universidad de guayaquil facultad de ingenierÍa...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA

SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN

TEMA

PROPUESTA DE MEJORA DE CALIDAD APLICANDO LA

METODOLOGÍA DE LAS 5S EN EL ÁREA DE

PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA ASODULMEN

AUTOR

CHONILLO AMAIQUEMA DARWIN JOHN

DIRECTOR DEL TRABAJO

ING. IND. SANTOS MÉNDEZ MARCOS MANUEL, MSc.

GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2019

ii



UNIDAD DE TITULACIÓN

Certificado porcentaje de similitud.

Habiendo sido nombrado ING. IND. SANTOS MÉNDEZ MARCOS MANUEL, MSc.,

tutor del trabajo de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido

elaborado por CHONILLO AMAIQUEMA DARWIN JOHN, con C.C.: 120546069-2,

con mi respectiva supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de

INGENIERO INDUSTRIAL.

Se informa que el trabajo de titulación: PROPUESTA DE MEJORA DE CALIDAD

APLICANDO LA METODOLOGÍA DE LAS 5S EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN

DE LA EMPRESA ASODULMEN, ha sido orientado durante todo el periodo de

ejecución en el programa antiplagio (URKUND) quedando el 8% de coincidencia.

https://secure.urkund.com/archive/download/54788139-552614-800665

https://secure.urkund.com/archive/download/54788139-552614-800665

iii

Declaratoria de auditoria

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de titulación, me corresponde

exclusivamente; y el Patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería

Industrial de la Universidad de Guayaquil”.

______________________________

Chonillo Amaiquema Darwin John

C.C.: 120546069-2

iv

Dedicatoria

El presente trabajo de investigación se lo dedico principalmente a Dios por ser el

inspirador, mi guía y brindarme salud para conseguir unos de mis anhelos más deseados.

A mis padres Marcos Chonillo y Flor Amaiquema quienes con su amor, trabajo y

sacrificio en todos estos años, gracias a ustedes hemos logrado llegar hasta aqu y

convertirme en lo que soy. Ha sido el orgullo y el privilegio de ser su hijo, son los mejores

padres.

A mi hermana Doris Chonillo, por ser un pilar fundamental en mi formación educativa

permitiendo lograr una meta más en mi vida.

Finalmente quiero dedicar este proyecto a mi novia Andrea Reyes, por ser la

motivación de mis días, por la paciencia, apoyo y amor sin condición que me brinda.

v

Agradecimiento

Agradezco a Dios por bendecir mi vida, por guiarme a lo largo de mi existencia, ser el

apoyo y fortaleza en aquellos momentos de dificultad y de debilidad.

Gracias a mis padres: Marcos y Flor, por ser los principales promotores de mi sueño,

por los consejos, valores, por confiar y creer en mis expectativas que hoy se convierten en

realidad.

Gracias a mi hermana Doris, quién a lo largo de mi vida ha estado pendiente de mi

educación.

Gracias a mi novia Andrea, por ser el apoyo incondicional en mi vida, que con su amor

y confían me ayudo a alcanzar mis objetivos.

vi

Índice general

No. Descripción pág.

Introducción 1

Capítulo I

Diseño de la investigación

No. Descripción Pág.

1.1 Antecedentes de la investigación 2

1.2 Problema de investigación 2

1.2.1 Planteamiento del problema. 2

1.2.2 Formulación del problema. 3

1.2.3 Sistematización del problema de investigación. 3

1.3 Justificación del problema 3

1.4 Objetivos de la Investigación 4

1.4.1 Objetivo general. 4

1.4.2 Objetivos específicos. 4

1.5 Marco de referencia de la investigación 4

1.5.1 Marco Teórico. 4

1.5.1.1 Historia de la metodología 5s. 4

1.5.1.2 5’S. 5

1.5.1.3 Descripción de las 5s. 6

1.5.1.4 Empresas que aplicaron la metodología 5s 12

1.5.2 Marco Conceptual 12

1.6 Aspectos metodológicos de la investigación 15

1.6.1 Tipo de estudio. 15

1.6.2 Método de investigación 15

1.6.3 Fuentes y técnicas para la recolección de información. 15

1.6.4 Tratamiento de la información. 16

1.6.5 Resultados e impactos esperados. 17

Capítulo II

Análisis, presentación de resultados y diagnostico


2.1 Análisis de la situación actual 18

2.1.1 Generalidades de la empresa Asodulmen. 18

vii

2.1.2 Antecedentes históricos de la empresa. 18

2.1.3 Localización geográfica. 19

2.1.4 Misión y Visión de la empresa. 20

2.1.4.1 Misión. 20

2.1.4.2 Visión. 20

2.1.5 Organización de la empresa. 20

2.1.5.1 Gerencia 20

2.1.5.2 Administración. 20

2.1.5.3 Producción. 20

2.1.5.4 Comercial. 20

2.1.5.5 Contabilidad 21

2.1.5.6 RRHH 21

2.1.5.7 Operaciones. 21

2.1.5.8 Ventas. 21

2.1.6 Organigrama de la empresa. 22

2.1.7 Distribución del área de producción. 22

2.1.8 Mapa de procesos. 23

2.1.9 Proceso productivo. 23

2.1.9.1 Diagrama de flujo de proceso. 24

2.1.9.2 Cursograma analítico del proceso. 26

2.1.9.3 Diagrama de recorrido. 27

2.2 Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas 29

2.2.1 Herramientas de Evaluación. 29

2.2.2 Matriz DOFA. 30

2.2.3 Encuestas. 32

2.2.3.1 Cuestionario de aptitud personal frente a la metodolog a 5’S. 33

2.2.3.2 Cuestionarios de Evaluación del área. 33

2.3 Presentación de Resultados y Diagnósticos 35

2.3.1 Resultados de las listas de inspección 5’S. 35

2.3.1.1 Resultados del Cuestionario de Aptitud Personal frente a la metodolog a 5’S. 35

2.3.1.2 Resultados de los Cuestionarios de Evaluación del Área. 39

2.3.2 Presentación del Diagnóstico Realizado. 43

viii

Capítulo III

Propuestas Conclusiones y recomendaciones


3.1 Diseño de la Propuesta 48

3.1.1 Titulo de la Propuesta. 48

3.1.2 Objetivo General de la Propuesta. 48

3.1.3 Objetivos Específicos de la Propuesta. 48

3.1.4 Desarrollo de la Propuesta. 48

3.1.4.1 Implementación de la Metodología 5S. 48

3.1.4.2 Cronograma de Implementación de la Metodología 5S. 51

3.1.5 Análisis de Costos – Beneficios de la propuesta. 51

3.1.5.1 Análisis de Costos. 51

3.1.5.2 Análisis de los Beneficios Esperados. 55

3.1.5.3 Análisis Costo – Beneficio 57

3.2 Conclusiones 57

3.3 Recomendaciones 58

Anexos 59

Bibliografía 62

ix

Índice de tablas


1. Cuestionario 5'S. 33

2. Lista de inspección 1S. 34





7. Análisis de resultados cuestionario pregunta 1. 35





12. Resultados de Evaluación lista de inspección 1S. 39

13. Resultados Evaluación 2S. 40

14. Resultados Evaluación 3S.. 41

15. Resultados Evaluación 4S. Estandarizar. 42

16. Resultados Evaluación 5S. Disciplina. 42

17. Causas de los Desperdicios en la Empresa Asodulmen. 46

18. Plazos Establecidos para la Implementación de Metodología 5S. 51

19. Inversión para capacitación de las 5S. 52

20. Costo Estimado de Capacitación teórica sobre Metodología 5S. 52

21. Costo Estimado de Implementación de la Metodología 5S. 53

22. Costo de Capacitación. 53

23. Detalle de costo de material didáctico. 53

24. Costos de los Materiales a usarse en la Implementación de 5S. 54

25. Costos Totales de Implementación de Metodología 5S 55

26. Pago de Horas Extra Promedio en el área de producción. 55

27. Pérdidas de Ventas Mensuales durante el Año 2018. 56

28. Beneficio Anual promedio estimado 56

x

Índice de Figuras


1. Localización geográfica. 19

2. Organigrama de la empresa. 22

3. Mapa de procesos. 23

4. Diagrama de flujo de proceso. 24

5. Cursograma analítico del proceso. 26

6. Diagrama de recorrido. 27

7. Descripción del diagrama de recorrido. 28

8. Herramientas de Evaluación. 29

9. Matriz DOFA. 31

10. Análisis general de cuestionario. 36

11. Análisis general de cuestionario-Organizar.. 36

12. Análisis general de cuestionario-Limpiar. 37

13. Análisis general de cuestionario-Estandarizar. 38

14. Análisis general de cuestionario-Disciplina. 38

15. Cumplimiento de evaluación 1S. 39





20. Diagrama Causa – Efecto. 44

21. Diagrama de Pareto de Causas de los Desperdicios en la Empresa Asodulmen. 46

22. Modelo de Tarjeta Roja AKAFUDA. 49

xi

Índice de Anexos


1. Distribución del área de producción. 60

2. Maquinaria utilizada en el proceso de producción 61

xii




PROPUESTA DE MEJORA DE CALIDAD APLICANDO LA METODOLOGÍA

DE LAS 5S EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA ASODULMEN

Autor: Chonillo Amaiquema Darwin John

Tutor: Ing. Ind. Santos Méndez Marcos Manuel, MSc.

Resumen

El presente trabajo de titulación es la PROPUESTA DE MEJORA DE CALIDAD

APLICANDO LA METODOLOGÍA DE LAS 5S EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE

LA EMPRESA ASODULMEN, debido a la desorganización completa en el área, esta

investigación contribuye a este sector económico en la gestión pertinente a la

insatisfacción del cliente desde la recepción de la materia prima hasta la entrega del

producto al cliente; se utilizó metodología como matriz DOFA, diagrama Ishikawa,

diagrama de Pareto. Todas las causas encontradas están asociadas a desorden, falta de

capacitación, falta de mantenimientos y falta de limpieza para la realización de los

procesos y actividades de la empresa. Se obtuvo como resultado la reducción de

desperdicios, suciedad, tiempos muertos y el aumento de la productividad.

Palabras Claves: mejora, propuesta, productividad, calidad.

xiii




PROPOSAL FOR THE QUALITY IMPROVEMENT APPLYING THE

METHODOLOGY OF THE 5S IN THE PRODUCTION OF THE COMPANY

ASODULMEN

Author: Chonillo Amaiquema Darwin John

Advisor: Eng. Ind. Santos Méndez Marcos Manuel, MSc.

Abstract

The present work of qualification is the PROPOSAL FOR THE QUALITY

IMPROVEMENT APPLYING THE METHODOLOGY OF THE 5S IN THE

PRODUCTION OF THE COMPANY ASODULMEN, due to the complete

disorganization in the area, this research contributes to this economic sector in the relevant

management to customer dissatisfaction from the reception of raw material to the delivery

of the product to the customer; the DOFA matrix, Ishikawa diagram and Pareto diagram

were used as tools to search for the sources of the problem. All the causes found are

associated with disorder, lack of training, lack of maintenance and lack of cleanliness to

carry out the processes and activities of the company. The result was the reduction of

waste, dirt, downtime and increased productivity.

Keywords: improvement, proposal, productivity, quality.

Introducción

La empresa en estudio para el desarrollo de este proyecto es Asodulmen la cual se

dedica a la producción de una variedad de calzados para damas. Este trabajo se enfocará en

el área de producción, la cual es el lugar en donde se encargan de realizar todo el proceso

de transformación de la materia prima a producto terminado.

En el área en estudio es evidente la acumulación de material innecesario, una mala

distribución de los equipos que se utilizan para la realización de los respectivos procesos

productivos, desorden en el almacenamiento de la materia prima, y la suciedad que se

genera por la naturaleza de la fabricación que se realizan, además la falta de cultura en los

colaboradores incrementa los niveles de suciedad ya que no se realiza una limpieza

continua del área y de las máquinas. La problemática encontrada en el área en estudio

genera un gasto innecesario de tiempo y de energía por parte del personal

El objetivo principal de este trabajo es elevar el rendimiento del proceso atreves de la

aplicación de la metodología 5s en el área de producción de la empresa Asodulmen,

mediante el mejoramiento del ambiente de trabajo y reducción de desperdicio de tiempo y

de energía.

En el desarrollo de este trabajo se justifica la selección de la metodología 5s como un

instrumento de mejora, luego se explica el marco teórico sobre el cual se sustenta esta

metodología. Posteriormente se realiza un diagnóstico a la empresa, para analizar su

situación actual, conocer cómo se lleva a cabo los procesos en el área e identificar las

fuentes que generan desperdicio. A continuación, se detalla la planificación y la aplicación

de las 5s, señalando todas las actividades que se van a realizar, así como en los recursos

humanos y materiales necesarios para su ejecución.

Al finalizar este trabajo, se obtendrá un plan de acción que detalla cómo desarrollar

cada paso de las 5s, el tiempo y los recursos tanto materiales como humanos necesarios

para la ejecución de dicho plan.

Capítulo I

Diseño de la investigación

1.1 Antecedentes de la investigación

Asodulmen es una pequeña empresa que se dedica a la fabricación y comercialización

de calzados para damas, que busca satisfacer las necesidades de los sectores tanto urbanos

como rurales ofreciendo productos de excelente calidad y a bajo costo. Inicio sus

actividades en el año 2015, en un taller cuyo nombre era “Mujeres Emprendedoras”

ubicado al noroeste de la ciudad de Guayaquil. En el 2018 Misión Alianza Noruega en

Ecuador solicitó a la Fundación Huancavilca tomar contacto con este grupo conformado

por 22 mujeres, para que a través del proyecto Desarrollo Económico se atienda a la

asociación con la temática de sandalias.

En marzo del 2018, después de las previas coordinaciones se dio comienzo a un proceso

de formación que duro 6 meses en los que se trabajaron varios temas desde

emprendimiento, educación financiera, uso de redes sociales, técnicas de calzado y

asesoramiento legal. Con este último tema trabajaron para constitución formal de la

empresa cambiando de nombre de “Mujeres Emprendedoras” a “Asodulmen” generando

empleo y aportando al mejoramiento de la calidad de vida de las mujeres de los sectores

vulnerables.

Actualmente en el área de producción de la empresa se presentan diversos problemas de

los cuales se puedo evidencias la falta de organizaciones de las herramientas y de la

materia prima, las cuales no se encuentran organizadas ni ordenadas lo que retrasa el

proceso de fabricación de las sandalias.

Es por eso que se establece la propuesta de mejora de calidad con la implementación de

la metodolog a de las 5S’s en el área de producción de la empresa de alimentos

Asodulmen.

1.2 Problema de investigación

1.2.1 Planteamiento del problema.

En el área de producción de la empresa Asodulmen se evidencio retraso en la entrega

del producto terminado, debido a que existe paro en la producción ocasionando tiempos

improductivos tanto en los colaboradores como en las maquinarias.

Otro de los problemas más frecuentes que se encuentran en esta empresa es el paro de

las maquinas, debido a la falta de mantenimientos preventivos ocasionado estas pérdidas

económicas para la empresa.

Diseño de la investigación 3

Se observó que existe desorden en el área de producción, debido a la falta de directrices

organizacionales ocasionando accidentes laborales lo mismo que conlleva a que los

colabores no asistan a trabajar por permiso médicos.

Ante los problemas encontrados y mediante un análisis se determinó que con la

aplicación de la metodología de las 5s se podrá solucionar la mayor parte de las situaciones

problemáticas, ya que en cada fase de la implementación de las 5s se podría mejorar el

orden, la clasificación de las herramientas y mediante capacitaciones se fortalecerá la

cultura de los trabajadores, obteniendo un ambiente confortable y limpio y aumentando la

productividad.

1.2.2 Formulación del problema.

¿Dé que manera la metodología 5s mejorará la calidad en el área de producción de la

empresa Asodulmen?

1.2.3 Sistematización del problema de investigación.

¿Un diagnóstico de cómo se encuentra en la actualidad la empresa nos ayudará en la

propuesta de implementación de la metodología?

¿Tener un área de trabajo organizada y bien distribuida ayudara a que los colaboradores

puedan realizar su trabajo de una forma más eficiente y eficaz?

¿La metodología 5s ayudará, mejorará y optimizará los recursos en el área de

producción en la empresa Asodulmen?

1.3 Justificación del problema

Asodulmen es una empresa de fabricación de calzados para damas que busca la

satisfacción total de sus clientes, es por esto que para garantizar el cumplimiento de las

normas sanitarias nacionales e internacionales, realiza evaluaciones constantes de sus

productos para garantizar la calidad de los mismos. De cada producción diaria se toma una

muestra con el fin de analizar si se está cumpliendo con los estándares de calidad.

En el área de producción de la empresa Asodulmen se identifica como problemas

principales, la falta de organización de la materia prima como de productos terminados ya

que son almacenados previamente en la misma área hasta el final de la producción para

luego ser transportados a la bodega donde son colocados hasta ser distribuidos a sus

distintos clientes.

La falta de cultura de los colaboradores también representa un problema a considerar ya

que no realizan la limpieza de las maquinas lo que genera que los desechos se acumulen y

realizar la limpieza se torne más difícil y conlleve a la utilización de mayor tiempo.


Mediante la investigación y los conocimientos administrativos, tecnológicos y de

sistemas de gestión de la calidad adquiridos en las aulas de clase se propone una mejora de

la calidad aplicando la metodología de las 5s en el área de producción de la empresa

Asodulmen.

La metodología de mejora 5s es una técnica que le permite a las empresas lograr un

mejoramiento continuo a mediano y largo plazo, lo que genera un aumento de la ventaja

competitiva frente a las empresas rivales. Esta metodología logra mejoras en la eficiencia y

ahorra costos, la toma de decisiones es perfeccionada basada en pruebas, hechos y causas

más no en impulsos, presiones o presentimientos.

Con la implementación de esta metodología se espera organizar de manera correcta y

ordenada la materia prima que se utiliza para el proceso de fabricación de calzado para

damas, además señalizar e identificar las herramientas para evitar la demora en el proceso

productivo.

1.4 Objetivos de la Investigación

1.4.1 Objetivo general.

Elevar el rendimiento del proceso atreves de la aplicación de la metodología 5s en el

área de producción de la empresa Asodulmen.

1.4.2 Objetivos específicos.

Investigar todo lo referente a la metodología 5s aplicada a este tipo de empresa.

Realizar un diagnóstico en el área de producción en la empresa Asodulmen.

Proponer la aplicación de la metodología 5S para elevar el rendimiento del

proceso en el área de producción.

Evaluar mediante indicadores los beneficios que se pueden obtener al aplicar la

metodología 5S.

1.5 Marco de referencia de la investigación

1.5.1. Marco Teórico.

1.5.1.1 Historia de la metodología 5s.

La historia de esta metodología se origina en Japón, ya que su nombre

viene designado por la primera letra del nombre de sus cinco etapas, y se

inicia con Toyota en los años 60 para conseguir lugares de trabajo más

limpios, ordenados y organizados de tal manera que tengamos ambientes

de trabajo confortables. Surgió tras la segunda guerra mundial por la


Unión Japonesa de Científicos e Ingenieros con el objetivo de mejorar la

calidad y eliminar obstáculos a la producción eficiente. En un principio se

aplicó al montaje de automóviles, pero en la actualidad tiene aplicación a

muchos más sectores, empresas y puestos de trabajo. (San Pedro, 2017)

Para lo cual en ese tiempo, se desarrollaron programas que actuarían en

los diferentes tipos de problemas existentes, con las siguientes

características: (1) el programa tenía que ser de simple entendimiento por

cualquier persona, independiente de su nivel académico, jerárquico o

social; (2) tenía que ser practicado por toda la empresa; (3) que fuese

capaz de mejorar las condiciones de trabajo día a día, sin demasiadas

inversiones; (4) y que fuese autosustentable, o sea, había que ser

practicado como un hábito. Eso se pasó en el final de la década de los 50s,

inicialmente para combatir al desperdicio, el desorden y la suciedad.

Posteriormente para combatir la falta de higiene y la indisciplina. (PDCA

– Consultoria em Qualidade S/S Ltda. )

En el entorno laboral, la organización y el orden son el fundamento para

conseguir cero defectos, reducción de costos, mejoras de la seguridad y

cero accidentes. El concepto de las 5S es sencillo y lógico, además, sus

efectos son valorables e inmediatos. No obstante, no debemos caer en el

error de quitarle importancia a su aplicación y sobre todo a su

implantación, ya que puede ser un proceso difícil y puede necesitar un

tiempo de adaptación generalmente largo. (López J. A., 2016)

El concepto de las 5S no debería resultar nada nuevo para ninguna

empresa, pero desafortunadamente sí lo es. La metodología de las 5S es

una concepción ligada a la orientación hacia la calidad total que se originó

en el Japón. Este concepto se refiere a la creación y mantenimiento de

áreas de trabajo más limpias, más organizadas y seguras, es decir, se trata

de imprimirle mayor “calidad de vida” al trabajo. (López C. )

1.5.1.2 5’S.

Las 5S’ es una de las metodolog as que trata sobre el orden, la limpieza, la

clasificación, la disciplina y la estandarización para que pueda ser implementada en

empresa, de tal manera que pueda aumentar la productividad y organización. Esta

metodología es fácil de entender y aplicar ya que no requiere de una gran inversión para

lograr su ejecución y puede generar enormes beneficios tanto organizacionales como


económicos. El nombre de las 5S’ proviene de 5 palabras en japonés que empiezan con la

letra “S” la cual las detallamos a continuación:

Seiri (Clasificación y Descarte)

Seiton (Organización)

Seiso (Limpieza)

Seiketsu (Higiene y Visualización)

Shitsuke (Disciplina y Compromiso)

1.5.1.3 Descripción de las 5s.

Seiri (Clasificar).

Significa aislar del lugar de trabajo todos los elementos que son innecesarios que se

encuentren dentro del área de trabajo y no contribuyan con el cumplimiento de las labores

de la empresa.

Casi todo el tiempo las personas se rodean de objetos

innecesarios (Herramienta, maquinas, equipos, partes, documentos etc.)

que creen que serán útiles algún día, de esta manera los objetos tienden a

acumularse y estorbar en las actividades que se realizan, esto multiplicado

por cada estación de trabajo genera una masiva acumulación de

desperdicios (muda) que agregan costos al proceso. (Leansolutions)

Es por eso que Seiri recomienda algunos métodos las cuales consisten en:

“Separar en el sitio de trabajo las cosas que realmente sirven de las que no sirven.”

(Zenempresaria, 2009)

“Clasificar lo necesario de lo innecesario para el trabajo rutinario.”


“Mantener lo que necesitamos y eliminar lo excesivo.” (Zenempresaria, 2009)

“Separar los elementos empleados de acuerdo con su naturaleza, uso, seguridad y

frecuencia de uso con el objeto de facilitar la agilidad en el trabajo.”


“Organizar las herramientas en sitios donde los cambios se puedan realizar en el

menor tiempo posible.” (Zenempresaria, 2009)

“Eliminar elementos que afectan el funcionamiento de los equipos y que pueden

conducir a averías.” (Zenempresaria, 2009)

“Eliminar información innecesaria y que nos puede conducir a errores de

interpretación o de actuación.” (Zenempresaria, 2009)


Beneficios de la primera S’ Seiri.

La aplicación de las acciones de la primera S’ Seiri preparan los espacios

de trabajo para que estos sean más seguros y productivos. El primer y

más directo impacto del Seiri está relacionado con la seguridad, ante la

presencia de elementos innecesarios, el ambiente de trabajo la cual,

impide la visión completa de las áreas de trabajo, dificultando observar el

funcionamiento de los equipos y máquinas, las salidas de emergencia

quedan obstaculizadas haciendo todo esto que el área de trabajo sea más

insegura. (Pro Optim, 2016)

Esta práctica de Seiri además de los beneficios en seguridad permite:

“Liberar espacio útil en planta y oficinas.” (Pro Optim, 2016)

“Reducir los tiempos de acceso al material, documentos, herramientas y otros

elementos de trabajo.” (Pro Optim, 2016)

“Mejorar el control visual de stocks de repuestos y elementos de producción,

carpetas con información, planos, etc.” (Pro Optim, 2016)

“Eliminar las pérdidas de productos o elementos que se deterioran por permanecer

un largo tiempo expuestos en un ambiento no adecuado para ellos; por ejemplo,

material de empaque, etiquetas, envases plásticos, cajas de cartón y otros.” (Pro

Optim, 2016)

“Facilitar el control visual de las materias primas que se van agotando y que

requieren para un proceso en un turno, etc.” (Pro Optim, 2016)

Preparar las áreas de trabajo para el desarrollo de acciones de mantenimiento

autónomo, ya que se puede apreciar con facilidad los escapes, fugas y

contaminaciones existentes en los equipos y que frecuentemente quedan ocultas

por los elementos innecesarios que se encuentran cerca de los equipos. (Pro Optim,

2016)

Propósito

Es de descartar de las aéreas de trabajo todos aquellos elementos

innecesarios y mantener los elementos necesarios cerca de su aplicación.

Al implementar el Seiri, se observa un mejor entorno de trabajo en el cual

se logra evitar desperdicio de tiempos, problemas de espacio y pérdidas de

energías. (Universidad Autonoma de Nayarit, 2010)

Además de los beneficios antes nombrados se logra obtener otros beneficios tales como

los detallados a continuación:


“Se mejora el control visual de los elementos de trabajo, materiales en proceso y

producto final.” (Universidad Autonoma de Nayarit, 2010)

“El flujo "suave" de los procesos se logra gracias al control visual.” (Universidad

Autonoma de Nayarit, 2010)

“La calidad del producto se mejora ya que los controles visuales ayudan a prevenir

los defectos.” (Universidad Autonoma de Nayarit, 2010)

“Es más fácil identificar las áreas o sitios de trabajo con riesgo potencial de

accidente laboral.” (Universidad Autonoma de Nayarit, 2010)

“El personal de oficina puede mejorar la productividad en el uso del tiempo.”

(Universidad Autonoma de Nayarit, 2010)

Seiton (Organizar)

La organización es el proceso de arreglar u ordenar, Consiste en establecer un modo en

que deben ubicarse e identificar los materiales necesarios, de manera que esta sea más fácil

para identificar en el área de trabajo, para facilitar el orden se pueden usar métodos de

gestión visual, identificando los elementos y lugares del área. El principio fundamental de

esta fase de aplicación de las 5 S’ es “Asignar un lugar para cada cosa y mantener cada

cosa en su lugar” con el cumplimiento de este principio se puede obtener muchas mejoras.

Beneficios de la segunda S’ Seiton

El Orden implica colocar los elementos necesarios de modo que se facilite su uso, e

identificarlos para que cualquiera pueda encontrarlos y utilizarlos si los necesita.

Esta práctica de Seiton además de los beneficios en seguridad permite:

Eliminar muchas pérdidas de tiempo en la búsqueda de elementos o datos.

Facilita el acceso rápido a elementos que se requieren para el trabajo

Las limpiezas se pueden realizar con mayor facilidad y seguridad

Se mejora la calidad de la información que se maneja en el sitio de trabajo para

evitar errores y acciones de riesgo potencial

Se libera espacio

Mayor cumplimiento de las órdenes de trabajo

Todo el miembro de la organización puede encontrar fácilmente lo que está

buscando sin necesidad de estar totalmente familiarizado con el entorno

Propósito

El propósito es mantener los elementos de trabajo necesarios en forma ordenada,

identificada y en sitios de fácil acceso para su uso.


Cada cosa debe tener un único y exclusivo lugar donde debemos encontrarse antes y

después de su uso y debe volver al mismo sitio donde se encontraba al inicio. Todo debe

estar disponible y próximo en el lugar de uso.

Todas las cosas deben tener un nombre y todos deben conocerlo.

Todas las cosas deben tener espacio definido para su almacenamiento o colocación

indicado con exactitud.

Clasificar los objetos por orden de utilización

Que se mejore la imagen del área ante el cliente o visitas

Mejora el control visual de las carpetas y la eliminación de la pérdida de tiempo de

acceso a la información.

Seiso (Limpieza)

Significa remover y eliminar toda suciedad y polvo en los elementos de una fábrica, En

esta fase se procede a limpiar todo el puesto de trabajo, máquinas, utensilios, así como el

suelo, las paredes y todo el entorno de trabajo, llevando a cabo diversas actividades que

van a permitir tener un mayor control visual de las instalaciones.

Para aplicar Seiso se debe:

Asociar la limpieza como parte del trabajo.

Incluir la limpieza como una actividad de mantenimiento personal.

El trabajo de limpieza como supervisión genera conocimientos sobre el equipo.

Se debe elaborar la actividad de limpieza en la búsqueda de fuentes de

contaminación.

Beneficios de la tercera S’ Seiso

“Consiste en crear un ambiente de trabajo saludable ya que la limpieza alivia el estrés y

la fatiga mejorando los resultados operacionales en forma consistente. Beneficios tales

como:” (Universidad Autonoma de Nayarit, 2010)

“Reducir el riesgo potencial de que se produzcan accidentes.” (Universidad


“Mejora el bienestar físico, mental e integral del trabajador.” (Universidad


“Se incrementa en un porcentaje elevado la vida útil de las maquinarias al evitar

que se dañen por causas como la suciedad y contaminación.” (Universidad


“La limpieza nos guía hacia el aumento de la efectividad global del trabajo.”


“Se reducen los despilfarros de materiales.” (Universidad Autonoma de Nayarit,

2010)

Propósito

Limpiar, inspeccionar y detectar anomalías.

Facilitar la limpieza y la inspección.

Eliminar las anomalías desde en origen.

Volver a dejar sistemáticamente en condiciones de uso las instalaciones y los

equipos.

Seiketsu (Estandarización)

Es la metodología que nos permite consolidar las metas que han sido alcanzadas en las

tres “S” anteriores porque sistematizar lo conseguido es básico para asegurar efectos

perdurables. Es por eso que se debe elaborar un proceso para poder conservarlos.

Para generar esta cultura se pueden utilizar diferentes herramientas, una

de ellas es la localización de fotografías del sitio de trabajo en condiciones

óptimas, para que pueda ser visto por todos los empleados y así

recordarles que ese es el estado en el que debería permanecer, otra es el

desarrollo de unas normas en las cuales se especifique lo que debe hacer

cada empleado con respecto a su área de trabajo (Universidad Autonoma

de Nayarit, 2010).

Para aplicar Seiketsu se debe determinar y asignar de manera precisa las

responsabilidades de lo que tienen que hacer y cuándo, dónde y cómo hacerlo. Además de

integrar en los trabajos, como rutina, las acciones de clasificación, orden y limpieza.

Beneficios de la cuarta S’ (Seiketsu)

Mantener el conocimiento producido durante algunos años.

Los operarios aprender a conocer en profundidad al quipo.

Se crea un hábito de conservar impecablemente el sitio de trabajo, mejorando el

bienestar del personal.

Evitar errores en la limpieza.

Se prepara al personal para cumplir mejores.

Propósito

Facilita la seguridad y el desempeño de los trabajadores.

Evita daños de salud del trabajador y del consumidor.

Mejora la imagen de la empresa interna y externamente.


Eleva el nivel de satisfacción y motivación del personal hacia el trabajo.

Shitsuke (Disciplina)

Shitsuke o disciplina tiene como significado, el evitar que se rompan los

procedimientos ya establecidos. Solo si se difunde y culturaliza la disciplina y el

cumplimiento de las normas y procedimientos ya adoptados se podrá disfrutar de los

beneficios que ellos brindan. El Shitsuke es el canal entre las 5S y el mejoramiento

continuo. Shitsuke implica control periódico, visitas sorpresa, autocontrol de los

empleados, respeto por sí mismo y por los demás y la mejor calidad de vida laboral.

El Shitsuke es el último paso de la metodolog a 5S’, para la mejora continua e implica:

El respeto de las normas y estándares para conservar el sitio de trabajo impecable.

Realizar un control personal y el respeto por las normas que regulan el

funcionamiento de una organización.

Promover el hábito de auto controlar o reflexionar sobre el nivel de cumplimiento

de las normas establecidas.

Comprender la importancia del respeto por los demás y por las normas en las que el

trabajador seguramente ha participado directa o indirectamente en su elaboración.

Mejorar el respeto de su propio ser y de los demás.

Beneficios de la quinta S’ Shitsuke

“Se crea una cultura de sensibilidad, respeto y cuidado de los recursos de la

empresa.” (Pro Optim, 2016)

“La disciplina es una forma de cambiar hábitos.” (Pro Optim, 2016)

“Se siguen los estándares establecidos y existe una mayor sensibilización y respeto

entre personas.” (Pro Optim, 2016)

“La motivación en el trabajo se incrementa.” (Pro Optim, 2016)

“El cliente se sentirá más satisfecho ya que los niveles de calidad serán superiores

debido a que se han respetado íntegramente los procedimientos y normas

establecidas.” (Pro Optim, 2016)

“El sitio de trabajo será un lugar donde realmente sea atractivo llegar cada día,

seremos más productivos.” (Pro Optim, 2016)

“Haremos participar a TODOS del proyecto común.” (Pro Optim, 2016)

Propósito

El propósito principal del Shitsuke es lograr que se respete y se emplee de una forma

correcta los procedimientos desarrollados previamente.


Una empresa y sus directivos estimulan su práctica de las 5S’pero los que mantienen

viva esta metodolog a de 5S’s son los trabajadores, es por esto que la disciplina dentro de

la empresa en primordial, ya que esta es el vínculo principal que permite a que las 4

primeras S’ no se deterioren rápidamente.

1.5.1.4. Empresas que aplicaron la metodología 5s

En el Ecuador una de las empresas que ha procedido a la implementación

de la herramienta de las 5’S, es POLIGRUP S.A., en esta empresa en el

área de Terfor, se presentaban problemas en la clasificación de los objetos

que se usan en su proceso, muchos de estos objetos no se encontraban

ordenados, y se los dejaba en cualquier sitio, la basura se acumulaba

debajo de las máquinas y el polvo se acumulaba sobre estas; las

herramientas a usarse no se encontraban señalizadas; no se encontraban

elaborados los manuales de procedimiento; y el personal no se encontraba

debidamente capacitado para las labores que realizaban. (Astudillo, 2018)

Toda esta problemática se ajustaba a la metodología de las 5’S, es por esto

que al aplicarla se consiguió mejorar las condiciones en las que se realiza

el proceso en el área, puesto que al deshacerse de elementos innecesarios,

se liberó mucho espacio para organizar de una mejor manera las

estaciones de trabajo y con esta nueva organización se logró que la

productividad de los empleados mejore sustancialmente ya que podían

realizar sus actividades con mayor fluidez, ante estos resultados la

empresa tomo la decisión de aplicar esta herramienta en cada una de sus

áreas. (Astudillo, 2018)

Similar experiencia se produjo en la Industria Metalmecánica San Judas

Ltda., que al aplicar la metodología de las 5’S consiguió elevar los niveles

de productividad de los empleados, además de mejorar la calidad de cada

uno de los puestos de trabajo y la forma como los empleados perciben al

lugar donde realizan sus actividades diarias, convirtiéndose con estos

resultados en una de las empresas más competitivas en su campo de

negocio. (BENAVIDES COLÓN & CASTRO PÁJARO, 2010)

1.5.2 Marco Conceptual

5s: Las 5s’ es una metodología compuesta de 5 fases que tiene por objetivo

aumentar el control visual de los recursos y estandarizar los estados


óptimos de trabajo, para con esto minimizar los despilfarros y elementos

innecesarios. Las fases de esta metodología son: Seiri (Clasificación),

Seiton (Ordenar), Seiso (Limpieza), Seiketsu (Estandarizar), Shitsuke

(Autodisciplina). (Aldavert, Vidal, Lorente, & Aldavert, 2016)

SEIRI (Clasificación): es la primera fase de las 5s, “consiste en separar lo que sirve de

lo que no sirve, los materiales que son necesarios se clasificaran de acuerdo con su

frecuencia de uso y aquello que no sirve debe ser desechado” (Rey Sancristán, 2005).

SEITON (Ordenar): implica la asignación de un lugar específico para

cada cosa que en la fase anterior ha sido identificada como necesaria para

la ejecución de las tareas, la ubicación de cada objeto dependerá de la

frecuencia de uso del mismo para que de esta manera se tenga un acceso

rápido a dichos objetos durante el proceso productivo. (González ,

Domingo, & Sebastián , 2013)

SEISO (Limpieza): Consiste en mantener limpias las estaciones de

trabajo, esto incluye maquinas, equipos, herramientas e incluye pisos y

paredes, además se debe buscar maneras de prevenir que la suciedad se

acumule todo esto con el fin de producir bienes o servicios de calidad.

(Suarez Barraza, 2007)

SEIKETSU (Estandarizar): Establece la implementación de un método

para realizar una tarea, este se puede lograr por medio de un documento,

un papel o incluso fotografías o dibujos. A través de la estandarización se

fija los lugares donde deben ubicarse todos los implementos necesarios

para los procesos productivos, así como los lugares específicos donde se

realizan las actividades, y las normativas para limpieza y mantenimiento.

(Rajadell & Sánchez , 2010)

SHITSUKE (Autodisciplina): Este aspecto es muy importante, ya que

para que el sistema tenga éxito deben participar todos sus miembros y a

todos los niveles organizativos. Debe ser interpretada como el compromiso

o motivación que tienen cada miembro de la organización por mantener

los parámetros de trabajo definidos en las fases anteriores. (Sánchez

López, 2016)

Calidad: “representa un proceso de mejora continua, en el cual todas las áreas de la

empresa buscan satisfacer las necesidades del cliente o anticiparse a ellas, participando


activamente en el desarrollo de productos o en la prestación de servicios” (Alvarez

Gallego, 2006).

Capacitación: “consiste en actividades planeadas y fundamentadas en las necesidades

reales de una empresa u organización y se encamina a realizar cambios en los

conocimientos, habilidades y en las actitudes de los colaboradores” (Siliceo, 2004).

Estandarización: “es el proceso de ajustar o adaptar caracter sticas en un producto,

servicio o procedimiento; con el objetivo de que éstos se asemejen a un tipo, modelo o

norma en común” (Secretaria de Economia México, 2017).

Tiempo Muerto: “es una variación en los procesos ocurrida por una

perturbación que puede o no pasar desapercibida y que afecta el

desarrollo normal de las actividades, demorándolas, es decir, produce que

la actividad se lleve a cabo en un mayor tiempo que el normal” (Acedo,

2006).

Productividad, “es la relación existente entre las cantidades reales de productos

obtenidos en un proceso, con la cantidad de recursos empleados para producirlos” (Alfaro

B. & Alfaro E., 1999).

Análisis Causa Efecto: Es una técnica grafica que se usa para efectuar un

diagnóstico de las posibles causas que provocan ciertos efectos, los cuales

pueden ser controlables y corregibles al ser plenamente identificados y

aplicando medidas correctivas pertinentes. También denominado

“Diagrama de espina de pescado” o “Diagrama de Ishikawa”. (Instituto

Uruguayo de Normas Técnicas, 2009)

Análisis FODA: El análisis FODA (Fortalezas, Oportunidades,

Debilidades y Amenazas), consiste en realizar una evaluación de los

factores fuertes y débiles que en su conjunto diagnostican la situación

interna de una organización, así como su evaluación externa; es decir, las

oportunidades y amenazas. También es una herramienta que puede

considerarse sencilla y permite obtener una perspectiva general de la

situación estratégica de una organización determinada. (Ponce Talancón,

2006)

Análisis de Pareto, permite analizar un problema complejo detectado en

nuestra empresa, identificando las causas más relevantes que lo ocasionan

y que realmente debemos solucionar para mitigar un problema. El análisis

de Pareto se fundamenta en el principio que dice que el 80% de los


problemas es ocasionado por el 20% de las causas y al actuar sobre dichas

causas los problemas se irían solucionando de manera secuencial.

(GOMEZ, 2017)

1.6 Aspectos metodológicos de la investigación

1.6.1 Tipo de estudio.

El tipo de investigación que se desea aplicar es descriptivo porque nos permite describir

de manera minuciosa los hechos, situaciones y comportamiento que se observará mediante

los procesos que se realizan en el área de producción de la empresa Asodulmen, es así

como se puedan responder los ¿Por qué?, ¿Qué?, ¿Cómo? Y ¿Para qué? De las situaciones

reales.

El estudio descriptivo nos permitirá:

Definir las diferentes variables del estudio

Identificar los indicadores

Definir los fenómenos en estudio

Y exploratoria debido a que será el inicio de esta investigación, permite entrar en

contacto con el problema actual, para posteriormente obtener los datos e informaciones

más relevantes.

1.6.2 Método de investigación

El método que utilizaremos en la presente investigación es:

Método Cualitativo: Este método, permite recolectar información mediante la

observación de los comportamientos, para luego realizar las interpretaciones del estudio,

en el área de producción.

1.6.3 Fuentes y técnicas para la recolección de información.

La presente investigación realizada en la empresa Asodulmen, las fuentes obtenidas

para el levantamiento de la información es:

Fuentes Primarias: Toda aquella información obtenida por los colaboradores de dicha

área.

Aquellas técnicas que se efectúan para el levantamiento de datos, en la empresa

Asodulmen, fueron las siguientes:

Observación: Permitirá visualizar todo el aspecto del área de producción de dicha

empresa, estudiando así, cada situación de forma directa.


Entrevista: Lograremos a través de la comunicación con cada una de las

trabajadoras del área establecida.

o Jefe del Departamento de producción

o Obreras

o Inspectores de Calidad

Fuentes Secundarias: Son todas aquellas informaciones que se han obtendrán

mediante estudios similares como lo son:

o Tesis

o Revistas

o Documentos, Enlaces Bibliográficos, etc.

1.6.4 Tratamiento de la información.

Para el tratamiento de la información obtenida se empleará las siguientes herramientas:

Análisis Causa Efecto: Esta herramienta nos permitirá determinar o encontrar el

escenario causal donde se generan los fallos detectados y las causas más relevantes que

ocasionan los problemas identificados en el área de producción.

Análisis FODA: Esta herramienta nos permitirá la identificación de las fortalezas,

oportunidades, debilidades y amenazas que se encuentran presente en el área a evaluar.

Tanto así que al encontrar los factores fuertes y débiles podemos evaluarlos y de esta

manera actuar efectivamente sobre ellos procurando obtener excelentes resultados.

Para esta investigación es necesario poner en claro conceptos e indagar en proyectos

que se hayan ejecutado con anterioridad con la finalidad de toda la información recabada

sea evidente. La información será usada de guía en el diseño propuesto en el objetivo

general del proyecto.

Análisis PARETO: Con la información extraída del análisis de causa – efecto,

procederemos a ponderar la incidencia que tiene cada una de las causas encontradas en el

problema analizado y de esta manera poder determinar cuál de ellas es la que debe ser

solucionada de manera prioritaria.

Diagrama de Flujo de proceso: Es una herramienta utilizada para representar la

secuencia e interacción de las actividades del proceso a través de símbolos gráficos. Los

símbolos proporcionan una mejor visualización del funcionamiento del proceso, ayudando

en su entendimiento y haciendo la descripción del proceso más visual e intuitivo, además

nos ayudara a comparar el tiempo en cada operación y diferenciar del diagrama actual con

el diagrama propuesto (calidad, 2018).


Análisis Beneficio costo: Es un método que se usará para determinar si la propuesta de

implementación de la metodolog a 5’S es factible o no de acuerdo a los beneficios que se

espera lograr. En este trabajo se determinará la factibilidad del trabajo con la razon B/C >=

1.0 donde indica que el proyecto evaluado es ventajoso económicamente para la empresa.

(EDUARDO, 2003)

1.6.5 Resultados e impactos esperados.

Los resultados que esperamos obtener mediante la implementación de la metodología

5s en el área de producción de la empresa Asodulmen es la reducción de:

Desperdicios sólidos

Suciedad

Obstáculos en el piso

Tiempos improductivos

Con la disminución de estos factores esperamos lograr una mayor productividad,

mejorar las condiciones laborales, reducir riesgos laborales y mejorar la calidad de los

análisis.

Capítulo II

2 Análisis, presentación de resultados y diagnóstico

2.1 Análisis de la situación actual

2.1.1 Generalidades de la empresa Asodulmen.

La empresa Asodulmen, se dedica a la producción y comercialización de calzados, estos

se encuentran dirigidos a todas las personas de todas las edades, ya que buena parte de la

población disfruta de la comodidad en sus pies en las diferentes situaciones de la vida

cotidiana.

Es por esta característica de consumo que la empresa se ve comprometida a innovar en

la amplia gama de productos de la que dispone, con la finalidad de cumplir el compromiso

que se tiene con sus consumidores quienes día a día son más exigentes en temas de calidad

y comodidad.

El afán por satisfacer a sus consumidores ha llevado a la empresa a la búsqueda de

nuevos mecanismos y metodologías que aseguren la calidad de los productos y que

permitan la optimización de todos los recursos que se ven inmersos en el proceso

productivo, sean estos económicos, materias primas, insumos e incluso el talento humano.

2.1.2 Antecedentes históricos de la empresa.

Asodulmen es una empresa que se dedica a la fabricación y comercialización de

calzados, inicio sus actividades en el año 2015, en un taller cuyo nombre era “Mujeres

Emprendedoras” ubicado al noroeste de la ciudad de Guayaquil. En el 2018 Misión

Alianza Noruega en Ecuador solicitó a la Fundación Huancavilca tomar contacto con este

grupo conformado por mujeres, para que a través del proyecto Desarrollo Económico se

atienda a la asociación con la temática de sandalias.

En marzo del 2018, después de las previas coordinaciones se dio comienzo a un proceso

de formación que duro 6 meses en los que se trabajaron varios temas desde

emprendimiento, educación financiera, uso de redes sociales, técnicas de calzado y

asesoramiento legal. Con este último tema trabajaron para constitución formal de la

empresa cambiando de nombre de “Mujeres Emprendedoras” a “Asodulmen” generando

empleo y aportando al mejoramiento de la calidad de vida de las mujeres de los sectores

vulnerables.

En la actualidad Asodulmen cuenta con 22 mujeres distribuidas en todas las áreas que

integran la empresa, trabajando arduamente para brindar un producto de calidad a los

habitantes del Noroeste de la cuidad y de sectores aledaños.

Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 19

2.1.3 Localización geográfica.

La empresa Asodulmen se encuentra ubicada en el Ecuador, en la provincia del Guayas,

al Noroeste de la ciudad de Guayaquil, en el barrio Balerio Estacio quinta etapa, solar 5,

manzana 1990.

Figura 1. Localización geográfica. Información tomada de GoogleMaps. Elaborado por el autor.

Asodulmen es una empresa que cuenta con los servicios básicos con es la energía

eléctrica y el agua potable. Para poder llegar a la empresa se debe ir por la entrada de la 8,

pasar por puerto limpio, se llega a las cañas y a 4 cuadras se gira a la derecha pasando por

transito Amaguaña, se llega a 4 esquinas y se sube a la segunda cuadra y a mano derecha

se llega a una cancha y en frente queda la empresa.


2.1.4 Misión y Visión de la empresa.

2.1.4.1 Misión.

Satisfacer plenamente a clientes, mostrando sandalias de alta calidad y gran variedad de

modelos, con los mejores costos del mercado, además de contar con el personal capacitado

para una venta oportuna y pronta.

2.1.4.2 Visión.

Consolidarnos como la comercializadora de sandalias más importante de Guayaquil,

sorprendiendo en todo el territorio nacional e internacional con nuestros excelentes

productos.

2.1.5 Organización de la empresa.

La empresa se encuentra organizada a través de un organigrama de tipo funcional ya

que cada uno de los departamentos establecidos cumple actividades estrictamente

relacionadas a su función.

De esta manera las funciones que se realizan en cada departamento relacionado al

proceso productivo se describen a continuación:

2.1.5.1 Gerencia

Responsable de administrar y dirigir a la empresa en su totalidad, así como de tomar las

decisiones estratégicas relacionadas con el crecimiento de la misma, coordina y controla

las actividades administrativas mediante la planeación dirección organización y control.

2.1.5.2 Administración.

“Administrar y gestionar el uso de los bienes de la empresa, velando por su correcta

utilización, así como también, gestionar y tramitar la documentación que ingresa y egresa

de la organización” (Administrativo).

2.1.5.3 Producción.

“Se ocupa específicamente de la actividad de producción de artículos, es decir, de su

diseño, su fabricación y del control del personal, los materiales, los equipos, el capital y la

información para el logro de esos objetivos” (contables, 2015).

2.1.5.4 Comercial.

“Su función se centra en la minimización de valor para el consumidor, la satisfacción

plena de éste con el fin de elevar la rentabilidad de la propia empresa por el incremento de

su participación en el mercado” (Peláez).


2.1.5.5 Contabilidad

Se encarga de instrumentar y operar las políticas, normas, y

procedimientos necesarios para garantizar la exactitud y seguridad en la

captación y registro de las operaciones financieras, presupuestales y de

consecución de metas de la entidad, a efecto de suministrar información

que coadyuve a la toma de decisiones, a promover la eficiencia y eficacia

del control de gestión, a la evaluación de las actividades y facilite la

fiscalización de sus operaciones, cuidando que dicha contabilización se

realice con documentos comprobatorios y justificativos, vigilando la

debida observancia de las leyes y reglamentos aplicables. (Cinvestav)

2.1.5.6 RRHH

Quizá la función más conocida de Recursos Humanos sea la función de

empleo. Aquí se incluyen la planificación, selección y formación de los

empleados internos de la organización, y entre las tareas de esta función

podemos encontrar la planificación de la plantilla y descripción de los

perfiles profesionales necesarios para ello, la selección y formación del

personal que mejor se adapte a esos perfiles, la inserción del nuevo

personal en la plantilla o la tramitación de los despidos. (pyme.net).

2.1.5.7 Operaciones.

“Esta área se encarga de transformar una entrada de materia prima en un producto

elaborado, con un valor agregado que en el inicio del proceso no tenía y que es algo

apreciado por el cliente.” (school, 2017).

2.1.5.8 Ventas.

La función del departamento de ventas es planear, ejecutar y controlar las

actividades en este campo. Debido a que durante el desarrollo de los

planes de venta ocurren muchas sorpresas. La función de ventas está

encabezada por un vicepresidente del departamento, el cual tiene como

responsabilidad primaria dirigir la fuerza de ventas y en algunas casos

también realizar algunas ventas de la empresa. A medida que la compañía

se expande, es mayor la necesidad de investigación de mercados,

publicidad, y servicio al cliente en un régimen más continuo y experto.

(culture, 2018).


2.1.6 Organigrama de la empresa.

La empresa ha establecido su organización a través de un organigrama de tipo funcional

que se presenta a continuación.

Figura 2. Organigrama de la empresa. Información adaptada de “Asodulmen”. Elaborado por el autor.

2.1.7 Distribución del área de producción.

En el área de producción de la empresa Asodulmen se encuentra distribuida de la

siguiente manera: (Ver anexo # 1)


2.1.8 Mapa de procesos.

Figura 3. Mapa de procesos. Información adaptada de “Asodulmen”. Elaborado por el autor.

2.1.9 Proceso productivo.

La empresa de fabricación de calzados para damas cuenta con una línea de producción

la cual se describe a continuación:


2.1.9.1 Diagrama de flujo de proceso.

La empresa Asodulmen solo se dedica a la fabricación de sandalias para mujer.

Figura 4. Diagrama de flujo de proceso. Información adaptada de “Asodulmen”. Elaborado por el autor.

En el diagrama de flujo de procesos se pudo observar que se demora 170.4 minutos la

fabricación de un lote de sandalias.

Actividad Nùmero Tiempo

12 155 min

1 15 min

3 0.40 min

1

TOTAL 16 170.4 min

RESUMEN


1. Recepción de materiales e insumos: Se reciben los materiales de acuerdo a las

características y volúmenes establecidos, vigilando que no se encuentren dañados o la

calidad sea menor a la solicitada.

2. Transporte a la sección de corte: Los materiales, piel y forro se transportan

manualmente a la sección de corte.

3. Sección de corte: Se procede al control de los materiales que serán utilizados en el

proceso, como la piel y el forro, se traza y se cortan de acuerdo al producto final.

4. Transporte a la sección de pespunte: Los materiales del cuero y forro se

transportan manualmente a la sección de pespunte.

5. Sección de pespunte: Se integran los cortes de piel y se cosen, se unen y biselan los

forros, se ponen las aplicaciones (hebillas o adornos), se anexan etiquetas en la planta.

6. Transporte al área de suajado: Transporta manualmente a la sección de suajado.

7. Suajado: Se recortan las suelas de cuero, las plantas, cascos y contrafuertes o

contreorte, se suajan los talones y tapas. Conformar y biselar las plantas.

8. Transporte a la sección de montaje: El material trabajado se transporta

manualmente a la sección de montaje.

9. Montaje de puntas, lados y talón: El material trabajado se acomoda en la horma, en

la cual se centra y clavan las suelas, desprendiendo el excedente de plantilla.

10. Transporte al área de pegado y terminado de suelas: El zapato se transporta

manualmente a la sección de pegado de suelas.

11. Pegado y terminado de suelas: El zapato se raspa, carda o se le hacen surcos en las

suelas y el corte del zapato para que al embarrarle el pegamento sobre ambas superficies

12. Transporte ha fijado de tacón: Se transporta a la sección de fijado de tacón.

13. Preparado y forrado de tacón: El tacón seleccionado en altura, ancho, forma y

estilo, se forra con la misma piel de la zapatilla en elaboración, pegándole adecuadamente.

14. Transporte a la sección de fijado de tacón: El tacón ya preparado se transporta

manualmente a la sección de fijado de tacón.

15. Fijado de tacón: Se integra y complementa el zapato, ya que el tacón se pega.

16. Transporte a la sección de acabado: El zapato se transporta hasta esta sección.

17. Sección de acabado: Se saca la horma del zapato, se le aplica grasa y se le saca

brillo. Se corta el excedente de la suela y del forro, finalmente se lava, pinta, lustra y pule.

18. Transporte a empaque y almacén: El calzado se transporta al empaque final.

19. Empaque y almacén: El calzado se empaca en cajas y se almacena para su

distribución.


2.1.9.2 Cursograma analítico del proceso.

Figura 5. Cursograma analítico del proceso. Información adaptada de “Asodulmen”. Elaborado por el

autor.


2.1.9.3 Diagrama de recorrido.

Recorrido por el cual circula la materia prima para convertirse en producto terminado

(sandalia).

Figura 6. Diagrama de recorrido. Información adaptada de “Asodulmen”. Elaborado por el autor.


2.1.9.3.1 Descripción del diagrama de recorrido.

Figura 7. Descripción del diagrama de recorrido. Información adaptada de “Asodulmen”. Elaborado por el

autor.


2.2 Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectivas

2.2.1 Herramientas de Evaluación.

Antes de iniciar la implementación de la metodología 5S es de suma importancia

analizar la situación actual del área de producción de la empresa Asodulmen y para esto se

realizó un análisis FODA, teniendo los siguientes resultados.

Figura 8. Herramientas de Evaluación. Información adaptada de “Asodulmen”. Elaborado por el autor.


Dentro de los factores internos de la empresa Asodulmen tenemos las siguientes

fortalezas:

El producto cuenta con un valor agregado que no ha sido implementado por

ninguna de las empresas de la competencia.

Contamos con un portal electrónico, para aumentar el nivel de participación de

nuestros clientes.

Así también encontramos otro factor interno como las debilidades entre las que se

destacan:

La falta de organización de la materia prima y de los productos terminados.

La falta de capacitación sobre la metodología 5s.

El no tener capacidad económica de implementar tecnología de punta para la

fabricación de nuestro producto.

Dentro de los factores externos tenemos las oportunidades que se le presentan a la

empresa tales como:

Organizar el área de producción para obtener mayor productividad realizando la

fabricación de manera más eficaz.

Optimizar los tiempos en cada operación realizada a la materia prima, productos en

proceso y terminados.

Existen diversos canales de comunicación que permiten la promoción del producto.

Aprovechamiento de los métodos caseros de zapatería mientras se obtiene la

tecnología apropiada.

Otro factor externo las cuales se consideran amenazas son:

Incremento de precio de la materia prima.

Falta de compromiso de los empleadores hacia el mejoramiento del área.

Las marcas ya posicionadas en el mercado pueden opacar nuestro producto.

Por ser empresa y marca nueva se genera desconfianza por partes de los clientes.

2.2.2 Matriz DOFA.

Para complementar el análisis realizado por medio del FODA (fortalezas,

oportunidades, debilidades y amenazas), se realizó una matriz DOFA que nos permitirá

determinar las estrategias (crecimientos, defensas, refuerzos y retiro) necesarias para

solucionar las problemáticas presentadas en el área de producción de la empresa

Asodulmen.


Figura 9. Matriz DOFA. Información adaptada de “Asodulmen”. Elaborado por el autor.


2.2.3 Encuestas.

Se realizaron encuestas a los colaboradores del área de producción para así analizar cuál

es el nivel de 5S en dicha área se elaboró un cuestionario y su calificación será de acuerdo

a la escala Likert.

Escala de Likert.- Es una herramienta de medición que, a diferencia de

preguntas dicotómicas con respuesta sí/no, nos permite medir actitudes y

conocer el grado de conformidad del encuestado con cualquier afirmación

que le propongamos. Resulta especialmente útil emplearla en situaciones

en las que queremos que la persona matice su opinión. En este sentido, las

categorías de respuesta nos servirán para capturar la intensidad de los

sentimientos del encuestado hacia dicha afirmación. (Netquest, 2014).

El cuestionario consiste en cinco preguntas cada una lleva la siguiente

ponderación según la escala Likert.

1.- Totalmente en desacuerdo/Malo

2.- En desacuerdo/Regular

3.- Neutral (ni de acuerdo, ni en desacuerdo)/Bueno.

4.- De acuerdo/Muy Bueno.

5.- Totalmente de acuerdo/Excelente.

Las personas que participaron en el desarrollo del cuestionario tienen los cargos:

Jefe de producción.

Inspector de Calidad.

Obreros.

Bodeguero de materia prima.

Bodeguero de productos terminados.

A continuación se procede a presentar las preguntas que se elaboró con la finalidad de

evaluar tanto la aptitud que tiene el personal del área de producción, ante la metodología

que se propone implementar en la empresa de fabricación y comercialización de calzados

para damas, además de un cuestionario de evaluación de los espacios físicos, instrumentos

y equipos de los que se dispone en el área de producción para la transformación de la

materia prima hasta el producto terminado.

El cuestionario que la empresa Asodulmen utilizara es para conocer la aptitud del

personal frente a la propuesta de implementación de la metodología 5s en una área ya

establecida dentro de la compañía.


2.2.3.1 Cuestionario de aptitud personal frente a la metodología 5’S.

Tabla 1. Cuestionario 5'S.

Información adaptada de “Asodulmen”. Elaborado por el autor.

2.2.3.2 Cuestionarios de Evaluación del área.

Para el ambiente de trabajo se realizó una inspección 5S en el área de producción,

donde se hace una validación de cada una de las preguntas evidenciando el cumplimiento a

las mismas de manera objetiva, para cada una de las 5 S se realizó una inspección. El

cuestionario de evaluación de área contiene 5 preguntas por cada una de las S que integran

la metodología.

Evaluación 1 S Seiri 5 preguntas Si la respuesta es negativa se califica 0; si la

respuesta es positiva se califica 1.

Evaluación 2 S Seiton 5 preguntas Si la respuesta es negativa se califica 0; si la


Evaluación 3 S Seiso 5 preguntas Si la respuesta es negativa se califica 0; si la


Evaluación 4 S Seiketsu 5 preguntas Si la respuesta es negativa se califica 0; si la


Evaluación 5 S Shitshuke 5 preguntas Si la respuesta es negativa se califica 0; si

la respuesta es positiva se califica 1.

CUESTIONARIO

Leer las preguntas y seleccionar una sola

opciòn.

COMENTARIOS

¿Considera adecuada la clasificaciòn de

materiales y herramientas dentro del àrea de

producciòn?

1

Totalmente en

desacuerdo

Malo

2

En desacuerdo

Regular

3

Neutral

Bueno

4

De acuerdo

Muy Bueno

5

Totalmente de

acuerdo

Excelente

¿Cómo considera usted el orden en general

en su lugar de trabajo?

1

Totalmente en

desacuerdo

Malo

2

En desacuerdo

Regular

3

Neutral

Bueno

4

De acuerdo

Muy Bueno

5

Totalmente de

acuerdo

Excelente

¿Considera adecuado el desalojo de los

desperdicios en el área de trabajo?

1

Totalmente en

desacuerdo

Malo

2

En desacuerdo

Regular

3

Neutral

Bueno

4

De acuerdo

Muy Bueno

5

Totalmente de

acuerdo

Excelente

¿Considera adecuado el tiempo en la

búsqueda de la materia prima al momento de

realizar la fabricación?

1

Totalmente en

desacuerdo

Malo

2

En desacuerdo

Regular

3

Neutral

Bueno

4

De acuerdo

Muy Bueno

5

Totalmente de

acuerdo

Excelente

¿Conoce y aplica los procesos operativos de

manejo del área de producción?

1

Totalmente en

desacuerdo

Malo

2

En desacuerdo

Regular

3

Neutral

Bueno

4

De acuerdo

Muy Bueno

5

Totalmente de

acuerdo

Excelente

CALIFICACIÒN

Seleccione una opciòn


Nos dirigimos al área de producción realizamos la observación y en cada evaluación se

asigna una valoración de cumplimiento a la metodología 5S.

Tabla 2. Lista de inspección 1S.

Separar lo necesario de lo innecesario

Id S1=Seiri=Clasificar Si/ No

1 ¿Están todos los objetos de uso frecuente ordenado, en su

ubicación y correctamente identificados en el entorno laboral?

2 ¿Están todos los objetos de medición en su ubicación y

correctamente identificados en el entorno laboral?

3 ¿Están todos los elementos de limpieza: trapos, escobas, guantes,

productos en su ubicación y correctamente identificados?

4 ¿Está todo el mobiliario: mesas, sillas, armarios ubicados e

identificados correctamente en el entorno de trabajo?

5 ¿Están los elementos innecesarios identificados como tal?

Puntuación

Objetivo 5 Información adaptada de “Asodulmen”. Elaborada por el autor.


"Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio"

Id S2=Seiton=Ordenar Si/ No

1 ¿Están claramente definidos los pasillos, áreas de

almacenamiento, lugares de trabajo?

2 ¿Son necesarias todas las herramientas disponibles y fácilmente

identificables?

3 ¿Están diferenciados e identificados los materiales

semielaborados del producto final?

4 ¿Están todos los materiales de vidrio almacenados de forma

adecuada?

5 ¿Hay líneas blancas u otros marcadores para indicar claramente

los pasillos y áreas de almacenamiento?

Puntuación

Objetivo 5 Información adaptada de “Asodulmen Elaborada por el autor.


"Limpiar el puesto de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y el desorden"

Id S3=Seiso=Limpiar Si/ No

1 ¿Las luminarias están en buen estado? (total o parcialmente)?

2 ¿Se mantienen las paredes, suelo y techos limpios, libres de

residuos?

3 ¿Se limpian las máquinas con frecuencia y se mantienen libres de

grasa, virutas…?

4 ¿Se realizan periódicamente tareas de limpieza juntamente con el

mantenimiento del área de producción?

5 ¿Se barre y limpia el suelo y los equipos normalmente sin ser

dicho?

Puntuación

Objetivo 5

Información adaptada de “Asodulmen. Elaborada por el autor.



Id S4=Seiketsu=Estandarizar Si/ No

1 ¿El área de producción tiene la luz suficiente y ventilación para la

actividad que se desarrolla?

2 ¿Se han identificado los riesgos del área?

3 ¿Se actúa generalmente sobre las ideas de mejora?

4 ¿Existen procedimientos escritos estándar y se utilizan activamente?

5 ¿Se mantienen las 3 primeras S (¿eliminar innecesario, espacios

definidos, limitación de pasillos, limpieza?)

Puntuación

Objetivo 5 Información adaptada de “Asodulmen”. Elaborada por el autor


“Hacer el hábito de la obediencia a las reglas”

Id S5=Shitsuke=Disciplinar Si/ No

1 ¿Se realiza el control diario de limpieza?

2 ¿Se utiliza el uniforme reglamentario, así como el material de

protección diaria para las actividades que se llevan a cabo?

3 ¿Se utiliza el material de protección para realizar trabajos

espec ficos (guantes, gafas…)?

4 ¿Los materiales y las EPP se almacenan correctamente?

5 ¿Todas las actividades definidas en las 5S se llevan a cabo y se

realizan los seguimientos definidos?

Puntuación

Objetivo 5 Información adaptada de “Asodulmen. Elaborada por el autor

2.3 Presentación de Resultados y Diagnósticos

2.3.1 Resultados de las listas de inspección 5’S.

De acuerdo a la valoración establecida, se procede a la recopilación de los datos

obtenidos de cada uno de los participantes en el desarrollo de los cuestionarios elaborados.

2.3.1.1 Resultados del Cuestionario de Aptitud Personal frente a la metodología 5’S.

Pregunta 1: ¿Considera adecuada la clasificación de materiales y herramientas

dentro del laboratorio de calidad?

Tabla 7. Análisis de resultados cuestionario pregunta 1.

Información adaptada de “Asodulmen. Elaborada por el autor

FRECUENCIA %

Malo 3 60%

Regular 2 40%

Bueno 0 0%

Muy Bueno 0 0%

Excelente 0 0%

TOTAL 5 100%


Figura 10. Análisis general de cuestionario. Información adaptada de investigación de campo. Elaborado

por el autor.

Observamos la gráfica que en el área de producción de 5 personas encuestadas 3

consideran que la clasificación de los elementos es mala y 2 personas consideran regular es

decir el 60 % considera mala y un 40 % es regular se evidencia. Dentro de las evidencias

podemos ver que no existe una buena clasificación.

Pregunta 2: ¿Cómo considera usted el orden en general en su lugar de trabajo?


FRECUENCIA %

Malo 4 80%

Regular 1 20%

Bueno 0 0%

Muy

Bueno 0 0%

Excelente 0 0%

TOTAL 5 100% Información adaptada de “Asodulmen. Elaborada por el autor.

Figura 11. Análisis general de cuestionario-Organizar. Información adaptada de investigación de campo.

Elaborado por el autor.

Se observa en la gráfica de 5 personas encuestadas 4 consideran que el orden en general

es malo y 1 persona consideran regular es decir el 80 % considera mala y un 20 % es


regular se evidencia. Dentro de las evidencias podemos ver que no existe una buena

organización.

Pregunta 3: ¿Considera adecuado el desalojo de los desperdicios en el área de

trabajo?


FRECUENCIA %

Malo 3 60%

Regular 2 40%

Bueno 0 0%

Muy Bueno 0 0%

Excelente 0 0%

TOTAL 5 100% Información adaptada de “Asodulmen. Elaborado por el autor.

Figura 12. Análisis general de cuestionario-Limpiar. Información adaptada de investigación de campo.


Observamos la gráfica en el área de producción de 5 personas encuestadas 3 consideran

que la limpieza es mala no existe plan de limpieza, cronograma de inspección, 2 personas

consideran regular por lo tanto el 60 % consideran una mala limpieza y un 40 % es regular.

Pregunta 4: ¿Considera adecuado el tiempo en la búsqueda de la materia prima al

momento de realizar la fabricación?


FRECUENCIA %

Malo 4 80%

Regular 1 20%

Bueno 0 0%

Muy Bueno 0 0%

Excelente 0 0%

TOTAL 5 100% Información adaptada de “Asodulmen. Elaborado por el autor.


Figura 13. Análisis general de cuestionario-Estandarizar. Información adaptada de investigación de campo.


Observamos la gráfica que en el área de producción de 5 personas encuestadas 4

consideran que no hay estandarización 1 consideran regular, esto quiere decir que el 80 %

considera mala y un 20 % es regular se evidencia. Dentro de las evidencias podemos ver

que no existe una buena estandarización no existe mapas 5 S.

Pregunta 5: ¿Conoce y aplica los procesos operativos de manejo del área de

almacenamiento del laboratorio de calidad y los materiales?


FRECUENCIA %

Malo 4 80% Regular 1 20% Bueno 0 0% Muy Bueno 0 0% Excelente 0 0% TOTAL 5 100%

Información adaptada de “Asodulmen. Elaborado por el autor.

Figura 14. Análisis general de cuestionario-Disciplina. Información adaptada de investigación de campo.


Observamos que en el laboratorio de calidad de 5 personas encuestadas 4 consideran

que la disciplina es mala y 1 consideran regular es decir el 80 % considera una disciplina

mala y un 20 % es regular se evidencia que no existe una buena disciplina.


2.3.1.2 Resultados de los Cuestionarios de Evaluación del Área.

Cuestionario de Evaluación Seiri: Separar lo necesario de lo innecesario.

Tabla 12. Resultados de Evaluación lista de inspección 1S.

Separar lo necesario de lo innecesario

Id S1=Seiri=Clasificar Si/ No

1

¿Están todos los objetos de usos frecuentes ordenados, en

su ubicación y correctamente identificados en el entorno

laboral?

0

2 ¿Están todos los objetos de medición en su ubicación y

correctamente identificados en el entorno laboral? 0

3

¿Están todos los elementos de limpieza: trapos, escobas,

guantes, productos en su ubicación y correctamente

identificados?

0

4 ¿Está todo el mobiliario: mesas, sillas, armarios ubicados e

identificados correctamente en el entorno de trabajo? 0

5 ¿Están los elementos innecesarios identificados como tal? 0

Puntuación 0

Información adapta de formulario de auditoria rutinaria. Elaborado por el autor.

Figura 15. Cumplimiento de evaluación 1S. Información adaptada de investigación de campo. Elaborado

por el autor.

Se realizó la visita de 5S en el área de producción como observamos en la inspección de

SEIRI – clasificar y que tiene como concepto separar lo necesario de lo innecesario de 5

preguntas no cumple ninguno, el entorno de trabajo no califica la primera S.

Cuestionario de Evaluación Seiton: Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.


Tabla 13. Resultados Evaluación 2S.

"Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio"

Id S2=Seiton=Ordenar Si/ No

1 ¿Están claramente definidos los pasillos, áreas de

almacenamiento, lugares de trabajo? 0

2 ¿Son necesarias todas las herramientas disponibles y

fácilmente identificables? 0

3 ¿Están diferenciados e identificados los materiales

semielaborados del producto final? 0

4 ¿Están todos los materiales de vidrio almacenados de

forma adecuada? 0

5 ¿Hay líneas blancas u otros marcadores para indicar

claramente los pasillos y áreas de almacenamiento? 0

Puntuación 0



por el autor.

Las tendencias en el área de producción como observamos para la inspección de

SEITON – ordenar un sitio para cada cosa y una cosa en su sitio, de 5 preguntas no cumple

ninguno el objetivo de trabajo para calificar la segunda S.

Cuestionario de Evaluación Seiso: Limpiar el puesto de trabajo y los equipos para

prevenir la suciedad y el desorden.


Tabla 14. Resultados Evaluación 3S..

"Limpiar el puesto de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y el

desorden"

Id S3=Seiso=Limpiar Si/ No

1 ¿Las luminarias están en buen estado? (total o

parcialmente)? 0

2 ¿Se mantienen las paredes, suelo y techos limpios,

libres de residuos? 0

3 ¿Se limpian las máquinas con frecuencia y se mantienen

libres de grasa, virutas…? 0

4

¿Se realizan periódicamente tareas de limpieza

juntamente con el mantenimiento del área de

producción?

0

5 ¿Se barre y limpia el suelo y los equipos normalmente

sin ser dicho? 0

Puntuación 0



por el autor.

La limpieza en el área de producción no es constante se realizó la inspección de la

tercera S SEISO limpieza rutinaria, periódica, constante como se ve en la gráfica no se

cumple el objetivo de la limpieza es casi nula en el área de producción como observamos

de 5 preguntas no cumple ninguna el objetivo de limpieza para calificar la tercera S.

Cuestionario de Evaluación Seiketsu: Estandarizar.


Tabla 15. Resultados Evaluación 4S. Estandarizar.

Id S4=Seiketsu=Estandarizar Si/ No

1 ¿El área de producción tiene la luz suficiente y ventilación

para la actividad que se desarrolla? 0

2 ¿Se han identificado los riesgos del área? 0

3 ¿Se actúa generalmente sobre las ideas de mejora? 0

4 ¿Existen procedimientos escritos estándar y se utilizan

activamente? 0

5 ¿Se mantienen las 3 primeras S (¿eliminar innecesario,

espacios definidos, limitación de pasillos, limpieza?) 0

Puntuación 0



por el autor.

Las tendencias en el área de producción como observamos para la inspección de

SEIKETSU eliminar anomalías con los controles visuales, de 5 preguntas no cumplen

ninguno el objetivo de estandarizar para calificar la cuarta S.

Cuestionario de Evaluación Shitsuke: Hacer hábito de la obediencia a las reglas.

Tabla 16. Resultados Evaluación 5S. Disciplina.

“Hacer el hábito de la obediencia a las reglas”

Id S5=Shitsuke=Disciplinar Si/ No

1 ¿Se realiza el control diario de limpieza? 0

2

¿Se utiliza el uniforme reglamentario, así como el material

de protección diaria para las actividades que se llevan a

cabo?

0


3 ¿Se utiliza el material de protección para realizar trabajos

espec ficos (guantes, gafas…)? 0

4 ¿Los materiales y las EPP se almacenan correctamente? 0

5 ¿Todas las actividades definidas en las 5S se llevan a cabo

y se realizan los seguimientos definidos? 0

Puntuación 0

Información adapta de formulario de auditoria rutinaria. Elaborado por el autor


por el autor.

Las tendencias en el laboratorio de calidad como observamos para la inspección de

SHITSUKE hacer hábito de la obediencia a las reglas, de 5 preguntas no cumple el

objetivo de trabajo para calificar la quinta S.

2.3.2 Presentación del Diagnóstico Realizado.

Para conocer las causas de la problemática planteada y con base a la información

recopilada en los cuestionarios realizados al personal, y la observación directa de las

actividades realizadas y de las condiciones físicas la infraestructura del área de producción,

se ha procedido a la implementación de 2 herramientas muy útiles y estas son:

Diagrama de Ishikawa

Diagrama de Pareto.

Los resultados obtenidos con el diagrama de Ishikawa serán valorados con el diagrama de

Pareto para encontrar las causas más relevantes que ocasionan el problema en el área de

producción de la empresa Asodulmen.


Para la elaboración de un diagrama de Causa – Efecto, se identificó todos los diferentes

escenarios causales que podrían estar incidiendo en el desarrollo de la problemática, estos

escenarios causales son la mano de obra, los materiales, las maquinarias y equipos, el

método y el medio ambiente, dentro de estos escenarios causales se ubicaran cada una de

las posibles causas que originarían el problema en estudio.

Posteriormente se recopilara estos datos en un diagrama de Pareto para conseguir

determinar cuál es la causa más relevante que ocasiona la problemática encontrada en la

empresa.

Figura 20. Diagrama Causa – Efecto. Información adaptada de “Asodulmen, Elaborado por el autor.


A continuación se detallan las posibles causas que producen los desperdicios en el

departamento de calidad, mediante los cuales analizaremos donde se encuentran los

problemas que causan estos desperdicios.

Falta de materiales de limpieza

Desorden en el área

Incumplimiento de Reglamentos por parte del personal

Espacio reducido

Falta de capacitación

Manuales obsoletos

Obstáculos en el piso

Personal no capacitado

Equipos no calibrados

Equipos deteriorados

Evaluación al personal

Escases de materia prima

Falta de mantenimiento preventivo

Falta de cultura

Desorganización de la materia prima

Las causas presentadas anteriormente son aquellas que generan los desperdicios en el

área de producción, estas causas serán ponderadas a continuación mediante un diagrama de

Pareto, para así poder notar cuales son las principales causas que ocasionan las

problemáticas en la empresa.

a) Desorganización de la materia prima.

b) Falta de mantenimiento preventivo.

c) Obstáculos en el piso.

d) Falta de cultura.

e) Personal no capacitado.

f) Desorden en el área

Lo cual tenemos como análisis que la causa principal y en donde se encuentra el

problema es en la desorganización de la materia prima, esto se evidencia de una mejor

manera en el diagrama de Pareto que se adjunta a continuación en él se encuentran

identificadas las causas encontradas en el diagrama de Ishikawa y su porcentaje de

participación en el problema principal en estudio en este trabajo investigativo realizado en

la empresa de sandalias.


Tabla 17. Causas de los Desperdicios en la Empresa Asodulmen.

Causas Frecuencia % P. Acumulado %

Desorganización de la materia prima. 22 14.0% 14.0%

Falta de mantenimiento preventivo. 22 14.0% 28.0%

Obstáculos en el piso. 21 13.4% 41.4%

Falta de cultura. 21 13.4% 54.8%

Personal no capacitado. 20 12.7% 67.5%

Desorden en el área 20 12.7% 80.3%

Escases de materia prima 7 4.5% 84.7%

Evaluación al personal 6 3.8% 88.5%

Equipos no calibrados 5 3.2% 91.7%

Equipos deteriorados 4 2.5% 94.3%

Manuales obsoletos 3 1.9% 96.2%

Falta de capacitación 2 1.3% 97.5%

Espacio reducido 2 1.3% 98.7%

Incumplimiento de reglamentos por

parte del personal 1 0.6% 99.4%

Falta de materiales de limpieza 1 0.6% 100%

157 100%

Información adaptada Asodulmen, Elaborado por el autor.

Figura 21. Diagrama de Pareto de Causas de los Desperdicios en la Empresa Asodulmen. Información

Tomada de “Asodulmen, Elaborado por el autor.


Todos las causas encontradas están asociadas a desorden, falta de capacitación, falta de

mantenimientos y falta de limpieza para la realización de los procesos y actividades de la

empresa, es por esto que se ha propuesto la implementación de la metodología 5s, ya que

esta proporcionaría una gran mejora en la organización, limpieza y en la forma en la que se

realizan las actividades propias en el área de producción de la empresa Asodulmen.

Capítulo III

Propuesta, conclusiones y recomendaciones

3.1 Diseño de la Propuesta

3.1.1 Titulo de la Propuesta.

Implementación de la Metodología 5’S en el área de producción de la empresa de

“Asodulmen”.

3.1.2 Objetivo General de la Propuesta.

Desarrollar la cultura organizacional en el área de producción de la empresa

Asodulmen, de manera que se genere un cambio en el comportamiento del personal que se

refleje en la efectividad del área en la realización de sus actividades.

3.1.3 Objetivos Específicos de la Propuesta.

Elaborar un cronograma de implementación de la metodología 5S en el área de

producción.

Capacitar al personal del área de sobre la metodología 5S.

Implementar de manera secuencial y ordenada cada una de las fases de la

metodología 5S en el área de producción.

3.1.4 Desarrollo de la Propuesta.

3.1.4.1 Implementación de la Metodología 5S.

Implementar las 5S implica un compromiso desde el mando más alto como es la

gerencia, ellos son los responsables de transmitir la metodología a todo el personal de la

organización. Entre sus funciones se encuentra la de generar un compromiso continuo

mediante la participación de todos, así mismo se encarga de supervisar y dar seguimiento

en cada etapa.

El equipo de trabajo debe estar conformado tanto por miembros de la alta gerencia

como con algunos participantes directos del proceso.

Clasificar (SEIRI).

Lo que busca esta primera S es crear un ambiente de trabajo en el cual los objetos que

se vayan a manejar se encuentren clasificados de forma que solo se tenga a la mano los

materiales necesarios que se usan en el área de producción y los innecesarios se puedan

guarden en su respectivo sitio, lo que queremos es mantener el espacio de trabajo

despejado de objetos innecesarios que generen desorden en el área. La clasificación se hará

de acuerdo a la prioridad de entrega:

Pegamento

Tijera

Propuesta, conclusiones y recomendaciones 49

Piola

Cuero

Suela

Lona

Punzones

Tacones

Para la implementacion de esta fase se propone el uso de tarjetas rojas conocidas como

AKAFUDA, que sirven para identificar las cosas o elementos innecesarios en el area de

producciòn, deben ser colocadas por personas ajenas al àrea, pero que tengan

conocimiento del proceso que se realiza en esta dependencia.

Figura 22. Modelo de Tarjeta Roja AKAFUDA. Información adaptada de “Asodulmen”, Elaborado por el

autor.

Ordenar (SEITON).

Ordenando los objetos de uso se busca reducir los tiempos de búsqueda y crear un fácil

acceso, que permita localizarlos de forma rápida y oportuna.

Para lograrlo se deben ubicar espacios o zonas donde pueda ordenar en forma

clasificada los elementos, luego de separar los elementos necesarios que se utilizan en el

área se empiezan a realizar la respectiva fabricación de las sandalias muestras, luego que

se termine la producción diaria los materiales volverán al sitio que estaban antes de su uso

y con su respectiva etiqueta para identificarlos que fueron usados.

Limpieza (SEISO).

La tercer S se trata de realizar la limpieza general del lugar, si bien no hay que difundir

mucho esta actividad debido a que la mayoría la toma como una simple limpieza del polvo

sobre los equipos y este paso va mucho más allá que eso. Esta S se la tiene que asociar a la


inspección, ya que se trata de revisar todo como se encuentra, para poder evitar daños de

los equipos manteniéndolos en excelente estado, para evitar problemas en las maquinarias,

pudiendo tener un mantenimiento preventivo en vez de un mantenimiento correctivo.

Para llevar a cabo la tercera S, se tomaron en cuenta las siguientes herramientas:

Una minga general de limpieza como primer paso.

Elaboración de mapa 5s, y elaboración de una lista de chequeo.

En lo concerniente a la minga de limpieza se la realizara durante la jornada de trabajo

para lo cual estarán involucrados todos los trabajadores para así abarcar en el menor

tiempo posible todo el sitio de trabajo, ya que no era factible interrumpir por mucho

tiempo la fabricación.

Para medir el rendimiento de la efectividad de este paso (la limpieza) se utilizará un

indicador de tiempos de limpieza. Se espera que luego de la aplicación de la herramienta

estos indicadores bajen.

Estandarización (SEIKETSU).

Lo que busca este paso en la estandarización es mantener el orden y limpieza alcanzado

con las 3’S mencionadas anteriormente, para ello hay un personal en el área que se

asegurará de cumplir con las 3´S implementadas, en este caso el jefe de producción según

la programación.

El será el encargado del orden y para ellos necesitara también las fotografías del sitio de

trabajo que la gente vea que están el área en óptimas condiciones antes y después de

realizar los respectivos análisis.

Disciplina (SHITSUKE).

Este pilar será el más difícil en la implementación de la metodología, La disciplina está

relacionada directamente con el cambio cultural de las personas, es por eso que solo la

conducta demuestra su presencia, sin embargo, se pueden crear condiciones que estimulen

la práctica de la disciplina. Ganar en hábitos y disciplina es cuestión de tiempo, sin

embargo, para mantener la motivación y el entusiasmo de la implementación se

promoverán talleres de refuerzo de conocimientos donde los mismos trabajadores

explicaran a sus compañeros cada uno de los pilares de las 5S, enseñarle que si el personal

es más productivo no necesita extender su horario y que hacer la limpieza con cierta

frecuencia disminuye su tiempo de limpieza al final del día, es por ello la necesidad de

considerar reuniones periódicas.


3.1.4.2 Cronograma de Implementación de la Metodología 5S.

Tabla 18. Plazos Establecidos para la Implementación de Metodología 5S.

Nombre de la tarea Fecha de inicio Duración en días Fecha final

Capacitación 02-09-19 4 05-09-19

Teórico Primer curso 06-09-19 2 07-09-19

Practico Primer curso 08-09-19 2 09-09-19

Teórico Segundo curso 10-09-19 2 11-09-19

Practico Segundo curso 12-09-19 2 13-09-19

Implementación de 5S 14-09-19 2 15-09-19

Clasificación 16-09-19 10 25-09-19

Orden 26-09-19 10 05-10-19

Limpieza 06-10-19 10 15-10-19

Estandarización 16-10-19 10 25-10-19

Disciplina 26-10-19 5 30-10-19

Evaluación de la primera s 04-11-19 1 04-11-19

Evaluación de la segunda s 05-11-19 1 05-11-19

Evaluación de la tercera s 06-11-19 1 06-11-19

Evaluación de la cuarta s 07-11-19 1 07-11-19

Evaluación de la quinta s 08-11-19 1 08-11-19

Información tomada de “Asodulmen”, Elaborado por el autor.

3.1.5 Análisis de Costos – Beneficios de la propuesta.

Luego del análisis de la implementación de las 5S se procederá a realizar el análisis

económico para determinar la viabilidad de la propuesta presentada. Para ello se

presentarán los costos incurridos, el ahorro generado, para finalizar con el análisis

económico y ver la rentabilidad de la propuesta.

3.1.5.1 Análisis de Costos.

Para implementar 5S es necesario realizar capacitaciones al personal, para esto se

conversó con gerencia para realiza reuniones entre todos los participantes del equipo desde

los gerentes hasta los operarios. En la primera capacitación busca mostrar el objetivo, así

como las características de la aplicación de las 5S.

De esta forma, se busca mostrar a los operarios que la implementación de las 5S no es

difícil, sino que se puede conseguir en base al trabajo en equipo, en esta reunión se

aprovechará para explicar los indicadores de avance.


Para realizar la capacitación de las 5S se considera dos opciones, una es a través del

instituto Ediciones Legales y otra de CTI Solari y Asociados, cuyas inversiones y tipo de

capacitación se resumen a continuación:

Tabla 19. Inversión para capacitación de las 5S.

Empresa Tipo de Capacitación Valor

Ediciones Legales Curso de capacitación ( 15 a 25

personas) $ 150 por persona

CTI Solari y Asociados Curso de capacitación ( 15 a 20

personas) $ 165 por persona

Información adaptada de “Asodulmen”, Elaborado por el autor.

Se opta por especializar al personal más idóneo que en este caso es el supervisor de

control de calidad del área de producción quien tiene a su cargo a aproximadamente a 15

trabajadores en la línea será el responsable de transmitir las capacitaciones antes

nombradas luego de culminar su capacitación en Ediciones Legales.

En la tabla 1 detallaremos a los participantes de las capacitaciones en cada etapa,

iniciaremos capacitando al personal como gerentes y jefes, luego se capacitará solo al

personal involucrado directamente en las operaciones diarias en forma teórica y práctica.

En la tabla 20 se detalla los costos de los materiales necesarios para llevar a cabo la

implementación de las 5S en el área de producción.

Tabla 20. Costo Estimado de Capacitación teórica sobre Metodología 5S.

Costo Capacitación de la metodología 5s

(Teórico y Práctico)

Integrantes Cantidad

horas

Costo

Unitario Costo Total

Jefe de Producción 2 $15,00 $30,00

Inspector de

Calidad 2 $15,00 $30,00

Obrero 2 $15,00 $30,00

Bodeguero de

Materia Prima 2 $15,00 $30,00

Bodeguero de

Productos

Terminados

2 $15,00 $30,00

Total $150,00



Tabla 21. Costo Estimado de Implementación de la Metodología 5S.

Implementación de la metodología 5s (Practico)

Integrantes Cantidad Costo Unitario Costo Total

Jefe de Producción 1 $150,00 $150,00

Inspector de

Calidad 1 $150,00 $150,00

Obreros 14 $62,00 $868,00

Total $1168,00


Tabla 22. Costo de Capacitación.

Implementación de 5s (Teórico)

Numero de

capacitaciones

Hora por

capacitación

Horas

requeridas

Costo por

capacitación

Costo

Total

15 5 5 $140,00 $2100,00


Tabla 23. Detalle de costo de material didáctico.

Motivo Costo Total

Materiales $20,00

Sellos $4,00

Pinturas $15,00

Folletos $25,00

Total $64,00


Para la implementación de 5S se tendrá gastos de capacitación, del supervisor y

personal, que ascienden a $627,00 y gastos en materiales en $64,00. Por lo tanto, los

costos totales por ascienden a $691,00 semestral por implementación de las 5s.

Inversión para la implementación de las 5S

Luego que se realice las capacitaciones al personal se recurrirá a la implementación de

la metodología 5s. Los costos para la implementación de la metodología están expresados

en la siguiente tabla.


Tabla 24. Costos de los Materiales a usarse en la Implementación de 5S.

Materiales de gastos mensuales

Cuentas Cantidad Valor mensual Al año

Materiales

Escoba

1 $ 2,00 $ 2,00 $ 4,00

Trapeador 2 $ 3,00 $ 6,00 $ 12,00

Tachos de reciclaje 3 $ 50,00 $ 150,00 $ 300,00

Pintura 3 $ 15,00 $ 45,00 $ 90,00

Recogedor de basura 1 $ 3,00 $ 3,00 $ 6,00

paquetes de bolsas de basura 8 $ 0,53 $ 4,24 $ 8,48

Paquetes de guantes plásticos 1 $ 23,00 $ 23,00 $ 46,00

Mascarillas 8 $ 5,00 $ 40,00 $ 80,00

Detergente 4 $ 1,10 $ 4,40 $ 8,80

Jaboncillo 4 $ 1,00 $ 4,00 $ 8,00

Liquido limpia vidrio 4 $ 1,50 $ 6,00 $ 12,00

Botella de líquidos desinfectantes 4 $ 1,50 $ 6,00 $ 12,00

Subtotal $ 293,64 $ 587,28

Cuentas Cantidad Valor mensual Al año

Equipos de Oficina

Extintor

1 $ 80,00 $ 80,00

Señalética prohibido fumar 2 $ 10,00 $ 20,00

Señalética salida de emergencia 1 $ 10,00 $ 10,00

Señalética oficina 1 $ 10,00 $ 10,00

Señalética extintor 2 $ 10,00 $ 20,00

Señalética riesgo eléctrico 1 $ 10,00 $ 10,00

Señalética entrada prohibida 1 $ 10,00 $ 10,00

Señalética WC 2 $ 10,00 $ 20,00

Señalética material inflamable 1 $ 10,00 $ 10,00

Subtotal $ 190,00 $190,00

TOTAL AL MES $ 483,64

TOTAL AL AÑO $777,28


Para la implementación de la metodología 5s necesitan un monto de $ 777,28 de

inversión los mismos que se desglosaran en la tabla anterior, más el costo de capacitación


del personal que son $ 3425,00 valor que incluye los costos del curso de capacitación y las

horas hombre del personal involucrado en la implementación de la Metodología 5S

llegamos al costo total que asciende a $ 4259.28

Tabla 25. Costos Totales de Implementación de Metodología 5S

Descripción Costo

Costo Horas Hombre Capacitación Teórica $150,00

Costo Horas Hombre Implementación 5S $1168,00

Costo de la Capacitación $2100,00

Material Didáctico $64,00

Materiales de Implementación $777,28

Costo Total de la Mejora $4259.28


3.1.5.2 Análisis de los Beneficios Esperados.

Los beneficios esperados asociados a la implementación de la metodología 5S se

componen de 2 rubros principales los cuales son:

Ahorro en el pago de horas extra al personal del área de producción.

Disminución de las pérdidas de ventas asociadas a los retrasos por búsqueda de la

materia prima para comenzar a fabricar las sandalias.

Con respecto al pago de horas extra se ha estimado un promedio de 40 horas extra

mensuales por cada uno de los involucrados en el área de producción, cabe mencionar que

buena parte de dichas horas extra se asocia a las demoras incurridas en la búsqueda de la

materia prima por la falta de orden, limpieza además de la falta notoria de un

procedimiento adecuado en la realización de las actividades.

Conociendo los valores del costo de las horas hombre en cada puesto de trabajo se

puede determinar el monto total promedio del pago que realiza la empresa a los

colaboradores. En el cuadro siguiente se detalla dichos rubros.

Tabla 26. Pago de Horas Extra Promedio en el área de producción.

Horas Extra Promedio Pagadas al Personal del

Área de Producción

Integrantes Cantidad

horas extra

Costo

Unitario

Costo

Total

Jefe de

Producción 40 $4,50 $180,00

Inspector de

Calidad 40 $4,50 $180,00


Obreros 40 $3,75 $150,00

Bodeguero de

Materia Prima 40 $3,75 $150,00

Bodeguero de

Productos

Terminados

40 $5,25 $210,00

Personal de

Apoyo 400 $2,625 $1050.00

Total $1920,00

Incremento del 11.15% aporte patronal al

IESS $ 2134.08

Información Tomada de la Empresa tomada de “Asodulmen”, Elaborado por el autor.

Con la implementación de la metodología 5S se estima que dicho monto puede

reducirse al menos en un 40%, generando un ahorro promedio aproximado en el pago de

horas extras de $ 853.63 mensuales.

Las pérdidas ocasionadas por ventas que no pudieron ser efectivas por demoras en los

ensayos de control de calidad durante el año 2018 se detallan de manera mensual en la

siguiente tabla.

Tabla 27. Pérdidas de Ventas Mensuales durante el Año 2018.


Con estos datos se puede obtener un valor promedio de las pérdidas de ventas

mensuales durante el periodo 2018, el monto de este promedio mensual es de $ 512.08,

siendo este un valor que podría ser evitado con la implementación de la Metodología 5S.

Los datos mensuales promedio nos permiten estimar el beneficio esperado por la

implementación de la Metodología 5S en el producción de la empresa Asodulmen., en la

tabla presentada a continuación.

Tabla 28. Beneficio Anual promedio estimado

Beneficio anual promedio

Ahorro en el pago de horas extra mensual $ 853.63

Perdidas de ventas mensuales evitadas $ 512.08

Total mensual de ahorro $ 1,365.71

Beneficio anual $ 16,388.52


ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE

$650 $ - $1100 $750 $ - $ - $810 $ - $550 $985 $ - $1300

PÈRDIDAS DE VENTAS MENSUALES AÑO 2018


3.1.5.3 Análisis Costo – Beneficio

El análisis de comparación Costo – Beneficio se realiza para conocer si la

implementación de la propuesta realizada en este trabajo investigativo es factible o

rentable para la empresa de Asodulmen.

Se procede a realizar una relación entre el beneficio anual esperado y el costo total de la

implementación para obtener el cociente respectivo que de ser mayor a 1 nos indicara que

la mejora es rentable para la empresa y caso contrario la mejora no es viable. Así tenemos:

Este valor obtenido nos indica que por cada dólar invertido en la implementación de la

Metodología 5S se puede obtener $ 3.84 de beneficio, por lo tanto se determina que la

propuesta es rentable y beneficiosa para la Empresa Asodulmen.

3.2 Conclusiones

Se pudo identificar los factores que influyen en la realización de los procesos del

área de producción de la empresa Asodulmen, logrando con esto la selección de la

Metodología 5S como posible solución a la problemática planteada en este trabajo

de investigación.

Con la propuesta de implementación de la Metodología de 5S, se optimizará las

condiciones del área de producción, en cuanto a orden y limpieza, lo que ha lograra

que dicha área sea más eficiente en la realización de las tareas propias de la

dependencia.

Al estandarizar las actividades de orden, limpieza así como los procedimientos se

logrará elevar la productividad en el área disminuyendo la incidencia de las

pérdidas de tiempo por la tardanza en la búsqueda de la materia prima.

Se lograra el compromiso con la implementación de la mejora en el área de

producción, de parte de la dirección de la empresa y del personal del área, estando

estas partes dispuestas a mantener los cambios realizados para preservar los

beneficios obtenidos para la empresa.


Se ha podido determinar la rentabilidad de la propuesta con la realización del

estudio comparativo del Costo – Beneficio, consiguiendo con esto la autorización

para la implementación de la Metodología 5S.

3.3 Recomendaciones

Se recomienda a la empresa Asodulmen la elaboración de un manual de aplicación

de la Metodología 5S, para facilitar la capacitación del personal nuevo que pudiera

ingresar al área de producción.

Se sugiere la designación de personas dentro del área de producción que se

encargaran de evaluar el cumplimiento de la Metodología 5S, con el fin de

preservar a lo largo del tiempo los cambios y beneficios obtenidos.

Se aconseja a la dirección de la empresa implementar un programa de incentivos

por el cumplimiento sostenido de todas las fases de la Metodología 5S, en el área

de producción de la empresa.

Se recomienda la expansión de la implementación de la Metodología 5S de manera

progresiva a todas las áreas de la empresa para con esto incrementar la

productividad de todos los colaboradores y maximizar los beneficios obtenidos al

lograr disminuir los desperdicios dentro de su proceso productivo.

Anexos 59

ANEXOS

Anexos 60

Anexo 1.

Distribución del área de producción.


Anexos 61

Anexo 2.

Maquinaria utilizada en el proceso de producción.

Maquina Troqueladora. Maquina engomadora.

Máquina Dobladora. Máquina Ribeteadora.

Información tomada de “Asodulmen”, Elaborado por el autor

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