UNIVERSIDAD DE LASA FURZAS ARMADAS

SEDE LATACUNGA

PROCESOS DE MANUFACTURA

INFORME DE LABORATORIO DE LA PRÁCTICA #

NOMBRE: EDISON LLANO

NIVEL: QUINTO “MECATRONICA”

FACULTAD: INGENIERIA ENERGIA Y MECANICA

FECHA:

1. TEMA: ENGRANAJE RECTO

2. OBJETIVOS:

Diseñar y construir un engranaje recto. Poner en práctica lo aprendido de torneado para realizar el engranaje. Conocer los cuales son las fórmulas para el diseño del engrane recto. Conocer cuales aspectos se deben tener en cuenta para selección y cálculo de

engranajes.

3. MATERIALES Y EQUIPOS:

Fresadora Torno Polea de 3 pulgadas Rodelas Perno

4. MARCO TEÓRICO:

Engranaje Recto

Está formado por dos ruedas dentadas cilíndricas rectas. Es un mecanismo de transmisión robusto, pero que sólo transmite movimiento entre árboles próximos y, en general, paralelos. En algunos casos puede ser un sistema ruidoso, pero que es útil para transmitir potencias elevadas. Requiere lubricación para minimizar el rozamiento. Podéis observar engranajes en máquinas de escribir. Veréis que las ruedas giran en sentido opuesto.

Cada rueda dentada se caracteriza por el número de dientes y por el diámetro de la circunferencia primitiva. Estos dos valores determinan el paso, que debe ser el mismo en ambas ruedas. A la rueda más pequeña se le suele llamar piñón.La relación de transmisión del mecanismo queda determinada por el número de dientes de las ruedas según la expresión

PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

Los engranajes cilíndricos rectos son el tipo de engranaje más simple y corriente que existe. Se utilizan generalmente para velocidades pequeñas y medias; a grandes velocidades, si no son rectificados, o ha sido corregido su tallado, producen ruido cuyo nivel depende de la velocidad de giro que tengan.

Diente de un engranaje: son los que realizan el esfuerzo de empuje y transmiten la

potencia desde los ejes motrices a los ejes conducidos. El perfil del diente, o sea la

forma de sus flancos, está constituido por dos curvas evolventes de círculo, simétricas

respecto al eje que pasa por el centro del mismo.

Módulo: el módulo de un engranaje es una característica de magnitud que se define

como la relación entre la medida del diámetro primitivo expresado en milímetros y el

número de dientes. En los países anglosajones se emplea otra característica

llamada Diametral Pitch, que es inversamente proporcional al módulo. El valor del

módulo se fija mediante cálculo de resistencia de materiales en virtud de la potencia a

transmitir y en función de la relación de transmisión que se establezca. El tamaño de

los dientes está normalizado. El módulo está indicado por números. Dos engranajes

que engranen tienen que tener el mismo módulo.

Circunferencia primitiva: es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los dientes.

Con relación a la circunferencia primitiva se determinan todas las características que

definen los diferentes elementos de los dientes de los engranajes.

Paso circular: es la longitud de la circunferencia primitiva correspondiente a un diente y

un vano consecutivos.

Espesor del diente: es el grosor del diente en la zona de contacto, o sea, del diámetro

primitivo.

Número de dientes: es el número de dientes que tiene el engranaje. Se simboliza

como  . Es fundamental para calcular la relación de transmisión. El número de

dientes de un engranaje no debe estar por debajo de 18 dientes cuando el ángulo de

presión es 20º ni por debajo de 12 dientes cuando el ángulo de presión es de 25º.

Diámetro exterior: es el diámetro de la circunferencia que limita la parte exterior del

engranaje.

Diámetro interior: es el diámetro de la circunferencia que limita el pie del diente.

Pie del diente: también se conoce con el nombre de dedendum. Es la parte del diente

comprendida entre la circunferencia interior y la circunferencia primitiva.

Cabeza del diente: también se conoce con el nombre de adendum. Es la parte del

diente comprendida entre el diámetro exterior y el diámetro primitivo.

Flanco: es la cara interior del diente, es su zona de rozamiento.

Altura del diente: es la suma de la altura de la cabeza (adendum) más la altura del pie

(dedendum).

Ángulo de presión: el que forma la línea de acción con la tangente a la circunferencia

de paso, φ (20º o 25º son los ángulos normalizados).

5. PROCEDIMIENTO:1. En el torno refrentamos el perno y realizamos una guía para perforar.2. Con la broca de centro perforamos el perno para sujetarlo con el carro móvil.3. Colocamos el perno dentro de la polea 4. Con la entenalla sujetamos el perno con la polea y colocamos las arandelas para

ajustarla con la tuerca.5. Sujetamos el perno con el plato de sujeción y lo centramos con el carro móvil con

la guía que hicimos con el perno6. Procedemos a refrentar una abertura de la polea hasta que solo nos quede una 7. Refrentamos la única abertura de la polea hasta q nos quede 75 mm8. Ya con los cálculos obtenidos procedemos a colocar la polea en la fresadora9. En el cabezal divisor de la fresadora colocamos el disco para realizar la divisiones y

ajustamos el compás para las divisiones10. Hacemos rozar la polea con el eje portaherramientas para ubicar la altura para el

engrane11. Ya listo todo lo anterior procedemos a realizar los dientes del engrane

6. HOJA DE PROCESOS

Datos:

z=28

m=2.5

De=m ( z+2 ) Dp=m∗z

De=2.5 (28+2 ) Dp=70

De=75

h=2.25∗m

h=5.6

7CONCLUSIONES:

8. RECOMENDACIONES:

9. BIBLIOGRAFÍA: