análisis del sistema hyundai en portugués 1

8/17/2019 Análisis Del Sistema Hyundai en Portugués 1

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COMPARANDO OS SISTEMAS DEPRODUÇÃO: UMA PERSPECTIVA DO

SISTEMA TOYOTA DE PRODUÇÃO XSISTEMA HYUNDAI DE PRODUÇÃO

Lissandra Andrea Tomaszewski (UNISINOS )[email protected]

Gustavo da Silva Rocha (UNISINOS )[email protected]

Marilia Rodrigues (UNISINOS )[email protected]

Daniel Pacheco Lacerda (UNISINOS )

[email protected] Rafael Veit (UNISINOS )[email protected]

A crescente importância dos Sistemas de Produção, com intuito de

agregar valor aos seus processos, tem levado as empresas a

desenvolverem melhorias em suas operações, otimizando a produção

nas organizações. Diante disto, os sistemas foram sse adequando de

acordo com as necessidades do mercado e da alta competitividade. Por

essa razão, esse artigo tem o objetivo de proporcionar uma análisecomparativa entre o Sistema Toyota de Produção (STP) e o Sistema

Hyundai de Produção (SHP). O método utilizado foi uma pesquisa

qualitativa de caráter bibliográfico a fim de descobrir informações

sobre os dois sistemas. Os resultados mostram que há algumas

discrepâncias entre o sistema da Toyota e da Hyundai. Enquanto o

STP possui um sistema puxado, o SHP utiliza o sistema empurrado.

Como também, há diferenças entre os métodos de trabalhos utilizados.

Na Toyota os colaboradores são importantes e fundamentais para a

organização, entretanto, na Hyundai os mesmos não possuem um papel

significativo na empresa.

Palavras-chaves: Sistema de Produção da Toyota. Sistema de

Produção da Hyundai.

XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos

Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.


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1. Introdução

No ano de 1937 foi fundada a Toyota Motor Corporation, considerada a primeira montadora

japonesa. Logo após, foi implantado o sistema “ just-in-time” em sua produção. A partir disto,

criou-se o Sistema Toyota de Produção (STP), onde somente deveria ser produzido o que era

necessário, no momento e nas quantidades certas. No STP a economia era vista em termos de

redução de força de trabalho e de custos. A redução da mão-de-obra na Toyota é uma

atividade que tange toda a empresa e tem por finalidade a redução de custo, sendo

considerado o ideal de 100% de trabalho com valor agregado.Segundo Ohno (1997) o STP não é apenas um sistema de produção, mas um sistema gerencial

adaptado aos mercados globais. O STP estabelece algumas condições, tais quais: fornecer

carros para o público em geral; aperfeiçoar a indústria de carros para passageiros; produzir

carros a preços razoáveis; reconhecer a importância das vendas na manufatura e estabelecer a

indústria básica de matérias-primas.

A Hyundai Motor Company (HMC), por sua vez, foi fundada em 1967 por um grande grupo

empresarial coreano. Com apenas vinte anos de existência a Hyundai já se tornava a maior

produtora de automóveis da Coréia (HYUN; LEE, 1989), conforme Figura 1.

Nesse artigo serão abordadas as principais diferenças entre o Sistema Toyota de Produção

(STP) e o Sistema Hyundai de Produção (SHP) em relação à automação, dispositivos à prova

de falhas, qualidade, entre outros. Para o desenvolvimento dessa pesquisa formulou-se a

seguinte questão: Quais são as principais diferenças entre esses dois sistemas de produção? O

objetivo desse artigo será, através da análise de literatura, realizar um comparativo entre estes

dois sistemas de produção.


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Figura 1 - Produção de automóveis na Coréia

Fonte: Adaptado de Hyun e Lee (1989)

Este artigo está dividido em quatro capítulos. O primeiro trata-se da introdução sobre o tema.

Nas seções seguintes será abordado o referencial teórico do Sistema Toyota de Produção e do

Sistema Hyundai de Produção, o método de pesquisa, a análise comparativa entre os sistemas

de produção, a conclusão e as recomendações para trabalhos futuros.

2 Referencial teórico

O referencial teórico está dividido em duas seções: Sistema Toyota de Produção e do Sistema

Hyundai de Produção.

2.1 Sistema Toyota de Produção

Conforme Shingo (1996a) a teoria que sustenta o STP se baseia na priorização das melhorias

na função processo via a eliminação contínua e sistemática das perdas nos sistemas

produtivos. Existem técnicas que constituem o STP tais quais: modificação de layout voltada

à manufatura celular, Troca Rápida de Ferramentas (TRF), Kanban, entre outras. Diante da


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quantidade de características do STP, a seguir serão analisadas as mais relevantes ao objetivo

deste trabalho.

2.1.1 Automação e dispositivos a prova de falhas

Shingo (1996a, p. 92) chama o desenvolvimento da autonomação no STP como “automação

com toque humano”. Os trabalhadores são separados das máquinas por mecanismos modernos

de controle da produção. Estes detectam problemas, porém as correções de anormalidades são

deixadas para os trabalhadores, devido ao alto custo. Os produtos fabricados com a

autonomação possui um custo consideravelmente menor do que nos métodos convencionais

de produção. Os dispositivos utilizados são: o Kanban, que é um controle visual

desenvolvido por Ohno, por meio de uma criativa analogia com o supermercado americano; o

Andon que são murais de controles luminosos e o Poka yoke de Controle, considerado um

dispositivo corretivo que paralisa o processo até que a condição causadora de defeito tenha

sido corrigida (SHINGO, 1996a). De acordo com Ohno (1997), a eficiência da automação é

um sistema na qual as máquinas saibam quando há uma anormalidade e parem por si próprias.

Precisa-se dar às máquinas um toque humano - inteligência suficiente para fazer com que

sejam automatizadas e levem a “poupar operários” ao invés de “poupar mão de obra”.

Antunes (2008), cita o Controle de Qualidade Zero Defeitos (CQZD) como facilitador na

implantação da autonomação. Com os trabalhadores e a gerência atuando sobre as causas dos

problemas nas empresas, as taxas de defeitos, retrabalhos e paradas, diminuem

consideravelmente.

2.1.2 Qualidade

Um dos pilares do STP é o JIDOKA, que aborda, além da automação com toque humano

(autonomação) as ferramentas e técnicas relacionadas a qualidade dentro do sistema de produção (SHINGO, 1996a). Embora a inspeção seja uma atividade que não agregue valor,

ela é um importante instrumento eficaz para o contínuo aprimoramento e eliminação de

defeitos, desde que sua propriedade de feedback seja utilizada convenientemente.

Se, do ponto de vista da função operação, é importante conduzir a inspeção com a máxima

eficiência, do ponto de vista da função processo, uma inspeção eficiente nada mais é do que

um desperdício eficientemente conduzido (SHINGO, 1996b).


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Portanto, a melhor maneira de otimizar a inspeção é usar um método de processamento que

elimine a necessidade de realizá-la. Desta forma, pode-se classificar as inspeções em três

momentos evolutivos: a) Inspeção para descobrir defeitos; b) Inspeção para reduzir defeitos ec) Inspeção para eliminar defeitos (SHINGO, 1996b).

A inspeção para descobrir defeitos consiste no julgamento, onde a ideia de detecção de

anormalidades diretamente relacionadas com os defeitos nas unidades do produto. Como

exemplo, trata-se as análises de defeitos de qualidade descobertos na inspeção final.

A inspeção para reduzir defeitos consiste de uma atividade informativa, onde todas as

informações a respeito do defeito são transmitidas ao responsável pelo processo para que

medidas corretivas sejam imediatamente adotadas. A ideia aqui é a prevenção da

reocorrência.

Por fim, a inspeção para eliminar defeitos trata da inspeção na fonte, ou seja, a ideia central

deste método é identificar e manter sob controle as causas geradoras dos defeitos, ou seja,

atacar a origem, por meio da estabilidade operacional.

Neste contexto, os dispositivos “Poka-Yoke” ocupam importante espaço. Estes dispositivos

são mecanismos de detecção de anormalidades que acoplado a uma operação, impedem aexecução irregular de uma atividade. É uma forma de bloquear as principais interferências

(normalmente erros humanos) na execução da operação.

Podem ser atribuídas aos dispositivos Poka-Yoke as seguintes características:

• Capacidade de serem utilizados em regime de inspeção 100%;

• São simples e dispensam a constante atenção dos operadores, viabilizando a inspeção

100%;

• Geralmente demandam investimentos irrisórios para a implantação.

Desta forma, a qualidade deve ser garantida na origem da agregação de valor, ou seja em cada

um dos postos de trabalho.

2.1.3 Ferramenta de controle de Produção

Segundo Shingo (1996a), o princípio do sistema Planejamento das Necessidades de Materiais

é o uso efetivo dos recursos limitados de produção, tais como: pessoas, materiais e capital. O

STP realiza melhorias fundamentais no sistema de controle e gerenciamento por meio de


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medidas como: i) redução dos tempos de set up; ii) execução de operações de fluxos de peças

unitárias; iii) produção por sistema puxado; entre outros.

Uma das ferramentas para controlar a produção é o Kanban, que contribui para o adequado

controle de estoque e para uma gestão visual das operações. No STP o Kanban impede a

superprodução. Como resultado, não há necessidade de estoque extra. “A produção de

inumeráveis controles em papel também se torna desnecessária” (OHNO, 2006, p.47).

No Sistema Just in Time as entregas realizadas pelo fornecedor devem ser feitas exatamente

conforme necessidade da planta. (HOLL; PARDO; RAMA, 2010).

Conforme Matarneh (2012) alguns benefícios são apontados para o Just in Time, tais como aredução ou eliminação de todos os tipos de estoques, o desenvolvimento de parcerias com os

fornecedores, o foco no cliente procurando ao máximo a sua satisfação, entre outros.

2.1.4 Colaboradores

Conforme Shingo (1996a) uma das características do STP é a habilidade dos operários de

lidar com várias máquinas, resultando em economia de mão de obra. Porém, acrescenta Ohno

(1997), o deslocamento dos operários na área de produção deve ser de trabalho ou que

agregue valor. Com isso, um dos passos considerados importantes é o estabelecimento de

medidas de controle nas áreas operacionais das empresas.

Segundo Alvarez e Antunes (2001), a multifuncionalidade dos funcionários em uma empresa

é fundamental para manter a estabilidade nas condições de operações.

2.1.5 Flexibilidade

Segundo Alvarez e Antunes (2001, p. 12), os custos, a qualidade, o tempo de entrega e a

confiabilidade como fornecedor são as dimensões competitivas relevantes em relação àflexibilidade. “A flexibilidade de um sistema de produção é a capacidade que o mesmo tem de

se adaptar a variações no ambiente e nas condições internas de operação da empresa”.

Conforme Slack (1995) há quatro tipos de flexibilidade: de produto, de mix, de volume e de

entrega. Alvarez e Antunes (2001), afirmam que o takt-time influencia na flexibilidade dos

sistemas produtivos, devido a alterações de mix de produtos.

2.2 Sistema Hyundai de Produção


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A Hyundai iniciou sua produção de carros de passageiros em 1968, reunindo peças e

subconjuntos importados da Ford Motor Company. Em 1975, a Hyundai se tornou a primeira

montadora coreana com fábricas integradas (HAHN; DUPLAGA; HARTLEY, 2000).

De acordo com Hyun e Lee (1989), em 1986 a produção acumulada de automóveis da

Hyundai chegou a um milhão de unidades. Para atingir essa marca a Hyundai precisou de 18

anos e a Toyota de 29 anos.

Quando a Hyundai iniciou a produção de seu modelo de carro subcompacto, o Pony, em

1975, ela começou a imitar o Sistema Toyota de Produção (LEE; JO, 2007). Seiyu Arai, ex-

engenheiro sênior da Mitsubishi, que fora instruído por Taiichi Ohno, fundador do Sistema

Toyota de Produção, desempenhou um papel importante no desenvolvimento do Sistema de

Produção da Hyundai. Arai ensinou aos engenheiros da HMC como adotar elementos do STP

(KANG, 1986).

Segundo Hahn, Duplaga e Hartley (2000), no ano 2000 a Hyundai Motor já possuía

instalações de produção na Coréia e em outros 13 países. Sua capacidade total de produção

era de mais de 1,8 milhões de carros por ano. A empresa exporta seus veículos para mais de

80 países. Para Jo (2005), atualmente a HMC está entre as 10 maiores montadoras do mundo,

em termos de volume de produção e qualidade do produto.

2.2.1 Automação e Dispositivos à prova de falhas

Na década de 1980 a introdução de robôs industriais acelerou o processo de automação. Na

fábrica da HMC em Ulsan entre 1991 e 1995 foram instalados 1.355 robôs industriais

(LANSBURY; LEE; WOO, 2002). E em muitas máquinas, há a eliminação de tarefas onde os

trabalhadores podem cometer erros (LEE; JO, 2007).

2.2.2 Qualidade

Para Taylor III (2010, p.3) “Em sua pressa de crescer, a Hyundai fez dois erros quase fatais.

Fez carros frágeis e vendeu-os aos clientes de crédito não dignos. Quando os carros foram

recuperados, a sua qualidade era tão ruim que eles valiam menos do que os empréstimos

pendentes”.

Os principais produtos fabricados pela HMC tinham um nível de qualidade não muito alto.

Eles eram competitivos em preços baixos, em vez da qualidade. Em 1999 quando seu

fundador, Chung Ju-Yung passou a liderança corporativa ao seu filho, Chung Mong-Koo, isso


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mudou. Chung decretou que a Hyundai passaria a se concentrar na qualidade, não no volume.

Os fornecedores externos foram colocados juntos com os engenheiros e designers para

resolver os problemas antes que eles ocorressem. A Hyundai também passou a dar atençãoaos desenhos internacionais, desenvolvendo carros com detalhes elegantes (TAYLOR III,

2010).

2.2.3 Ferramenta de controle de produção

Para Lee e Jo (2007), com a implementação de um MRP, a Hyundai conseguiu criar um

processo de produção avançada que é formado por linhas de montagens flexíveis, operações

informatizadas e sincronismo da produção. Desta forma foi possível aumentar a capacidade de

produzir vários modelos na linha de produção.

2.2.4 Colaboradores

A maioria dos trabalhadores de produção são semi-qualificados e podem facilmente ser

substituídos por outros trabalhadores. Seus trabalhos se baseiam em ações repetitivas sobre o

chão de fábrica. Um pequeno número de trabalhadores de manutenção e supervisores

qualificados preenchem as capacidades limitadas dos trabalhadores, que têm poucos

incentivos para melhorar a produtividade e a qualidade dos processos de trabalho (Comitê,2008, apud JO e YOU, 2011).

Krafcik, presidente e CEO da Hyundai enfatiza a relação de conflito entre a empresa e os

colaboradores através da frase: "Uma das razões do nosso crescimento é quantidade reduzida

de pessoas" (Taylor III, p.4).

2.2.5 Flexibilidade

O modelo de produção flexível da Hyundai permite a ela produzir dois ou três modelos em

cada linha de produção em todas as suas plantas. Assim ela consegue melhor atender o

aumento nas exportações e as variações na demanda (LEE e JO, 2007).

2.2.6 Sistema de Gestão Hyundai

Mesmo a HMC tendo ligação com os fabricantes de automóveis japoneses, ela também foi

influenciada pelo sistema de produção fordista. A Hyundai introduziu um sistema de

produção em massa, possibilitando a produção de mais de 100 mil automóveis de passageiros

anualmente (LANSBURY; LEE ; WOO, 2002).


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A produção em massa criada por Ford se caracteriza pela produção em grandes volumes. Os

produtos possuem baixo grau de diferenciação. Deve-se produzir o máximo possível a fim de

reduzir o preço unitário do produto (COSTA, 2000).

3. Método de Pesquisa

O método de pesquisa para condução do artigo foi uma abordagem qualitativa de natureza

básica, cuja finalidade é a geração de conhecimento novo e útil (MARCONI; LAKATOS,

2008). O objetivo é exploratório, no intuito de tornar o assunto mais conhecido, a fim de

conduzir ao levantamento de algumas hipóteses (Marconi e Lakatos, 2008). O procedimento

técnico que foi utilizado foi a pesquisa bibliográfica. Segundo Marconi e Lakatos, (1991) a

pesquisa bibliográfica é uma captura de diferentes trabalhos já realizados sobre o tema a fim

de fornecer dados atuais e relevantes. O método de trabalho utilizado está descrito na Figura

2.

Figura 2 - Método de Trabalho

Definição das Palavras Chave a serem pesquisadas

Busca nas Principais Bases de Dados e Livros

Análise dos Títulos Encontrados

Realização dos Comparativos entre os Sistemas

Conclusões

1

2

3

4

5

Fonte: Elaborado pelos Autores.

A primeira etapa para a condução da pesquisa foi definir as palavras-chave a serem buscadas

nas bases de dados, conforme exposto na Tabela 1.

Tabela 1 – Palavras-chave utilizadas


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Fonte: Elaborado pelos Autores.

Através das pesquisas nas bases de dados, as mesmas retornaram muitos resultados sobre a

Toyota, Hyundai e Sistema Toyota de Produção, mas apresentaram poucos resultados sobre

Sistema Hyundai de Produção e Sistema Toyota de Produção juntos. Isso representa uma

lacuna de poucas publicações acadêmicas sobre os dois sistemas em conjunto. Esse artigo se

faz necessário a fim de tentar diminuir essa lacuna mostrando algumas características dos dois

sistemas de produção com as suas particularidades.

Definidas as palavras-chave, a próxima etapa foi a procura nas bases de dados. As basesselecionadas foram o EBSCO, Capes e Scielo, devido às mesmas possuírem

aproximadamente 17.700 periódicos em suas bases de dados. Na Tabela 2 é possível

visualizar a compilação dos dados encontrados em cada uma das bases.

Tabela 2 - Compilação dos dados nas bases


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EBSCO Capes Scielo

Toyota 6407 65062 17

Hyundai 1044 15761 0

Sistema Toyota de Produção 3044 5 3

Sistema Hyundai de Produção 0 0 0

Toyota Production System 516 1815 4

Hyundai Production System 7 3 0

Hyundai Production System e Toyota Production System 1 3 0

Sistema Hyundai de Produção e Sistema Toyota de Produção 0 0 0

Bases de Dados

Quantidade de resultados

Palavras-chave

Fonte: Elaborado pelos autores

Para a análise dos artigos encontrados foi utilizado o método que foi desenvolvido por

Lacerda (2009). No entanto, para esse artigo foram suprimidas algumas das etapas propostas.

Na Figura 3 é possível visualizar as etapas que foram utilizadas.

Figura 3 - Método de análise dos artigos nas bases de dados

Análise dos TítulosAnálise dos Abstracts e

ResumosAnálise das Publicações

1 2 3

Fonte: Lacerda (2009), adaptado pelos autores

Esse método tem por base analisar os artigos encontrados nas bases de dados. Primeiramente

se analisa o título para conforme está aderente ao assunto pesquisado. Se o título está aderente

analisa-se o conteúdo dos abstracts e resumos para a visualização da abordagem utilizada e o

conteúdo do artigo. Quando trata-se de artigo aderente com que o objetivo da pesquisa

analisa-se o artigo como um todo. No Quadro 1 serão citadas as principais referências

encontradas na pesquisa. Ainda, no mesmo quadro, são apontados os livros que discorrem

sobre o tema e que foram utilizados para a realização deste artigo.

Quadro 1- Principais artigos e livros utilizados na pesquisa


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Can Hyundai Go It Alone;Is Korean Production System Applicable?

Examining the Possibility of Hyundaism;

Supply-Chain Synchronization: Lessons from

Hyundai Motor Company;

The mutation of the Toyota Production System:

adapting the TPS at Hyundai Motor Company;

A comparative study of green-field factory in Japan

and Korea; focused on the relations between

production system and human resource

management;

Transferring Production Systems: An Institutionalist

Account of Hyundai Motor Company in the United

States;

Implementation of new production system and

changes of human resource management: a case

study of Asan plant of Hyundai Motor;

Bringing Japanese management systems to the

United States: transplantation or transformation? In

Remade in America: Transplanting and Transforming

Japanese Management System;

Strange Koreans Who Made Pony;

Inovações e mudanças na organização industrial;Lean production and sustainable competitive

advantage;

Technology, Human Resources and International

Competitiveness in the Korean Auto Industry;

The Evolution of a Manufacturing System at Toyota; Hyundai Smokes the Competition;Takt-time : conceitos e contextualização dentro do

sistema Toyota de produção.

Sistemas de produção: conceitos e práticas para o

projeto e gestão da produção enxuta;O projeto da fábrica com futuro; Pensar pelo avesso;

O sistema Toyota de produção: além da produção

em larga escala; How Made Pony ;

O sistema Toyota de produção: do ponto de vista

da engenharia de produção;

Livros

Artigos

Fonte: Elaborado pelos Autores

Realizada as leituras e análises dos livros e artigos citados anteriormente foi possível a

confecção de várias tabelas comparativas entre os dois sistemas de produção a fim de

demonstrar as particularidades e semelhanças entre os dois sistemas. Realizada as

comparações deu-se início às conclusões sobre as principais diferenças entre os dois sistemas

de produção pesquisados.

4. Resultados e análises

As análises foram realizadas e estão expostas no Quadro 2. O comparativo entre os dois

sistemas mostrando como cada um deles aborda os seguintes itens: i) Automação; ii)

Dispositivos à prova de falhas; iii) Qualidade; iv) Ferramenta de controle de produção; v)

Colaboradores; vi) Flexibilidade e; vii) Sistema de Gestão.

Quadro 2- Comparativo entre o sistema de Produção da Toyota e o da Hyundai


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Tópicos Sistema Toyota de Produção Sistema Hyundai de Produção

Aumento de Eficiência

Facilitar o Trabalho

Automação Baseada no chão de fábrica Automação baseada na Engenharia

Dispositivos à prova de FalhasPrevenção de falhas dos colaboradores no

setor fabril;

Eliminar tarefas a fim de reduzir erros dos

trabalhadores

QualidadeColaboradores é que garantem a qualidade

no processo;Engenheiros e Designers garantem a qualidade

Ferramenta de controle de

produçãoJust in Time (Kanban) Sistema MRP

Valorização dos colaboradores; Baixa importância dos colaboradores

Colaboradores altamente qualificados Colaboradores semi-qualificados

Colaboradores possuem grande

responsabilidade no sistema produtivoFacilmente substituídos por outros colaboradores

Sistema de produção flexível para responder as

mudanças na demanda de mercado

Alta variedade de produtos na linha de produção

Puxado Empurrado

Produção enxuta Misto de produção em massa e em enxuta

AutomaçãoRedução de Trabalhadores

Colaboradores

Flexibilidade Pequenos lotes; Troca rápida de ferramentas

Sistema de gestão

Fonte: Elaborado pelos Autores

Os dispositivos a prova de falhas, utilizados pela Toyota, são responsáveis por detectar algum

tipo de falha durante o processo ou na montagem, consequentemente diminuindo os erros

humanos. Para a Hyundai os dispositivos são responsáveis pela eliminação de tarefas a fim de

reduzir funções onde os colaboradores possam cometer erros.

No quesito qualidade, os colaboradores da Toyota têm liberdade para parar a linha de

produção assim que detectam algum erro ou falha no processo, bem como a implantação e

dispositivos Poka yoke. Na Hyundai foi criada uma parceria entre fornecedores, engenheiros e

designers.

Como ferramenta de controle de produção o STP utiliza o just in time, um sistema para

administrar a produção em relação a quando, como e quanto produzir. O SHP utiliza o MRP

para planejar todos os recursos da manufatura, como disponibilidade de matéria prima e as

etapas dos processos produtivos.

Os colaboradores para o STP são fatores essenciais para o bom desenvolvimento do sistemade produção. Eles possuem autonomia para discordar e dar as suas opiniões em todos os


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setores da organização. A Toyota procura ao máximo manter o seu quadro de funcionários,

pois para ela a demissão deles acarreta em uma perda de conhecimento e experiência. Na

Hyundai, ao contrário, os funcionários não são tão essenciais quanto na Toyota. Essa falta deimportância se deu devido a uma crise trabalhista em meados dos anos 80. Por isso a Hyundai

tenta, de várias maneiras, reduzir o número de trabalhadores. Uma das formas encontradas

para esta redução é a utilização de robôs dentro da linha de produção.

No STP a produção flexível possibilitou a fabricação de pequenos lotes para o melhor

atendimento da demanda dos clientes. Isso foi possível devido à redução do tempo na troca de

ferramentas e no tempo de set up. Como exemplo, temos a troca dos moldes das prensas que

antes era realizado em um dia e passou-se a ser feito em três minutos. A produção flexível no

SHP possibilitou que a Hyundai produzisse uma alta variedade de produtos na sua linha de

produção fazendo com que ela respondesse mais rapidamente às mudanças na demanda de

mercado.

O sistema de gestão da Toyota tem como princípio a produção enxuta que pode ser definida

como um sistema de produção flexível, ágil e inovador. A produção é “puxada” pelo cliente e

não empurrada pelo fornecedor. Ao iniciar as suas operações, a Hyundai se baseou no modelo

Fordista de produção em massa e empurrada. Com o passar dos anos ela foi introduzindo

alguns conceitos da produção enxuta. Tentou adotar o sistema de produção puxado, mas não

obteve sucesso e decidiu retornar ao formato de produção empurrado.

5. Conclusões

Baseado nos artigos e livros analisados, é possível afirmar que mesmo com uma certa

discrepância entre os dois sistemas de produção, eles têm em comum o alto nível de qualidade

e produtividade. Com pouco tempo de existência em relação à Toyota, a Hyundai conseguiuse destacar dentro do cenário mundial de fabricação de veículos. De todas as diferenças

encontradas o que mais se sobressai é a relação entre as montadoras e seus respectivos

colaboradores. Para a Hyundai eles não possuem um papel importante dentro da organização.

A Toyota, ao contrário, valoriza muitos os seus colaboradores, pois os mesmos possuem vasto

conhecimento das técnicas produtivas e dos métodos utilizados por ela.

Um dos possíveis trabalhos futuros seria a elaboração de um modelo de produção que a

empresa Hyundai utiliza. Outro trabalho possível seria a implantação do Sistema Hyundai de


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Produção em uma empresa de outro segmento para a verificação do seu sucesso em outro

contexto.

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