univeridad nacional de trujillo facultad de ingenieria

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UNIVERIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE

INGENIERIA MECANICA

“DIAGNOSTICO DE ESTADO Y MANTENIMIENTO CENTRADO EN

LA CONFIABILIDAD DE EQUIPOS DE COMPAÑÍA MINERA

QUIRUVILCA”

INFORME DE EXPERIENCIA PROFESIONAL

PARA OBTAR EL TITULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECANICO

Autor: Br. LENNER ALAN SANDOVAL TOMAS

TRUJILLO-PERU

2016

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú. Para ver una copia de dicha licencia, visite http://creativecommons.org/licences/by-nc-sa/2.5/pe/

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PRESENTACION

De conformidad con las disposiciones vigentes en el reglamento de grados y Títulos de la

facultad de Ingeniería en la opción de presentación y aprobación de experiencias

profesionales en la facultas de Ingeniería de Universidad Nacional de Trujillo ,presento a

vuestra consideración el presente trabajo de experiencia en el campo profesional de la

Ingeniería Mecánica titulado : “Diagnostico de estado y mantenimiento centrado en la

confiabilidad de equipos de Compañía minera Quiruvilca” ,el mismo que ha sido elaborado

para obtar el Título de Ingeniero Mecánico.

El desarrollo del presente trabajo es resultado de los conocimientos adquiridos durante los

años de formación profesional, así como la experiencia de trabajos desenvueltos en la

empresa “Compañía Minera Quiruvilca” enmarcado en el Área de Mantenimiento.

Aprovecho la oportunidad para expresar nuestro reconocimiento a los señores profesores de

la Escuela de ingeniería Mecánica porque a través de sus enseñanzas y de su ejemplo nos

encaminaron por la senda del estudio y de la responsabilidad para que podamos alcanzar

nuestra realización profesional.

Este trabajo es un aporte orientado a dar las pautas para un mantenimiento de mayor

confiabilidad que brinde las garantías necesarias de la disponibilidad de los equipos.

Como todo trabajo de esta naturaleza, es indudable que encontraran algunos errores u

omisiones propias, por lo tanto, apelo a vuestra comprensión para que me apoyen con las

observaciones pertinentes al contenido de mi trabajo que ha sido realizado con el afán de

superación y un aporte orientado a dar pautas en mantenimientos relacionados.



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AGRADECIMIENTO

A la empresa “Compañía Minera Quiruvilca”, al Gerente y Superintendente de

Mantenimiento por su apoyo en brindarnos la información necesaria para la ejecución de

este informe.

Así mismo quiero agradecer a mis queridos padres Marín Sandoval, Gladys Tomas, mi

esposa Yuliza Lujan y a mi hija Gaela Sandoval por su apoyo incondicional en mi carrera

profesional, por permanecer siempre a mi lado en las buenas y en las malas, dejando de

lado resentimientos y prevaleciendo el amor y preocupación del uno al otro.

RESUMEN

La empresa minera Quiruvilca es una importante empresa en la minera polimetálica la cual

produce Zinc, Cobre, Plomo y Plata, donde el principal objetivo es tratar de generar un

buen margen de ganancia garantizando y cumpliendo con las normas de seguridad y medio

ambiente. Para tal fin, se hizo una evaluación general de los equipos e mina y planta, y a

través de técnicas de mantenimiento se buscó las mejoras de forma económica, ambiental y

de seguridad para el trabajador, empleando técnicas de RCM y auditoria para el diagnóstico

de los mismos.



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Tabla de Contenido

1. CAPITULO I………………………………………………………………………6

1.1 Titulo y/o estudios realizados……………………………………………………6

2. CAPITULO II………………………………………………………………………6

2.1 Memoria Descriptiva de la actividad ...………………………………………….3

3. CAPITULO III……………………………………………………………………..9

3.1 Introducción………………………….. ...……………………………………….9

3.2 Generalidades………………………….. ...……………………………………10

3.3 Marco Teórico………………………….. ...…………………………………...10

3.4 Diagnostico a través de la evaluación de los KPI`s……….……………….…...22

3.4.1 Mapas Estratégicos……………………………………………………..22

3.4.2 Cuadros BSC…………………………………………………………...24

3.4.3 Resultados de los cuadros BSC………………………………………...27

3.4.3.1 Costos de mantenimiento y Energía………………………………..27

3.4.3.2 Confiabilidad y Disponibilidad…………………………………….30

3.4.3.3 Accidentes y daño al medio ambiente……………………………...33

3.5 Mejoras de la disponibilidad operativa de los Equipos e Instalaciones ……….33

3.5.1 Mejora de la fiabilidad………………………………………………….33

3.5.2 Análisis de KPI`s para optimizar costos de mantenimiento……………34

3.5.3 Análisis de KPI`s para maximizar disponibilidad y confiabilidad……..34

3.5.4 Lograr operaciones con cero accidentes y daño al medio ambiente……35

3.5.5 Análisis para intensificar técnicas de ingeniería de confiabilidad y

mantenimiento, aplicación del RCM…………………………………...36

3.5.6 Optimización productividad del mantenimiento……………………….59

3.5.6.1 Presentación del diagnóstico de flota, estado operacional y plan de

reposición de equipos mina ………………………………………...59

3.5.6.2 Presentación del diagnóstico de flota, estado operacional y plan de

reposición de equipos de planta………………………….................67



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3.5.7 Análisis para mejorar el uso eficiente de la energía…………………....73

3.6 Conclusiones Finales………………………………………………………….. 82

3.7 Anexos………………………………………………………………………… 83



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1. CAPITULO I

1.1 Títulos y/o estudios realizados.

Bachiller en Ing. Mecánica: Año 2012(Universidad Nacional de Trujillo)

Diseñador CAD, realizado en el programa nacional de informática del

“SENATI” desde el 15-06-2011 hasta el 14-10-2011 con una duración

de 120 horas académicas

Certificado por su participación en el curso de capacitación sobre

“Electrobombas Sumergibles Grindex para agua y lodo”, organizado

empresa “ALJOP S.A” representante exclusivo para el Perú de Grindex

AB

□ Certificado por su participación en el curso de entrenamiento

“Análisis de vibraciones”, organizado por instituto peruano de

mantenimiento “IPEMAN”, con 24 hrs académicas.

□ Certificado por su participación en el programa “Administración del

Mantenimiento y costos Operativos”, organizado por “FERREIROS

CAT

2. CAPITULO II

2.1 Memoria descriptiva de la actividad.

□ COMPAÑIA MINERA QUIRUVILCA

Periodo : Marzo 2013 – Actualidad.

Cargo : Planer de Mantenimiento Mecánico y eléctrico de

Mantenimiento General

Ejecucion,supervisión y cumplimiento de los planes mensual,

semanal y anual de mantenimiento preventivo, correctivo y

predictivo en equipos de Planta concentradora, Planta de

Chancado, Planta de Neutralización, Planta de relleno



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hidráulico(Bomba GEHO); Equipos de acarreo (Palas neumáticas,

winches de arrastre, carros mineros de 40 PC,84 PC,120PC,fajas

transportadoras, locomotoras a batería y a Trolley) ;Equipos

Trackles (Dumper y Scoop);Maquinaria pesada (Volquetes,

cargadores frontal, rodillos, excavadora );Sistema de bombeo en

interior mina(Bombas estacionarias y sumergibles ),Sistemas de

aire(Compresoras Atlas copco y Kaeser) ;Sistema de bombeo de

agua limpia desde laguna de los ángeles al pueblo, Mina y planta

(Uso de 2 bombas de Peerles con motores de combustión interna)

Realizar seguimiento y requerimientos de repuestos, mediante la

elaboración de los planes de mantenimiento a largo y mediano

plazo. (mensuales, trimestrales, semestrales y anuales), contacto

con logística para absolver dudas de los pedidos solicitados.

Elaborar costos y presupuestos anuales de todos los equipos de la

unidad, así como reparaciones mayores, que implican proyectos

de inversión.

Contribuir con el apoyo al control del Budget del año, siempre

buscando mejoras y ahorro de costo manteniendo la disponibilidad

y confiabilidad de los equipos.

Administrar el retorno y cierre de las OTs en los plazos

establecidos.

Encargado de verificar, controlar y aumentar la confibiabilidad,

MTTR, disponibilidad mecánica y eléctrica de los equipos, a

través de la búsqueda de mejoras continuas con el fin de mantener

el nivel de productividad diaria.

Conservar y controlar las fichas técnicas de los equipos y

repuestos.

Actualizar planos de repuestos de equipos subterráneos con

AUTOCAD

Encargado de elaborar información para auditorías internas de

OSINERGMIN, ANA, etc. y realizar los programas estipulados

para cumplir con estándares del D.S 055 de energía y minas.

Supervisar y controlar la gestión de seguridad del área de

mantenimiento (IPERC, VEO, capacitaciones, chequeras,

inspecciones programadas, etc) cumpliendo con los indicadores de

gestión.



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□ SOUTHER PEAKS MINING PERU-MINA QUIRUVILCA

Periodo : Julio 2012 – Marzo 2013.

Cargo : Planer de Mantenimiento en Planta Concentradora

Encargado de realizar gestión de mantenimiento preventivo,

correctivo, proactivo y predictivo en Planta Chancado, Planta

Concentradora y Planta Neutralización.

Realizar planificación y ejecutar cambio de componentes de

chancadoras de quijada y cónica, fajas transportadoras, celdas de

flotación, molino de bolas, bombas de pulpa y agua, reductores,

filtros, es pesadores, ciclones y equipos existentes en Planta

Concentradora.

Elaborar costos y presupuestos anual de equipos de Planta,

proyectos de inversión y reparaciones mayores; control de

presupuesto mensual del área.

Participación en proyecto de Ampliación de la Planta Chancado y

Planta Concentradora de 1100 a 1450 TMPD, lo que significó el

Montaje una chancadora terciaria Symons Short heat 3’ SH y

Celdas de Flotación Outokumpo OK-30 y bombas stand by

Denver 8”x6”,5”x4”.

Pedido y requisiciones de repuestos y/o componentes de equipos

de Planta Concentradora.

Planificación, programación, seguimiento y

control de paradas de planta.

Programar Overhaull de equipos de planta concentradora.

Elaboración del Inventario de Equipos de Planta Concentradora,

Planta Chancado, Planta Neutralización, Laboratorio Metalúrgico,

Laboratorio Químico, Disposición de relaves.

Gestión de seguridad de acuerdo al DS-EM-055.



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3. CAPITULO III

TRABAJO PARA OBTENER TITULO DE INGENIERO MECANICO

TITULO:

DIAGNOSTICO DE ESTADO Y MANTENIMIENTO CENTRADO EN

LA CONFIABILIDAD DE EQUIPOS DE COMPAÑÍA MINERA

QUIRUVILCA

3.1 Introducción:

El desarrollo de este informe profesional toma como referencia el análisis de estado del

área de Mantenimiento y Energía de la empresa Compañía Minera Quiruvilca y mejoras a

través de la toma de acciones, tomando como base los KPI`s para diagnosticar el estado de

los equipos además presenta la metodología RCM (Realibility-Centred Maintenibilidad)

como una alternativa a la hora de implementar un plan de mantenimiento.

La primera parte de este documento se dedica a exponer conceptos básicos de la

metodología que se emplea para diagnosticar el estado de los equipos para luego

intensificar técnicas en busca de una mejora reflejada en el aumento de la eficiencia y

productividad de los equipos con bajos costos de mantenimiento sin sacrificar la

confiabilidad de los mismos.

En minería existe equipos que son de vital importancia para la extracción de mineral y

procesamientos los cuales requieren un trato especial para evitar consecuencias que pueden

demandar altas perdidas en la producción diaria.

La tendencia del usuario de cualquier equipo es confiar abiertamente en sus capacidades y

no esperar la falla prematura, por eso los equipos deben cuidarse y mantenerse desde el



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primer día con miras a extender su vida útil y evitar al máximo la presencia de fallas, es

decir desde su instalación debe haber un plan de mantenimiento, el cual debe ir

adecuándose a medida que se conoce el comportamiento del equipo

3.2 Generalidades:

Compañía Minera Quiruvilca

3.3 Marco Teórico:

Definiciones

Los indicadores clave de rendimiento (KPI) ayudan a las empresas a entender lo bien que

se está realizando el trabajo en relación con sus metas y objetivos estratégicos. En un

sentido más amplio, un KPI proporciona la información de rendimiento más importante que

permite a las partes interesadas saber si se va por buen camino.

Características geográficas

Tipo de yacimiento, operación y volumen de extracción

Metales a extraer Plata, Cobre, Plomo y Zinc.

Reservas 1,921,000TM Ag:129 gr;Cu:1.31%;Pb:0.78%;Zn:2.44%

Escala de producción

Planta de beneficio (Proceso)

Recuperaciones metalúrgicas Ag: 82.24%; Cu:82.24; Pb: 57.86%; Zn: 78.11%

Leyes de concentrado Cu: 21.86%; Pb: 56.10%; Zn: 51.16%

Radio de concentración Cu: 38.83 Pb: 135.98; Zn: 31.77

Capacidad de tratamiento y Producción anual

-

Concentración de mineral de Cu, Pb y Zn por

flotación.

El área se ubica en la parte occidental de la

cordillera de los andes con una altitud promedio

de 3700 m.s.n.m.

Es un yacimiento hidrotermal, emplazado en los

volcánicos Calipuy compuestos principalmente de

lavas y brechas andesíticas; el yacimiento es

vetiforme con una producción promedio de 1,100

TMS/dia.

Capacidad tratamiento 1300 TMSD, Tratamiento

anual 367,678 TMS.



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Medir lo más importante

Los KPI’s sirven para reducir la complejidad del desempeño de una empresa, a un pequeño

número de indicadores clave, a fin de hacerla más entendible.

La razón por la que medimos el rendimiento de una empresa es para poder evaluar todas

aquellas acciones que realizamos para una mejora en nuestro negocio, pero hay que tener

en cuenta que todo lo que medimos hay que estudiarlo.

Tiempo Promedio para Reparar (TPPR) – Mean Time To Repair (MTTR): Es la medida de la

distribución del tiempo de reparación de un equipo o sistema. Este indicador mide la efectividad en

restituir la unidad a condiciones óptimas de operación una vez que la unidad se encuentra fuera de

servicio por un fallo, dentro de un período de tiempo determinado. El Tiempo Promedio para

Reparar es un parámetro de medición asociado a la mantenibilidad, es decir, a la ejecución del

mantenimiento. La mantenibilidad, definida como la probabilidad de devolver el equipo a

condiciones operativas en un cierto tiempo utilizando procedimientos prescritos, está en función del

diseño del equipo (factores tales como accesibilidad, modularidad, estandarización y facilidades de

diagnóstico, facilitan enormemente el mantenimiento). Para un diseño dado, si las reparaciones se

realizan con personal calificado y con herramientas, documentación y procedimientos prescritos, el

tiempo de reparación depende de la naturaleza del fallo y de las mencionadas características de

diseño.

Utilización: La utilización también llamada factor de servicio, mide el tiempo efectivo de operación

de un activo durante un período determinado.

Tiempo Promedio entre Fallos (TMEF) – Mean Time Between Failures (MTBF). El

Tiempo Promedio entre Fallos indica el intervalo de tiempo más probable entre un arranque

y la aparición de un fallo; es decir, es el tiempo medio transcurrido hasta la llegada del

evento “fallo”. Mientras mayor sea su valor, mayor es la confiabilidad del componente o

equipo. Uno de los parámetros más importantes utilizados en el estudio de la Confiabilidad

constituye el MTBF, es por esta razón que debe ser tomado como un indicador más que

represente de alguna manera el comportamiento de un equipo específico. Asimismo, para

determinar el valor de este indicador se deberá utilizar la data primaria histórica



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almacenada en los sistemas de información. Figura 2, muestra una definición consistente de

fallos y reparación para una adecuada comparación de las estadísticas.

Tiempo Promedio entre Mantenimientos (MTBM). A los eventos de falla y del final de

la reparación, al término del periodo de avería, después de la falla se agregan los eventos de

inicio y fin del mantenimiento preventivo.

Disponibilidad: Se calcula como la relación porcentual entre el tiempo disponible de buen

funcionamiento y el tiempo total de funcionamiento.

Para operar con la mejor disponibilidad de un equipo a lo largo de su vida útil, el

mantenimiento puede actuar sobre 2 palancas: una es la mejora de la fiabilidad y la otra el

control (o mantenimiento) preventivo.

Fiabilidad: Aptitud de un bien para mantenerse en condiciones de correcto

funcionamiento

Mantenimiento correctivo o la falla: Denominado también mantenimiento basado en la

rotura (MBR) es el mantenimiento realizado a continuación de la detección de una falla

para que el bien vuelva a un estado con el cual pueda cumplir con la función requerida.

Mantenimiento preventivo: Es el mantenimiento realizado a intervalos predeterminados o

de acuerdo a criterios prescritos, tendiente a reducir la probabilidad de falla o la

degradación funcional del bien.

Mantenimiento predictivo: Es el método basado en la consideración del tiempo de vida

residual de un equipo, individualizado con el apoyo de instrumentos de diagnóstico técnico.



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BALANCED SCORECARD EN LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO DE

ACTIVOS

El Balanced Scorecard mide la actuación de la organización desde cuatro perspectivas

equilibradas: finanzas, los clientes, los procesos internos y la formación.

A pesar que BSC sigue teniendo los indicadores financieros tradicionales. La diferencia con

otros sistemas, es que en el Balanced Scorecard los indicadores financieros cuentan la

historia de hechos y acontecimientos pasados, una historia adecuada para las empresas de la

era industrial, para las cuáles las inversiones en capacidades y relaciones con los clientes a

largo plazo no eran críticas para el éxito. Sin embargo, estos indicadores financieros son

inadecuados para guiar y evaluar el viaje que la empresa de la nueva era deben hacer para

crear un valor futuro, a través de inversiones en clientes, proveedores, empleados, procesos,

tecnología e innovación que garantice la gestión del negocio del mantenimiento. El

Balanced Scorecard complementa los indicadores técnicos y financieros de la actuación

pasada con medidas de los inductores de actuación futura. Los objetivos e indicadores de

Balanced Scorecard derivan de la visión y estrategia de una organización; y contemplan la

actuación de la organización desde las cuatro perspectivas. El Balanced Scorecard pone

énfasis en que los indicadores financieros y técnicos que deben formar parte del sistema de

gestión para los departamentos en todos los niveles de la organización.

Perspectiva Financiera

La perspectiva financiera tiene como objetivo el responder a las expectativas de los

accionistas. Esta perspectiva está particularmente centrada en la creación de valor para el

accionista, con altos índices de rendimiento y garantías de crecimiento y mantenimiento del

negocio. Se requerirá definir objetivos e indicadores que permitan responder a las

expectativas del accionista en cuanto a los parámetros financieros de: Rentabilidad,

crecimiento, y valor al accionista. Indicadores típicos de esta perspectiva son:



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Efectividad: Los indicadores asociados a esta área permiten ver el comportamiento

operacional de las instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, además mide la calidad

de los trabajos y el grado de cumplimiento de los planes de mantenimiento.

• Tiempo Promedio para Fallar (TPPF)

• Tiempo Promedio para Reparar (TPPR)

• Disponibilidad (D)

• Utilización (U)

• Fiabilidad (C )

Costos de mantenimiento: Esta área mide los gastos asociados a la gestión de

mantenimiento, así como son distribuidos y si están orientados a mejorar la eficiencia de la

empresa.

• Costes de Mantenimiento por Unidad de Producción

• Costes de Mantenimiento por Hora Hombre

• Relación de Costes Mantenimiento Vs Producción.

• Índice Costes de Mantenimiento Preventivo

• Índice Costes de Mantenimiento Correctivo

Energía activa: la energía activa es aquella que se transforma en su totalidad en trabajo

“útil” (mecánico y/o calor) como, por ejemplo, el calentamiento de las resistencias en los

sistemas de calefacción eléctrica y el movimiento de los motores de las máquinas de

lavado. Esta energía se mide en KWh.

§ Energía reactiva: la energía reactiva se utiliza para la generación de campos eléctricos y

magnéticos de determinados receptores, como son los bobinados de motores y

condensadores instalados en los ordenadores y equipos electrónicos. Por tanto, no se

transforma en ningún tipo de trabajo denominado “útil”. Esta energía se mide en KVArh.



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§ Energía aparente: la energía aparente es la energía total de una instalación eléctrica, es

decir, la suma resultante de la energía activa y reactiva. Esta energía se mide en KVA

MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)

Es un procedimiento utilizado para decidir lo que se debe hacer para asegurar que un activo

físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operacional.

El enfoque RCM es emplear tareas proactivas para eliminar los eventos que causan fallas,

partiendo de la idea de que función desempeña la máquina y no de que maquina se trata.

Los efectos de fallas y sus consecuencias en las operaciones, seguridad y medio ambiente

son evaluados para priorizar las tareas de mantenimiento proactivo. Lo más importante para

RCM es la seguridad del ser humano y por ello la metodología representa una ardua labor

en su intento de predecir lo que podría suceder.

Evolución del Mantenimiento:

La aparición de nuevas tecnologías y equipos han obligado al MANTENIMIENTO a

evolucionar, comprometiéndose cada vez con la seguridad y medio ambiente.

Figura 3.1.1: Línea del tiempo de las expectativas

Fuente: Libro “Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad”



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Figura 3.1.2: Línea de tiempo de las técnicas

Fuente: Libro “Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad”

La metodología de RCM se desarrolla a lo largo de 7 preguntas básicas sobre el activo o

sistema objeto de estudio:

1.- ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociados al activo en su

actual contexto operacional?

2.- ¿Cuál es la falla funcional?

3.- ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?

4.- ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla? (EFECTOS)

5- ¿En qué sentido es importante la falla? (CONSECUENCIAS)

6.- ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla? (PROACTIVO)

7.- ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada? (CORRECTIVO)



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Figura 3.1.3: Pasos del RCM

PASOS DEL RCM

Corresponde a 7 preguntas bas icas

1.- FUNCIONES 2.- FALLAS FUNCIONALES 3.- MODOS DE FALLA 4.- EFECTOS DE LA FALLA

Parametros de Funcionamiento

Contexto OperacionalEstado de fa l la Causa de la fa l la funcional Que ocurre cuando hay fa l la

HOJA DE INFORMACION DE RCM

7.- TAREAS CORRECTIVAS 6.- TAREAS PROACTIVAS 5.- CONSECUENCIAS DE FALLA

Busqueda de fa l la

Rediseño

Mantenimiento a Rotura

Reacondicionamiento cicl ico

Susti tucion Cicl ica

Mantenimiento a condicion

Evidentes(Seguridad operacional y

no operacional




18

Figura 3.1.4: Diagrama de Decisión de tareas según las consecuencias de falla



19

Figura 3.1.5: Diagrama de Decisión Final



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Tareas Proactivas: Estas tareas se llevan a cabo antes de que ocurra una falla para

prevenir que el activo llegue a un estado de falla, cubren lo que normalmente se conoce

como mantenimientos “Preventivos” y Predictivo” aunque el RCM la divide en tres

categorías:

1.- Reacondicionamiento cíclico (Preventiva)

2.-Sustitucion cíclica(Preventiva)

3.- Mantenimiento a condición(Predictiva)



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Tareas Predictivas: Con ellas se busca predecir la posible falla de un elemento y cuando

se produciría la falla, en esta parte se introducen los conceptos:

FALLA POTENCIAL: Es un estado identificable que indica que una falla funcional está a

punto de ocurrir

CURVA P-F: Es una gráfica que muestra como comienza la falla, como se deteriora al

punto en que puede ser detectada (punto P) ,y luego si no es detectada y corregida, continúa

deteriorándose hasta que llega al punto de falla funcional (punto F)

Figura 3.1.6: Curva P-F

Fallas Funcionales: Se define como la incapacidad de cualquier activo físico de cumplir

una función según un parámetro de funcionamiento aceptable para el usuario.

Causa de falla (ò modo de falla): Una vez que se tiene la lista de fallas se procede a

realizar un AMFE o análisis de modo de falla y efectos para cada falla funcional.



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COSTOS GLOBALES DE MANTENIMIENTO

3.4 Diagnostico a través de la evaluación de los KPI`s

3.4.1 Mapas Estratégicos



23



24

3.4.2 Cuadros BSC

Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic 2016 2017 2018

Costo de Manteminiento General US$/TM 9.77 10.92 8.94 11.90 14.57 11.99 11.25 8.02 11.66 11.23 10.25 11.41 10.48 13.19 11.24 8.17

Coste unitario US$/TMS de Energia US$/TM 9.28 8.62 8.98 10.99 11.03 9.56 11.24 9.96 11.68 10.47 10.91 11.58 11.58 11.58 10.80 8.71

Costo horario Flota General Trackless $/HR 22 16 14 106 12 2 10 16 3 12 6 13 28 20 18

Disponibilidad promedio Flota General Trackless % 88% 90% 80% 91% 78% 90% 87% 87% 70% 67% 59% 72% 71% 64% 76% 90%

Utilizacion promedio Flota Trackless General % 24% 30% 20% 17% 23% 15% 18% 16% 20% 19% 23% 20% 15% 11% 18% 30%

% de mantenimiento planeado/ vs no planeado % Pd Pd

N° incidentes SSO (Seguridad) CANT 0.0 0.0 0 0 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 2 0

N° Incidentes M.A. (Medio Ambiente) CANT 0.0 0.0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 2 0

4. Intensificar técnicas de ingeniería

de confiabilidad y mantenimiento.

Capacitacion en técnicas de ingeniería de

confiabilidad y mantenimiento.PD AC-RCA RCM

Hr Mantto. Prev. / Hr Total Mantto. PD

Presentacion del diagnostico de flota, estado

operacional y plan de reposicion de equipos.PD

6. Mejorar el uso eficiente de la

energia

Consumo de energía Mina, Planta y Servicios /

Producción kWH/TMS 122.1 113.44 127.70 140.69 147.66 126.97 141.17 125.60 144.73 135.04 130.96 134.23 123.99 143.32 135.17 112.45

7. Disponibilidad de personal

competente, capacitado y motivado.H.H capacitación mensual

HH*N°

Pers . 20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

8. Completar sistema de informacion

PM del MaximoImplementar Software de Mantenimiento % PD

PD: Por definir

PMs: Mantenimiento Preventivo

CA: analisis de criticidad

RCA: analisis causa - raiz

RCM: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad

MANTENIMIENTO GENERAL

GENE

RALObjetivo Estratégico Indicador KPI UND

Linea

Base

2014

Budget

2015

Prom.

2015

Pro

ceso

s In

tern

os

Ap

ren

diz

aje

Metas

Fin

an

cie

ros

1. Optimizar costos de mantenimiento

Cli

en

tes

2. Maximizar disponibilidad y

confiabilidad.

3. Lograr operaciones con cero

accidentes y daño al medio ambiente.

5. Optimizar productividad del

mantenimiento.

Tabla de Objetivos Estratégicos, Indicadores y Metas



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2015

Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic 2016 2017

Costo de Manteminiento Mina US$/TM 8.2 6.6 6.3 9.0 10.8 9.6 8.1 6.1 7.5 6.7 7.0 8.0 8.1 8.8 7.99 5.9

Costo horario Flota General Trackless $/HR 22 16 14 106 12 2 10 16 3 12 6 13 28 20.0 15

Disponibilidad promedio Flota General

Trackless% 90% 88% 80% 91% 78% 90% 87% 87% 70% 67% 59% 72% 71% 64% 76% 90%

Confiabilidad promedio Flota Trackless MTBF HR 60 59 61 54 68 38 48 24 41 29 44 61 55 42 47 60

Mantenibilidad promedio Flota General MTTR 6 3.4 3 5 9 3 4 3 4 3 6 7 2 14 5 6

Utilizacion promedio Flota Trackless General % 30% 24% 20% 17% 23% 15% 18% 16% 20% 19% 23% 20% 15% 11% 18% 30%

3. Mejorar calidad del servicioN° fallas por deficiente PMs / N° total de

fallas

N° Accidentes SSO (Seguridad) CANT 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

N° Incidentes M.A. (Medio Ambiente) CANT 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

5. Cumplir programas de mantenimiento N° OT MP ejec. / N° OT. MP programado % Pd


mantenimiento.Hr Mantto. Prev. / Hr Total Mantto. % Pd

Consumo de energía Mina / TMS kWh/TMS 47.3 49.7 51.3 55.8 60.1 49.1 53.0 43.6 53.3 51.4 44.9 45.7 43.3 56.4 50.6 47.72

Consumo de energía Campamentos/ TMS kWh/TMS 10.7 12.1 12.3 14.6 16.2 14.9 18.4 16.5 20.3 18.0 16.2 16.1 14.7 16.6 16.2 4.84

8. Optimizar eficiencia operacional de

equipos.% N° fallas por daños operacionales CANT Pd Pd

Ap

ren

diz

aje

9. Disponibilidad de personal competente,

capacitado y motivado.H. H. capacitación externa mensual HH 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.0 0


7 Uso eficiente e indice de la Energía

Pd: Por definir

AREA: MANTENIMIENTO MINA

Budget

2015

2014

Real

Pro

ceso

s In

tern

os

Metas

1. Optimizar costos de mantenimiento

Indicador KPIProm.

2015

2. Maximizar disponibilidad y confiabilidad.

UND

Cli

en

tes

4. Lograr operaciones con cero accidentes y

daños al medio ambiente.

Fin

an

cie

ros

MINA Objetivo Estratégico

Tabla de Objetivos Estratégicos, Indicadores y Metas



26

2015

Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic 2016 2017

Fin

an

cie

ros

1. Optimizar costos de mantenimiento Costo de Manteminiento Planta US$/TM 2.7 3.1 2.7 2.9 3.8 2.4 3.2 1.9 4.2 4.6 3.3 3.4 2.4 4.4 3.3 2.28

Disponibilidad promedio de Equipos Principales % 92% 89% 97% 89% 76% 81% 71% 75% 76% 83% 63% 62% 64% 72% 76% 80%

Confiabilidad promedio de Equipos MTBF HR 360 103 94 43 79 55 63 57 57 65 88 122 46 26 66 288

Mantenibilidad promedio Equipos MTTR HR 6 4 3 7 10 9 5 5 5 5 3 6 13 7 6 6

3. Mejorar calidad del servicio N° fallas por deficiente PMs / N° total de fallas

N° incidentes SSO (Seguridad) CANT 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 2 0

N° Incidentes (Medio Ambiente) CANT 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 2 0

5. Cumplir los planes de

mantenimiento.

N° de O.T. PMs ejec./ N° OT. PMs programado;

Parada Planta Mensual% Pd


mantenimiento.OT Mantto. Prev./ OT Total Mantto. % Pd

Consumo de energía Planta / TMS kWh/TMS 50.9 59.7 57.8 62.4 62.0 55.7 61.3 58.6 61.7 57.4 60.8 62.6 57.9 60.6 59.9 53.77

Consumo de energía Planta Neutralizacion / TMS kWh/TMS 6.1 8.0 6.3 7.9 9.4 7.3 8.6 6.9 9.5 8.2 9.1 9.8 8.2 9.8 8.4 6.12

Ap

ren

diz

aje

8. Disponibilidad de personal

competente, capacitado y motivado.H.H capacitación externa mensual. HH 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Pd: Por definir


Cli

en

tes

2. Maximizar disponibilidad y

confiabilidad.

4. Lograr operaciones con cero

accidentes y daños al medio

ambiente.

Pro

ce

so

s I

nte

rno

s

7. Uso eficiente e indice de la Energía

AREA: MANTENIMIENTO PLANTA

PLAN

TAObjetivo Estratégico Indicador KPI UND

Prom.

2015

Budget

20152014

Tabla de Objetivos Estratégicos, Indicadores y MetasBIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN


27

3.4.3 Resultados de los cuadros BSC

3.4.3.1 Costos de mantenimiento y Energía

Grafico 3.4.3.1

Grafico 3.4.3.2



28

Costo operativo de Energía

Grafico 3.4.3.3



29

Ejecutados de Energía

QUIRUVILCA MINE ene-15 feb-15 mar-15 abr-15 may-15 jun-15 jul-15 ago-15 sep-15 oct-15 nov-15 dic-15 Total

Total Tons Mined

Total 24,756 18,875 19,047 19,241 16,423 17,911 14,311 15,546 16,004 16,164 17,498 15,134 210,910

ENERGY - EEPSA ENERGY kWh/TM S ENERGY kWh/TM S ENERGY kWh/TM S ENERGY kWh/TM S ENERGY kWh/TM S ENERGY kWh/TM S ENERGY kWh/TM S ENERGY kWh/TM S ENERGY kWh/TM S ENERGY kWh/TM S ENERGY kWh/TM S ENERGY kWh/TM S

MINE 50.35 54.78 58.97 48.21 51.99 42.83 52.32 50.47 44.07 44.87 42.48 55.34 49.77

MILL & CHANCADO 56.80 61.31 60.85 54.72 60.11 57.52 60.60 56.34 59.63 61.40 56.83 59.46 58.68

PLANT OF NEUTRALIZATION 6.16 7.75 9.25 7.16 8.39 6.78 9.34 8.04 8.90 9.60 8.04 9.66 8.13

OTHERS (Oficinas y Campamentos) 12.11 14.32 15.92 14.62 18.01 16.24 19.91 17.70 15.94 15.83 14.39 16.27 15.70

LOSS 2.28 2.53 2.67 2.27 2.67 2.23 2.55 2.50 2.41 2.52 2.25 2.58 2.44

TOTAL 127.70 140.69 147.66 126.97 141.17 125.60 144.73 135.04 130.96 134.23 123.99 143.32 134.73

COSTO (pre-factura) 222,306 207,445 210,106 183,969 184,571 178,473 167,123 162,741 174,632 175,658 179,782 176,415 2,223,221

US$ / KWH 0.0703 0.0781 0.0747 0.0753 0.0796 0.0793 0.0807 0.0775 0.0833 0.0810 0.0829 0.0813 0.0782

ENERGY - EEPSA kWh kWh kWh kWh kWh kWh kWh kWh kWh kWh kWh kWh KWh

MINE 1,246,358 1,033,961 1,123,225 927,542 853,833 767,133 748,819 784,620 705,268 725,201 743,398 837,565 10,496,923

MILL & CHANCADO 1,406,119 1,157,315 1,158,951 1,052,860 987,149 1,030,305 867,202 875,801 954,388 992,503 994,472 899,870 12,376,935

PLANT OF NEUTRALIZATION 152,574 146,365 176,201 137,670 137,863 121,470 133,705 124,966 142,512 155,187 140,610 146,155 1,715,278

OTHERS (Oficinas y Campamentos) 299,781 270,228 303,308 281,226 295,740 290,827 284,969 275,205 255,154 255,946 251,756 246,291 3,310,431

LOSS 56,393 47,731 50,815 43,740 43,789 39,904 36,509 38,798 38,523 40,811 39,384 39,113 515,509

TOTAL 3,161,225 2,655,600 2,812,500 2,443,038 2,318,374 2,249,639 2,071,204 2,099,390 2,095,845 2,169,648 2,169,620 2,168,994 28,415,077

COSTO (pre-factura) US $ 222,306 207,445 210,106 183,969 184,571 178,473 167,123 162,741 174,632 175,658 179,782 176,415 2,223,221

US$ / KWH 0.0703 0.0781 0.0747 0.0753 0.0796 0.0793 0.0807 0.0775 0.0833 0.0810 0.0829 0.0813 0.0782

Tipo de Cambio 3.058 3.094 3.096 3.122 3.158 3.173 3.193 3.237 3.223 3.288 3.376 3.410

EJECUTADOS ENERGIA 2015



30

3.4.3.2 Confiabilidad y Disponibilidad

Flota de Scoop`s

Grafico 3.4.3.2.1

Flota de Dumper`s

Grafico 3.4.3.2.2



31

Flota de Locomotoras

Grafico 3.4.3.2.3

Flota de palas Neumáticas

Grafico 3.4.3.2.4



32

Flota de Equipo Pesado

Grafico 3.4.3.2.5

Planta Concentradora

Grafico 3.4.3.2.6



33

3.4.3.3 Accidentes y daño al medio ambiente.

N° Incidentes SSO (Seguridad):

Mayo 2015, por mala operación del equipo sumistrando agua acida con ph alto

produciéndose la rotura del manómetro, afectó al lubricador de mantenimiento mecánico

planta

Agosto 2015, por falta de herramientas adecuadas se adapto un mango hechizo al

combo de 6 libras el golpeo la pierna izquierda del técnico mecánico de mantenimiento

planta.

N° Incidentes (Medio ambiente):

Febrero 2015, en el trayecto de planta concentradora – santa catalina ocurrió rotura de

tubería de la línea de relave por desgaste ocasionando derrame de relave al medio ambiente,

se procedió a dar solución y prevenir con la compra de materiales para su cambio (se tiene

estadística de medición de espesores de tuberías de relaves semestral)

3.5. Mejoras de la disponibilidad operativa de los equipos e instalaciones

Para operar con la mejor disponibilidad operativa de equipos a lo largo de su vida útil,

el mantenimiento puede actuar sobre dos palancas: una es la mejora de la fiabilidad y otra

el control o mantenimiento preventivo.

3.5.1 Mejora de la fiabilidad

La cual tiene que ver con la posibilidad de detectar alternativas para el mejoramiento de

un bien. Las acciones están orientadas a la a lograr en la medida de lo posible, durante la

vida útil del bien, algunas mejoras graduales sobre su diseño.



34

Se fabricaba materiales no originales que implicaban el alto consumo de estos ,mal

mantenimiento y operación.

3.5.2 Análisis de KPI`s para optimizar costos de mantenimiento

En mina en los primeros meses del año los costos ejecutados US $ por debajo del budget

US $ sin embargo el indicador US $/Ton real es mayor que el costo unitario US $/Ton

Budget (Grafico 3.4.3.1), esto debido a que no se alcanzaba el tonelaje propuesto en los

primeros meses del año, luego se realizó un ajuste del budget regularizando las curvas; Aun

así, nuestra meta fue reducir los costos a través de técnicas del diagnóstico y RCM

En planta los costos ejecutados US $ son menores en la mayoría de meses, pero el

indicador US $/Ton real es el que mide el liderazgo en costo (Grafico 3.4.3.2); en los

gráficos se muestra que el costo unitario US $/Ton ejecutado es mayor que el costo unitario

US $/Ton Budget

En energía a inicios de mes unitario de budget es mayor que el unitario real(Grafico

3.4.3.3), esto debido a malas prácticas operativas, luego del análisis y ajustes el unitario

real estuvo por encima del unitario del budget para corregir esto se aplicó algunos

procedimientos claves para la reducción de costos.

3.5.3 Análisis de KPI`s para maximizar disponibilidad y confiabilidad.

En la mayoría de los casos la disponibilidad y confiabilidad de equipos estuvo en

disminución, esto se puede notar claramente en las gráficas mostradas anteriormente, se

tomó acciones inmediatas para mejorar estos índices.

En Scoop`s la disponibilidad DM presenta una tendencia decreciente a un valor de 64%, la

confiabilidad MTBF (hrs) con caídas y recuperación gradual de 40 hrs siendo mucho menor

que la meta (Grafico 3.4.3.2.1) ; se debe revisar historial y estado de equipo para toma de

las acciones correctivas..

En los Dumper`s la disponibilidad DM presenta una tendencia decreciente a un valor de

49%, la confiabilidad MTBF(hrs) con caídas y recuperación gradual de 40 hrs siendo estos



35

valores menores que la meta; es necesario revisar historial y estado de equipo para toma de

las acciones correctivas (Grafico 3.4.3.2.2).

En las Locomotoras la disponibilidad bajo a un 64%, el MTBF disminuyó a 21 hrs(Grafico

3.4.3.2.3)

En palas neumáticas la disponibilidad de palas neumáticas se ha mantenido, la

confiabilidad (MTBF) tuvo un punto alto de 90 hrs en el mes de marzo (Grafico 3.4.3.2.4),

en los meses siguientes se ha mantenimiento, estando dentro de lo normal (La meta fue 47

hrs)

En flota de equipo pesado la disponibilidad de equipo (Pesado) ha decaído, la confiabilidad

(MTBF) disminuyó.

En planta concentradora la disponibilidad mecánica DM presenta una tendencia decreciente

de un valor del 97 % al 63 % por las intervenciones realizadas tanto en el mantenimiento no

programado y programado; pero el indicador de confiabilidad MTBF que es el que tiene

mayor impacto se aprecia una tendencia creciente ligera de 43 hrs del mes de Febrero a un

valor de 88 hrs del mes de Setiembre ,pero este valor sigue siendo muy bajo teniendo como

meta de 360 hrs (el MTBF mide cada que tiempo (hrs) para un equipo o una instalación).

Esto es debido a varios factores de mantenimiento, logística y de operación.

3.5.4 Lograr operaciones con cero accidentes y daño al medio ambiente.

De lo mencionado anteriormente, se tomó acciones de capacitación al personal en

operación de equipos, se cambió las herramientas de baja calidad por herramientas

originales.

En cuanto al cuidado del medio ambiente se solicitó tubería de 8 “ para cambio de los

tramos críticos de la línea de relave ,previo a ello se realizó la medición de espesores de las

paredes internas de las tuberías ,para graficar los puntos críticos y evitar otra posible fuga

de relave.



36

3.5.5 Análisis para intensificar técnicas de ingeniería de confiabilidad y

mantenimiento, Aplicación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad(RCM).

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) consta de una serie de pasos previos a

su implementación, en el diagnóstico de equipos se evaluó la criticidad de los sistemas

principales que lo conforman, cabe resaltar que la criticidad se valora con base en factores

tales como: frecuencia de fallos, impacto en transporte-penalización-mantenimiento,

impacto en seguridad-higiene-ambiente, impacto en calidad del servicio e impacto en

imagen de la empresa. La valoración sirve como filtro para enfocar esfuerzos en los

elementos que realmente generan impacto.

Para valorar dicho riesgo económico fue necesario establecer un esquema de costos directos

de reparación y recopilación histórica de frecuencia de fallas.

Finalmente, una vez aprobado por parte de gerencia se procede a empalmar este resultado

con el área de planeación para la nueva definición de frecuencias de mantenimiento, así

como el monitoreo constante de los indicadores planteados por la metodología que servirán

de base para la toma de decisiones de una forma continua. El proceso RCM es un proceso

cíclico de retroalimentación que permitirá optimizar procesos de una forma eficiente y con

una sólida fundamentación técnica y económica.

Todas las decisiones que se tomen provienen de un análisis previo que tiene como

propósito conocer el activo, su frecuencia de fallos, el costo de su reparación, entre otros

diversos factores que van dando luces sobre la estructura de riesgo con que cuenta cada

elemento principal de la infraestructura de la compañía.

Como primer paso se levantó la criticidad de los equipos (Mostrados en el diagnóstico de

equipos), viendo a simple vista que por falta de inversión muchos equipos tanto de planta

concentradora como de mina requerían reparación mayor por exceder las horas de

operación, por lo cual según el diagnóstico se solicitó una inversión para así garantizar la

continuidad de los equipos.

Para los equipos que estaban dentro de su rango de operación normal (Post overhaull) se

hizo el análisis de identificación de fallas aplicamos diagramas de Pareto (método 80-20)



37

para el análisis causa - raíz (RCA) con lo cual permitió identificar los elementos

funcionales más significativos, elementos cuya falla es más crítica para operaciones planta

y mina.

EQUIPO TRACKLES

En la tabla proyectamos que el Scoop EJC 65 y Scoop LH 202-1 necesitarían su overhaull

(Reparación general) o en caso contrario reemplazo en función de un análisis económico

Scoop LH202-4 tiene un valor alto de costo de USD/Hr, este valor nos permite analizar que

EquipoNº

overhaullModelo

Hr. 1er.

Overhaull

Hr. 2do.

Overhaull

Hr. Post

OverhaullHr. Acum. Vida Util Hrs/Mes % DM %UT MTBF MTTR USD/Hr

NO

V

DIC

EN

E

FE

B

MA

R

AB

R

MA

Y

JUN

JUL

EJC 65 2 EJC65 9017 7168 8177 24361 9000 127 85 25 38 4 15

LH-01 1 LH202 9405 7662 17067 9000 196 95 26 30 3 12

LH-02 1 LH202 10086 6735 16821 9000 89 76 12 47 3 13

LH-04 1 LH204 9742 5921 15663 9000 90 4 172

SCOOP CHINO SXYW0.75 1920 1920 8000 156 91 22 50 7 5

Dumper EJC 415 EJC415 4332 4995 4718 14045 10000 63 4

Dumper EJC 417 EJC417 10852 9248 4321 24421 10000 94 17 46 4 7

FUERA SERVICIO

EQUIPOS TRACKLES - MINA QUIRUVILCA

PROMEDIO MENSUAL KPI 2015 2014 2015

2436

1.0

1706

7.0

1682

1.0

1566

3.0

1920

.0

12.29

16.51

11.5912.09

6.94

0.0

5000.0

10000.0

15000.0

20000.0

25000.0

30000.0

35000.0

0.00

2.00

4.00

6.00

8.00

10.00

12.00

14.00

16.00

18.00

20.00

EJC 65 LH-01 LH-02 LH-04 SCHINO

Hr. Acum-USD/Hr

Hr. Acumuladas USD/Hr



38

conjunto o componente requiere mayor control para así poder disminuir los índices.

El Dumper 415 estuvo inoperativo por falta de pistones hidráulicos y otros.

PRINCIPALES FALLAS DE LOS SCOOP`S

Los mandos finales tienen 4,921 Hrs de operación desde su ultimo Overhaull, requiere una

evaluación general y reparación, la reparación se debe efectuar cada 6,000 hrs de operación,

verificaremos las fallas más representativas de los componentes y efectuar una mejora.

El motor de combustión, Marca: Deutz tiene 4,125 hrs de operación, lo ideal es cambiarlo a

las 6,000 hrs de operación para brindar confiabilidad del equipo, presenta mala combustión

que origina emanaciones de exceso de monóxido de carbono originando contaminación en

interior mina y recalentamiento por recirculación de monóxido de carbono.

Se efectúa el análisis de las fallas sumando los costos ocasionados por fallas, estos costos

son la sumatoria de repuestos, mano de obra daño al medio ambiente, seguridad y otros.



39

MODO DE FALLA DE MOTOR DE SCOOP RIESGO

USD/AÑO

Camisa/anillos/casquetes de biela $32,178.00

Culata $25,879.00

Módulo de presión de aire $23,342.33

Motor de arranque $14,675.59

Actuador hidráulico $14,178.01

Bujías $9,687.01

Turbo arrancador $7,595.43

$127,535.37

MODO DE FALLA DE MANDO FINAL RIESGO

USD/AÑO

Sellos $6,953.00

Rodajes $5,978.00

Corona $4,512.00

Rotulas esféricas $3,458.00

Culata $3,215.00

Pernos $1,875.00

Ejes $1,597.00

Sistema hidráulico $1,453.00

$11,598.00

En el cuadro se visualiza las rutinas de mantenimiento actual de los Scoop`s de forma

anualizada



40

MODO DE FALLA DE MANDO FINAL

100

HO

RA

S

250

HO

RA

S

500

HO

RA

S

100

0 H

OR

AS

500

0 H

OR

AS

100

HO

RA

S

250

HO

RA

S

500

HO

RA

S

120

0 H

OR

AS

400

0 H

OR

AS

520

0 H

OR

AS

COSTO ACTUAL

USD$/AÑO

COSTO RCM

USD$/AÑO

Sellos X X $2,123.00 $3,215.00

Rodajes X X $1,325.00 $1,563.00

Corona X $5,423.00

Rotulas esféricas X X $2,315.00 $2,685.00

Pernos X $156.00

Ejes X $2,147.00

$13,489.00 $7,463.00

AHORRO ANUAL $6,026.00

AHORRO EN 3 UNIDAD $18,078.00

MODO DE FALLA DE MOTOR

10

0 H

OR

AS

25

0H

OR

AS

50

0 H

OR

AS

10

00

HO

RA

S

50

00

HO

RA

S

10

0 H

OR

AS

25

0H

OR

AS

50

0 H

OR

AS

12

00

HO

RA

S

40

00

HO

RA

S

52

00

HO

RA

S

COSTO ACTUAL

USD$/AÑO

COSTO RCM

USD$/AÑO

Camisa/anillos/casquetes de biela X X $12,353.93 $15,703.70

Culata X $28,546.00

Módulo de presión de aire X $2,145.00

Motor de arranque X $6,145.30

Actuador hidráulico X X $4,125.60 $5,124.00

Bujías X $4,102.00

Turbo arrancador X X $2,157.00 $2,253.00

$57,429.83 $25,225.70





41

La variación de las rutinas de mantenimiento se realiza con la inspección, según los

mantenimientos preventivos y predictivos, según el análisis efectuado de acuerdo al estado

operacional, condiciones de trabajos se ajusta los programas de mantenimiento.

Cambio de neumáticos por otro de mayor rendimiento (Malas prácticas usadas que

no brindaban fiabilidad):

Actualmente tenemos 4 Scoops de 1.5 yd3 que usan neumáticos de 12:00 R20 ,18 pliegues

Marca: AOM que su costo incluido cámara y guarda cámara es de $ 844 con una duración

de 200 hrs($4.22/hr)

Actualmente se solicitó el cambio de neumáticos a Marca Michelin con un costo de $ 1,110.00

incluido guarda cámara, con una duración de 1000 hrs ($ 1.1/hr)

Ahorro:4.22-1.1=$3.12/hr

EJC 65 = 127x3.12 =$ 396.24

Scoop LH 202-1 = 196x3.12=$ 611.52

Scoop LH 202-2 = 89x3.12=$ 277.00

Scoop LH 202-4 =90x3.12=$ 280.8

Total (Ahorro al mes) =$ 1565.56x4=$ 6,258.00

Total (Ahorro al año) = $ 6,258.00x12=$ 75,096.00

EquipoNº

overhaullModelo

Hr. 1er.

Overhaull

Hr. 2do.

Overhaull

Hr. Post

OverhaullHr. Acum. Vida Util Hrs/Mes

EJC 65 2 EJC65 9017 7168 8177 24361 9000 127

LH-01 1 LH202 9405 7662 17067 9000 196

LH-02 1 LH202 10086 6735 16821 9000 89

LH-04 1 LH204 9742 5921 15663 9000 90



42

PRINCIPALES FALLAS DEL DUMPER EJC 415

El sistema hidráulico tiene aprox. 4,500 hrs de operación desde su ultimo OVERHAULL,

no ha tenido ninguna intervención ni evaluación por lo cual presenta fugas de aceite

hidráulico por los sellos de los pistones, incrementando el alto consumo de aceite hidráulico

y pérdida de fuerza en los pistones.

DIAGRAMAS DE PARETOS DE FALLAS DE LOCOMOTORA



43

De acuerdo al análisis del diagrama de pareto nos permite ver con claridad que un pequeño

grupo de 2 causas “vitales” (“Desgaste de zapatas y falla sistema de frenos”, “falla en

rodamientos”, “falla en contactos y revers drum”) explica un 76.61% de causas que

ocasionan paradas en las locomotoras, quedando el 23.39 % restante repartido entre más de

otras causas “triviales”.

Por tanto, nuestras acciones correctivas y de mejora deberían ser prioritarias hacia estas

causas.

Dicho de otro modo: concentrando nuestros esfuerzos en solamente tres causas, podríamos

eliminar el 76.61 % que afectan y no permiten alcanzar el 100 % de la disponibilidad de

locomotoras.

En los próximos 6 meses tienen que ser intervenidos para su OVERHAULL 9 locomotoras

a batería en forma gradual LOCGD 01,02,05,07,11,12 y LOCTR 03,05,06 ; en la fig. se

muestra como los costos US $/hr se incrementan a mayor de 4000 hrs de operación , siendo

este tiempo donde tienen que ser intervenido.

50

40

48

72

33

60

18

48

47

04

0

55

44

25

20

26

88

28

56 3

69

6

60

48

11

76 18

48

47

04

40

32

43

68

23

52

28

56

3.4

3.0 3.0

2.72.9

4.0

2.1

0.5

0.8

1.5

4.9

0.2

0.9

3.9

2.22.4

1.0

0.3

0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

0.0

1.0

2.0

3.0

4.0

5.0

LO

CG

D0

01

LO

CG

D0

02

LO

CG

D0

03

LO

CG

D0

04

LO

CG

D0

05

LO

CG

D0

06

LO

CG

D0

07

LO

CG

D0

08

LO

CG

D0

09

LO

CG

D0

10

LO

CG

D0

11

LO

CG

D0

12

LO

CG

D0

13

LO

CT

R0

2

LO

CT

R0

3

LO

CT

R0

5

LO

CT

R0

6

LO

CT

R0

7

LO

CT

R0

8

Hr. Acumuladas-USD/Hr.

Hr. Acumuladas

USD/Hr



44

MODO DE FALLA DE CONTROL

10

0 H

OR

AS

25

0H

OR

AS

50

0 H

OR

AS

10

00

HO

RA

S

50

00

HO

RA

S

10

0 H

OR

AS

25

0H

OR

AS

50

0 H

OR

AS

12

00

HO

RA

S

40

00

HO

RA

S

52

00

HO

RA

S

COSTO ACTUAL

USD$/AÑO

COSTO RCM

USD$/AÑO

Contactos fijos X X $2,145.00 $2,003.00

Contactos móviles X X $2,145.00 $2,003.00

Revers drum X X $4,212.00 $4,212.00

Terminales X X $2,147.00 $2,001.00

Pulsadores X X $2,354.00 $178.00

$13,003.00 $10,397.00



MODO DE FALLA DE SISTEMA DE FRENO

10

0 H

OR

AS

20

0H

OR

AS

50

0 H

OR

AS

10

00

HO

RA

S

10

0 H

OR

AS

25

0H

OR

AS

50

0 H

OR

AS

12

00

HO

RA

S

COSTO ACTUAL

USD$/AÑO

COSTO RCM USD$/AÑO

Zapatas X X $32,370.00 $25,452.00

Rodajes X X $25,478.00 $20,547.00

Retenes X X $2,111.00 $1,985.00

Pines X X $1,245.00 $2,145.00

$61,204.00 $50,129.00


AHORRO EN 13 UNIDADES $143,975.00



45

Mejoras en eficiencia de locomotoras

En los diagrama de pareto nos permite ver con claridad que el desgaste de zapatas y falla

sistema de frenos”, explica ya mayor parte del 76.61% de causas que ocasionan paradas en

las locomotoras, quedando el 23.39 % restante repartido entre más de otras causas

“triviales”.

Por lo cual nos centramos a evaluar el sistema de freno actual e implementar un nuevo

sistema de freno que genere menos paradas de locomotoras, menos gasto y mayor

eficiencia de los equipos actuales.

El sistema de freno actual básicamente se da en el accionamiento manual de una palanca

mecánica que ejerce esfuerzos mecánicos sobre las zapatas de las 4 ruedas de fierro.



46

Análisis Económico: Las zapatas de frenos las cambiamos cada 200 hrs de operación

(Mensualmente), generando un gasto de $ 540 por cada locomotora, en operación tenemos

13 locomotoras Goodman por lo tanto el gasto mensual es de $7,020.00 con un consumo

mensual de 52 zapatas/mes.

Según el diagrama de pareto genera 135 hrs de paradas al mes, equivalente a 10

hrs/locomotora.

Para la intervención del cambio de zapatas se requiere de 2 mecánicos (US $7.5/personal),

por ende al mes gastamos US $150 por mano de obra en cada locomotora, que vendría

hacer US $ 1,950/locomotora (Mano de obra gastada).

El alto índice de horas para la intervención se debe a la complejidad del sistema mecánico,

tal que se tiene que desarmar casi todo el sistema de frenos para realizar el cambio esto

implica aprox. 10 hrs por cada intervención.

Gasto Total por la flota de Locomotoras = Costo por zapatas + Costo por mano de

obra = 7,020+1950*13= US $32,370/cambio de zapatas de la flota



47

Alternativa propuesta:

Cambio de sistema de freno de zapatas a un sistema mecánico por tambor con

accionamiento en el eje de transmisión de potencia.



48



49

Este proyecto tiene como fin implementar un nuevo sistema de freno donde el

accionamiento se acentúa en el eje posterior de la caja de transmisión mediante una volante,

la cual mediante el freno de mano se ejerce esfuerzos y fricción sobre esta volante con

fibras de asbesto originando el frenado.

Análisis Económico: El juego de este nuevo sistema de freno tiene un valor aprox. US$

2,390.00 con una vida útil de 2 años, el asbesto tiene un costo de US $ 9.0,se cambia cada

4 meses(800 hrs de operación)

Costo por mantenimiento de nuevo sistema de freno = $ 1,195.00 + $ 1,404.00 = $ 2,599.00

(Por cambio en la flota)

Costo por mano de obra (El cambio de la fibra de asbesto es aprox. 2 hrs por locomotora),

por lo cual el gasto por mano de obra seria:

Gasto por mano de obra: 2x13x3=78 hrs/año (US $7.5/Hr personal)

Gasto por mano de obra= 78x7.5= US $585/año = US $ 49/mensual

Gasto Total = 216+49 = US $265/mes

Ahorro= Costo por Mantto del Sistema antiguo-Costo por Mantto del nuevo sistema=

$32,370.00-$265.00= $ 32,105.00/mes

Ahorro Anual = $ 385,260.00

Con ello reducimos el costo mensual y las paradas de locomotoras por fallas debido al

desgaste de zapatas en ruedas, solucionando los problemas más críticos de paralización de

locomotoras, incrementando la confiabilidad y disponibilidad.



50

Aplicaciones del RCM en Planta Concentradora

Según el diagrama de Pareto se identificó los equipos críticos que ocasionaban baja

confiabilidad y disponibilidad de la planta.

Según el análisis 80-20 se disgregó las fallas más representativas aplicando RCM

Molino Hardinge 24”x36”

MODO DE FALLA DE TRANSMISION

RIESGO USD/AÑO

Eje $142,056.00

Catalina $124,780.00

Piñón $98,740.00

Chumaceras $45,740.00

Rodajes $31,450.00

Lainas $9,860.00

$310,570.00

23.04

43.58

59.74

71.98

81.63

86.75

91.73

95.5798.06

100.00

0.00

20.00

40.00

60.00

80.00

100.00

120.00

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

1800

2000

Molino Hardinge

Chancadora Symons 4-1/4

Chancadora de Quijada Comesa

24x36

Molino 7x7 Molino 9.5x12 Zaranda vibratoria 5x12

Filtros de tambor

Bombas estacionarias

alimentadores OTROS

INCUMPLIMIENTO

PORCENTAJE ACUMULADO



51

MODO DE FALLA DE CILINDRO

RIESGO USD/AÑO

Lifter bar $98,750.00

Head plate $94,560.00

Spoud feeder $25,840.00

Trunion liner $21,360.00

Trunion descarga $20,120.00

Pernos de sujeción $11,400.00

$272,030.00

MODO DE FALLA DE SISTEMA DE FRENO

10

0 H

OR

AS

20

0H

OR

AS

10

00

HO

RA

S

50

00

HO

RA

S

10

00

0 H

OR

AS

10

0 H

OR

AS

25

0H

OR

AS

15

00

HO

RA

S

52

00

HO

RA

S

15

00

0H

OR

AS

COSTO ACTUAL

USD$/AÑO

COSTO RCM

USD$/AÑO

Eje X X $25,423.00 $22,456.00

Catalina X X $8,749.00 $8,125.00

Piñon X X $7,845.00 $7,456.00

Chumaceras X X $2,145.00 $1,547.00

Rodajes X X $1,452.00 $1,214.00

Lainas X X $985.00 $647.00

$46,599.00 $41,445.00




52

Chancadora Symons 4-1/4

MODO DE FALLA DEL MAIN SHAFT

10

0 H

OR

AS

20

0H

OR

AS

10

00

HO

RA

S

50

00

HO

RA

S

100

00

HO

RA

S

10

0 H

OR

AS

25

0H

OR

AS

30

00

HO

RA

S

52

00

HO

RA

S

12

50

0H

OR

AS

COSTO ACTUAL

USD$/AÑO

COSTO RCM USD$/AÑO

Main shaft X X $32,456.00 $25,145.00

Bocina conica X X $25,478.00 $23,145.00

Bocina Cilindrica X X $24,578.00 $21,457.00

Mantle X X $19,781.00 $19,012.00

Mantle superior X X $18,475.00 $15,478.00

Babit X X $10,123.00 $12,136.00

$130,891.00 $116,373.00


MODO DE FALLA DEL MAIN SHAFT

RIESGO USD/AÑO

Main shaft $113,657.00

Bocina conica $98,745.00

Bocina Cilindrica $95,412.00

Mantle $75,145.00

Mantle superior $73,146.00

Babit $55,478.00

$397,926.00

MODO DE FALLA DE SISTEMA ELECTRICO

RIESGO USD/AÑO

Motor electrico $88,974.00

Tablero de control $56,785.00

Acoplamiento $55,478.00

Sistema automatico $25,478.00

$226,715.00



53

MODO DE FALLA DE SISTEMA ELECTRICO

10

0 H

OR

AS

25

0H

OR

AS

50

0 H

OR

AS

10

00

HO

RA

S

50

00

HO

RA

S

10

0 H

OR

AS

25

0H

OR

AS

50

0 H

OR

AS

12

00

HO

RA

S

40

00

HO

RA

S

60

00

0 H

OR

AS

COSTO ACTUAL

USD$/AÑO

COSTO RCM

USD$/AÑO

Motor electrico X X $21,457.00 $18,472.00

Tablero de control X X $19,787.00 $17,542.00

Acoplamiento X X $2,987.00 $2,810.00

Sistema automatico X X $2,687.00 $2,143.00

$46,918.00 $40,967.00


3.5.5.1 Diagrama de decision de RCM

El diagrama de decisiones integra todos los procesos de decisión de la estructura RCM

3.5.5.2 Hoja de informacion de RCM

Se almacena la información obtenida al responder las 4 primeras preguntas de la

metodología. Se compone de cuatro columnas, cada una correspondientes a las preguntas

de metodología y a medida que se va llenando con la respectiva información se va haciendo

más grande, por lo que es importante definir desde el principio el nivel de detalle necesario.

3.5.5.3 Hoja de desicion de RCM

Contiene las respuestas obtenidas a lo largo del Diagrama de Decisión, es decir

contiene las respuestas obtenidas correspondientes a las 3 últimas preguntas de la

metodología de RCM, en torno a las cuales se procede a tomar las decisiones finales sobre

las tareas de mantenimiento, como:

Que mantenimiento de rutina (si lo hay) será realizado

Que fallas justifican el rediseño

Casos en los que permite a la falla ocurrir



54

Hoja de informacion de RCM

Grafico 3.5.5.3.

SISTEMA : FECHA:

UBICACIÓN: HOJA Nº :

SUBSISTEMA:

FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA

Evita el desgaste del Mantle liner Activacion de rele Excesivo desgaste del babit del mantle Mal proceso de chancado

Evita el desgaste del Manin Shaft Activacion de rele Excesivo desgaste de bocina cilindrica de main Vibraciones altas en transmision

Permite transferencia de calor No hay lubricacion Averia de presostato,nivel bajo de aceite Recalentamiento




55

Hoja de informacion y decisión de RCM

RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN

ESTÁNDARES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

A B C D

HORAS

Hrs. Para

Personal Necesario: A B C D

Código Cargo requerido Nº Hrs Nº Hrs Nº Hrs Nº Hrs

Técnico Mecánico 1 2 3 5 3 8 3 8

Ayudante Mecánico 1 2 2 5 2 8 2 8

SISTEMA : FECHA:

UBICACIÓN: HOJA Nº :

SUBSISTEMA:

TAREA PROPUESTA INTERVALO INICIAL A REALIZAR POR

F FF FM H S O

HOJA DE DECISION DE

RCM

REF. DE INFORMACION

HOJA DE DECISION DE

RCM

EVA. DE CONSEC.



56

EQUIPO: _______________________ FECHA: ____________

TIPO MANTTO: A B C D DURACIÓN: _________ H.H._________

A B C D OBS

MESES 1 3 6 12

1.- Lavar por completo el equipo. X X X X

2.- Engrase general del equipo. X X X X

3.- Inspeccionar y ajustar pernos, tuercas en general. X X

4.- Inspeccionar y ajustar pernos de anclaje. X X

5.- Eliminar todo tipo de fuga de aceite. X X X X

6.- En operación verificar ruidos anormales. X X X X

7.- Inspeccionar cimentación. X X

ESTRUCTURA y COMPONENTES

1.- Inspeccionar uniones soldadas, verificar posibles rajaduras. X X

2.- Inspeccionar forro del bastidor principal. X X X X

3.- Inspeccionar estado del cono fijo. X X X X

4.- Inspeccionar estado del Cono móvil. X X X X

5.- Inspeccionar estado de socket liner (asiento forro cabezal). X X

6.- Verificar estado de la tapa de ajuste. X X

7.- Verifique desgaste del forro de la taza. X X

8.- Verifique desgaste del forro del trompo. X X X

9.- Cambio de taza stand by (reparado con bowl liner nuevo). X X

10.- Cambio de Trompo stand by (reparado con mantle liner nuevo). X X

11.- Verifique desgaste de la placa de alimentación. X X X

12.- Verifique desgaste del cono de alimentación. X X X

13.- Verifique desgaste del eje. X

14.- Inspecciones los dientes de corona y piñón. X

15.- Verifique desgaste de las roscas del Bowl y anillo de ajuste. X X X

16.- Verifique desgaste de revestimiento del Main Frame. X X

17.- Verificar estado de Resortes. X X

SISTEMA DE LUBRICACIÓN

1.- Verificar nivel de aceite. X X X X

2.- Verificar y revisar presión de aceite. X X X X

3.- Tomar lectura de temperatura de aceite. X X X X

4.- Inspeccionar operación del Flujómetro registrador. X X X X

5.- Verificar estado de Strainer - colador de succión - limpiar. X X X X

6.- Verificar estado de las mangueras hidráulicas. X X X X

7.- Comprobar funcionamiento del sistema de alarma. X X X X

8.- Verificar flujo de aceite en la línea de retorno. X X X X

9.- Cambiar aceite. X X

10.- Cambiar Filtro succión de aceite. X X

11- Tomar Muestra de aceite. X X X

12.- Limpieza e Inspección del Tanque hidráulico. X X X

13.- Limpiar los tapones respiraderos del tanque y de caja del contraeje. X X

14.- Comprobar funcionamiento de Bomba Hidráulica. X X

TRANSMISIÓN

1.- Verificar estado de poleas y posible aflojamiento. X X

2.- Verificar alineamiento paralelo y angular de poleas. X X

3.- Verificar estado de las fajas, tensar de ser necesario. X X X

4.- Verificar tensión de las fajas de transmisión. X X X X

5.- Verificar estado de Base Oscilante - Templador, chequear ensamble. X X X

6.- Verificar estado de las guardas de seguridad de la transmisión. X X X X

7.- Cambiar fajas - hermanadas, tensar adecuadamente. X X X

X X X X

MOTOR ELÉCTRICO

1.- Previo a detener el equipo. Mida las corrientes de fase del motor en el

CCM, las corrientes deben ser iguales, pero se permite una diferencia entre

ellas de un 5%.

X X X

2.- Limpie la carcasa del motor y compruebe su temperatura, verificar con

termómetro infrarrojo. No debe exceder los 45 °C.X X X

3.- Compruebe temperatura de rodamientos, verificar con termómetro

infrarrojo. No debe exceder los 55 °C.X X X

4.- Escuche si hay ruidos anormales en la operación del motor. X X X

5.- Revise la vibración del motor. Si la vibración parece excesiva, confírmelo

con un detector de vibración portátil, no debe exceder los 2.8 mm/seg.X X X

6.- Bloquear equipo en sala eléctrica. X X X

7.- Con el equipo detenido y bloqueado. Trate de hacer partir el equipo

desde terreno para verificar la desconexión.X X X

8.- Limpie el interior de la caja de conexiones, revise el empaque de la caja,

reemplácelo por uno nuevo si hay fugas o daños.X X X

9.- Corrija las anormalidades encontradas durantes las inspecciones

anteriores.X X X

10.- Limpie la superficie del motor. X X

11.- Revise los rodamientos por fugas de lubricante. X X

12.- Lubrique los rodamientos. X X

13.- Compruebe si la temperatura de la tapa de la caja de terminales del

motor excede la temperatura de la carcasa del motor. Un punto caliente

puede indicar un terminal flojo. Verificar con termómetro infrarrojo La

temperatura no debe exceder los 40 °C.

X X

X X X X

PRUEBAS

1.- Solicite autorización para efectuar pruebas locales. X X X X

2.- Retire bloqueo. X X X X

3.- Haga pruebas locales de partida y parada. X X X X

4.- Mida corrientes de fases, voltajes de fases y fases a tierra, registre los

valores encontrados.X X X X

5.- Retire bloqueos y entregue el equipo al servicio. X X X X

OBSERVACIONES:

CHANCADORA CÓNICA 4¼

CARTILLA DE ACTIVIDADES



57

Repuestos y/o materiales Requeridos: Cantidad por mantenimiento

Código Descripción Nº PARTE U.M. A B C D

Plancha de desgaste del maind frame x x x x

Socket Liner x x x

Buzos y Resortes x x x

Forros Mantle y Bowl x

Forro del Trompo Superior x

Cajón de Alimentación x

Planchas de Desgaste x

Plato Distribuidor de Carga x

Con la toma de decisiones elegimos un conjunto adecuado de operaciones de

mantenimiento, planificando una frecuencia oportuna de intervención, tiene el objetivo de

anticiparse en forma preventiva a la frecuencia intrínseca con la cual se producen las fallas

con una intervención programada.

Para la implementación de los mantenimientos programados, a través del programa SIOM

donde se ingresaba toda la data de record de cambio de repuestos y record de equipos

(Historial de mantenimientos).



58

La aplicación de la metodología del RCM arrojo gran cantidad de información sobre las

tareas recomendadas para prevenir y/o predecir los modos de fallas analizados.

El siguiente paso, después de haber aplicado el RCM es tomar esta información, tabularla e

implementar un plan de mantenimiento. Esto es precisamente lo que se ha realizado con la

información mencionada.



59

3.5.6 Optimización productividad del mantenimiento.

3.5.6.1 Presentación del diagnóstico de flota, estado operacional y plan de reposición de equipos de mina.



60

ITEM Equipo Modelo

Hr.

Acum.

Proximo

OVERHAULLVida Util O

CT

NO

V

DIC

ENE

FEB

MA

R

AB

R

MA

Y

JUN

JUL

AG

O

SEP OBSERVACIONES TECNICAS

COSTO APROX.

OVERHAULL

1 PALEM001 12B 3618 jun-15 3600 Requiere OVERHAULL por acumular 3600 Hrs de operación. $7,077.00

2 PALEM002 12B 3026 feb-17 3600

3 PALEM004 12B 3966 may-15 3600Requiere OVERHAULL por exceder 3600 Hrs de operación,se alargara la vida util

hasta el proximo año.$7,077.00

4 PALEM005 12B 2715 sep-16 3600

5 PALEM007 12B 2476 oct-17 3600

6 PALEM008 12B 4086 may-15 3600Requiere OVERHAULL por exceder 3600 Hrs de operación,se esta alargando su

vida util,con reparaciones menores.$7,077.00

7 PALEM012 12B 1285 oct-17 3600

8 PALEM013 12B 976 nov-17 3600

9 PALAC002 LM56 3315 mar-16 3600

10 PALAC006 LM56 3656 sep-15 3600 Requiere OVERHAULL por exceder 3600 Hrs de operación,se alargara la vida util. $7,834.00

11 PALAC007 LM56 590 feb-18 3600

12 PALAC008 LM56 292 feb-18 3600

13 PALAC001 LM57 >3600

14 PALAC003 LM56 2000

15 PALAC004 LM58 2150

16 PALAC005 LM57 1800

17 PALAC009 LM58 >3600

18 PALAC010 LM59 >3600

19 PALEM003 12B >3600

20 PALEM006 12B >3600

21 PALEM009 12B >3600

22 PALEM010 12B >3600

23 PALEM011 12B >3600

F. servicio

Actualmente se encuentran en taller de Maestranza

PALAS NEUMATICAS- MINA QUIRUVILCA

CORRECTIVO

CORRECTIVO

F. servicio

F. servicio

F. servicio

F. servicio

OVERHAULL

F. servicio

F. servicio

F. servicio

2014 2015



61

Item Equipo MARCA Modelo

Ultimo

Overha

ull

Hr. Post

Overhaull

Hr.

Acum.Vida Util Estado

2015 OBSERVACIONES TECNICAS

1 C.F 962 CAT 962H 10,929 8,853 19,781 12,000 OPERATIVO

Motor diesel :En evaluacion

Cucharon : Falta rectificar fisuras presentes en el lampón y en los topes del cucharon,

pendiente por empresa INGERMET S.A.C.

Ejes y Mandos Finales: Requiere regulación de corona el cual fue diagnosticado

recientemente por personal de empresa INGERMET S.A.C. , presenta fuga de aceite

por el reten de la corona delantera.

Piston de Volteo : Presenta fuga de aceite hidráulico.

Sensor de estabilidad : No funciona solo funciona en marcha mecánica.

Sistema Electrico : no tiene circulina, baterias en mal estado, reporta códigos de falla

asi mismo fallas eléctricas

2EXCAVADOR

A CAT 320 CL CAT

CAT

320 CL13,953 13,953 15,000

INOPERATIVO

(PARA

OVERHAULL)

Motor diesel :Actualmente inoperativo , el aceite del motor pasa al radiador, la

temperatura del radiador se eleva;tiene fuga de aceite en exceso por las

empaquetaduras .

Bomba hidráulica principal: Tiene poca presión de caudal, el funcionamiento de la

máquina es muy lenta ,estado (inoperativo).

Sistema de rodamiento: Tiene un 100% de desgaste (estado inoperativo).

Sistema de implementos: Excesivo juego en pines ,bocinas del boom y stick, estado:

inoperativo.

Bucket: Requiere reconstrucción total del cucharon estado (inoperativo).

Sistema eléctrico: El monitor de diagnostico se descontrola. Sistema eléctrico

3TRACTOR

ORUGA D6R

SERIE II

CAT D6RXLI 7,580 7,580 12,000INOPERATIVO

(PARA

EVALUAR)

Motor: Necesita evaluar.

Transmisión: Falla en los cambios, solo ingresa la primera marcha adelante y la primera

marcha hacia atrás.

Zapatas de Cadena de tren de rodamiento : Necesita recalzar , tiene desgaste.

Lampon : Necesita reforzar (tiene rajadura).

Sistema Hidraulico : Presenta fugas de aceite.

Cuchilla de Tractor : Presenta rajaduras.

4VOLQUETE

AET-760VOLVO

FM12

6x4R20,997 20,997 22,000

INOPERATIVO

(PARA

OVERHAULL)

Motor Diesel: Para evaluacion.

Transmisión: Necesita cambio de disco de embrague debido a las horas maquina que

tiene dicha unidad.

Diferenciales: En condiciones regulares.

Suspensión: El estado de la suspensión (parte delantera) no sirve, ya que tiene

desgaste excesivo en los bujes de la barra estabilizadora como en los terminales

mellizos y terminales de dirección.

Caja de dirección: Tiene fuga por el reten , necesita cambio de bocinas de muñón de

ambos lados, cambio de terminales de dirección.

Estructura del Volquete: Tiene una fisura en la parte posterior lado derecho del chasis

5VOLQUETE

AEV-728VOLVO LH204 18,355 4,426 22,781 22,000

INOPERATIVO

(PARA

EVALUACION)

Motor Diesel:Para evaluacion.

Cardan de fuerza: Requiere cambio inmediato debido al excesivo juego axial en el

yugo.

Diferenciales: Presenta fuga de aceite por el cubo reductor posterior lado izquierdo, el

cual esta inoperativo.

Suspensión: La suspensión (parte delantera) necesita cambio

Neumaticos : Requiere cambio neumáticos posteriores por desgaste.

6VOLQUETE

AEV-790VOLVO

FM12

6x4R16,166 16,166 22,000 OPERATIVO

Motor: Presenta problemas con el sistema de combustible, la válvula de retención de

combustible esta defectuosa; el freno del motor no funciona ;demora el tiempo

arranque en frio

Caja de Transmisión:Requiere cambio de componentes a excepción del reten de caja.

Diferenciales: Requiere cambio de componentes

Piston de levante: Presenta fugas de aceite hidraulico,requiere cambio de valvula de

levante.

7 RODILLO

Ingersoll

Rand

SD-

100DC2,956 2,956 INOPERATIVO

Motor Diesel :Presento recalentamiento y se recostaron los pistones en los cilindros #

01 y # 04 , para evaluacion de los otros sistemas.

FLOTA DE EQUIPO PESADO



62

EquipoNº

overhaullModelo

Hr. 1er.

Overhaull

Hr. 2do.

Overhaull

Hr. Post

Overhaull

Hr.

Acum.Observaciones Tecnicas

EJC 65 2 EJC65 9017 7168 8177 24361

Motor Diesel : Con 1959.8 hrs(en Febrero 2015 se colocò del Scoop # 04)

Sistema Hidraulico: Necesita evaluacion de bombas y valvulas para determinar el estado

de los componentes.

Estructura: Requiere barrenado de boom y cuchara por hrs de trabajo.

Eje delantero y posterior : Requiere evaluacion y reparacion por hrs de operacion.

LH-01 1 LH202 9405 7662 17067

Motor Diesel : Con 2752 hrs


de los componentes,presenta fugas en valvula de pedal y valvula de levante y volteo y

direccion.

Estructura :Necesita barrenado de articulacion central,boom ,cuchara y articulaciones por

hrs de operacion.

Eje delantero y posterior : :Requiere evaluacion y reparacion por hrs de operacion.

LH-02 1 LH202 10086 6735 16821

Motor Diesel : Con 2008.8 hrs


de los componentes,presenta fugas en valvula de pedal y valvula de levante y volteo y

direccion.

Estructura :Recientemente barrenado (Articulacion central,boom,cuchara,erticulaciones en

general) - Enero 2015

Eje delantero y posterior : Requiere evaluacion y reparacion por hrs de operacion.

LH-04 1 LH204 9742 5921 15663

Se esta realizando trabajos de reparacion ,se a barrenado la estructura,se instalara un

motor nuevo.

Sistema Hidraulico: No se realizò ninguna evaluacion de componentes solo reparaciones

menores.

Eje delantero y posterior : No se realizò evaluacion ,se reparò solo 2 mandos finales

SCOOP

CHINO

SXYW

0.751920 1920

Motor Diesel : Semi nuevo con las mismas horas del equipo.

Sistema Hidraulico : No presenta anomalias ,en el mes de marzo se cambio bomba

hidraulica y valvula de levante y cuchareo por garantia.

Estructura : necesita cambio de pines y bocinas de cuchara.

Dumper

EJC 415EJC415 4332 4995 4718 14045

Motor Diesel: Tiene 4,718 hrs de operación desde su ultima reparacion,aun no presenta

problemas,se sugiere evaluacion.

Sistema Hidraulico : Tiene aprox. 4,500 hrs desde su ultima reparacion , se retiro piston de

levante de tolva para colocarlo al Dumper 417 por averia,necesita reparacion de un piston

de direccion (El que tuvo se coloco al Dumper 417) ,por lo cual el equipo esta fuera de

servicio

Sistema de Transmision :No presenta anomalias (tiene 4,718 hrs de su ultima reparacion)

Estructura : No presenta problemas.

Diferenciales y mandos finales: Necesita reparar 2 paquetes de freno de mandos finales

posterior.

Dumper

EJC 417EJC417 10852 9248 4321 24421

Motor Diesel: Semi nuevo con 4,321 hrs,tiene dificultad para el arranque en frio.

Sistema Hidraulico: No presenta problemas(tiene fugas menores)

Sistema de Transmision :No presenta anomalias (tiene 4,321 hrs de su ultima reparacion)

Estructura : No presenta problemas mayores.

Diferenciales y mandos finales: No presenta anomalias.

EQUIPOS TRACKLES



63

Modelo

Caudal

(cfm)

aprox.

HOROMETRO F. ULTIMO

OVERHAULL

F. Estimada

OverhaulZona Situación

Tornillo Atlas Copco GA-315 N° 1. GA-315 1199 96474 01/06/2015 Codic.Nv. 3800 Operativo M.P 2000 HRS $700

Tornillo Atlas Copco GA-315 N° 2. GA-315 1199

Tornillo Atlas Copco GA-315 N° 5. GA-315 1199 41536 01/07/2014 Codic.Nv. 3800 Operativo M.P 4000 HRS $5500

Tornillo Atlas Copco GA-315 N° 3. GA-315 1199 7292 22/04/2014 Central Nv. Morococha Operativo M.P 8000 HRS $8000

Tornillo Ingersoll Rand SSRR-2000 N° 1 SSRR-2000 643 jun-12 Almirvilca F.S

Tornillo Kaeser FSD-350 N° 1. FSD-350 1216.8 14319 oct-18 Almirvilca Operativo TIPO C $54,000 TIPO A $4,000




Tornillo Kaeser BSD-50 N° 1. BSD-50 198 51000 01/06/2014 jul-14 Planta Concentradora Operativo $15,000

Tornillo Garden Denver EDEQJH N° 2. EDEQJH 198 Planta Concentradora Operativo

COMPRESORAS ATLAS COPCO GA-315 OVERHAULL 24000

COMPRESORAS Tornillo Kaeser FSD-350 OVERHAULL 36000

COMPRESORA Tornillo Kaeser BSD-50 OVERHAULL 33000

EN OVERHAULL

COMPRESORAS

INOPERATIVO

2015

EFECTUADO A EFECTUARSE

Compresora



64

Item Zona Modelo Descripción Ubicación HP motor GPM

1 PROFUNDIZACION 3180 BB GOULDS 3180 #01 Cámara NV 280 LUZ ANGELICA 150 1268 Requiere Mantto tipo "C" (cambio por vida util de acople,eje,rodajes,sellos)

2 PROFUNDIZACION 3180 BB GOULDS 3180 #02 Cámara NV 280 LUZ ANGELICA 150 1268

3 PROFUNDIZACION 3180 BB GOULDS 3180 #03 Cámara NV 340LUZ ANGELICA 150 1268 Requiere Mantto tipo "C" (cambio por vida util de acople,eje,rodajes,sellos)

4 PROFUNDIZACION 3180 BB GOULDS 3180 #04 Cámara NV 340 LUZ ANGELICA 150 1268 Falta componentes mecanicos y reparacion de motor electrico.

5 PROFUNDIZACION JC 4X3-14 BB GOULDS JC 4 X 3 - 14 #04 Cámara NV 400 LUZ ANGELICA 60 269.45

6 PROFUNDIZACION JC 4X3-14 BB GOULDS JC 4 X 3 - 14 #05 Cámara NV 400 LUZ ANGELICA 75 269.45 Requiere cambio de eje, impulsor y eje,cover

7 PROFUNDIZACION JC 4X3-14 BB GOULDS JC 4 X 3 - 14 #08 Cámara NV 400 ZOILA GATA 60 269.45

8 PROFUNDIZACION JC 4X3-14 BB GOULDS JC 4 X 3 - 14 #09 Cámara NV 400 ZOILA GATA 60 269.45

9 PROFUNDIZACION MTX 3196 BB GOULDS MTX 3196 #02 Rampa negativa 310 Nv 430 ZOILA GATA 75 317 Requiere Mantto tipo "C" (cambio por vida util de acople,eje,rodajes,sellos)

10 PROFUNDIZACION MTX 3196 BB GOULDS MTX 3196 #01 Cámara NV 460 LUZ ANGELICA 75 285.3

11 PROFUNDIZACION JC 4X3-14 BB GOULDS JC 4 X 3 - 14 #6 Rp(-)91W Nv. 430 PFD 60 269.45

12 CODICIADA MASTER H BOMBA GRINDEX MASTER H Nº 1 Nv. 100 Codiciada 13 190.2 Falta reparacion de estator electrico

13 CODICIADA MASTER H INX BOMBA GRINDEX MASTER H INOX Nº 2 Rp 1277 Codiciada 13 190.2 Inundada desde abril 2015

14 PROFUNDIZACION MASTER H INX BOMBA GRINDEX MASTER H INOX Nª 1 Rp 310 Nv 430 Z.G. 13 190.2

15 PROFUNDIZACION MIDI H BOMBA GRINDEX MIDI H Nº 02 Rp 310 Nv 430 Z.G. 17 221.9 Inundada desde enero 2012

16 PROFUNDIZACION MAJOR BOMBA GRINDEX MAJOR H Nº 01 Rp(-) 91W Nv. 430 PFD 8.5 158.5

17 PROFUNDIZACION MAJOR H INX BOMBA GRINDEX MAJOR H INOX Nº 01 Rp(-) 91W Nv. 520 PFD 8.5 158.5 Inundada desde abril 2015

18 PROFUNDIZACION MATADOR BOMBA GRINDEX MATADOR H Nº 2 Rp(-) 91W Nv. 520 PFD 33 285.3 Inundada desde abril 2015

19 SUPERFICIE MAJOR BOMBA GRINDEX MAJOR H Nº 2 Neutralizacion 8.5 158.5

20 JC 4X3-14 BB GOULDS JC 4 X 3 - 14 #01 TALLER BOMBAS 50 269.45 Falta componentes mecanicos

21 JC 4X3-14 BB GOULDS JC 4 X 3 - 14 #03 TALLER BOMBAS 60 269.45 Fuera Servicio

22 JC 4X3-14 BB GOULDS JC 4 X 3 - 14 #02 TALLER BOMBAS 60 269.45 Falta componentes mecanicos

23 JC 4X3-14 BB GOULDS JC 4 X 3 - 14 #7 TALLER BOMBAS 50 237.75 Fuera Servicio

24 MAJOR H INX BOMBA GRINDEX MAJOR H INOX Nª2 TALLER BOMBAS 8.5 158.5 Motor quemado

25 MAJOR N INX BOMBA GRINDEX MAJOR N INOX Nº 1 TALLER BOMBAS 8.5 285.3 Motor quemado

26 MAJOR N INX BOMBA GRINDEX MAJOR N INOX Nº 2 TALLER BOMBAS 8.5 285.3 En reparacion,falta componentes mecanicos.

27 MAJOR N INX BOMBA GRINDEX MAJOR N INOX Nº 3 TALLER BOMBAS 8.5 285.3 En reparacion,falta componentes mecanicos.

28 MASTER H BOMBA GRINDEX MASTER H Nª 2 TALLER BOMBAS 13 190.2 Motor quemado

29 MIDI H BOMBA GRINDEX MIDI H Nº 1 TALLER BOMBAS 17 269.45 Motor quemado

30 MATADOR H T BOMBA GRINDEX MATADOR H TETRALINE TALLER BOMBAS 30 285.3 Se envio la bomba completa a Lima para reparacion.

31 MATADOR H BB GRINDEX MATADOR H Nº1 TALLER BOMBAS 33 285.3 Motor quemado

TALLER

BOMBAS ESTACIONARIAS Y SUMERGIBLES DE MINA

DATOS TEC.

Operativo

Fuera Servicio

Operativo

Operativo

COMENTARIOSEstado Actual

Operativo

Operativo

Operativo

Operativo

Operativo

Inundada

Operativo

Operativo

Reparacion

Reparacion

Reparacion

Reparacion

Inundada

Operativo

Inundada

Operativo

Inundada

Inundada

Reparacion

Reparacion

Reparacion

Reparacion

Reparacion

Reparacion

Reparacion

Operativo

Reparacion



65



66

COMPAÑÍA MINA QUIRUVILCA

Superintendencia de Mantenimiento y Energía

ÍTEM DESCRIPCIÓN MONTO US$ MES 01 MES 02 MES 03 MES 04 MES 05 MES 06 MES 07 MES 08 MES 09 MES 10 MES 11 MES 12

1.00 MANTENIMIENTO MECANICO Y ELECTRICO

1.1 Overhaul del Cargador Frontal CAT 962 H $140,000 140,0001.2 Overhaul De Excavadora 320 CL $120,000 120,0001.3 Reparacion de componentes de Tractor Oruga D6R $80,000 80,0001.4 Reparacion menor de volquete AEV 728 $10,000 10,0001.5 Overhaul de volquete AEV 790 $60,000 60,0001.6 Reparacion de componentes de RODILLO Ingersoll Rand SD-100DC $40,000 40,000

1.7 Overhaull de 3 locomotoras a baterias de 4 TN # 03, # 01 y # 05 $75,000 25,000 25,000 25,0001.8 Adquisicion de Loc. A Trolley de 12 TN $250,000 250,0001.9 Adquisición de 02 locomotoras a bateria de 4.5 TN $116,000 116,0001.10 Adquisición de 14 bateria de Traccion de 42 celdas, 84 VAC $106,400 30,400 30,400 30,400 15,2001.11 Adquisición de 10 cargadores de bateria $50,000 25,000 25,0001.12 Reparacion de locomotora Clayton a Trolley de 12 TN $8,000 8,0001.13 Reparacion de locomotora IMIM a Trolley de 8 TN $23,250 23,250

1.7 Reparacion menor del Scoop LH 202-2 $40,000 40,0001.8 Reparacion menor del Scoop CHINO Yantai $15,000 15,0001.9 Reparacion menor del Scoop LH 202-4 $20,000 20,0001.10 Reparacion menor del camion Dumper EJC 415 $20,000 20,0001.11 Reparacion menor del camion Dumper EJC 417 $25,000 25,000

1.12 Overhaull de 05 Palas Atlas Copco LH - 56 $65,000 39,000 26,0001.13 Adquisición de 05 Palas atlas Copco LH - 56 $200,000 80,000 80,000 40,000

1.14 Adquisición de 40 carros mineros de 40 PC para reemplazo $160,000 80,000 80,0001.15 Adquisición de 20 carros mineros de 120 PC para reemplazo $240,000 120,000 120,000

1.16 Adquisicion de 01 bomba Goulds 3180 para Cámara NV 280 LUZ ANGELICA $62,535 62,5351.17 Reparacion de 3 bombas Goulds 3180 del Nv. 340 y Nv. 280 $36,000 28,000 8,0001.18 Reparacion de 4 bombas JC 4x3 de mina y 1 Goulds MTX $81,000 25,000 24,000 32,0001.19 Reparacion de 2 bombas sumergibles Master H INOX $14,000 7,000 7,000

1.20Reparacion general de faja transportadora principal del Nv. 280 y Nv. 340

(1400 metros)$189,000 124,600 35,400 19,000 10,000

318,400 627,650 528,400 149,800 285,935 204,000 42,000 25,000 65,000 0 0 0

Fajas de Mina

Equipo Pesado

Locomotoras

Trackles

Palas Neumaticas

Carros Mineros

Bombas Mina

$1,624,250 $556,935 $65,000$2,246,185TOTAL US$

RESUMEN DEL PLAN DE INVERSIONES MANTENIMIENTO Y ENERGIA 2016 - v5 PRIORIDAD 1 PRIORIDAD 2 PRIORIDAD 3



67

3.5.6.2 Presentación del diagnóstico de flota, estado operacional y plan de reposición de equipos de Planta Concentradora

SITUACION ACTUAL DE EQUIPOS CRITICOS DE PLANTA CONCENTRADORA

Item Zona Ubicación Equipo Capacidad Tamaño

Año de

Ingreso

a

Operación

Hrs.

Acum.

Hrs. de

Serv.

Para

Overhaull

Estado Observaciones Técnicas ComentarioCosto USD

Aprox.Prioridad

Planta

Concentradora105,000.00 Prioridad 1

35,000.00 Prioridad 2

2Planta

ConcentradoraMolienda

ALIMENTADOR

VARIABLE MB. 9

1/2 X12

1982 195,840 Operativo

1.- El reductor continuamente presenta desgaste de corona y eje sin f in,estos se a

reemplazado por fabricacion nacional,es importante realizar el cambio del reductor

para mayor confiabilidad.

Cambio de

equipo12,000.00 Prioridad 1

3Planta

ConcentradoraMolienda

ALIMENTADOR

CONSTANTE MB. 9

1/2 X12

1980 218,880 Operativo

1.- El reductor continuamente presenta desgaste de corona y eje sin f in,es

importante realizar el cambio del reductor para la velocidad adecuadaCambio de


4Planta

ConcentradoraFlotacion

CELDA FLOTACION

OUTOKUMPU OK-1616 pie3 1980 230,400 Operativo

1.- Urge la adquisicion de tableros,sensores de nivel, para reemplazo de los

actuales

2.- Requier de cambio de dardos y asientos

Reparar

componentes6,498.00 Prioridad 1

5Planta


CELDA FLOTACION

OUTOKUMPU OK-3030 pie3 2013 21,000 Operativo

1.- Urge el cambio de rotor ,estator ,dardos y asientos de dardos;rodajes y retenes

2.- Adquisicion de soplador para reemplazoReparar


6Planta

ConcentradoraFlotacion CELDAS DR-300 1978 243,200 Operativo

1.- Urge la adquisicion de tableros,sensores de nivel,posicionador para reemplazo

de los actualesReparar


Planta

Concentradora

MAQUINAS DE

FLOTACION DEL

ROUGUER CU/PB Y

ZINC

Operativo

1.- Reparacion del sistema de agitacion de 8 maquinas DR 300 para mejorar la

recuperacion(Cambio de impulsores,difusores,rodajes de arbol,tubos aereadores y

pisos)

Reparar


MAQUINAS DE

FLOTACION DEL

CIRCUITO DE ZINC

Operativo


recuperacion(Cambio de impulsores,difusores,rodajes de arbol)Reparar


MAQUINAS DE

FLOTACION DEL

CIRCUITO DE CU/PB

Operativo


recuperacion(Cambio de impulsores,difusores,rodajes de arbol)Reparar


8Planta

Concentradora

Seccion

Reactivos

Bomba

Dosificadoras

1.- Adquisicion de 5 bombas dosif icadoras de reactivos por obsolecencia ,mas

cambio de 200 metros de linea de dosif icacion.Adquirir

equipos32,500.00 Prioridad 1

9Planta

Concentradora

Flotacion

Bulk

Acondicionadores

3x3

1.- Reparacion de 3 acondicionadores tamaño :3x3 de f lotacion de bulk Reparar


10Planta

Concentradora

Flotacion

Zinc

Acondicionadores

10x10

1.- Reparacion de 2 acondicionadores tamaño :10x10(Acondicionamiento del

sistema de agitacion)Reparar


11Planta


Soplador Ciblower

# 01Operativo

1.- Reparacion general de soplador Reparar


Reparar

componentes

7

179,520 36,960850 pie3 9 1/2`x12` Operativo

1.-Requiere fabricacion y cambio de dos tapas trunnion: Alimentacion y

Descarga(presentan fuga de aceite por los trunion),cambio de contraeje

,mantenimiento de motor electrico,alineamiento,nivelacion,reemplazo de bombas de

alta y baja presion del sistema de lubricacion,adquisicion de embrague neumatico.

1982

Flotacion

1 Molienda MOLINO DE BOLAS

MARCY 9 1/2 X 12



68

SITUACION ACTUAL DE EQUIPOS CRITICOS DE PLANTA CONCENTRADORA

Item Zona Ubicación Equipo Capacidad Tamaño

Año de

Ingreso

a

Operación

Hrs.

Acum.

Hrs. de

Serv.

Para

Overhaull


Aprox.Prioridad

12Planta


Soplador Ciblower

# 02Operativo

1.- Reparacion general de soplador Reparar


13Planta

Concentradora

Flotacion-

Molino

primario

BOMBA

HORIZONTAL

CENTRIFUGA

,TAMAÑO 8x6

8x6 1990 179,712 Operativo

1.- Adquisicion de bomba nueva Tamaño: 10x8 para reemplazar esta bomba del

Molino primario(Cilcon D20) ,incluye motor,tablero, se requiere para elevar la

presion en el cicloneo ,llegar a 15 PSI(SELLO HUMEDO)

Cambio de


14Planta

Concentradora

Relave-

Santa

Catalina

BOMBA

HORIZONTAL

CENTRIFUGA

,TAMAÑO 8x6

8x6 1990 179,712 Operativo

1.- Adquisicion de bomba nueva Tamaño: 10x8 para reemplazar esta bomba

Denver 8x6,incluye motor,tablero(SELLO HUMEDO) para mayor capacidad de

bombeo

Cambio de


15Planta

ConcentradoraFiltrado

BOMBA DE VACIO

ROOTS # 011968 307,200 Operativo 1.- Actualmente presenta ruido interno ,requiere cambio por antuguedad del equipo

Cambio de


16Planta


FILTRO DE TAMBOR

DOOR OLIVER 11'-

6"x12'. ZN

3 Ton/h 11'-6"x12' 1986 187,200 Operativo1.- Presentan f isuras en las tapas del tambor,este equipo requiere reparacion

de tambor y rastra

Reparar

componentes22,000.00

17Planta


FILTRO DE TAMBOR

PETERSON 6' x 8'.

CU

1.25 Ton/h 6' x 8' 1986 187,200 Operativo 1.- Presentan f isuras en las tapas del tambor,Se cambiara tamborCambio de

equipo40,000.00

18Planta


FILTRO DE TAMBOR

PETERSON 8' x 12'.

PB

2.5 Ton/h 8' x 12' 1986 187,200 Operativo1.- Presentan f isuras en las tapas del tambor,este equipo requiere reparacion

de tambor y rastra

Reparar

componentes18,000.00

19Planta

Concentradora

Suministro

de agua

1.- Se debe contar con una bomba estacionaria ,para recuperar agua industrial del

clarif icador # 01 para proceso de planta y reemplazar a la bomba w orthington

ERPN que actualmente tranaja con baja eficiencia y recalentamiento,costo de

bomba,motor,tablero ($ 56,300),costo de 800 mts de tuberia HDPE de 10 " ($

42,600)

Adquirir


20Planta

Concentradora

Cocha

contingencia

BOMBA VERTICAL

3.5X483.5x48 Operativo

1.- Se requiere poner operativo para stand by ,falta motor electrico para cocha de

contingencia

Reparar


Planta

Concentradora

1.- Cambio de linea de relave por fugas(750 metros),adquisicion de tuberia de 8

",bridas y mano de obra

Cambio de

Tuberias49,800.00 Prioridad 2

2.- Cambio de linea de relave por fugas(750 metros),adquisicion de tuberia de 8

",bridas y mano de obra

Cambio de

Tuberias49,800.00 Prioridad 3

23Planta

ConcentradoraDique 1.- Adquirir bomba Hidrostal 40-200 para el dique codiciada

Adquirir


24Planta

Concentradora

Bombas de

relave8"x6" 2007 64,800

1.- Se sugiere el reemplazo de las 3 bomba Goulds 8x6 de relave f inal por 3

bombas de sello seco

Adquirir


1,157,998.00

Prioridad 1

Linea de

Relave21 Operativo



69

SITUACION ACTUAL DE EQUIPOS CRITICOS DE PLANTA CHANCADOIt

em Zona Nivel Equipo Tamaño

Año de

Ingreso

a

Operación

Hrs. Acum.

Hrs. de

Serv.

Para

Overhaull


Aprox.Prioridad

1 ChancadoChancado

primario

CHANCADOR

A COMESA

24' X36'

24' X36' 1996 95,040 23,760 Operativo

1.-Requiere cambio de bocina ,clavija ,volante,presenta rajadura en el

carter (tanque de aceite),no determinado su longitud por su ubicación,

el sistema de protección de lubricación necesita ser evaluado y

reparado.

2.- Se alquilara 1 chancadora por el lapso que dure la reparacion

Reparar componentes 50,000.00 Prioridad 1

2 ChancadoChancado

secundario

CHANCADOR

A SYMONS 4 -

1/4'

4-1/4` 1996 95,040 23,760 Operativo

1.- Requiere reparacion general , mantenimiento de motor electrico y

tablero. Reparar componentes 42,000.00 Prioridad 1

3 ChancadoChancado

terciario

CHANCADOR

A SYMONS 3

FT

3 FT 1965 115,200 23,760Fuera de

Servicio

1.- Requiere una reparacion mayor de componentes,para su habilitacion

como chancado terciario ( $ 30,000 mano de obra y otros , $ 25,000

repuestos que se tiene en almacen)Reparar componentes 55,000.00 Prioridad 2

4 Chancado Superficie

FAJA

TRANSPORTA

DORA E-55

24" X 120' Operativo

1.- Se debe adquirir un motorreductor de 22 KW,1770 RPM,Reduccion

52.87,no tiene requerimientoAdquirir reductor 10,000.00 Prioridad 1


FAJA

TRANSPORTA

DORA E-64

24" X 456' Operativo1.- Requiere cambio de 280 metros de banda transportadora



FAJA

TRANSPORTA

DORA E-63

24" X 700 mts Operativo1.- Requiere cambio de 700 metros de banda transportadora



FAJA

TRANSPORTA

DORA E-2

30"x30 mts Operativo1.- Requiere cambio de 30 metros de banda transportadora



FAJA

TRANSPORTA

DORA E-3




FAJA

TRANSPORTA

DORA E-4



10 Chancado SuperficieFAJA

REVERSIBLE30"x30mts Operativo

1.- Requiere cambio de 30 metros de banda transportadoraReparar componentes 2,520.00 Prioridad 2

11 Chancado SuperficieExtractor de

polvo1.- Cambiar ductos de extraccion del extractor Reparar componentes 15,000.00 Prioridad 2

251,940.00



70

SITUACION ACTUAL DE EQUIPOS CRITICOS DE PLANTA NEUTRALIZACION

Item Zona Nivel Equipo Modelo Cap.

Año de

Ingreso

a

Operación

Hrs. Acum. Estado Observaciones Técnicas ComentarioCosto USD

Aprox.Prioridad

1 Neutralizacion SuperficieTANQUE

REACTOROperativo

1.-Presenta altas vibraciones en base de reductor el cual necesita ser reparado ( $

18,000) y la helice que llegó el 2014 fue mal diseñado y nunca se utilizó se

necesita adquirir uno nuevo($ 7,000.)

Reparar


2 Neutralizacion Superficie

BOMBA 3X3

ITT GOULDS #

01

ITT150

GPM2008 20,480 Operativo

1.- Los rodajes y fundas se fatigan prematuramente,implicando el desgaste de

otros componentes,el costo de estos repuestos son altos.Cambio de

equipo*12,000.00 Prioridad 2


BOMBA 3X3

ITT GOULDS #

02

ITT150

GPM2008 20,480 Operativo


otros componentes,el costo de estos repuestos son altos,falta bocina ,rodajes y

retenes

Cambio de



BOMBA 3X3

ITT GOULDS #

03

ITT150

GPM2008 20,480 Inoperativo


otros componentes,el costo de estos repuestos son altos,falta bocina ,rodajes y

retenesCambio de



BOMBA

SUMERGIBLE

13 HP

1.- Adquisicion de bomba sumergible Major H INOX para cochas del tanque reactor

,la bomba actual esta obsoleta

Adquisicion

de Equipo12,800.00 Prioridad 1


BOMBA

SUMERGIBLE

13 HP

1.- Adquisicion de bombas sumergible Major H INOX para recuperacion de agua

acida del pond

Adquisicion


7 Neutralizacion SuperficieCICLOBLOWE

R

1.- Adquisicion de 1 cicloblow er para inyeccion de aire a tanque reactor

,actualmente solo hay 1 soplador en operación de 3

Adquisicion


8 Neutralizacion SuperficieTANQUE

HOLDINTANKInoperativo

1.- Requiere reparacion del tornamesa por fatiga de la corona principal ,cambio de

rodajes y retenes .Reparar


113,800.00



71

SITUACION ACTUAL DE EQUIPOS CRITICOS DE RELLENO HIDRAULICO

Item Zona Nivel Equipo Modelo Cap.

Año de

Ingreso

a

Operación

Hrs. Acum. Estado Observaciones Técnicas ComentarioCosto USD

Aprox.Prioridad

1.-El tercer alojamiento de diafragma actual(DIAPHAGM) esta deteriorado requiere

adquisicion de uno nuevo ,la fabricacion nacional no dio resultados ($ 39,000)

2.-El discharge line(Multiple de descarga) requiere cambio ,con mas de 3 años de

antiguedad (Costo Original $ 25,000)


3.-Actualmente requiere cambio de 2 valvulas (1 de descarga y 1 de

succion),estos se cambian cada 3 años;NO TIENE REQUERIMIENTO,Costo por las 2

valvulas restantes $ 26,022.00

4.-El kit de valvulas y asientos se cambian cada 6 meses ,el ultimo cambio fue en

Marzo 2016 ,el proximo cambio sera en OCtubre 2016;NO TIENE

REQUERIMIENTO,Costo por el kit de valvulas $ 25,494.00

5.-Requiere cambio de carbon steel de 4"(Valvula ) en la descarga de linea

principal de relleno de bomba GEHO,QLL 1146(Item 3)


2Relleno

Hidraulico

Santa

Catalina

BOMBA

WARMAN -

ASH 6x6 # 01

B-6-5 800 GPM 1987 138,460Fuera de

servicio


otros componentes,esta bomba se utiliza para profundizacion.Necesita cambiar por

otro tipo de bomba,como opcion se cotizò una bomba peristáltica BOYSER RBT-100

Duplex,para 40 m3/hr (Costo bomba ,motor y tablero aprox. $ 66,000); Asi mismo

se requiere 2,000 mts de tuberia HDPE SDR 11 (Costo $ 16,000 )

Cambio de


3Relleno

Hidraulico

Santa

Catalina

BOMBA

WARMAN -

ASH 4X3

SRC 290 GPM 1980 161,280 Operativo

1.- La capacidad de esta bomba no es la requerida para el bombeo a zona de

profundizacion,esta bomba esta trabajando en reemplazo de la bomba Ash 6x6 #

01 provisionalmente.




5Relleno

Hidraulico

Santa

Catalina

BOMBA

WARMAN -

ASH 6x6 # 02

B-6-5 800 GPM 1987 148,880 Operativo


otros componentes,esta bomba se utiliza para profundizacion.Necesita cambiar por

otro tipo de bomba,como opcion se cotizò una bomba peristáltica BOYSER RBT-100

Duplex,para 40 m3/hr (Costo bomba ,motor y tablero aprox. $ 66,000)

Cambio de


410,850.00

1.- Cambio de 4680 mts de tuberia de acero de 3" desde Bomba Geho a Tanque de

estacion central

Reemplazo

de Tuberias

130 GPM 1990 89,468 Operativo

Central

Reparar

componentes1

Relleno

Hidraulico

Santa

Catalina

BOMBA

DIAFRAGMA

GEHO DE 130

GPM

TZPM 180

4Relleno

Hidraulico



72

COMPAÑÍA MINA QUIRUVILCA

Superintendencia de Mantenimiento y Energía

ÍTEM DESCRIPCIÓN MONTO MES 01 MES 02 MES 03 MES 04 MES 05 MES 06 MES 07 MES 08 MES 09 MES 10 MES 11 MES 12

1.00 MANTENIMIENTO MECANICO Y ELECTRICO

1.1 Reparacion Mayor del Molino 9.5x12 $140,000 35,000 35,000 35,000 35,0001.2 Adquisicion de 2 reductores para los alimentadores cte y variable $24,000 24,0001.3 Automatizacion de celdas OK-16 y DR 300 $10,498 10,4981.4 Reparacion sistema de agitacion y soplador de celda OK -30 $35,000 35,0001.5 Reparacion de arboles de agitacion de celdas DR300,DR 24 y DR 21 $92,000 50,000 22,000 20,0001.6 Adquisicion de 5 bombas dosificadoras $32,500 19,500 13,0001.7 Reparacion de 3 acondicionadores 3x3 $24,000 8,000 8,000 8,0001.8 Reparacion de 2 acondicionadores 10x10 ,Mara Denver de Zinc $30,000 15,000 15,0001.9 Reparacion de los sopladores de flotacion $24,000 12,000 12,0001.10 Adquisicion de bomba 10x8 para el molino primario(Sello humedo) $30,000 30,0001.11 Adquisicion de bomba 10x8 para Santa catalina(Sello humedo) $30,000 30,0001.12 Adquisicion de bomba vacio para reemplazo de la actual por antigüedad $60,000 60,0001.13 Reparacion de filtros de tambor Zinc y Plomo $40,000 22,000 18,0001.14 Adquisicion de tambor mas rastra para el filtro de Cobre $40,000 40,000

1.15Adquisicion de Electrobomba Multietapica VOGEL MP 100.2/2-

para clarificador # 1.mas 800 mts de tuberia HDPE de 10",40 Lts/seg,210 ADT$118,900 118,900

1.16 Adquisicion de motor electrico para bomba vertical 3-1/2x48 $2,500 2,500

1.17 Cambio de tuberia de relave de 8 " $99,600 12,450 12,450 12,450 12,450 12,450 12,450 12,450 12,4501.18 Adquisicion de bomba hidrostal 40-200 para el dique de codiciada $25,000 25,0001.19 Adquisicion de 3 bombas de relave para reemplazo $300,000 100,000 100,000 100,000

1.19 Reparacion menor de chancadora comesa primaria 24x36 $50,000 50,0001.20 Reparacion general de chancadora secundaria 4-1/4 $42,000 42,0001.21 Reparacion general de chancadora Terciaria 3 FT $55,000 55,0001.22 Adquisición de reductor para faja E-55 $10,000 10,0001.23 Cambio de banda transportadora a fajas 64,63,2,3,4 y reversible $79,940 19,600 49,000 2,520 2,940 3,360 2,5201.24 Reparacion de extractor de polvo $15,000 15,000

1.25 Reparacion de sistema de agitacion y reductor de tanque reactor $25,000 25,0001.26 Adquisicion de 3 bombas 3x3 de lodos para reemplazo $36,000 36,0001.27 Adquisicion de 2 bombas sumergibles para el pond y cocha de tanque reactor $25,600 25,6001.28 Adquisicion de soplador cicloblower para sistemas de agitacion de tanques $20,000 20,0001.29 Reparacion de corona de tanque holdintank $7,200 7,200

1.30 Reparacion menor de Bomba GEHO $118,050 39,000 25,000 26,022 25,494 2,534

1.31Cambio de 4680 mts de tuberia de acero de 3" desde Bomba Geho a Tanque de

estacion central$144,800 12,067 12,067 12,067 12,067 12,067 12,067 12,067 12,067 12,067 12,067 12,067 12,067

1.32Adquisicion de bomba BOYSER RBT-100 Duplex,para 40 m3/hr para reemplazo a

bomba Ash 6x6 de R.H para profundizacion(Incluye 2000 metros tuberia HDPE)$82,000 82,000

1.33Adquisicion de bomba BOYSER RBT-100 Duplex,para 40 m3/hr para reemplazo a

bomba Ash 6x6 de repulpeo$66,000 66,000

332,165 393,667 404,167 77,067 283,059 188,951 130,411 27,037 24,517 24,517 24,517 24,517

RESUMEN DEL PLAN DE INVERSIONES MANTENIMIENTO Y ENERGIA PRIORIDAD 1 PRIORIDAD 2 PRIORIDAD 3

$1,934,588TOTAL US$$1,207,065 $629,457 $98,067

Planta Concentradora

Planta de chancado

Planta de Neutralizacion

Planta de Relleno Hidraulico



73

3.5.7 Análisis para mejorar el uso eficiente de la energía

Estadística de Suministro de Energía

Distribución de Energía por Áreas:

-

5,000

10,000

15,000

20,000

25,000

30,000

35,000

40,000

-

500,000

1,000,000

1,500,000

2,000,000

2,500,000

3,000,000

3,500,000

4,000,000en

e-1

4fe

b-1

4m

ar-1

4ab

r-1

4m

ay-1

4ju

n-1

4ju

l-1

4ag

o-1

4se

p-1

4o

ct-1

4n

ov-

14

dic

-14

ene

-15

feb

-15

mar

-15

abr-

15

may

-15

jun

-15

jul-

15

ago

-15

sep

-15

oct

-15

no

v-1

5d

ic-1

5en

e-1

6fe

b-1

6

Tonelaje VS Kwh

Tonelaje tratado

Kwh

MINA 887,638 38.2% $78,112.2

PLANTA 1,026,923 44.2% $90,369.2

PLANTA NEUTRALIZACION 143,977 6.2% $12,670.0

OFICINAS Y CAMPAMENTOS 262,602 11.3% $23,109.0

Total 2,321,141 100.0% $204,260.4

CostoDESCRIPCIONEnergia mes

(kWh)%

38.2%

44.2%

6.2%

11.3%

Consumo de Energia

MINA

PLANTA

PLANTA NEUTRALIZACION

OFICINAS Y CAMPAMENTOS



74

Consumo especifico de Mina

Consumo especifico de planta

15

1.7

7

15

5.1

2

13

7.9

7

13

3.5

3

11

9.3

0

10

8.6

6

12

0.2

3

11

5.5

2

12

0.2

2

10

9.6

8

10

6.9

4

11

2.3

2

12

7.7

0

14

0.6

9

14

7.6

6

12

6.9

7

14

1.1

7

12

5.6

0

14

4.7

3

13

5.0

4

13

0.9

6

13

4.2

3

12

3.9

9

14

3.3

2

18

5.1

8

11

7.7

2

10.37

12.63

10.4510.15

8.678.16

9.508.62

9.178.508.298.738.98

10.9911.03

9.56

11.24

9.96

11.68

10.4710.9110.8710.27

11.6611.40

8.12

0.00

2.00

4.00

6.00

8.00

10.00

12.00

14.00

-

20.00

40.00

60.00

80.00

100.00

120.00

140.00

160.00

180.00

200.00

ene

-14

feb

-14

mar

-14

abr-

14

may

-14

jun

-14

jul-

14

ago

-14

sep

-14

oct

-14

no

v-1

4

dic

-14

ene

-15

feb

-15

mar

-15

abr-

15

may

-15

jun

-15

jul-

15

ago

-15

sep

-15

oct

-15

no

v-1

5

dic

-15

ene

-16

feb

-16

Kwh/TMS

US$/TMS



75

3.5.7.1 Mejoras en eficiencia de energía eléctrica



76

• Objetivo.- Evaluar y cuantificar Mejoras que permitan reducir costos en la

facturación mensual y disponer de una mejor confiabilidad en el suministro de

Energía Eléctrica.

• Proyecto Nº 1.-Productividad de horas de trabajo de compresores.

La operación normal de los compresores oscilan entre 90 y 100 PSI, se pudo constatar que

había tiempos muertos donde los compresores bajaban su capacidad de carga por debajo del

los 90 PSI, se verificó las horas de trabajo actual de los compresores a los cuales se realizò

un ajuste adecuado según las necesidades de mina:

Hasta el día 25/09/2015 los compresores operaban 123.5 hrs/día:

En coordinación con Operaciones Mina para darle una mejor optimización del uso del aire

comprimido, a partir del día 26/09/2015 los compresores operan 111.5 Hrs/día



77

Reducción de Hrs = 123.5-111.5 = 12

Reducción de hrs/dìa = 12 hrs

Costo de energía = 0.077 US$/kWh

Costo por mantenimiento de compresor = 1.36 US$/hr

Amperaje de consumo de compresor = 330 amp.

Reducción de potencia = 1.73x440x330x0.8/1000 = 200.9 kW

Ahorro de energía mensual =200.9x12x26 =62,680.2 kWh/mes

Ahorro de energía = 200.9x12x26x12 = 752,169.6 kWh/año

Ahorro económico = 752,169.6 x0.077 = 57,917.05 US$/año

Ahorro por mantenimiento = 12x26x12x1.36 = 5,091.84 US$/año

Ahorro Total = 63,008.9 US$/año



78

A partir del mes de abril ahorramos 62,680.2 kWh mensualmente en consumo de energía

de compresores lo que significa un ahorro de 57,917.05 US$/año en consumo de energía y

5,091.84 US$/año en mantenimiento.

• Proyecto Nº2.- Evitar arranques de planta en horas punta.



79

Cuadro de toma de lecturas de la potencia coincidente:

14/02/2014 07:00:00 p.m. 1.086

19/03/2014 07:15:00 p.m. 1.161

22/04/2014 07:00:00 p.m. 1.098

20/05/2014 07:30:00 p.m. 1.235

19/06/2014 07:15:00 p.m. 1.012

09/07/2014 07:00:00 p.m. 1.008

12/08/2014 07:15:00 p.m. 1.211

17/09/2014 07:00:00 p.m. 1.100

30/10/2014 07:30:00 p.m. 1.237

Esta fecha y hora exacta lo suministra OSINERGMIN a la empresa EPPSA para el cálculo

respectivo del consumo de potencia de peaje principal, oscila entre las 7:00 y 7:30 pm por

lo cual se debería evitar arranque de equipos con alto consumo de energía en este lapso.

El promedio de los valores tomados para la potencia coincidente es 1.127 Mwh valor

tomado de la energía Activa Total



80

Cuando paramos la planta, como ocurrió el 05-01-2015 entre las 22:30 y 23:15 ,la energía

Activa Total tiene un valor promedio de 0.388 Mwh,alrededor de este valor conseguiríamos

siempre si paralizaríamos la planta en el lapso de las 7:00 pm y 7:30 pm

Alternativa Considerada: Diariamente operación paraliza planta de chancado y planta

concentradora de 3:00 pm a 3:30 pm para limpieza de carga acumulada en las fajas

transportadoras, se coordinó con operaciones para este cambio de horario para las 7:00 pm

y 7:30 pm con lo cual conseguimos el siguiente ahorro:

Ahorro = Potencia coincidente (Promedio real actual)-Potencia coincidente (Parada de

planta)= 1.127- 0.388 = 0.739

Ahorro = 0.739x4000 = 2,956 kW

Tarifa de Peaje Sistema Principal y Garantizado = 14.56 S/. / kW-mes

Ahorro mensual por peaje del sistema principal y garantizado = 2,956x14.56

=S/. 43,039.36

Ahorro anual = S/. 43,039.36x12= S/. 516,472.32/año



81

Beneficios Obtenidos con el Ahorro de Costo de Energia:

QUIRUVILCA MINE ene-16 feb-16 mar-16 abr-16 may-16 jun-16 jul-16 Total

Total Tons Mined

Total 11,601 20,927 17,586 14,786 19,387 18,506 102,793

ENERGY - EEPSA ENERGY kWh/TM S ENERGY kWh/TM S ENERGY kWh/TM S ENERGY kWh/TM S ENERGY kWh/TM S ENERGY kWh/TM S ENERGY kWh/TM S

MINE 85.02 41.15 49.83 58.86 44.26 44.25 51.28

MILL & CHANCADO 66.16 57.09 58.47 58.46 53.97 51.83 57.01

PLANT OF NEUTRALIZATION 13.42 7.35 8.99 8.71 6.71 6.44 8.23

OTHERS (Oficinas y Campamentos) 20.58 10.78 12.18 14.82 11.26 12.47 13.10

TOTAL 185.18 116.38 129.46 140.86 116.21 114.99 129.62

COSTO (pre-factura) 132,230 139,809 154,810 123,655 144,445 162,887 857,836

US$ / KWH 0.0616 0.0574 0.0680 0.0594 0.0690 0.0690 0.0644

ENERGY - EEPSA KWh KWh KWh KWh KWh KWh KWh

MINE 986,276 861,187 876,241 870,369 858,091 818,870 5,271,034

MILL & CHANCADO 767,490 1,194,769 1,028,236 864,376 1,046,298 959,237 5,860,404

PLANT OF NEUTRALIZATION 155,728 153,843 158,028 128,813 130,164 119,185 845,761

OTHERS (Oficinas y Campamentos) 238,729 225,655 214,145 219,193 218,388 230,797 1,346,908

TOTAL 2,148,223 2,435,454 2,276,650 2,082,750 2,252,941 2,128,089 13,324,106

COSTO (pre-factura) US $ 132,230 139,809 154,810 123,655 144,445 162,887 857,836

US$ / KWH 0.0616 0.0574 0.0680 0.0594 0.0641 0.0765 0.0644

Tipo de Cambio 3.469 3.403 3.310 3.331 3.374 3.292

EJECUTADOS ENERGIA 2016



82

3.6 Conclusiones Finales

1.- Con los diagnósticos de equipos que tuvo como bases los índices de KPI`S pudimos

identificar los puntos críticos y fallas críticas tanto de equipo de planta concentradora como

de mina, dando mayor enfoque en estos equipos para así mejorar la confiabilidad y

disponibilidad, mejorando la eficiencia y rendimiento de los equipos, esto nos sirvió como

sustento para una inversión y mejora de equipos con la empresa nueva ,lo cual tuvo

resultados positivos en una alta eficiencia de equipo con bajo costos al futuro.

2.-Se realizò un extenso estudio para conocer la metodologia del RCM y aplicarla

adeacuadamente a los equipos de Mina Quiruvilca ,se realizo un AMFE completo de los

sub sistemas de los equipos identificando sus funciones, fallas,modos de falla y efectos.

4.- Se ahorro notablemente los costos aplicando el RCM ,disminuyendo fallas de eqipos

altamente criticos.

3.- Se ahorró 75,096.00 US$/ año en un estudio de mejoramiento y cambio de neumáticos

para Scoop`s de 1.5 yd3, fallas, modos de falla

2.- Se ahorró $ 104,460.00 US$/año en el cambio del sistema de freno de zapatas en ruedas

por otro de accionamiento en eje posterior de la transmisión.

4.- Los US$/Ton real tanto en planta como en mina en una etapa inicial estuvieron por

encima de los US$/Ton Budget para luego mantenerse por debajo.

5. - Se ahorro S/. 516,472.32/año en pago mensual por peaje del sistema principal y

garantizado evitando arranques de planta en horas punta.

6.- Se ahorro 63,008.9 US$/año por ajuste en el horario de trabajo de los compresores.

7.- El costo mensual en energía disminuyo, favorablemente para la empresa

8.- Se disminuyó el ratio Kwh/TMS promedio de 134.73 a 129.62

9.- Se disminuyó el ratio US$/Kwh de 0.077 a 0.0644

10.- Se logró una mejora continúa mejorando los KPI`S



83

3.7 Anexos

MINA QUIRUVILCA

PLANTA CHANCADO



84

WINCHE DE IZAJE PIQUE CENTRAL ELVIRA

LOCOMOTORA A TROLLEY



85

SEGUIMIENTO Y CONTROL DE COSTOS, COMPARACION REAL VS PRESUPUESTADO

MATERIALESmes

8

CENTRO DE

COSTO RUBROPRESU

MESene-15 feb-15 mar-15 abr-15 may-15 jun-15 jul-15 ago-15 sep-15 oct-15 nov-15 dic-15 TOTAL

PRESU

ACUMBudget

Equipos Mina

Q-6-11-1 SUPERINTENDENCIA 781 539 396 445 186 263 177 204 236 2,447 6,246 3,670 3,670 9,369

Q-6-11-2 TALLER MECÁNICO MINA 1,833 1,326 1,462 939 258 74 1,871 155 163 6,248 14,663 9,372 9,372 21,994

Q-6-11-3 TALLER ELÉCTRICO MINA 577 531 277 401 65 103 32 9 24 1,443 4,618 2,164 2,164 6,927

Q-6-11-5 TALLER ELÉCTRICO SUPERFICIE - PLANTA 309 28 630 66 - 28 2 753 2,473 1,129 1,129 3,709

Q-6-11-6 TALLER EQUIPO PESADO 883 290 868 118 219 - 115 65 149 1,824 7,064 2,736 2,736 10,596

Q-6-11-7 TALLER INSTRUMENTACIÓN 193 54 48 - 68 12 37 219 1,547 329 329 2,321

Q-6-12-1 PERFORADORAS 400 265 262 - - - 527 3,200 790 790 4,800

Q-6-12-2 WINCHES DE ARRASTRE 4,094 3,701 1,008 2,388 2,513 4,607 512 2,777 17,507 32,753 26,260 26,260 49,129

Q-6-12-3 PALAS NEUMÁTICAS 4,478 368 8,150 4,230 6,272 6,464 1,077 3,455 30,015 35,821 45,023 45,023 53,731

Q-6-12-4 FAJAS TRANSPORTADORAS 3,809 504 476 - 1,797 299 440 350 1,239 5,104 30,475 7,657 7,657 45,713

Q-6-12-5 EQUIPO PESADO 16,816 16,956 9,614 20,235 6,107 2,611 7,836 7,795 2,299 73,454 134,532 110,181 110,181 201,797

Scoops 8,194 - 65,555

Dumpers 4,562 - 36,496

Cargadores frontales 1,481 - 11,848

Tractor D6D - - -

Tractor Kubota m-9540 417 - 3,333

Kawasaki - - -

Montacarga - telehandle 281 - 2,245

Camion Volvo #04 1,591 - 12,725

Q-6-13-1 LOCOMOTORAS A BATERÍA 11,331 8,537 5,410 8,076 10,856 3,881 3,505 2,082 3,472 45,818 90,644 68,728 68,728 135,966

Q-6-13-2 LOCOMOTORAS TROLLEY 1,831 1,779 2,583 238 193 - 815 217 680 6,506 14,648 9,758 9,758 21,972

Q-6-13-3 CARROS MINEROS 5,217 931 2,936 3,132 1,283 2,362 5,729 414 893 17,680 41,734 26,520 26,520 62,602

Q-6-13-4 LÍNEAS TROLLEY 528 33 - 375 - 1,663 2,071 4,222 3,106 3,106 6,333

Q-6-14-1 BOMBAS ESTACIONARIAS 7,569 1,242 13,950 11,657 28,612 13,174 160 1,104 810 70,709 60,553 106,064 106,064 90,830

Q-6-14-2 BOMBAS SUMERGIBLES 2,224 56 2,784 7,572 - 5,499 3,876 3,490 23,277 17,791 34,915 34,915 26,687

Q-6-14-3 COMPRESORAS 1,983 4,642 14 - 193 4,849 15,866 7,273 7,273 23,798

Q-6-14-4 VENTILADORES 463 133 80 364 184 155 160 165 28 1,268 3,705 1,902 1,902 5,557

Q-6-14-5 WINCHES DE IZAJE 1,234 169 115 19 39 150 493 9,875 739 739 14,812

Q-6-14-6 PLANTA DE RELLENO HIDRÁULICO 9,610 26,860 23,286 2,148 10,845 6,295 1,110 15,846 861 87,251 76,880 130,877 130,877 115,320

Q-6-14-7 LÁMPARAS MINERAS 2,564 100 1,483 1 - - 40 1,600 3,223 20,509 4,834 4,834 30,764

Q-6-14-8 PISTONES Y TOLVAS 1,170 1,282 298 318 1,055 682 166 124 3,924 9,363 5,887 5,887 14,044

Q-6-14-9 RED DE ENERGÍA INTERIOR MINA Y SUPERFICIE 2,438 1,513 355 285 470 319 252 132 92 3,419 19,504 5,129 5,129 29,256

Q-6-15-S TRACTOR D6R II - - - - 0

Q-6-15-T CARGADOR FRONTAL 962G - - - - 0

Q-6-15-U EXCAVADORA 320CL - - - - 0

Q-6-15-V CAMION VOLQUETE Nº 01 - - - - 0

Q-6-15-W CAMION VOLQUETE Nº 02 - - - - 0

Q-6-15-X CAMION VOLQUETE Nº 03 - - - - 0

Q-6-15-Y RODILLO VIBRATORIO DE 10 TN - - - - 0

CARGADOR FRONTAL 950H - - - 0

SUB TOTAL ($) 82,336 67,110 81,152 62,692 71,327 47,229 27,321 34,379 18,819 - - - - 410,029 658,685 615,043 615,043 988,027

18.5% 1.4% 23.9% 13.4% 42.6% 66.8% 58.2% 77.1% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 37.8%

Proyectado f in 2015

E.P. por

Flota



86

Equipos Planta

Q-6-11-4 TALLER MECANICO PLANTA 1,068 519 611 655 185 96 206 316 739 3,328 8,540 4,991 4,991 12,810

Q-6-15-A ACONDICIONADORES 526 0 - - - 4,207 - - 6,311

Q-6-15-B ALIMENTADORES DE PLACAS 667 1,789 46 - 195 220 2,250 5,336 3,375 3,375 8,004

Q-6-15-C BOMBAS PLANTA 16,245 16,999 16,834 15,646 8,542 3,317 11,463 8,790 8,931 90,522 129,956 135,783 135,783 194,934

Q-6-15-D CELDAS DE FLOTACIÓN 3,958 108 511 3,224 2,149 510 183 159 3,462 10,305 31,664 15,457 15,457 47,496

Q-6-15-E CICLONES 518 370 - - 80 25 475 4,143 712 712 6,214

Q-6-15-F COMPRESORAS 682 - 432 432 5,455 648 648 8,183

Q-6-15-G CHANCADORAS 3,285 13,232 623 406 721 4,940 441 1,834 22,197 26,283 33,296 33,296 39,425

Q-6-15-H ESPESADORES 312 694 - - 406 510 20 1,629 2,498 2,444 2,444 3,748

Q-6-15-I FAJAS 7,916 1,595 3,759 7,453 9,110 8,145 1,880 25,513 30,453 87,908 63,329 131,862 131,862 94,994

Q-6-15-J TUBERIAS PLANTA CONCENTRADORA 1,530 1,546 6 1,548 27 - 672 3,799 12,236 5,699 5,699 18,354

Q-6-15-K FILTROS 522 1,567 - - 2,502 1,218 5,287 4,176 7,931 7,931 6,264

Q-6-15-L GRUA PUENTE, TROMMEL Y EXTRACTOR 383 43 - - - 43 3,064 65 65 4,595

Q-6-15-M MOLINOS 3,279 2,487 5,248 10,462 148 3,862 575 120 2,595 25,496 26,233 38,244 38,244 39,350

Q-6-15-N TANQUES 525 325 129 - 16 - 83 419 972 4,197 1,458 1,458 6,296

Q-6-15-O ZARANDAS 1,723 2,518 (822) 4,417 - 5,354 709 8,714 707 21,597 13,788 32,396 32,396 20,681

Q-6-15-P MOTORES, TABLEROS, CABLES E INSTALACIONES 1,516 856 706 1,938 175 1,545 568 452 894 7,134 12,128 10,701 10,701 18,192

Q-6-15-Q INSTRUMENTACIÓN 975 5,830 1,370 1,715 25 3,000 1,300 908 14,148 7,800 21,222 21,222 11,700

Q-6-15-R SOPLADORES 275 - - 2,202 - - 3,303

SUB TOTAL ($) 45,905 47,995 31,457 47,511 21,098 34,384 18,590 44,304 52,184 - - - - 297,523 367,237 446,285 446,285 550,855

-4.6% 31.5% -3.5% 54.0% 25.1% 59.5% 3.5% -13.7% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 19.0%

TOTAL ($) 128,240 115,105 112,610 110,203 92,425 81,613 45,911 78,683 71,003 - - 0 - 707,552 1,025,921 1,061,328 1,538,882

10.2% 12.2% 14.1% 27.9% 36.4% 64.2% 38.6% 44.6% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 31.0%

SISTEMA ELECTRICO

Q-7-11-1 GENERACION DE ENERGIA 1,083 - 1,674 1,674 8,667 2,511 2,511 13,000

Q-7-11-2 SUBESTACIONES 1,917 46 101 1,425 1,572 15,333 2,358 2,358 23,000

Q-7-11-3 LINEAS DE TRANSMISION 833 20 1,808 5,192 395 22 68 7,505 6,667 11,258 11,258 10,000

Q-7-11-4 COMPRA DE ENERGIA - - - - - -

Q-7-11-5 LAGUNA LOS ANGELES 14,000 184 - 6,420 68 4,169 10,841 112,000 16,261 16,261 168,000

TOTAL ($) 17,833 184 20 1,854 5,293 6,815 68 1,696 5,662 - - 0 - 21,592 142,667 32,388 32,388 214,000

99.0% 99.9% 89.6% 70.3% 61.8% 99.6% 90.5% 68.3% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 84.9%



87

TERCEROSmes

8

CENTRO DE

COSTO RUBROPRESU

MESene-15 feb-15 mar-15 abr-15 may-15 jun-15 jul-15 ago-15 sep-15 oct-15 nov-15 dic-15 TOTAL

PRESU

ACUMBudget

Equipos Mina

Q-6-11-1 SUPERINTENDENCIA 16,420 9,113 7,494 7,452 7,593 4,721 6,450 2,761 6,951 52,535 131,360 78,803 78,803 197,040

Q-6-11-2 TALLER MECÁNICO MINA 500 1,143 1,228 1,098 1,076 1,106 1,432 1,408 8,491 4,000 12,737 12,737 6,000

Q-6-11-3 TALLER ELÉCTRICO MINA - 661 763 812 533 474 987 1,134 5,365 - 8,048 8,048 -

Q-6-11-5 TALLER ELÉCTRICO SUPERFICIE - PLANTA - 151 269 261 274 474 (48) 142 1,524 - 2,285 2,285 -

Q-6-11-6 TALLER EQUIPO PESADO 250 397 143 540 2,000 811 811 3,000

Q-6-11-7 TALLER INSTRUMENTACIÓN - 532 155 158 - 169 146 1,160 - 1,740 1,740 -

Q-6-12-1 PERFORADORAS 8,600 8,600 8,600 8,600 8,600 8,600 8,600 8,600 8,600 68,800 68,800 103,200 103,200 103,200

Q-6-12-2 WINCHES DE ARRASTRE 850 - 6,800 - - 10,200

Q-6-12-3 PALAS NEUMÁTICAS - - - - - -

Q-6-12-4 FAJAS TRANSPORTADORAS 84 - 0 - 672 - - 1,008

Q-6-12-5 EQUIPO PESADO 5,908 1,380 24 2,857 4,850 1,254 10,365 - 15,548 15,548 70,896

Scoops - -

Dumpers - -

Cargadores frontales - -

Tractor D6D -

Tractor Kubota m-9540 -

Kawasaki - -

Montacarga - telehandle - -

Camion Volquete No. 04 - -

Q-6-13-1 LOCOMOTORAS A BATERÍA 3,608 400 0 380 - 780 28,864 1,170 1,170 43,296

Q-6-13-2 LOCOMOTORAS TROLLEY 167 5,133 2,800 8,750 6,250 2,800 2,800 2,800 31,333 1,333 47,000 47,000 2,000

Q-6-13-3 CARROS MINEROS - - - - - -

Q-6-13-4 LÍNEAS TROLLEY 375 - 3,000 - - 4,500

Q-6-14-1 BOMBAS ESTACIONARIAS 470 5,950 5,950 11,900 3,760 17,850 17,850 5,640

Q-6-14-2 BOMBAS SUMERGIBLES 550 1,650 1,650 4,400 2,475 2,475 6,600

Q-6-14-3 COMPRESORAS 4,142 50,829 50,829 33,136 76,243 76,243 49,704

Q-6-14-4 VENTILADORES 550 - 4,400 - - 6,600

Q-6-14-5 WINCHES DE IZAJE 834 3,260 3,260 6,672 4,890 4,890 10,008

Q-6-14-6 PLANTA DE RELLENO HIDRÁULICO 167 - 1,333 - - 2,000

Q-6-14-7 LÁMPARAS MINERAS - - - - - -

Q-6-14-8 PISTONES Y TOLVAS - - - - - -

Q-6-14-9 RED DE ENERGÍA INTERIOR MINA Y SUPERFICIE 250 - 2,000 - - 3,000

Q-6-15-S TRACTOR D6R II - - -

Q-6-15-T CARGADOR FRONTAL 962G - - -

Q-6-15-U EXCAVADORA 320CL - -

Q-6-15-V CAMION VOLQUETE Nº 01 - - -

Q-6-15-W CAMION VOLQUETE Nº 02 - - -

Q-6-15-X CAMION VOLQUETE Nº 03 - - -

Q-6-15-Y RODILLO VIBRATORIO DE 10 TN - - -

CARGADOR FRONTAL 950H

SUB TOTAL ($) 43,724 19,093 25,789 74,953 38,452 22,709 19,904 17,098 30,535 - - - - 248,533 302,531 372,800 372,800 524,692

56.3% 41.0% -71.4% 12.1% 48.1% 54.5% 60.9% 30.2% 100.0% 100.0% 100.0% 100.0% 17.8%

META 45,000

Proyectado fin 2015



88

COSTO TOTAL -2015

RUBROPRESU

MESEN ER O F EB R ER O M A R Z O A B R IL M A YO JUN IO JULIO A GOST O SEP T IEM B R E OC T UB R E N OVIEM B R E D IC IEM B R E TOTAL PRESU ACUM

MANTENIMIENTO MINA

MATERIALES 82,336 67,110 81,152 62,692 71,327 47,229 27,321 34,379 18,819 - - - - 410,029 988,027

MANO DE OBRA 101,915 69,299 63,375 67,988 74,851 63,143 62,803 55,446 56,024 - - - - 512,929 1,222,984

TERCEROS 43,724 19,093 25,789 74,953 38,452 22,709 19,904 17,098 30,535 - - - - 248,533 524,692

SUB TOTAL ($) 227,975 155,502 170,317 205,633 184,631 133,080 110,028 106,923 105,378 - - - - 1,171,491 2,735,703

MANTENIMIENTO PLANTA

MATERIALES 45,905 47,995 31,457 47,511 21,098 34,384 18,590 44,304 52,184 - - - - 297,523 550,855

MANO DE OBRA 18,206 16,626 16,230 14,789 16,531 15,764 14,153 14,880 13,841 - - - - 122,814 218,469

TERCEROS 10,707 1,089 6,653 9,657 8,505 1,606 949 699 4,807 - - - - 33,966 128,480

SUB TOTAL ($) 74,817 65,710 54,340 71,957 46,134 51,754 33,692 59,883 70,832 - - - - 454,303 897,804

TOTAL ($) 302,792 221,212 224,657 277,590 230,765 184,835 143,720 166,806 176,209 - - - - 1,625,794 3,633,507

55.26%

SISTEMA ELECTRICO

MATERIALES 17,833 184 20 1,854 5,293 6,815 68 1,696 5,662 - - - - 21,592 214,000

MANO DE OBRA 3,524 965 1,353 743 689 691 729 724 688 - - - - 6,582 42,283

TERCEROS 265,179 237,019 174,936 235,990 193,499 174,479 181,175 167,339 171,879 - - - - 1,536,317 3,182,144

TOTAL ($) 286,536 238,168 176,309 238,587 199,481 181,986 181,972 169,760 178,229 - - - - 1,564,491 3,438,427

54.50%



89

13 14 15 16 17 18 19

lun mar mié jue vie sáb dom

1 CENTRAL 220 ELISA CHUTE HIDRAULICO DESMONTE M

2 PROFUNDIZACION 220 RAMPA POSITIVA 160 SISTEMA PLC # 01 M A

3 PROFUNDIZACION 220 RAMPA POSITIVA 160 CHUTE WABI MINERAL M

4 PROFUNDIZACION 220 RAMPA POSITIVA 160 CHUTE WABI DESMONTE M

5 PROFUNDIZACION 220-280 RAMPA POSITIVA 160 FAJA PRINCIPAL 280 M

6 PROFUNDIZACION 220 RAMPA POSITIVA 160 MOTOR ELECTRICO 150 HP M

7 PROFUNDIZACION 220 RAMPA POSITIVA 160 FAJA MOVIL M B

8 PROFUNDIZACION 280 ESTACION DE BOMBEO BOMBA GOULDS 3180 # 01 E A

9 PROFUNDIZACION 280 ESTACION DE BOMBEO BOMBA GOULDS 3180 # 02 E

10 PROFUNDIZACION 280 RAMPA NEGATIVA 160 LUMINARIAS M

11 PROFUNDIZACION 280 RAMPA NEGATIVA 160 TABLEROS ELÉCTRICOS BOMBAS GOULDS 150HP M

12 PROFUNDIZACION 280 RAMPA NEGATIVA 160 CABLE TEMPLADO DE FAJA M

13 CODICIADA 100 Rp1277 BOMBA MASTER H INOX # 02 E

14 PROFUNDIZACION 280-340 RAMPA NEGATIVA 160 FAJA PRINCIPAL 340 E

15 PROFUNDIZACION 340 RAMPA NEGATIVA 160 MOTOR ELECTRICO 100 HP M A

16 PROFUNDIZACION 340 RAMPA NEGATIVA 160 FAJA INTERMEDIA # 02 M

17 PROFUNDIZACION 340 RAMPA NEGATIVA 160 FAJA INTERMEDIA # 03 M B

18 PROFUNDIZACION 340 RAMPA NEGATIVA 160 SISTEMA PLC # 03 M

19 PROFUNDIZACION 340 RAMPA NEGATIVA 340 VARIADORES DE VELOCIDAD M

20 PROFUNDIZACION 340 RAMPA NEGATIVA 340 ALIMENTADORES DE FAJA MINERAL M

21 PROFUNDIZACION 340 RAMPA NEGATIVA 340 ALIMENTADORES DE FAJA DESMONTE M

22 PROFUNDIZACION 340 RAMPA NEGATIVA 340 LUMINARIAS E

23 PROFUNDIZACION 340 ESTACION DE BOMBEO BOMBA GOULDS 3180 # 03 E A

24 PROFUNDIZACION 340 ESTACION DE BOMBEO BOMBA GOULDS 3180 # 04 E

25 PROFUNDIZACION 340 ESTACION DE BOMBEO TABLEROS ELÉCTRICOS DE BOMBAS M

26 PROFUNDIZACION 400 ESTACION DE BOMBEO L.A. BOMBA JC 75 HP # 05 T

27 PROFUNDIZACION 400 ESTACION DE BOMBEO L.A. BOMBA JC 60 HP # 06 T

28 PROFUNDIZACION 400 RAMPA 160 L.A CHUTE HIDRÁULICO MINERAL M

29 PROFUNDIZACION 400 RAMPA 160 L.A CHUTE HIDRAULICO DESMONTE M

30 PROFUNDIZACION 340 PIQUE INCLINADO Z.G CHUTE HIDRÁULICO MINERAL M

31 PROFUNDIZACION 400 PIQUE INCLINADO Z.G CHUTE HIDRAULICO MINERAL Y DESMONTE M

32 PROFUNDIZACION 400 ESTACION DE BOMBEO Z.G BOMBA JC 60 HP # 08 E

33 PROFUNDIZACION 400 ESTACION DE BOMBEO Z.G BOMBA JC 60 HP # 09 E A

INUNDADA

INOPERATIVA

NIVEL 340, 400 y 460

INOPERATIVA

CODICIADA

AREA NIVEL EQUIPO

NIVEL 280

NIVEL 220

DEL 13-06-16 AL 19-06-16

PROGRAMA SEMANAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

FAJAS TRANSPORTADORAS, BOMBAS, EQUIPOS ELECTRICOS

CHUTES HIDRAULICOS Y NEUMATICOS

ITEM FMUBICACIÓN



90

34 PROFUNDIZACION 430 RAMPA NEGATIVA 310 Z.G BOMBA MIDI H # 02 E

35 PROFUNDIZACION 430 Z.G BOMBA MTX 75 HP # 02 E

36 PROFUNDIZACION 430 BOMBA MAJOR N INOX # 03 M

37 PROFUNDIZACION 430 ECHADERO DE MINERA L.A BOMBA JC 60 HP # 07 T

38 PROFUNDIZACION 430 Rp(-)91W Nv.430 L.A BOMBA MATADOR H TETRALINE E

39 PROFUNDIZACION 460 ESTACION DE BOMBEO L.A. BOMBA MTX 75 HP # 01 E

40 PROFUNDIZACION 520 RAMPA NEGATIVA 91W BOMBA MATADOR H # 02 E

41 PROFUNDIZACION 520 RAMPA NEGATIVA 91W BOMBA MAJOR H INOX # 1 E

42 SUPERFICIE BOMBA MAJOR H # 02 E

43 BOMBA MAJOR N INOX #2 E

44 BOMBA MASTER H # 01 E

45 BOMBA MATADOR H # 01 E

46 BOMBA MASTER H # 4 E

47 BOMBA MIDI H # 01 E

48 BOMBA MAJOR H INOX # 02 E

49 BOMBA MAJOR N INOX # 01 E

50 BOMBA MASTER H INOX # 01 E

51 BOMBA JC 50 HP # 07 E




55 BOMBA MAJOR H # 01 E

ING. PABLO MUNGUIA - SUPERINTENDENTE MINA ING. MIGUEL DE LA CRUZ - SUPERINTENDENTE DE MANTENIMIENTO

ING.JORGE CABRERA - PROFUNDIZACION TEC. HOLVERT QUIROZ- SUPERVISOR MANNTO. MEC. MINA

ING.WILMER QUEZADA - CODICIADA TEC. LENIN AVILA- SUPERVISOR MANNTO. ELECT. MINA

ING. EDUARDO CHAVEZ - CENTRAL TEC. GERSON RODRIGUEZ - ELECTRONICO E INSTRUMENTACION

TEC. JOSE CHAVEZ- FAJAS BOMBAS

DIRECCION DE SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

FILE

ING. MIGUEL DE LA CRUZ LENNER SANDOVAL

SUPERINTENDENTE DE MANTTO PLANEAMIENTO MANTTO

SEMESTRAL

6 HORAS

FRECUENCIA

TRIMESTRAL

TIPO DE MANTTO

1 DIA

EN REPARACION

EN REPARACION

EN REPARACION

INOPERATIVA

INOPERATIVA

EN REPARACION

EN REPARACION

INOPERATIVA

EN REPARACION

EN REPARACION

EQUIPO

EN REPARACION

INUNDADO

INUNDADO

INOPERATIVA

EN REPARACION

INUNDADO

INUNDADO

BOMBAS B

C

DURACION

PLANTA NEUTRALIZACION

TALLER

SUPERFICIE

A MENSUAL 3 HORAS

EN REPARACION



91

AL AL

13 14 15 16 17 18 19 13 14 15 16 17 18 19

lun mar mié jue vie sáb dom lun mar mié jue vie sáb dom

INSPECCION

DE CABLES

INSPECCION

DE CABLES

PRUEBA

DE LEONAS

PRUEBA DE AUTOMATICOS

Y SISTEMA ELECTRONICO

07:00-

10:00

PRUEBA DE AUTOMATICOS

Y SISTEMA ELECTRONICO

14:00-

17:00

INSPECCIÓN

DE POLEAS

INSPECCIÓN

DE POLEASINSPECCION MADERAMEN Y LINEA RIEL

INSPECCIÓN

DEL PIQUE2 REVISIÓN DE SKIPS Y MANTENIMIENTO

07:00-

10:00

MANTENIMIENTO DE ENMADERADO PIQUE CENTRAL

08:00 -

12:00

14:00-

17:30

08:00 -

12:00

14:00-

17:30

3ENGRASE

DE CABLES

07:00-

10:00

2ENGRASE

DE CABLES

08:00-

12:004

ENGRASE MECANISMOS

CHUMACERAS

3ENGRASE MECANISMOS

CHUMACERAS5 MANTENIMIENTO MECÁNICO

07:00-

10:00

4 MANTENIMIENTO MECÁNICO14:00-

17:306 MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

07:00-

10:00

5REVISIÓN

DE JAULAS

08:00 -

12:00 7 MANTENIMIENTO ELECTRÓNICO

6 MANTENIMIENTO ELÉCTRICO14:00-

17:308 MANTENIMIENTO MADERAMEN Y LINEA RIEL

07:00-

10:00

07:00-

10:00

7 MANTENIMIENTO ELECTRÓNICO

NOTAS:

TODAS LAS TAREAS DEL ÍTEM 1, SON REALIZADAS CONJUNTAMENTE CON LOS DEPARTAMENTOS DE SEGURIDAD Y MANTENIMIENTO

NOTAS:

TODAS LAS TAREAS DEL ÍTEM 1, SON REALIZADAS CONJUNTAMENTE CON LOS DEPARTAMENTOS DE SEGURIDAD Y MANTENIMIENTO C.C. :

ING. PABLO M UNGUIA - SUPERINTENDENTE M INA

C.C. : ING. EDUARDO CHAVEZ - ASISTENTE SUP. M INA ING.M IGUEL DE LA CRUZ - SUPERINTENDENTE DE M ANTENIM IENTO

ING. PABLO M UNGUIA - SUPERINTENDENTE M INA ING.M IGUEL DE LA CRUZ - SUPERINTENDENTE DE M ANTENIM IENTO ING. JUAN LOJA - PROFUNDIZACION TEC. M ANUEL M ARQUINA - SUPERVISOR M ANTTO M EC. WINCHES

ING. EDUARDO CHAVEZ - ASISTENTE SUP. M INA TEC. M ANUEL M ARQUINA - SUPERVISOR M ANTTO M EC. WINCHES ING. LENIN CONDOR- SERVICIOS M INA TEC.HOLVERT QUIROZ - SUPERVISOR DE M ANTENIM IENTO M EC. M INA

ING. JUAN LOJA- PROFUNDIZACION TEC.HOLVERT QUIROZ - SUPERVISOR DE M ANTENIM IENTO M EC. M INA SRS. WINCHEROS TEC. LENIN AVILA-SUPERVISOR M ANTTO. ELECT. M INA

ING. LENIN CONDOR - SERVICIOS M INA TEC. LENIN AVILA-SUPERVISOR M ANTTO. ELECT. M INA ING. OSCAR PECHO-GERENTE DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL TEC. PABLO GARCIA - TALLER ELECTRÓNICO E INSTRUM ENTACIÓN

SRS. WINCHEROS TEC. PABLO GARCIA - TALLER ELECTRÓNICO E INSTRUM ENTACIÓN SR. BALDOM ERO BARBARAN - SUPERVISOR DE SEGURIDAD M INA-ZONA CENTRAL

ING. OSCAR PECHO-GERENTE DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL SR. ERNESTO BUENDIA - SUPERVISOR DE SEGURIDAD M INA-ZONA PROF.340

SR. BALDOM ERO BARBARAN - SUPERVISOR DE SEGURIDAD M INA-ZONA CENTRAL DEPARTAM ENTO DE SEGURIDAD

SR. ERNESTO BUENDIA - SUPERVISOR DE SEGURIDAD M INA-ZONA PROF.340 FILE

DEPARTAM ENTO DE SEGURIDAD

FILE

Ing. Miguel De La Cruz Lenner Sandoval T. Ing. Miguel De La Cruz Lenner sandoval T.

SUPERT. DE MANTTO Planeamiento SUPERT. DE MANTTO PLANEAMIENTO

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO, PRUEBAS E INSPECCION

WINCHE DE IZAJE - PIQUE INCLINADO NV. 340 PROFUNDIZACIÓN

TAREAS

JUNIO

1

SEMANA DEL 13/06/2016 19/06/2016

1

TAREAS

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO, PRUEBAS E INSPECCION

JUNIO

WINCHE DE IZAJE - PIQUE CENTRAL "ELVIRA"

SEMANA DEL 13/06/2016 19/06/2016



92

13/06/20163 4 5 6 7 1

13-j

un

14-j

un

15-j

un

16-j

un

17-j

un

18-j

un

19-j

un

LUN MAR MIÉ JUE VIE SÁB DOM

LOCOMOTORAS

1 CLT-01 LOCOMOTORA CLAYTON TROLLEY B4208A/2553 CENTRAL 7:30 a 11:00

2 CLT-03 LOCOMOTORA IMIM TROLLEY 07-134/1684/LT CENTRAL 7:30 a 11:00

EQUIPOS TRACKLES

3 DUM-01 DUMPER EJC 415 2104 2005 TALLER EQUIPO PESADO 9,713

4 DUM-02 DUMPER EJC 417 4210 2007 RAMPA VALENTINA 4,915

5 EJC 65 SCOOPTRAM EJC 65 3608 2003 PROFUNDIZACION NV. 340 8,992

6 XYWJ 0.6 SCOOPTRAM CHINO TALLER EQUIPO PESADO 2,698

7 LH20201 LOADER LH 202 - 01 4286 2007 CODICIADA NV. 160 8,089

8 LH20202 LOADER LH 202 - 02 4353 2007 CODICIADA NV. 160 8,105 125

9 LH20204 LOADER LH 202 - 04 4488 2008 TALLER EQUIPO PESADO 6,254 250

EQUIPOS SUPERFICIE MINA

10 TRKUB001 TRACTOR KUBOTA M-9540 67535 TALLER EQUIPO PESADO 2,441

11 TH-01 TELEHANDLER CATERPILLAR TH220B SLA00704 LOGISTICA 4,587

MOTORES ESTACIONARIOS

12 MCU-01 CUMMINS - 01 LAGUNA LOS ANGELES

13 MCU-02 CUMMINS - 02 LAGUNA LOS ANGELES

EQUIPOS INGENIERIA

1 VOL-01 VOLQUETE VOLVO AET 760 E 710564 SUPERFICIE 20,925

2 VOL-02 VOLQUETE VOLVO AEV 790 E 710560 SUPERFICIE 16,803

3 VOL-04 VOLQUETE VOLVO AEV 728 E 712078 SUPERFICIE 23,235 500

4 CFC-01 C. F. CATERPILLAR 962H M3G00211 SUPERFICIE 21,235 250

5 EXC-01 EXCAVADORA CATERPILLAR 320CL SBN 01169 SUPERFICIE 14,346

6 TRC-01 TRACTOR CATERPILLAR D6RXII CAD 00114 SUPERFICIE 7,608

7 TRC-02 TRACTOR CATERPILLAR D6D 821827 SUPERFICIE 534

8 ROD-01 RODILLO INGERSOLL RAND SD 100D 196282 SUPERFICIE 2,957

125 500

250 1,000

C C : GER EN C IA D E OPER A C ION ES

IN G. P. M U N GU IA SU PER IN TEN D EN C IA D E M IN A

IN G. E. C HA V EZ - C EN TR A L

IN G. R U B EN GON ZA LES- JEFE D E IN GEN IER IA

IN G. S. HOR N A - JEFE D E PR OY EC TOS IN GEN IER IA

IN G. M . D E LA C R U Z- SU PER IN TEN D EN C IA D E M A N TEN IM IEN TO

TEC . H. QU IR OZ - D PTO. D E M A N TTO M EC A N IC O M IN A

D EPA R TA M EN TO D E SEGU R ID A D

FILE

Equipo inoperativo

Equipo inoperativo

Equipo inoperativo

HOROMETRO

ACTUAL

Equipo inoperativo

FUERA DE SERVICIO

FUERA DE SERVICIO

INOPERATIVO

EN LIMA POR REPARACION

PARADO POR EPOCA DE LLUVIAS

FUERA DE SERVICIO

MANTTO 2000 A MOTOR

OBSERVACIONES TIPO DE SERVICIO POR COLORES

Servicio de 125 horas(04 horas)

Servicio de 250 horas (06 horas)

Servicio de 500 horas (8 horas)

Servicio de 1,000 horas (12

horas)

PROGRAMACION DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

EQUIPO PESADO

19/06/2016

ITEM EQUIPOCODIGO SERIE ZONAAÑO DE FABRICACION



93

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO EQUIPOS DE ACARREO-MINA

13 14 15 16 17 18 19


1 CENTRAL Morococha LOCG0011 E

2 CENTRAL Morococha CM40PC08 M

3 CENTRAL Morococha S/N 464 W15IR15 E A

4 CENTRAL Morococha TJ 516 W25IR04 E

5 CENTRAL Morococha TJ 786 W20DM04 E A

6 CENTRAL Morococha TJ 588 W25IR05 E

7 CENTRAL 50 LOCGD13 E

8 CENTRAL 50 CM40PC08 M

9 CODICIADA 160 LOCGD010 E

10 CODICIADA 160 CM40PC008 M


12 CODICIADA 160 CM40PC008 M B

13 CODICIADA 160 LOCGD09 E B


15 CODICIADA 160 GL 1130 PALEM002 N

16 CODICIADA 160 PALEM007 N

17 CODICIADA 160 Tj-1161 W20DM01 E A

18 CODICIADA 160 Tj-607 W15EX01 E



21 ACARREO PRINCIPAL 220 CM120PC009 M



24 CODICIADA 3800 LOCGD006 E A

25 CODICIADA 3800 CM40PC008 M A



28 CODICIADA 3800 S/N 350 W25DM07 E B

29 CODICIADA 3800 CH 985 W15DM51 E

30 CODICIADA 3800 Tj 1175 WC20DM04

31 CODICIADA 3800 Tj-818 W 20DM02 E

32 CODICIADA 3800 Tj-515 W25IR07 E

33 CODICIADA 3800 Tj-613 W30DM03 E B

34 CODICIADA 3800 Tj-513 W20DM16 E

35 CODICIADA 3800 W15IR07 E

36 CODICIADA 3800 W25IR06 E



39 CODICIADA 50 TJ-900 WC20DM02 E B

40 CODICIADA 50 BP 790 PALEM004 N

41 CODICIADA 50 TJ 795 WC20DM05 E

42 CODICIADA 50 CH-979 W15EX007 E A



45 CODICIADA 100 PALEM05 N

46 CODICIADA 100 Tj-440 WC20DM01 E


48 CODICIADA 100 Tj 590 W15DM11 E

49 CODICIADA 100 Tj 648 W 25IR06 E

50 CODICIADA 100 BP 646 PALEM06 N

LOCOMOTORAS ACARREO SEC., WINCHES DE ARRASTRE, CARROS MINEROSPALAS NEUMATICAS

UBICACIÓNCODIGO

EQUIPOFMITEM AREA NIVEL

Semana del 13-06-2016 al 19-06-2016

INOPERATIVO

Tj-410

SALDRA PARA OVERHAULL ,MANTTO TIPO "D"



94

13 14 15 16 17 18 19



52 CODICIADA 100 W15DM37 E B

53 CODICIADA 100 W25DM04 E

54 CODICIADA 100 W25DM11 E

55 LUZ ANGELICA 220 CRUCE L.ANG Y CENTRAL SEMAF008 M

56 LUZ ANGELICA 220 VETA LUZ ANGELICA SEMAF009 M

57 LUZ ANGELICA 220 VETA LUZ ANGELICA SEMAF010 M

58 PROFUNDIZACION 280 TOLVAS PROFUNDIZACION SEMAF004 M

59 PROFUNDIZACION 280 RAMPA PROFUNDIZACION SEMAF005 M

60 PROFUNDIZACION 280 SEMAF011 M

61 PROFUNDIZACION 280 SEMAF012 M

62 PROFUNDIZACION 340 LOCGD007 E B

63 PROFUNDIZACION 340 CM40PC005 M B

64 PROFUNDIZACION 340 LOCGD005 E

65 PROFUNDIZACION 340 CM40PC004 M

66 PROFUNDIZACION 340 PUPPI PALEM08 E A

67 PROFUNDIZACION 340 Tj-1336 W25IR02 E

68 PROFUNDIZACION 340 Tj-1431 W15DM49 E

69 PROFUNDIZACION 340 W 25IR08 E A

70 PROFUNDIZACION 340 W 25DM08 E

71 PROFUNDIZACION 340 Tj-1324 W15IR010 E



74 PROFUNDIZACION 340 SEMAF006 E

75 PROFUNDIZACION 340 SEMAF007 E

76 PROFUNDIZACION 400 ZG BP 600 PALAC07 N

77 PROFUNDIZACION 400 ZG PALAC08 N

78 LOCTR02

79 LOCTR07

80 LOCG0012

81 PALAC09

82 PALEM01

83 LOCG0004

84 LOCTR08

85 LOCTR06

86 LOCTR05

87 LOCTR03

88 PALEM013

89 PALAC02

OPER. INOP. TOTAL

11 8 19

5 18 23

33 46 79

89 49 138

18 24 42

9 11 20

2 0 2

C .C . :

IN G.P A B LO M UN GUIA - SUP ER IN T EN D EN T E M IN A IN G M IGUEL D E LA C R UZ - SUP . M A N T EN IM IEN T O

IN G. JUA N LOJA - JEF P R OF UN D IZ A C IÓN T EC . H OLVER T QUIR OZ -SUP ER VISOR M A N T . M EC . M IN A

IN G. ED UA R D O C H A VEZ - JEF E C EN T R A L-C OD IC IA D A T EC . LEN IN A VILA - SUP ER VISOR M A N N T O. ELEC T . M IN A

T EC . LUIS R EYES - SUP ER VISOR M A N T O. ELEC T . M IN A C EN T R A L M IN A

T EC . A N D R ES B OLA ÑOS - SUP ER VISOR M A N T T O M EC . WIN C H ES

D IR EC C ION D E SEGUR ID A D SR . GER M A N SOLA N O - SUP ER VISOR M A N T T O M EC . R .H .

FILE

DURACIONEQUIPOTIPO DE

MANTTO

Locomotoras a batería

Palas Neumáticas

Carros Mineros 84PC

Carros Mineros 120PC

Carros Mineros 100PC

Winches de Arrratre

Carros Mineros 40PC

INOPERATIVO

ATRAPADO EN LABOR

FUERA SERVICIO

EQUIPO

Tj-590

PROFUNDIZACION NV. 340 CORRECTIVO

FUERA SERVICIO

OVERHAULL

TALLER LOCOMOTORAS NV. 220

OVERHAULL

FUERA SERVICIO

3 HORAS

B TRIMESTRAL 6 HORAS

C SEMESTRAL 1 DIA

FUERA SERVICIO

FUERA SERVICIO

FUERA SERVICIO

BOMBAS

A MENSUAL

FRECUENCIA

TALLER MOROCOCHA CORRECTIVO

TALLER MAESTRANZAOPERATIVO

CORRECTIVO

Tj-1278

UBICACIÓNCODIGO

EQUIPOFMITEM AREA NIVEL

Semana del 13-06-2016 al 19-06-2016



95

EQUIPO: _______________________ FECHA: ____________ HOROMETRO: _____________

TIPO MANTTO: A B C D DURACION: _________ H.H._________

A B C OBS

HORAS 100 1000 2000

GENERAL

1.- Limpiar equipo por completo X X X

2.- Revisar número de graseras, verificar que estén completas X X X

3.- Engrasar equipo en general X X X

4.- Inspeccionar y ajustar pernos, tuercas en general X X X

5.- Inspeccionar posibles fugas de aceite y/o aire comprimido, eliminarlas X X X

SISTEMA ELÉCTRICO

1.- Inspeccionar estado de cables eléctricos y terminales, verificar ajustes, cambiar si es

necesario X X

2.- Verificar ajuste de pernos y tuercas en puntos de conexión X X X

3.- Cambio de pernos y tuercas en punto de conexión X X

4.- Verificar funcionamiento de las luces - faros X X X

5.- Verificar funcionamiento de la bocina X X X

6.- Cambio de bocina X

MOTORES

1.- Medir corriente a plena carga X X X

2.- Medir velocidad a plena carga X X X

3.- Medir corriente en vacío X

4.- Medir velocidad en vacío X

5.- Medir tensión en los bornes (máx. diferencia 1 %) X X X

6.- Medir corriente de arranque X X X

7.- Medir vibración y temperatura de rodamientos y detectar ruidos anormales X X X

8.- Medir aislamiento a tierra (rotor, estator) debe ser mayor de 2,5 mega ohm. X

9.- Verificar y medir aislamiento de conductores, debe ser mayor de 5 megaohm X X X

10.- Inspeccionar interior de caja de conexiones, inspeccionar correcta limpieza y sujeción de

conexionado y estado de la tapaX X

11.- Revisar el conmutador, detectar desgaste o existencia de aceite X

12.- Inspeccionar estado de carbones, detectar desgaste, astillado, roturas X X X

13.- Inspeccionar estado de porta-escobillas X X

14.- Inspeccionar resortes de las escobillas X X

15.- Sopletear con aire comprimido de baja presión y filtrado X X X

16.- Cambio de rodamientos X

17.- Inspeccionar estado de rotor, limpiar X X

CAJA DE CONTROL Y MANDOS

1.- Sopletear y pulverizar caja de control X X X

2.- Verificar los contactos de interrupción y su ajuste X X X

3.- Limpiar eje de levas X X X

4.- Ajustar dedos sobre eje de levas X X X

5.- Aplicar solvente X X X

6.- Verificar funcionamiento del switch de emergencia (hombre muerto) X X X

7.- Cambio de switch de energía X X

LOCOMOTORA A BATERIA GOODMAN



96

CONTACTOR PRINCIPAL Y RELES DE SOBRECARGA

1.- Inspeccionar estado de los contactores fijos y móviles X X X

2.- Cambio de contactores fijos y móviles X X

3.- Limpiar con brocha X X X

4.- Revisar nivel de aceite en los depósitos X X X

5.- Hacer prueba de la operatividad del sistema X X X

6.- Cambiar el Snap switch del contador X X

7.- Revisar el guardachispas X X X

RESISTENCIAS

1.- Limpiar todo el banco X X X

2.- Verificar la temperatura de las resistencias X X X

3.- Cambio de resistencias X

4.- Inspeccionar estado de cables eléctricos, verificar ajustes, cambiar si es necesario X X X

BANCO BATERÍAS

1.- Inspeccionar estado de la base y guardas de la batería X X X

2.- Limpiar batería y sus terminales, revisar nivel de electrolito, rellenar si es necesario X X X

3.- Realizar la limpieza de los alrededores del equipo, evitar la presencia de líquidos y productos

inflamables.X X X

4.- Inspeccionar el ambiente de ubicación, libre de contaminación y ambiente fresco X X X

5.- Ajustar los terminales de conexión de los bornes de las baterías y todas las conexiones

eléctricasX X X

EJES Y RUEDAS

1.- Inspeccionar estado de ruedas, verificar desgaste de pestañas X X X

2.- Cambio de ruedas X

3.- Revisar tapas de obturación X X X

4.- Ajustar pernos y tuercas de soporte de ejes X X X

5.- Inspeccionar estado de rodamientos X

6.- Cambio de rodamientos X

SISTEMA DE FRENOS

1.- Verificar funcionamiento del freno de parqueo y servicio X X X

2.- Inspeccionar estado de articulaciones, verificar desgaste X X X

3.- Regular luz de zapatas X X X

4.- Inspeccionar estado de zapatas, limpiar superficie, verificar desgaste X X X

5.- Cambio de zapatas X X

SISTEMA DE TRANSMISION

1.- Revisar nivel de aceite X X X

2.- Revisar retenes de tren de ruedas X X X

3.- Cambio de retenes del tren de ruedas X

4.- Inspeccionar por ruidos extraños (en funcionamiento) X X X

5.- Revisar soporte axial de los motores X X X

6.- Inspeccionar sistema de amortiguación y suspensión X X

7.- Tomar muestra de aceite X X

8.- Cambiar aceite X X

9.- Revisar acoplamiento entre motor y transmisión X X

10.-Cambio de resortes X X X

CHASIS

1.- Inspeccionar estado de cabina del operador X X X

2.- Inspeccionar estado del mecanismo de enganche (pin/pasador) X X X

3.- Inspeccionar y reacondicionar uniones soldadas X X X

4.- Inspeccionar estado de la amortiguación del chasis. (visual) X X X

OBSERVACIONES:



97

EQUIPO: _______________________ FECHA: ____________

TIPO MANTTO: A B C DURACIÓN: _________ H.H._________

A B C D

MESES 1 3 6 12

1.- Inspeccionar goteo de sello de la bomba. X X X X

2.- Inspeccionar temperatura de caja de rodamiento, rango máximo 65 C. Controlar con

termómetro infrarrojo. X X X X

3.- Inspeccionar funcionamiento por ruido o vibración anormales. X X X X

4.- Inspeccionar soltura de pernos de anclaje X X X X

5.- Limpiar por completo el equipoX X X X

6.- Inspeccionar posibles fugas de pulpa, agua, aceite y otros, eliminarlas X X X X

7.- Inspeccionar y ajustar pernos, tuercas en general X X X X

8.- Revisar manómetro de presión de succión y descarga, si es que tuviera X X X X

1.- Inspeccionar estado de caja de bomba X X X

2.- Inspeccionar estado de fundas y de impulsor. Verificar desgaste X X X

3.- Cambiar fundas X X

4.- Comprobar giro libre a mano desde el impulsor X X X

5.- Comprobar correcto sentido de rotación del impulsor X X X X

6.- Cambiar impulsor X

7.- Verificar vibraciones y temperatura de los rodamientos X X X X

8.- Cambio de rodamientos X X

1.- Inspeccionar estado de manga del eje. Verificar desgaste X X X X

2.- Inspeccionar estado de sello O'ring. Verificar desgaste X X X X

3.- Inspeccionar estado del buje de sello hidráulico X X X X

4.- Inspeccionar estado del sello O'ring lado laberinto. Verificar desgaste X X X X

5.- Cambiar sello estopa grafitada - Embeber en aceite X X X X

6.- Engrasar los pernos espárragos y tuerca del prensa estopa X X X X

7.- Regular ajuste del sello de prensa estopa X X X X

1.- Inspeccionar estado de acoplamientos X X X X

2.- Inspeccionar estado de la guarda de seguridad X X X X

3.- Verificar alineamiento paralelo y angular de acoples X X X X

4.- Engrase de acoplamiento X X X X

5.- Verificar estado de poleas X X X X

6.- Verificar alineamiento y tención de fajas X X X X

7.- Cambio de poleas de transmisión X

1.- Inspeccionar fugas en líneas de succión y descarga X X X X

2.- Inspeccionar estado de manguera de agua de sello. X X X X

3.- Inspeccionar estado y funcionamiento de válvula lado succión. X X X X

4.- Inspeccionar estado y funcionamiento de válvula lado descarga X X X X

1.- Limpieza de poza. X X X X

2.- Inspeccionar rajaduras o fisuras de poza. X X X X

3.- Inspeccionar el correcto funcionamiento del sistema de encendido automático de las bombas. X X X X

4.- Limpieza y reajuste de tornillos del automático. X X X X

1.- Previo a detener el equipo. Mida las corrientes de fase del motor en el tablero de control,

las corrientes deben ser iguales, pero se permite una diferencia entre ellas de un 5%. X X X

2.- Limpie la carcasa del motor y compruebe su temperatura de la carcaza de rodamientos,

verificar con termómetro infrarrojo. No debe exceder los 45 °C. X X X

3.- Compruebe temperatura de rodamientos, verificar con termómetro infrarrojo. No debe

exceder los 55 °C. X X X

4.- Verificar si hay ruidos anormales en la operación del motor. X X X

5.- Revise la vibración del motor. Si la vibración parece excesiva, confírmelo con un detector

de vibración portátil, no debe exceder los 2.8 mm/seg. X X X

6.- Bloquear equipo en sala eléctrica. X X X

7.- Con el equipo detenido y bloqueado. Trate de hacer partir el equipo desde terreno para

verificar la desconexión. X X X

8.- Limpieza de la caja de conexiones de bornes, revise el empaque de la caja, reemplácelo

por uno nuevo si hay fugas o daños. X X X

9.- Limpie la superficie del motor. X X X

10.- Revisión de sello de tapa de rodamientos X X

11.- Lubricación de los rodamientos X X

12.- Verificar puntos calientes en conexiones eléctricas. Un punto caliente puede indicar un

Terminal flojo. Verificar con termómetro infrarrojo La temperatura no debe exceder los 40 °C. X X

MOTOR ELÉCTRICO

POZA DE ALIMENTACIÓN

TUBERÍAS y VÁLVULAS

SISTEMA DE TRANSMISIÓN

SISTEMA DEL PRENSA ESTOPA

CAJA DE BOMBA


BOMBA GOULDS JC 4"X 3"

GENERAL



98

PALAS NEUMATICAS ATLAS

TIPO MANTTO: A B C D DURACION: ________ H.H.________

0.5 2 6

A B C OBS.

DIAS 15 180 540

X X X

X X X

X X

X X X

X X X

X X X

X X X

X X X

X X X

X X X

X X

X X X

X X X

X X X

X X

X X X

X X

X

X X X

X X X

X X X

X

X X X

X X X

X

X X X

X X

X X X

X X

X X X

X X X

X

X X X

X

X X X

X X X

X

X X X

X X X

X X X

X

X X X

X

7.-Cambio de pernos de chasis

4.-Cambio de pernos de cuchara

10.-Inspección de cable de pista

12.-Inspección de ruedas

11.-Cambio de cable de pista

3.-Inspección de cadena de cuchareo

5.-Inspección de tambora de cadena

6.-Inspección de resorte de amortiguador de cuchara

8.-Inspección de cable de media luna

4.-Cambio de cadena de cuchareo

10.-Reajuste de protector de controles

12.-Inspección de brazos de media luna

5.-Reajuste de eje de brazo de cuchara

9.-Cambio de cable de media luna

8.-Inspección de tornameza

9.-Inspección de estribo

11.-Inspección de resorte de control de tracción

13.-Inspección de resorte de control de cuchareo

15.-Inspección de pistón de giro de tornameza

6.-Reajuste de pernos de chasis

7.-Cambio de resorte de amortiguador de cuchara

1.-Inspección de caja de tracción

2.-Inspección de caja de cuchareo

1.-Inspección de cuchara

3.-Reajuste de pernos de cuchara


PALAS NEUMATICAS ATLAS

GENERAL

9.-Inspección de conexiones

10.-Inspección de automático

11.-Cambio de protector de controles

13.-Cambio de rodamientos

1.- Engrase del equipo

2.- Limpieza general del equipo

3.- Inspección del sistema de tracción

8.-Cambio de mangueras

12.-Cambio de resorte de control de tracción

14.-Cambio de resorte de control de cuchareo

2.-Cambio de cuchara

1.-Inspección de motor de tracción

SISTEMA TRACCION Y CUCHARERO

CHASIS

4.-Inspección de control de cuchareo

2.-Inspección de motor de cuchareo

3.-Inspección de control de tracción

SISTEMA NEUMATICO

5.-Inspección de lubricadora

6.-Inspección de control principal

7.-Inspección de mangueras



99

REPORTE DE INSPECCION ELECTROMAGNETICA DE CABLES DE WINCHES(PREDICTIVO)



100



101



102

REPORTE DE INSPECCION DE ANALISI TERMOGRAFICO A TRANSFORMADORES



103



104

PREDICTIVO A EQUIPOS CRITICOS



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109

Chancadora Primaria de Quijada Comesa 24`x36`

Chancadora de quijada presenta rajadura en el carter (tanque de aceite),no determinado su

longitud por su ubicación, el sistema de protección de lubricación necesita ser evaluado y

reparado ; se programara su retiro para proceder al trabajo de soldadura.

Además se necesita el cambio de los pernos de anclaje por rotura.

Chancadora Secundaria Symons 4-1/4`

Esta chancadora actualmente viene trabajando como chancadora secundaria el cual esta

triturando el producto final en sección chancado de 3/4” aprox.

Ha perdido los ajustes en todos los bujes en especial del Main Frame, produciendo desgaste

interno de los componentes.

Es necesario realizar su OVERHAULL.



110

Chancadora Terciaria FUNVESA 3`

La Chancadora ha tenido problemas internos por sincronización entre componentes

principales eje principal (Main Shaf) , cubierta de la prisionera (Socket Liner), bocina

cónica entre otras, por un mal diseño; esta actualmente fuera de servicio y se esta

procediendo a reclamo respectivo.

Chancadora Cónica Symons 3`(Fuera de Servicio)

Se tiene esta chancadora fuera de servicio en la zona de chatarra, además se cuenta con

repuestos con un valor de US $ 51,000.00 aprox. ,su reparación sin considerar parte de

estos repuestos es de US $ 32,000.00



111

Este es una alternativa , o también puede ser la compra de una chancadora similar usada; es

urgente la decisión a considerar porque este equipo tiene que reemplazar a la chancadora

Symons 4-1/4` que necesita su intervención.

Zaranda Vibratoria 5`x12

Molino Marcy 9-1/2`x12`

Molino primario tiene fuga de aceite por los trunion , por presentar desgaste pronunciado

de alimentación y descarga el cual se le ha incorporado ductos que conducen a un deposito

para evitar la contaminación de procesos Metalúrgicos.



112

Requiere cambio de las tapas-Trunion, además porta zapatas para el acoplamiento

neumático R/C 1029 y QLL Nº 824

En el sistema de lubricación se necesita la bomba de alta y baja presión.

Molino Marcy 7`x7`

Necesita cambio de los forros del cilindro por presentar desgaste , acoplamiento de

transmisión , tromel y cambio de trunion de alimentación QLL 1154-14, QLL 157 -15 ,

QLL 284 - 15

Molino Hardinge 4 1/2’ x 2’



113

Molino de remolienda que actualmente esta considerado en el proceso ; presenta los 02

Trunion(alimentacion y descarga) desgastados, chumaceras , eje y piñón de ataque.

Filtro de tambor Peterson de cobre 8´x12´

12.- Filtro de tambor Peterson de plomo 6´x8´

Los filtros de cobre, plomo y zinc presentan fisuras que están soldadas en las tapas de los

cilindros, siendo estos equipos antiguos se recomienda el reemplazo por otros filtros

modernos.



114



115



116



117

MANTENIMIENTO TIPO C, 500 HORAS – SCOOP TAMROCK MODELO EJC 65

Diario

1. Filtro de Aire y Pre - Filtro, chequear indicador de servicio. Limpiar o reemplazar filtro si fuera necesario.

2. Ductos de transferencia de aire, chequear por posibles rajaduras, abolladuras, fugas. 3. Horometro, chequear horometro y asegurarse que todos los mantenimientos preventivos

están de acuerdo al programa. Reportar las horas a la oficina de Planeamiento (anexo 312). 4. Aceite de motor, verificar nivel. Agregar aceite si es necesario 5. Tanque de combustible, chequear nivel. Rellenar si se requiere 6. Aceite Hidráulico, chequear nivel. Rellenar si se requiere. Shell Tellus 68 7. Aceite de transmisión, chequear nivel. Rellenar si se requiere. Shell Tellus 68 8. Llantas, chequear presión y estado de las mismas (75 psi) 9. Tuercas de las llantas, ajustar diariamente a 450-500 librasxpie (610-680 Nm) para las

primeras 50 horas de operación y cada 250 horas de operación posteriormente. 10. Extinguidor, chequear indicador de presión. El indicador debe estar en la zona blanca. 11. Labio del Vinco y Topes de Volteo, chequear la condición del labio y asegurarse que los topes

de volteo no se hayan perdido o dañado. 12. Inspección General, caminar alrededor del equipo y observar si hay fugas, daños, perdida de

partes, etc. Reajustar los pernos del sistema de escape después de las primeras 6 – 10 horas de operación.

13. Compartimiento del Operador, chequear si los controles o indicadores están operativos o han sufrido algún daño.

14. Puntos de engrase, lubricar con grasa multiproposito los 23 puntos. Hay 8 en la parte posterior y 15 en la parte delantera.

Engrasar a través de un (01) punto de engrase en el Block del Múltiple Posterior. Este punto lubrica la base del pin del cilindro de dirección (el engrase del cojinete de apoyo posterior es lubricado cada 125 horas)

Engrasar a través de tres (03) puntos de engrase en el Block del Múltiple Delantero. Estos puntos lubrican el pasador de articulación delantera y los dos pines inferiores para los cilindros de levante (el engrase del cojinete de apoyo es lubricado cada 125 horas)

Cilindros de levante, Cilindros del Vinco, Cilindros de Dirección, Brazos de Levante y Acoplamiento del Vinco, engrasar a través de 14 puntos de engrase. Chequear los pines por posible daños.

Cilindro de dirección, engrasar 01 punto de engrase

Cojinete del Basculante Posterior y Cojinetes Articulados Superiores, engrasar a través de 02 puntos de engrase.

Inspeccionar todos los puntos de engrase por daños, fugas

Comprobar que la grasa esta actualmente alcanzando los rodamientos, cojinetes, bocinas. La grasa debe salir por los bordes de estos componentes

15. Frenos de Servicio, verificar buen funcionamiento. 16. Freno de Parqueo, verificar buen funcionamiento. 17. Separador de Agua, Drenar agua y sedimentos. Instalar nuevo elemento cuando el visor llega a

estar borroso.



118

18. Luces, verificar que todas las luces estén trabajando correctamente. MATERIALES

TRAPO COSIDO 1 KG

GRASA RETINAX HD3 1.50 KG

GASOLINA 1 GALON

PETROLEO 1 GALONES

FILTRO DE ACEITE N/P: P558250 DONALDSON 01 PZ.

FILTRO DE PETROLEO PRIMARIO N/P: P553004 DONALDSON 01 PZ.

FILTRO HIDRAULICO SUCCION N/P: P163910 DONALDSON 01 PZ.

FILTRO HIDRAULICO RETORNO N/P: P163910 DONALDSON 01 PZ.

FILTRO DE AIRE PRIMARIO N/P: P182063 DONALDSON 01 PZ.

AGUA DESTILADA 0.5 GALONES

ACEITE SHELL TELLUS 68 4.0 GALON

ACEITE SHELL RIMULA X15W40 4.0 GALON

ACEITE SHELL SPIRAX 85W140 1.0 GALON

PERSONAL

01 SUPERVISOR MECANICO 08 HORAS

01 AYUDANTE MECANICO 08 HORAS

01 SUPERVISOR ELECTRICO 08 HORAS

01 AYUDANTE ELECTRICO 08 HORAS



119

MANTENIMIENTO TIPO B, 250 HORAS – SCOOP TAMROCK MODELO EJC 65

Diario

19. Filtro de Aire y Pre - Filtro, chequear indicador de servicio. Limpiar o reemplazar filtro si fuera necesario.

20. Ductos de transferencia de aire, chequear por posibles rajaduras, abolladuras, fugas. 21. Horometro, chequear horometro y asegurarse que todos los mantenimientos preventivos

están de acuerdo al programa. Reportar las horas a la oficina de Planeamiento (anexo 312). 22. Aceite de motor, verificar nivel. Agregar aceite si es necesario 23. Tanque de combustible, chequear nivel. Rellenar si se requiere 24. Aceite Hidráulico, chequear nivel. Rellenar si se requiere. Shell Tellus 68 25. Aceite de transmisión, chequear nivel. Rellenar si se requiere. Shell Tellus 68 26. Llantas, chequear presión y estado de las mismas (75 psi) 27. Tuercas de las llantas, ajustar diariamente a 450-500 librasxpie (610-680 Nm) para las

primeras 50 horas de operación y cada 250 horas de operación posteriormente. 28. Extinguidor, chequear indicador de presión. El indicador debe estar en la zona blanca. 29. Labio del Vinco y Topes de Volteo, chequear la condición del labio y asegurarse que los topes

de volteo no se hayan perdido o dañado. 30. Inspección General, caminar alrededor del equipo y observar si hay fugas, daños, perdida de

partes, etc. Reajustar los pernos del sistema de escape después de las primeras 6 – 10 horas de operación.

31. Compartimiento del Operador, chequear si los controles o indicadores están operativos o han sufrido algún daño.

32. Puntos de engrase, lubricar con grasa multiproposito los 23 puntos. Hay 8 en la parte posterior y 15 en la parte delantera.

Engrasar a través de un (01) punto de engrase en el Block del Múltiple Posterior. Este punto lubrica la base del pin del cilindro de dirección (el engrase del cojinete de apoyo posterior es lubricado cada 125 horas)

Engrasar a través de tres (03) puntos de engrase en el Block del Múltiple Delantero. Estos puntos lubrican el pasador de articulación delantera y los dos pines inferiores para los cilindros de levante (el engrase del cojinete de apoyo es lubricado cada 125 horas)

Cilindros de levante, Cilindros del Vinco, Cilindros de Dirección, Brazos de Levante y Acoplamiento del Vinco, engrasar a través de 14 puntos de engrase. Chequear los pines por posible daños.

Cilindro de dirección, engrasar 01 punto de engrase

Cojinete del Basculante Posterior y Cojinetes Articulados Superiores, engrasar a través de 02 puntos de engrase.

Inspeccionar todos los puntos de engrase por daños, fugas

Comprobar que la grasa esta actualmente alcanzando los rodamientos, cojinetes, bocinas. La grasa debe salir por los bordes de estos componentes

33. Frenos de Servicio, verificar buen funcionamiento. 34. Freno de Parqueo, verificar buen funcionamiento. 35. Separador de Agua, Drenar agua y sedimentos. Instalar nuevo elemento cuando el visor llega a

estar borroso. 36. Luces, verificar que todas las luces estén trabajando correctamente



120

ANALISIS DE ACEITE A SCOOPS

CLIENTE/USUARIO : PAN AMERICAN SILVER S.A.C.-MINA QUIRUVIL LUBRICANTE : 9999 ACEITE 85W140

DIRECCION : GRADO SAE O ISO :

REFERENCIA DEL CLIENTE : LHB20 EQUIPO / COMPARTIMIENTO MANDO FINAL IZQUIERDO EJE DELANTERO

REFERENCIA SHELL : 350 MARCA TAMROCK

TRANSMISIONES MODELO / NUMERO DE SERIE EJC 65D/F5L912W.3892

CAPACIDAD CARTER O SISTEMA

LUBRICANTE ACEITE 85W140

REPORTE DE LABORATORIO 83249

FECHA DE MUESTREO 2/04/2006

FECHA DE RECIBO 11/04/2006

FECHA DE REPORTE 19/04/2006

HORAS O KMS DEL EQUIPO 1150

HORAS O KMS DEL ACEITE 1000

ACEITE AGREGADO(RELLENOS

ENSAYOS FISICO-QUIMICOS

COLOR (CORRESP./NO CORRESPONDE)

VISC.CST. 40 GR.C. 313.98

VISC.CST.100 GR.C

T.A.N.

T.B.N.

FLASH POINT(C.O.C.) GR.C

PUNTO DE FLUIDEZ GR.C.

SPOT TEST (CONTAMINACION)

AGUA (CRAQUEO) TRAZ/NEG.

AGUA, %V. 0.8

DISPERSANCIA (BUE/REG/MALA)

ANALISIS ESPECTROFOTOMETRICO

FIERRO (FE) P.P.M. 624

ALUMINIO (AL) P.P.M.

SILICIO (SI) P.P.M. 174

ZINC (ZN) P.P.M.

COBRE (CU) P.P.M. 154

PLOMO (PB) P.P.M.

ESTA¥O (SN) P.P.M.

CROMO (CR) P.P.M.

ANALISIS INFRARROJO

DILUYENTE, %V.

OBSERVACIONES:

-ES NECESARIO INDICAR EL NOMBRE COMPLETO DEL LUBRICANTE. PARA PODER EVALUAR LA CONDICION DEL ACEITE.

-PRESENCIA DE DESGASTES ELEVADOS DE FIERRO Y COBRE. INVESTIGAR POSIBLES ORIGENES.

-SE OBSERVA CONSIDERABLE PRESENCIA DE PARTICULAS FERROSAS EN EL FONDO DEL ENVASE. INVESTIGAR POSIBLE PROCEDENCIA.

-CONTAMINACION ELEVADA CON POLVO Y CONTAMINACION CON AGUA. REVISAR ESTADO DE SELLOS Y/O RESPIRADEROS DEL SISTEMA.

-RECOMENDAMOS: RENOVAR LA CARGA DE ACEITE URGENTEMENTE/REALIZAR INSPECCION.



121



REFERENCIA DEL CLIENTE : LHB20 EQUIPO / COMPARTIMIENTO MANDO FINAL IZQUIERDO EJE POSTERIOR















VISC.CST.100 GR.C 23.68

T.A.N.

T.B.N.




AGUA (CRAQUEO) TRAZ/NEG. NEGATIVO

AGUA, %V.






ZINC (ZN) P.P.M.


PLOMO (PB) P.P.M.

ESTA¥O (SN) P.P.M.

CROMO (CR) P.P.M.

ANALISIS INFRARROJO

DILUYENTE, %V.

OBSERVACIONES:


-CONTAMINACION CON POLVO. REVISAR/ELIMINAR POSIBLES ACCESOS.

-RECOMENDAMOS: RENOVAR LA CARGA DE ACEITE URGENTEMENTE/REVISAR ESTADO DE SELLOS Y/O RESPIRADEROS DEL SISTEMA.



122



REFERENCIA DEL CLIENTE : LHB20 EQUIPO / COMPARTIMIENTO EJE DELANTERO















VISC.CST.100 GR.C

T.A.N.

T.B.N.




AGUA (CRAQUEO) TRAZ/NEG.

AGUA, %V. 0.8






ZINC (ZN) P.P.M.


PLOMO (PB) P.P.M.

ESTA¥O (SN) P.P.M.

CROMO (CR) P.P.M.

ANALISIS INFRARROJO

DILUYENTE, %V.

OBSERVACIONES:


-PRESENCIA DE DESGASTES DE FIERRO Y COBRE. INVESTIGAR POSIBLES ORIGENES.

-SE OBSERVA CONSIDERABLE PRESENCIA DE PARTICULAS FERROSAS EN EL FONDO DEL ENVASE. INVESTIGAR POSIBLE PROCEDENCIA.

-CONTAMINACION ELEVADA CON POLVO Y CONTAMINACION CON AGUA. REVISAR ESTADO DE SELLOS Y/O RESPIRADEROS DEL SISTEMA.

-RECOMENDAMOS: RENOVAR LA CARGA DE ACEITE URGENTEMENTE/REALIZAR INSPECCION.



univeridad nacional de trujillo facultad de ingenieria

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