CICLO FORMATIVO GRADO SUPERIOR (AUTOMOCIÓN)

PROGRAMACIÓN DEL MÓDULO:

ELEMENTOS AMOVIBLES Y FIJOS NO ESTRUCTURALES

CURSO: 2011/2012

Profesores: Jorge de Antonio Dieguez José Luis García Jiménez

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ÍNDICE

1. OBJETIVOS 2

2. CONTENIDOS 3

2.1 CONTENIDOS MINIMOS 7

3. UNIDADES DE TRABAJO 9

4. TEMPORALIZACIÓN 13

5. CRITERIOS DE EVALUACIÓN 14

6. METODOLOGIA 19

7. PROCEDIMIENTOS DE EVALUACIÓN 20

8. SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE EVALUACIONES PENDIENTES21

9. CRITERIOS DE CALIFICACIÓN 21

10. ACTIVIDADES DE RECUPERACIÓN PARA LOS ALUMNOS CON MATERIAS PENDIENTES Y LAS PROFUNDIZACIONES PARALOGRAR DICHAS RECUPERACIONES22

11. DESDOBLES 22 12. MATERIALES, TEXTOS Y RECURSOS DIDÁCTICOS APLICABLES

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13. ADAPTACIONES CURRICULARES PARA ALUMNOS CONNECESIDADES EDUCATIVAS ESPECIALES23

14. ACTIVIDADES COMPLEMENTARIAS Y EXTRAESCOLARES 23

15. RECURSOS T.I.C. 23

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16. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL 23

1. OBJETIVOS

El desarrollo curricular (programación de aula) de este módulo se va a aplicar a un centro educativo-tipo que cumpla las condiciones establecidas por la LOE y sus R.D. y los desarrollos curriculares de la Consejería de Educación de la Comunidad Autónoma de Madrid, en cuanto a espacios, instalaciones, número de alumnos por grupo, etc., y la Orden 2694/2009 de 9 de Junio de la CAM.

La referencia del sistema productivo de este módulo lo encontramos en la cualificación profesional Planificación y control del área de carrocería TMV049_3 (R.D. 295/2004, de 20 de febrero) y concretamente en la unidad de competencia:

UCO134_3: Planificar los procesos de reparación de elementos amovibles y fijos no estructurales, controlando la ejecución de los mismos. Los resultados de aprendizaje son:

1. Dibujar croquis de piezas y utillaje seleccionando la información contenida en la documentación técnica y la normalización establecida.

2. Define operaciones de mecanizado básico, interpretando los parámetros que las identifican.

3. Sustituye elementos amovibles, accesorios y guarnecidos interpretando las técnicas y los procesos de desmontaje y montaje.

4. Identifica las deformaciones sufridas en los elementos no estructurales metálicos y sintéticos seleccionando el método de reparación, en función de la deformación planteada.

5. Aplica las técnicas de sustitución de elementos fijos relacionado los métodos de unión con los elementos a unir en función de las características de resistencia.

6. Desarrolla soluciones constructivas para realizar las transformaciones opcionales y diseño de pequeños utillajes, evaluando condiciones de ejecución y funcionalidad.

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2. CONTENIDOS

Representaciones gráficas

Sistemas de representación gráfica: axonométrico, cónico y diédrico aplicados al dibujo industrial.

Croquizado. Normalización aplicada al dibujo técnico: Formatos, líneas, rotulación

simbología y escalas. Elementos para la representación de soportes y accesorios. Normalización de planos aplicada al dibujo industrial. Técnicas de croquización. Acotado aplicada al dibujo técnico industrial. Procesos en la representación de croquis, secciones y aplicación de la

simbología y acotado.

Mecanizado

Características y propiedades de los materiales metálicos y no metálicos.

Técnicas de mecanizado básico. Herramientas utilizadas en los procesos de mecanizado manual. Manejo de las herramientas. Útiles para el trazado y marcado de piezas: Puntas de trazar, compás,

transportado de ángulos, plantillas. Trazado de piezas. Ejecución en los procesos de trazado, limado y serrado. Normas de seguridad inherentes a los procesos de mecanizado básico. Factores de riesgo. Equipos de protección. Identificación, clasificación y almacenaje de los residuos en el proceso. Procesos de mecanizado básico: Limado y serrado. Maquinas de taladrar y parámetro a tener en cuenta. Brocas: Características y tipos. Selección de las herramientas para los procesos de taladrado y

avellanado de piezas.

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Roscas métricas y whitworth: Características. Cálculos de roscado para la construcción de roscas interiores y

exteriores. Ejecución de los procesos de roscado: selección de los útiles y

herramientas de corte. Taladrado de piezas. Procesos de roscado de interiores y exteriores. Puntos de control de calidad durante el proceso de mecanizado básico.

Elementos metálicos y sintéticos

Materiales sintéticos: Métodos de obtención, características, propiedades, utilización, la simbología normalizada y técnicas de identificación.

Técnicas de conformado de las chapas de acero, selección de herramientas y equipos: técnicas de batido, estirado, recogido, aplanado y recalcado, enderezado; técnicas de tracción, absorción o aplicación de calor, entre otras.

Técnicas de conformado del aluminio, selección de los equipos para el atemperado del material y las herramientas de conformado, batido, aplanado y enderezado.

Técnicas aplicadas en el diagnóstico de deformaciones: Visuales, al tacto, comparativas, lijado, peine de siluetas.

Técnicas de valoración para la clasificación de los daños. Ejecución de los procesos de conformado y reparación de materiales

metálicos, selección de los equipos y herramientas y secuencia de ejecución.

Documentación técnica en los procesos de conformado y reparación de elementos sintéticos; selección de los equipos, las herramientas, y los productos de preparación.

Controles de calidad durante los procesos y las operaciones de reparación de los elementos metálicos y sintéticos.

Normas de seguridad concernientes a los procesos de reparación de los elementos metálicos y sintéticos.

Identificando los factores de riesgo. Selección de los equipos de protección. Protocolos de manejo de los productos. Identificación, clasificación y almacenaje de los residuos del proceso.

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Reparación de elementos metálicos y sintéticos.

Unión de elementos fijos.

Elementos que constituyen la carrocería, el bastidor y la cabina. Documentación técnica y simbología normalizada en las técnicas de

unión de los elementos fijos. Procedimientos de desmontaje y montaje de elementos fijos;

sustituciones totales o parciales. Técnicas de acceso y reparación de huecos en la carrocería, el bastidor

y la cabina. Selección de los equipos de soldeo; tipos de gases y materiales de

aportación según el tipo de sustitución. Ejecución de los procesos de soldeo y ajuste de parámetros en los

equipos de soldadura eléctrica pro arco con electrodo revestido, MIG-MAG, MIG-Brazing, sinergia para aluminio, puntos de resistencia y oxiacetilénica.

Técnicas de identificación de defectos en los procesos de soldeo. Ejecución en la preparación de superficies para el pegado y engatillado

de los elementos. Controles de calidad durante los procesos de sustitución de elementos

fijos. Normas de seguridad concernientes a los procesos. Factores de riesgo. Equipos de protección. Protocolos de manejo de los productos. Identificación, clasificación y almacenaje de los residuos. Sustitución de elementos fijos.

Elementos amovibles

Sistemas de roscas. Tornillería utilizada: tipos de tornillos, características, pasos, parámetros

y elementos que definen un tornillo; frenos, cálculo de taladro para los tornillos rosca chapa.

Grapas: Tipos sistemas de sujeción; cálculo del taladro para su montaje.

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Pegamentos, masillas y adhesivos: Tipos, características, propiedades, utilización y procesos de preparación (catalizadores, activadores y reactivos) y aplicación.

Remaches: Tipos, usos, cálculos del taladro, fases del proceso de remachado.

Ejecución de la preparación de diferentes tipos de uniones o fijaciones: Atornilladas, grapadas, remachadas y pegadas.

Documentación técnica, simbología y secuenciación de los procesos de desmontaje y montaje y ajuste de los elementos amovibles, tapizados y guarnecidos.

Controles de calidad durante los procesos en las operaciones de reparación de los elementos amovibles, tapizados y guarnecidos.

Normas de seguridad inherentes a los procesos de reparación de los elementos amovibles.

Factores de riesgo. Equipos de protección. Protocolo de manejo de los productos. Identificación, clasificación y almacenaje de los residuos en la

reparación. Procesos de sustituciones de elementos amovibles.

Transformaciones opcionales

Valoración y cálculo de los costes de las transformaciones de carrocerías, cabinas, bastidores y en la elaboración de utillajes específicos.

Interpretación de la documentación técnica inherente al montaje de elementos o sistemas sobre vehículos de los fabricantes del equipo y del vehículo.

Documentación técnica y normas de seguridad inherente en las transformaciones opcionales de vehículos.

Contoles de calidad durante los procesos de transformación de carrocerías, bastidores y cabinas.

Normativa sobre las transformaciones en carrocerías, cabinas y bastidores.

Ejecución de transformaciones en carrocerías, cabinas y bastidores.

2.1 CONTENIDOS BÁSICOS Ó MÍNIMOS

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Representaciones gráficas: Sistema de representación. Croquizado. Normalización (simbología, formatos rotulación). Representación de soportes y accesorios. Normalización de planos. Técnicas de croquización.

Mecanizado:

Trazado y marcado de piezas. Herramientas utilizadas en los procesos de mecanizado manual. Procesos de limado y serrado. Máquinas de taladrar y parámetros a tener en cuenta: Brocas. Procesos de taladrado y avellanado. Cálculos del roscado. Procesos de roscado: útiles y herramientas.

Elementos amovibles:

Sistemas de roscas. Tornillería utilizada en los vehículos: Tipos de tornillos, características, pasos, elementos que definen un tornillo, frenos, cálculo del taladro para los tornillos de rosca chapa. Grapas: tipos, sistemas de sujeción, cálculo del taladro para su montaje. Pegamento, masillas y adhesivos: tipos, características, utilización, preparación, catalizadores, activadores y reactivos. Remaches: Tipos, usos, cálculo del taladro, proceso de remachado. Preparación de las uniones. Procesos de montaje y desmontaje de elementos amovibles, tapizados y guarnecidos.

Elementos metálicos y sintéticos:

Materiales sintéticos: métodos de obtención, características, utilización, simbología, identificación. Conformado de la chapa de acero: técnicas de batido, estirado, recogido, entre otras. Conformado del aluminio: atemperado del material, herramientas de conformado. Diagnóstico de deformaciones. Clasificación de los daños. Procesos de reparación de materiales metálicos. Procesos de conformado y reparación de elementos sintéticos. Normas de seguridad concernientes a los procesos.

Unión de elementos fijos: 8

Elementos que constituyen una carrocería. Técnicas de unión de elementos fijos. Procedimientos de montaje y desmontaje de elementos fijos. Preparación del hueco. Equipos de soldeo, gases y materiales de aportación. Procesos de soldeo con soldadura eléctrica por arco con electrodo revestido, MIG-MAG, MIG-Brazing, sinérgica para aluminio, puntos, y oxiacetilénica. Defectos en los procesos de soldeo. Pegado y engatillado de elementos.

Transformaciones opcionales:

Cálculo de costes de la transformación o elaboración del utillaje.Documentación técnica inherente al montaje de elementos o sistemas sobre vehículos, de los fabricantes del equipo y del vehículo. Normativa de seguridad inherente a las transformaciones opcionales de vehículos.

3. UNIDADES DE TRABAJO

La propuesta de programación que se presenta está  estructurada según las unidades de trabajo, dadas en una determinada secuencia, que es la más adecuada, atendiendo a las limitaciones de espacio y la necesaria coordinación con otros grupos, en el proceso de enseñanza aprendizaje de este módulo.

Relación de unidades de trabajo:

U.T. 1 Representaciones gráficas.1. El dibujo técnico.2. Normalización.3. Acotaciones.4. Sistema de representación de piezas.5. Croquizado.6. Cortes y secciones.7. Especificaciones superficiales.8. Tolerancias de medida9. Dibujo asistido por ordenador.10. Simbología aplicada a los procesos de reparación de

carrocerías.

U.T. 2 Operaciones básicas de mecanizado a mano.1. Trazado.2. Técnicas de corte con arranque de viruta. Serrado.3. Limado.

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4. Taladrado5. Escariado.6. Roscado

U.T. 3 Instalaciones y equipamiento de un taller de carrocería. Prevención de riesgos.

1. Instalaciones y dependencias.2. Infraestructura necesaria.3. Características del equipamiento.4. Mantenimiento de las herramientas.5. Prevención de riesgos laborales. Riesgos inherentes a las

actividades de un taller de carrocería.6. El medio ambiente y el taller.

U.T. 4 Identificación de sistemas de carrocería y sus componentes.1. Identificación del vehículo.2. Tipos de vehículos según la distribución de espacios interiores.3. Tipos de vehículos según su forma.4. Elementos que constituyen una carrocería.

U.T. 5 Uniones desmontables (amovibles).1. Uniones atornilladas.2. Uniones remachadas.3. Uniones articuladas.4. Uniones realizadas con otros elementos de sujeción.5. Uniones pegadas (no estructurales).

U.T. 6 Elementos amovibles1. Puertas.2. Capó.3. Portón trasero.4. Tapa de maletero.5. Aletas delanteras.6. Frente delantero.7. Paragolpes.8. Techo practicable.9. Estanqueidad10. Panel de instrumetos.11. Asientos.12. Revestimientos interiores.13. Elementos exteriores.

U.T. 7 Lunas.

1. El vidrio.2. Lunas calzadas.

10

3. Lunas pegadas.4. Reparación de lunas laminadas.5. Lunas tintadas.

U.T. 8 Reparación de elementos metálicos.1. Elementos de la carrocería.2. Fabricación de la carrocería.3. Reparación de la carrocería.4. Útiles del chapista.5. Análisis de daños en elementos metálicos6. Diagnóstico de anomalías.7. Tipos de abolladuras según origen.8. Niveles de reparación.9. Tratamientos aplicados en la reparación de la chapa en zonas

accesibles.10. El desabollado.11. Operaciones básicas del chapista sin aplicación de calor.12. Proceso de la reparación en frío13. Proceso de reparación con aportación de calor.14. Técnicas y medios utilizados en la reparación de daños en

zonas no accesibles.15. Técnicas de desabollado mediante elementos soldados.16. Equipo de retracción de elementos soldados con sistema de

palancas.17. Desabollador neumático.18. Técnicas de desabollado sin deterioro de pintura.19. Ventosas convencionales y neumáticas.20. Ventosas adhesivas.21. Equipo de varillas y barras de desabollar sin deterioro de la

pintura.22. Equipo Ding puller.23. Cuadro sinóptico de los procesos de reparación de elementos

metálicos.24. Tratamiento de igualación de superficies.25. Seguridad y salud laboral. Riesgos inherentes al área de

reparación de elementos metálicos.

U.T. 9 Materiales plásticos utilizados en el automóvil. Reparación.1. Procesos químicos de producción de materiales plásticos.2. Materiales plásticos empleados en la fabricación de elementos

del automóvil.3. Aditivos.4. Procesos de fabricación de materiales termoplásticos.5. Procesos de fabricación de materiales termoestables

(termoendurecibles).6. Materiales compuestos.

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7. Reciclado de plástico.8. Introducción a la reparación de elementos sintéticos.9. Métodos de identificación de los materiales plásticos más

utilizados en el automóvil.10. Análisis de daños de elementos sintéticos.11. Reparación de elementos termoplásticos.12. Reparación de un material plástico termoendurecible.13. Cuadro sinóptico de los procesos de trabajo en elementos

sintéticos

U.T. 10 Uniones fijas en la carrocería.1. Tipos de uniones fijas2. Proceso operativo genérico para realizar uniones.3. La corrosión en los procesos de reparación de elementos fijos.4. Uniones fijas mediante adhesivos.5. Adhesivos estructurales.6. Proceso de unión con adhesivos.7. Normas de seguridad e higiene.

U.T. 11 Uniones soldadas.1. Soldadura oxiacetilénica.2. Soldadura eléctrica con electrodo revestido (SMAW)3. Soldadura por arco en protección gaseosa.4. Soldadura por arco en protección gaseosa TIG.5. Soldadura al arco plasma.6. Soldadura laser7. Soldadura por arco sumergido8. Soldadura por haz de electrons9. Soldadura eléctrica por resistencia

U.T. 12 Sustitución de elementos fijos.1. Cortado2. Cincelado3. Aserrado4. Despuntado5. Desengatillado6. Separación de soldadura continua7. Extracción de remaches estampados8. Corte por plasma9. Sustituciones parciales10. Ejemplo de sustitución parcial del armazón inferior de puerta11. Ejemplo de sustitución parcial de un panel de puerta con

uniones pegadas12. Ejemplo de sustitución parcial de aleta trasera con uniones

soldadas13. Ejemplo de sustitución parcial de aleta trasera de aluminio con

uniones remachadas14. Cambio de sección por ventana

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4. TEMPORALIZACIÓN

Con el objeto de poder dotar al taller de carrocería del material necesario para la realización de las prácticas y la adecuada coordinación con el resto de grupos que comparten taller, la temporalización de los contenidos, sin perjuicio de posibles variaciones por necesidades de tipo pedagógico o del Centro, es la siguiente:

DURACIÓN: 235 Horas totales. 7 horas semanales.

UNIDADDE TRABAJO

TITULO Nº HORAS

TRIMESTRE

UT1 Representaciones gráficas

15 1º

UT2 Operaciones básicas de

mecanizado a mano

25 1º

UT3 Instalaciones y equipamiento de un taller de

carrocería. Prevención de

riesgos

2 1º

UT4 Identificación de sistemas de carrocería y sus

componentes

2 1º

UT5 Uniones desmontables (amovibles)

6 1º

UT6 Elementos amovibles

35 1º

UT7 Lunas 20 2º

UT8 Reparación de elementos metálicos.

25 2º

UT9 Materiales plásticos

utilizados en el automóvil.

27 2º

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ReparaciónUT10 Uniones fijas en

la carrocería3 3º

UT11 Uniones soldadas

35 3º

UT12 Sustitución de elementos fijos

40 3º

5. CRITERIOS DE EVALUACIÓN

Se establece una sesión de evaluación cada trimestre del curso y como criterios de evaluación, son considerados los trabajos realizados en el taller, la elaboración de prácticas y la actitud en el taller. Las notas correspondientes a estos apartados son consideradas fundamentales y su media constituye la nota básica, que será promediada con la correspondiente a un examen teórico trimestral como mínimo, caso de realizarse más de uno la media de dichos exámenes será la que compute en la parte teórica.

Resultados de aprendizaje

Criterios de Evaluación

1. Dibujar croquis de piezas y utillaje seleccionando la información contenida en la documentación técnica y la normalización establecida.

a) Se han reconocido los diferentes sistemas de representación gráfica. b) Se ha interpretado la normativa aplicada en dibujo técnico, formatos, líneas de representación y simbología, entre otras. c) Se ha realizado la toma de medidas del objeto para realizar su representación. d) Se han identificado los cortes y secciones a representar en el croquis. e) Se han interpretado las diferentes vistas, secciones y detalles de los planos y documentación técnica, determinando la información contenida en éstos. f) Se han dibujado las diferentes vistas, secciones y detalles del croquis, aplicando la simbología normalizada. g) Se ha verificado que las medidas del croquis corresponden con las obtenidas en el proceso de medición de piezas, elementos o transformaciones a realizar.

2. Define operaciones de mecanizado básico, interpretando los

a) Se han descrito las técnicas de mecanizado básico y las herramientas y equipos a utilizar (limado, serrado, taladrado, roscado).b) Se ha dibujado el croquis de la pieza que hay

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parámetros que las identifican.

que mecanizar, determinando las formas, dimensiones y acabado superficial. c) Se ha determinado la secuencia de operaciones a realizar, seleccionando las herramientas, máquinas y útiles. d) Se ha ejecutado el trazado de forma precisa para la realización de la pieza. e) Se ha efectuado el ajuste de parámetros en las máquinas taladradoras, teniendo en cuenta el material a trabajar y el diámetro del taladro. f) Se han mecanizado piezas manualmente mediante procesos de limado y serrado logrando el acabado superficial y dimensional especificado en croquis. g) Se ha realizado el roscado de piezas interior y exteriormente, efectuando el taladrado y la selección de la varilla en función del cálculo efectuado. h) Se han descrito las características y propiedades de los distintos materiales metálicos (fundición, acero, aluminio, entre otros) utilizados en la fabricación de vehículos. i) Se ha verificado que las dimensiones y medidas finales de la pieza o elemento construido se ajustan a cotas definidas en croquis. j) Se ha verificado que se cumplen las normas de seguridad personal y de protección ambiental establecidas.

Resultados de aprendizaje

Criterios de Evaluación

3. Sustituye elementos amovibles, accesorios y guarnecidos interpretando las técnicas y los procesos de desmontaje y montaje.

a) Se han aplicado las técnicas de diagnóstico para determinar las intervenciones a efectuar. b) Se han relacionado los elementos de unión y ensamblado (tornillos, remaches, pegamentos, masillas y grapas) con los elementos a desmontar y montar. c) Se ha interpretado la documentación técnica, relacionando su simbología con la unión de los elementos a sustituir. d) Se han identificado los elementos amovibles, accesorios y guarnecidos a sustituir, seleccionando las herramientas y equipos a utilizar. e) Se han realizado los cálculos de los parámetros para el ensamblado de elementos de unión.

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f) Se han realizado desmontajes y montajes de elementos amovibles, determinando los parámetros que definen la unión, aplicando los procedimientos adecuados para realizarlo. g) Se ha realizado la sustitución de accesorios y guarnecidos según el método establecido. h) Se ha verificado que las operaciones realizadas restituyen la funcionalidad y características de ensamblado a los elementos reparados o sustituidos. i) Se han cumplido las normas de prevención de riesgos laborales y de protección ambiental.

4. Identifica las deformaciones sufridas en los elementos no estructurales metálicos y sintéticos seleccionando el método de reparación, en función de la deformación planteada.

a) Se han descrito los métodos y ensayos utilizados para identificar el tipo de material que hay que mantener, así como su constitución y propiedades. b) Se han identificado las deformaciones y daños en la carrocería aplicando las técnicas de diagnóstico (visual, al tacto, lijado, peine de siluetas, entre otras). c) Se han explicado las características y uso de equipos y herramientas empleadas en el conformado de elementos fijos teniendo en cuenta sus propiedades.d) Se han descrito las técnicas utilizadas en los procesos de desabollado, (estirado, recogido y repaso de chapa). e) Se han reparado deformaciones en elementos metálicos teniendo en cuenta las características, formas y accesibilidad. f) Se han reparado elementos de materiales sintéticos realizando la preparación de los productos necesarios (catalizadores, resinas, entre otros), teniendo en cuenta sus características y propiedades. g) Se ha verificado que las operaciones realizadas han devuelto las formas y características originales. h) Se verifica que se cumplen las normas de preven- ción de riesgos laborales y de protección ambiental.

Resultados de aprendizaje

Criterios de Evaluación

5. Aplica las técnicas de sustitución de elementos fijos relacionado los métodos de unión con los elementos a unir en función de

a) Se ha descrito el despiece de los elementos que componen una carrocería, bastidor o cabina, relacionando los elementos con el tipo de unión y la simbología utilizada por el fabricante. b) Se han descrito los procesos de separación de los elementos metálicos, así como las herramientas, útiles y máquinas empleados para

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las características de resistencia.

quitar puntos y cordones de soldadura. c) Se han identificado las zonas dañadas indicando los cortes y sustituciones según especificaciones técnicas del fabricante. d) Se han realizado cortes y despuntes con los equipos y herramientas adecuadas, teniendo en cuenta el tipo de unión (solapada, tope, refuerzo, entre otras). e) Se han descrito los sistemas de soldadura utiliza- dos en la reparación de carrocerías (MIG-MAG, MIG-Bra-zing, sinérgica para aluminio, por puntos, entre otras) y los parámetros a tener en cuenta. f) Se han realizado las uniones por soldadura teniendo en cuenta las especificaciones técnicas del fabricante del vehículo y las máquinas utilizadas. g) Se han realizado uniones y engatillados según especificaciones del fabricante. h) Se ha verificado que las uniones efectuadas reúnen las especificaciones de calidad estipuladas y no presentan defectos. i) Se han cumplido las normas de prevención de riesgos laborales, de protección personal y ambiental.

6.Desarrolla soluciones constructivas para realizar las transformaciones opcionales y diseño de pequeños utillajes, evaluando condiciones de ejecución y funcionalidad.

a) Se han interpretado la documentación técnica y la normativa que afecta a la transformación o al utillaje, enumerando los datos técnicos que la acompañan. b) Se ha realizado la toma de medidas del objeto y de la transformación opcional para realizar su representación. c) Se ha dibujado el croquis de acuerdo con la normativa o con la buena práctica, con la claridad y la limpieza requerida. d) Se ha diseñado el utillaje y la transformación opcional, relacionando la solución constructiva, con los materiales y medios que se deben utilizar, e) Se han valorado las posibles dificultades de ejecución y costes. f) Se han propuesto posibles soluciones constructivas a los problemas planteados. g) Se ha justificado la solución elegida desde el punto de vista de la seguridad y de su viabilidad constructiva. h) Se ha demostrado una actitud de atención y colaboración en las actividades realizadas.

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La expresión de la evaluación final se realizará en términos de calificaciones. Éstas se formularán en cifras de 1 a 10 sin decimales en el caso de la evaluación final de cada módulo profesional y con una sola cifra decimal en el caso de la evaluación final del ciclo. Se consideran positivas las calificaciones iguales o superiores a cinco puntos y negativas las restantes.

6. METODOLOGIA

El método didáctico que se va a seguir consiste en la exposición teórica en el aula o taller, de la materia correspondiente a cada tema, partiendo de la base o fundamentos más elementales para ir progresando hacia aspectos más complejos. Los alumnos tomarán apuntes de las explicaciones realizadas, configurando así su soporte material para el estudio. Estas explicaciones estarán frecuentemente apoyadas por programas informáticos, transparencias, gráficos, esquemas y figuras. En tales casos, se proporcionará a los alumnos una copia del material de apoyo empleado.

Con relación a las prácticas, el método que se seguirá consiste en la exposición en el aula o el taller sobre los aspectos fundamentales de la práctica que se va a realizar, así como de las normas, tanto de seguridad e higiene como de los procedimientos aeronáuticos establecidos en la correspondiente documentación técnica a tener en cuenta.Las exposiciones que se realicen tanto en el taller estarán apoyadas por la documentación correspondiente y que está relacionada en el apartado de recursos didácticos.Se establece como principio que las actividades prácticas se realizarán con posterioridad a la explicación teórica, siempre y cuando el material disponible en el taller no obligue a establecer una rotación que impida la inmediata ejecución de la práctica a realizar.En dicho caso se establecerá un turno de rotación, con el cual se garantizará la realización de las prácticas por todos los alumnos, aunque exista una diferencia temporal en las mismas.Todos los alumnos deben de realizar todas las prácticas desarrolladas durante el Curso Académico. En caso de no ser así irían a examen final de las prácticas pendientes.

7. PROCEDIMIENTOS DE EVALUACIÓN

La evaluación se realizará de forma continua a lo largo del curso, estableciéndose tres sesiones de evaluación, donde se valorarán los objetivos alcanzados por cada alumno. Se superará el módulo de Elementos amovibles y fijos no estructurales, cuando se superen las tres evaluaciones.

En cada evaluación se hará un mínimo de un examen teórico en el que se valoren los conocimientos adquiridos por el alumno. La parte práctica

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será evaluable, bien mediante la entrega de trabajos teórico prácticos, bien mediante la resolución por parte del alumno de supuestos prácticos en el taller o la realización de prácticas siguiendo correctamente los procesos explicados en el aula.

Se entenderá que un examen está aprobado, cuando su calificación sea igual o superior a 5 puntos sobre 10.

La nota de cada evaluación se obtendrá de la media aritmética de las calificaciones obtenidas en las diferentes pruebas teóricas y prácticas. Para poder efectuar esta media, será imprescindible que todas las pruebas tengan una calificación superior a 4 puntos sobre 10.

En el supuesto que un alumno tenga varias calificaciones de un trimestre con notas iguales o superiores a 5 y una o varias con calificaciones inferiores a 4, deberá recuperar aquellas cuya nota no supera dicho 4.

En el supuesto que un alumno tenga calificaciones inferiores a 5 pero superiores a 4, y que la media aritmética no supere 5 puntos, deberá recuperar todas aquellas pruebas y /o exámenes cuya nota sea inferior a 5 puntos.

Todo alumno que suspenda cualesquiera de las pruebas realizadas en la convocatoria ordinaria de Junio, deberá presentarse a la convocatoria extraordinaria de Septiembre.

Para la entrega de trabajos (tanto individuales como en grupo) se plantearán fechas con la suficiente antelación para que los alumnos tengan tiempo de realizarlos. Éstos deberán entregarse en tiempo y forma, no admitiéndose ningún trabajo entregado posteriormente y teniendo que recuperar los contenidos de dicho trabajo mediante una examen teórico / práctico, según corresponda.

8. SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE EVALUACIONES PENDIENTES

Los alumnos que no superen alguna evaluación tendrán que someterse a otra sesión de recuperación. Esta sesión de recuperación se realizará, siempre que la temporización y desarrollo normal de las clases lo permitan, en el trimestre siguiente a la calificación suspendida, salvo en el 3º trimestre, donde se solapará con la prueba de recuperación ordinaria.

Los exámenes, trabajos y pruebas prácticas realizados durante el curso y que estén aprobados, se considerarán superados en la convocatoria ordinaria de junio.

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La convocatoria extraordinaria de Septiembre se compondrá de un examen teórico y/o uno práctico en el que se engloben todos los contenidos del curso, con independencia de las notas obtenidas anteriormente.

9. CRITERIOS DE CALIFICACIÓN

Para elaborar la calificación, se atenderá a los siguientes criterios de evaluación y baremos:

Total 1 (1a +1b) = 80% Aptitud

1a 60 %. - Controles y exámenes de forma oral y/o escrita. - Resultado de las pruebas teóricas y prácticas

1b 20 %- Realización y exposición de trabajos.

(memorias de trabajos individuales y personales)

Total 2 = 20% Actitud

2 20 %- Actitud del alumno en el aula- Comportamiento - Uso correcto de herramienta, material, utillaje

y aparatos de control y diagnosis.- Aplicación de medidas de seguridad e higiene

en el puesto de trabajo

Se tendrá en cuenta el interés por aprender que se manifieste objetivamente, entre otras cosas por su puntualidad y su asistencia regular a clase. Se valorará, asimismo, su facilidad para trabajar en equipo, su grado de integración en el grupo y su predisposición para mejorar la convivencia.

El número de faltas de asistencia a partir de las cuales se pierde el derecho a la evaluación continua viene determinado por las directrices de la Órden 2323/2003 de 30 de abril (BOE del 13 mayo 2003).

La expresión de la evaluación final será la media aritmética de las tres evaluaciones (una vez superadas todas ), y se redondeará en función de la primera cifra decimal (mayor o igual a 5) por arriba, (menor de 5) por debajo.

10. ACTIVIDADES DE RECUPERACIÓN PARA LOS ALUMNOS CON MATERIAS PENDIENTES Y LAS PROFUNDIZACIONES PARA LOGRAR DICHAS RECUPERACIONES

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Para la superación del módulo se deberá entregar el conjunto de las prácticas realizadas a lo largo del curso, así como el cuaderno de clase de todo el curso totalmente completos.

Se podrá pedir un trabajo general que englobe los aspectos más importantes del módulo.Se remitirá a lo aprobado en el Departamento de Automoción.

11. DESDOBLES Este curso contempla el desdoble de 3h por parte del profesor D. José Lúis García Jiménez

12. MATERIALES, TEXTOS Y RECURSOS DIDÁCTICOS APLICABLES

- Apuntes y fotocopias- Transparencias- Libros de apoyo- Manuales de mantenimiento y reparación- Programas informáticos- Maquetas y simuladores- Talleres acondicionados para la realización de las prácticas previstas- Herramienta para la realización de las prácticas previstas

BIBLIOGRAFÍAEl alumno tomará apuntes en clase y se le proporcionarán fotocopias de documentos cuando sea necesario. Libros de consulta:

- Elementos amovibles y fijos no estructurales. Editado por PARANINFO.- Revistas Técnicas publicadas por CESVIMAP.

13. ADAPTACIONES CURRICULARES PARA ALUMNOS CON NECESIDADES EDUCATIVAS ESPECIALES

Este curso no contempla la necesidad de adaptaciones curriculares especiales.

14. ACTIVIDADES COMPLEMENTARIAS Y EXTRAESCOLARES

Las actividades extraescolares previstas, dependerán de factores relacionados con la logística y disposición de recursos en el Instituto y serán algunas de las programadas según la programación general.

15. RECURSOS T.I.C.21

Los alumnos tendrán la posibilidad de poder comunicarse con el profesor del modulo a través de la sección Jovellanos virtual de la pagina Web del Instituto, que les permitirá realizar ejercicios planteados, profundizar en la búsqueda de contenidos en la red, así como realizar sugerencias o plantear cuestiones relacionadas con su proceso de enseñanza-aprendizaje, siendo uno de los recursos (TIC) que sin duda representará una ayuda en el proceso de enseñanza-aprendizaje.

16. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL

Para poder realizar todas las posibles prácticas es obligatorio el uso de los siguientes equipos:

1. Ropa de trabajo (mono).2. Botas de seguridad.3. Gafas de protección.4. Guantes.

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