Vapores y gases durante trabajo de soldaduras en la ConstrucciónPor Grace Montecinos Fredes, Coordinadora Nacional, Programa Vigilancia de Accidentes, Instituto de Seguridad Laboral (ISL).

Uno de los riesgos de la soldadura es la inhalación de gases y vapores que pueden llegar a provocar desórdenes neurológicos y/o daños pulmonares.

Hoy en día, la soldadura se utiliza cada vez más, ya sea por su método preciso y de bajo costo o por la confiabilidad que genera para la unión de materiales, por lo que constituye una práctica común dentro del rubro de la construcción. La exposición a humos de soldadura tiende a ser altamente variable por muchos factores, sin embargo, es necesario destacar que los humos y gases que genera esta actividad pueden ser peligrosos para la salud. Los riesgos para la salud y sus efectos asociados con los gases y humos son determinados por:

• El tiempo de exposición.

• El tipo de soldadura que se realiza.

• La protección que se esté usando.

• El ambiente de trabajo.

Humos de soldadura

Los humos de soldadura son pequeñas partículas que se forman cuando el metal vaporizado se condensa rápidamente en el aire, manteniéndose en suspensión. Típicamente son muy pequeñas para ser vistas por el ojo humano, midiendo cerca de un micrómetro (un quinto del diámetro de un cabello humano), pero colectivamente forman a menudo una nube visible. No obstante, incluso si el humo no puede ser visto, sus partículas pueden estar presentes.

Sus efectos asociados a la salud dependen del metal específico presente en el humo, y pueden ir desde enfermedades de corto plazo a otras de más largo plazo, que involucran desórdenes neurológicos y/o daño pulmonar.

Entre otros gases que también puede generar la soldadura, sobresalen el Monóxido de Carbono (CO), el Ozono, el Ácido Fluorhídrico y los Óxidos Nitrosos. El Monóxido de Carbono es un gas incoloro e inodoro, que se forma por la combustión incompleta del revestimiento del electrodo o del flujo así como también por el uso de Dióxido de Carbono (CO2) como gas inerte. La sobreexposición a CO inhibe a los glóbulos rojos de llevar suficiente oxígeno a otros órganos del cuerpo, lo cual consecuentemente resulta en asfixia. Existe también el potencial de generar una atmósfera con deficiencia de oxígeno, si la soldadura se realiza en espacios confinados o cerrados con gas inerte (como el Argón).

Por su parte, los gases Ozono, Dióxido de Nitrógeno y el Óxido Nítrico son producidos por la interacción de la luz ultravioleta (proveniente del arco eléctrico) con el aire que lo rodea. Estos compuestos son irritantes para los ojos, nariz y garganta, y altas exposiciones también pueden causar fluidos en los pulmones, hemorragias y otras enfermedades pulmonares de largo plazo.

Si el metal ha sido desgrasado con un solvente clorado, otros gases podrían ser liberados (tales como Fosgeno, Ácido Clorhídrico, Gas Cloro, etc.). Estos gases generalmente causan irritación a los ojos, nariz y sistema respiratorio y los síntomas pueden aparecer posteriormente.

En ese contexto, la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) recomienda:

• Eliminar en su totalidad pintura y los disolventes antes de comenzar a soldar u oxicortar. Asegúrese de haber eliminado todos los residuos.

• Usar el método de soldadura más seguro para el trabajo. La soldadura con varilla produce mucho menos vapores que la soldadura con varilla de núcleo fundente.

• Usar varillas de soldar que produzcan vapor reducido. El 90% del vapor proviene de la varilla. Las pistolas para soldar que extraen vapores pueden captar el 95% del vapor.

• En un espacio cerrado, asegurar ventilación. No almacenar sopletes en el mismo lugar.

• Mantener una buena y adecuada ventilación.

• Usar ventilación local a través de escapes para eliminar los vapores y los gases desde su raíz, ya que estos se acumulan cuando no corre aire. Mantener la boca de la capucha de escape entre 10-15 cm de la fuente de origen del vapor, incluso cuando no esté dentro de un lugar cerrado.

• Usar sopladores de aire para alejar los vapores de usted cuando se encuentre al aire libre y haga viento.

• Mantener la cara alejada de la pluma de soldar.

• Si no se está seguro de que la ventilación es buena, utilizar un respirador. En este caso, OSHA estipula que el empleador debe ofrecer un programa completo de protección respiratoria. Esto quiere decir que los respiradores deben seleccionarse bien y quedar a la medida. Además, se debe someter al trabajador a una evaluación médica para asegurarse de que está apto para usar el respirador y brindarle capacitación adecuada para aprender a usarlo. Asimismo, el respirador deberá almacenarse y limpiarse correctamente y el programa deberá evaluarse.

• Si fuma, deje de fumar.

Es importante destacar que OSHA establece límites de exposición a los metales, gases y el total de vapores durante la soldadura, los que deben respetarse en pos de cuidar la salud y seguridad de los trabajadores y trabajadoras.

Consideraciones sobre control de calidad en procesos de fabricación en serieAbel Martínez Badia Ingeniero Industrial01/12/2000

Tener un sistema de aseguramiento de la Calidad sólido en un proceso productivo es un requisito que actualmente ninguna compañía se permite obviar.

En los últimos años, con el aumento de competencia a nivel global y la creciente exigencia de todos los consumidores, el garantizar un producto final de calidad no es una apuesta estratégica diferenciadora, sino un requisito para poder seguir compitiendo en este nuevo entorno.

Sucesos como la retirada del mercado de series determinadas de automóviles al haberse detectado componentes defectuosos suponen un ejemplo del coste inmediato de la no-calidad, fácil de medir a corto plazo pero difícil a largo por la más que posible implicación en deterioro de imagen y prestigio de la compañía.

En este artículo se exponen algunos conceptos del Control de Calidad, centrándose en el apartado de las inspecciones o controles a realizar en procesos de fabricación en serie. Se

expondrá sin olvidar algunos puntos conflictivos, así como oportunidades de mejora habituales.

¿De qué características hay que asegurar la calidad?

De cada producto hay que asegurar la calidad de los atributos o parámetros que son realmente detectables y valorables por parte del cliente. Para ello, hay que saber qué espera el cliente de nuestro producto y controlar esas características, no otras que el usuario no valore. De este modo, y a título de ejemplo, cito el caso de las innecesarias inspecciones que un fabricante de componentes plásticos hacía de la tonalidad de color de unos manguitos para automóvil.

Otro factor a tener en cuenta es que los parámetros o atributos que se inspeccionan deben ser sometidos a revisión periódica. Es posible que ya no tenga sentido que un operador inspeccione un determinado parámetro, sea porque se esté chequeando en una nueva operación en la cadena, porque se haya pasado a controlar de forma automática o porque, al haber cambiado ligeramente el producto, ese parámetro simplemente ya no sea relevante. En una fábrica que producía envases metálicos para una empresa extranjera se chequeaba que no hubiera marcas en la parte central del recipiente (típicamente afectadas por el sistema de guiado de los transportadores), mientras por razones de diseño la empresa cliente había modificado su producto y colocaba etiquetas en la totalidad de la parte central del envase metálico, lo que ocultaba cualquier posible marca en esta zona.

¿Cómo hay que inspeccionar?

Como metodología más efectiva, se deben identificar todas las variables del proceso de fabricación (presiones, temperaturas, etc.) que en nuestro producto afectan al conjunto de parámetros que hemos identificado como detectables y valorables por el usuario. Hay que acotar y controlar la variabilidad de estas variables del proceso, de manera que se tengan las máximas garantías de que el producto final es óptimo. De esta manera se minimizarán las inspecciones de Calidad en el sentido clásico y el control de la Calidad pasa a consistir básicamente en el chequeo de que las variables del proceso que afectan a la calidad del producto están dentro de límites.

Seguir esta metodología consigue aumentar el nivel de calidad general de fabricación.

Por otro lado, no hacer una sola inspección directa del producto fabricado es un riesgo que hay que ponderar. Es recomendable establecer unos mínimos muestreos, para evitar que cualquier factor no previsto (desgaste prematuro de un molde, por ejemplo) haya incidido negativamente en el proceso, ocasionando la aparición de partidas defectuosas.

Dependiendo del número de muestras inspeccionadas se obtiene mayor o menor representatividad de cómo es la totalidad de la producción. A partir de estas muestras, se puede estadísticamente establecer y cuantificar qué tanto por ciento de la producción global es correcta y además cuantificar con qué fiabilidad o nivel de confianza (también en %).

Raramente se es consciente del nivel de confianza que se obtiene con un determinado muestreo. Estos parámetros estadísticos hay que conocerlos para poder decidir cuántas unidades exactamente se van a chequear, en función del riesgo que se esté dispuesto admitir como empresa de que producción con esa característica defectuosa llegue al consumidor. El balance de esta decisión es puramente económico, pero por su trascendencia hay que plantearlo con cada parámetro a controlar.

Este punto pone de manifiesto la habitual falta de conocimientos estadísticos en la definición de un sistema de calidad. No obstante, los actuales planes de estudios de técnicos en Calidad pretender corregir, con acierto, este área.

¿Dónde ejercer los controles? Problemas organizativos asociados.

La visión más tradicional del control de calidad consiste en aplicar inspecciones al producto final, en el último punto de la cadena o de la línea. Esta metodología es efectiva ya que teóricamente evita que el producto defectuoso llegue al cliente, pero resulta muy costosa, pues supone asumir que cualquier defecto generado a lo largo de la fabricación no es detectado hasta el final del proceso. Así la producción anómala es modificada (añadiéndole coste) innecesariamente, tendrá que ser rechazada al final y ha estado ocupando capacidad productiva mucho después de haber aparecido el defecto.

A partir de los años 50 se impuso el modelo japonés de controlar todas las etapas de fabricación, manteniendo bajo control todas las variables que pueden afectar a la calidad final del producto, y haciendo sólo los controles y chequeos necesarios en cada etapa para garantizar que el producto es válido antes de pasar a la siguiente transformación. De esta manera el producto defectuoso se minimiza drásticamente o, en el peor de los casos, se identifica justo después de generarse, reduciendo las pérdidas y teniendo un proceso global mucho más fiable.

Otros beneficios de este sistema es que al incluir a todo el personal en el control de Calidad, en cada eslabón de la cadena se estimula a identificar y resolver los problemas. Sólo con esta estructura puede tener sentido sacar pleno rendimiento a los Círculos de Calidad (grupos reducidos de trabajadores que atacan problemas repetitivos concretos del proceso).

Muchas fábricas siguen aplicando control de calidad sólo en el punto final del proceso productivo, con el argumento de que hacerlo en cada una de las etapas del proceso es caro en mano de obra, pues aumenta la carga de trabajo en cada posición. Este punto se rebate rápidamente al hacer un recuento de las pérdidas que esos sistemas productivos podrían evitar garantizando la calidad en todo el proceso. Además, este control de calidad en todo el proceso no tiene necesariamente que implicar una mayor carga de trabajo.

Otro impedimento para aplicar control de calidad en todo el proceso son razones organizativas: la fábrica ya tenía creado desde hace años un departamento de Calidad, que “era el que hacía las inspecciones” y no se encuentra la mejor fórmula para reciclar estas posiciones. Adicionalmente hay que preveer que si la responsabilidad sobre la calidad de la

producción pasa a recaer sobre los operadores a lo largo del proceso, estos se pueden mostrar disconformes con esta nueva responsabilidad, que no es retribuida adicionalmente.

Una práctica interesante es que los miembros del antiguo departamento de Calidad se integren en los diferentes departamentos productivos, liderando el mantenimiento y mejora de los sistemas de calidad, así como liderando Círculos o equipos de Calidad. A los miembros de esos equipos que consigan solucionar problemas relevantes se les debe recompensar de alguna manera concreta, con lo que se consigue incentivar las nuevas responsabilidades asignadas a los operadores de línea.

Los antiguos miembros del departamento de Calidad suelen pecar de no conocer suficientemente bien el proceso a nivel técnico. Este es un problema general en muchas empresas que hay que paliar haciendo que estos empleados sepan realizar por sí solos cualquier etapa del proceso, aunque no sea a nivel especializado.

¿Quién debe realizar los controles?

Los procedimientos de inspección deben definir muy bien -y de forma correctamente documentada- el criterio a seguir para considerar aceptable o defectuosa una determinada muestra.

Los procedimientos deben redactarse de forma clara y concisa. Un procedimiento que indique por ejemplo “rechazar producto con marcas” es ambiguo y totalmente ineficaz; cualquier producto tiene alguna marca y en caso de duda, comprobémoslo al microscopio. La propiedad del producto se debe medir de la forma más objetiva posible, por ejemplo definiendo “rechazar producto que tenga marcas visibles a 50 cm” o mejor aún, (y para no depender de cuentas dioptrías se tienen) “rechazar producto con una sola raya de más de 3 mm”.

Pero siempre puede quedar un margen a la interpretación personal que puede dar a pie a decisiones diferentes (pasa, no-pasa) según estados de ánimo, de atención, según la necesidad de “hacer producción” que se transmita en ese momento, o según el grado de exigencia de las distintas personas que hacen el control a lo largo de los diferentes.

Además la realización de chequeos supone una carga de trabajo de personal cualificado que no añade ningún valor al producto. Por definición es una pérdida.

Por calidad, rigor en el control y productividad, es necesario realizar el máximo de las inspecciones necesarias de forma automática en cualquier propiedad del producto: dimensiones, peso, color, forma, etc. Los sistemas actuales de visión artificial, por ejemplo, pueden ir mucho más allá de lo que identifica el ojo humano, realizando una inspección al 100% de la producción incluso con velocidades de centenares de unidades por segundo y permitiendo rechazar de forma automática las unidades defectuosas. La adecuada calibración de estos dispositivos es condición fundamental para asegurar su correcto funcionamiento.

En conclusión, el trabajo de los operadores relacionado con los controles de Calidad pasa a enfocarse en mantener bajo control las variables del proceso que pueden afectar a la calidad del producto final, en el mantenimiento de los equipos automáticos de control de calidad, así

como en la identificación e implementación de contramedidas relacionadas con defectos de calidad.

Paños de limpieza que reducen costes en industria y construcción de maquinariaRedacción Interempresas13/09/2011

Alta calidad y protección del medio ambiente no significan un aumento de costes. Así lo demuestra Mewa con sus paños de limpieza específicos para la industria metalúrgica y construcción de maquinaria. En estos sectores, muchos aceites y lubricantes, así como virutas de metal, se quedan en el paño. Con su sistema inteligente de reutilización, los paños de Mewa no cuentan como residuo peligroso, sino ofrecen, por primera vez en España, una alternativa económica y ecológica al papel de usar y tirar.

Mewa Textil-Management, una de las principales empresas de gestión textil de Europa, tiene la solución para el mantenimiento y cuidado, así como para una limpieza profesional de máquinas de todo tipo. Una solución, que a la vez es ecológica y ahorra costes: los paños de limpieza especiales de Mewa para la industria metalúrgica y la construcción de maquinaria absorben no sólo los aceites y lubricantes, sino también virutas de metal. Y lo hacen de tal forma, que rodillos y motores no solo no se dañen, sino que la limpieza sea óptima.

Herramientas universales

Los paños para la limpieza de máquinas de Mewa se caracterizan por su alta resistencia al desgaste, fuerza de absorción y longevidad. En cuestión de segundos, los paños absorben una cantidad de líquido que corresponde a 2,5 veces su propio peso. Incluso mojado, resiste roturas y desgastes y puede con suciedad de todo tipo. Tanto en tornos, como en la construcción de vehículos o en la mecánica de precisión, el paño de limpieza de Mewa dispone de la fuerza de absorción necesaria, para quitar aceites, disolventes y virutas de metal de forma segura. Además, son tan suaves que permiten la limpieza también de aparatos e instalaciones delicados.

El ahorro de costes del sistema de gestión integral de Mewa se debe a varias razones. Por ejemplo, la empresa se ahorra el gasto en almacenaje y logística que supone el aprovisionamiento con paños de usar y tirar, ya que el servicio de Mewa, incluye el aprovisionamiento inicial según las necesidades individuales de cada empresa, así como el suministro de paños limpios y la recogida de paños usados en fechas convenientemente

establecidas. Asimismo, incluye el lavado adecuado y el cumplimiento de las normativas y obligaciones medioambientales. Los paños desgastados se reemplazan. Los paños limpios se suministran y guardan en contenedores especiales con ruedas y tapa de cierre hermético. Estos contenedores se ubican en el sitio apropiado donde los paños se necesitan. Así, cada empleado siempre sabe dónde encontrar paños limpios.

Procesos optimizados para una perfecta gestión de calidad y medio ambiente

Además, si una empresa se decide por el servicio completo de paños de limpieza de Mewa, no solo ahorra costes de aprovisionamiento, almacenamiento y logística, también evita la obligación de aportar un certificado de eliminación de residuos y de reciclaje. Mewa, con el certificado correspondiente, acredita que se ocupa de cumplir con todos los requerimientos de la eliminación de residuos y medioambientales relacionados con el uso de los paños de limpieza.

El sistema de reutilización de Mewa está certificado según las normativas DIN EN ISO 9001 y 14001. Es de fácil integración en todos los procesos de producción y gestión de las empresas, a la vez que ayuda a optimizar la gestión de calidad y medio ambiente.

“También en España todavía hay quienes piensan que la protección del medio ambiente y la calidad de un producto o servicio suponen un incremento de costes”, explica Karl-Stephan Schneider, director general de Mewa en España. “Pero Mewa demuestra que es justo al revés. Nosotros no solo suministramos puntualmente y de forma fiable paños en nuestros Safety Containers SaCon, que son a la vez prácticos y seguros. De paso, literalmente en el camino de vuelta, solucionamos el problema de eliminación de residuos que se genera en las empresas que usan paños de usar y tirar, ya que estos, tras su uso, están llenos de aceites y virutas de metal. Así, nuestro servicio es rentable en la logística y en el apartado de los costes de eliminación de residuos”.