aplicación de fuerza centrífuga y diferencia de densidades, a un El Documento impreso adquiere el estado de Copia No Controlada. La versión vigente de este documento está disponible en el portal de Internet. Es responsabilidad de cada usuario trabajar con la versión vigente. Este documento es propiedad intelectual de COPEINCA S.A.C., prohíbe su reproducción total o parcial sin la autorización expresa (escrita) de la Gerencia General o de un representante legal.



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adecuado rango de temperatura (92-98°C) cuyo objetivo final es lograr una

separación máxima de sólidos solubles, insolubles, agua y aceite.

El licor de prensa conjuntamente con los líquidos provenientes del pre-strainer

y la sanguaza cocinada serán tratados en 05 Separadoras, los sólidos

obtenidos con una humedad entre 60-65% se mezclan con el queque de

prensa y se adicionan a la etapa de secado, así mismo, el licor obtenido que

contiene una mínima cantidad de insolubles es bombeado a las centrifugas,

previo paso por precalentadores lo que permite elevar la temperatura hasta

96 – 98ºC; obteniéndose la separación final de dos fases: aceite y agua de

cola. Para esta etapa se cuenta con 05 centrífugas. El licor generado de las

centrífugas denominado Agua de Cola con un contenido aproximado de 7% de

sólidos solubles es enviado a la planta evaporadora para su concentración; y

el aceite obtenido de las centrífugas es enviado a las máquinas pulidoras

donde se minimizan los contenidos de agua y sólidos con la finalidad de

conseguir un tiempo de almacenamiento prolongado sin afectar su acidez.

Luego el aceite es pre almacenado en 02 tanques de 50 TM de capacidad

cada uno, con la finalidad de precalificarlo para fines comerciales de acuerdo

a su calidad por contenido de omegas (%de EPA+DHA), aquí se aprovecha el

diseño de los fondos de estos tanques para separar rastros de agua e

impurezas; finalmente el aceite crudo, como producto final es transportado a

los tanques de almacenamiento final para su posterior despacho.

8.4.1.6 Almacenamiento de Aceite CHD

El aceite de pescado producto de la centrifugación y pulido es bombeado a

un tanque Decantador (Tanque de Precalificación) para luego ser

almacenado según clasificación de EPA+ DHA hacia los Tanques de

Almacenamiento final.

8.4.1.7 Despacho de Aceite CHD

El Despacho del aceite de pescado es por:

Vía terrestre, en unidades cisternas debidamente limpias.

Vía marítima, en bodega de embarcaciones a granel y flexitank.

8.4.1.8 Descripción del Sistema de Recuperación de Agua de Bombeo y

Sanguaza.(Recuperación de aceite CHI)




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Esta zona abarca desde el Desaguador Rotatorio hasta el emisor submarino y

consta de los siguientes equipos: Tanque de agua de Bombeo, Desaguador

rotatorio, bombas centrifugas, trommels, trampa de grasa, celda de flotación,

bomba de sanguaza, tanque colector de espuma, tanque colector de

sanguaza, tanque de precalentamiento y calentamiento (coagulador) de

espuma y sanguaza, tricanter, separadoras, centrifugas, y emisor submarino.

Comprende tres fases de tratamiento secuencial:

8.4.1.8.1 Tratamiento Primario (Separación de Sólidos)

El agua de bombeo proveniente de la descarga de pescado es drenado por

02 desaguadores rotativos horizontales y vertido a dos tambores rotatorios

(trommel) por gravedad a través de un chute y tubería ducto, en los

trommel se recuperan sólidos crudos (mayores a 0.5 mm). Estos sólidos

son llevados a través de un transportador helicoidal, a la tolva de sólidos

crudos para su adición al proceso, junto con la materia prima.

8.4.1.8.2 Tratamiento Secundario

Recuperación de Grasas

Después de separado las escamas y sólidos, el caudal sigue su curso e

ingresa primero en un tanque colector de fierro y luego por medio de una

tubería es conducido a la trampa de grasa, para la recuperación de grasas.

Las espumas recuperadas de este tratamiento por medio de paletas son

arrastradas a las paredes y luego trasladado al tanque colector de

espumas. Seguidamente el agua es trasladado a las celdas DAF en donde

se aplica las micro burbujas de aire, aprovechando la diferencia entre las

densidades del agua y la grasa, llevando la grasa a la superficie mediante

unas paletas a un canal que lo llevará hacia un tanque colector de Espuma.

Esta Espuma es calentada por medio de vapor en dos tanques ciclónicos y

una vez que alcanza una temperatura mayor o igual a 85°C, pasa a una

separación de sólidos, la separación se lleva a cabo con tres separadoras,

tres centrifugas y un tricanter de la cual se obtienen sólidos que se

adicionan al proceso de elaboración de harina de pescado, el aceite

recuperado se almacena en un tanque para su almacenamiento y el

efluente se envía hacia al cuerpo receptor mediante un emisor submarino.

Almacenamiento de Aceite Recuperado

El aceite recuperado se almacena temporalmente en dos tanques

identificados como Tanque Aceite PAMA (1 y 2) de 20 m3 cada uno y luego

es trasladado al tanque de almacenamiento final.El Documento impreso adquiere el estado de Copia No Controlada. La versión vigente de este documento está disponible en el portal de Internet. Es responsabilidad de cada usuario trabajar con la versión vigente. Este documento es propiedad intelectual de COPEINCA S.A.C., prohíbe su reproducción total o parcial sin la autorización expresa (escrita) de la Gerencia General o de un representante legal.



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Emisor Submarino

Después del tratamiento primario y secundario el agua finalmente es

enviada al emisor submarino.

(*) Recuperación de Sólidos y Grasa de Sanguaza

Cuando el TBVN de la sanguaza es mayor o igual a 30 es enviado mediante

una bomba vertical hacia el tanque colector de Sanguaza, para seguir el

mismo flujo de la espuma.

Tabla N° 1. Parámetros de Trabajo




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8.5 VERIFICACION DEL DIAGRAMA DE FLUJO




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Elaborado el Diagrama de Flujo, se procede a su comprobación.

La comprobación debe cumplir los siguientes requisitos:

8.5.1 Verificación “in situ”: Esto quiere decir que se verifique lo diagramado (en el

papel), versus lo que existe en las instalaciones de Planta. Esto implica se

verifique el alcance del sistema.

8.5.2 Participación del Equipo HACCP: La verificación no lo realiza una sola

persona, sino que requiere la participación de todos los integrantes del Equipo

HACCP, recorriendo las instalaciones de la Planta para confirmar el proceso de

acuerdo con el diagrama de flujo elaborado y modificar el diagrama en caso de

ser necesario.

8.5.3 Observación en proceso: Esto implica que la verificación se puede realizar

durante el proceso productivo ó cuando sea necesario. Los resultados de las

verificaciones quedan registrados en el Formato de Acta de Reuniones

acompañada de la firma de cada integrante del Equipo que haya participado.

El cumplimiento de este paso y la veracidad de sus resultados, es muy importante,

dado a que es básico y fundamental para realizar un buen análisis de peligros y la

toma de decisiones sobre los PCC.

La Verificación del Diagrama de Flujo se realizará en forma anual y/o cuando exista

alguna modificación relevante en las instalaciones de la Planta, o cambio del

producto.

8.5.4 Resultados de la Verificación del Diagrama de Flujo

El Equipo HACCP de Planta Chancay, en reunión de fecha 22/06/2012 da por

establecido el Diagrama de Flujo del Proceso de Harina y Aceite de Pescado

quedando validado por el Equipo de Validación en Reunión del día 02/07/2012.

8.6 PROGRAMAS PRE-REQUISITOS




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COPEINCA ha implementado dentro los Programas Pre-Requisitos las medidas de

control generales para controlar los posibles riesgos y peligros identificados con el

objetivo de obtener alimentos seguros.

Se han implementado y se mencionan dentro de los Manual GMP+B2 y Manual

SSOP, éstas prácticas implementadas se mantienen por medio de registros de

monitoreo.

8.6.1 Personal

8.6.1.1 Generalidades

Los colaboradores de COPEINCA (incluido el personal temporal y tercero), son

conscientes de su responsabilidad con respecto a la seguridad de los ingredientes

alimenticios.

Se cuenta con organigramas que agrupan las diferentes jefaturas y gerencias dentro

de COPEINCA.

Descripciones de cargo

El área de Gestión Humana es la encargada de informar y alcanzar a todo el personal

colaborador, sus funciones y responsabilidades respectivas en forma verbal y escrita,

para lo que cuenta con descripciones de cargo para cada posición dentro de la

organización, que detallan de manera clara los deberes, responsabilidades y autoridad

con respecto al mantenimiento de la seguridad de los insumos y de los ingredientes

alimenticios. Estas descripciones son de dominio público y son de libre acceso, además

son comunicadas a la posición que describe.

Además los colaboradores reciben inducciones a su puesto de trabajo, la cual incluye

la normativa GMP+B2.

Vestuario e implementos

COPEINCA proporciona a sus colaboradores, los implementos necesarios (vestimenta,

implementos, elementos de protección personal EPP, etc.) para el desarrollo de sus

actividades en condiciones higiénicas adecuadas para la seguridad de los insumos e

ingredientes alimenticios.

Políticas de comportamiento




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Se han establecido lineamientos de prohibición de actividades como: comer, fumar y

beber dentro de las instalaciones, ya que estas actividades que puedan afectar a la

seguridad de los insumos e ingredientes alimenticios. Esta regulación esta descrita en

procedimientos e instructivos publicados en la intranet de la empresa y lugares

públicos para el conocimiento general de colaboradores, visitantes y personal de

terceros en general.

Referencias:

RIT Reglamento interno de trabajo.

GTH-FOR-002 Descripción de cargo.

GTH-PRO-016 Inducción al Personal.

GTH-FOR-310 Seguimiento de Inducción en el Puesto de Trabajo.

GAC-SSOP-004 Procedimiento para la Prevención de la Contaminación Cruzada.

GAC-INS-027 Cartilla de Disposiciones de Higiene y Comportamiento.

Competencia y capacitación

El personal de COPEINCA tiene el conocimiento y competencia suficientes en cuanto a

sus tareas asignadas garantizar la seguridad de los ingredientes alimenticios.

En particular se da atención concreta en el programa de capacitación para la

promoción del conocimiento y conciencia en cuanto a la seguridad alimentaria. Este es

un requisito mínimo para los miembros del comité SIG, equipo HACCP, equipo de

Validación, personal colaborador estable y temporal.

Se mantiene los registros apropiados y actualizados en cuanto a la experiencia,

competencia y capacitación para el personal involucrado con el Sistema de Seguridad

de Alimentos.

Referencias:

GTH-PRO-017 Capacitación

AGH-SOP-001 Apertura y Mantenimiento del File personal

GAC-FOR-056 Programa de Capacitación GMP+B2.

8.6.2 Infraestructura

8.6.2.1 Ambiente

COPEINCA ejecuta sus actividades dentro de un ambiente controlado, el cual se

encuentra libre de peligros para la inocuidad de los alimentos.




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En caso se detecte un cambio en el ambiente, se procederá a realizar un análisis del

peligro a fin de determinar el riesgo e implementar medidas para mantener el riesgo

controlado.

8.6.2.2 Instalaciones y Equipo

Generalidades

Las plantas de COPEINCA se encuentran diseñadas de manera tal que los productos de

las diferentes etapas de proceso se encuentran protegidos a fin de evitar la

contaminación cruzada de los productos ya sea por contacto intencional o accidental.

Para mantener condiciones de higiene y saneamiento adecuadas en las instalaciones y

equipos, se tiene implementado un Manual de Procedimientos Operacionales

Estándares de Saneamiento SSOP-COR-001.

En el plano de Planta (Ver anexo 5) se pueden ubicar: zonas de producción, zonas de

almacenamiento, oficinas administrativas etc.

Las instalaciones se encuentran diseñadas de tal forma de evitar:

Acumulación de desperdicios

Acumulación de polvo

Condensación

Formación de vapor y moho

Caída de partículas y restos de alimentos e ingreso

Ingreso y proliferación de aves o plagas.

Estancamiento de agua (lluvia, limpieza, etc.)

Las instalaciones se encuentran diseñadas para facilitar:

Una adecuada limpieza, desinfección y mantenimiento.

Adecuado drenaje.

Las instalaciones están dispuestas de tal forma que:

Se disminuya la posibilidad de errores, así como la contaminación cruzada, residuos

y cualquier otra influencia negativa sobre la seguridad de los ingredientes

alimenticios se evite en la medida posible.




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No pueda haber confusión alguna entre los diversos ingredientes alimenticios, estos

deben estar plenamente identificados y no debe haber ningún uso incorrecto de los

ingredientes alimenticios.

Se imponga una separación física y organizacional estricta y completa entre los

ingredientes alimenticios y los productos que puedan producir un efecto adverso en

la salud animal, humana y medio ambiental.

Esta separación tiene como objeto prevenir que los ingredientes alimenticios entren en

contacto o se mezclen con otros productos.

Las instalaciones cuentan con luz natural y artificial con el objetivo de facilitar la

limpieza, procesamiento y otras actividades.

8.6.2.2.1 Instalaciones de Ingreso y Carga

Dentro de las instalaciones, se encuentran caminos peatonales debidamente

señalizados, por donde debe transitar el personal para desplazarse dentro de las

instalaciones.

Dentro de las instalaciones de ingreso de carga tenemos:

Área de recepción de Materia Prima: La materia prima es recepcionada

exclusivamente en pozas las cuales están techadas y rodeadas por mallas para

protegerla de agentes externos (agua de lluvia, aves, etc.). Las pozas deben ser

limpiadas antes del ingreso de materia prima.

Área de recepción de Insumos críticos (Sacos, hilos, antioxidante y enzimas): Son

recepcionados siempre y cuando las condiciones climatológicas lo permitan (sin lluvia,

sin viento fuerte) y almacenados en el almacén de insumos críticos él cual se debe

ofrecer protección del medio ambiente y debe estar debidamente rotulado, limpio y

ordenado.

Área de recepción de Productos Peligrosos (agentes de limpieza, lubricantes,

combustible, etc.):

Agentes de limpieza, lubricantes, etc: Son recepcionados y

almacenados en el Almacén General el cual se debe encontrarse

debidamente rotulado, limpio y ordenado. Además debe haber una

separación física que no permita en ningún momento el contacto con la

materia prima o insumos críticos. Los elementos químicos almacenados

deben ser rotulados, además se deben considerar sus características

químicas para el almacenamiento.




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Referencia:

GAC-SSOP-003 Rotulación, almacenamiento y uso de Compuestos Tóxicos.

Área de recepción de Materiales varios (herramientas, materiales, etc): Los materiales

son recepcionados y almacenados en el Almacén general (debe estar limpio y

ordenado), siendo rotulados y clasificados.

Área de despacho de Producto terminado:

Despacho de Harina de pescado desde zona de ensaque hacia Almacén de PPTT:

Toda la zona que abarca desde la salida de sacos hasta el final del camión está

cubierta por un techo a fin de proteger el producto del medio ambiente (lluvia,

heces de aves).

Despacho de Almacén de PPTT hacia fuera de Planta: El área de despacho de PPTT

debe encontrarse limpia y ordenada, además durante el despacho de PPTT, no

deben presentarse vientos fuertes y lluvias a fin de evitar la contaminación del

PPTT. En caso de presentarse estas condiciones el embarque deberá postergarse

hasta que las condiciones sean favorables.

Referencias:

GAC-PRO-007 Protección de insumos contra adulterantes.

GAL-SOP-005 Procedimiento para la recepción, almacenamiento y

mantenimiento de Harina de Pescado

GAL-SOP-006 Procedimiento para la Recepción y almacenamiento de Aceite

crudo de pescado.

GAL-SOP-007 Procedimiento para la estiba y desestiba de harina de pescado

8.6.2.2.2 Instalaciones de Almacenamiento

Se cuenta con los siguientes almacenes:

Almacén de Materia Prima (Pozas)

Almacén de Harina de Pescado

Tanques de Almacenamiento de Aceite de Pescado

Almacén de Insumos críticos (Sacos, Hilo, enzimas y Antioxidante)

Almacén de Mantas

Almacén de Materiales




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Almacén de residuos peligrosos

Almacén de residuos de Planta

Almacén temporal de residuos orgánicos.

Las áreas destinadas para el almacenamiento de productos (harina y aceite) e

insumos críticos son accesibles sólo a personal autorizado

Almacén de Materia Prima: La materia prima se encuentra almacenada en pozas

debidamente rotuladas, estas pozas se encuentran protegidas del ingreso de aves u

otros agentes externos mediante mallas.

Almacén de Harina de Pescado: Cada lote de Harina de Pescado es almacenado en

rumas (1000 sacos), estas rumas son protegidas mediante mantas que evitan el

ingreso de agentes externos. El almacén de harina de pescado debe:

Tener suelo endurecido (a fin de no favorecer el ingreso de agua o lodo)

Tener rodaluvio con sustancia desinfectante (seco o húmedo) al ingreso de

vehículos

Contar con pulverizadores con sustancia desinfectante al ingreso de personal.

Los vehículos son revisados a fin de evitar el ingreso de sustancias que pongan en

peligro la seguridad del producto

Estar limpio y ordenado.




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Referencias:

GAL-SOP-005 Procedimiento para la recepción, almacenamiento y mantenimiento

de Harina de Pescado

GAL-SOP-007 Procedimiento para la estiba y desestiba de harina de pescado.

GAC-INS-023 Instructivo para el mantenimiento de rumas

Almacén de Aceite de Pescado: El aceite de pescado se almacena en Tanques, los

que se encuentran rotulados indicando: código, tipo de aceite y capacidad. Estos

tanques deben estar limpios.

Referencias:

GAL-SOP-006 Procedimiento para la Recepción y almacenamiento de Aceite crudo

de pescado.

Almacén de Insumos críticos: Los insumos críticos se encuentran almacenados en

un área específica de la planta. Estos insumos son almacenados en zonas rotuladas y

controlados con un registro de ingreso y salida de mercancías a fin de evitar

confusiones.

Almacén de Mantas: Se ha destinado un área específica para las mantas que no se

encuentran en uso, a fin de protegerlas de agentes externos.

Almacén de materiales: En esta área se almacenan los diversos materiales que se

requieren para las operaciones de planta, todos los materiales que ingresan a este

almacén se rotulan y clasifican.

Almacén de residuos peligrosos: En esta área se almacena todos los residuos

peligros generados en planta. Este almacén se encuentra alejado de la zona de

proceso y de los almacenes de producto terminado.

Almacén de residuos no peligrosos: En esta área se almacena todos los residuos

no peligros generados en planta (chatarra, fierros, maderas, etc.). Este almacén se

encuentra alejado de la zona de proceso y de los almacenes de producto terminado.

Almacén temporal de residuos orgánicos: Esta área está diseñada para

almacenar temporalmente los desperdicios generados en planta (comedores, oficinas,

SSHH etc.), se encuentra alejada de la zona de procesos y de los almacenes de

producto terminado.




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Referencias:

SSOP-COR-001 Manual de Procedimientos Operacionales Estándares de

Saneamiento.

GAC-SSO-007 Protección de insumos contra adulterantes.

GAC-SSO-003 Procedimiento de Rotulación Almacenamiento y control de productos

tóxicos.

8.6.2.2.3 Equipo

Contamos con equipos diseñados especialmente para el procesamiento de harina y

aceite de pescado. Así mismo se tuvo en cuenta las facilidades para limpieza,

desinfección y mantenimiento durante el diseño y construcción del los equipos.

Luego de un análisis de riesgos, se determinaron zonas estratégicas donde se ubicaron

sistemas de detección de metales (imanes) y purificadores. Los cuales son

inspeccionados antes del inicio de cada Producción y después de cada temporada de

producción para verificar su correcta operación.

Calibración y mantenimiento

Todos los aparatos de medición y de escalas (patrones) son calibrados anualmente.

Se realiza una verificación de los equipos de medición y dosificación a fin de evaluar su

precisión.

Referencias:

GAC-PRO-001 Procedimiento para el Mantenimiento y Calibración de Equipos e

Instrumentos de Inspección y para dosificación de antioxidante

GAC-PRO-006 Procedimiento para el Control de Dosificación de Antioxidante.

GAC-INS 012 Instructivo para el Control de Antioxidante en el Proceso

Productivo.

GAC-FOR-062 Programa de calibración de equipos de medición.

8.6.2.2.4 Reglamentación de acceso

Existen disposiciones de ingreso a las áreas de producción y almacenamiento.

Las áreas destinadas para el proceso productivo y almacenamiento de productos son

accesibles sólo al personal autorizado, el ingreso está restringido para personas ajenas




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a la organización, solo se podrá ingresar si cuentan con autorización y están bajo

supervisión de o con el permiso de una persona autorizada.

Las unidades de producción, áreas de almacenamiento y las instalaciones para el

personal se encuentran identificados en LAYOUT de la Planta.

Referencias:

GSS-INS-012 Disposiciones de seguridad para visitas

GAC-INS-027 Cartilla disposiciones de Higiene y Conducta.

8.6.2.2.5 Otros Items

8.6.2.2.5.1 Contaminación cruzada

Los productos de COPEINCA S.A.C. (materia prima, insumos y productos terminados)

son procesados, transportados y almacenados bajo condiciones higiénicas de tal

manera que no ocurra contaminación cruzada. Adicionalmente se previene el

crecimiento de microorganismos durante el procesamiento, transporte y

almacenamiento, con la aplicación de Programas de Saneamiento indicados en los

Procedimientos Operacionales Estándares de Saneamiento (SSOP).

Existen separaciones físicas, señalizaciones e identificaciones entre las áreas para la

producción, productos no conformes, de tal manera tal que se evite la contaminación

cruzada y/o mezcla de productos.

Referencia:

SSOP-COR-001 Manual Operaciones Standard de Saneamiento.

8.6.2.2.5.2 Movimiento del aire

En COPEINCA se utiliza el aire como medio de enfriamiento en la etapa del enfriado del

proceso, para ello se ha evaluado dentro del Análisis de riesgos contemplados en el

Plan HACCP, no teniendo el riesgo del ingreso de aire contaminado con bacterias

patógenas lo cual es verificado mediante el Plaqueo microbiológico ambiental.

Referencias

GAC-FOR-058 Programa de Monitoreo SSOP




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8.6.2.2.5.3 Agua y Vapor

Agua

Se tiene un sistema de control para la seguridad del agua utilizada para la limpieza en

el área de proceso y consumo.

Vapor

Para el caso del ingreso del vapor es importante porque toma contacto con los

productos, la calidad del vapor es determinada por la calidad del agua utilizada en el

caldero y los agentes técnicos adicionales, como los agentes de prevención de la

corrosión.

Referencias:

GAC-SSO-001 Procedimiento de Control de agua

GAC-FOR-055 Programa Monitoreo Calidad Sanitaria del Agua

GAC-FOR-058 Programa Monitoreo SSOP.

8.6.2.2.5.4 Elementos de apoyo para el Procesamiento y aditivos

tecnológicos

Los elementos auxiliares que durante el proceso puedan incorporarse antes, durante o

después del proceso tales como: lubricantes, productos tecnológicos como enzimas,

reguladores de ácidos, preservantes, etc.; son controlados con el objetivo de no

afectar la seguridad de los alimentos.

En caso de utilizarse, nos aseguramos que los sistemas de control proporcionen los

niveles de dosificación correctos y eficaces en todo momento. Los sistemas de

dosificación son calibrados por una persona competente registrándose a la vez.

Estos elementos se encuentran incluidos dentro del análisis de riesgos.

8.6.2.2.5.5 Envasado

COPEINCA, de acuerdo a las características físicas y químicas del ingrediente ha

determinado un tipo de envase que cumple con las características básicas para la

protección bajo condiciones normales de almacenamiento, tratamiento y transporte.




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Para asegurar que el insumo recibido cumpla con las características requeridas y

especificadas en el certificado de calidad emitida por el proveedor, es sometido a una

evaluación.

Referencias:

GAC-PRO-012 Procedimiento Para Evaluación de Insumos Críticos

GAC-INS-005 Instructivo de evaluación de sacos.

8.6.3 Mantenimiento y Gestión de la Higiene

8.6.3.1 Mantenimiento

Se cuenta con un Programa de mantenimiento de planta escrito, a fin de mantener en

condiciones óptimas las instalaciones, el desarrollo de las actividades de

mantenimiento se registra por el personal.

Referencias:

MAN-SOP-002 Procedimiento de Planificación y Programación de Mantenimiento

Preventivo.

MAN-SOP-003 Ejecución de Mantenimiento Correctivo Programado y Emergencia.

MAN-SOP-004 Ejecución Mantenimiento Preventivo de Planta.

MAN-FOR-001 Reporte de Trabajo Realizado.

MAN-FOR-006 Plan de Mantenimiento Correctivo Programado.

MAN-FOR-007 Programa de Mantenimiento Correctivo Programado.

8.6.3.2 Mantenimiento y equipos de medición

Los equipos de inspección, medición y prueba (Patrones) son calibrados con una

frecuencia anual, y se mantiene registro de la calibración y verificación.

Referencias:

GAC-PRO-001 Procedimiento de Calibración de equipos.

Registros de resultado de calibración.

GAC-FOR-062 Programa de Calibración de equipos de medición.




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8.6.3.3 Limpieza y desinfección

Contamos con procedimientos que abarcan todas las fases de producción,

almacenamiento o manipulación de insumos. A fin de eliminar la exposición del

producto a plagas o agentes contaminantes.

El área de Producción cuenta con un Programa de Limpieza y desinfección a fin de

asegurar que las instalaciones hayan sido limpiadas de forma que los componentes

alimenticios se mantengan seguros durante todos los procesos.

Se cuenta con un Procedimiento de Limpieza de Superficies que detalla frecuencias,

responsables, insumos químicos y monitoreo de Programas de limpieza y desinfección.

Los químicos de limpieza, desinfección son almacenados y rotulados según

procedimiento, evitando el riesgo de contaminación.

En las instalaciones se encuentran distribuidos estratégicamente pulverizadores

conteniendo una solución desinfectante, la misma que debe ser aplicada en pies y

manos antes de ingresar de un ambiente a otro, con el fin de evitar la contaminación

cruzada.

Así mismo son empleados químicos de limpieza compatibles con alimentos, siendo

utilizados de acuerdo a las recomendaciones de uso y a la hoja de requisitos de

seguridad de los fabricantes.

Referencias:

SSOP-COR-001Manual de Procedimientos Operacionales Estándar de Saneamiento.

GAC-FOR-064 Formato de Programa de Limpieza

8.6.3.4 Prevención y control de Plagas

COPEINCA ha establecido medidas necesarias en los espacios industriales de sus

plantas y almacenes de producto terminado, aplicando medidas apropiadas para

contrarrestar vectores y evitar su presencia; así mismo se cuenta con un plan de

contingencia para actuar ante la presencia de una plaga.

No se permite la presencia de aves, animales domésticos o silvestres (ejemplo, perros,

gatos y zorros) y plagas en las áreas industriales, por lo que se ha establecido un

procedimiento detallando las actividades, frecuencias y métodos aceptables para el




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control de estos vectores, siendo estas registradas, cada 06 meses se realiza el control

de plagas mediante un ente externo aprobado por el Ministerio de Salud.

Para la ejecución de estas actividades se cuenta con personal debidamente

capacitado.

Referencias:

SSOP-COR-001 Manual de SSOP.

GAC-FOR-058 Programa Monitoreo SSOP.

Certificados de Desinsectación y Desratización.

8.6.3.5 Gestión de los desperdicios

Se cuenta el procedimiento que operaciones de recolección, almacenamiento y

disposición final de residuos sólidos peligrosos y no peligrosos.

Los desperdicios generados dentro de las instalaciones (residuos orgánicos) deben ser

descargados y evacuados periódicamente a fin de evitar la proliferación de plagas y

contaminación cruzada.

Los residuos obtenidos durante la producción son recolectados y almacenados

diferenciándolos de producto conforme, evitando la posibilidad de error o uso

accidental.

Referencias:

GAM-PRO-005 Gestión de Residuos Sólidos.

GAC-PRO-017 Productos no conformes.

8.6.3.6 Vidrios y Materiales quebradizos

En Planta se cuenta con las siguientes medidas para minimizar los riesgos derivados a

consecuencia de vidrios:

Protectores de luminarias

Ventanas de policarbonato

En laboratorio se cuenta con instrumental de vidrio el cual en caso de rotura es

segregado conforme la procedimiento los cuales no constituyen un peligro.

Referencias:




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GAM-PRO-005 Gestión de Residuos Sólidos

GAC-SSOP-002 Procedimiento para Prevención de la Contaminación cruzada.

8.6.4 Identificación y Trazabilidad / Muestreo

8.6.4.1 Identificación y trazabilidad

COPEINCA está organizada de tal manera que permite que los productos sean

rastreables e identificables en cada una de las etapas de producción, procesamiento y

distribución. Actualmente Copeinca SAC utiliza el sistema informático SAP el cual

permite tener la información correspondiente a cada lote de producto en un tiempo no

mayor a 4 horas.

Se mantienen registros de compra, producción y ventas, tanto en físico como en la

ERP SAP con el propósito de mantener detalles del proceso.

Referencias:

GAC-PRO-015 Procedimiento de Identificación y Trazabilidad.

8.6.4.2 Muestreo

Durante el muestreo se deben tomar muestras suficientes de materias primas e

insumos y de producto terminado. Estas muestras son selladas de tal forma que no

puedan ser re-selladas luego de abrirlas, además son ser de fácil identificación,

almacenadas en lugares que no admiten cambios en su composición o su deterioro y

disponibles para análisis.

Referencias:

GAC-PRO-012 Evaluación de Insumos Críticos.

GAC-PRO-004 Muestreo y Evaluación de Materia Prima en Proceso

GAC-PRO-008 Formación y Análisis de compósitos

GAC-INS-016 Instructivo para Toma de Muestras

8.6.5 Sistema de Alerta temprana (EWS) y retiro

Se ha establecido el Procedimiento de Alerta Temprana que advierte anticipadamente

y que permite manejar señales de advertencia en caso de presentarse indicios que

expongan al producto en riesgo que indican que la seguridad de un producto no se

encuentra en conformidad con los requisitos legales, normas establecidas en el




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esquema GMP+ o la calidad comercial del producto, cuando esto conlleve efectos

dañinos para los consumidores dentro de los eslabones de la cadena de suministros.

En caso de presentarse un peligro potencial que no pueda ser controlado COPEINCA

S.A.C informara al GMP+ Internacional.

Se realizan simulacros de EWS y retiro anualmente, con la excepción del primer

simulacro, el cual se realiza dentro de los tres primeros meses de estar establecido el

procedimiento.

Referencias:

GAC-PRO-018 Procedimiento de EWS y retiro

GAC-FOR-054 Observation report form

8.7 ANALISIS DE PELIGROS

El análisis de los peligros está conformado por 2 componentes, la identificación de los

peligros (peligros potenciales) y la evaluación del riesgo (de peligro potencial al riesgo real).

8.7.1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

Su objetivo es identificar y evaluar los peligros potenciales para determinar si representan

un peligro significativo para la seguridad alimentaria.

Abarca la identificación de peligros en la materia prima, insumos, aditivos, agentes

auxiliares, productos no conformes, producto terminado, residuos y procesos desde

recepción y descarga de materia prima hasta el embarque.

Identificación de Peligros

Con la información del punto 8.2 y 8.6, diagrama de flujo del proceso y el Plano de Planta

identificaron todos los peligros (biológicos, físicos y químicos) reales o potenciales según el

alcance, y se clasificaron según la tabla N° 8, el resultado de la identificación se peligros se

puede ver en la Tabla N° 15.

Tabla N° 2. Tipos de peligros por su categoría




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Tipo de

peligroDescripción Ejemplo

Peligro

químico

Sustancias químicas indeseables que podrían

convertirlo en un producto no seguro para el

consumo.

Estos tendrían que estar presentes en los

componentes o contaminar el producto durante

la producción, por ejemplo debido al

desplazamiento de soluciones químicas.

Concentraciones más altas de sustancias

indeseadas también pueden convertirse en un

peligro, haciendo que el producto se vuelva no

seguro para el consumo.

Sustancias y productos no deseados:

Residuos de pesticidas, insecticidas,

rodenticidas, hormonas, antibióticos,

Metales pesados (arsénico, mercurio,

plomo, cadmio, Contaminación

ambiental, Micotoxinas, PCB´s,

Dioxinas, Productos de limpieza,

Lubricantes, Aceites minerales,

Residuos de aditivos y medicinas

veterinarias, Sustancias auxiliares de

producción, Productos de degradación

biológica, Criterios de la facción de la

grasa, Residuos de minerales y ácidos.

Peligro

Microbiológico

Relativo a la presencia de micro-organismos

indeseados.

Los micro-organismos podrían causar

contaminación o crecimiento debido a su

presencia (natural), haciendo que el producto se

vuelva no seguro para el consumo.

El consumo de estos productos podría en

algunos casos, ocasionar infecciones por

alimentos o envenenamiento por alimentos.

Nosotros podríamos distinguir los micro-

organismos vegetales, los micro-organismos

tóxicos (que producen toxinas) y los micro-

organismos que producen esporas.

Riesgo veterinario (enfermedades de

animales).

Organismos patógenos:

Salmonella

Enterobacterias

Shiguella

Hongos (el último grupo como

organismo indicador).

Peligros

Físicos

Cuerpos extraños que podrían estar presentes

en los componentes o que podrían ingresar en

los productos. Esto hace que el producto se

vuelva no seguro para el consumo de los

animales.

Vidrio

Plástico

Piezas metales

Piedras

Pedazos de madera

Plásticos

Polvo

Huesos

Elementos del empaque.




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Tabla N° 3. Tipos de peligros por su naturaleza

Peligros Químicos

PresenciaCuando recién tomamos control del producto (la materia prima viene

contaminada con Dioxinas, PCB´s, Metales pesados, otros).

GeneraciónCuando la materia prima / producto está bajo nuestro control (Generación

de Histamina en pozas de almacenamiento de M.P.).

Persistencia

Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro control. La etapa

está diseñada para prevenir, eliminar o reducir químicos a niveles

aceptables

ContaminaciónCuando la materia prima/producto está bajo nuestro control.

Contaminación por factores ambientales/vectores de contaminación.

Peligros biológicos

Presencia

Cuando recién tomamos control del producto (la materia prima viene

contaminada con bacterias patógenas: Salmonella, Shiguella,

Enterobacterias, E.Coli.

Crecimiento

Cuando la materia prima / producto está bajo nuestro control. Se dan las

condiciones adecuadas para el crecimiento microbiano (Crecimiento en

pozas de Almacenamiento de Materia Prima)

Sobrevivencia


está diseñada para prevenir, eliminar o reducir bacterias a niveles

aceptables.

ContaminaciónCuando la materia prima / producto está bajo nuestro control.

Contaminación por factores ambientales / vectores de contaminación.

Peligros físicos

PresenciaCuando recién tomamos control del producto (la materia prima viene

contaminada con materiales extraños).

GeneraciónCuando la materia prima / producto está bajo nuestro control

(desprendimiento de materiales extraños por falta de mantenimiento).

Persistencia


está diseñada para prevenir, eliminar o reducir materiales extraños a

niveles aceptables (Purificador).

ContaminaciónCuando la materia prima / producto está bajo nuestro control. Contaminación

por factores ambientales / vectores de contaminación.

8.7.2. EVALUACIÓN DE RIESGOS




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Equipo HACCP lleva a cabo un análisis de riesgos para cada peligro identificado.

El resultado del análisis se encuentra documentado incluyendo las asunciones y principios

usados para la determinación/estimación de riesgos.

COPEINCA define los niveles permisibles de riesgo y éstos cumplen como mínimo con los

requisitos legales. Cuando se realiza el análisis de riesgos se toma bajo consideración la

experiencia práctica, datos experimentales, literatura, entre otros.

El análisis de peligros incluye todos los aspectos de las operaciones y/o procesos que

pueden tener un efecto adverso sobre la inocuidad del producto a través peligros

biológicos, químicos y físicos (materia prima, insumos, aditivos, producto no conforme,

procesos, instalaciones, personal, etc).

La evaluación de riesgos es un método mediante el cual se puede definir las clases de

riesgo. El riesgo es determinado por dos elementos: Gravedad y Probabilidad (posible

ocurrencia del peligro potencial).

Gravedad

Es el efecto sobre la salud del animal objetivo así como el consiguiente daño en los seres

humanos cuando los productos de origen animal son consumidos por estos. La gravedad

debe fundamentarse sobre la bibliografía, experiencia práctica y/o datos experimentales,

etc.

La Gravedad se clasifica en 3 niveles:

Tabla N° 4. Niveles de Gravedad

Gravedad Explicación

Alta

Enfermedades graves, efectos y/o heridas dañinos, ambos se manifiestan de

inmediato y con efectos a largo plazo, posiblemente con consecuencias

fatales.

MediaEnfermedades sustanciales, efectos y/o heridas dañinos, ambos se manifiesta

de inmediato y con efectos a largo plazo.

Baja

Enfermedades menores, efectos y/o heridas dañinos, no se manifiestan o

apenas se manifiestan, o los efectos a largo plazo de dan en caso de dosis

extremadamente altas.




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Probabilidad

Es la posibilidad de que el peligro se presente en el producto terminado al momento del

consumo del animal o ser humano objetivo. La posibilidad de ocurrencia se basa en

mediciones, observaciones o expectativas de la situación específica de un proceso.

Puede clasificarse en tres niveles:

Tabla N° 5. Niveles de Probabilidad

Probabilida

dExplicación

Baja Teóricamente posible, pero en la práctica es muy poco probable que ocurra.

Media Podría ocurrir, se sabe que ha ocurrido con cierta frecuencia

Alta Ocurre frecuentemente

El resultado de la Gravedad x Probabilidad indican las categorías de riesgo, estas se

determinan de la siguiente manera:

Tabla N° 6. Categorías de Riesgo

Posible ocurrencia de presencia en el producto

Baja Media Alta

Gravedad del

peligro

Alta 3 4 4

Mediana 2 3 4

Baja 1 2 3

Se emplearon las tablas N°12 y N°13 para determinar la gravedad y probabilidad

respectivamente, una vez determinada la gravedad y probabilidad se procedió a

categorizar el riesgo según la tabla N° 14. El resultado de la evaluación de peligros se

puede ver en la Tabla N° 15.

8.8 DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

8.8.1 Determinación de medidas de control

Después de determinar la categoría del riesgo se procedió a determinar las medidas de

control que correspondían a cada riesgo según su categoría, según la tabla N°15. Los

resultados de la determinación de medidas de control se puede apreciar en la tabla N° 17.




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Tabla N° 7. Medidas de Control según la Categoría de Riesgo

Categoría de

RiesgoMedidas de control

1 No se requiere de medidas de control

2

No se requiere de medidas de control, pero esta conclusión debe

ser revisada periódicamente durante la auditoría anual de

verificación.

3Requiere de medidas de control, será suficiente el control de las

medidas generales de control del programa pre-requisito.

4Se requiere de medidas de control específicas especialmente

desarrolladas para controlar el riesgo.

8.8.2 Determinación de Puntos críticos de Control

Una vez determinadas las medidas de control asociadas a cada riesgo, el equipo HACCP

evaluó si esta medida de control es la última que controla el riesgo. Si la respuesta es sí,

este proceso es un punto crítico de control (PCC).

Para la determinación de los PCC se uso el árbol de decisiones (Ver Tabla N°16), los

resultados de la determinación de Puntos críticos de control PCC se pueden apreciar en la

tabla N°17.




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Tabla N° 8. Árbol de decisiones

Pregunta 1

¿Qué tipo de medida de control (8.8.1) es requerida de

acuerdo al análisis de peligros (8.7.2)?

1

2

3

Ninguna

Ninguna

¿Las de control generales relevantes han

sido implementadas?

Si es requerido, preparar e incluir en los

procedimientos de validación y

verificación (8.12)

4 Medida de control específica

Pregunta 2

¿Todas las medidas de control específicas están presentes y

han sido implementadas?

NO

Detener la producción y cambiar el proceso o

producto y empezar nuevamente con la

pregunta 1.

SI

Pregunta 3

¿Las medidas de control específicas tienen como objetivo

eliminar el riesgo o reducir este a un nivel aceptable durante

las etapas de proceso?

NO PCC

NO

Pregunta 4

¿El riesgo será eliminado o reducido a un nivel aceptable durante

las etapas de proceso siguientes?

NO PCC

SI

No es un PCC Incluirlo en los procedimientos de verificación y

validación (8.12).

*Continuar con el siguiente riesgo.

8.9 DETERMINACIÓN DE NORMAS PARA LOS LÍMITES CRÍTICOS (LC)




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El equipo HACCP determinó los parámetros para eliminar, prevenir o reducir un riesgo a un

nivel aceptable dentro del PCC.

Además se identificó:

Límite de acción

Límite de rechazo

Los valores para un producto terminado seguro.

Las normas para el límite crítico LC, se encuentran en la tabla N°17.

8.10 MONITOREO DEL PUNTO CRÍTICO DE CONTROL (PCC)

El equipo HACCP estableció los lineamientos para el monitoreo del PCC, incluyendo la

siguiente información:

Qué se va a monitorear

Quien es el responsable de la evaluación.

Como se va a monitorear.

Con que frecuencia se va a monitorear.

Donde se va a monitorear.

Documentación a emplearse.

El Programa de monitoreo del PCC se puede apreciar en la tabla N° 17

8.11 DETERMINAR ACCIONES CORRECTIVAS PARA DESVIACIONES EN EL PCC

El equipo HACCP estableció las acciones correctivas que se deben tomar en caso ocurra

una desviación de los LC del PCC, se estableció lo siguiente:

Qué acciones inmediatas se toman de excederse el límite de acción

Qué acciones inmediatas se toman de excederse el límite de rechazo.

Quien es el responsable de las acciones

Documentación a emplearse

Las acciones ante una desviación de PCC se pueden apreciar en la tabla N° 17.




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Tabla N° 9. Análisis de peligros y determinación del PCC

Cat. Prob. Sev. C las

Paso/Etapa Descripción (B) (A) (A) (1) Medidas de Control Razón paraN° del del (F) (M) (M) (2) o P1 P2 P3 P4 PCC/ la

Proceso peligro (Q) (B) (B) (3) Preventivas SI/NO SI/NO SI/NO SI/NO PC decisión(4)

1.- Presencia de B B A 3 Monitoreo trimestral del agua de mar. SI NO SI SI PC La etapa de cocción, posterior a

Bacterias patógenas: ésta, contrarrestará la carga

Salmonella, Shiguella y bacteriana alta.

enterobacterias.

2.- Contaminación por B - - 3 Controlado con SSOP. - - - - PC La etapa de cocción, posterior a

bacterias patógenas. ésta, contrarrestará la carga

bacteriana alta.

3.- Presencia de F B M 3 Implementación de imanes, mallas y - - - - PC Se ha capacitado al personal.

metales, cabos. tamices. Tenemos implementado imanes

en etapas posteriores a esta.

El personal retira todo material.

extraño en la descarga.

4.- Presencia de B M M 3 Controlado con Plan de Contingencia y - - - - PC Se ha capacitado al personal.

animales domésticos Capacitación a Patrones. Tenemos implementado un Plan

acuaticos y aves. de contingencia.

(Proteina animal)

5.- Contaminación por Q - - 3 Control de Proveedores y SSOP. - - - - PC El proveedor garantizara con una

PCBs. Hoja Técnica que el producto que

nos provee esta libre de PCBs.

6.- Presencia de cloruros Q M M 3 Mantenimiento preventivo de los - - - - PC Análisis de cloruros en materia

altos. los equipos de bombeo. prima en la descarga.

Capacitación del personal. Control en el almacenamiento.

Q B A 3 NO - - - PC

1 DESCARGA Y RECEPCION

Evaluación de Peligros

7.- Presencia de Bases volátiles nitrogenadas(TBVN) en la MP.

Contamos con embarcaciones refrigeradas y el aceite producido con materia prima que no cumple con el valor de TBVN ≤60 es destinado para CHI.

Refrigeración de bodegas de embarcaciones, limpieza de bodegas y limpieza de la linea de descarga.




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Cat. Prob. Sev. Clas



1.- Crecimiento de B B A 3 Pozas de almacenamiento techadas - - - - PC La etapa de cocción, posterior a

Bacterias Patógenas: Limpieza adecuada de las pozas. ésta, contrarrestará la carga

salmonella, shiguella y Distribución de la pesca en cuatro bacteriana alta.

enterobacterias. pozas y procesamiento rápido de

de acuerdo con su TDC.

2.- Contaminación por B - - 3 Controlado con SSOP. - - - - PC La etapa de cocción, posterior a

bacterias patógenas: ésta, contrarrestará la carga

salmonella, shiguella bacteriana alta.

3.- Generación de Metal F B M 2 Mantenimiento preventivo periódico - - - - PC Se cuentan con imanes en etapas

Capacitación del personal. posteriores a esta.


PCBs Hoja Técnica que el producto que


5.- Generación de Q A M 4 Tiempos de almacenamiento cortos Si Si - - PCC El aceite de CHD se clasif ica

Histaminas y Bases Clasif icación del producto f inal. de acuerdo con su TBVN y TDC.

Volátiles Nitrogenadas Declarar los contenidos de TBVN

(TBVN) y Ácidos Grasos Histamina y FFA para su venta.

libres (FFA). Monitoreo de la frescura de M.P.

6.- Persistencia de Q M A 4 Mantenimiento de los drenajes - - - - PC Control de cloruros, drenaje de

cloruros altos. Limpieza de los drenajes. pozas en forma periódica.

Tiempos de almacenamiento Procesamiento de materia prima

cortos. de acuerdo con su TDC.

2 ALMACENAMIENTO EN POZAS





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1.- Sobrevivencia de B M A 4 Control de temperatura y SI SI - - PCC En esta etapa se trabaja a una

bacterias patógenas: tiempo de cocinado. temperatura suficiente como para

Salmonella, Shiguella y Limpieza de las cocinas. matar bacterias patógenas.

enterobacterias.

2.- Contaminación por B - - 3 Controlado con SSOP. - - - - PC Se ha implementado los SSOP.

bacterias patógenas: Capacitación del personal.

Salmonella, Shiguella y

enterobacterias.

3.- Persistencia de Metal F B M 2 Mantenimiento preventivo de los - - - - PC Se han colocado imanes en etapas

imanes. posteriores.





productos químicos Hoja Técnica que los productos

para el tratamiento de son adecuados para su uso en

las calderas. alimentos.




enterobacterias.




4

COCINADO

DESAGUADO PRENSADO


3




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enterobacterias.







enterobacterias.

2.- Generación de F - - 3 Controlado con SSOP. - - - - PC Se ha implementado los SSOP.

partículas de metal. Mantenimiento preventivo de

equipos.







enterobacterias.



equipos.

3.- Contaminación por Q - - 3 Controlado con SSOP. - - - - PC Se ha implementado los SSOP.

soda y ácido.

4.- Persistencia de . Q - - 3 Control de Proveedores y SSOP. - - - - PC El proveedor garantizara con una



4

5

6

DESAGUADO PRENSADO

SEPARACIÓN DE SOLIDOS

(Separadora de sólidos)


SEPARACIÓN DE ACEITE (Centrifugas)




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enterobacterias.



equipos.

3.- Contaminación por Q - - 3 Controlado con SSOP. - - - - PC Se ha implementado los SSOP.

soda y ácido.

1. Contaminación con F - - 3 Controlado con SSOP. - - - - PC Se ha implementado los SSOP.

materiales extraños: Inspección a las cisternas antes

trapos, restos metálicos, del embarque.

plásticos. Solicitar registro de 3 cargas anteriores

y procedimiento de limpieza de

las cisternas al Transportista.

2. Contaminación con Q - - 3 Controlado con SSOP. - - - - PC Se ha implementado los SSOP.

restos de combustible. Inspección a las cisternas antes

del embarque.

Solicitar registro de 3 cargas anteriores

y procedimiento de limpieza de

las cisternas al Transportista.


8

PULIDO DE ACEITE (Pulidora de aceite)

DESPACHO DE ACEITE (CHD)

7




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1.- Presencia de B B A 3 Control microbiológico del agua de M.C.G.- - - PC Se ha implementado los SSOP.

Bacterias patógenas: mar en forma periódica y SSOP.


enterobacterias.

2.- Contaminación por B - - 3 Controlado con SSOP. M.C.G.- - - PC Se ha implementado los SSOP.



enterobacterias.

3.- Contaminación por F - - 3 Controlado con NPO. M.C.G.- - - PC Se ha implementado las NPO.

material extraño:metal

plástico.

4.- Contaminación por Q - - 3 Controlado con SSOP. M.C.G.- - - PC Se ha implementado los SSOP.

soda y ácido.

5.- Contaminación por Q - - 3 Control de Proveedores y SSOP. M.C.G.- - - PC El proveedor garantizara con una



1.- Contaminación por B - - 3 Controlado con NPO. M.C.G.- - - PC Se ha implementado las NPO.



enterobacterias.


material extraño: metal

madera.


soda y ácido.




FLOTACIÓN DE ACEITE( trampa de

grasa)

10

RECUPERACIÓN DE SOLIDOS(Tromel)

9





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Cat. Prob. Sev. C las



1.- Contaminación por B - - 3 Controlado con NPO. M.C.G.- - - PC Se ha implementado las NPO.



enterobacterias.



madera.


soda y ácido.







enterobacterias.

2.- Contaminación por F - - 3 Controlado con SSOP. M.C.G.- - - PC Se ha implementado los SSOP.

material extraño: hilo

sacos, clavos, madera.


soda y ácido.




11

FLOTACIÓN DE ACEITE( Celda DAF))

12

PRE COAGULADOR DE ESPUMA 1, 2 y 3





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1.- Sobrevivencia de B M A 4 Control de temperatura y M.C.E.SI S - PCC En esta etapa se trabaja a una

bacterias patógenas: tiempo de cagulado. temperatura suficiente como para

Salmonella, Shiguella y matar bacterias patógenas.

enterobacterias.


soda y ácido.







enterobacterias.

2.- Contaminación por F - - 3 Controlado con SSOP. M.C.G- - - PC Se ha implementado los SSOP.

material extraño: hilo

sacos, clavos, madera.

3.- Contaminación por Q - - 3 Controlado con SSOP. M.C.G- - - PC Se ha implementado los SSOP.

soda y ácido.

4.- Contaminación por Q - - 3 Control de Proveedores y SSOP. M.C.G- - - PC El proveedor garantizara con una



1.- Contaminación por B - - 3 Controlado con SSOP. M.C.G- - - PC Se ha implementado los SSOP.



enterobacterias.

2.- Contaminación por F - - 3 Controlado con SSOP. M.C.G- - - PC Se ha implementado los SSOP.


3.- Contaminación por Q - - 3 Controlado con SSOP. M.C.G- - - PC Se ha implementado las SSOP.

soda y ácido

4.- Contaminación por Q - - 3 Control de Proveedores y SSOP. M.C.G- - - PC El proveedor garantizara con una



RECUPERACIÓN DE ACEITE (Centrifugas)

RECUPERACIÓN DE SÓLIDOS(Separador

a de sólidos)

14

15

13

COAGULADOR DE ESPUMA





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Se ha implementado las SSOP.

Se ha implementado las SSOP.

Contaminación con residuos de trapos.

F - - 3 Controlado con SSOP. MCG - - - PC Se ha implementado las SSOP.

Contaminación con restos metálicos


Contaminación con residuos plásticos


Contaminación con restos de melaza.

Q - - 3 Controlado con SSOP. MCG - - - PC Se ha implementado las SSOP.

Contaminación con restos de combustibles.

Q - - 3 Controlado con SSOP. MCG - - - PC Se ha implementado las SSOP.

Despacho de Aceite CHI17

- PC

MCG - - - PC

Controlado con SSOP.

Controlado con SSOP.

MCG - -

F - - 3

F - - 3

2. Contaminación con restos metálicos.

Almacenamiento de Aceite CHI

16 1. Contaminación por material extraño:trapos.





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Identificación, Evaluación y Medidas de Control de Materia Prima.

Cat. Probab. Sever.C lase

de riesgo

F (A) (A) 1

Q (M) (M) 2

B (B) (B) 3

Generación de restos metálicos.

F (B) M 2 Mantenimiento de bodega de embarcaciones

2 NO

Presencia de madera

F (M) M 3

Capacitación a los tripulantes sobre cumplimiento de las BPM. 3

NO

Presencia de plásticos

F (M) M 3


NO

Presencia de metales

F (M) M 3


NO

Presencia de cabos F (M) M 3 Capacitación a los tripulantes sobre cumplimiento de las BPM.

3 NO

Presencia de Aminas biogenas (Putrecina, Cadaverina, Tiramina e histamina)

Q (M) M 3 Calificación del producto final

3 NO

Presencia de Proteína animal Q (B) A 3 Recojo manual de aves muertas durante faena de pesca

3 NO

Presencia de Dioxinas Q (B) A 3 No recibir pesca de zonas identificadas como contaminadas

3 NO

Presencia de metales pesados Cd, As; Hg y Pb Q

Baja (B) A 3

No recibir pesca de zonas identificadas como contaminadas 3

NO

Presencia de PCB’s QBaja (B) M 2

Buenas prácticas de trabajo, capacitación en SSOP; certificado de inocuidad de lubricantes antes de usarlos 3

NO

Presencia de bacterias patógenas: C lostridium B

Baja (B) A 3

Capacitación a los tripulantes sobre cumplimiento de las BPM. Cubrir redes de pesca. 3

NO

Contaminación con metales F - 3

Capacitación a personal en SSOP, Aplicación correcta de procedimiento de limpieza 3 -

NO

Contaminación con mallas y trapos F - 3


NO

Contaminación con plásticos F - 3


NO

Contaminación con PCB’s. Q - 3 Capacitación a personal en SSOP, Aplicación correcta de procedimiento de limpieza.

3 - NO

Contaminación con bacterias patógenas: enteró bacterias B 3

Capacitación a personal en SSOP, Aplicación correcta de procedimiento de limpieza. 3 -

NO

Contaminación con bacterias patógenas: E. coli B 3


NO

Contaminación con bacterias patógenas: Shiguella B 3


NO

Contaminación con bacterias patógenas: Salmonella B 3

Capacitación a personal en SSOP, Aplicación correcta de procedimiento de limpieza.

3 -

NO

Contaminación con bacterias patógenas: C lostridium B 3


NO

P3 P4 PCC J USTIFICACIÓNN RO. FASE DEL PROCESO

PELIGRO

Evaluación de riesgos

MEDIDAS DE CONTROL P1 P2

1

De presentarse este tipo de peligro en el producto puede causar efectos adversos en la salud del consumidor (lesiones internas)



De presentarse este tipo de peligro en el producto puede causar problemas de cáncer en el consumidor

De presentarse este peligro en el producto puede causar efectos adversos en la salud del consumidor

De presentarse este tipo de peligro en el producto puede causar daños a la salud del consumidor


De presentarse este peligro en el producto, puede causar efectos adversos en la salud del consumidor



De presentarse este tipo de peligro en niveles altos en el producto, puede causar efectos adversos en la salud del consumidor









MATERI A PRI MA





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Tabla N° 10. Determinación de Límite crítico, norma para el LC y acciones de correctivas

Limite de acción

Limite de rechazo

Como Frecuencia Responsable Descripción de la acción Responsable

Etapa dealmacenamiento de materia primaen poza.

Control de TDC y TBVN. TBVN>50 mg/100 g y/o

TDC >30

TBVN>60 mg/100 g y/o TDC >36

Monitoreo de TBVN y TDC de la materia prima a l ingreso a la etapa de cocinado.

Cada 1.5 hora Anal is ta de Aseguramiento

de Cal idad

El acei te obtenido destinarlo para CHI.

Jefe de Turno Registro de Monitoreo RMON-

PCC2.

Etapa decocinado.

Control de temperatura . T<88°C T<85°C Monitoreo visual de temperatura con un termometro bimetal ico con escala 1/1 y rango de 10 °C a 200°C.

Cada hora Supervisor de Aseguramiento

de Cal idad

Purgar la l ínea de vapor de condensado. Purgar las trampas de rotor y chaqueta . Aumentar la pres ión de vapor, rotor y chaqueta. Regular la carga .En caso de que ocurra una desviación se sometera a observación el lote producido desde la última inspección hasta el momento de la desviación, de acuerdo con los resultados se determinará su dispos ición fi nal .

Jefe de Turno Registro de Monitoreo RMON-PCC3, regis tro de

Acciones Correctivas RAC-

PCC3.

PCCDescripción de las

medidas de control

Estandares MonitoreoAcciones correctivas después de las

desviacionesDocumentación

Después de este análisis podemos concluir que en el Proceso de Producción de Aceite de Pescado para nuestro caso existen dos Puntos Críticos de Control, PCC:1. El primero está en la etapa de almacenamiento de materia prima.2. El segundo en la etapa de cocinado.

Considerando la recomendación del Instituto Tecnológico Pesquero- ITP- se está considerando como PCC a la etapa de recepción de materia prima, por lo que se están considerando los siguientes PCCs:

PCC1: Etapa de descarga de materia prima.PCC2: Etapa de almacenamiento de materia prima en poza.




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PCC3: Etapa de cocinado.




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8.12 VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

8.12.1 VALIDACIÓN DEL SISTEMA HACCP

La validación del Sistema HACCP fue realizada por el Equipo de Validación antes de

implementar el sistema, evaluando que todas las medidas de control implementadas (ver

tabla N° 15) son suficientes para mantener al alimento inocuo.

Durante la validación del Sistema HACCP se evaluaron los siguientes aspectos:

a) Si la lista de peligros potenciales y determinar si esta completa y evaluada en base a

información científica y a la experiencia del equipo.

b) Si el análisis de peligros se realizó en base a su impacto, teniendo en cuenta

información científica y conocimiento tecnológico.

c) Si las medidas de control (generales y específicas) son suficientes para el control de

los peligros.

d) Si el grado de las fluctuaciones de las características está definida y como son

controladas.

e) Si los métodos y características usadas para monitorear las medidas de control son

suficientes o adecuadas.

f) Si las medidas correctivas son adecuadas para prevenir un producto no seguro sea

lanzado y si se demuestra que esta acción es corregida inmediatamente.

Nota: La validación debe ser realizada cada vez que ocurra un cambio que pueda

impactar negativamente el sistema.

8.12.2 VERIFICACIÓN DEL SISTEMA HACCP

La verificación se debe realizar por lo menos anualmente por el equipo HACCP, para la

verificación se emplea información adicional para evaluar la efectividad del sistema.

La verificación del Sistema HACCP consiste en:

a) La evaluación de los registros del Sistema (específicos) y las medidas de control

generales.

b) La evaluación de los Programas Pre-requisito.

c) La evaluación del análisis de data del producto, evaluación periódica química y

microbiológica del producto terminado, contra las especificaciones.

d) La verificación del diagrama del proceso, plano de planta y el análisis de peligros.

e) La evaluación de la implementación de los requisitos legales aplicables.




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f) La evaluación de los resultados de las auditorías internas.

g) El análisis de reclamos relativos a la seguridad alimentaria, además del análisis de

los reclamos internos del proceso.

El resultado de la verificación se puede apreciar en el anexo N° 8.

8.13 DOCUMENTOS DEL SISTEMA HACCP

DOCUMENTOS

Acta de conformación del equipo HACCP y equipo de validación (Anexo N° 1).

Evidencia de reuniones del equipo HACCP.

Especificaciones del producto terminado.

Diagrama del Proceso (Diagrama N° 1).

Plano de planta (Anexo N° 3).

Programas Pre-requisito (GMP-COR-001 y SSOP-COR-001).

Tablas de análisis de peligro (Tabla N° 17).

Determinación y descripción del PCC (Tabla N° 17).

Determinación del límite de acción y de rechazo (Tabla N° 18).

Acciones correctivas ante una desviación del PCC (Tabla N° 18)

Descripción de la validación y validación del Sistema HACCP (8.12.1 y 8.12.2)

REGISTROS

Monitoreo del PCC (HAC-FOR-001, HAC-FOR-002)

Verificación del PCC

Verificación de Sistema HACCP (Toma de muestras y análisis del producto) (Anexo N°

6).

Verificación del análisis de peligros

Informes de auditorías internas.

Análisis de data de reclamos referentes a la inocuidad alimentaria.


manual haccp copeinca

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