universidad de guayaquil facultad de ingenierÍa...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA

SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA

“PROPUESTA DE MEJORA A TRAVES DE LA

HERRAMIENTA 5´S EN UNA EMPRESA

METALMECANICA”.

AUTOR

LEMA TACURI JOSE RICARDO

DIRECTOR DEL TRABAJO

ING. MEC. RUIZ SÁNCHEZ TOMÁS ESIQUIO, MSc.

GUAYAQUIL, ABRIL 2019

ii


UNIDAD DE TITULACIÓN

CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

Habiendo sido nombrado ING. MEC. RUIZ SANCHEZ TOMAS ESIQUIO, MSc, tutor del

trabajo de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado por

LEMA TACURI JOSE RICARDO, con C.C.:0930296496, con mi respectiva supervisión

como requerimiento parcial para la obtención del título de Ingeniero Industrial.

Se informa que el trabajo de titulación: “PROPUESTA DE MEJORA A TRAVES DE LA

HERRAMIENTA 5S EN UNA EMPRESA METALMECANICA”, ha sido orientado

durante todo el periodo de ejecución en el programa antiplagio URKUND quedando el 7%

de coincidencia.

https://secure.urkund.com/view/47682876-829556-199560

__________________________________________________

Ing. Mec. Ruiz Sánchez Tomás Esiquio, MSc.

Director del Trabajo

C.C. 0903482081

https://secure.urkund.com/view/47682876-829556-199560

iii

Declaración de autoría

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería Industrial

de la Universidad de Guayaquil”

Lema Tacuri José Ricardo

C.C. 0930296496

iv

Índice General

Capítulo I

Diseño de la investigación

No. Descripción Pág.

1.1. Introducción 1

1.2 Antecedentes 1

1.2.1 Planteamiento del Problema 1

1.2.2 Delimitación del Problema 1

1.2.3 Justificativos 2

1.3 Objetivos 2

1.3.1 Objetivo General 2

1.3.2 Objetivos Específicos 2

1.4 Marco teórico 2

1.5 Marco Conceptual. 7

1.6 Marco Legal 8

1.7 Metodología 8

1.8 La empresa 9

1.8.1 Productos y/o servicios que produce o comercializa. 9

1.8.2 Ubicación 10

Capítulo II

Análisis, presentación de resultados y diagnóstico


2.1. Análisis de la situación actual 11

2.1.1 Recursos productivos 11

2.1.1.1 Recursos Humanos. 11

2.1.1.2 Manual de Funciones 11

2.1.1.3 Selección y contratación de personal 12

2.1.1.4 Recursos Tecnológicos 12

2.1.2 Descripción de Procesos 14

2.1.2.1 Macro proceso empresarial 14

v


2.1.2.2 Diagrama de bloques 15

2.2. Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectiva. 16

2.2.1. Análisis y diagnóstico del problema 16

2.2.2. Descripción específica del problema. 17

2.2.2.1. Mercado que atiende la Empresa METALMECANICA. 17

2.2.3. Análisis de datos e identificación de problemas. 17

2.2.3.1. Análisis Interno de la Empresa METALMECANICA. 17

2.2.3.2. Análisis de Fortalezas y Debilidades. 17

2.2.3.3. Matriz de Evaluación de Factores Internos (MEFI). 18

2.2.4. Análisis externo de la Empresa. 18

2.2.4.1. Análisis de Oportunidades y Amenazas. 18

2.2.4.2. Matriz de Evaluación de Factores Externos (MEFE). 19

2.2.4.3. Análisis e Identificación del principal problema, causa y efecto 20

2.2.4.4. Resultados. 20

2.2.4.5. Matriz de Estrategias de FODA 20

2.2.4.6. Diagrama Causa Efecto 21

2.3. Presentación de resultados y diagnostico 22

2.3.1. Impacto Económico 22

2.3.2. Diagnostico. 23

Capítulo III



3.1. Diseño de la propuesta. 25

3.1.1. Planteamiento de la propuesta. 25

3.1.2. Presupuesto de la mejora. 26

3.1.3. Análisis y beneficios de la propuesta de solución (comparación de actual vs

propuesto) 27

3.1.4. Cronograma de implementación de la propuesta. 29

3.1.5. Evaluación económica. 30

3.2. Conclusiones. 33

vi


3.3. Recomendaciones. 33

Anexos 34

Bibliografía 37

vii

Índice de tablas


1. Nómina. 11

2. Matriz de Evaluación de Factores Internos. 18

3. Matriz de Evaluación de Factores Externos. 19

4. Matriz de identificación del problema, causa y efecto. 20

5. Devoluciones año 2018. 21

6. Matriz diagrama de Pareto. 22

7. Tabla de devoluciones. 23

8. Detalle de Margen de Costo Unitario. 23

9. Costo por devoluciones. 23

10. Aplicación 5S. 25

11. Alternativas de solución a problemas. 26

12. Costo de capacitación al personal 27

13. Costo por Adquisición (Incentivo visual) 27

14. Costo por material de limpieza. 27

15. Delimitación de área. 28

16. Costo por material de clasificación. 28

17. Inversión total. 28

18. Cronograma de implementación de la propuesta. 29

19. Levantamiento de información. 31

20. Comportamiento de ventas de la empresa. 31

21. Costo por devoluciones. 32

viii

Índice de figuras


1. Exhibidores de estructura metálica. 9

2. Ubicación satelital. 10

3. Recursos tecnológicos. 13

4. Macro proceso empresarial. 14

5. Diagrama de bloques. 15

6. Canales de Distribución. 16

7. Matriz de Estrategias de FODA. 20

8. Diagrama Causa Efecto. 21

9. Diagrama de Pareto-Devoluciones año 2018. 22

10. Mes de implementación en el cronograma. 30

11. Cronograma Anual de Seguimiento Metodología 5’s. 30

ix



“PROPUESTA DE MEJORA A TRAVES DE LA HERRAMIENTA 5´S EN UNA

EMPRESA METALMECANICA”.

Autor: Lema Tacuri Jose Ricardo.

Director: Ing. Mec. Ruiz Sánchez Tomas Esiquio, MSc.

Resumen

El presente trabajo de titulación estuvo direccionado a una mejora a través de la herramienta

5’s en un empresa metalmecánica, presentando una propuesta en donde su análisis se

centrara en el área de despacho y armado de exhibidores. Se pudo evidenciar durante la

investigación la desorganización, teniendo como efecto el retraso de entregas y devolución

de producto, cuando se realizó el análisis del área de despacho se evidencio un Costo de

devoluciones Anual de $8,317.75 Dólares de perdida y como sugerencia se plantea la

aplicación de las herramientas 5’s generando una inversión anual de $2,701.00 dólares;

Dando un Indicador económico de $3,08 dólares considerando rentable la Inversión.

Palabras claves: Mejora, herramienta, 5s, exhibidor, metalmecanica.

x



“PROPOSAL OF IMPROVEMENT THROUGH THE 5´S TOOL IN A

METALMECHANICAL COMPANY”.

Author: Lema Tacuri Jose Ricardo.

Advisor: Mech. Eng. Ruiz Sánchez Tomas Esiquio MSc.

Abstract

The present dissertation worck is directed to an improvement through the 5's tool in a

metalmechanical company, presenting a proposal where its analysis will focuson the area of

dispatch and assembly of exhibitors. During the investigation, disorganization could be

evidenced, having the delay of deliveries and return of product as affect, when the analysis

of the dispatch area was made, an Annual Return Cost of $ 8,317.75 Dollars of loss was

evidenced and as a suggestion the application of the 5's tools generating an annual

investment of $ 2,701.00 dollars; giving an economic indicator of $ 3.08 considering the

investment profitable.

Key words: Improvement, tool, 5s, exhibitor, metalmechanical.

Capítulo I

Diseño de la investigación

1.1. Introducción

Este trabajo se va a desarrollar en una empresa que cuenta con dos importantes líneas de

negocios que son: exhibidores de estructura metálica y exhibidores en MDF; esta empresa

ofrece un servicio especializado en la creación de diseños y artes únicos e innovadores para

sus clientes.

1.2 Antecedentes

La empresa metalmecánica ofrece sus servicios desde 2008 y cuenta con 2 líneas de

negocios que aportan con soluciones novedosas e inteligentes en el área de TradeMarketing

para sus clientes.

En el negocio de marketing de las empresas, a través de los productos de exhibición,

desde 2008 se ha logrado la adjudicación de más de 25 licitaciones. Se cuenta con expertos

en la administración de proyectos de marketing con exhibidores, lo que permite cada día

innovar para atender mejor las necesidades de los clientes.

1.2.1 Planteamiento del Problema

La empresa metalmecánica se dedica a la elaboración de exhibidores metálicos de tipo

comercial, estanterías para snack, pan, boligrafos, zapatos, baterías, cintas, etc. El producto

se lo realiza con varillas, tubos, planchas, platinas y soldadura Mig, en piezas como

estructuras, canastillas, ganchos y cabeceras que se realizan diariamente para entregas

semanales, según la licitación y /o contrato con los clientes.

En el área de producción se evidencia la mala organización, debido a que no se

distribuyen correctamente las piezas que se necesitan para el armado de cada exhibidor,

careciendo de un lugar fijo para la organización de los materiales, esto ocasiona el retraso

en el momento que se planifica el armado de cada exhibidor por el tiempo que se toman los

trabajadores en adecuar el área de embalaje, ya que están desorganizado y obstaculizan el

proceso.

1.2.2 Delimitación del Problema

El presente trabajo de titulación enfoca el análisis en la línea de fabricación y armado de

exhibidores de estructura metálica, donde el desorden y desorganización genera mayor carga

de trabajo en el área de embalaje y despacho de la empresa; presentando dicha área varios

problemas que impiden el desempeño adecuado por falta de organización y por necesitar la

Diseño de la Investigación 2

mejora en varios procesos del esquema de funcionamiento actual, la cual genera que su

producto no llegue a tiempo al destino planificado.

1.2.3 Justificativos

Se justifica el presente estudio debido que existe retraso en el momento que se procede al

armado del exhibidor. Esto es debido a la desorganización de la empresa en el área de

producción.

Si esto sigue así se seguirá ocasionando el retraso en el momento de despachar. Es

importante realizar una Propuesta de Mejora a través de la herramienta 5’S en la empresa,

mediante cursos, talleres y capacitación continua al personal de la empresa metalmecánica,

que les permita desarrollar sus habilidades y poder mejorar el proceso operativo, ya que

sirve para guiar las acciones de la fuerza de trabajo de manera precisa y coordinada que

asegure la satisfacción del cliente.

1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo General

Incrementar la productividad con la herramienta 5’S en el área de producción de la

empresa metalmecánica.

1.3.2 Objetivos Específicos

• Investigar sobre la aplicación de la Metodología 5S como Herramienta de Mejora

Continua

• Realizar un Diagnóstico de la Situación Actual de la Empresa metalmecánica

mediante un Análisis FODA.

• Analizar las principales causas de los problemas en lo que respecta a los procesos

operativos y administrativos de la Empresa metalmecánica mediante el Diagrama

Causa Efecto.

• Proponer la mejora de los procesos operativos y administrativos en el área de

producción de la empresa.

1.4 Marco teórico

Historia de las 5s

Los primeros estudios sobre la calidad se hicieron en los años 30 antes de la Segunda

guerra Mundial, la calidad no mejoró sustancialmente, pero se hicieron los primeros

experimentos para lograr que ésta se elevará, los primeros estudios sobre calidad se hicieron

en Estados Unidos.


En el año de 1933 el Doctor W. A. Sheward, de los Bell Laboratories, aplicó el concepto

de control estadístico de proceso por primera vez con propósitos industriales; su objetivo era

mejorar en términos de costo-beneficio las líneas de producción, el resultado fue el uso de

la estadística de manera eficiente para elevar la productividad y disminuir los errores,

estableciendo un análisis específico del origen de las mermas, con la intención de elevar la

productividad y la calidad. Cuando en 1939 estalló la Segunda Guerra Mundial, el control

estadístico del proceso se convirtió poco a poco y paulatinamente en un arma secreta de la

industria, fue así como los estudios industriales sobre cómo elevar la calidad bajo el método

moderno consistente en el control estadístico del proceso, llevó a los norteamericanos a crear

el primer sistema de aseguramiento de la calidad vigente en el mundo. (Cruz, 2011)

“En 1950 W. Edwards Deming ofreció una serie de conferencias a Ingenieros Japoneses

sobre métodos estadísticos y sobre la responsabilidad de la Calidad a personal gerencial de

alto nivel” (Gutarra, 2009).

“La Herramienta de las 5S surgió a partir de la orientación ligada hacia la calidad total

que se originó en Japón por Deming en los años 60-70, es una metodología desarrollada por

empresas japonesas (Toyota) para conseguir con un enfoque sistémico mejoras duraderas en

el nivel de organización, orden y limpieza” (Lopez M. , 2013).

Para describir el Marco Teórico se definirán Teorías de varios autores en lo que respecta

al Tema de Estudio sobre la Aplicación de la Herramienta 5S.

Herramienta 5S

“El Movimiento 5S originado en Japón, es una herramienta que desarrolla una nueva

manera de realizar las tareas en una organización, esta nueva forma produce un cambio que

genera beneficios, así como las condiciones para implementar modernas técnicas de gestión”

(Villegas, 2011).

Las 5S son un método japonés como herramienta de Gestión de Calidad originado en los

años 60, en Toyota donde:

Esta técnica es denominada de esta manera gracias a la primera letra en japonés de cada

una de sus cinco fases, esta metodología pretende reducir los costos por pérdidas de tiempo

y energía, mejorar la calidad de los procesos, minimizar los riesgos de accidentes,

incrementar la seguridad industrial, mejorar las condiciones de trabajo y elevar la moral del

personal, las 5S vienen descritas por SEIRE (Separar), SEITON( Ordenar), SEISO

(Limpiar),SEIKETSU (Estandarizar) y SHITSUKE (Autodisciplina). (Caceres, 2013).

SEIRE: “El Propósito de SEIRE (Separar) es retirar de los puestos de trabajo todos los

elementos que no son necesarios en el área de estudio, los elementos necesarios se deben


mantener cerca de la acción y los elementos innecesarios se deben retirar del sitio de trabajo

o eliminar” (Cura, 2010).

SEITON: SEITON (Ordenar), trata de la Organización es decir un lugar para cada cosa

y cada cosa en su lugar.

Significa poner las cosas en Orden, es decir, se dispone de forma ordenada todos los

elementos que puedan después de efectuar el SEIRI, una vez que se halla separado y

clasificado los elementos necesarios e innecesarios, ahora es el turno de ordenar y organizar

según su uso y disponerlos como corresponde para minimizar el tiempo de búsquedas y

optimizar esfuerzos,. (Echegoyen, 2013)

SEISO: “SEISO (Limpiar), donde la limpieza debe permanecer en el entorno de trabajo,

incluidas las máquinas y las herramientas, pisos y paredes, erradicando fuentes de suciedad,

en el occidente la tercera S está asociado con el termino limpiar, aunque también significa

verificar” (Hernandez, 2014).

SEIKETSU: SEIKETSU (Estandarizar), trata de crear normas de trabajo que permitan,

mediante símbolos, distinguir una situación correcta de una incorrecta.

Esta es la etapa donde se tiende a conservar lo que se ha logrado aplicando estándares a

la práctica de las tres primeras S, está fuertemente relacionada con la creación de los hábitos

para conservar el lugar de trabajo en condiciones perfectas, se trata de estabilizar el

funcionamiento de todas las reglas definidas, se hace un balance en esta etapa y se obtiene

una reflexión acerca de los elementos encontrados para darles solución. (Montiel, 2011)

SHITSUKE: SHITSUKE (Autodisciplina), trata de mantener y mejorar las normas

establecidas.

Consiste en trabajar permanentemente con las normas establecidas, asumiendo el

compromiso de todos para mantener y mejorar el nivel de Organización, orden y limpieza

en las actividades diarias, el objetivo es mantener y mejorar lo logrado, por lo que es

necesario establecer una memoria con el seguimiento de la herramienta de las 5S, donde se

refleje todo el conocimiento que se ha adquirido durante la implantación. (Cura, 2010)

Análisis FODA

El Análisis FODA es una herramienta que permite conocer y evaluar la situación actual

de una organización.

A partir del análisis de 4 variables principales Fortalezas, Oportunidades, Debilidades y

Amenazas, con el fin de proponer acciones y estrategias para su beneficio, de manera general

se puede hablar de dos grandes entornos que inciden en una organización el externo e interno.

(Ramirez, 2008).


“El Análisis FODA consiste en realizar una evaluación de los factores fuertes y débiles

que en conjunto diagnostican la situación interna de una organización, así como su

evaluación externa, es decir las oportunidades y amenazas” (Ponce, 2007)

Matriz de evaluación de factores interno (MEFI)

Según (Cuevas, 2012) el procedimiento para la elaboración de la matriz de evaluaciones

de factores internos es el siguiente:

• Identificar las fortalezas y debilidades claves del problema de estudio de la

organización

• Asignar una ponderación a cada fortaleza y debilidad que varía entre 0,0(sin

importancia) y 1,0 (muy importante). Sean las variables fortalezas o debilidades se

pondera valores mayores aquellos q se transmiten mayor impacto en el rendimiento

sea este positivo o negativo. La suma de las ponderaciones debe ser 1.

• Asignar una calificación a cada variable que va desde 1 a 4 como se muestra a

continuación:

➢ Debilidad Menor 1

➢ Debilidad Mayor 2

➢ Fortaleza Menor 3

➢ Fortaleza Mayor 4

• Multiplicar la ponderación de cada fortaleza o debilidad con su calificación.

• Sumar los resultados ponderados para cada variable. (Cuevas, 2012)

Matriz de evaluación de factores externos (MEFE)

Según (Cuevas, 2012) el procedimiento para la elaboración de la matriz de evaluaciones

de factores externos es el siguiente:

• Identificar las oportunidades y amenazas claves del problema de estudio de la

organización.

• Asignar una ponderación a cada oportunidad y amenaza que varía entre 0,0(sin

importancia) y 1,0(muy importante). Sean las variables oportunidades o amenazas se

pondera valores mayores aquellos q se transmiten mayor impacto en el rendimiento

sea este positivo o negativo. La suma de las ponderaciones debe ser 1.

• Asignar una calificación a cada variable que va desde 1 a 4 como se muestra a

continuación:

➢ Nada importante 1

➢ Poco Importante 2

➢ Importante 3


➢ Muy Importante 4

• Multiplicar la ponderación de cada oportunidad o amenaza con su calificación.

• Sumar los resultados ponderados para cada variable. (Cuevas, 2012)

Diagrama ISHIKAWA

“El diagrama de Ishikawa, o Diagrama Causa Efecto, es una herramienta que ayuda a

identificar, clasificar y poner de manifiesto posibles causas, tanto de problemas específicos

como de características de calidad Marco Conceptual” (Villafaña, 2010)

El Diagrama Causa Efecto es utilizado para identificar las posibles causas de un problema

específico, se utiliza:

Identificando el problema, ya que es algo que se quiere mejorar o controlar, el problema

debe ser específico y concreto, luego registrar la frase que resuma el problema, escribiendo

el problema identificado, finalmente dibujar y marcar las espinas principales categorizando

los recursos o factores causales, realizar lluvia de ideas de las causas del problema”.

(Quiñonez, 2012).

Diagrama de PARETO

“A este Diagrama se le conoce como Diagrama ABC utilizado en empresas para el

análisis en bodegas por medio de inventarios. Este tipo de análisis es una forma de identificar

las causas denominadas como los pocos “vitales” y diferenciarlos de los muchos “triviales”

(Velasquez, 2012).

“El Diagrama de Pareto está basado en la ley 80-20 donde se define los pocos vitales y

muchos triviales; aplicando este principio, cuando se divide las causas que explican un

problema en la organización, se cuantifica su efecto, nos damos cuenta generalmente de que

sólo con unos pocos factores se explica la mayor parte del efecto” (Marcosende, 2010).

Control de procesos

La esencia del gerenciamiento en todos los niveles jerárquicos de una empresa es el

control de proceso, desde el presidente hasta los obreros.

El control de procesos consiste en mediciones realizadas para controlar las variables

críticas del proceso asociadas a la entrada, transformación y salida, el control de procesos es

totalmente necesario para el buen manejo de una organización. (Szklanny, 2006)

El control es un elemento que permite corregir desviaciones a través de indicadores

cualitativos y cuantitativos dentro de un entorno social amplio, a fin de lograr el

cumplimiento de los objetivos claves para el éxito organizacional, es decir:

El control se entiende no como un proceso netamente técnico de seguimiento, sino también

como un proceso informal donde se evalúan factores culturales, organizativos, humanos y


grupales, es un esfuerzo sistemático para establecer normas de desempeño con objetivos de

planificación, para diseñar sistemas de re información, para comparar los resultados reales con

las normas previamente establecidas, para determinar si existen desviaciones y para medir su

importancia, así como para tomar aquellas medidas que se necesiten para garantizar que todos

los recursos de la empresa se usen de la manera más eficaz y eficiente posible para alcanzar los

objetivos de la empresa. (Sanchez A. , 2006) social.

1.5 Marco Conceptual.

Para el marco conceptual se describirá un glosario de definiciones que hay que saber para

el presente estudio.

Calidad: Debe ser entendida y más que ello, sentida o vivida como un compromiso, una

forma de pensar y actuar, una cultura que produzca resultados en satisfacción no sólo para

clientes internos y externos, sino para la sociedad; que genere cambios y mejoras

continuamente, orientados a la excelencia. (Mendieta, 2007)

Gestión de Calidad: Mecanismo Operativo de la Organización para mejorar los procesos.

(Castro, 2009)

Metodología 5S: Es una Herramienta de la Calidad que se aplica en el ambiente físico del

lugar de trabajo, además fomenta un cambio en el comportamiento de las personas.

(Mendoza, 2010)

Servicio al Cliente: Atención que una empresa brinda a sus clientes. (Rojas J. , 2011)

Tarjeta de Color: Este tipo de tarjeta permite marcar o denunciar que en el sitio de trabajo

existen los elementos innecesarios y que se debe tomar una acción correctiva. (Chilan, 2008)

Inventario: Registro documentado de todos los bienes materiales que se poseen dentro de

un espacio. (Lopez A. , 2006)

Calidad del Servicio: Satisfacer, de conformidad con los requerimientos de cada cliente,

las distintas necesidades que tienen y por la que se nos contrató. (Rojas J. , 2011)

Administración por Calidad: Es una herramienta técnica que el personal debe aprender a

manejar y fomentar su uso, como: Control Estadístico de Procesos (CEP), Sistema de

Rastreo de Discrepancias (SRD), plan “0” defectos, estandarización, círculos de calidad y

metodología 5S. (Rojas A. R.-F., 2009)

Productividad: Es la razón entre Eficiencia y Eficacia. Es decir, la razón entre lo planeado

y lo realmente logrado. Pero la productividad tiene lo que estadísticamente se conoce como

fronteras estocásticas o probabilísticas. Estas indican que, aun entre una misma empresa,


debemos considerar que existirán unidades con diferentes niveles de productividad.

(Vinueza, 2007)

Mediante el Portal Académico de la Universidad de Guayaquil se consultó la tesis cuyo autor

es Henry Bladimir Aguilar Villacis quien plantea una propuesta para Mejorar la Calidad del

servicio técnico a motocicletas, valido para Taller de Motos Dioscory, donde indica que:

Este estudio propone mejorar la calidad del trabajo y servicio que brinda la empresa

considerando que la aplicación de la metodología de orden, organización y limpieza creará

impactos positivos dentro de la misma, y que también por tratarse de un servicio brindado

se toma en cuenta algo muy importante como lo es la expectativa que el cliente posee, para

ello se propone implementar una herramienta modelo la cual nos permite obtener

información de la percepción del cliente referente al servicio, de esta manera se tiene

información para crecer y mejorar la calidad del servicio. (Aguilar, 2017)

Mediante el Portal Académico de la Universidad Estatal Península de Santa Elena se consultó

la tesis cuya autora es Mary Salinas Rocafuerte donde propuso el “Diseño de un Sistema de

Gestión de Calidad basado en la técnica de las 5S para la fábrica FAMOVISAL S.A en la

parroquia José Luis Tamayo del Cantón Salinas, Provincia de Santa Elena” (Salinas, 2013).

1.6 Marco Legal

El marco legal proporciona las bases sobre las cuales las instituciones construyen y

determinan el alcance y naturaleza de la participación política. El marco legal de una

elección, y especialmente los temas relacionados con la integridad de esta, regularmente se

encuentran en un buen número de provisiones regulatorias y leyes interrelacionadas entre sí.

Por lo consiguiente se detallará a continuación las siguientes leyes específicas.

• Constitución de la República del Ecuador. 2008

• Código del Trabajo.

• Servicio Ecuatoriano de Normalización

• Norma ISO 9000

• Norma ISO 9001:2015

• Norma ISO 14000

• Ley del Sistema Ecuatoriano de Calidad

1.7 Metodología

Para el desarrollo del presente trabajo de investigación se utilizará el siguiente método.

Metodología transversal e investigativa informal.


Descriptiva de tipo Observacional: Se desarrollará la investigación de tipo descriptivo

observacional directo en la empresa metalmecánica.

Transversal: porque el proceso de tesis durará 3 meses para realizar nuestra investigación

Investigativa Informal: Porque se realizará directamente en la empresa mediante

entrevista informal.

1.8 La empresa

La empresa metalmecánica cuenta con 10 años de experiencia y más de 10 clientes a nivel

nacional de licitaciones anuales. El sistema de licitaciones establece un canon fijo mensual

por el número de exhibidores que el cliente requiera incluyendo dentro de los mismos rubros

relacionados con la instalación dentro y fuera de la ciudad.

Uno de los objetivos del servicio que brinda la empresa metalmecánica es que el cliente

centre todos sus recursos tanto económicos como operativos a nosotros como proveedores

oficiales y poder solucionar todas las gestiones que requieran. La empresa ofrece la mejor

solución administrativa.

Misión: Ser la familia líder brindado soluciones y satisfaciendo las necesidades de

marketing de nuestros clientes nacionales, brindándoles el mejor servicio de calidad,

comprometidos con el desarrollo de nuestros colaboradores, con integridad y compromiso,

logrando resultados de excelencia.

Visión: Ser una empresa de servicios líder en el mercado y en crecimiento, que se distinga

por proporcionar un servicio de calidad a nuestra distinguida clientela, una rentabilidad sostenida

a sus accionistas, un mejoramiento con oportunidades para nuestros empleados sirviendo con

compromiso y dedicación a todos aquellos a los que les brindamos nuestros servicios.

1.8.1 Productos y/o servicios que produce o comercializa.

Exhibidores de estructura metálica.

Figura 1. Exhibidores de estructura metálica. Información tomada de la web, elaborado por el

autor.


1.8.2 Ubicación

La empresa metalmecánica está ubicada en el Km. 16 Vía Daule Calle Bronce entrando

por la Tropical.

Figura 2. Ubicación satelital. Información tomada de Google Earth, elaborado por el autor.

Capítulo II


2.1. Análisis de la situación actual

2.1.1 Recursos productivos

Se evaluarán recursos humanos y tecnológicos

2.1.1.1 Recursos Humanos.

La empresa metalmecánica la integran 20 trabajadores.

Tabla 1. Nómina.

Nómina de Empleados Descripción del Trabajo Cantidad

Jefe de planta Se encarga de la recepción de Productos en

general 1

Soldador de punto Soldadura en canastillas 4

Soldador MIG Soldadura en Estructura 4

Abastecedor Corta, esmerila y plega material 4

Pintores Lavado en Acido y Pintura Electrostatica 4

Embalaje Armado, Impresión y enbale 3

Total 20

Información tomada de investigación directa. Elaborada por el autor.

2.1.1.2 Manual de Funciones

1.- Jefe de Planta

▪ Responsable de la recepción de material en general.

▪ Encargado del cronograma semanal de producción

▪ Verifica el acabado de soldadura

▪ Responsable de la entrega del producto sin defectos

2.- Soldador de punto.

▪ Encargado de la soldadura de canastillas y bandejas de varias dimensiones

Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 12

▪ Realizar la producción en los tiempos estimados de entrega.

3.- Soldador MIG

▪ Dar soporte a los soldadores de puntos

▪ Encargado de la soldadura de platinas a estructuras

▪ Realizar la producción en los tiempos estimados de entrega.

▪ Realizar todo tipo de trabajo en MIG

4.- Abastecedor

▪ Corta todo el material como varillas y tubos

▪ Dobla los tubos de soporte para estructura

▪ Corta planchas

▪ Corta Platinas

▪ Plega los recortes de planchas

5.- Pintores

▪ Se encargan de lavar con ácido todo el producto

▪ Amarrar todo el producto a pintar

▪ Colocar el producto en carritos

▪ Requerimiento de Pintura electrostática

▪ Se encarga del tiempo de exhibidor en horno

6.-Embalaje

▪ Se encarga de desamarrar las piezas

▪ Armar exhibidores

▪ Colocar Impresiones

▪ Embalar con Strech film

2.1.1.3 Selección y contratación de personal

Por ser una Empresa privada existen varios puntos en la selección de personal detallados

a continuación;

▪ Publicación del anuncio en OLX

▪ Entrevista Formal y entrega de carpetas

▪ Selección de carpetas y personal

▪ Pruebas

▪ Contratación y afiliación los trabajadores son asegurados con beneficios de ley.

2.1.1.4 Recursos Tecnológicos

Se han enumerado todos los recursos de la empresa como constancia de la Situación

actual.


Figura 3. Recursos tecnológicos. Información tomada de investigación directa, elaborado por el

autor.

Compresor

Modelo :

Spinn7510270

Serie: CAI 605502 1

Cizalla

electromecanica

Modelo

Kva 1

Maquina

soldadora

Neumatica de

Punto

Potencia nominal

al 50 KVA 20

Máxima

potenciaKVA 68

Dimensiones

26x86x137cm

Cant

4

4

Maquina Uso Caracteristicas

Maquina

soldadora MIG

Conexión de Red

220V, 1Fase,

50/60Hz

Ciclo de Trabajo

20%

Peso

41 Kg.

Fusible

recomendado 16

Amps.

Rango Amperaje 30


2.1.2 Descripción de Procesos

2.1.2.1 Macro proceso empresarial

Figura 4. Macro proceso empresarial. Información tomada de investigación directa, elaborado

por el autor.

I N D U S T R I A

M E T A L M E C A N I C A

E X P E C T A T I V A

D E L C L I E N T E

PROC

ESOS

ESTR

ATEG

ICOS

Gest

ión

de A

lmac

enam

ient

o

PROC

ESOS

DE

APOY

O O

SOPO

RTE

Aseo

de

Loca

l

Gest

ión

de T

rans

porta

ción

Entra

dade

Ord

en

de

Com

pra

y m

uest

ra

Pedi

do

de

Mat

eria

l y

desp

ach

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lava

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cido

colo

cacio

nde

ganc

hos

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rros

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ectro

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Salid

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Arm

ado

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exhi

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cion

de

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esio

nes

Corte

de

mat

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l po

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hibi

dor

Sold

adur

ade

pun

tos

cana

stas

Sold

adur

a M

ig

estru

ctur

as


2.1.2.2 Diagrama de bloques

Figura 5. Diagrama de bloques. Información tomada de investigación directa, elaborado por el

autor.

Orden de Compra por cantidad y modelo de exhibidores

Pedido de Material, despacho y recepcion

carga de material de produccion al area

de pintura

lavado de material en tinas de acido

colacacion de ganchos en productos

y colgados en carritos

Pintado y entrada al horno

Guia de Remision Salida

Corte de material de exhibidor

Soldadura de puntos en matriz de canastas

Soldadura Mig, de platina en estructuras

Armado del exhibidor

Salida de exhibidores

Embale y colocacion de impresión


2.2. Análisis comparativo, evolución, tendencias y perspectiva.

2.2.1. Análisis y diagnóstico del problema

La empresa metalmecánica en su canal de Distribución consta con varios proveedores

y clientes directos e indirectos con los que cuenta a lo largo de su periodo comercial los

detalles a continuación:

Proveedores: Cuentan con proveedores de materia prima y materiales reconocidos.

IPAC S.A. fue fundada en el año de 1972, siendo su objetivo inicial producir perfiles

abiertos de acero, luego fue incrementando sus líneas de productos con tuberías y

planchas, actualmente contamos con más de 30 productos que satisfacen el mercado

nacional e internacional, 3 plantas industriales ubicadas en la ciudad de Guayaquil y

diversos puntos de venta y distribución a nivel nacional.

Dipac.- Desde 1978 ha sido una de nuestras principales preocupaciones el servicio a

nuestros clientes. Durante más de 35 años en Dipac Manta S.A. hemos satisfecho la

necesidad creciente del mercado de productos de acero.

Importamos, transformamos, distribuimos y comercializamos productos de alta

calidad, lo que nos ha permitido ser líderes en el Ecuador.

Ideal Alambrec.- es un líder mundial tecnología y de mercado en soluciones avanzadas

para la transformación y revestimiento del metal, y el mayor fabricante mundial

independiente de productos elaborados de alambre de acero. Bekaert (Euronext Brussels:

BEKB) es una compañía global con su casa matriz en Bélgica, que emplea a mas de 27

000 personas a nivel mundial. Al atender a sus clientes en 120 países, Bekaert busca un

crecimiento rentable sostenible en todas sus actividades.

Figura 6. Canales de Distribución. Información tomada de investigación directa, elaborada por

el autor.

IndustriaMetalmecanica

Megametales

otros clientesDipac

Ideal Alambrec


2.2.2. Descripción específica del problema.

En un recorrido por las instalaciones de la empresa metalmecánica se pudo

evidenciar la mala organización en el área de despacho o área de armado de

exhibidores, los cuales se entregan armados o desarmados dependiendo el punto de

llegada y la cantidad por entregar; se puede acreditar la mala organización debido a

que no se distribuyen correctamente las piezas de cada juego de exhibidor que se

necesitan para el armado de los productos como snackeros grandes, pequeños,

mostradores de baterías y plumas, careciendo de un lugar fijo para la organización de

los exhibidores, esto genera retraso en el momento de embarcar la mercadería en

tráiler obteniendo una pérdida de tiempo y dinero en el proceso de cargar los

exhibidores en orden y el tiempo que tardan organizando los trabajadores en

adecuarlos en el camión.

2.2.2.1. Mercado que atiende la Empresa METALMECANICA.

Los clientes de la empresa son los sectores:

• Comerciales

• Públicos

• Privados

• Residenciales

La Empresa METALMECANICA distribuye sus productos a nivel nacional,

principalmente en Guayaquil y Quito.

2.2.3. Análisis de datos e identificación de problemas.

2.2.3.1. Análisis Interno de la Empresa METALMECANICA.

Para el Análisis Interno de la Empresa METALMECANICA se evaluará los

factores internos que son las Fortalezas y las Debilidades de la empresa.

2.2.3.2. Análisis de Fortalezas y Debilidades.

Fortalezas: Son los recursos y capacidades especiales con que cuenta la empresa, por

los que se tiene una posición privilegiada frente a la competencia.

A continuación, se describe las Fortalezas con las que cuenta la Empresa para el

presente estudio.

• La Empresa tiene capacidad de crecimiento para multiplicar el negocio

• La empresa tiene márgenes interesantes de ventas

• El personal está capacitado, sabe lo que hace.

• Hay ubicación estratégica de puntos de ventas


Debilidades: Son aquellos factores que provocan una posición desfavorable frente a

la competencia.

A continuación, se describe las Debilidades con las que cuenta la Empresa para el

presente estudio.

• Devolución de productos

• Falta de Capacitación sobre Metodología 5S

• Falta de Instructivos

• Desorganización en el área de despacho

2.2.3.3. Matriz de Evaluación de Factores Internos (MEFI).

Tabla 2. Matriz de Evaluación de Factores Internos.


Luego de diseñar la Matriz de Evaluaciones de Factores Internos (MEFI), el resultado

ponderado es de 2,45 estando por debajo de 2,5 lo que indica que la Empresa

Metalmecánica posee una débil posición interna y obliga a enfatizar el presente estudio

en las debilidades mostradas.

2.2.4. Análisis externo de la Empresa.

Para el Análisis Externo de la Empresa se evaluará los factores externos que son las

Oportunidades y las Amenazas de la empresa.

2.2.4.1. Análisis de Oportunidades y Amenazas.

Oportunidades: Son aquellas posibilidades favorables que se deben reconocer o

descubrir en el entorno en el que actúa la empresa, y que permiten obtener ventajas

competitivas.

Factores Valor CalificaciónTotal

Ponderado

Debilidades 50%

1. Falta de instructivos 0,2 1 0,2

2. Devolucion de productos 0,1 1 0,1

3. Falta de capacitacion 0,1 2 0,2

4. Desorganizacion en el area de

despacho.

0,1 2 0,2

Fortalezas 50%

1. Capacidad de crecimiento 0,1 4 0,4

2. Margenes interesantes de ventas 0,1 3 0,3

3. Personal Capacitado 0,15 4 0,6

4.- Ubicación estrategica 0,15 3 0,45

Total 100% Total

Ponderado 2,45

4 Fortaleza Mayor

3 Fortaleza Menor

2 Debilidad Mayor

1 Debilidad Menor

Calificar entre 1y 4


A continuación, se describe las Oportunidades con las que cuenta la Empresa para

el presente estudio.

• Políticas del Gobierno para la Mediana Empresa.

• Aumento de ventas a nivel nacional

• Innovación en comercialización de productos

• Avance de la Tecnología a nivel nacional

Amenazas: Son aquellas situaciones que provienen del entorno y que pueden llegar

a atentar incluso contra la permanencia de la organización.

A continuación, se describe las Amenazas que pueden afectar a la empresa objeto

del presente estudio.

• Aumento de empresas competidoras a nivel nacional

• Cambio de preferencias de los clientes

• Presencia de competidores directos con mejor oferta en el mercado

• Presencia de productos sustitutos y/o de importación.

2.2.4.2. Matriz de Evaluación de Factores Externos (MEFE).

Tabla 3. Matriz de Evaluación de Factores Externos.


Luego de Diseñar la Matriz de Evaluación de Factores Externos (MEFE) el resultado

ponderado es de 2,55 estando por encima de 2,5, lo que indica que la organización posee

grandes oportunidades externas para mejorar la situación actual y poder incrementar la

productividad y satisfacción de los clientes.

Factores Valor Calificación Total Ponderada

AMENAZAS 25%

1.-Aumento de empresas competidoras a

nivel nacional

0,1 4 0,4

2.-Cambio de preferencias de los clientes0,05 4 0,2

3.- Presencia de competidores directos

en el mercado

0,05 4 0,2

4.- Presencia de productos sustitutos 0,1 4 0,4

OPORTUNIDADES 75%

1.-Políticas del Gobierno para Empresas

Fabricadores

0,15 2 0,4

2.- Aumento de ventas a nivel nacional 0,2 2 0,05

3.- Innovación en comercialización de

productos0,2 2 0,4

4.-Avance de la Tecnología a nivel

nacional0,2 2 0,5

Total 100% Total Pomderado 2,55

4 Muy Importante

3 Importante

2 Poco Importante

1 Nada Importante

Calificar entre 1y 4


2.2.4.3. Análisis e Identificación del principal problema, causa y efecto

A continuación, en la Tabla se muestra un análisis del principal problema, sus

causas y efecto.

Tabla 4. Matriz de identificación del problema, causa y efecto.

PROBLEMA Demora en el despacho (empaque) de productos

ORIGEN Área de embalaje de la Empresa CAUSAS Desorden de piezas en el área de producción

Mala manipulación de series para estructuras No se tiene destinada un área por cada exhibidor en específico Falta de comunicación y coordinación

EFECTOS Demora en tiempos de entrega (cronograma) Observación e Investigación propia, Elaborado por el autor.

2.2.4.4. Resultados.

Después de haber identificado los Factores Internos y los Factores Externos se procede

a realizar la Matriz de Estrategias de Foda, también mediante el análisis de la

Identificación del principal problema, sus causas y efecto se procede a elaborar el

Diagrama Causa Efecto, finalmente se realizará un análisis de la frecuencia de

presentación de problemas mediante la herramienta Diagrama de Pareto y el costo

asignado por la cuantificación de los problemas.

2.2.4.5. Matriz de Estrategias de FODA

Figura 7. Matriz de Estrategias de FODA. Información tomada de investigación de campo, elaborado

por el autor.

FORTALEZAS (F) DEBILIDADES (D)

1.-Capacidad de crecimiento1. Falta de instructivos

2.- Margenes interesantes de venta2. Devolucion de productos

3.- Personal calificado3. Falta de capacitacion

4.- Ubicación estrategica4. Desorganizacion en el area de despacho.

OPORTUNIDADES (O) ESTRATEGIAS (FO) ESTRATEGIAS (DO)

1.-Políticas del Gobierno para Empresas Fabricadores Enfatizar el aumento de ventasCrear instructivos que ayuden a mejorar los

procesos actuales

2.- Aumento de ventas a nivel nacional Capacitacion constante de personal Señalizar y delimitar areas

3.- Innovación en comercialización de productosCrar una cultura de autodisciplina de Orden y

limpieza en la Empresa

4.-Avance de la Tecnología a nivel nacionalControl e inspeccion de Producto

AMENAZAS (A) ESTRATEGIAS (FA) ESTRATEGIAS (DA)

1.-Aumento de empresas competidoras a nivel nacionalcrear una cartera de ventas y clientes

fieles a la empresaUtiliizar Marketing Digital

2.-Cambio de preferencias de los clientesImponer nuestro producto ante la

competenciaInnovacion constate en producto

3.- Presencia de competidores directos en el mercado Implementar 5's

4.- Presencia de productos sustitutos

Matriz M

AFE

Utilizar Mejora Continua en los procesos

Realizar mejoras en los procesos de

produccion para decrecer mano de

obra.

Innovar los productos para que sean

mejor visibles en el mercado


2.2.4.6. Diagrama Causa Efecto

A continuación, se elabora el Diagrama Causa Efecto.

Figura 8. Diagrama Causa Efecto. Información tomada de investigación de campo, elaborado por el

autor

2.2.6 Análisis de frecuencia de presentación de problemas – Diagrama de Pareto.

Como se ha diagnosticado en el presente estudio existe la Insatisfacción de los Clientes

de la Empresa Metalmecánica por la demora de entrega de los productos, en el año 2018

se ha generado una alta frecuencia de devoluciones de los exhibidores debido a las

diferentes causas como se muestra a continuación en la Tabla

Tabla 5. Devoluciones año 2018.

CAUSAS DEVOLUCIONES (unidad)

Tiempo Tardío de entrega 1083

Producto con impresiones defectuosas 699

Proceso de embalaje ineficiente 431

Exhibidores incompletos 342

Total 2555

Información tomada de la Empresa, Elaborado por el autor.

En base a este análisis se procede a efectuar la Metodología del Diagrama de Pareto

como se muestra en la Tabla 6.

Falta de identificacion

problemas en area de embalaje

Ineficiente supervicion y

control

Ineficiente control en el area

distribucion y organización

Falta de capacitacion

Implementar 5,S

Capacitacion

Ineficiente proceso

de almacenamiento

Marketing Digital

MEDIDA

Mano de ObraProcesos

MÉTODO

MALA

ORGANIZACION

Y DISTRIBUCION

DE LA EMPRESA


Tabla 6. Matriz diagrama de Pareto.

CAUSAS Frecuencia Frec. Relativa Frec. Acumulada

Tiempo Tardío de entrega 1083 42% 42%

Producto con impresiones defectuosas 699 27% 70%

Proceso de embalaje ineficiente 431 17% 87%

Exhibidores incompletos 342 13% 100%


A continuación, en la Figura 9 se muestra el Diagrama de Pareto sobre la Frecuencia

de Devoluciones ocurridas en el año 2018 por diferentes causas.

Figura 9. Diagrama de Pareto-Devoluciones año 2018. Información tomada de la Empresa, Elaborado

por el autor.

Mediante el Análisis 80-20 del Diagrama de Pareto se puede identificar que las causas

más vitales en las que hay que enfatizar el estudio y tratar de solucionarlas son las Frecuencia

de Devoluciones debido al tiempo tardío de entregas y productos con cenefas dañadas

provocando la Insatisfacción de los Clientes de la Empresa Metalmecánica.

2.3. Presentación de resultados y diagnostico

2.3.1. Impacto Económico

Como se puede evidenciar en la Tabla 5 existe la frecuencia de devoluciones de producto

de la empresa metalmecánica, a continuación, en la Tabla se muestra el costo asignado de

perdida por unidades devueltas en el año 2018 debido a las causas mencionadas

anteriormente.

1083

699

431342

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0

200

400

600

800

1000

Tiempo Tardío deentrega

Producto conimpresionesdefectuosas

Proceso deembalaje

ineficiente

Exhibidoresincompletos

DIAGRAMA DE PARETO


Tabla 7. Tabla de devoluciones.


Tabla 8. Detalle de Margen de Costo Unitario.

Margen de costo Unitario Detalle

$ 1,10 Valor unitario de exhibidor por transporte

$ 2,45 Producto con impresiones defectuosas

$ 0,50 Proceso de embalaje ineficiente

$ 15,20 Exhibidor incompleto


Tabla 9. Costo por devoluciones.

CAUSAS Unidades

Devuetas

Margen de costo

Unitario

Costo por

devolucion

Tiempo Tardío de entrega 1083 $ 1,10 $ 1.191,30

Producto con impresiones defectuosas 699 $ 2,45 $ 1.712,55

Proceso de embalaje ineficiente 431 $ 0,50 $ 215,50

Exhibidores incompletos 342 $ 15,20 $ 5.198,40

TOTAL $ 8.317,75


Como se muestra en la Tabla 9 existe un costo debido a los problemas de $ 8.317,75

2.3.2. Diagnostico.

En el presente estudio partiendo de una observación directa en la Empresa

Metalmecánica, se pudo evidenciar la desorganización desde la producción del exhibidor

hasta la entrega del producto al cliente.


Se procedió a diagnosticar la situación interna de la empresa evaluando los Factores

Internos (fortalezas y debilidades), elaborando la Matriz de Evaluación de Factores

Internos (MEFI) tal como se indicada dando como resultado un valor ponderado de 2,45

estando por debajo de 2,5 indicando que posee una débil posición interna y obliga a

enfatizar en las debilidades mostrada, específicamente debido a las frecuencias de las

devoluciones de los productos.

Luego se procedió a diagnosticar la situación externa de la Empresa evaluando los

Factores Externos (oportunidades y amenazas), elaborando la Matriz de Evaluación de

Factores Externos (MEFE) tal como indica la Tabla 3 dando como resultado un valor de

2,55 estando por encima 2,5 indicando que la organización posee grandes oportunidades

externas para mejorar la situación actual y poder incrementar la productividad y

satisfacción de los clientes.

Se identificó el principal problema `para el presente estudio la entrega tardía de

exhibidores en el área de embalaje de los productos teniendo como efecto la insatisfacción

de los clientes de la Empresa debido a diferentes causas tal como se indica en la Tabla 5.

Se procedió a realizar la Matriz de FODA mediante la formulación de Estrategias

FO,FA,DO,DA, enfatizando en la capacitación al personal sobre la aplicación de la

herramienta 5S tal como se indica en la Figura 7, mediante el análisis de la identificación

del problema, causas y efecto se procedió a elaborar el Diagrama Causa Efecto tal como

se indica en la Figura 8, luego mediante registros del año 2018 sobre la frecuencia de las

devoluciones del producto debido a diferentes causas se procedió a elaborar el análisis

del Diagrama de Pareto dando un total de 1533 devoluciones del producto tal como se

indica en la Tabla 5 , mediante el análisis 80-20 se identificó el 20% de las causas vitales

que se soluciona el 80% de los problemas es debido a la entrega de producto en mal estado

y a tiempo tardío de entrega de los productos al cliente generando la insatisfacción de los

clientes e improductividad de la empresa, se procede a realizar el cálculo debido a las

unidades devueltas en el año 2018 dando un total de costo por devolución de $ 8.317,75

tal como se indica en la Tabla 7.

Capítulo III

Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones

3.1. Diseño de la propuesta.

3.1.1. Planteamiento de la propuesta.

De acuerdo a lo realizado en el Capítulo 2 el principal problema en la desorganización

en el área de embalaje de pedido de los productos, ocasionando el retraso en la entrega de

materiales e improductividad de la empresa metalmecánica.

Debido a las causas que ocasionan el retraso de los pedidos como la desorganización

del área de despacho, la falta de limpieza, se plantea como propuesta la aplicación de la

Herramienta 5S en el Área de embalaje.

El objetivo principal de la aplicación de la herramienta 5S es mejorar la eficiencia en

la empresa metalmecánica tratando de proporcionar condiciones ideales en el sitio de

trabajo, disminuyendo los retrasos, las actividades que no agregan valor, tratando de

llevar un orden en el área de despacho para incrementar la Satisfacción del cliente.

Previo a la Aplicación de la Herramienta 5S se plantea una reunión con el Gerente de

la empresa para proponer la aplicación de la herramienta donde tendrán que participar los

trabajadores de la Bodega de la Empresa metalmecánica.

Para el desarrollo de la Herramienta 5`s se debería analizar el área de embalaje paso a

paso y los componentes de la herramienta como se muestra a continuación en la Tabla 10.

Tabla 10. Aplicación 5S. Análisis de área de embalaje paso a paso

SEIRI (CLASIFICAR)

Se creara un ambiente de trabajo donde las partes de cada exhibidor estén clasificadas y delimitar su área de Mini estacionaria para posterior embalaje. Se aplicará ETIQUETAS ROJAS marcando partes innecesarias.

SEITON (ORDENAR) Los exhibidores se ordenarán por prioridad d entrega, ubicándolos en un área estratégica para poder embalar carga de forma más fácil y rápida.

SEIKETSU (ESTANDARIZAR)

Se estandarizan las 3s anteriores tratando de crear hábitos en los trabajadores para tener el área de despacho en general en buenas condiciones, se crearán incentivos visuales para concientizar a los trabajadores que yodo este ordenado y limpio.

SHITSUKE (DISCIPLINA)

Se pretenderá lograr un habito de disciplina y respeto en el área de despacho, etiquetando partes innecesarias con etiquetas rojas.

Información tomada de la Empresa Metalmecánica, Elaborado por el autor.

Propuesta, Conclusiones y Recomendaciones 26

Seiri.- Se clasificará las piezas de cada exhibidor en un lugar específico para su armado

dentro del área de despacho, con ayuda de embaladores se analizará cada exhibidor con

sus partes en el área para la colocación de tarjetas rojas a lo innecesario, luego se

transportará a una zona donde irán lo que este marcado con tarjetas rojas.

Seiton.- Se ordenará cada elemento que este en el área de embalaje retirando elementos

innecesarios, cada pieza de exhibidor se ordenara de manera que cada embalador y

trabajador en general se ubique en cuanto donde esta lo que se requiere para su uso y así

mismo devolverlo en el momento que no se necesite, se implementaran letreros para

ordenar las cosas, y se pintaran partes de las paredes para identificar rutas de búsqueda

de elementos que se necesiten.

Seiso.- Se puede mejorar el área de trabajo (Despacho), se realizara el requerimiento

del material disponible para limpieza, mediante la limpieza diaria y la limpieza de

inspección, se evaluará el orden y limpieza mediante un formato de inspección durante

un mes todos los días.

Seiketsu.- Se asegurará que la clasificación, orden y limpieza se mantienen e

incorporan en las actividades diarias por medio de estandarización y normas aplicadas al

área de Despacho de la empresa metalmecánica.

Shitsuke.- Debido a la integración de tareas nuevas al área los trabajadores sobre la

aplicación de las S anteriores, se va a responsabilizar a cada trabajador en su tarea.

3.1.2. Presupuesto de la mejora.

Para la Aplicación de la Herramienta 5S es necesario contar con las siguientes

alternativas de solución como se muestra en la siguiente Tabla 11.

Tabla 11. Alternativas de solución a problemas.

Alternativas de solución

Alternativas

Capacitación sobre la Herramienta 5S a todo el personal de

despacho.

Adquisición de Material ( Incentivo Visual)

Material de Limpieza

Material de Apoyo ( Formatos de Inspección)

Material para delimitación de Área

Información tomada de la Empresa metalmecánica, Elaborado por el autor.

Estas alternativas planteadas son en base a la Aplicación de la Herramienta 5S y la

indisponibilidad de recursos en la empresa, ocasionando el retraso de la entrega de los

pedidos generando la insatisfacción del cliente.


3.1.3. Análisis y beneficios de la propuesta de solución (comparación de actual

vs propuesto).

A continuación, se muestran los rubros relacionados al costo de capacitación al

personal de Bodega en relación a la Herramienta 5S.

Tabla 12. Costo de capacitación al personal

DESCRIPCION TRABAJADORES CHARLAS

PROGRAMADAS

COSTO

UNI

COSTO

POR

CHARLA

COSTO

TOTAL

Capacitación

Metodología 5s 20 6 $ 15,00 $ 300,00 $1.800,00


Como se observa en la Tabla 12 el Costo por capacitación al personal propuesto es de

$ 1.800,00, a continuación, se procede a calcular el costo por material didáctico requerido.

Tabla 13. Costo por Adquisición (Incentivo visual)

DESCRIPCION CANTIDAD DE

TRABAJADORES COSTO / U COSTO TOTAL

Tarjetas rojas para partes de

exhibidores innecesarias 200 $ 0,25 $ 50,00

Folletos de Herramientas 5's 20 $ 1,00 $ 20,00

Cartelones 4 $ 15,00 $ 60,00

Señaléticas 9 $ 3,00 $ 27,00

TOTAL $ 157,00


Como se observa en la Tabla 13 el Costo por Material Didáctico es de $ 157,00, a

continuación, se procede a calcular el costo de material de limpieza.

Tabla 14. Costo por material de limpieza.

DESCRIPCION CANTIDAD

MENSUAL

CANTIDAD

ANUAL

COSTO

UNI COSTO TOTAL

Escobas 4 48 $ 2,50 $120,00

Franelas 5 60 $ 2,00 $120,00

Palas de carga 1 12 $ 3,50 $ 42,00

TOTAL $282,00


Como se observa en la Tabla anterior el Costo por material de limpieza es de $282,00

(Ver Anexo 1) a continuación se procede a calcular el costo Delimitación de área.


Tabla 15. Delimitación de área.

DESCRIPCION CANTIDAD

MENSUAL

CANTIDAD

ANUAL

COSTO

UNI

COSTO

TOTAL

Pintura para

paredes( galón) 3 9 $ 13,80 $124,20

Pintura para piso

(galón) 2 6 $ 22,97 $137,82

Diluyente (galón) 2 6 $ 5,53 $ 33,18

Espátulas 2 24 $ 1,56 $ 37,44

TOTAL $332,64


Como se observa en la Tabla anterior el Costo por Delimitación de área es de $332,64

(Ver anexo 2) a continuación se procede a calcular el costo de material para clasificación.

Tabla 16. Costo por material de clasificación.

DESCRIPCION CANTIDAD DE

TRABAJADORES COSTO / U COSTO TOTAL

Archivadores 3 $ 40,00 $ 120,00

Letreros 6 $ 3,00 $ 18,00

TOTAL $ 138,00


Como se observa en la Tabla el Costo por Material de Clasificación es de $ 138,00, a

continuación, se procede a calcular la Inversión Fija.

Tabla 17. Inversión total.

DESCRIPCION TOTAL

Costo por capacitación al personal $ 1.800,00

Costo Incentivo Visual $ 157,00

Costo Limpieza y delimitación de área $ 606,00

Costo de clasificación $ 138,00 $ 2.701,00


Como se observa en la Tabla anterior la Inversión Total del presente estudio es de $

2.701,00.


3.1.4. Cronograma de implementación de la propuesta.

El Cronograma se obtuvo en relación con las actividades mencionadas a

continuación:

Tabla 18. Cronograma de implementación de la propuesta.

ACTIVIDAD RESPONSABLE

Divulgar la Metodología "5´s" al personal que

labora en la Empresa Metalmecánica Jefe de Producción

SEIRI-SEPARAR

Clasificar los elementos innecesarios del local.

(colocar etiquetas rojas) Todo el personal

Excluir herramientas e insumos dañados, entre

otros Todo el personal

SEITON- ORDENAR

Determinar ubicación de herramientas partes de

piezas e insumos y delimitación de las áreas en el

Área

Jefe de Producción

Separar y clasificar los implementos de trabajo Todo el personal

Identificar, organizar y cuantificar las

herramientas, materiales e implementos para su

rápida ubicación.

Todo el personal

SEISO – LIMPIAR

Limpiar el área de trabajo Todo el personal

Pintar paredes Todo el personal

Delimitar las áreas Todo el personal

Ubicar tachos de desechos en lugares específicos Todo el personal

Información tomada de Empresa Metalmecánica, Elaborado por el autor.

Para el Cronograma se ha considerado el mes de Implementación de la propuesta a

realizar.


Figura 10. Mes de implementación en el cronograma. Información tomada de investigación

directa. Elaborado por el autor.

Figura 11. Cronograma Anual de Seguimiento Metodología 5’s. Información tomada de

Investigación directa. Elaborado por el autor.

3.1.5. Evaluación económica.

Se procede a evaluar la factibilidad del proyecto mediante los siguientes indicadores

económicos:

• Beneficio/ Costo

11 12 13 14 15 18 19 20

Limpiar el area de trabajo

Pintar paredes

Delimitar las areas

Ubicar tachos de desechos en

lugares específicos

Mes de Implementación

( Marzo 2019)Actividades a Realizar

Identificar, organizar y

cuantificar las herramientas,

materiales e implementos para

su rapida ubicación.

Determinar ubicación de

herramientas partes de piezas

e insumos y delimitación de

las áreas en el Area

Separar y clasificar los

implementos de trabajo

Clasificar los elementos

innecesarios del local.

(colocar etiquetas rojas)

Excluir herramientas e

insumos dañados, entre otros

Divulgar la Metodologia "5´s"

al personal que labora en la

Empresa Metalmecanica

Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Marzo

x x x x xx x x x x x

x x x x x x

x x

x

x

x x x x x

( Año de Seguimiento)

x x x x

Actividades a Realizar

Charla Metodologia 5's

Clasificar los elementos

innecesarios del local.

(colocar etiquetas rojas)

Excluir herramientas e

insumos dañados, entre otros


Para poder comparar los resultados obtenidos por la aplicación de la metodología 5’S

se realizó el levantamiento de información acerca de los costos para su implementación

los cuales están representados a continuación:

Tabla 19. Levantamiento de información.

DESCRIPCION TOTAL

Costo por capacitación al personal $ 1.800,00

Costo Incentivo Visual $ 157,00

Costo Limpieza y delimitación de área $ 606,00

Costo de clasificación $ 138,00

$ 2.701,00


También se analiza el comportamiento de ventas de la empresa realizado el último año

(2018) como se puede observar en la siguiente tabla.

Tabla 20. Comportamiento de ventas de la empresa.

Año 2018 VENTAS

Enero $ 38.687,00

Febrero $ 33.658,00

Marzo $ 41.778,00

Abril $ 37.895,00

Mayo $ 34.659,00

Junio $ 35.789,00

Julio $ 36.856,00

Agosto $ 32.856,00

Septiembre $ 35.589,00

Octubre $ 33.457,00

Noviembre $ 35.236,00

Diciembre $ 45.896,00

TOTAL $ 442.356,00



El impacto económico causado por la desorganización diagnosticada en el presente

proyecto se puede ver en la Tabla 7. Costo por devoluciones con un valor de

$8.317,75.

Tabla 21. Costo por devoluciones.

CAUSAS Unidades

Devuetas

Margen de costo

Unitario

Costo por

devolucion

Tiempo Tardío de entrega 1083 $ 1,10 $ 1.191,30

Producto con impresiones

defectuosas 699 $ 2,45 $ 1.712,55

Proceso de embalaje ineficiente 431 $ 0,50 $ 215,50

Exhibidores incompletes 342 $ 15,20 $ 5.198,40

TOTAL $ 8.317,75


Dando una pérdida anual de $8.317,75

El indicador económico llamado costo / beneficio, es una relación directa entre el

ingreso neto que genera el proyecto de tesis y los costos totales necesarios para poder

ejecutarlo y costa de esta ecuación:

𝐶𝐵

𝐶𝑇=

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑖𝑚𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

𝐶𝐵

𝐶𝑇=

$8.317,75

$2.701,00

𝐶𝐵

𝐶𝑇= $3.08

Resumen del trabajo de titulación por cada dólar invertido tendremos $0.08 de

recuperación lo cual es favorable para la empresa porque se recompensará con el primer

año.


3.2. Conclusiones.

En el presente estudio se identificó como principal problema como la

desorganización en el área de despacho de pedido de los exhibidores teniendo como

efecto el retraso de las entregas según el cronograma, por lo cual se procedió a

realizar el cálculo debido a las unidades devueltas en el año 2018 dando un total de

costo por devolución de $ 8.317,75 tal como se indica en la Tabla 7.

Se propone la aplicación de la herramienta 5S en la empresa metalmecánica

tratando de proporcionar condiciones ideales en el sitio de trabajo, disminuyendo

los retrasos, eliminando actividades que no agregan valor, tratando de llevar un

orden en el área de despacho para incrementar la Satisfacción del cliente.

Las alternativas de solución genero una Inversión Total de $ 2.701,00, se

procedió a evaluar el Indicador económico con un Costo – Beneficio con $3.08

dólares.

3.3. Recomendaciones.

• Ejecutar la propuesta del presente estudio lo antes posible.

• Crear conciencia mediante capacitaciones periódicas a los trabajadores sobre

los beneficios de la 5S.

• Realizar la implementación de formatos de inspección.

• Realizar un Diagnostico en otras áreas de la empresa para beneficio de la

misma

Anexos

Anexos 35

Anexo Nº. 1

Proforma de materiales de limpieza

Información tomada de investigación directa. Elaborado por el autor.

Pascuales Av. Principal (Diagonal a supermercado TIA)

Telf. 2984666- 0985336673-0994172999

E-mail: [email protected] Guayaquil- Ecuador

Fecha: Feb-15-2019

Cant. V. Unitario V. Total

48 $ 2,50 $120,00

60 $ 2,00 $120,00

12 $ 3,50 $ 42,00

$282,00

FIRMA AUTORIZADA RECIBI CONFORME

Venta de Materiales y articulos de ferretaria en General a menor

precio

R.U.C 0702182833001

Arq. Juan Bautista Maldonado Asanza

"SU FERRETERIA JUNIOR"

TOTAL

Descripcion

Escobas

Franelas

Palas de carga

Anexos 36

Anexo Nº.2

Proforma de costos de pintura para delimitación de áreas

Información tomada de investigación directa. Elaborado por el autor.

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