introduccion de un nuevo proyecto a produccion …
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ESTUDIAR P ARA PREVERY PREVER P ARA ACTUAR
P R E M I OINTRAGOB
2006
a la
06
RSGC - 617INICIO: 2012.09.28
TERMINO: 2015.09.28
ISO 9001:2008
PROCESO EDUCATIVO
S G C
S N E S T
IMNC-RSGC-617
IMNC-RSGC-617IMNC-RSGC-617
CERTIFICADO BAJO LANORMA ISO 9001:2008
CERTIFICADO BAJO LANORMA ISO 9001:2008
VILLA DE ÁLVAREZ, COL., JUNIO DE 2014
INTRODUCCION DE UN NUEVO PROYECTO A PRODUCCION EN SERIE EN CONTINENTAL
AUTOMOTIVE GUADALAJARA
OPCIÓN XMEMORIA DE RESIDENCIA PROFESIONAL
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL
PRESENTA ANGÉLICA MARTÍNEZ SILVA
ASESOR M.C. MIGUEL ESCAMILLA LÓPEZ
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INDICE
Antecedentes generales de la empresa 6
Descripción del proyecto 11
Marco teórico 15
Desarrollo 21
Resultado 37
Conclusiones y recomendaciones 38
3
AGRADECIMIENTOS
A Dios por todas las bendiciones que me ha brindado y que hoy me permite llegar a
este momento tan importante de mi formación profesional.
A mi madre por siempre demostrarme su cariño y apoyo incondicional ante cualquier
situación, corrigiendo mis fallas y celebrando mis triunfos.
A mi padre porque a pesar de la distancia siempre estuvo al pendiente de que no me
faltara nada para poder desarrollarme.
A mis abuelitos, Dionisio, Paula y Cande que con sus experiencias me han transmitido
grandes enseñanzas.
A mis hermanos Ale, Ana y Carlos que tanto amo porque son mi mayor motivación para
salir adelante y ser buen ejemplo para ustedes.
A Martín que durante estos años de carrera me ha brindado su apoyo incondicional
para continuar con mis proyectos.
A mis amigos de la carrera por todas las risas, desveladas y trabajos exitosos que
tuvimos. A Ale y Pam por demostrarme que a pesar de la distancia y por más que pase
el tiempo siempre podre contar con su amistad.
A todos mis maestros, por su tiempo, su apoyo y por todo el conocimiento que me
transmitieron para el desarrollo de mi formación académica.
Al Ing. Miguel Escamilla, asesor de mi memoria de residencia por su valioso tiempo
dedicado al asesoramiento en la realización de la misma.
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INTRODUCCIÓN.
El proyecto al cual fui asignada fue el lanzamiento de una nueva versión de un producto
a la producción en serie, asistida por una ingeniera de planeación, en lo cual se aplico
la mejora continua, tanto en equipos y en operaciones, como base para dicha
introducción.
El sistema de producción en continental consiste en producir en función del pronóstico
que hace el departamento de logística en base a la demanda futura, sin ser necesario
que los clientes lo soliciten previamente y se utilizan tecnologías estandarizadas para
fabricar los artículos que se producirán.
Cuando un cliente tiene la necesidad de un nuevo producto expresa las características
que requiere y nosotros como empresa de manufactura nos encargamos de desarrollar
la idea que tiene el cliente para obtener así el producto que requieren.
Este proyecto comenzó desde el momento que esa necesidad del cliente surgió, sin
embargo son distintas etapas del desarrollo del producto donde se involucran diferentes
departamentos, desde el diseño mecánico y de software de la unidad, la cotización del
producto, la producción de prototipos para evaluación, entre otros. En la etapa en que
inicie mi participación con este proyecto es el planear la introducción a la producción en
serie del nuevo producto que requiere el cliente, basándonos en las especificaciones
que nos estableció el área de desarrollo en etapas anteriores.
Para conseguir el objetivo fue necesario hacer “corridas” de prueba que no son otra
cosa que la simulación del proceso que tendrán las unidades cuando el proyecto
arranque como producción en serie. Con esto se pueden obtener datos, mediciones y
experiencias que sirven para mejorar el proceso antes de que se comience la
producción para el cliente y así evitar que le lleguen productos defectuosos.
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En Continental llegan gran cantidad de nuevos proyectos lo cual haría suponer que ya
se encuentra establecido el método correcto para planear la producción, sin embargo
cada producto es distinto y sobre todo cada persona tiene nuevas ideas las cuales
ayudan a contribuir con la mejora continua que se busca en la empresa.
El haber realizado este proyecto de residencia me fue muy satisfactorio, ya que pude
conocer cómo es que un ingeniero industrial tiene tanta importancia en empresas de
este tipo ya que son diferentes áreas en las que te puedes desarrollar y en lo personal
el departamento de planeación me pareció de los más completos en cuanto a todo lo
que puedes aplicar de lo que se aprendió en la carrera.
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1. ANTECEDENTES GENERALES DE LA EMPRESA.
1.1 Breve historia.
Nuestra planta inicio sus actividades en noviembre de 1993 con apenas 32
colaboradores en la fabricación de unidades de control, ECU por sus siglas en inglés.
Desde marzo de 1997, además de unidades de fabricación de control, fabricamos
bolsas de aire, sistemas de información, los inmovilizadores y unidades para sistemas
de frenos antibloqueo (ABS).
Nuestros principales clientes son empresas principalmente de la rama automotriz como
Ford, Volkswagen, Chrysler, Honda, Nissan, Navistar, BMW, General Motors, Varity
Lucas y Conti Teves, entre otros.
Vale la pena mencionar que todos ellos nos han auditado y que nuestros resultados han
sido siempre satisfactorios. Eso ha sido posible gracias al esfuerzo continuo de todos
los que trabajamos en la planta, lo cual queda de manifiesto en nuestra misión, visión y
valores.
Misión:
Proveemos dispositivos automotrices con una calidad superior, con pasión por la
innovación y la excelencia.
Visión:
Queremos ser reconocidos por nuestros clientes, empleados, proveedores y por las
divisiones, como una de las 5 mejores plantas en Continental Automotive en 2015.
Valores:
Confianza, espíritu de equipo, pasión por ganar y libertad para actuar.
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1.2 Productos y servicios que ofrece.
Planta Tijera se enfoca en la manufactura electrónica automotriz, tiene distintas áreas
las cuales fabrican sensores de diferentes funciones, módulos controladores para
automóviles, motos o camiones, llaves, etc. La división donde se realizo el proyecto de
residencia es Powertrain la cual se divide en engine systems, transmission, hybrid
electric vehicle, sensors & actuators y fuel supply, en Guadalajara se encuentra la
división de ES (engine systems) donde los productos que se fabrican son ECU (Unidad
de Control Electronico).
1.3 Clientes y proveedores.
Los clientes de Engine Systems son Ford, Volkswagen, Chrysler, Honda, Navistar,
BMW, Varity Lucas, Conti Teves, NAVISTAR (camiones INTERNATIONAL), Ford,
VolksWagen, Daimler, Ducati entre otros; en la planta en general existen otros clientes
como, General Motors, Mercedes Benz, Nissan, etc.
En cuanto a los proveedores existe una amplia gama y distintos tipos, la mayoría con
los que se tiene contacto en el área de planeación son proveedores locales, aunque
algunas veces también se requieren proveedores extranjeros para materiales
especiales. Para el caso de proyecto de residencia el cliente para el que se trabaja es
NAVISTAR, a los cuales se les fabrican los módulos controladores de los camiones,
estos módulos van instalados en el motor y controlan la inyección, temperatura, entre
otras variables de importancia.
1.4 Proceso de producción.
El proceso general para la producción de la mayoría de los productos se divide en dos
etapas tal y como se muestra en la figura 1, con el proceso inicial (Front End) que son
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las SMD comunes para todos nuestros proyectos y en la figura 2 (back end) que es
donde se realiza el ensamble final en la celda dedicada.
Figura 1. Proceso de producción SMD, front end
1.6 Organización.
El organigrama general de la empresa es muy extenso, es por ello que el la figura 3
solo se muestran el organigrama de la división de ES donde se realizo el proyecto de
residencia.
1.7 Localización.
Camino a la Tijera No. 3, Km. 3.5 Carr. Gdl-Mor. C.P. 45640 Tel. (33) 3818-2000 Ext.
Personal 6822. Tlajomulco de Zuñiga, Jalisco, México.
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Figura 2. Proceso de producción en celda, back end
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Figura 3. Organigrama ES
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2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO.
Los beneficios de planear la producción van desde la mejora continua hasta la
implementación de nuevos equipos, herramientas y mejorar los procesos ya existentes,
de igual manera es útil para actualizar los documentos obsoletos como instructivos y
distintas ayudas visuales.
En muchas ocasiones llegan nuevos productos que son parecidos a otros que ya están
en línea y esto hace creer que no se necesita implementar nueva metodología, sin
embargo en base a la experiencia al introducir un producto similar a otro es cuando se
tiene mayor área de oportunidad porque el nuevo producto implica desde la creación de
nuevo software o cambiar las especificaciones con las que trabajan las maquinas por lo
tanto la mayoría de las veces ocurren distintos tipos de falla de las cuales se toman
acciones de mejora que se pueden implementar para distintos productos previniendo
así los mismos errores.
Para poder entregar el proyecto al área de producción son necesarias tres tipos de
corridas que son PV (Production Validation), PPAP (Production Part Approval Proccess)
y SOP (Start Of Production), de estas corridas se pueden hacer mas de una esto por
diferentes causas, ya sean problemas con el diseño, por necesidad del cliente, fallas o
cambios de equipos, etc. En estos casos se tienen que reconsiderar los métodos que
se están utilizando o en ocasiones puede cambiar la planeación establecida
originalmente.
Con la necesidad del cliente de introducir un nuevo producto que poco a poco sustituya
al ya existente es necesario analizar si el nuevo concepto del producto se ajustara en el
proceso que se tiene actualmente, como se mencionó anteriormente, este proceso se
divide en dos etapas; FE (Front End) que se muestra en la tabla 1 y BE (Back End) que
se muestra en su totalidad en la tabla 2.
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FRONT END
PROCESO DESCRIPCION
MB/DCDC DEK, impresión
de pasta
La tarjeta (PCB) pasa y se le imprime la pasta de soldado en donde se colocaran los
componentes.
MB/DCDC AOI de pasta Equipo de inspección donde se valida que la pasta este colocada en los lugares
correctos y sin excesos.
MB/DCDC SMD, siplaces Es donde se le colocan todos los componentes electrónicos sobre la PCB.
MB/DCDC Horno La pasta se calienta y hace que los componentes queden soldados.
MB/DCDC AOI de
componentes
Al igual que el de pasta, es equipo de inspección, pero en esta se valida que cuente
con todos los componentes y su correcta colocación en base a las geometrías de cada
uno de los componentes
DCDC Despanelizado El PCB del DCDC viene en un panel con 2 tarjetas, en este equipo es donde se
separan.
MB/DCDC ICT
Equipo de prueba donde se valida la funcionalidad de los circuitos del PCB, aquí
podemos detectar desde cortos o componentes faltantes que no se detecten en el AOI
de componentes, aquí mismo los PCB son programados con distintos datos
específicos de cada modelo.
Tabla 1. Descripción del proceso SMD, front end
BACK END
PROCESO DESCRIPCION
DCDC Insercion
manual
En el caso de algunos productos se colocan componentes adicionales a los
de la SMD, esto lo hacen los operadores de manera manual.
DCDC Mini Ola Una vez que el operador coloco los componentes, el PCB entra a la mini ola
para su soldado.
DCDC Power test Prueba de poder que valida que los componentes colocados dan la fuerza
necesaria.
DCDC Dispensado
de Hotmelt
Se le coloca este quimico sobre los coponentes de incersion manual para
evitar el choque de estos con las vibraciones.
DCDC Press fit 1 Se le coloca un interconector que es el que nos ayudara a unir ambas
tarjetas.
MB/DCDC Press fit 2 Se unen ambas tarjetas y se colocan los conectores de la unidad que son los
que nos ayudaran a comunicarnos con la unidad.
MB/DCDC Room Test Es la primer prueba donde se valida la funcionalidad de la unidad ya en
conjunto, se hace por medio de los conectores.
Carcasa Dispensado
de GF
Este quimico se dispensa en la carcasa de la unidad, su funcion es el disipar
el calor.
Carcasa Dispensado
de pactan
A esta mmisma carcasa se le coloca otro quimico que nos ayuda como
proteccion para que los componentes no peguen con la carcasa.
Ensamble Atornillado 1 Se coloca el "sandwich" de ambos PCB sobre la carcasa y se atornilla el MB
a la carcasa
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Ensamble Atornillado 2 Se atornilla el DCDC a la carcasa
Ensamble Atornillado 3 Se atornillan los conectores a la carcasa
Ensamble Crimping Una vez que se atornillaron todas las piezas a la carcasa se le coloca la tapa
la cual se cierra por medio de presion.
Ensamble Hermeticidad Se valida el buen cerrado de la unida ya que es necesario que la unidad no
tenga fugas de aire.
Ensamble Caliente Es donde se valida que la unidad funciona a altas temperaturas.
Ensamble Final
Es la ultima prueba que se le hace al modulo es donde se verifica que la
unidad paso satisfactoriamente por todos los procesos, se le borra toda la
informacion que utilizamos para nuestro proceso y se le carga el software del
cliente.
Ensamble Empaque Las unidades son empacadas en de distintas maneras dependiendo el
modelo y el destino, ya sea en charolas retronables o en carton.
Tabla 2. Descripción del proceso en celda, back end
El reto cuando llega un nuevo proyecto es porque las estaciones se diseñaron en su
momento para poder probar y ensamblar los proyectos que ya están, ahora será
necesario hacer algunas modificaciones en los programas para poder procesar el nuevo
producto. Y como ya se comento es muy importante también revisar los volúmenes
actuales y las proyecciones del nuevo proyecto para verificar que se podrá cumplir con
los requerimientos del cliente con las maquinas y el personal que se tiene.
2.1 Cronograma de actividades.
En la figura 4, se muestra un resumen del cronograma de actividades, las fechas
específicas se encuentran en el cronograma completo que se anexa al final de este
trabajo.
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Figura 4. Cronograma de actividades (resumen)
5.2 Objetivos.
5.2.1 Objetivo General.
Establecer un plan de corrida PV y PPAP para el producto de introducción, aplicando
mejoras en el proceso, flujo del material y tiempos.
5.2.2 Objetivos específicos.
Validar nuevo programa de producción
Entregar un proceso confiable al área de producción
Mantener la calidad que se tiene en los procesos
5.2.3 Alcance.
Si se consigue introducir el producto con éxito se obtendrían nuevos ingresos por las
unidades, si es necesario modificar equipos se aumentaría el tiempo de vida de estos.
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3. MARCO TEORICO.
3.1 Concepto.
El área de planeación de manufactura tiene como objetivo optimizar la relación hombre
máquina en los procesos productivos para satisfacer los requerimientos del cliente.
Coordinar, evaluar e implementar la introducción de nuevos productos conforme a los
estándares definidos por Continental, requerimientos del cliente y lineamientos
descritos en la norma TS16949, determinación de flujo de procesos, configuración de la
línea de producción, lay-out del piso de producción.
3.2 Importancia del departamento de planeación.
El departamento de planeación es muy importante en las empresas de manufactura por
la gran variedad de productos que manejan y funcionalmente es conveniente que exista
un responsable de la planeación de producción de cada uno de estos proyectos.
En Continental, el planeador de manufactura juega un papel muy importante para poder
crear los planes de producción en base a los requerimientos del cliente, los proyectos
manejan más de un equipo que es compartido con otro proyecto, por esto cada
planeador debe cada mes cargar en un documento los volúmenes que el cliente solicita
para hacer un cálculo y verificar que el exista suficiente capacidad en esos equipos
compartidos, definir prioridades de producción y poder hacer los requerimientos de
materiales necesarios.
3.3 Procesos de manufactura.
De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos:
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1. Procesos que cambian la forma del material: Metalurgia extractiva, fundición,
formado en frio y caliente, metalurgia de polvos, moldeo de plástico.
2. Procesos que provocan desprendimiento de viruta por medio de maquinas:
métodos de maquinado convencional, métodos de maquinado especial.
3. Procesos que cambian las superficies: con desprendimiento de viruta, por pulido,
por recubrimiento.
4. Procesos para el ensamblado de materiales: uniones permanentes, uniones
temporales.
5. Procesos para cambiar las propiedades físicas: temple de piezas, temple
superficial.
En Continental el proceso con el que procesan sus unidades es el ensamblado de
materiales. Ya que todo inicia con una tarjeta virgen a la cual se le ensamblan
componentes y esta a su vez se ensambla con una carcasa para así formar la unidad
final.
3.4 Diagrama de procesos de manufactura.
Para el mejor entendimiento de los procesos de manufactura es necesario el uso de
diagramas que permiten la fácil identificación de actividades y sus relaciones.
Todo ingeniero industrial debe tener la capacidad de la representación sintética de las
actividades de producción o de organización por medio de diagramas, en los que se
muestren todas las acciones que dan como resultado productos o servicios de una
organización.
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Diagrama de proceso es la representación gráfica de las acciones necesarias para
lograr la operación de un proceso.
3.5 Celdas de manufactura.
Las celdas de manufactura tiene como objetivo hacer mas eficiente el movimiento de
material, (reduciendo desperdicios como esperas e inventarios), garantizar el correcto
flujo de la información (fallas, unidades buenas, etc.) e incrementar la productividad del
personal operativo.
Las celdas de manufactura, son sistemas socio-técnicos complejos y delicados. El
diseño de una instalación de manufactura celular incluye los pasos del proceso, tiempo
de trabajo, determinación del tamaño de lote y capacidad del equipo.
Las configuraciones reales de celdas pueden combinar varios de esos tipos básicos. El
diagrama de proceso y el plan de operaciones sirven de guía hacia los diseños de
configuraciones efectivas.
Los tipos de celdas de manufactura básicos son 4, la celdas en serpentina, celdas en
línea, celdas en forma de U inversa, celdas en forma de U.
3.6 Optimización de operaciones.
Es un sistema que tiene como objetivo la optimización del flujo de materiales, el control
interno de inventarios, facilitar la programación de la producción, genera satisfacción en
el cliente e incrementar la productividad el personal, dando como resultado un
incremento en las utilidades.
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3.7 La fábrica visual.
El objetivo de una fábrica visual es hacer de la comunicación ordinaria un medio para
facilitar el trabajo diario en ambientes agradables, que la información relevante para el
proceso sea sencilla de interpretar y genere mayor eficiencia, además de darnos una
mejor percepción de la realidad. En otras palabras es una cultura de comunicación.
La fabrica visual tiene como finalidad permitir al máximo de personas acceso a la
información relevante para la toma de decisiones. Compartir conocimiento para lograr
sinergia y volver mas fuerte la compañía.
Cuando los documentos se vuelven accesibles (visibles y entendible) ayudan a prevenir
errores, incrementan la flexibilidad en la organización y crean condiciones favorables de
mejora.
Los principales medios de comunicación visual son:
Documentación visual
Definir territorios
Control visual
Definición de indicadores del proceso
3.8 Sistema Jidoka.
El sistema Jidoka tiene como objetivo proporcionar a los operadores y las maquinas la
habilidad de detectar condiciones anormales en el proceso, para inmediatamente parar
de trabajar.
Jidoka habilita a los operadores ayuda a separar las actividades de los operadores y
maquinas para logra un trabajo mas eficiente e incrementar la productividad.
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La secuencia del sistema Jidoka tiene 4 pasos principales:
1. Detección de condición anormal o falla en el proceso (andon)
2. Paro de producción o proceso donde se detecto la anormalidad
3. Toma de acciones inmediatas para resolver el problema (participación de
personal operativo e ingenieros)
4. Investigación de la causa raíz y la instalación de dispositivos o mecanismos qu
eviten la falla en lo futuro (poka yoke).
3.9 Cambios rápidos (SMED).
Los cambios rápidos, significan lograr ser capaces de cambiar de tipo de producto en
nuestro proceso productivo en el menor tiempo posible. Obteniendo asi la posibilidad de
fabricar solamente las cantidades requeridas en el tiempo justo.
Los elementos que componen un cambio de producto son:
Actividades internas, son todas aquellas actividades que solamente pueden
realizarse cuando la maquina esta detenida.
Actividades externas, son las que pueden y deben realizarse cuando la maquina
esta en operación.
Actividades sin valor, son actividades que no agregan ningún valor a la
operación, por el contrario; este tipo de acciones ocasionan pérdidas durante el
cambio.
Pruebas, son las actividades realizadas para la liberación del cambio e inicio de
producción.
El procedimiento de implementación del SMED es:
1. Formar un equipo de implementación
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2. Capacitar sobre SMED
3. Estudiar el proceso actual
4. Clasificar el proceso actual
5. Eliminar el desperdicio
6. Convertir actividades internas en externas
7. Reducir actividades internas
8. Optimizar actividades externas
9. Desarrollo de procedimientos de operación
10. Evaluar el resultado
11. Repetir el ciclo
Misión del departamento de planeación.
Proveemos dispositivos automotrices con una calidad superior, con pasión por la
innovación y la excelencia.
Visión del departamento de planeación.
Ser el departamento donde todos quieren trabajar
Ser el benchmark inovando y aplicando las mejores practicas enfocadas a la
calidad y bajo costo
Administramos y coordinamos los recursos eficientemente para lograr los
objetivos.
Como se viven los valores de la empresa en el departamento de planeación
Confianza: hacemos que las cosas sucedan
Espíritu de equipo: juntos somos los mejores
Pasión por ganar: nunca nos rendimos
Libertad por actuar: rompemos paradigmas, convertimos los retos en
oportunidades.
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4. DESARROLLO.
Al iniciar este proyecto tuve que pasar por capacitaciones básicas que se utilizan en el
proceso de introducción de un nuevo producto. La primer parte fue la capacitación de
SAP que es el sistema que se utiliza para el manejo de toda la información oficial, es
aquí donde el área de desarrollo nos pone el desglose de materiales de cada producto,
finanzas pone los costos de dichos materiales, almacén y logística controlan el
inventario de materia prima y producto terminado y nosotros como planeación cargamos
la estructura de cada proyecto, es decir el orden como se producirá y se consumirán los
materiales, las estaciones por las que se procesara y los tiempos ya sea de maquina o
mano de obra que dura cada etapa.
Todo esto en conjunto ayuda al área de ventas a sacar el costo por unidad y así
negociar con los clientes el precio al que se le venderán los módulos. Este es un
programa vivo; es decir, constantemente se está actualizando ya sea por mejoras en
tiempos, aumento o disminución en nuestros materiales, etc.
El área de planeación utiliza bastante este software para validar las existencias de
materiales antes de tener una corrida de validación, comparar información que tenemos
en la planta con la información que tienen las áreas de desarrollo aunque estén en otras
localidades continental, estas comparaciones se deben hacer a detalle cada año para
corregir lo que sea necesario ya que en base a la información colocada aquí es como
se hace la planeación financiera año tras año. En la figura 5 se muestra una parte de la
estructura del proyecto a introducir que es el SID 913.
Una vez entendido el manejo del sistema de información era de suma importancia que
conociera los procesos por los cuales tenía que pasar mi producto, para ello la
ingeniera que estaba como responsable de mi trabajo me explico en base a un producto
que ya se hacía en ese momento que fue el SID 904, pero para tener más detalles del
proceso pase varios días con las operadoras ya que ellas son que convierten todos los
materiales en el producto final, ellas me expusieron sus puntos de mejora en el
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proceso, en este tiempo encontré distintas “fabricas ocultas” que no estaban
consideradas en el tiempo de operación; sin embargo no podía ser eliminado, con esto
se mejoraron algunas condiciones para que la operación fuera más sencilla.
Figura 5. Parte de la estructura de SID 913
Ya teniendo el conocimiento técnico de la ingeniera, lo práctico de los operadores el
último paso para terminar de entender los procesos fue acercándome al personal de
mantenimiento tanto de equipo de pruebas como mecánicos, ya que ellos son los que
constantemente hacen modificaciones a las estaciones y conocen los riesgos que
tenemos en las diferentes estaciones ya sea por ser equipos viejos o por deficiencias
en el diseño de las mismas.
En paralelo durante el primer mes se me asignó una actividad divisional, la cual
consistía en estandarizar los racks y carros utilizados para transporte de unidades,
materiales etc. Como parte inicial de esta actividad lo que se hizo fue estandarizarlo en
la celda en la cual correría el nuevo producto, se cotizo con distintos proveedores, se
consideraron diferentes materiales y se procedió a la fabricación de los nuevos
modelos. Una vez concluida la actividad en la celda se llevo el a nivel divisional, se
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hicieron reuniones con los planeadores de los otros proyectos asi como con operadores
para conocer sus necesidades y ver que tipo de carros se ajustaban mas a todos una
vez teniendo esta información se le paso al proveedor para que nos hiciera las
cotizaciones y los diseños, nos entrego prototipos para evaluarlos y por ultimo se
desarrollo un catalogo donde se pusieron los distintos carros que tenemos para areas
comunes asi como los customizados por proyecto, las medidas estándar asi como el
costo de cada uno, con esto cada que llega un nuevo proyecto el planeador se basa en
este catalogo para hacer la compra de sus carros y es mucho mas sencillo que estar
pensando en desarrollar uno nuevo.
En la figura 6 se muestra la portada de este catalogo y en la figura 7 un ejemplo de
cómo se visualiza el modelo.
Figura 6. Portada del catalogo desarrollado
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Figura 7. Muestra de la información que aparece por modelo.
Actualmente se esta trabajando para que este estándar definido en la división ES se
lleve en el resto de las divisiones de planta Tijera, ya que se utiliza material 100% ESD,
es mucho mas flexible que los perfiles, tiene un menor costo, es mas liviano y de fácil
construcción.
Como parte de la apariencia visual de la división también se comenzó con el proyecto
de fabrica visual, de igual manera que en el caso de los racks el primer paso fue
realizarlo en la celda de mi producto, lo que se buscaba era que cualquier persona que
entrara a la celda pudiera ubicar el flujo de las unidades, los poka-yokes con los que
cuenta cada estación, que el material estuviera identificado con su NP, cantidades
máximas y mínimas para ayudar a los materialistas a conocer el momento en que
tenían que surtir la celda.
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Se realizo el diseño base y posteriormente se trabajo en estandarizar las medidas, ya
que todos los proyectos trabajan con el mismo tipo de contenedores y en el caso de las
etiquetas para el flujo que van colocadas en cada estación, por la gran variedad de
diseños que se tienen, se definió que se colocarían en la parte superior derecha de la
estación sobre una base. En la figura 8 se muestra el diseño base de las etiquetas para
identificación de material y en la figura 9 tenemos el diseño de las etiquetas para
identificación del flujo.
Figura 8. Diseño estándar para identificación de materiales
Figura 9. Diseño estándar para el flujo de unidades
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La implementación total de toda la división llevo alrededor de mes y medio y una vez
terminado llamo la atención en los recorridos mensuales que hace el director quien
pidió que se implementara en todas las divisiones, se hicieron reuniones con gente de
las otras divisiones para determinar el nuevo diseño únicamente para la identificación
del material ya que el verde es característico de nuestra división y como resultado final
se obtuvo la etiqueta que se muestra en la figura 10.
Figura 10. Diseño actual para la identificación de materiales
Actualmente este estándar ya está siendo implementado a nivel planta lo cual causa
muy buena impresión a nuestros clientes cuando vienen a visita. Ya que nos ayuda a
tener un mejor orden de los materiales y limpieza en piso de producción.
Todos los productos cuentan con un sistema de control de unidades llamado
interlocking el cual va guardando en la unidad un código cada que pasa por una
estación, si es buena o falla, sin embargo los técnicos de calidad tienen total control
sobre esto, ellos pueden quitar los candados que se le ponen a las unidades y volverlas
a introducir al proceso sin un análisis a fondo.
Sin embargo para todos los nuevos proyectos se cuenta con un nuevo sistema para
este control que es mucho mas robusto y menos manipulable, este sistema es llamado
MES en el la intención es que no cualquier persona pueda bloquear o desbloquear
unidades en el proceso, es únicamente por medio de las estaciones que se bloquean y
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para poder regresarlas a su flujo es necesario que por parte de calidad se levante un
eSign (sistema de firmas electrónicas) explicando a detalle la causa de la falla y la
solución, este eSign debe estar firmado por el líder de proyecto, procesos, producción y
por personal del departamento de datos quienes son los que una vez autorizado el
movimiento lo ejecutaran, aun haciendo estos cambios existe un portal donde se
pueden revisar el estatus de las unidades, es decir, el dia en que fueron procesadas, si
pasaron a la primera, si tienen fallas y cualquier movimiento manual que se le haga
para regresarla al proceso viene marcado con la persona que lo hizo y con el numero
de eSign con el que se autorizo, esto nos da mayor protección con el cliente en el
momento que nos regresan algún modulo por falla podemos rastrear todo su proceso
para determinar las posibles causas de falla.
En el proyecto que corre actualmente en la celda donde se correra el SID 913 se tienen
constantes fallas por falta de pruebas o procesos, llegan ahí sin tener la prueba de
power test y no se detecta hasta 3 procesos adelante, por ello se comenzó con la
implementación de un nuevo poka yoke entre la estación de power test y dispensado de
hotmelt, utilizando el nuevo sistema MES se genero el flujo del nuevo modelo y se pidió
que el sistema validara cada estación donde solemos tener escapes de unidades, es
decir que antes de que pueda avanzar mas la unidad, en dispensado de hotmelt se
valide que la unidad paso la prueba de PT y en caso de no ser así la unidad no se
podrá procesar.
De igual manera se implementó que al momento de atornillar la unidad el sistema valide
el torque con el que se esta realizando el trabajo y de igual manera si esta fuera de los
limites la unidad queda bloqueada para su diagnostico. También se implemento
físicamente una plantilla para validación de pines, esto en el proceso donde colocamos
los conectores, ya que hay ocasiones que el conector trae un pin doblado y se hace el
ensamble con esta falla, esta plantilla nos ayuda para ahorrarnos el costo de tirar una
unidad funcional así solo se tira el conector dañado. En la figura 11 podemos observar
el funcionamiento de esta platilla.
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Figura 11. Plantilla para validación de pines
Como SID 913 compartirá la misma celda de SID 904 fue necesario actualizar toda la
documentación en la celda, comenzando con los instructivos de trabajo, ya que el
proceso de operación es igual y las mejoras que se trabajan para el nuevo producto
están siendo aplicadas en paralelo al proyecto ya existente. En total fueron actualizados
18 documentos que serán compartidos en ambos productos. Las modificaciones
consistieron primordialmente en actualizar el titulo para agregar el nuevo modelo, de
igual manera se agregaron imágenes con los nuevos programas a utilizar.
Una vez hechas las modificaciones estos documentos se enviaron a oficializar por
medio de eSign donde firman de conformidad, producción, sindicato, calidad y
planeación. Ya oficiales se debe hacer la entrega de estos documentos a producción
donde firman detrás del instructivo los supervisores y operadores que trabajan en las
celdas, esto es para asegurarse que todos conozcan los cambios que se hicieron y se
trabaje de acuerdo a lo establecido en dicho instructivo.
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En el tiempo que se desarrollaron estas actividades fue necesario ir preparando los
materiales exclusivos para este proyecto, para esto el departamento de desarrollo nos
envío el listado de materiales con lo que hice una comparativa para separar los que ya
se utilizan y los nuevos, en la figura 12 se observa la comparación para esto también
nos ayuda el sistema de SAP, una vez diferenciados se solicito al logístico la compra de
estos materiales, una vez que el lanza la orden de compra es necesario estructurar
estos materiales para que sean compatibles con el sistema que utilizamos, por ello se
solicitan parámetros por parte de las distintas áreas, finanzas, compras, desarrollo,
logística, trafico, etc, esto para que el material no tenga ningún problema al entrar a la
planta, de igual manera el SQM desarrolla un programa de inspección para que en el
momento que se le de entrada se sigua y se valide si cumple con las especificaciones
que se le pidieron al proveedor.
Con forme fueron llegando los componentes exclusivos era momento de darlos de alta
en “traza” otro sistema que nos ayuda a capturar la información de los materiales que
utilizamos, como fecha de ingreso, numero de lote del proveedor, condiciones de
llegada, si requiere de algún cuidado adicional como no estar expuesto a humedad
también nos determina la fecha de expiración. Esto para en el momento de comenzar a
producir nuestros productos no utilicemos material “fuera de sistema”, caduco o que no
cumpla con las especificaciones necesarias.
Una vez que teníamos listos los materiales con todos sus parámetros y con traza solo
necesitábamos conseguir el tiempo para la corrida de validación y esto lo hacemos en
base al cálculo de capacidades el cual se actualiza mes a mes con los volúmenes que
nos envía logística, es un archivo donde cada planeador plasma sus volúmenes,
balancea sus equipos y en conjunto se revisan las capacidades de los equipos
compartidos.
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Figura 12. Comparación de componentes
La figura 13 es un ejemplo de la ventana donde cargamos nuestros volúmenes por
proyecto. En la figura 14 se observa gráficamente como se ven nuestras líneas de SMD
que es donde fue necesario balancear y acordar con los otros proyectos la disminución
de sus planes para poder tomar la línea 12 hrs que en en promedio lo que dura una
corrida de validación donde se corren alrededor de 150 en PV y 300 en un PPAP que
es antes de entregar a producción. La figura 15 es de la capacidad en nuestros ICT’s
que también son comunes, en la figura 16 se observa la capacidad de la celda que
como se observa da capacidad suficiente para producir las unidades de la corrida y nos
arroja el personal necesario para nuestro requerimiento, por último la figura 16 plasma
el OBC que debe seguir el operador para cumplir con el plan y como mencione
anteriormente esta información se actualiza mes a mes lo cual nos ayuda a tener
acciones en caso de ver requerimientos altos alcanzamos a reaccionar con acciones
que nos ayuden a cumplir el plan.
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Figura 13. Captura de volúmenes en calculo de capacidades
Figura 14. Capacidad en SMD
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Figura 15. Capacidad en ICT
Figura 16. Capacidad en celda
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Figura 17. OBC
Posterior a confirmar la capacidad en todos los equipos, fue necesario convocar a una
reunión con todas las áreas de soporte necesarias para la corrida, se cito al ingeniero
de procesos de SMD, al ingeniero dueño de los programas de ICT, a equipo del
Technical Center que son los que desarrollan desde maquinas nuevas cuando es
necesario y los nuevos programas en los equipos que es lo que se hizo en mi caso que
se introduciría el producto en una celda ya existente, también se convoca a todo el core
34
team, en la figura 18 podemos ver como está estructurado, así como también a
producción ya que interrumpiremos sus actividades. En esta reunión se notifica la fecha
de la corrida, lo que se espera de cada área y se coordinan las distintas actividades
necesarias por departamento.
Figura 18. Core team
Para tener un mejor control en estas corridas se desarrollo un checklist que contempla
actividades generales de todo el equipo antes, durante y después de la corrida, este se
llena y se evalúa cada área, detectando así las áreas de oportunidad. En la figura 19
podemos observar ej. de dicho formato.
NPL
MP
NPL
Q
NPL
IPD
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Figura 19. Evaluación de corrida.
Este formato es de gran ayuda en especial para el planeador ya que nos ayuda a que
no se nos escape ningúna actividad de alguna de las áreas, ya que parte fundamental
de nuestro trabajo consiste precisamente en coordinar con el resto de las personas
para que todo fluya en tiempo y forma.
Durante la corrida es necesario estar al pendiente que todos los sistemas de control
funcionen a la perfección para poder tener un resultado optimo del material que
estamos procesando, el ingeniero de calidad es el responsable de validar que el
material que este saliendo cumpla con las especificaciones definidas por desarrollo.
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Una vez pasadas las unidades por SMD se pasa al área de back end en la celda para
esto es necesario ya tener listos los nuevos instructivos y tener el personal necesario
previamente acordado con producción.
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5. RESULTADOS.
Los resultados que se obtuvieron del proyecto fueron satisfactorios, a pesar de
situaciones inesperadas que se tuvieron durante el proceso de la corrida se pudo
solucionar de manera oportuna quedando todo esto documentado para futuras
situaciones.
Así mismo las mejoras implementadas para el nuevo proyecto quedaron definidas y de
manera oficial para el proyecto anterior SID 904 así como para los nuevos que puedan
venir en un futuro.
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6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
Al terminar el proyecto fue posible cumplir con los objetivos planteados con base a lo
siguiente:
Se pudo establecer un plan de corrida para nuevos productos así como la
validación de la misma.
Se implementaron mejoras en el proceso que nos ayudan a ser más eficientes,
tener mayor control y calidad en las unidades.
La entrega a producción no tuvo ningún contratiempo y nos aceptaron los
equipos, procesos y métodos.
Se obtuvo el contrato por 15,333 anuales por 3 años, a pesar que es volumen
bajo son los módulos que tienen mayor margen de utilidad.
Los formatos para validaciones y planeación de introducción de nuevos
productos siguen siendo aplicados en las nuevas introducciones teniendo así
mayor control con los nuevos proyectos.
A la fecha gracias al éxito que tuvo esta introducción ya se está trabajando con la
introducción del nuevo modelo de esta familia que es el SID 914.
Con la realización de este proyecto de residencia se amplió mi visión de lo que es
ingeniería industrial ya que abarca bastantes áreas y significo un gran aprendizaje
para mi así como gran crecimiento tanto personal como profesionalmente, una vez
concluido el periodo del proyecto logre obtener el contrato de planta como Ingeniería
de Planeación de Manufactura.
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Desde entonces he implementado distintas mejoras en distintos proyectos que me
ha tocado participar, de igual manera me pude certificar como Yellow Belt y
actualmente estoy en el proceso de certificación como Green Belt en un proyecto de
control sobre una cuenta de gastos común que impacta en un métrico que se mide a
nivel mundial por planta y a su vez por división.
ANEXOS.
Checklist de actividades necesarias a realizar por el core team.
Activity Responsible
Do Visual Aids to teach Operator Diferences 18.2 vs 18.1 MP A. Martínez
Load and verify BOMs MP A. Martínez
Create in the E-sing tool the parameter change notification for all involved test stations.
IPD V.Azua
Create or Update PFMEA Q. A Sánchez
Create or Update control plan Q. A Sánchez
Create or Update rework procedures Q. A Sánchez
Train operators MP A. Martínez
Obtain standard times for new/modified operations MP A. Martínez
Check capacity for the volumes required and the cycle times for the manufacturing equipment
MP A. Martínez
Create or Update labor calculation MP A. Martínez
Create or update pokayokes in shop floor. MP A. Martínez
Release AOI program Q. A Sánchez
Perform or update a Testplan audit against PTS. Verify limits, test sequence, characteristics (Times, voltajes, currents, messages, etc.)
IPD V.Azua
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Validate effectiveness of implemented tests by using bad golden samples (red rabbits).
IPD V.Azua
Run pPCA and realease it with CpK > 1,67 Q. A Sánchez
Compare memory map against specification (Use comparing tools) IPD V.Azua
Verify software version IPD V.Azua
Verify manufacturing data stored in the memory (Date, manufacturing location, etc.) for each affected part number
IPD V.Azua
Verify configuration data stored in the memory (thresholds, timeouts, etc) for each affected part number
IPD V.Azua
Verify identification data stored in the memory (serial number, part number, etc.) for each affected part number
IPD V.Azua
Send memory map or validation document to desing and development team to get their confirmation
IPD V.Azua
Update diagnosis station and/or diagnosis documentation IPD V.Azua
Train diagnosis, line auditors and quality technicians team Q. A Sánchez
Create or update pallet labels for each delivery site MP A. Martínez
Create or Modify box labels MP A. Martínez
Create or Modify product identification data (ie.labels) MP A. Martínez
Modify and/or validate any changes in product identification (index, part number, MLFB, serial number, product label, box label, pallets labels, external warehouse)
Q. A Sánchez
Update packaging system MP A. Martínez
Create or Update golden samples IPD V.Azua
Create or Update physical samples (wave soldering, SMD) MP A. Martínez
Perform or update a test coverage analysis IPD V.Azua
Document and archive all performed validations. Submit documentation to the costumer (PPAP, PSW, etc)
Q. A Sánchez
Record first serial number of box and Ran Nr. of the first delivery (after change)
Q. A Sánchez
Register the actual change implementation date Q. A Sánchez
Verify the technical document update (ie: PTS, Schematic, PRLDS)
IPD V.Azua
Create or Update new MLFB in Autobackflush for Finished MP A. Martínez
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Products
Complete trial run(s) MP A. Martínez
Modify and/or validate the existing pokayokes Q. A Sánchez
Train diagnosis, line auditors and quality technicians team. Train operators on new/modified quality criteria
Q. A Sánchez
Make or update changes to Testplan audit against PTS. Verify limits, test sequence, characteristics (Times, voltajes, currents, messages, etc.)
IPD V.Azua
Verify that ECN is fully approved LPL H.Sanchez
Consult lessons learned tool LPL H.Sanchez
Get the cost approval from the Division LPL H.Sanchez
Get the cost approval from the Customer LPL H.Sanchez
Create in the E-sing tool the parameter change notification for all involved test stations.
IPD V.Azua
Release modified equipment or process Q. A Sánchez
Verify that test program version was changed IPD V.Azua
Implement changes in production traceability, interlocking and extended traceability
MP A. Martínez
Use on CPM Data for BEON 18.2 for 18.1 Q. A Sánchez
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