UNIVERSIDAD DE TARAPACÁ

Escuela Universitaria de Ingeniería Mecánica

“Procesos de fabricación II:

FRESADO Y ENGRANAJE”

Integrantes:Joaquin Barra Sebastian HumireCarlos LeonFrancisco Moraga RamirezProfesor: Segundo Tarque C.

ARICA – CHILE

ÍNDICE

ContenidoINTRODUCCIÓN......................................................................................................................3

OBJETIVOS...............................................................................................................................4

MARCO TEÓRICO..................................................................................................................5

MAQUINAS Y EQUIPOS.......................................................................................................15

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL................................................................................16

RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD...........................................................................18

ESQUEMAS DE LA PIEZA...................................................................................................21

CONCLUSIÓN.........................................................................................................................23

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INTRODUCCIÓN

En el presente informe se exponen los diversos antecedentes y operaciones realizadas con la fresadora, máquina que tiene una herramienta giratoria de bordes cortantes múltiples. La herramienta posee dientes con filo, estos son los encargados de dar la forma, el espesor, la profundidad y el acabado de la pieza.

Se fabricó un porta herramientas, mediante fresado horizontal. Además fabricó un engrane cilíndrico de dientes rectos. Cabe destacar que para elaborar el porta herramientas, es la pieza de trabajo la que se sujeta a la mesa para luego ponerse en contacto con la herramienta de corte, mientras que para la elaboración del engrane la pieza se encuentra en movimiento.

Como ingenieros en formación, el conocer la máquina fresadora es muy importante, puesto que la industria las utiliza ampliamente para la producción de piezas mecánicas.

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OBJETIVOS

-Aprender a utilizar correctamente la geometría y las características técnicas de las fresas.

-Aplicar de manera práctica todo lo aprendido teóricamente.

-Utilizar los fundamentos prácticos para la fabricación de piezas a través del fresado cilíndrico, fabricación de engranajes rectos y fabricación de engranajes helicoidales.

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MARCO TEÓRICO

1 Fresadora

La fresadora es una máquina herramienta con movimiento de corte circular en el que la herramienta (fresa) presenta corte múltiple. El trabajo en ella se caracteriza porque el material cambia continuamente de forma durante el mismo y el contacto de la herramienta con la pieza es intermitente. Esto supone que las virutas arrancadas son cortas y el contacto de la cuchilla con el material, breve; como el movimiento de la herramienta es circular, hay un intervalo en que ésta gira en vacío, sin cortar, hasta que toma su puesto la cuchilla inmediata, lo cual supone que en ese tiempo puede refrigerarse y el calentamiento es menor. Se puede trabajar con mayores velocidades de corte.

1.1 Generalidades de la máquina fresadora

El movimiento principal o de corte lo realiza la fresa, mientras que los de avance y penetración, en general, la pieza. De estos tres movimientos, los de corte y avance son realizados por la máquina. Esta máquina permite realizar operaciones de fresado de superficies de las más variadas formas:

- Planas

- Cóncavas

- Convexas

- Combinada

- Ranuradas

- Engranajes

- Hélices

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1.2 Proceso del fresado

Se distinguen dos clases de fresado: el fresado cilíndrico y el frontal.

En el fresado cilíndrico el eje de la fresa se mueve transversalmente a la superficie que se trabaja de la pieza.

Trabajo con fresa cilíndrica

La fresa en forma de rodillo corta solamente con dientes dispuestos en su periferia. Se distinguen aquí el fresado a contradirección y el fresado paralelo. En ambos procedimientos de trabajo se arrancan al material virutas en forma de coma.

En el fresado en contradirección el sentido del giro de la fresa y el del avance de la pieza son encontrados. La fresa desliza primeramente sobre la pieza y solamente después de esto penetra más y más en el material.

Procedimiento de fresado

Cuando sale de la pieza el diente de la fresa la viruta ha llegado a adquirir su espesor máximo. El husillo porta-fresa, obligado hacia arriba por el esfuerzo de corte y la mesa de fresado empujada hacia abajo, flexan hacia atrás en ese momento, dando lugar a marcas de vibraciones. Además, los filos de los dientes se embotan antes a consecuencia del resbalamiento inicial sobre la superficie trabajada.

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En el fresado paralelo el diente de la fresa penetra inmediatamente en el material, pero la viruta se hace cada vez más delgada. El husillo porta-fresa y la mesa son oprimidos también en este procedimiento hacia arriba y hacia abajo respectivamente. Ahora bien, la fuerza de corte disminuye por causa de la viruta cada vez más delgada y es casi nula en el instante en que el diente de la fresa sale del material. Con esto deja de producirse el “muelleo” de antes, obteniéndose superficiales más lisas que en el caso del fresado en contradirección. La máquina incluso en el caso de grandes arranques de viruta va más tranquila. Como la fuerza de corte está constantemente dirigida sobre el soporte de la mesa no se producen marcas de vibración.

Con el fresado paralelo se obtienen, mediante mayores avances y velocidades de corte más elevados, tiempos de fabricación más cortos. Los tiempos de duración, o sea la vida de la fresa aumentan y la máquina sufre menos. La cascarilla de óxido, la costra de laminación y la de fundición producen en el fresado paralelo un desgaste más fuerte de los filos de la fresa.

El fresado paralelo no se puede, por regla general, realizar nada más que en máquinas especiales para ello. El fresado paralelo realizado en máquinas no dispuestas al efecto haría que la fresa, a causa del recorrido muerto que comporta siempre todo husillo roscado, empujase a la mesa de fresar intermitentemente en el sentido del avance. Esto haría que el avance, el espesor de viruta y el esfuerzo de corte resultasen tan grandes que las piezas podrían ser arrancadas de sujeciones o ellas y las fresas salir deterioradas. Las máquinas para fresado paralelo tienen por esa causa un husillo de mesa con paso a la derecha y otro con paso a la izquierda que están unidos entre si por un mecanismo compensador. Con ello se obtiene que los flancos de uno de los husillos de mesa se adapten al flanco derecho y los del otro al flanco izquierdo de las respectivas tuercas de husillo, con lo cual no puede presentarse juego alguno. En las máquinas normales de fresar únicamente se puede fresar por el sistema paralelo con pequeño espesor de viruta y conducción fluidas de la mesa.

En el fresado frontal el eje de la fresa tiene posición perpendicular a la superficie a trabajar de la pieza. El fresado frontal es más económico que el cilíndrico porque siempre hay varios dientes cortando, la fresa puede refrigerarse mejor y la sección de viruta es casi constante.

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Fresado frontal con cabezal portacuchillas

1.3 Velocidad de corte, avance y aproximación

La velocidad de corte en el fresado viene dada en m/min. Se calcula exactamente igual que en el torneado. Cuando se fresa con filos de metal duro pueden obtenerse velocidades de corte de ocho a diez veces mayores que con las fresas de acero rápido.

Con objeto de poder elegir siempre una velocidad de corte apropiada al material de la pieza y al diámetro de la fresa, puede variarse el número de revoluciones del husillo portafresa entre límites muy amplios.

El avance está relacionado con la velocidad de corte cuando viene dado en mm/min. Frecuentemente también viene dado en mm/diente de la fresa. Hay que elegir el avance de tal modo que cada diente, según sea el material, arranque en el desbaste de 0,1 a 0,3 mm y en el alisado de 0,02 a 0,2 mm.

La aproximación depende, por ejemplo, de la capacidad de la máquina, de la clase de trabajo y de la posibilidad de sujeción de la pieza. Así, por ejemplo, en el fresado con fresas de disco se elige un gran espesor de viruta y un avance pequeño (marcha tranquila de la máquina), en el fresado de chaveteros, por el contrario, son más ventajosas las aproximaciones pequeñas y los grandes avances.

En general, al fresar no deberá elegirse una aproximación demasiado grande. Es ventajoso y económico fresar grandes cantidades de material de varios cortes pero con avance grande.

2 Partes de la fresadora

En las máquinas de fresar usadas en los talleres de construcciones mecánicas, podemos distinguir las siguientes partes:

2.1 Bastidor

Es una especie de cajón de fundición, de base reforzada y generalmente, rectangular. Por medio del bastidor se apoya la máquina en el suelo, Es el sostén de los demás órganos de la fresadora.

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2.2 Husillo principal

Es uno de los elementos esenciales de la máquina, puesto que es el que sirve de soporte a la herramienta y le da movimiento. El husillo recibe el movimiento a través de la caja de velocidades, que a su vez es movido por el motor.

2.3 Caja de velocidades del husillo

Tiene una serie de engranajes que pueden acoplarse según diferentes relaciones de transmisión. Esto permite una extensa gama de velocidades del husillo principal. El accionamiento de esta caja es independiente del que efectúa la caja de avances.

2.4 Mesa longitudinal

Es el punto de apoyo de las piezas que van a ser trabajadas. Estas piezas se pueden montar directamente o por medio de accesorios de fijación. La mesa tiene ranuras en forma de T para alojar los tornillos de fijación.

2.5 Carro transversal

Es una pieza de fundición de forma rectangular, en cuya parte superior se desliza y gira la mesa en un plano horizontal. En la base inferior está ensamblado a la consola, sobre la que se desliza manualmente por medio de tuerca y tornillo, o automáticamente, por medio de cajas de avance. Se puede inmovilizar.

2.6 Consola

Sirve de apoyo a la mesa y sus mecanismos de accionamiento. Se desliza verticalmente en el bastidor a través de una guía por medio de un tornillo telescópico y una tuerca fija.

2.7 Caja de avances

Es un mecanismo construido por una serie de engranajes ubicados en el interior del bastidor. Recibe el movimiento directamente del accionamiento principal de la máquina. Se pueden establecer diferentes velocidades de avance. El enlace del mecanismo con el husillo de la mesa se realiza a través de un eje extensible de articulaciones cardán. En algunas fresadoras, la caja de velocidades de los avances está ubicada en la consola con un motor especial e independiente del accionamiento principal de la máquina.

3 Clasificación

La colocación del husillo principal respecto de la superficie de la mesa determina una clasificación de las fresadoras

3.1 Fresadora horizontal

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Esencialmente consta de una bancada vertical, llamada cuerpo de la fresadora, a lo largo de una de sus caras se desliza una escuadra llamada ménsula, o consola, sobre la cual se mueve el carro portamesa que soporta la mesa de trabajo, en la que se fija la pieza que se ha de fresar. En la parte superior de la bancada están alojados los cojinetes, sobre los que gira el árbol o eje principal, que puede ir prolongado por un eje portafresas.

3.2 Fresadora vertical

Fresadora cuyo eje portafresas es vertical. En general es monopolea y tiene la mesa con movimiento automático en sentido vertical, longitudinal y transversal.

3.3 Fresadora mixta

En esta fresadora el husillo portafresas es orientable en cualquier sentido; su posición se determina por medio de dos circuitos graduados.

3.4 Fresadora universal

Cuando la mesa de trabajo puede girar alrededor de un eje vertical y recibir movimiento automático en sentido vertical, longitudinal y transversal, o al menos en sentido longitudinal. Las partes principales de una fresadora universal son las siguientes:

- Cuerpo: la fresadora universal debe tener la forma y dimensiones necesarias para alcanzar la máxima rigidez. Su cuerpo va apoyado en una base, que también ha de ser suficientemente rígida. En él se encuentran el motor de accionamiento y la mayoría de mecanismos y sistemas de engrase y refrigeración.

- Puente: llamado vulgarmente en algunos lugares carnero, es simplemente un elemento de soporte, que suele correr sobre el cuerpo por unas guías cilíndricas o en forma de cola de milano, que se pueden bloquear fuertemente. En el puente van los soportes del eje portafresas provistos de cojinetes de bronce ajustables y con un sistema de engrase conveniente.

- Conjunto de la mesa: consta de mesa, carro portamesa y ménsula. Como la fresadora es universal, existe entre el carro portamesa y la mesa un soporte giratorio para permitir las diversas posiciones.

4 Elementos de fijación

Para comenzar el proceso de fresado, el elemento o material a trabajar debe estar correctamente sujeto a la máquina, para ello se usan una o varias de las siguientes piezas de fijación:

4.1 Prensa

La prensa es un accesorio de dos mandíbulas, una fija y la otra móvil. Esta última se desliza sobre una guía por medio de un tornillo y una tuerca movida por una manija.

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4.2 Bridas

Son piezas de acero, forjadas o mecanizadas, de forma plana o acodada y con una ranura central para introducir el tornillo de fijación. En uno de sus extremos pueden tener un tornillo para regular la altura de fijación.

5 Empleo de líquidos refrigerantes durante el fresado

Los líquidos lubricantes – refrigeradores se usan, principalmente, para la extracción del calor del instrumento cortante. Ellos hacen descender la temperatura en la zona de maquinado, con lo que elevan la resistencia de la herramienta, mejor la calidad de la superficie que se trata y protegen contra la corrosión la herramienta cortante y la pieza bruta que se trabaja.

5.1 Medios de refrigeración y lubricación para el trabajo de los metales

Para el trabajo de los metales, ya sea con o sin desprendimiento de viruta, se necesita disponer de medios de refrigeración y lubricación. Estos medios, que llamaremos de refrigeración y engrase, han de cumplir las siguientes misiones:

Evacuación del calor de la herramienta y del útil, lubricación entre la herramienta y la pieza, disminución de la resistencia al rozamiento y con ellos disminución del consumo de fuerza. Sirve además para elevar el tiempo de duración útil, para la obtención de una superficie exterior de mejor calidad y para el arrastre de las virutas.

6 Cabezal divisor

El cabezal divisor se necesita para la fabricación de piezas en las que hay que realizar trabajos de fresado según determinadas divisiones (ruedas dentadas, cuadrados y hexágonos, árboles de chavetas múltiples, fresas, escariadores). Con su ayuda también es posible fresar ranuras en espiral.

En estos trabajos cabe distinguir la división sencilla o directa, la división indirecta y la división de compensación o división diferencial.

El cabezal divisor (aparato divisor universal) consta de la carcasa en que va soportado el husillo del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar el montaje de sujeción. Las piezas a trabajar pueden sujetarse en voladizo o entre puntos. El disco divisor va fijado sobre el husillo del cabezal. En el aparato divisor también existe un mecanismo de tornillo sin fin necesario para la división indirecta, así como un dispositivo para la división diferencial y para el fresado de ranuras helicoidales.

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Cabezal divisor

a) División sencilla (directa)

En el procedimiento de división directa no están engranados el tornillo sin fin y la rueda helicoidal. El engrane se obtiene en virtud del giro de un cojinete rotativo excéntricamente en que va soportado el tornillo sin fin. La división se produce en un disco divisor que generalmente tiene 24 agujeros o muescas (entalladuras) pero algunas veces también 16, 36, 42 ó 60.

El disco divisor en el que encaja un punzón divisor, está fijado al husillo del cabezal. En cada paso de división, el disco divisor y con él la pieza girada en las correspondientes distancias entre agujeros. No pueden obtenerse más divisiones que las que permiten, sin resto, el número de agujeros o muescas del plato divisor. De este modo pueden realizarse divisiones son dispositivos sencillos, que generalmente poseen discos recambiables. Mediante la división directa se opera más rápidamente que con los otros procedimientos.

b) División indirecta

En la división indirecta el husillo del cabezal divisor es accionado a través de un tornillo sin fin y una rueda helicoidal. La relación de transmisión del mecanismo de tornillo sin fin es 40 : 1, es decir que 40 revoluciones de la manivela divisora suponen una revolución del husillo del cabezal divisor. Si, por ejemplo, se quiere tener una división decimal, para cada paso parcial serán necesarias 40 : 10 = 4 vueltas de la manivela divisora. Para 32 divisiones, por ejemplo, se necesitarán 40 : 32 = 1 8/32 = 1 ¼ revoluciones. Para poder realizar el ¼ de revolución, hará falta un disco de agujeros con una circunferencia de agujeros cuyo número sea divisible por 4, por ejemplo la circunferencia de 16 agujeros daría ¼ de 16 = 4. La manivela divisora desplazable

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radialmente se ajusta en esta circunferencia de agujeros y se hace girar en 4 distancias entre agujeros. En este procedimiento de división se sujeta el disco de agujeros mediante la clavija de fijación.

Los discos de agujeros son recambiables. Tienen por lo general de seis a ocho circunferencias concéntricas de agujeros con diferentes números de agujeros. Dentro de cada circunferencia las distancias entre agujeros son iguales. La división se facilita mediante la utilización de la tijera de dividir. Se ahorra uno el tiempo perdido en el engorroso recuento de agujeros, expuesto además a equivocaciones. Entre ambos brazos de la tijera siempre tiene que haber un agujero más que el número de espacios entre ellos que se había calculado. Para evitar errores en la división hay que tener cuidado al seguir dividiendo, de que la manivela gire siempre por error, habrá que retroceder suficientemente la manivela para eliminar la acción del recorrido muerto, y entonces volver a girar hacia delante.

También pueden realizarse por el procedimiento indirecto divisiones que vayan dadas en forma de ángulo.

c) División diferencial

La división diferencial constituye una ampliación del procedimiento indirecto de división. Se emplea en los casos en que no es posible la división indirecta por no existir en ninguno de los discos los agujeros, las circunferencias de agujeros necesarias. Se elige por ello un número auxiliar de división (T´) que pueda ser obtenido por división indirecta y que pueda ser mayor o menor que el número pedido (T). La diferencia resultante (T´ - T) se compensa mediante un movimiento de giro del disco de agujeros se produce partiendo del husillo del cabezal a través de ruedas de cambio. Debe marchar paralelamente al movimiento de la manivela de división cuando T´ es mayor que T,

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Empleo de la tijera en la división

Discos de agujeros

tener sentido opuesto cuando T´ se eligió menor que T. En la división diferencial el disco de agujeros no debe quedar sujeto a la carcasa mediante la clavija de fijación, tal como suceda en la división indirecta. Tiene que poder girar, con la clavija suelta.

Divisor diferencial.

d) Fresado de ranuras espirales

En el fresado de ranuras (ranuras helicoidales), como por ejemplo en la fabricación de fresas con un dentado especial, de escariadores, de brocas espirales, así como de brocas helicoidales, es necesario que el útil realice durante el proceso de fresado un movimiento rectilíneo y uno de rotación.

El movimiento rectilíneo de avance se realiza por medio del husillo de mesa. El movimiento uniforme de giro se produce partiendo del husillo de mesa, a través de ruedas de cambio, ruedas cónicas, ruedas rectas, disco de agujero, clavija divisora, tornillo sin fin y rueda helicoidal, sobre el husillo del cabezal divisor (Figura 26). No pueden proveerse de ranuras espirales nada más que las piezas cuya división pueda realizarse por el método indirecto. En el fresado de ranuras helicoidales hay que elegir la relación de dientes de las ruedas de cambio de tal modo que el avance de la mesa para una revolución completa de la pieza sea igual al paso pedido para la hélice.

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Fresado de ranuras helicoidales.

La pieza tiene que colocarse mediante basculación de la mesa de la máquina oblicua al eje de la pieza con oblicuidad igual al ángulo de posición o de ajuste . Esto no resulta posible de conseguir nada más que en una fresadora universal o en una máquina fresadora dotada de un cabezal basculante.

Si las piezas han de llevar varias ranuras espirales, tendrá que realizarse la división de las distintas ranuras igualmente con el cabezal divisor.

Con objeto de disminuir la proporción, a veces importante, de los tiempos invertidos en la de fresar, así como para satisfacer las más altas exigencias en cuanto a precisión, se emplean aparatos divisores ópticos, hidráulicos, neumáticos y electro-automáticos.

El cabezal divisor es un aparato muy valioso y de gran precisión. Exige grandes cuidados en su uso y conservación.

MAQUINAS Y EQUIPOS

EQUIPOS Y ACCESORIOS

Divisor universal

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Plato divisor

Maquina fresadora VIKING

Pie de Metro “Mitutoyo”Vernier de alturaLima

PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

MECANIZADO DE ENGRANES CILINDRICOS DE DIENTES RECTOS

Se trabajará con la parte cilíndrica de la pieza que ya se había trabajado en el torno, para poder realizar el engranaje recto, conforme a las medidas establecidas.

Montaje de la fresa. Se debe soltar la parte delantera del husillo aflojando la tuerca, retirando los anillos de sujeción y el soporte del eje, montamos la fresa correspondiente a utilizar considerando que quede un espacio prudente entre el cuerpo de la fresadora y el soporte, luego montamos el soporte y los anillos de sujeción, posteriormente fijándola con la tuerca.

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Se instala el plato divisor sobre la mesa fresadora fijándola con los pernos de sujeción correspondiente a ella.

Se gradúa el, plato divisor, debemos buscar la línea de 31 orificios y posicionarlos ahí con el punzón guía, posteriormente con ayuda del compás contar 9 orificios y posicionar el otro brazo del compás, esto nos ayudara a no perdernos en los giros.

Instalamos la contrapunta e instalamos la pieza. Se centra la pieza, trazando una línea, posteriormente se hace girar en 180°, y se

verifican los 20 giros en la manivela del plato divisor, puesto que la relación del tornillo sinfín es 40:1.

Luego giramos la pieza 90° para que la pieza quede en el centro de la fresa, para eso hacemos 10 giros de la manivela.

Una vez montada nuestra pieza y fresa, ajustamos las palancas para evitar la vibración y las correspondientes velocidades (vf =31.5 mm/min y n = 80 rpm).

Encendemos la máquina y hacemos roce entre la pieza y la fresa, dejando en cero el tambor.

Terminamos la primera pasada de un engranaje, retrocedamos la pieza de la fresa (una distancia adecuada), giramos la manivela lo que el compás nos indica.

Una vez que se ha terminado un diente, se pasa al siguiente y luego al siguiente y así hasta tener nuestro engrane terminado, así se llega a una altura requerida de h = 3,375 mm.

Una vez terminada se desmonta la pieza y se sacan las rebabas con una lima, para dar un mejor acabado superficial.

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PROCEDIMIENTO PARA EL FRESADO DE UN PORTA HERRAMIENTAS RECTANGULAR A PARTIR DE UN CILINDRO DE ACERO.

Primeramente se midieron las dimensiones en bruto del cilindro a fresar obteniéndose que el diámetro era de 49,5 milímetros mediante el uso de un pie de metro.

Luego de conocer el diámetro inicial del cilindro se estimó el modo de realizar el planeado con la fresa ya que se debe obtener un rectángulo de dimensiones x por x. Por lo que se decidió hacer 3 pasadas por lado con una profundidad de corte de 2,5 milímetros.

Se procede a trabajar con la fresadora. Se colocó la mordaza en el centro de la mesa de trabajo, fijándola con los pernos

de sujeción correspondiente a ella. Se ajustan bien, por seguridad, los tornillos. Para colocar la herramienta se comienza soltando la parte delantera del husillo

aflojando la tuerca, retirando los anillos de sujeción y el soporte del eje, luego se coloca la herramienta de corte (fresa cilíndrica) en el eje porta fresa, luego se colocó el cojinete a la menor distancia posible para evitar flexionamiento de este, finalmente se ajusta la fresadora a una velocidad de 31,5 para lograr un apreté fuerte en el eje porta fresa.

La pieza a trabajar se ubica en la mordaza y si es necesario se acomoda con rectángulos de acero, se asegura fuertemente la mordaza mediante un mazo de bronce para evitar el desprendimiento de la pieza.

Luego se ajustó a la fresadora a una velocidad de 100 rpm, mediante la palanca de avance vertical se acercó la pieza hasta realizar roce con la herramienta, este será la referencia cero el cual se ajustó en el tambor, luego se agregó una profundidad de corte 1,5 mm y se comenzó el fresado con un avance manual en la palanca de avance longitudinal, para así dar paso al avance automático.

Durante este proceso se inyecta taladrina mediante una manguera a la zona de trabajo para evitar el desgaste de la herramienta.

Se repite el procedimiento hasta lograr las dimensiones deseadas por las cuatro caras del rectángulo.

Al obtener el rectángulo de dimensiones 28 x 17 milímetros se procedió a cambiar la herramienta por una fresa de disco de 8 milímetros. Con la cual se realiza un roce por el costado de la pieza, para tomar la referencia cero y se le suman 16 mm en dirección del centro de la pieza para ubicar el lugar a realizar la ranura con una velocidad determinada.

Se fresa 8 mm de profundidad en 3 pasadas de la maquina hasta una distancia de 80 milímetros aproximadamente dejando una terminación cóncava en uno de los extremos del surco.

Luego se vuelve a cambiar la fresa por la cilíndrica y se realiza un planado hasta 75 milímetros dejando una terminación cóncava de igual manera que con la fresa de disco.

Se finaliza retirando la pieza y limpiando todo el lugar de trabajo quitando todo resto de viruta.

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RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD Generalidades 1.- Los interruptores y demás mandos de puesta en marcha de las

fresadoras, se han de asegurar para que no sean accionados involuntariamente; las arrancadas involuntarias han producido muchos accidentes.

2.- Los engranajes, correas de transmisión, poleas, cardanes, e incluso los ejes lisos que sobresalgan, deben ser protegidos por cubiertas.

3.- El circuito eléctrico de la fresadora debe estar conectado a tierra. El cuadro eléctrico al que esté conectada la máquina debe estar provisto de un interruptor diferencial de sensibilidad adecuada. Es conveniente que las carcasas de protección de los engranes y transmisiones vayan provistas de interruptores instalados en serie, que impidan la puesta en marcha de la máquina cuando las protecciones no están cerradas.

4.- Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc., deben realizarse con la fresadora parada.

5.- Manejando la fresadora no debe uno distraerse en ningún momento.

Protección personal 1.- Los fresadores utilizarán gafas o pantallas de protección contra

impactos, sobre todo cuando se mecanizan metales duros, frágiles o quebradizos, debido al peligro que representan para los ojos las virutas y fragmentos de la fresa que pudieran salir proyectados.

2.- Asimismo, para realizar operaciones de afilado de la fresa se deberá utilizar protección ocular,

3.- Si a pesar de todo se le introdujera alguna vez un cuerpo extraño en un ojo....¡cuidado!, no lo restriegue; puede provocarse una herida. Acuda inmediatamente al botiquín.

4.- Las virutas producidas durante el mecanizado nunca deben retirarse con la mano, ya que se pueden producir cortes y pinchazos.

5.- Las virutas secas se retirarán con un cepillo o brocha adecuados, estando la máquina parada. Para virutas húmedas o aceitosas es mejor emplear uno escobilla de goma.

6.- El fresador debe llevar ropa de trabajo bien ajustada. Las mangas deben llevarse ceñidas a la muñeca, con elásticos en vez de botones, o arremangadas hacia adentro.

7.- Se usará calzado de seguridad que proteja contra cortes y pinchazos, así como contra la caída de piezas pesadas.

8.- Es muy peligroso trabajar en la fresadora llevando anillos, relojes, pulseras, cadenas al cuello, bufandas, corbatas o cualquier prenda que cuelgue.

9.- Asimismo es peligroso llevar cabellos largos y sueltos, que deben recogerse bajo un gorro o prenda similar. Lo mismo puede decirse de la barba larga, que debe recogerse con una redecilla

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Antes de comenzar a fresar Antes de poner la fresadora en marcha para comenzar el trabajo de mecanizado, se realizarán las comprobaciones siguientes: 1.- Que la mordaza, plato divisor, o dispositivo de sujeción de piezas, de

que se trate, está fuertemente anclado a la mesa de la fresadora.

2.- Que la pieza a trabajar está correcta y firmemente sujeta al dispositivo de sujeción.

3.- Que la fresa esté bien colocada en el eje del cabezal y firmemente sujeta.

4.- Que la mesa no encontrará obstáculos en su recorrido.

5.- Que sobre la mesa de la fresadora no hay piezas o herramientas abandonadas que pudieran caer o ser alcanzadas por la fresa.

6.- Que las carcasas de protección de las poleas, engranajes, cardanes y eje del cabezal, estén en su sitio y bien fijadas.

7.- Siempre que el trabajo lo permita, se protegerá la fresa con una cubierta que evite los contactos accidentales y las proyecciones de fragmentos de la herramienta, caso de que se rompiera. Esta proyección es indispensable cuando el trabajo de fresado se realice a altas velocidades.

Durante el fresado 1.- Durante el mecanizado, se han de mantener las manos alejadas de la

fresa que gira. Si el trabajo se realiza en ciclo automático, las manos no deberán apoyarse en la mesa de la fresadora.

2.- Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc., deben realizarse con la fresadora parada, especialmente las siguientes:

• Alejarse o abandonar el puesto de trabajo

• Sujetar la pieza a trabajar

• Medir y calibrar

• Comprobar el acabado

• Limpiar y engrasar

• Ajustar protecciones

• Dirigir el chorro de líquido refrigerante.

3.- Aun paradas, las fresas son herramientas cortantes. Al soltar o amarrar piezas se deben tomar precauciones contra los cortes que pueden producirse en manos y brazos.

Orden, limpieza y conservación

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1.- La fresadora debe mantenerse en perfecto estado de conservación, limpia y correctamente engrasada.

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2.- Asimismo debe cuidarse el orden y conservación de las herramientas, utillaje y accesorios; tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.

3.- La zona de trabajo y las inmediaciones de la fresadora deberán mantenerse limpias y libres de obstáculos y manchas de aceite. Los objetos caídos y desperdigados pueden provocar tropezones y resbalones peligrosos, por lo que deberán ser recogidos antes de que esto suceda.

4.- Las virutas deben ser retiradas con regularidad, sin esperar al final de la jornada, utilizando un cepillo o brocha para las virutas secas y una escobilla de goma para las húmedas o aceitosas.

5.- Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar adecuado. No debe dejarse ninguna herramienta u objeto suelto sobre la fresadora.

6.- Tanto las piezas en bruto como las ya mecanizadas han de apilarse de forma segura y ordenada, o bien utilizar contenedores adecuados si las piezas son de pequeño tamaño.

Se dejará libre un amplio pasillo de entrada y salida a la fresadora.

No debe haber materiales apilados detrás del operario.

7.- Eliminar las basuras, trapos o cotones empapados en aceite o grasa, que pueden arder con facilidad, echándolos en contenedores adecuados, (metálicos y con tapa).

8.- Las averías de tipo eléctrico solamente pueden ser investigadas y reparadas por un electricista profesional; a la menor anomalía de este tipo desconecte la máquina, ponga un cartel de Máquina Averiada y avise al electricista.

9.- Las conducciones eléctricas deben estar protegidas contra cortes y daños producidos por las virutas y/o herramientas. Vigile este punto e informe a su inmediato superior de cualquier anomalía que observe.

10.- Durante las reparaciones coloque en el interruptor principal un cartel de “No tocar – Peligro – Hombres Trabajando”. Si fuera posible, ponga un candado en el interruptor principal o quite los fusibles.

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ESQUEMAS DE LA PIEZA

Dibujo técnico de la pieza realizada con engranaje:

Dibujo técnico de la pieza realizada (porta herramienta):

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CONCLUSIÓN

La utilización de las fresadoras ha sido de gran ayuda en el trabajo industrial y nos

permite un mejor acabado en las diferentes piezas que se fabrican y se utilizan en la vida

cotidiana, así como también el mejoramiento en su calidad, presentación y precisión.

Este tipo de maquina no es tan simple de manejar, ya que el operador debe tener

previos conocimientos del funcionamiento, saber que tipo de fresa que se deberá utilizar

para ese trabajo especifico, las revoluciones, la profundidad de corte etc. También es

importante que en cualquier lugar de trabajo es necesario tener un grado de

responsabilidad, concentración y seriedad para no incurrir a un tipo de error de la pieza

a mecanizar o tal vez algún accidente por el solo hecho que se trabaja con fresas de

corte y grandes revoluciones de giro.

La otra observación que nos podemos dar cuenta es el tiempo que depende en gran

medida de la cantidad de filo de la fresa, profundidad de corte que se utilice

especialmente en el desbastado en el cual extrae demasiado material por lo cual hay un

gran ahorro de tiempo en la fabricación de la pieza y una gran numero de revoluciones

para un acabado superficial adecuado y presentable.

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