manual de haccp y bpm

INGENIERIA EN PROCESOS ALIMENTARIOS.

.

INTRODUCCION.

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA.

Conjunto de normas, procedimientos, controles y condiciones que proveen y garantizan el logro de condiciones de higiene y limpieza, que son implementados antes, durante y después del proceso de producción y en las instalaciones de la planta o establecimiento, con el fin de garantizar la calidad e inocuidad de los alimentos

Las Buenas Prácticas de Manufactura tienen un alcance global, desde que el término manufactura incluye:

* La planta

* Los alrededores

* Los equipos

* Los almacenes

* Los procesos productivos

* y por supuesto, el personal

Las BPM son normas dirigidas a sectores específicos relacionados todos con productos que puedan incidir directamente en la salud de la gente, existiendo así las BPM farmacéuticas, de alimentos, cosméticos, productos naturales, insumos médico quirúrgicos etc.

Juegan un papel muy importante al ser la base, y en algunos casos pre requisito, para poder implementar un sistema de aseguramiento de calidad basado en la inocuidad alimentaria.

OBJETIVO.

* Implementar las Buenas Prácticas de Manufactura en la Planta purificadora localizada en la Universidad Tecnológica de Xicotepec de Juárez.

MATERIALES Y EQUIPO:

MATERIALES:

* Cloro solución liquida 30%

* Shampoo desinfectante de garrafones.

* Cepillos con Taladro

EQUIPO:

* Tanques de almacén de agua cruda.

* Lavabos de acero inoxidable.

* Filtro multimedia.

* Filtro carbón activado.

* Filtro suavizador.

* Filtro Pulidor.

* Unidad de intercambio iónico.

* Osmosis inversa.

* Rayos UV.

* Ozono.

* Cisterna de recolección de agua purificada.

* Banda de llenado, tapado y etiquetado.

METODOLOGÍA.

1. Recepción de M.P. bombear el agua desde la represa ubicada en las instalaciones de la UTXJ. Inmediatamente después de que se llenan los tanques con el agua a procesar se les aplica el tratamiento de cloración que tiene c[***]omo propósito de matar a los actuales microorganismos indeseados en el agua.

2. Filtro multimedia: Transcurrido el tiempo de reposo, se inicia el proceso de filtración bombeando agua a través de cada uno de los filtros; el primer filtro es de grava y arena, por medio del cual se eliminan aquellos sólidos que aún quedan suspendidos en el en el agua.

3. El segundo filtro es de carbón activado: cuya función principal es la de eliminar el sabor a cloro que le queda al agua, así como cualquier otro

olor. En este filtro se retiene las partículas que dan color al agua, si las hay presentes.

4. Filtro suavizador: el equipo "ablanda" el agua por el proceso de intercambio iónico, es decir, substituye o intercambia minerales duros (como calcio, magnesio, sílice, etc.), por suaves (como sodio) a través de su carga eléctrica. El efluente atraviesa una cama de resina con carga iónica, removiendo los minerales contenidos en el fluido. Se puede optar por regeneración por tiempo, volumen tratado ó calidad de agua.

5. Filtro Pulidor. El equipo se encarga de dar transparencia y brillantez al agua.

6. Unidad de intercambio iónico. El proceso consiste agua que pasa conteniendo iones de dureza, mayormente calcio (Ca2+) y magnesio (Mg2+) a través de una columna conteniendo una resina de intercambio ácido de catión en forma de sodio (Na+) (por ejemplo, los cationes intercambiables son sodio). Los iones de calcio y magnesio son intercambiados por un número equivalente de iones de sodio. La resina, una vez agotada, (por ejemplo, todos los iones de sodio disponible han sido intercambiados) deben ser recargados. Esto significa que hay que pasar una solución que contiene una alta concentración de sales de sodio tales como cloruro de sodio a través de la resina de intercambio- un proceso conocido como regeneración.

7. Osmosis inversa: este último filtro retira todas las sales restantes por medio de membranas cargadas con pulidores de intercambio catiónico.

8. Rayos UV. Con una tecnología simple (sin adición de químicos ni cambios en la estructura química general del agua), se hace pasar el agua por una cámara donde se encuentran las lámparas que emiten rayos UV.

9. Ozono. Es una oxidante fuerte que ataca las membranas plasmáticas destruyéndolas, su poder oxidativo ataca sus restos. Resultado cero microorganismos vivos.

10. Almacenamiento de agua tratada: El agua ya purificada se almacena en un tanque elevado,color blanco. Este tanque ésta tapado para evitar la contaminación del agua; desde él se realiza por gravedad el llenado de garrafones.

11. Lavado de garrafones: El lavado se lleva a cabo en las lavadoras automáticas, que se dividen en dos secciones, una de lavado y una de enjuagado. Para el lavado se utiliza una solución de sosa cáustica al 2% que se inyecta a presión por la boca del garrafón invertido. Para el enjuague se usa la segunda sección de la lavadora en donde las válvulas que inyectan agua tratada para retirar completamente la sosa. Los garrafones limpios se pasan a la sección de llenado.

12. Llenado, tapado y etiquetado: Se efectúa por medio de una máquina llenadora, el garrafón se coloca pobre una mesa con rodillos debajo de las válvulas, se llena y luego se desliza sobre una mesa fuera del área de llenado, donde se efectúa el tapado con capuchones de plástico previamente desinfectados en solución clorada; posteriormente se etiqueta y se traslada al almacén.

IMPLEMENTACION DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA.

1. Materia Prima.

Las Materia Prima debe ser almacenada en condiciones apropiadas que aseguren la protección contra contaminantes. El depósito debe estar alejado de los productos terminados, para impedir la contaminación cruzada. Además, deben tenerse en cuentas las condiciones óptimas de almacenamiento como temperatura, humedad, ventilación e iluminación.

2. Establecimientos

Dentro de esta incumbencia hay que tener en cuenta dos ejes:

a. Estructura.

TANQUES CON AGUA YA PUFIFICADA.

LINEA DE PRODUCCION.

LINEA DE PRODUCCION.

OFICINA.

AREA DE LAVADO DE GARRAFONES.

AREA DE LLENADO DE GARRAFONES

BANDA DE SELLADO

ALMACENAMIENTO DE GARRAFONES LLENOS.

TANQUES DE RECEPCION.

El establecimiento no tiene que estar ubicado en zonas que se inunden, que contengan olores objetables, humo, polvo, gases, luz y radiación que pueden afectar la calidad del producto que elaboran.

.

En los edificios e instalaciones, las estructuras deben ser sólidas y sanitariamente adecuadas, y el material no debe transmitir sustancias indeseables. Las aberturas deben impedir la entrada de animales domésticos, insectos, roedores, mosca y contaminante del medio ambiente como humo, polvo, vapor.

Asimismo, deben existir tabiques o separaciones para impedir la contaminación cruzada. El espacio debe ser amplio y los empleados deben tener presente que operación se realiza en cada sección, para impedir la contaminación cruzada.

Además, debe tener un diseño que permita realizar eficazmente las operaciones de limpieza y desinfección.

El agua utilizada debe ser potable, ser provista a presión adecuada y a la temperatura necesaria. Asimismo, tiene que existir un desagüe adecuado.

Los equipos y los utensilios para la manipulación de la materia prima deben ser de un material que no transmita sustancias tóxicas, olores ni sabores. Las superficies de trabajo no deben tener hoyos, ni grietas. Se recomienda evitar el uso de maderas y de productos que puedan corroerse.

La pauta principal consiste en garantizar que las operaciones se realicen higiénicamente desde la llegada de la materia prima hasta obtener el producto terminado.

b. Higiene.

Todos los utensilios, los equipos y los edificios deben mantenerse en buen estado higiénico, de conservación y de funcionamiento.

Para la limpieza y la desinfección es necesario utilizar productos que no tengan olor ya que pueden producir contaminaciones además de enmascarar otros olores. Para organizar estas tareas, es recomendable aplicar los POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento) que describen qué, cómo, cuándo y dónde limpiar y desinfectar, así como los registros y advertencias que deben llevarse a cabo.

Las sustancias tóxicas (plaguicidas, solventes u otras sustancias que pueden representar un riesgo para la salud y una posible fuente de contaminación) deben estar rotuladas con un etiquetado bien visible y ser almacenadas en áreas exclusivas. Estas sustancias deben ser manipuladas sólo por personas autorizadas.

3. Personal

Aunque todas las normas que se refieran al personal sean conocidas es importante remarcarlas debido a que son indispensables para lograr las BPM.

Se aconseja que todas las personas que manipulen alimentos reciban capacitación sobre "Hábitos ymanipulación higiénica". Esta es responsabilidad de la empresa y debe ser adecuada y continua.

Debe controlarse el estado de salud y la aparición de posibles enfermedades contagiosas entre los manipuladores. Por esto, las personas que están en contacto con los alimentos deben someterse a exámenes médicos, no solamente previamente al ingreso, sino periódicamente.

Cualquier persona que perciba síntomas de enfermedad tiene que comunicarlo inmediatamente a su superior.

Por otra parte, ninguna persona que sufra una herida puede manipular alimentos o superficies en contacto con alimentos hasta su alta médica.

Es indispensable el lavado de manos de manera frecuente y minuciosa con un agente de limpieza autorizado, con agua potable y con cepillo. Debe realizarse antes de iniciar el trabajo, inmediatamente después de haber hecho uso de los retretes, después de haber manipulado material contaminado y todas las veces que las manos se vuelvan un factor contaminante. Debe haber indicadores que obliguen a lavarse las manos y un control que garantice el cumplimiento.

Todo el personal que esté de servicio en la zona de manipulación debe mantener la higiene personal, debe llevar ropa protectora, calzado adecuado y cubre-cabeza. Todos deben ser lavables o descartables. No debe trabajarse con anillos, colgantes, relojes y pulseras durante la manipulación de materias primas y alimentos.

La higiene también involucra conductas que puedan dar lugar a la contaminación, tales como comer, fumar, salivar u otras prácticas antihigiénicas. Asimismo, se recomienda no dejar la ropa en el producción ya que son fuertes contaminantes.

CONTAMINACION POR PERSONAL.

Teniendo en cuenta que la base del éxito de un programa de calidad es la capacitación del personal, resulta adecuado comenzar a implementar las medidas relacionadas con el mismo.

En este bloque el implementador debería enfatizar sobre la importancia que tiene el personal en los procesos de elaboración de un producto. El mismo debería concientizar a sus empleados acerca de su papel primordial en la elaboración del alimento. Así mismo, sería importante incluir en la

capacitación conceptos sobre higiene en la manipulación de alimentos, controles sobre el estado de salud de los empleados, evitando que aquellos con enfermedades contagiosas o heridas estén en contacto con los alimentos.

Recordando que:

• El personal no debe ser un foco de contaminación durante la elaboración.

• El personal debe realizar sus tareas de acuerdo con las instrucciones recibidas.

• La ropa de calle debe depositarse en un lugar separado del área de manipulación

• Los empleados deben lavar sus manos ante cada cambio de actividad, sobre todo al salir y volver a entrar al área de manipulación.

• Se debe usar la vestimenta de trabajo adecuada.

• No se debe fumar, ni salivar, ni comer en las áreas de manipulación de alimentos.

• El personal que está en contacto con materias primas o semi-elaboradas no debe tratar con el producto final a menos que se tomen las medidas higiénicas.

• Se deben tomar medida similares para evitar que los visitantes se conviertan en un foco de contaminación: vestimenta adecuada, no comer durante la visita, etc.

Frases para el personal

• Quítese las alhajas antes de comenzar a trabajar.

• Deje ropa de calle en los vestuarios.

• Use ropa de trabajo adecuada: cofia, calzado, guantes de colores claros.

• Si usa guantes no olvide cambiarlos o limpiarlos como si se tratara de sus propias manos.

• No fumar, No comer, No salivar.

• En caso de tener alguna herida tápela con material impermeable.

• Lávase las manos con conciencia cada vez que entre a la zona de trabajo.

• Lávese las manos con agua caliente y jabón.

• No toque al producto semi-elaborado o terminado después de tocar la materia prima sin lavarse las manos.

4. Higiene en la Elaboración

Durante la elaboración de un alimento hay que tener en cuenta varios aspectos para lograr una higiene correcta y un alimento de Calidad.

Las materias primas utilizadas no deben contener parásitos, microorganismos o sustancias tóxicas, descompuestas o extrañas. Todas las materias primas deben ser inspeccionadas antes de utilizarlas, en caso necesario debe realizarse un ensayo de laboratorio. Y como se mencionó anteriormente, deben almacenarse en lugares que mantengan las condiciones que eviten su deterioro o contaminación.

Debe prevenirse la contaminación cruzada que consiste en evitar el contacto entre materias primas y productos ya elaborados, entre alimentos o materias primas con sustancias contaminadas. Los manipuladores deben lavarse las manos cuando puedan provocar alguna contaminación. Y si se sospecha una contaminación debe aislarse el producto en cuestión y lavar adecuadamente todos los equipos y los utensilios que hayan tomado contacto con el mismo.

El agua utilizada debe ser potable y debe haber un sistema independiente de distribución de agua recirculada que pueda identificarse fácilmente.

La elaboración o el procesado debe ser llevada a cabo por empleados capacitados y supervisados por personal técnico. Todos los procesos deben realizarse sin demoras ni contaminaciones. Los recipientes deben tratarse adecuadamente para evitar su contaminación y deben respetarse los métodos de conservación.

El material destinado al envasado y empaque debe estar libre de contaminantes y no debe permitir la migración de sustancias tóxicas. Debe inspeccionarse siempre con el objetivo de tener la seguridad de que se encuentra en buen estado. En la zona de envasado sólo deben permanecer los envases o recipientes necesarios.

Deben mantenerse documentos y registros de los procesos de elaboración, producción y distribución y conservarlo durante un período superior a la duración mínima del alimento.

5. Almacenamiento y Transporte de Materias Primas y Producto Final.

Las materias primas y el producto final deben almacenarse y transportarse en condiciones óptimas para impedir la contaminación y/o la proliferación

de microorganismos. De esta manera, también se los protege de la alteración y de posibles daños del recipiente. Durante el almacenamiento debe realizarse una inspección periódica de productos terminados. Y como ya se puede deducir, no deben dejarse en un mismo lugar los alimentos terminados con las materias primas.

Los vehículos de transporte deben estar autorizados por un organismo competente y recibir un tratamiento higiénico similar al que se dé al establecimiento. Los alimentos refrigerados o congelados deben tener un transporte equipado especialmente, que cuente con medios para verificar la humedad y la temperatura adecuada.

6. Control de Procesos en la Producción

Para tener un resultado óptimo en las BPM son necesarios ciertos controles que aseguren el cumplimiento de los procedimientos y los criterios para lograr la calidad esperada en un alimento, garantizar la inocuidad y la genuinidad de los alimentos.

Los controles sirven para detectar la presencia de contaminantes físicos, químicos y/o microbiológicos. Para verificar que los controles se lleven a cabo correctamente, deben realizarse análisis que monitoreen si los parámetros indicadores de los procesos y productos reflejan su real estado. Se pueden hacer controles de residuos de pesticidas, detector de metales y controlar tiempos y temperaturas, por ejemplo.

Lo importante es que estos controles deben tener, al menos, un responsable.

7. Documentación

La documentación es un aspecto básico, debido a que tiene el propósito de definir los procedimientos y los controles.

Además, permite un fácil y rápido rastreo de productos ante la investigación de productos defectuosos. El sistema de documentación deberá permitir diferenciar números de lotes, siguiendo la historia de los alimentos desde la utilización de insumos hasta el producto terminado, incluyendo el transporte y la distribución.

CONCLUSION.

Las BMP garantizan la elaboración de productos higiénicos, sanos, confiables y seguros para el consumidor, en instalaciones modernas y seguras, optimizando costos y reduciendo desperdicios, desarrollando una cultura de orden, limpieza y mayor bienestar para los empleados, logrando procesos y gestiones controladas, alta competitividad, aumento de la

productividad, mejora de la imagen y la posibilidad de crecimiento para las empresas.

INTRODUCCIÓN:

Los metodos de control de calidad de los alomentos, generalmente se basan en la inspeccion, pero esto no es suficiente para garantizar la seguridad de los mismos.

Aquellas empresas que se preocupan por controlar los peligros que se puedan presentar en un proceso requieren de nuevas tecnologias que permiten tener un controlomas amplio sobre todo el proceso de alimentos destinados al consumo humano.

El Analisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos es un método de control de calidad que hace énfasis en:

1. La identificacion de aquellas operaciones en el proceso del alimento en los cuales existe la posibilidad de que surjan desviaciones que puedan afectar negativamente la seguridad en la produccion de alimentos.

2. El desarrollo de acciones específicas que prevengan las posibles desviaciones antes de que sucedan.

El Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos es un método sistemático, racional y continuo de previsión y organización, con miras a lograr la seguridad de los alimentos, mejorar su calidad y disminuir las pérdidas ocacionadas por su alteración.

Este método puede ser aplicable a todas las operaciones del proceso de un alimento. Desde la producción de la materia prima la elaboración su distribución y finalmente la manipulación por el usuario final.

QUE ES EL ANALISIS DE RIESGOS, IDENTIFICACION Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS.

El Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos surge en la década de los sesenta como un método para controlar los alimentos que se usarían en los programas espaciales, la aplicación de este método debía garantizar la seguridad de los alimentos que consumirían los astronautas.

El método lo desarrollan en Estados Unidos la Corporación Pillsbury, la armada Naval de los E.U y la agencia nacional Aeroespacial (NASA), y su objetivo fue establecer un método de control preventivo en lugar de los controles retrospectivos en los que los problemas se detectan luego de acontecidos.

Se presentó por vez primera en la primera Conferencia Nacional de Protección de Alimentos de los Estados Unidos de Norteamérica en 1971. Con el nombre de “Hazard Analysis Critical Control Points” (HACCP). A partir de esa fecha este método lo adoptaron en todo el mundo grandes empresas de alimentos.

Diversas organizaciones como la FDA (Administración de Alimentos y Medicamentos), la OMS (Organización Mundial de la Salud) y la OPS(Organización Panamericana de la Salud) han recomendado su aplicación en la elaboración de alimentos. El codex Alimentarius ha aplicado este método en el código de prácticas para alimentos enlatados de Baja Acidez, así como también en el código de Prácticas de Higiene para productos Cárnicos, elaborados con reses y aves en los Estados Unidos de América.

El método proporciona una metodología que se enfoca hacia el modo en como deben evitarse o reducirse los peligros asociados a la producción de alimentos.

En este método es necesario realizar una evaluación cuidadosa de todos las factores internos y externos que intervienen en el proceso de un alimento, desde los ingredientes o materia prima hasta el producto terminado incluyendo la elaboración, la distribución y el consumo.

En todo el proceso se determinan aquellas operaciones que deben mantenerse bajo estricto control para asegurar que el producto final cumpla las especificaciones microbiológicas y fisicoquímicas que le han sido establecidas. Cada una de estas operaciones que deben mantenerse bajo control se designan como Puntos Críticos de Control, para diferenciarlas delas demás operaciones en donde no se requiere de un control estricto.

Este método debe ser desarrollado para cada alimento y para cada producto individual, ya que las condiciones de proceso y distribución son diferentes para cada producto

La aplicación de este método en cualquier operación del proceso de alimentos redundará en una notable disminución de los problemas causados al consumidor, ocasionados por las enfermedades transmitidas por alimentos en la reducción de las pérdidas económicas para beneficio de las empresas a través de la identificación, las operaciones de mayor riesgo y controlarlas durante el proceso de elaboración del alimento. Tambien se hace un mejor uso y aprovechamiento de los recursos con que se cuentan, y ofrece una respuesta mas oportuna a los problemas.

DESCRIPCIÓN DEL METODO DE ANALISIS DE RIESGOS, IDENTIFICACION Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS.

El Analisis de Riesgos, Identificacion y Control de Puntos Criticos, proporciona 7 principios que son la base en la cual puede apoyarse el procesador de alimentos para aplicar este metodo de control de calidad en el proceso de un alimento. Cada principio es una etapa dirigida hacia la obtencion de productos de calidad.

PRINCIPIO 1 IDENTIFICACION DE LOS RIESGOS O PELIGROS.

Un riesgo o peligro es la probabilidad de que se desarrolle cualquier propiedad biológica, química o física inaceptable para la salud del consumidor, que pueda influir en la seguridad del alimento.

Se recomienda la elaboración de una lista de las operaciones en el proceso donde se presenten riesgos significativos, ya sea microbiológicos, físicos o químicos y es necesario describir las medidas preventivas para el control de los riesgos.

Se deben analizar todas las operaciones del proceso del alimento, desde la materia prima, hasta el producto terminado incluyendo la elaboración, la distribución y el consumo.

PRINCIPIO 2 DETERMINAR LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC).

Un PCC (Punto Crítico de Control), es cualquier operación del proceso en donde la pérdida de control puede generar un riesgo de contaminación en el producto, que afecte la salud del consumidor.

La comisión internacional para Especificaciones de Alimentos (ICMSF)

Recomendó, en 1988, que sean establecidos 2 tipos de puntos críticos de control.

PUNTO CRITICO DE CONTROL 1 (PCC1) Es la operación donde se efectúa un control completo de un riesgo y se elimina el riesgo que existe en esa etapa en particular.

Punto Crítico de Control 2 (PCC2) es la operación donde se lleva a cabo un control parcial, por lo que solo es posible reducir la magnitud del riesgo.

Para esta etapa se determinan las operaciones del proceso que deben controlarse para eliminar o disminuir los riesgos.

Para facilitar su identificacion puede utilizarse el arbol de ddecisiones. Se deben contemplar las operaciones del proceso y el analisis de riesgos de las mismas, analizando todas las etapas incluyendo la materia prima, envase, operarios, lugares de elaboracion instalacioens, etc.

Posteriormente se elabora un diagrama de flujo que considere todas las operacioens del proceso, desde materia prima hasta el consumo del producto indicando todos los puntos criticos que se hayan identificado especificando las condiciones de proceso para cada operación o etapa.

OBJETIVOS

Dar a conocer el método de Análisis de Riesgos, Identificación y Control de Puntos Críticos a las micros, pequeñas y medianas plantas purificadoras de agua

Que las plantas procesadoras de agua purificada lo utilicen como una guía, de manera que puedan llevar a cabo la autoverificación de su planta.

Aportar elementos para que las verificaciones se hagan con enfoque de riesgos.

APLICACIÓN DEL MÉTODO HACCP EN LA ELABORACIÓN DE AGUA PURIFICADA

A continuación se muestra un ejemplo de cómo puede aplicarse el método HACCP en la elaboración de agua purificada, teniendo en cuenta que cada industria debe adecuar este método de acuerdo a su proceso de producción.

A. FORMACIÓN DEL EQUIPO DE HACCP

Como se dijo anteriormente la primera etapa es integrar el equipo de trabajo que va a aplicar el método HACCP; debe conformarse por personas que tengan experiencia y conocimientos del proceso y del producto, estas personas pueden ser de la empresa o no.

B. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

De acuerdo con el reglamento de la Ley General de Salud en materia de control sanitario, el Agua potable es aquella cuya ingestión no causa efectos nocivos a la salud, es decir que se encuentra libre de gérmenes patógenos y de sustancias tóxicas.

Agua purificada envasada, aquella sometida a un tratamiento físico o químico que se encuentre libre de agentes infecciosos, cuya ingestión no causa efectos nocivos a la salud y para su comercialización en botellones u otros envases con cierre hermético y que además cumple con las especificaciones que se establecen en esta norma.

SUS CARACTERÍSTICAS MICROBIOLÓGICAS SON LAS SIGUIENTES:

* Microorfanismos mesófilos aerobios:

* Menos de 100 col/mL*

* Microorganismos coliformes totales:

* No detectable NMP/100ml

* Microorganismos coliformes totales:

* Cero UFC/100ml

* Vibrio cholerae:

NEGATIVO

CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICAS

* pH de 6.9 a 8.5

* Sabor: Insípido

* Olor: Inodoro

* Color: Hasta 15 unidades de la escala de platino cobalto

* Turbiedad: Hasta 5 unidades de UTN

Contenido de iones, elementos y sustancias, expresado en miligramos por litro, los cuales no deben ser mayores a los límites permisibles que a continuación se expresan:

NOM-041-SSA1-1993, Bienes y servicios agua purificada envasada y especificaciones sanitarias.

SE PUEDE DEFINIR AL AGUA PURIFICADA COMO:

El agua sometida a un proceso físico o químico, que se encuentra libre de gérmenes patógenos y contaminantes químicos, cuya ingestión no causa efectos nocivos a la salud y para su comercialización se presenta en los garrafones u otros envases con cierre hermético y cumple con los requisitos que se establecen en la norma Oficial Mexicana para Agua Purificada: NOM-041-SSAI-1993.

C. IDENTIFICACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL EN CADA ETAPA DEL PROCESO:

La identificación de los puntos críticos de control puede hacerse por medio de los árboles de decisión, estos permiten determinar desde la materia prima, operaciones de proceso hasta producto terminado en los cuales

existe un punto crítico tomando en cuenta todos los riesgos que puedan producirse en cada una las etapas del proceso.

Los diagramas que se utilizaron para la identificación de los puntos crÍticos fueron para materia prima, para cada operación del proceso y para producto terminado.

MATERIA PRIMA:

Puede contener el agua el peligro o riesgo en estudio (FISICO, QUIMICO o MICROBIOLOGICO) a niveles peligrosos para el consumidor?

Puede el proceso, incluido el uso correcto por el consumidor garantizar la eliminación del peligro o su reducción hasta un nivel considerado como aceptable o seguro?

La calidad microbiológica, física o química del agua NO ES CRITICA. **

AGUA DE ARROYO





Puede contener el agua el peligro o riesgo en estudio ( FISICO, QUIMICO o MICROBIOLOGICO) a niveles peligrosos para el consumidor?

**Nota: Siempre y cuando el proceso este diseñado y operado correctamente para eliminar el riesgo.

PROCESO:

ALMACENAMIENTO DE AGUA.

CLORACIÓN:

FILTRACIÓN:

ARENA/GRAVA

¿La filtración del agua puede permitir la contaminación del producto con el agente de peligro o riesgo, o permitir que este aumente hasta un nivel nocivo?

¿Las operaciones posteriores garantizaran, incluido el uso correcto por el consumidor la disminución del riesgo o peligro o su reducción hasta un nivel seguro?

Esta etapa debe ser considerada como un PCC2

**NOTA: Salvo que exista una operación posterior que elimine el riesgo microbiológico como luz UV. y/u ozonización.

FILTRACION POR CARBON ACTIVADO:

DEODORIZACIÓN

La filtración por carbón activado del agua puede permitir la contaminación del producto con el agente de peligro o riesgo o permitir que este aumente hasta un nivel nocivo?.

Las operaciones posteriores garantizaran incluido el uso correcto por el consumidor la disminución del riesgo o peligro o su reducción hasta un nivel seguro?

Esta etapa debe ser considerada como un PCC2

ALMACENAMIENTO DE AGUA TRATADA:

PURIFICADA

**Nota: salvo que exista una operación posterior que elimine el riesgo como luz ultravioleta y/u ozonización.

LUZ ULTRAVIOLETA:

D. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Es necesario hacer un diagrama de proceso mostrando cada operación, por que en base a él se realizará el Análisis de Riesgos.

A continuacion se muestra un diagrama típico del proceso para la elaboración de agua purificada envasada en vidrio o PVC de 19 litros, y el proceso para el agua purificada envasada en PET.

DIAGRAMA DEL FLUJO PARA AGUA PURIFICADA

ENVASADA EN GARRAFONES DE 19 LITROS

(DE VIDRIO O PVC)

DIAGRAMA DE FLUJO PARA AGUA PURIFICADA

ENCASADA EN BOTELLA DE PET

E. ANÁLISIS DE RIESGOS ASOCIADOS A CADA OPERACIÓN DEL PROCESO Y LAS MEDIDAS PREVENTIVAS PARA SU CONTROL.

Se debe identificar para cada operación del proceso, qué tipo de riesgo puede afectar al producto, es decir identificar si hay riesgo de una contaminación química, física o microbiológica, así como especificar las medidas preventivas para evitar que se presenten.

MATERIA PRIMA:

La materia prima que se utiliza es el agua, la cual es fácil que se contamine ya sea por bacterias o por otro tipo de microorganismos como algas, protozoos, larvas de trematodos, tenias, lombrices, etc. En cuanto a las bacterias encontramos en el agua a los géneros: Pseudomonas, Bacillus y Aerobacillus, Clostridium, Streptococcus, Escherichia, Aerobacter, Proteus, Salmonella, Shigella Y Vebrio cholerae siendo estas tres últimos los causantes de las problemas de salud en el hombre.

A continuación se muestra una lista de algunos microorganismos que pueden presentarse en el agua y las enfermedades.

AGUA DE LA RED MUNICIPAL:

MEDIDAS PREVENTIVAS:

* Realizar análisis microbiológico cada tres meses y análisis fisicoquímico cada seis meses.

* Llevar un registro estadístico de resultados

* Si el proceso con el que se cuenta no es capaz de eliminar la contaminación seleccionar otra fuente de abastecimiento.

AGUA DE ARROYO


* Realizar análisis microbiológico y fisicoquímico cada mes.

* Llevar un registro de los resultados.

* El arroyo de donde provenga el agua deberá disponer del certificado de condición sanitaria de agua.

PROCESO

ALAMCENAMIENTO EN CISTERNAS:


* Lavado y desinfectado del tanque de almacenamiento cada semana.

* Dar mantenimiento a la cisterna y a la tapa de esta.

* Los sanitarios o letrinas no deberán encontrarse junto a las cisternas.

* Las tapas de la cisterna no deberán encontrarse al nivel del piso.

CLORACIÓN


* Utilizar la concentración adecuada de cloro para eliminar totalmente la flora microbiana.

* Dar un tiempo adecuado de contacto con el cloro con el agua para que ejerza su acción bactericida.

* Elaborar un registro de la concentración utilizada y del tiempo de contacto.

FILTRACIÓN

POR ARENA Y GRAVA:


* Realizar análisis microbiológico cada seis meses, tomando la muestra de agua a la salida de los filtros de arena y grava.

* Realizar al retrolavado de los filtros por lo menos cada semana o con mayor frecuencia si se requiere.

* Llevar un registro estadístico de los retrolavados

* Verificar la capacidad de retención de sólidos en suspensión del filtro.

DEODORIZACIÓN

FILTRACIÓN CON CARBÓN ACTIVADO:


* Realizar el retrolavado de los filtros por lo menos cada semana o con mayor frecuencia si se requiere.

* Cambiar el carbón activado cada vez que se requiera o reactivar el carbón cada vez que sea necesario

* Seleccionar adecuadamente el proveedor de carbón activado y asegurarse que el carbón activado no contamine el agua.

LAVADO DE GARRAFONES

Procedimientos de verificación del sistema.

La verificación incluye el conjunto de métodos, pruebas, mediciones y evaluaciones que permitan dar la conformidad de cumplimiento con el Plan HACCP. Brinda también, el nivel de confianza proveniente de un tratamiento serio del Plan, de su implementación y sus resultados. Finalmente, la efectividad del Plan es la que otorga la validez del mismo.

Los procedimientos de verificación del sistema, comprenden los siguientes aspectos.

* La frecuencia. Los responsables del Plan deben revisarlo ordinariamente cada año, y excepcionalmente cuando sea necesario (como resultado de las acciones correctivas, o la auditoria interna).

* La validación. Como revisión por personal calificado respecto a los fundamentos científicos y técnicos del análisis de riesgos

* La calibración. Esto es, a la comprobación de la precisión de dispositivos de medición y observación

* Las auditorias de sanidad. Pueden ser internas o externas. En el primer caso, la conduce un grupo propio (la organización puede designar un Círculo de Sanidad para estos efectos, sobre lo cual recibirán el entrenamiento necesario). En el segundo caso, la auditoria la efectúa personal calificado y ajeno a la organización.

* Control de documentos. Comprende la revisión, actualización y conservación de los registros.

Conclusiones.

Para implementar el sistema HACCP, es necesario contar con el diseño, documentación, e implementación de prerrequisitos como las BPM, que deben incluir los planes y programas prioritarios: plan de saneamiento, programa de limpieza y desinfección, programa de control de plagas, y roedores, programa de manejo y disposición de residuos sólidos y líquidos, y un plan de capacitación.

BIBLIOGRAFIAS:

http://www.fao.org/DOCREP/005/Y1579S/y1579s03.htm

http://www.alimentosargentinos.gov.ar/programa_calidad/calidad/boletines/bolet_bpm.PDF

http://www.pnuma.org/recnat/esp/documentos/cap7.pdf

manual de haccp y bpm

Documents