Guía para la fabricación de compuestos FRPcon resinas Vipel® resistentes a la corrosión

Resinas resistentes a la corrosión

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Líder mundial en tecnología de la resina

Reconocimientos y créditos

Fotos de tapa, en sentido horario desde arriba a la izquierda: PITSA Heil Process Equipment Belco Manufacturing Co. Inc. Tri-Clor, Inc

Fotografías de usuarios finales: Beetle Plastics Belco Manufacturing Containment Solutions, Inc. HEE Environmental Engineering Heil Process Equipment JTI Companies PITSA Ram Fiberglass RL Industries, Inc. Tri-Clor, Inc. U.S. Composite Pipe, Inc. Fotografías de la fabricación de materiales y compuestos: Heil Process Equipment JTI Companies Justin Tanks, LLC Plasteel International, Inc. RL Industries, Inc.

Hasta donde tenemos conocimiento, la información aquí contenida es precisa. Sin embargo, no asumimos ninguna responsabilidad por la exactitud o la integridad de dicha información. Los datos de esta publicación se obtuvieron mediante prácticas y equipos de aceptación general en la industria. Debido a que los equipos, los materiales y las condiciones ambientales pueden diferir, no podemos garantizar la obtención de los mismos resultados exactos. El usuario de esta publicación es el único responsable de determinar que la información de la guía sea adecuada el uso específico o aplicación final.

Índice

1. Introducción .........................................................................Página 3

2. Selección de un sistema de resinas resistente a la corrosión ......Página 4

3. Selección de refuerzos ..........................................................Página 12

4. Catalizadores, promotores y otros aditivos ..............................Página 16

5. Control de calidad de las resinas, y registros ...........................Página 20

Tabla 1. Ensayos habituales de control de calidad ................Página 22

Tabla 2. Generalidades de los equipos de control de calidad ..............................................................Página 23

6. Manipulación, seguridad y aspectos regulatorios de las resinas .... Página 24

7. Pautas para el procesamiento de compuestos ..........................Página 26

8. Apéndice Formulaciones características y tiempos de gel de las resinas Vipel® selectas .............................................Página 32

Información sobre las marcas registradas .............................Página 36

Referencia cruzada de resinas anticorrosivas Vipel ................Página 37

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1Introducción

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Parte de un ventiladorVipel® K022-CCHeil Process Equipment

En función de la experiencia e idoneidad del lector, esta guía puede servir como referencia, manual o herramienta educativa. Su principal objetivo son los fabricantes, quienes pueden bene-ficiarse con la tecnología de resinas de AOC para fabricar compuestos de polímeros reforzados con fibra (FRP, por sus siglas en inglés) para ambientes corrosivos. Además, puede ser útil para ingenieros, consultores, gerentes de planta y otras personas en puestos directivos, que recomien-dan, diseñan o usan compuestos por sus propiedades resistentes a la corrosión.

En miles de instalaciones de todo el mundo, los compuestos FRP hechos con resinas AOC han estado combatiendo los altos costos de la corrosión por décadas. Las químicas de Vipel® consti-tuyen la norma mundial para las tuberías de agua y cloacas de gran diámetro, tanques subterrá-neos de almacenamiento de combustible y rehabilitación de cloacas. Las resinas resistentes a la corrosión Vipel se usan también en plantas de procesos químicos, operaciones de extracción de solventes minerales, centrales de generación eléctrica e industrias alimenticias.

AOC mantiene su liderazgo en compuestos resistentes a la corrosión con una amplia gama de resinas termoestables Vipel, diseñadas para resistir los ataques corrosivos de químicos, la hume-dad, los ciclos térmicos y la tensión por fatiga. Ciertos productos Vipel son aptos para el contacto con alimentos, agua potable, productos farmacéuticos y otras sustancias que deban cumplir con normativas regulatorias de organismos tales como la Dirección de Alimentos y Medicamentos (FDA) y el Departamento de Agricultura (USDA) de los EE.UU. Para suplir necesidades específi-cas, existen resinas Vipel que brindan propiedades ignífugas, de baja generación de humo, de alta resistencia térmica y de elevada resistencia mecánica.

Puede usar este manual para encontrar la resina resistente a la corrosión Vipel de AOC que cuen-ta con las propiedades específicas adecuadas, sin sobredimensionar (ni encarecer) el producto. Como la tecnología de resinas Vipel es parte de un sistema de materiales de ingeniería, esta guía cubre también la selección de refuerzos, los catalizadores y químicos afines, los aditivos para mejorar el rendimiento, los controles de calidad y los registros. Además, aborda importantes temas vinculados a la fabricación, el medio ambiente, la salud y la seguridad.

DepuradorVipel® K022-CC

HEE Environmental Engineering

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2Selección de un sistema de resinas resistente a la corrosión

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Parte de una nervadura del revestimiento de una chimeneaVipel® K022-ACTri-Clor

Responsabilidad del fabricante La mayoría de los fabricantes garantizan los materiales, la fabricación y el cumplimiento con las normas corres-pondientes. Pero, por lo general, excluyen la resistencia a la corrosión o el rendimiento. La composición química y el proceso están bajo el control del usuario, no del fabricante. Si bien la mayoría de los usuarios acepta esta situación, el fabricante tiene la responsabilidad final en la selección de las resinas correctas. Los fabricantes de resinas brindan los datos de las propiedades físicas clave de las resinas, las regulaciones, la resistencia a la corrosión laminar, el proceso de laminado y el sistema de curado.

AOC tiene el compromiso de proporcionar al fabricante y a sus clientes la mejor información posible, para guiar-los en la selección de sistemas de resinas con la máxima confianza en el rendimiento de los equipos.

Lo que el fabricante debe saber La selección confiable de resinas exige información exacta y completa sobre el uso del equipo en cuestión. Cuando el cliente depende del fabricante para selec-cionar la resina, se necesita información detallada de la operación. El fabricante debe exigir tales datos aun cuando el cliente especifica claramente una resina en particular y consulta sobre la aceptabilidad de resinas alternas.

Con frecuencia, el usuario indica el nombre de un sis-tema de resinas y proporciona un detalle de la cons-trucción laminar para una aplicación en particular. Estos requerimientos pueden basarse en experiencias anterio-res o en recomendaciones del fabricante de resinas, del proveedor de productos químicos o del fabricante del equipo.

El fabricante siempre debe verificar el origen de la se-lección y la aceptabilidad de sistemas alternos. Si el usuario no aporta información clara, el fabricante debe confirmar por escrito lo estipulado por el usuario, y exi-mir a su compañía de la responsabilidad en la selección. El fabricante meticuloso desea hacer el mejor trabajo posible para el cliente. Esto solo se logra con informa-ción completa y precisa sobre el proceso químico y las condiciones de operación.

Normalmente, la selección de resinas para equipos resistentes a la corrosión depende del ambiente químico y de la tempe-ratura de servicio. Otros factores que pueden influenciar la selección:

• Losusuariosexperimentadosespecificanresinasparticula-res o genéricas en base a experiencias anteriores con equipos FRP en sus plantas.

• Al redactar especificaciones para industrias y procesosparticulares, las empresas de ingeniería tienden a especificar varias resinas en base a la sugerencia de proveedores y fabri-cantes de resinas.

• Losrequisitosmecánicosyestructuralespuedensermásim-portantes que la exposición a los químicos.

• Sinohaydatoshistóricosderesistenciaquímicaodeex-posición, es necesario ensayar las resinas candidatas en el laboratorio.

• Paraquientomalasdecisiones,elaspectoeconómicoesmás importante que el rendimiento a largo plazo o el ciclo de vida útil.

• Elfabricantecontrolalaselecciónenbasealainexperien-cia del usuario o a la satisfacción con compras anteriores.

• ElcumplimientodelfabricanteconlasnormasdeMáximaTecnología de Control Disponible (MACT) de la Agencia de Protección Ambiental (EPA) de los EE.UU. para la industria de plásticos reforzados estipula la responsabilidad en el con-sumo de resinas de acuerdo al contenido de Contaminantes Peligrosos del Aire (HAP). Para las resinas resistentes a la co-rrosión, los HAP controlados son los monómeros del estireno y del metil metacrilato.

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Diseño de un tanque de enjuaguePITSA

Recomendaciones del fabricante

Cuando el usuario, el especificador o el dueño dependan de la recomendación del fabricante para la selección del sistema de resinas, el usuario debe indicar todos los aspectos de la aplicación y del proceso. Algunos datos de la siguiente lista de factores relativos a la aplicación y el proceso no afectan la selección de resinas de manera directa, pero ejercen una clara influencia en el diseño. Para seleccionar el sistema ade-cuado de resinas apropiado, determine lo siguiente:

• El nombre común y, cuando sea posible, el nombre químico de la sustancia a la cual el compuesto va a estar ex-puesto. Por ejemplo, ácido muriático es el nombre común del ácido clorhídrico. Este tipo de información suele encontrarse en la Hoja de Seguridad del agente.

• La concentración de cada uno de los componentes quími-cos. En corrientes de desechos u otras mezclas, es imperati-vo averiguar el nombre químico y la concentración de cada componente.

• El peso específico de cada solución o mezcla química.

• El pH, si es un sistema acuoso.

• El rango normal de temperatura de operación. Debe conocerse todo aumento previsible de temperatura a causa de las alteraciones en el proceso o de otras condicio-nes anormales.

• La temperatura máxima de uso (que no es lo mismo que la temperatura máxima de diseño). Consulte los datos espe-cíficos de temperatura de deflexión térmica de las resinas en las hojas de datos de AOC.

• Los valores de presión o vacío. En el caso de los tanques, es importante saber si el llenado será por presión, como en el caso de los camiones cisterna. En los sistemas de ventilación cerrada, debe indicarse claramente la caída de presión que soporta el equipo.

• El tiempo de exposición al agente, si esta no es continua. En ciertos casos inusuales, el período de exposición previsto es breve. Por ejemplo, el laminado solo soporta salpicaduras ocasionales.

• La descripción del proceso, cuando en el tanque se lleva a cabo una reacción, como la neutralización. Cuando haya reacciones exotérmicas, deben describirse los rangos de tem-peratura, desde el comienzo hasta el punto máximo, y las metodologías para evitar que se superen los límites de tempe-ratura de operación. Además, el rango de tiempo puede ser importante para evitar los choques térmicos.

• Los caudales: el rango de caudales de entrada y de salida.

• Si es necesario contar con protección ignífuga. Esto debe quedar claramente expresado, junto con la clasificación de dispersión de llama y los requisitos para el humo.

• La ubicación de la instalación (interior o exterior). Si es exterior, deben conocerse los rangos anuales de tempera-tura ambiente, los vientos locales, la carga de nieve y los requisitos sísmicos.

• Los requisitos de aislamiento y calefacción. Esto es particularmente importante cuando es necesario contar con protección anticongelante o de otra índole. Si se usan serpentines de calefacción, debe mantenerse una separación adecuada en las toberas de entrada y salida, a fin de evitar sobrecalentamientos localizados.

• Los requisitos de agitación y recirculación. La pre-sencia de equipos de agitación en tanques puede afectar considerablemente el diseño. Deben indicarse todas las cargas, como el peso muerto, la potencia, el torque y los momentos de flexión. Las mezcladoras con entrada lateral deben contar con un soporte independiente. La recircula-ción no debe interferir con los orificios normales de llena-do, salida o desbordamiento.

• Otras cargas mecánicas, como las plataformas o los pasillos, que deba soportar el equipo.

• Los requisitos para procesos alimenticios y farma-céuticos. Cuando corresponda, debe indicarse el uso en procesos alimenticios y farmacéuticos. Las técnicas de lim-pieza y esterilización pueden ser más severas que la expo-sición química. La aplicación de materiales compuestos en estos procesos debe resistir el contacto con alimentos, así como los materiales y las técnicas de limpieza y esteriliza-ción particulares. AOC ofrece resinas que cumplen con las exigencias de la Dirección de Alimentos y Medicamentos (FDA) de los EE.UU. Consulte la información específica en las hojas de datos de las resinas AOC.

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Guía de resinas resistentes a la corrosión AOC AOC cuenta con una guía de resinas resistentes a la corrosión, tanto impresa como digital su sitio web especializado www.corrosionresins.com. Normalmente, a partir de la información de la sección anterior es posible seleccionar una resina ade-cuada de la guía.

La temperatura indicada en la guía es el valor máximo al que la resina ha exhibido un comportamiento adecuado en el la-boratorio, en otro proceso similar o en el campo. Consulte los datos específicos de temperatura de deflexión térmica de las resinas en las hojas de datos de AOC. A solicitud del cliente, es posible ensayar los ambientes que no han sido probados anteriormente. La durabilidad no debe interpretarse como la conservación plena de todas las propiedades visuales y físi-cas, sino más bien como una expectativa de rendimiento de una estructura diseñada y fabricada correctamente.

La resistencia de las resinas Vipel® a los ambientes químicos indicados en la guía fue determinada según la norma ASTM C581 o posterior. Por lo general, el ensayo de inmersión ASTM C581 es más exigente que las condiciones reales del proceso. La lista no es válida para mezclas de agentes distin-tos, a menos que se indique explícitamente. Contiene agentes químicamente declarados y ciertas marcas comerciales de químicos, cuya composición química no ha sido declarada de manera precisa.

La exposición a temperaturas elevadas durante breves lapsos no afecta la integridad del producto, siempre que no se supere la temperatura de distorsión por calor de la resina curada. Sin embargo, deben conocerse la máxi-ma temperatura del proceso y el tiempo de exposición a tal temperatura.

Cuando no se indica el uso específico, el fabricante debe consultar a AOC. La información antes indicada debe enviarse a: Corrosion Product Leader AOC 950 Highway 57 East Collierville, TN 38017 Teléfono: (901) 854-2800 Fax: (901) 854-2895

El botón “Asesor en corrosión” (“Corrosion Advisor”) en el sitio web www.corrosionresins.com proporciona un enlace directo para enviar un correo electrónico con esta información al Jefe de Productos Resistentes a la Corrosión.

Opciones para la selección de resinas El fabricante tiene varias opciones que pueden influir en el proceso de selección de resinas. Los ambientes quí-micos menos hostiles ofrecen más alternativas. Cuando los procesos son más rigurosos, las posibilidades se re-ducen. Más aún, el sistema de resinas escogido debe contar con características razonables de procesamiento en las diferentes operaciones de moldeo y fabricación que se utilicen.

Las resinas Vipel de AOC que aparecen en esta guía son adecuadas para los procesos habituales de aplicación manual, rociado y bobinado de filamentos, utilizados principalmente en la fabricación de tanques, tuberías, ductos y otros equipos resistentes a la corrosión. Sigue a continuación una breve descripción de las tecnologías disponibles de resinas. Par asistir al fabricante con in-formación más detallada, el apéndice de esta guía con-tiene las formulaciones características y los tiempos de gel de resinas Vipel selectas. El soporte técnico de AOL también puede ayudar a los fabricantes a desarrollar formulaciones para procesos de molde cerrado tal como el moldeo por transferencia de resina, el moldeo ligero por transferencia de resina y la infusión de resina.

PRECAUCIÓN: Muchas aplicaciones y procesos quí-micos enumerados en esta guía hacen referencia a las NOTAS en la columna adyacente al producto quími-co. Esas notas forman parte de las recomendaciones, y deben cumplirse estrictamente. Las notas indican los requisitos específicos de cada aplicación en cuanto a los

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Guía de resinas Vipel resistentes a la corrosión

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materiales de velo, los sistemas de curado, la fabricación de revestimientos, el espesor y el poscurado.

Tecnologías de resinas

AOC fabrica una amplia gama de productos resistentes a la corrosión, que consta de vinilésteres y poliésteres. Las resinas viniléster contienen Bisfenol A epóxico y Novolac epóxico. Entre los poliésteres se encuentran los productos isoftálicos, tereftálicos y cloréndicos. Los vinilésteres se venden en los mer-cados de productos químicos, papel y pasta, farmacéuticos, minería, generación eléctrica, alimentos y de alta pureza. Los vinilésteres y poliésteres se usan para el tratamiento de aguas de uso local y de desechos, y para una amplia gama de pro-cesos químicos y alimenticios en general. La alta resistencia a la tracción del viniléster con Bisfenol A proporciona una eleva-da dureza y resistencia al impacto.

VinilésteresLa mayoría de las resinas viniléster se entregan sin promotor, a fin de que el fabricante cuente con la máxima flexibilidad en la formulación para suplir los requisitos del proceso y de curado. Los fabricantes con menos experiencia deben estudiar cuida-

dosamente las formulaciones proporcionadas y consultar con el Jefe de Productos de AOC, para recibir orienta-ción en el desarrollo de sis-temas de curado acelerado.

Los vinilésteres epóxicos con Bisfenol A son ideales para todos los procesos, y compatibles con la mayoría de los materiales de velos y de refuerzo. Estas resinas poseen también los sistemas de promotor y catalizador de mayor flexibilidad. Estas resi-

nas son confiables para traba-jar con sistemas especializados, como el curado BPO/DMA para procesos con hipoclorito de sodio. Existen otros sistemas aptos para partes gruesas y delgadas, donde son importantes el tiempo de gel y la flexibilidad de las temperaturas exotér-micas. Las resinas de la serie Vipel® F010 son las más utilizadas para los procesos corrosivos. El contenido de estireno de las Vipel F010 es relativamente bajo, y ayuda a que los fabricantes cumplan con los requisitos de MACT.

Las Vipel F007 tienen un contenido de estireno aún más bajo, y son una alternativa posible. Las Vipel F010 tienen una exce-lente resistencia a la corrosión en la mayoría de los ambientes químicos más rigurosos.

Las Vipel F017 son de viniléster epóxico elastomérico, y se uti-lizan para imprimación y donde se necesite dureza inherente.

Las resinas viniléster epóxicas con Bisfenol A e ignífugas Vipel K022 son para equipos ignífugos y resistentes a la corrosión. La serie Vipel K022 abarca varias tecnologías:

• LaserieVipelK026-AAcumpleconlosrequisitosdelcó-digo de dispersión de llama y humo Clase I según la norma ASTME 84 sin el uso de sinergéticos. Esta versión tiene el peso específico más alto.

• LaserieVipelK022-ACcumpleconlosrequisitosdelcódi-go de dispersión de llama Clase I según la norma ASTM E84 sin el uso de sinergéticos. Es recomendable para el revesti-miento de chimeneas.

• LaserieVipelK022-CCcumpleconlosrequisitosdelcó-digo de dispersión de llama Clase I según la norma ASTM E84, con el agregado de 1,5% de trióxido de antimonio. Es adecuada para una amplia gama de aplicaciones.

• LaserieVipelK022-CNcumpleconlosrequisitosdelcó-digo de dispersión de llama Clase I, según la norma ASTM E84. Contiene productos sinergéticos de antimonio. Su prin-cipal uso es en piezas estructurales.

• LaserieVipelK022-Ecumpleconlosrequisitosdelcódi-go de dispersión de llama Clase I según la norma ASTM E84, sin el agregado de sinergéticos. Este producto está diseñado para procesos de infusión.

Ductos de calefacción, ventilación y aire acondicionado de alta resistenciaVipel® K022-AA Ram Fiberglass

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®

Tanque de doble laminadoVipel® F010 RL Industries

Los vinilésteres epóxicos de Bisfenol A de alto entrecruzamien-to son variantes únicas de la química básica de los vinilésteres.

La serie Vipel F080 está formada por vinilésteres epóxicos de alto rendimiento, que proporcionan una gran resistencia a la corrosión tanto a álcalis como a ácidos, y con buenos valores térmomecánicos.

La serie Vipel F083 es una versión con bajo contenido de es-tireno (<35%), que brinda una excepcional resistencia a la corrosión frente a químicos oxidantes tales como los ácidos a altas temperaturas.

La serie Vipel K023 cumple con los requisitos del código de dispersión de llama Clase I según la norma ASTM E84, sin el agregado de sinergéticos. Es un producto ignífugo, de bajo contenido de estireno (<35%).

Los vinilésteres epóxicos Novolac brindan una resistencia única en ámbitos agresivos, donde la durabilidad de los vini-lésteres es limitada. Las resinas viniléster epóxicas Novolac de Vipel® son altamente reactivas y muy sensibles a las variacio-nes en los sistemas de curado. Si bien son compatibles con la mayoría de los materiales de velo y de refuerzo, la reactividad y las temperaturas exotérmicas exigen que el laminador sea más hábil y experimentado.

Las Vipel F085 aportan resistencia a temperaturas elevadas [temperatura de distorsión por calor (TDC): 149° C (300° F)] y mayor resistencia a ciertos solventes.

La Vipel F086 cuenta con la misma resistencia a la corro-sión a una TDC de 166° C (330° F)

La serie Vipel K095 cumple con los requisitos del código de dispersión de llama y humo Clase I, según la norma ASTM E84, sin el uso de sinergéticos.

Poliésteres no saturadosLos poliésteres fumarato de Bisfenol A, como el Vipel F282, se usan ampliamente en procesos que soportan corrosión. Muchos usuarios han usado exitosamente estas resinas durante más de 30 años, y las prefieren frente a los vinilésteres. Las temperaturas de distorsión por calor son ligeramente mayores que las de los vinilésteres básicos, aunque su resistencia a la tracción es menor.

Los poliésteres cloréndicos ignífugos, como el Vipel K190, están diseñados para brindar una excelente resistencia térmica y a la corrosión frente al cloro disuelto y los ácidos oxidantes. La serie Vipel K 190 cumple con los requisitos del código de dispersión de llama y humo de Clase I según la norma ASTM E84, con el agregado de 3% de trióxido de antimonio. NO es recomendable usar resinas cloréndicas en ambientes cáusticos.

Las resinas poliéster isoftálicas generalmente son ade-cuadas para procesos químicos leves con temperaturas constantes de operación inferiores a 82° C (180° F). Los poliésteres isoftálicos Vipel son adecuados para solucio-nes ácidas y cáusticas débiles, con un pH de 2 a 10 a distintas temperaturas. Estas resinas son adecuadas para muchos usos en agua y tratamientos de desechos, tales como alumbre, cloruro férrico, coagulantes, agua

Torre para depuración húmedaVipel® F085 Heil Process Equipment

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Ductos para control de olores Vipel® F010 JTI Technologies

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potable, aguas de desecho municipales y emulsiones poliméri-cas acuosas. Consulte las recomendaciones específicas en la guía de resinas resistentes a la corrosión de AOC.

Las resinas isoftálicas son considerablemente más económicas que las viniléster, y son más fáciles de trabajar en ciertas ope-raciones de fabricación. Debido al bajo costo, suelen usarse en las capas estructurales de ámbitos poco exigentes, detrás de las barreras anticorrosivas internas de resinas de alta ca-lidad. Las resinas isoftálicas normalmente están preactivadas, y po-seen tiempos razonables de gel para la mayoría de las aplica-ciones manuales y por rociado que utilizan sistemas de curado con peróxido de MEK a temperatura ambiente. La ausencia de requisitos de medición ni de activación por parte del fabrican-te reduce el costo.

El poliéster isoftálico Vipel® F701 es una clásica resina de áci-do isoftálico / anhídrido maleico 1:1 con excelentes caracte-rísticas de manipulación y procesamiento. El Vipel F701 se usa ampliamente en diversos ambientes ligeramente corrosi-vos, como recipientes de almacenamiento, tuberías, instalacio-nes de agua potable y alimenticias, equipos de control de la polución, conductos y otras aplicaciones.

Los productos de la serie Vipel F701-S contienen menos estire-no, a fin de cumplir con MACT.

Las Vipel F737 y Vipel F739 son resinas poliéster isoftálicas elásticas. Poseen también excelentes características de mani-pulación y procesamiento, son ideales para ambientes acuo-sos y son productos probados para muchas aplicaciones con tuberías de gran diámetro, como las tuberías de entrada y salida de centrales eléctricas.

La Vipel F707 es una versión con neopentilglicol (NPG), que se adhiere a ciertas clases de PVC. Para esta propiedad, deben efectuarse ensayos de adherencia.

La Vipel F764 es una resina isopoliéster de alto entrecruza-miento que cumple con los requisitos 1316 y 1746 del la-boratorio Underwriters Laboratories® (UL) para equipos de almacenamiento subterráneo. La norma UL 1316 abarca los tanques de almacenamiento subterráneo completamente he-chos con materiales compuestos, y que contienen derivados del petróleo, alcoholes, y mezclas de alcohol y gasolina. La norma UL 1746, Partes II y III, corresponde a los tanques de acero protegidos con un laminado externo de material com-puesto polimérico.

La serie Vipel K733 son resinas isoftálicas ignífugas. La serie Vi-pel K733-A cumple con los requisitos del código de dispersión de llama Clase I según la norma ASTM E84, sin el agregado de sinergéticos. La serie Vipel K733-B necesita el agregado de 1,5% de trióxido de antimonio para cumplir con los requisi-tos del código de dispersión de llama Clase I según la norma ASTM E84.

Sección de tanque aplanada para despachoVipel® F737 PITSA

Cabezal de tubería de agua de enfriamientoVipel® F737 Beetle Plastics

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Las resinas poliéster tereftálicas son químicamente similares a las isoftálicas, y proporcionan una resistencia a la corrosión que compite bien con estas. En vista de que las tereftálicas, por lo general, exhiben una mayor temperatura de distorsión por calor y una mayor elongación que las isoftálicas, las pri-meras suelen recomendarse en lugar de las segundas, excepto cuando se necesita resistencia a los rayos UV. La principal diferencia química entre una y otra es el tipo de ácido (tereftá-lico o isoftálico) que se usa para crear la resina poliéster base.

La Vipel® F713 es una resina estándar tereftálica / maleica 1:1, con excelentes características de manipulación y proce-samiento.

La Vipel F744 es una versión de alto entrecruzamien-to, diseñada principalmente para tanques subterráneos de combustible hechos de material compuesto, pero que puede usarse en cualquier aplicación que necesite resis-tencia a una amplia gama de solventes, químicos y so-luciones ácidas. Estas resinas cumplen con los requisitos de las normas 1316 y 1746 del laboratorio Underwri-ters Laboratories® (UL) para aplicaciones de almacena-miento subterráneo.

Guía de selección de productos La Guía de Selección de Productos AOC está diseñada para asistir a los fabricantes en la selección de la resina Vipel que mejor supla sus requisitos de resistencia y va-lor. Enumera y describe los productos según el tipo de re-sina y la denominación de la serie de productos. Cuenta también con una referencia cruzada a las resinas AOC resistentes a la corrosión, que indica las resinas similares de otros fabricantes. Esta tabla puede ayudar al fabri-cante a seleccionar la resina o resinas de AOC adecua-das cuando las especificaciones permitan la alternativa “similar” o “equivalente”. La referencia cruzada también está aparece en el apéndice de esta publicación. Si de-sea contar con una copia actualizada de la guía, consul-te a un especialista en corrosión de AOC o descargue una copia desde www.corrosionresins.com.

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Tanques de almacenamiento subterráneoVipel® F774 Containment Solutions

Sección de interceptador de alcantarilladoVipel® F701 U.S. Composite Pipe

Oficinas de venta

Norteamérica +1 866 319 8827 Fax: +01 901 854 7277 northamerica@aoc-resins.com

América Latina +01 863 815 5016 Fax: +01 863 815 4733 latinamerica@aoc-resins.com

Medio Oriente +44 1473 288997 Fax: +44 1473 216080 middleeast@aoc-resins.com

Europa +44 1473 288997 Fax: +44 1473 216080 europe@aoc-resins.com

India +91 20 2547 2011 india@aoc-resins.com

Asia/Australia +44 1473 288997 Fax: +44 1473 216080 asia@aoc-resins.com

Resinas resistentes a la corrosión

Guía de selección de productos

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Resinas resistentes a la corrosión Vipel®

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3Selección de refuerzos

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Roving tejido de fibra de vidrio

La selección de refuerzos no es tan complicada como la de resinas. El proceso químico puede afectar la selección del velo para las superficies expuestas, así como el tipo de vidrio del roving para pistola y las mallas utilizadas en las capas interio-res adyacentes a la superficie. Los estándares de la industria, las especificaciones de los proyectos, los procesos de fabrica-ción y las técnicas de aplicación suelen estipular el resto de los refuerzos utilizados.

Velos superficiales

El objetivo de los velos superficiales es proporcionar un peque-ño refuerzo [0,25 mm a 0,76 mm (0,01 a 0,03 pulgadas) de espesor] a las capas ricas en resina de las superficies expues-tas de equipos resistentes a la corrosión, a fin de reducir las fisuras y el agrietamiento de la resina. El velo más utilizado es el de fibra monofilamento de vidrio tipo C o ECR. Los velos sintéticos de poliéster u otras fibras artificiales, como el Ne-xus®, se usan en ambientes químicos que atacan la fibra de vidrio. En ciertos ámbitos rigurosos suelen preferirse los velos especiales.

El peso y el espesor de los pliegues del velo determinan el espesor de la capa de refuerzo. Habitualmente, la capa super-ficial resultante posee del 90 al 95% de resina por peso. Los velos típicos generan un espesor de 0,25 – 0,38 mm (0,010

a 0,015 pulgadas) por pliegue o capa. Como se indicó en la guía de selección de resinas resistentes a la corro-sión, ciertas condiciones agresivas exigen la presencia de dos (2) pliegues o capas de velo.

Mallas de filamentos discontinuos Normalmente, los filamentos de estas mallas son de fi-

bra de vidrio tipo E o ECR de 3,8 cm (1,5 pulgadas) de longitud. Las mallas suelen proveerse en rollos con densidades de 225 a 600 g/m2 (0,75 a 3,0 onzas/pie2) y anchos de 7,6 cm a 304 cm (3 a 120 pulgadas). Para los laminados resistentes a la corrosión, las más co-munes son las de 225 a 450 g/m2 (0,75 a 1,5 onzas/pie2). Los aglutinantes que se aplican a los filamentos discontinuos para mantener la malla unida deben ser compatibles con el sistema de resinas utilizado.

Algunas mallas de filamentos discontinuos, si bien son compatibles con la mayoría de las resinas resistentes a la corrosión, con ciertas resinas viniléster pueden exhi-bir un fenómeno visual denominado “destello” y “jack straw”. Aunque esto no incide estructuralmente en el la-minado, puede afectar el rendimiento químico a largo plazo en ambientes agresivos. La presencia de “des-tellos” y de “jack straw” puede causar el rechazo de algunos clientes.

Velo de vidrio C

Velo sintético

Malla de filamentos discontinuos

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Aplicación manual de malla de fibra de vidrio

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Roving tejido, mantas especiales El roving tejido [814 g/m2 (24 onzas/yarda2)] es el refuer-zo suplementario más usado para las capas estructurales de aplicación manual y rociado en laminados resistentes a la corrosión. Por lo general, estos materiales se colocan entre capas de malla de filamentos discontinuos o de equivalentes para rociado, para evitar los pliegues tejidos adyacentes. Una práctica aceptada en la industria es alternar pliegues de malla o pliegues cortados con estos refuerzos.

Las mantas bidireccionales son similares al roving tejido, excepto que estos se mantienen unidos mediante hebras reti-culadas que no son de vidrio. Esto mantiene el roving del lami-nado final recto, y tiende a aumentar las propiedades físicas en comparación con el roving tejido.

Las mantas unidireccionales se utilizan para proporcionar resistencia en una dirección. En general, las mantas unidirec-cionales tienen las fibras de vidrio en sentido transversal (a través del ancho del rollo) y las hebras reticulares en el sentido de la trama (el largo del rollo). Estas mantas suelen colocarse en estructuras bobinadas con filamentos para añadir resisten-cia longitudinal o axial, particularmente donde el ángulo de enrollado es amplio (casi circunferencial). Estos materiales es-

tán disponibles en diversos anchos, de 10,2 a 305 cm (4 a 120 pulgadas), en función del tipo de producto, el proceso de trenzado o tejido y la maquinaria.

Mantas combinadas Estas mantas son una combinación de mallas de filamentos discontinuos con roving tejido o mantas bidireccionales en un solo rollo. Existen muchas opciones de peso y ancho. La más común es una malla de 450 g/m2 (1,5 onzas/pie2) unida a un roving tejido de 814 g/m2 (24 onzas/yarda2) o a una manta bidireccional de 610 g/m2 (18 onzas/yarda2). Estos materiales especiales son adecuados para juntas externas de tuberías, tanques y ductos. Ciertas especificaciones limitan o prohíben el uso de este tipo de refuerzos, y exigen una autori-zación previa por escrito.

Roving para pistola El roving para pistola es una fibra continua apta para cor-tar con una pistola de corte convencional. Se entrega en un paquete sin centro llamado “torta” o bola. La densidad del material se especifica como “rendimiento”, y se expresa en longitud / peso. Los rendimientos habituales son de 423 a 463 m/kg (210 a 230 yardas/libra). En general, los rovings para pistola son de vidrio tipo “E”. También hay rovings tipo “ECR”, que brindan una mejor resistencia química en ambien-tes agresivos.

Como en el caso de las mallas de filamentos discontinuos, el aglutinante del roving debe ser compatible con el sistema de resinas que se utilice. El aglutinante del roving afecta también los atributos de procesamiento tales como la facilidad de cor-te, la caída de fibras de la corriente de vidrio de resina, el grado de acumulación de estática y la catenaria.

Roving tejido

Manta unidireccional

Roving para pistola

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Probablemente, características más importantes son la im-pregnación y la dispersión después de que el roving ha sido cortado y rociado en la pieza con la resina. La calidad final del laminado depende del grado en que se elimine el aire atrapado. La facilidad de eliminación del aire durante la dis-persión afecta de manera directa las posibilidades de que el trabajador logre una calidad aceptable.

Rovings para bobinado de filamentos

Los rovings para bobinado, al igual que los rovings para pis-tola, son fibras continuas que se suministran en tortas o bolas. El peso se especifica como “rendimiento”, y se expresa en lon-gitud / peso. Los rendimientos habituales son de 227 a 1.359 m/kg (113 a 675 yardas/libra). En general, este producto es

de vidrio tipo “E”. También hay rovings tipo “ECR”, que brindan una mejor resistencia química en ambientes agre-sivos. Los aglutinantes o acabados de los rovings para bobinado deben ser compatibles con el sistema de resi-nas que se utilice. El aglutinante afecta las características de impregnación, de procesamiento y de manipulación.

Los rovings para bobinado deben ser resistentes a la rotura de fibras, ya que se traccionan de la bobina en una cántara a través de varios ojales de guía hacia el baño de impregnación o el cabezal aplicador. Algunos sistemas impregnan el roving en un baño previo de re-sina, mientras que otros aplican la resina al mandril. En ambos casos, las características de manipulación desde la bobina de roving hacia la pieza son muy importantes. Una vez que el roving llega a la pieza, la impregna-ción, la tensión de la cinta y la uniformidad de la banda multiroving afectan el espesor, la densidad y la relación vidrio / resina del laminado ya curado.

Rovings para bobinado de filamentos en una cántara

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Proceso de bobinado de filamentos

Proceso automático de rociado

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4Catalizadores, promotores y otros aditivos

Agregado de promotor a una resina no activada

En general, los procesos de moldeado abierto utilizan siste-mas de curado a temperatura ambiente. A la resina que se adquiere preactivada o mezclada por el fabricante se le aña-de un catalizador, y utiliza promotores, aceleradores y otros aditivos que aportan características específicas al curado. Me-diante el uso cuidadoso y experto de estos aditivos, pueden adaptarse selectivamente el tiempo de gel, el tiempo de gel en el punto exotérmico máximo y la temperatura.

El apéndice de esta guía proporciona los tiempos de gel ca-racterísticos de las resinas Vipel® y las formulaciones detalla-das de distintas resinas, a fin de que el fabricante cuente con la máxima flexibilidad para estipular el comportamiento del curado. Cada formulación indica el catalizador, el promotor, el acelerador y todo otro aditivo preferente para lograr los tiempos de gel y de curado.

Iniciadores Los iniciadores, llamados con frecuencia catalizadores, ini-cian el proceso de gelificación. Se mezclan con las resinas activadas justo antes de utilizarlas, o se inyectan con una pis-tola. Cuando sea práctico, lo mejor es agregar los aditivos en el remolino, para que no se adhieran a la pared del recipien-te. En los sistemas con equipos de rociado, el iniciador se inyecta en la corriente de la resina activada. PRECAUCIÓN: NUNCA debe mezclarse el iniciador con los promotores o aceleradores. El mejor procedimiento es añadirlo a la resina que ya contiene los promotores o aceleradores. El contacto directo de un iniciador con un promotor o acelerador puede ocasionar una explosión o un incendio. Consulte la manera segura de manipular y almacenar estos productos en las Ho-jas de Seguridad (MSDS) correspondientes.

El MEKP (peróxido de metil etil cetona) es el iniciador de peróxido orgánico más utilizado. En Norteamérica, el contenido activo de oxígeno del MEKP suministrado por los proveedores ronda el 9%. En los iniciadores de peróxido orgánico, este porcentaje varía según la re-gión. Los fabricantes deben consultar el contenido activo de oxígeno con su proveedor. Para lograr el curado a temperatura ambiente de la mayoría de las resinas vini-léster y poliéster, el MEKP se utiliza generalmente con el promotor naftenato de cobalto (CoNAP) y con ace-leradores DMA/DEA. La concentración de isómeros y las variaciones en el oxígeno activo del MEPK pueden flexibilizar aún más el curado con ciertos sistemas de resinas y promotores. Hay varias versiones de MEKP. Por ejemplo, en algunas, el contenido de dímeros es bajo, mientras que en otras es alto. En las resinas viniléster, el iniciador de preferencia es el de MEKP con alto conte-nido de dímeros. Ejemplos de MEKP con alto contenido de dímeros: Hi Point® 90, Lupersox® DHD 9 y Norox® MEKP 925 H. Ejemplos de MEKP con bajo contenido de dímeros: Luperox DDM-9 y Norox MEKP 9.

El CHP (hidroperóxido de cumeno) se usa principal-mente con resinas viniléster de alta reactividad, como la Vipel F085, para reducir las temperaturas exotérmicas y la contracción. Funciona muy bien con formulaciones que contienen CoNAP / DMA. Sirve también para algu-nas otras resinas que necesitan un curado más lento, que producen laminados más gruesos en una sola pasada sin curado intermedio ni puntos de detención exotérmicos.

El BPO (peróxido de benzoilo) se provee en polvo, en pasta o como emulsión líquida. Los polvos y las pastas son difíciles de usar y controlar. Cuando sea necesario usar este producto con resinas viniléster Vipel, es prefe-rible utilizar emulsiones con un contenido de BPO activo del 40%. Al calcular la concentración del aditivo BPO, debe tomarse en cuenta el factor de dilución. (Las tablas con los tiempos de gel se basan en un BPO activo al 98%). Para los laminados en contacto con hipoclorito de sodio, es preferible el iniciador BPO con el acelera-dor DMA, en lugar de los sistemas convencionales de curado con MEKP / CoNAP / DMA. La relación entre el BPO y la DMA es crucial para evitar incongruencias en los tiempos de gel y de curado. Para obtener el cu-rado completo con BPO / DMA es necesario aplicar un poscurado.

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Catalizador MEKP con dosificador

Iniciadores mezclados El Trigonox® 239A es un ejemplo de una mezcla paten-tada de iniciadores que puede reducir la formación de espuma en algunas resinas viniléster.

Promotores y aceleradores Habitualmente, el promotor CoNAP (naftenato de cobal-to) es una solución al 6% en un solvente orgánico. Hay tam-bién hay versiones al 12%. Las formulaciones del apéndice de esta guía se basan en una solución de CoNAP al 6%.

La DMA (N,N dimetilanilina) se utiliza como acelerador jun-to con el promotor CoNAP cuando se utilizan iniciadores con MEKP o CHP, o por sí sola con BPO. Se proporciona normal-mente como líquido 100% activo, aunque hay versiones al 10%.

En ciertos sistemas de alta reactividad, la DEA (N,N dieti-lanilina) puede ser sustituida por la DMA para prolongar los tiempos de gel y reducir las temperaturas exotérmicas. Con cuanto a la salud, la DEA es ligeramente más segura que la DMA. Consulte la información actualizada en las MSDS

Inhibidores y retardadores del tiempo de gel El TBC (catecol butílico terciario) es un inhibidor que suele agregarse al monómero estireno para prolongar su vida útil cuando se almacena en cilindros. Cuando se agrega TBC con estireno a una mezcla de resinas activadas, el tiempo de gel de la resina y el curado pueden verse alterados. El TBC co-

mercial suele ser un inhibidor activo al 85%, y debe utilizarse con mucha precaución. Una cantidad muy pequeña puede afectar considerablemente los tiempos de gel y de curado. El agregado de pequeñas cantidades se controla mejor utilizan-do una solución al 5 o 10% en estireno, y corrigiendo las for-mulaciones en consecuencia. PRECAUCIÓN: Debe evitarse el contacto con la piel de las soluciones de TBC. Consulte las hojas de seguridad.

La 2,4-pentanodiona (2,4-P) es un prolongador o retarda-dor del tiempo de gel para resinas viniléster; sin embargo, también es un promotor de las resinas poliéster. Es adecuada para obtener tiempos de gel prolongados, ya que su efecto so-bre el curado final es ínfimo. Es eficaz en sistemas iniciadores con MEKP y CHP, pero no con BPO. El uso de 2,4-P debe ser cuidadoso. Consulte las instrucciones de manipulación en las hojas de seguridad. El apéndice de esta publicación contiene tablas con formulaciones cuyos tiempos de gel se han regula-do con 2,4-P.

Otros aditivos para resinas Es posible añadir otros químicos y productos a las resinas para cumplir con las exigencias específicas de los usuarios. Los fabricantes deben estudiar la información apropiada y consultar a un representante técnico de AOC y al proveedor de aditivos para conocer las consecuencias del uso de un adi-tivo en particular sobre el rendimiento o el procesamiento de una resina. Estos son los aditivos de resinas más utilizados, que, a diferencia de los catalizadores, promotores e inhibido-res, no afectan directamente el curado:

Los absorbentes de rayos ultravioletas se agregan para resistir la degradación que provocan las exposiciones prolon-gadas a la luz solar. Se utilizan en la parte exterior de los lami-nados, y donde lo solicite el comprador. La mayoría de las es-pecificaciones definen la cantidad y el tipo de absorbente. De manera alternativa, pueden respetarse las recomendaciones de los fabricantes de absorbentes de rayos UV. Normalmente, estos productos se añaden a la mano final, pero pueden agre-garse en menor cantidad a la capa estructural.

Es posible agregar productos sinergéticos a las resinas ig-nífugas, para cumplir con las especificaciones de dispersión de llama. Los aditivos sinergéticos ignífugos más usados son los óxidos de antimonio. Estos productos se usan con las resi-nas halogenadas para mejorar las propiedades ignífugas. El agregado a resinas no halogenadas no mejora de manera considerable la resistencia al fuego. El trióxido de antimonio siempre ha sido el producto más común, y debe agregarse

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Baño de resina para el bobinado de filamentos

con un mezclador de alto cizallamiento para garantizar que las partículas se dispersen correctamente en la resina. Es re-comendable mezclar con frecuencia para prevenir el asenta-miento en la resina.

También existen dispersiones líquidas de productos de anti-monio, y muchos fabricantes las prefieren. Debido a que las dispersiones líquidas, como la Nyacol® APE3040, son solo 40% activas, este factor de dilución debe tenerse en cuenta. La Nyacol es una dispersión del sinergético en una resina que no es resistente a la corrosión. Esto debe tomarse en cuenta para ciertas aplicaciones con corrosión intensa. En general, los óxidos de antimonio no se agregan a la barrera anticorro-siva, por lo cual esto no suele constituir un problema. Ciertas calidades de aditivos y dispersiones de trióxido de antimonio causan alteraciones en el tiempo de gel. Por esta razón, todo producto con óxido de antimonio debe añadirse a la resina justo antes del uso, y los tiempos de gel deben controlarse a diario.

Una ventaja importante de usar una dispersión líquida como Nyacol® APE3040 es que el laminado queda menos opaco. Por esto, la eliminación de las burbujas de aire de las resinas con Nyacol APE3040 es más sencilla.

Los pigmentos añaden color inherente a las piezas termina-das. El uso de pigmentos no es muy común en la fabricación de equipos resistentes a la corrosión, y, en muchas especifica-ciones, están prohibidos para la barrera anticorrosiva, excep-to mediante un acuerdo entre el usuario y el fabricante. Para aplicar color, se recomienda utilizar las dispersiones pigmen-tadas Chroma-Tek® de AOC.

Los tixótropos como el Cab-O-Sil® TS-720 o el Aerosil® R 202 pueden agregarse para controlar la viscosidad o para fabricar masillas y pastas. Sin embargo, no es recomendable aplicarlos en resinas para revestimientos anticorrosivos, ya que reducen la resistencia química.

Los aditivos resistentes a la abrasión, como el óxido de aluminio, el sílice y el carburo de silicio, pueden agre-garse a las resinas para mejorar la resistencia abrasiva de los materiales compuestos. En general, el resto de los aditivos están prohibidos en muchas especificaciones de equipos resistentes a la corrosión. Ocasionalmente, se agregan aditivos conductores inertes, como el grafito o el negro de humo, para cumplir con los requisitos de conductividad eléctrica. Es posible mejorar la resistencia a la abrasión del compuesto utilizando aditivos duros e inertes como el carburo de silicio.

Los agentes antiespumantes se aplican a veces para mejorar la liberación de las burbujas de aire que se forman en la resina cuando se utilizan iniciadores de cobalto y MEKP. La formación de espuma es menos ha-bitual cuando se utilizan iniciadores con alto contenido de dímeros que cuando se utilizan los de bajo contenido de dímeros. Entre los ejemplos se encuentran el BYK®-A 555 y el Foam Kill.

Los supresores de vapor pueden añadirse a las resi-nas para reducir las emisiones de estireno y de otros monómeros, y están ganando protagonismo en el cum-plimiento de las normas de control de emisiones. Las resinas que contienen estos aditivos deben ensayarse mediante el método de ensayo especificado por MACT, a fin de determinar el índice particular de reducción de emisiones en cada resina. Los fabricantes deben estar al tanto de que estos aditivos pueden afectar la adherencia secundaria, y de que en muchos casos esta propiedad debe ensayarse. Si la adherencia secundaria no repre-senta un inconveniente, pueden utilizarse ceras de para-fina. En ciertas aplicaciones que necesitan adherencia secundaria, se han utilizado los BYK-S 740/750. Sin embargo, con este tipo de productos nunca es posible garantizar que la adherencia secundaria sea adecuada. Siempre es mejor esmerilar antes de aplicar laminados secundarios.

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4

Tres muestras de resina Vipel® serie K022-C muestran el efecto de un sinergé-tico sobre la transparencia. La transparente no tiene sinergético. La central contiene 2,5% de Nyacol® APE3040. La más opaca contiene 1,5% de trióxi-do de antimonio.

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5Control de calidad de las resinas y registro de datos

Ensayo de tiempo de gel

Mantener un buen registro es el primer paso esencial para ga-rantizar la calidad y uniformidad de las piezas resistentes a la corrosión. Desde la recepción de las materias primas hasta el envío de las piezas terminadas, el fabricante registrar todas las variables que afectan las propiedades mecánicas y físicas de las piezas. Además, debe conservar la información de control de calidad suministrada por los proveedores.

Los valores de control de calidad de la Tabla 1. “Ensayos habi-tuales de control de calidad”, se efectúan con equipos correc-tamente conservados y calibrados. AOC o el especialista en corrosión de su zona pueden entregar, a pedido, los protoco-los detallados de cada procedimiento de ensayo. Además de los ensayos que AOC lleva a cabo antes del envío, se indican otros que el fabricante debe efectuar en forma rutinaria. Tabla 2. La tabla “Generalidades de los equipos de control de cali-dad” está dirigida a las operaciones de fabricación de mate-riales compuestos que puedan necesitar ayuda en la selección de los equipos para estas mediciones.

Control de calidad ASME RTP-1 detalla las normas de ensayo para el control de calidad de las materias primas. Es un documento de referencia excelente para todos los fabricantes de productos resistentes a la corrosión. Cada lote de resina debe de estar acompañado de un certificado de análisis de AOC. Si el documento se pier-de durante el traslado, se recomienda a los fabricantes obtener una copia de la planta productora de AOC o del distribuidor. Los fabricantes que cuentan con un laboratorio de control de calidad pueden comparar sus resultados con los de AOC. Si advierten diferencias importantes, deben comunicarse con el laboratorio de servicios técnicos de la planta productora de AOC. Registros ASME RTP-1 es también un excelente documento de referencia sobre la gestión de registros. A continuación se detalla la in-formación básica de las resinas que es útil para el registro de datos:

1) Identificación de la resina utilizada en el revestimiento resistente a la corrosión, en la capa estructural y en la mano final. Registrar el número del lote.

2) Cantidad y tipo de promotor, tixótropo, monómero, in-hibidor, aditivo UV, supresor de estireno y otros aditivos de la formulación de la resina.

3) Tipo y cantidad de catalizador utilizado en la re-sina para fabricar el revestimiento anticorrosivo, la capa estructural y la mano final.

4) Temperatura ambiente y de la resina de todas las

etapas de la fabricación.

5) Viscosidad y tiempo de gel de la resina. Los tiempos de gel deben controlarse periódicamen-te para cada aplicación.

6) Cantidad de resina utilizada en la fabricación del revestimiento anticorrosivo, la capa estructu-ral y la mano final.

7) Cantidad de refuerzo. Si se utiliza un refuerzo de vidrio, el contenido de cenizas constituye una buena aproximación de la cantidad de vidrio.

8) Certificado de análisis de AOC y los datos obte-nidos por el fabricante.

9) Temperatura y tiempo del poscurado.

10) Ensayos mecánicos efectuados sobre los mate-riales compuestos terminados. Por ejemplo: resis-tencia a la flexión, módulo de flexión, resistencia a la tracción, módulo de tracción, proporción vi-drio / resina (por quemado destructivo) y dureza Barcol.

11) Otros registros que deben llevarse son el espesor

de la barrera anticorrosiva y la porción estructu-ral, los valores de dureza, los cortes, la sensibili-dad a la acetona, los efectos visuales, etc.

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Ensayo de dureza Barcol

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Ensayo de viscosidad

* Hay disponible, a pedido, un protocolo detallado con los procedimientos de ensayo de AOC.

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Barcol impresser No. GYZJ 934-1 (hard) Gardco (800-762-2478)

Beakers - 100, 250, 400 & 800 ml,tri-cornered polypropylene 02-593-50B, -C, -D & -E Fisher Scientific (800-766-7000)

Blender (commercial mixer) HA908 Hamilton Beach (800-572-3331)

Desiccant bags 08-594-17B Fisher Scientific (800-766-7000)

Desiccator 08-595D Fisher Scientific (800-766-7000)

Disposable transfer pipettes 13-711-5A Fisher Scientific (800-766-7000)

Gel timer 22A Sunshine (800-343-1199)

Glass rods 11-380A Fisher Scientific (800-766-7000)

Lubricant 14-635-5D Fisher Scientific (800-766-7000)

Muffle furnace 10-750-14A Fisher Scientific (800-766-7000)

Oven 13-247-826F Fisher Scientific (800-766-7000)

Pipette 2 ml 13-671-108B Fisher Scientific (800-766-7000)

Pipette bulb 13-681-102A Fisher Scientific (800-766-7000)

Scale (gram triple beam) Ohaus 710-00 Fisher Scientific (800-766-7000)

Scale digital Model# PR2003DR Fisher Scientific (800-766-7000) Cat# 01-918-29

Spatula - 4 inch blade 14-365B Fisher Scientific (800-766-7000)

Specific gravity cup CB-1130 BYK-Gardner (800-343-7721)

Stopwatch 14-648-1 Fisher Scientific (800-766-7000)

Test tubes 19x150 cat 14-925K Fisher Scientific (800-766-7000)

Thermometer digital (pyrometer) MP20700 Fisher Scientific (800-766-7000)

Thermometer Infrared U-35629-10 Cole-Parmer (800-323-4340)

Thermometers (standard glass:-10 to 260°C range) 15-041-4F Fisher Scientific (800-766-7000)

Tongue depressors 01-346 Fisher Scientific (800-766-7000)

Viscometer Brookfield RVF Brookfield (800-628-8139)

Water bath 15-460-6 Fisher Scientific (800-766-7000)

1 Manufacturers may change product designation or replace models with new versions.

2 Specific manufacturer names are provided as a starting point and do not constitute an endorsement by AOC.

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6Manipulación, seguridad y aspectos regulatorios de las resinas

Almacenamiento de resinas

Almacenamiento De ser posible, las resinas viniléster y poliéster deben alma-cenarse a resguardo de la luz solar, y a menos de 25° C (77° F). Las temperaturas superiores a este valor reducen la vida útil del producto. En general, las resinas no formuladas (sin tixótropos ni promotores) son mucho más estables que las formuladas. Los tanques para almacenamiento a granel deben ser de acero inoxidable o de acero al carbono. Los tambores deben mantenerse tapados, para que no ingrese humedad. El inventario de resinas debe rotarse, a fin de que la que ingresó antes se use primero.

Seguridad Al utilizar resinas viniléster y poliéster, promotores, iniciado-res y demás aditivos deben respetarse los procedimientos de seguridad. Por ejemplo, los promotores o aceleradores (como el naftenato de cobalto) nunca deben entrar en contacto direc-to con catalizadores como el MEKP. Esto podría causar una explosión violenta y un incendio. En consecuencia, los pro-motores y aceleradores deben mezclarse completamente en la resina antes de añadir el catalizador. Deben analizarse en detalle las MSDS de todas las materias primas que se utilizan para fabricar los materiales compuestos.

Aspectos regulatorios

MACT Los fabricantes de materiales compuestos deben cumplir con las regulaciones MACT (Máxima Tecnología de Control Dispo-nible) de la Agencia de Protección Ambiental de los EE.UU. En la fabricación de materiales compuestos, el estireno (prin-cipal monómero de las resinas viniléster y poliéster) y el metil metacrilato (monómero habitual en los revestimientos en gel y en ciertas resinas) se consideran contaminantes peligrosos del aire (HAP, por sus siglas en inglés).

Los fabricantes deben cumplir con las Normas Nacionales de Emisiones para Contaminantes Peligrosos del Aire (NESHAP, por sus siglas en inglés) de la EPA más recientes, codifica-das en 40 CFR Parte 63, subparte WWWW. La Asociación Estadounidense de Fabricantes de Materiales Compuestos (ACMA) es una excelente fuente de información y orientación sobre esta normativa. La entidad brinda a sus integrantes cal-culadoras de cumplimiento de las MACT y enlaces a docu-mentos de la EPA. En general, la información detallada sobre las MACT solo está disponible para sus miembros. Para ob-tener más información sobre la AMCA, visite www.acmanet.org. El sitio web de la EPA http://www.epa.gov/ttn/atw/rpc/rpcpg.html contiene copias de la normativa MACT, revisiones y demás documentos afines

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La selección de resinas suele ser una variable importante para el desarrollo y la implementación de una estrategia de cumplimiento de las MACT. Durante años, AOC ha sido líder en el desarrollo de sistemas de resinas con bajo contenido de estireno, cuya procesabilidad es tan buena como la de las resinas con mayor contenido de estireno (y, en algunos casos, mejor). AOC tiene el compromiso de proveer resinas diseñadas con la combinación ópti-ma de procesabilidad, resistencia final y conformidad regulatoria. Además, ofrece el mejor soporte técnico de la industria, a fin de que los fabricantes obtengan los niveles más altos de calidad, uniformidad y conformidad regulatoria.

OSHA La exposición al estireno en el trabajo está controlada por la Administración de Seguridad y Salud Ocupacio-nal (OSHA, por sus siglas en inglés) de los EE.UU. Las industrias que producen y utilizan esta sustancia acorda-ron establecer un programa voluntario con OSHA para limitar la exposición laboral a la inhalación de estireno a 50 ppm en un promedio ponderado de tiempo (PPT) de 8 horas, y a 100 ppm en un Límite de Corto Plazo (LCP) de 15 minutos. Una de las mejores fuentes de in-formación detallada sobre este tema es el sitio web de la AMCA: www.acmanet.org.

Normativa estatal y local Los fabricantes deben analizar la normativa sobre emi-siones de los organismos gubernamentales locales y estatales para determinar si son más estrictos que las restricciones de la EPA y OSHA. La ACMA mantiene una importante lista de regulaciones locales y estatales.

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El almacenamiento de las resinas detrás de un muro de contención previene la propagación de los posibles derrames.

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7Pautas para el procesamiento de compuestos

Roving de fibra de vidrio atravesando guías

Las siguientes reglas, principios y recomendaciones se ba-san en experiencias reales, y en muchos casos reflejan las prácticas descritas en los estándares de la industria. Si desea obtener más detalles sobre la fabricación de materiales com-puestos de polímeros reforzados con fibra resistentes a la co-rrosión, consulte al Equipo de Corrosión de AOC. Para hallar un integrante del equipo en su región, ingrese a Corrosion Team (Equipo de Corrosión) en el menú de la página principal de www.corrosionresins.com.

Poscurado Para asegurar que el compuesto final posea las propiedades ignífugas y anticorrosivas necesarias, se recomienda aplicarle un poscurado. Este proceso debe aplicarse también a todo compuesto destinado a procesos alimentos o farmacéuticos, o con químicos agresivos como el hipoclorito de sodio. Las opciones de poscurado de los vinilésteres son: 1) Dos horas a 93° C (200°F) 2) Cuatro horas a 82° C (180°F)

Dependiendo del ambiente químico, los compuestos de resina Novolac pueden necesitar cuatro horas a 100° C (212°F). En función de la temperatura de distorsión por calor de las resinas isoftálicas y tereftálicas, el poscurado suele lograrse calentando durante cuatro horas a 71-82° C (160-180° F). Lo ideal es que los laminados curados con BPO sean poscurados durante la semana siguiente al laminado. Esto no es necesa-rio en los materiales compuestos curados con MEKP. Se debe monitorear detenidamente la temperatura durante el calenta-miento, en la temperatura máxima y durante el enfriamiento. Las preguntas sobre este procedimiento deben formularse al Jefe de Productos de Resinas Resistentes a la Corrosion de AOC.

Adherencia secundaria A la mayoría de los compuestos fabricados con productos Vipel pueden aplicárseles adherencias secundarias. Normal-mente, los laminados se esmerilan antes de las operaciones de adherencias secundarias. Por lo general, la capa estructural se aplica al revestimiento anticorrosivo dentro de las 24 horas siguientes. Estos casos no suelen requerir esmerilado. Otros casos que necesitan esmerilado:

1) Resinas que contienen cera. Muy pocas resi-nas Vipel® contienen cera o sustancias similares, pero a veces los fabricantes la agregan para re-ducir la evaporación de estireno o para acelerar el curado de la resina. Cuando se utiliza cera, la superficie debe esmerilarse con un disco grueso (grano 16 o 24).

2) Resinas Novolac. Las resinas Novolac son al-tamente reactivas, y plantean más de un reto respecto de la adherencia secundaria. Antes de aplicar una adherencia secundaria, la superficie debe esmerilarse con disco, como se indicó ante-riormente. Antes de aplicar el laminado secunda-rio, limpie todo el polvo y los residuos. El proceso debe iniciarse dentro de las 2 horas siguientes a la preparación superficial. De lo contrario, la superficie puede contaminarse y perjudicar la ad-herencia.

Parches de prueba Los parches de prueba son útiles cuando se reparan su-perficies interiores expuestas a químicos que reducen la adherencia. Para mejorar la adherencia, se recomienda imprimar con Vipel F017. Si necesita asistencia para preparar un parche de prueba, consulte a un Especialis-ta en Corrosión de AOC.

Manos finales Se utiliza una mano final de 0,05 - 0,1 mm (0,002 – 0,004 pulgadas) para proteger la fibra de vidrio subyacente. Con frecuencia, se agrega cera de parafina para mejorar el curado de la superficie expuesta al aire. Es importante obtener el espesor óptimo de la capa. Si es delgada, el curado suele ser deficiente; si es gruesa, tiende a agrietarse.

La técnica preferente para evitar que la mano final se escurra de la superficie es preparar lotes pequeños, con tiempos cortos de gel.

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Adherencia de un material compuesto con otro

Es importante que la mano final gelifique y cure rápida-mente. La posibilidad de que la superficie se contamine au-menta con el tiempo de gel. Los laminados de poliéster y de viniléster expuestos al aire durante el curado en un proceso de moldeo abierto se mantienen pegajosos, debido a la inhi-bición de la resina superficial causada por el aire. El grado de inhibición varía en función del tipo genérico de resina. Las superficies expuestas al aire no logran un curado completo en el tiempo, ni con poscurado.

A estas resinas se les agrega cera de parafina para reducir la inhibición causada por el aire y mejorar el curado de esas superficies. La adherencia secundaria se ve afectada cuando se añade parafina a las resinas para laminados.

Cera de parafina – Solución de estireno Para la formulación de sistemas de resinas de manos finales, a las resinas de laminado se les agrega una solución al 10% en peso de cera de parafina disuelta en estireno. La solución puede adquirirse a un distribuidor de materiales de fibra de vidrio, o puede ser preparada por el fabricante. En este último caso, deben tomarse varias precauciones importantes:

• Elpuntodefusióndelaceradeparafinadebeserde48a50° C (118 a 122° F).

• Lasolucióndebecalentarseparadisolverlaparafina.

• Elequipoqueseutiliceparacalentardebeserapruebadeexplosiones.

• La solución debe recalentarse inmediatamente antes deluso, a fin de que la parafina no esté cristalizada ni solidifica-da cuando se agregue a la resina.

Formulación de resinas para manos finales La formulación y los tiempos de gel de las resinas para manos finales son cruciales para que el curado y el rendimiento sean óptimos. Según el tipo genérico de resina, el contenido nece-sario de parafina ronda el 0,05 al 0,20% por peso. Como la parafina es insoluble en la resina, se añade una solución de cera de parafina en estireno.

• Alprepararlamezclaparalamanofinal,latemperaturade la resina y de la solución de parafina debe ser, como míni-mo, 21° C (70° F).

• La solucióndeparafinadebeagregarse lentamentea laresina una vez que se ha iniciado la mezcla.

• Debeevitarseelagregadodeagentestixotrópicos.

• Lasresinasparamanosfinalesdebenvolveramezclarsemuy bien antes del uso. Este proceso debe ser suave, para evitar la generación de burbujas de aire.

• El tamaño de los lotes debe calcularse en función de lacantidad necesaria durante el día siguiente a la preparación.

• Elniveldeiniciadordebesertalquelatemperaturaexotér-mica se logre en un periodo relativamente corto tras la gelifi-cación, para asegurar que el curado de la delgada mano final sea completo.

• Eltiempodegeldelaresinadelamanofinaldebeserde5 a 10 minutos a la temperatura de aplicación.

Para conocer recomendaciones sobre los promotores, las soluciones de parafina y las formulaciones de los iniciadores, consulte a un miembro del Equipo de Corrosión de AOC, o al representante técnico de AOC de su zona.

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Izquierda: mano final de cera mal aplicadaDerecha: mano final de cera bien aplicada

Aplicación de la mano final Preparación de la superficie: Las superficies deben estar lim-pias, secas y sin polvo u otras sustancias extrañas. Al aplicar la mano final sobre el lado inhibido con aire de los laminados primarios, la superficie a cubrir debe lijarse ligeramente para eliminar las fibras sueltas y demás defectos. En las superficies secundarias nuevas (recién laminadas, y que ya atravesaron el proceso exotérmico y se enfriaron), solo es necesario lijar para eliminar las fibras sueltas y demás defectos. No deben pasarse trapos con solvente, para evitar la contaminación de la superficie preparada.

Catalización de resinas de manos finales para aplicación con pincel o rodillo: La cantidad de resina que debe catali-zarse debe ser similar a la que puede aplicarse antes de que gelifique en el recipiente. Como la mezcla ha sido formulada con un tiempo de gel relativamente corto, tal cantidad puede ser pequeña. Luego de agitar muy bien para asegurar que el iniciador se haya mezclado completamente, y antes de apli-car la mano final, deje reposar la mezcla un momento a fin de que la espuma se disipe.

Aplicación con pincel o rodillo: Cuando sea práctico, la mano final debe verterse sobre la superficie y luego esparcirse con un pincel o un rodillo. Las pasadas con el pincel o el rodillo deben ser las mínimas necesarias. Una cantidad excesiva de pasadas puede evitar que la parafina salga a la superficie, y dejar la superficie expuesta brillante y pegajosa. No altere las superficies adyacentes que ya estén cubiertas. Cuide que la aplica-ción se extienda lo mínimo posible sobre las superficies no preparadas.

Aplicación por rociado: Las manos finales aplicadas por rociado también deben tener tiempos de gel cortos. Pasar ligeramente un pincel o rodillo inmediatamente después del rociado ayuda a esparcir la mano de mane-ra uniforme, y fomenta la liberación de la espuma que pueda generar el iniciador. Al igual que en la aplicación con pincel o rodillo, es importante no alterar la parafina de las superficies húmedas adyacentes.

Aspecto: Las superficies con una mano final bien apli-cada tienen un aspecto brumoso y opaco, y no quedan pegajosas después del curado total. Es probable que las zonas brillantes o veteadas queden pegajosas, y esto evidencia que la parafina no salió a la superficie o fue alterada.

29

7

Esmerilando superficial

Aplicación de la mano final

Adherencia al hormigón Las siguientes indicaciones se refieren a la aplicación de lami-nados FRP en hormigón. Si tiene consultas específicas, comu-níquese con un miembro del Equipo de Corrosión de AOC.

• Paraobtenerlosmejoresresultados,elcementodebetener,al menos, un mes de antigüedad.

• Esmerileoarenelasuperficieparaeliminarelcementosuel-to y las manchas de aceite.

• Repareloshuecosogrietasconmasilla,ylíjelos.

• Lavelasuperficiedelhormigónconácidomuriático10:1.

• Enjuaguelasuperficieconaguacorriente,20a45minutosdespués de haber aplicado el ácido.

• Dejesecarlasuperficieporcompleto.

• Apliqueunamanode0,05a0,076mm(0,002a0,003pulgadas) de imprimador Vipel® F017. El Vipel F017 se en-trega no activado, por lo que debe añadírsele un promotor y un iniciador para que el imprimador gelifique y cure correc-tamente. El iniciador recomendado para el imprimador Vipel F017 es el MEKP (peróxido de metil etil cetona).

• Latemperaturadelasuperficiedelhormigóndebeserma-yor que 18° C (65° F).

• Verifiquequeelimprimadornosehayacontaminado(contierra o agua, por ejemplo). En tal caso, límpielo y repare la zona.

• Una vez curado el imprimador, aplique elmaterial com-puesto dentro de los tres días siguientes a que el imprimador esté seco al tacto.

• Apliqueunaúltimamanosobreelmaterialcompuestofinalya curado, como se indicó anteriormente.

30

7

31

Adherencia al acero Las siguientes indicaciones se refieren a la aplicación de lami-nados FRP en acero. Si tiene consultas específicas, comuníque-se con un miembro del Equipo de Corrosión de AOC. • Esmerile oarene la superficie hastametal blanco, segúnNACE N.º 1 o SSPC-SP-5.

• Lleneloshoyos,cavidadesydefectosconmasilla.

• Llenelassuperficiesenánguloconmasilla.Estorigeparatodos los pernos, placas superpuestas, orificios, etc. Deje se-car la masilla y líjela hasta que quede lisa.

• Aspirelasuperficieparaeliminarlasuciedad.

• Apliqueunamanode0,05a0,076mm(0,002a0,003pulgadas) de imprimador Vipel® F017. El Vipel F017 se en-trega no activado, por lo que debe añadírsele un promotor y un iniciador para que el imprimador gelifique y cure correc-tamente. El iniciador recomendado para el imprimador Vipel F017 es el MEKP (peróxido de metil etil cetona).

• Hágaloloantesposibledespuésdelcuradodel imprima-dor, y antes de los 3 días siguientes a que queda seco al tac-to. La elección de la resina depende del ambiente químico al que quede expuesto el material, la temperatura, las tensiones mecánicas específicas, etc. Evite la contaminación de la super-ficie del imprimador antes de la aplicación del compuesto.

• Esmerilelasfibrassueltasconundiscograno80.

• Apliqueunaúltimamanosobreelmaterialcompuestofinalya curado, como se indicó anteriormente.

Aplicación de material compuesto en acero.

8Apéndice

32

Interior de un depurador en el tallerVipel® K022-CCHeil Process Equipment

33

8

Formulaciones características y tiempos de gel de las resinas Vipel®

La información de las siguientes tablas es una guía para acti-var e inhibir las resinas Vipel® no activadas. El método reco-mendado para efectuar los agregados es el siguiente:

1) Tras encender la mezcladora, vierta el aditivo en la su-perficie de la resina, de forma tal que no se adhiera al borde superior del envase.

2) Mezcle hasta lograr la uniformidad.

3) Repita el proceso con cada aditivo, y recuerde que los promotores y los aceleradores nunca deben entrar en contacto directo con los iniciadores.

Una buena práctica suele ser preparar una muestra pequeña y controlar el tiempo de gel, antes de proceder con un volumen mayor.

Las soluciones de cobalto, catecol butílico terciario (TBC) y peróxido de benzoilo (BPO) vienen en distintas concentracio-nes. En esta guía, sus concentraciones son 6, 85 y 98%, respectivamente. En muchos casos, será necesario modificar el procedimiento en función de las concentraciones reales.

Estos aditivos tienen las siguientes ventajas y desventajas:

1) La N,N-dietilanilina (DEA) es ligeramente más segura de manipular que la N,N-dimetilanilina (DMA). Los tiempos de gel con DEA son más largos (casi el doble) que con DMA en la misma concentración.

2) La 2,4-pentanodiona (2,4-P) es el inhibidor de preferen-cia, porque su efecto sobre el tiempo de gel y sobre las temperaturas máximas de los vinilésteres es mínimo. No es eficaz cuando se utiliza peróxido de benzoilo como iniciador. En resinas poliéster, la 2,4-P actúa como pro-motor, por lo cual solo puede utilizarse como inhibidor en las resinas viniléster.

3) Debe tenerse sumo cuidado al manipular el ca-tecol butílico terciario (TBC), ya que puede cau-sar quemaduras en la piel. Cuanta mayor sea su concentración, mayor es la probabilidad de que queme. El TBC inhibe cualquier sistema iniciador, pero no debe superar el 0,05% de la versión al 85%. El mejor uso del TBC es en solución al 10% en estireno. Puede prepararse a partir de TBC só-lido o de una solución al 85%, en función de la disponibilidad.

4) El MEKP (peróxido de metil etil cetona) está dispo-nible en muchas versiones. Al variar las concen-traciones de estas versiones, es posible obtener distintas alternativas. Para los vinilésteres, la me-jor opción son las versiones con alto contenido de dímeros.

Al manipular estos químicos, debe cuidarse la salud y la seguridad. Antes de usarlos, consulte la información en las hojas de seguridad.

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Abreviaturas2,4-P: PentanodionaCoNap: Naftenato de cobalto, solución al 6% BPO: Peróxido de benzoilo, 98% activo (Con otras concentraciones, adapte el volumen)DEA: N,N-dietilanilinaDMA: N,N-dimetilanilina TBC: Catecol butílico terciarioTHQ: Toluhidroquinona, solución al 10% en estireno (AOC la suministra como “Inhibidor A”)

Typical Formulations and Gel Times of Select Vipel® Resins Gel Times for Vipel® F010–CNL, CNM and CNT series Benzoyl Peroxide Catalyst (BPO) with DMA and alternative DEA [For laminates less than 3/16 inches (4.8 mm) thick]

Resin Temperature (°F) 60s 70s 90s 10 – 20 min. 17 16 17 18 13 13 BPO,% 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 DMA,% 0.3 0.2 0.1 DEA,% 0.6 0.45 0.3 20 – 40 min. 36 35 27 30 38 25 BPO,% 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 DMA,% 0.1 0.1 0.05 DEA,% 0.3 0.25 0.15 40 – 60 min. 54 44 57 52 48 52 BPO,% 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 DMA,% 0.07 0.05 0.04 DEA,% 0.2 0.15 0.1

Typical Formulations and Gel Times of Select Vipel® ResinsGel Times for Vipel® F010–CNL, CNM and CNT seriesCobalt Naphthenate (6%) & DMA and alternate DEA with 1.25% Hipoint 90 – MEKP Catalyst

DMA DEAResin

Te perature(°F)

60s 70s 90s 60s 70s 90s

10 – 20 min. 19 16 13 18 17 15 12 15MEKP,% 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25CoNAP,% 0.3 0.3 0.1 0.1 0.3 0.3 0.1 0.1DMA,% 0.05 0.05 0.05 0.05DEA,% 0.2 0.1 0.1 0.12,4-P,% 0.01 0.01TBC,% 0.01 0.005

20 – 40 min.

26 32 29 25 38 32 29 36 34 27 29 30MEKP,% 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25CoNAP,% 0.2 0.2 0.2 0.2 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.1 0.1DMA,% 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05DEA,% 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.12,4-P,% 0.02 0.05 0.05 0.02 0.05 0.04TBC,% 0.01 0.015 0.025 0.01 0.015 0.02

40 – 60 min. 43 43 50 52 51 46 47 49 44 51 48 51MEKP,% 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25CoNAP,% 0.2 0.2 0.2 0.2 0.1 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.1 0.1DMA,% 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05DEA,% 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.12,4-P,% 0.05 0.08 0.1 0.05 0.07 0.06TBC,% 0.017 0.03 0.04 0.016 0.03 0.035

m

35

8

Typical Formulations and Gel Times of Select Vipel® ResinsGel Times for Vipel® K022-AC, CCC , CCL, CNC seriesCobalt Naphthenate (6%) & DMA and DEA alternative with 1.25% Hipoint 90 – MEKP Catalyst

DMA DEAResin

Temperature(°F)

60s 70s 90s 60s 70s 90s

10 – 20 min. 20 13 17 16 17 13MEKP,% 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25CoNAP,% 0.2 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3DMA,% 0. 2 0.15 0.05DEA,% 0.5 0.3 0.2

20 – 40 min. 24 32 36 27 31 30 28 35 36 33MEKP,% 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25CoNAP,% 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2DMA,% 0.1 0.05 0.05 0.05 0.05DEA,% 0.1 0.1 0.1 0.1 0.12,4-P,% 0.05 0.08 0.05 0.08TBC,% 0.0075 0.01 0.004 0.017

40 – 60 min. 44 52 48 50 46 55 44 45 48 56 52 43MEKP,% 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25 1.25CoNAP,% 0.2 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2DMA,% 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05DEA,% 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.12,4-P,% 0.04 0.075 0.1 0.04 0.06 0.1TBC,% 0.007 0.015 0.02 0.005 0.01 0.025

Typical Formulations and Gel Times of Select Vipel® Resins Gel Times for Vipel® K022-AC, CCC , CCL, CNC series Benzoyl Peroxide Catalyst (BPO) with DMA and alternative DEA [For laminates less than 3/16 inches (4.8 mm) thick]

Resin Temperature (°F) 60s 70s 90s 10 – 20 min. 17 18 18 18 10 15 BPO,% 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 DMA,% 0.35 0.23 0.2 DEA,% 0.8 0.5 0.3 20 – 40 min. 23 27 26 28 26 27 BPO,% 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 DMA,% 0.25 0.12 0.09 DEA,% 0.5 0.3 0.2 40 – 60 min. 49 56 44 55 42 54 BPO,% 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 DMA,% 0.1 0.1 0.05 DEA,% 0.25 0.15 0.1 Typical Formulations and Gel Times of Select Vipel® Resins Gel Times for Vipel® F085-AAA, AAB. ABB series Cobalt Naphthenate (6%) & DMA with CHP (90% active)

Resin Temperature (°F) 60s 70s 90s 10 – 20 min. 17 16 CHP,% 1.5 1.25 CoNAP,% 0.4 0.2 DMA,%

No Data 0.2 0.02

20 – 40 min. 23 29 30 CHP,% 2 1.5 1 CoNAP,% 0.4 0.3 0.3 DMA,% 0.2 0.05 0.05 40 – 60 min. 46 50 43 Alternative #1 CHP,% 1 1 1 CoNAP,% 0.3 0.2 0.15 DMA,% 0.05 0 0

Typical Formulations and Gel Times of Select Vipel® Resins Gel Times for Vipel® F701-BBB series Cobalt Naphthenate (6%) & DMA with Hipoint 90 – MEKP Catalyst

Resin Temperature (°F) 60s 70s 90s 10 – 20 min. 15 16 MEKP,% 1.0 1.0 CoNAP,%

No Data 0.6 0.2

20 – 40 min. 23 24 21 MEKP,% 1.0 1.5 0.75 CoNAP,% 0.6 0.2 0.2 40 – 70 min. 70 43 MEKP,% 1.0 1.0 CoNAP,% 0.2 0.2

No Data

Typical Formulations and Gel Times of Select Vipel® Resins Gel Times for Vipel® K095-AAA-00 Cobalt Naphthenate (6%) & DMA with CHP (90% active)

Resin Temperature (°F) 60s 70s 90s 10 – 20 min. 20 16 CHP,% 1.5 1.5 CoNAP,% 0.4 0.3 DMA,%

No Data 0.1 0.05

20 – 40 min. 35 30 30 CHP,% 2.0 1.5 1.0 CoNAP,% 0.4 0.3 0.2 DMA,% 0.2 0.05 0 2,4-P,% 0 0 0.05 40 – 60 min. 49 45 49 CHP,% 1.5 1.0 1.0 CoNAP,% 0.3 0.2 0.2 DMA,% 0.05 0 0.1

36

Abreviaturas2,4-P: PentanodionaCoNap: Naftenato de cobalto, solución al 6% BPO: Peróxido de benzoilo, 98% activo (Con otras concentraciones, adapte el volumen)DEA: N,N-dietilanilinaDMA: N,N-dimetilanilina TBC: Catecol butílico terciarioTHQ: Toluhidroquinona, solución al 10% en estireno (AOC la suministra como “Inhibidor A”)

Información sobre las marcas registradasAerosil®esunamarcaregistradadeDegussaCorp. • Aropol®esunamarcaregistradadeAshlandInc.BYK®esunamarcaregistradadeBYK. • Cab-O-Sil®esunamarcaregistradadeCabotCorp.Chroma-Tek®esunamarcaregistradadeAOC,LLC. • CoREZYN®esunamarcaregistradadeInterplasticCorp.Derakane®esunamarcaregistradadeAshland,Inc.• DION®esunamarcaregistradadeReichholdInc.Hetron®esunamarcaregistradadeAshland,Inc.• Lupersox®esunamarcaregistradadeArkemaInc.Mylar®esunamarcaregistradadeDuPontTeijinFilms. • Norox®esunamarcaregistradadeAshland,Inc.Nyacol®esunamarcaregistradadeNyacolNanoTechnologies,Inc. • Trigonox®esunamarcaregistradadeAkzoNobelnv.UnderwritersLaboratories®esunamarcaregistradadeUnderwritersLaboratoriesInc. • Vipel®esunamarcaregistradadeAOC,LLC.

37

8

If you are considering or using resins made by another manufacturer, use this reference to find Vipel® technologies that most nearly match competitors’ resins. This list is only a guide. Confirm your selection with an AOC Corrosion Specialist before making a final decision because some environments may require an alternative.

AOC ASHLAND INTERPLASTIC REICHHOLD Vipel® Derakane® Hetron® Aropol® CoREZYN® DION®

Bisphenol-A Epoxy Vinyl Ester F010 411 922 8300 9100 9102

Bis-A Epoxy VE (higher HDT) F007 441 942 8360 Elastomeric, Bis-A VE F017 8084 8550 9085 Bis-A Epoxy VE (higher cross linked) F080 441 980 8710

8770

Bis-A Epoxy VE (higher cross linked, low VOC) F083 441 980/35 8360

Fire Retardant Brominated Bis-A Epoxy VE Class I flame spread and smoke developed without the use of synergists *

K022-AA 510A 8440

Fire Retardant Brominated Bis-A Epoxy VE Class I flame spread without the use of synergists *

K022-AC

Fire Retardant Brominated Bis-A Epoxy Vinyl Ester Class I flame spread with the use of synergists

K022-CC 510C FR992 VE8450 FR9300

Fire Retardant Brominated Bis-A Epoxy VE containing antimony products Class I flame spread *

K022-CN FR992SB 8440M-AT

Fire Retardant Brominated Bis-A Epoxy VE (higher cross linked) Class I flame spread without the use of synergists *

K023 FR998/35

Epoxy Novolac Vinyl Ester F085 470 970 8730 9400 Epoxy Novolac VE (higher HDT) F086 470HT Fire Retardant Brominated Epoxy Novolac Vinyl Ester Class I flame spread and smoke developed without the use of synergists *

K095

Fire Retardant Brominated Epoxy Novolac Vinyl Ester Class II flame spread without the use of synergists *

510N

Isophthalic Polyester (rigid high cross-linked) F764

Isophthalic Polyester (rigid) F701 7241

7242

75-AQ-001, S & W 75-AQ-010, S & W

75-AQ-011 6631

Isophthalic Polyester (resilient) F737 7334 75-AQ-610 6334 Fire Retardant Halogenated Isophthalic Polyester Class I flame spread without the use of synergists *

K733-A FR7767

Fire Retardant Halogenated Isophthalic Polyester Class I flame spread with the use antimony trioxide *

K733-B 604T-20 99P

Terephthalic (rigid) F713 Terephthalic Polyester (rigid high cross-linked) F774 490

Chlorendic Acid Polyester Class I flame spread with the use of antimony trioxide *

K190 197 16-DA-097 797

Bisphenol-A Fumarate Polyester F282 700 6694 * Tested according to ASTM E84

Vipel® Corrosion Resin Cross Reference

AOC ASHLAND INTERPLASTIC REICHHOLD

Vipel® DERAKANE®

Hetron®

CoREZYN® DION®Aropol®

Viniléster epóxico de Bisfenol AF010

411 922 83009100

F013* 9102Viniléster epóxico de Bisfenol A (mayor TDC) F007 441 942 8360Viniléster elastomérico de Bisfenol A F017 8084 8550 9085

Viniléster epóxico de Bisfenol A bromado e ignífugo Dispersión de llama y humo Clase I, desarrollado sin el uso de sinergéticos** K026-AA 510A 8440

Viniléster epóxico de Bisfenol A bromado e ignífugo Dispersión de llama Clase I, sin el uso de sinergéticos** K022-AC

Viniléster epóxico de Bisfenol A bromado e ignífugo Dispersión de llama Clase I, con el uso de sinergéticos** K022-CC 510C FR992 VE8450 FR9300

Viniléster epóxico de Bisfenol A bromado e ignífugo Contiene productos de antimonio Dispersión de llama Clase I** K022-CN FR992SB 8440M-AT

Viniléster epóxico de Bisfenol A bromado e ignífugo Dispersión de llama Clase I, sin el uso de sinergéticos; es infusible (baja viscosidad)** K022-E

VE epóxico de Bisfenol A, ignífugo (con mayor entrecruzamiento) Dispersión de llama Clase I, sin el uso de sinergéticos** K023 FR998/35Viniléster epóxico Novolac F085 470 970 8730 9400

VE Novolac epóxico (con mayor TDC) F086 470HT

Viniléster epóxico Novolac ignífugo Dispersión de llama y humo Clase I, desarrollado sin el uso de sinergéticos** K095 510N

Poliéster isoftálico (mayor entrecruzamiento) F764

Poliéster isoftálico F7017241 7242

75-AQ-001, S & W

663175-AQ-010, S & W

75-AQ-011

Poliéster isoftálico (elástico) F737 7334 75-AQ-610 6334Poliéster isoftálico halogenado ignífugo Dispersión de llama Clase I, sin el uso de sinergéticos** K733-A FR7767Poliéster isoftálico halogenado ignífugo Dispersión de llama Clase I, con el uso de trióxido de anti-monio** K733-B

604T-20

99P

Tereftálico F713

Poliéster tereftálico (mayor entrecruzamiento) F774 490Poliéster de ácido cloréndico Llama Clase II con 3% de trióxido de antimonio ** K190 197 16-DA-097 797

Poliéster fumarato de Bisfenol A F282 700 382/6694

* F013 es una versión del F010 con mayor contenido de estireno

** Ensayado conforme a ASTM E 84

AOC es un fabricante líder de resinas viniléster y poliéster no saturadas,

y se encuentra a la vanguardia en la innovación tecnológica. Sus

plantas están ubicadas estratégicamente en Norteamérica y Europa.

Las fábricas de AOC cuentan con la certificación ISO 9001:2008

y utilizan una tecnología patentada para garantizar la uniformidad

entre los lotes de resina.

Desde poliésteres isoftálicos y tereftálicos hasta epoxis Novolac y

vinilésteres de Bisfenol A, AOC suministra localmente y en todo el

mundo una amplia gama de resinas Vipel, a través de su red de plantas

y distribuidores. Con los especialistas de AOC encontrará las resinas

Vipel adecuadas para sus especificaciones, y tendrá la tecnología y

la atención de todo el Equipo de Corrosión a su disposición.

CORROSIONRESINS.com

Oficinas de venta

Norteamérica +1 866 319 8827 Fax: +01 901 854 7277 northamerica@aoc-resins.com

América Latina +01 863 815 5016 Fax: +01 863 815 4733 latinamerica@aoc-resins.com

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