ssuummaarr iioo

Actualidad Industrial 4 Noticias

Agenda 6 Calendario de ferias · El mayor evento denegocios del sector aeroespacial calienta motores

Tecnología 10 Preformadoras para un eficaz reparto y compactación del material · 1.000 tareas, una solución ·Mecánica de extrema precisión · Innovadoras fresas con cabezalintercambiable · Plástico fantástico · Granalladora para piezas de fundición de hasta 250 toneladas métricas · La pionera encalidad de torneado puesta a prueba · Rodamientos axiales para altas velocidades · Evolución de las herramientas de fresado ·Rentable conexión en cascada de interruptores y sensores deseguridad · Un líder tecnológico en el campo de la fabricación aditiva

28.BIEMH 38 28.BIEMH: ¿el comienzo de la recuperación? ·Un paso de gigante hacia la excelencia tecnológica para el corte yla deformación de chapa · Nueva generación de accionamientos ·Últimos desarrollos en herramientas y accesorios · Vital en lagestión de riesgos · Apostando por las tecnologías más avanzadas ·El futuro de la construcción de máquina-herramienta · Bancos depresseting, garantía de éxito · Movilidad ilimitada y tecnologíainteligente para el soldador · La productividad asequible, alalcance de la mano en Bilbao · Nueva máquina de medición de altaprecisión para el taller · Fácil conducción de energía con un móduloacoplable · Digitalizado y control dimensional 3D automático yportátil · Una completa muestra de novedades tecnológicas ·Un mundo de aplicaciones para la soldadura · La alternativa a lasplegadoras y una completa oferta en láser fibra · Nueva generaciónde sistemas para el cambio rápido de pallets · Moldes perfectoscomo gran carta de presentación · Máxima precisión y produccióncombinadas · Equipo de soldadura para aplicaciones en aluminio ·Un completo catálogo para la deformación y el corte de chapa

Guía de subcontratación 80

Programa editorial 2014 y boletín de suscripción 81

Índice de anunciantes 82

Edita: argitalTEK, S.L

DIRECCIÓN TÉCNICA Y COMERCIAL:

Iván González Berasategi

PUBLICIDAD:

Dpto. comercial

REDACCIÓN:

Dpto. de redacción

DISEÑO Y MAQUETACIÓN:

Marilú Trujillo Ortega

REDACCIÓN, ADMINISTRACIÓN Y PUBLICIDAD:Apdo. 20045 | E-48080 BILBAOPuente de Deusto, 7-6º E-48014 BILBAOtel. +34 94 4753813 fax +34 94 4762790mt@revistatope.comwww.revistatope.com

Precio de este ejemplar:15 €

>>> nº 196 - mayo 2014

Tirada y difusión controladas por

DEPÓSITO LEGAL: BI-1855-96 · ISSN: 1139-9767

Tronzado seguro y eficiente con refrigerante plug and playEl pasado 3 de marzo, CoroCut QD, el fiable sistema de Sandvik

Coromant para el tronzado con largos voladizos y de ranuras

profundas, amplió su oferta de plaquitas y herramientas duraderas

con suministro de refrigerante por arriba y por abajo.

CoroCut QD amplía las posibilidades para el mecanizado de ranuras

profundas y el tronzado con largos voladizos con una nueva oferta de

plaquitas y herramientas duraderas, con una sujeción rígida y un

eficiente suministro de refrigerante.

Sandvik Coromant IbéricaParque Empresarial Puerta de Madrid Este - C/ Tapiceros 9

28830 · San Fernando de Henares (Madrid)

tel. 91 6605100

www.sandvik.coromant.com/es

eenn ppoorrttaaddaa

3· mayo ·

Actualidad industrial

4 · mayo ·

LA CALCULADORA DE MECANIZADO WALTER, AHORA TAMBIÉN DISPONIBLE PARA PC

Para todos aquellos que preparan sus procesos de mecanizado, Walter ha lanzado su app “Tools&More” en ver-sión para PC con Windows. La app para el cálculo de condiciones de corte que ya estaba disponible para IOS yAndroid se ha descargado más de 50.000 veces.

Las nuevas características incluyen una interfaz de usuario optimizada y una función para imprimir y exportardatos. "Tools and More” ha sido renombrada como “La calculadora del mecanizado”.

La app “Tools & More” apareció en 2011, desde entonces se han realizado más de 50.000 descargas desde lastiendas iTunes o Google Play. Esta aplicación permite calcular con precisión los parámetros de corte para fresado,taladrado o torneado incluyendo el par de giro, la potencia de accionamiento, el volumen de arranque de viruta enel mecanizado así como el tiempo útil de la máquina, la fuerza de corte y espesor de viruta. La calculadora tam-bién tiene integrada la posibilidad de comparar de forma sencilla dos soluciones de herramientas en términos deahorros y capacidades de máquina.

Walter ha respondido a las peticiones desus clientes para poder utilizar todas estas fun-ciones también en los PCs.. En un futuro, laaplicación de Walter “La calculadora del meca-nizado” también estará disponible en onlinecomo la versión offline de PC para Windows.

La versión online se integrará en la páginaweb de Walter y se podrá utilizar en todos lossistemas operativos. La variante offline sepuede descargar desde la página web de Waltere instalar en un PC con Windows. La programa-ción en HTML5 garantiza un aspecto y compor-tamiento uniforme en diferentes pantallas. Eltamaño de las ventanas se puede ajustar enambas variantes. Como novedad, destaca lafunción para imprimir y la opción de exportarlos datos de los parámetros corte calculados;por ejemplo en formato csv para importar enun archivo Excel.

“Nuestra calculadora de mecanizado fun-

ciona en todos los navegadores modernos y

sirve para todos los usuarios de herramientas

de corte”, explica Bernhard Weihermüller, res-ponsable de e-Marketing & Sales Support enWalter AG.

La mirada puesta en la perfección: en un futuro, la calculadora de mecanizado de Walter

funcionará en servicio móvil para Smartphones y tablets, en online a través de la página web

y en offline a través de la versión para PCs con Windows

“DESCUBRE GREENWAY”, LA PRIMERA INICIATIVA ECO-RESPONSABLE DE UNA PYME QUÍMICA EUROPEA

La jornada “Descubre Greenway” que organizó IK4-TEKNIKER el pasado 3 de abril en sus instalaciones sirvió parapresentar la primera iniciativa eco-responsable de una pyme del sector químico europeo, una solución innovadoraenfocada al uso de productos químicos respetuosos con el medio ambiente por parte de la industria.

El director de la Agencia Vasca de Desarrollo Empresarial (SPRI), Alex Arriola, abrió la jornada, en la que direc-tores de producción y de mantenimiento de empresas industriales tuvieron la oportunidad de asistir a la presenta-ción de todos los detalles técnicos de Greenway, iniciativa de la compañía Inventec.

La jornada comenzó a las 9.30 de la mañana y se prolongó durante cuatro horas, con un programa que inclu-ía ponencias sobre las oportunidades que ofrecen a la industria los aspectos relacionados con el medio ambiente,así como oportunidades de aplicación de diversas tecnologías y testimonios de empresas que ya están empleandoGreenway.

Los aspectos innovadores de Greenway están orientados hacia el cuidado y la protección de los trabajadoresque operan con productos químicos y para garantizar el cuidado máximo del medio ambiente. Directivos deInventec, incluido el propio director general Patrice Rollet, ofrecieron completas explicaciones sobre la iniciativa alos asistentes.

La jornada concluyó una presentación de la compañía DÜRR, que ya ha adaptado una línea de producción, deequipamiento de limpieza, a productos detergentes y disolventes de Greenway.

GEOMET®: FUTURO ESTÁNDAR DEL SECTOR EÓLICO Y DEL OFFSHOREDesde finales del año 2013, SIEMENS WIND POWER A/S

utiliza el GEOMET® 321 en las fijaciones de palas eólicas.Para esta aplicación SIEMENS WIND POWER A/S requiere queel revestimiento pueda soportar un entorno del nivel C5 - H(según ISO-12944), mediante un test de cámara de nieblasalina de 1440 horas sin corrosión del material de base.Para ello, la aplicación del GEOMET® 321 se realiza con unespesor de 15 micras.

Al mismo tiempo, GE POWER & WATER (división de GENE-RAL ELECTRIC, que entre otros incluye la fabricación de eóli-cas) ha homologado los sistemas de zinc laminar GEOMET®y GEOBLACK® en la última edición de su especificaciónP14A-AL-0218. Requisitos especiales tales como 1000 horasde resistencia a la niebla salina (según ASTM-B117 o ISO9227) o también ensayos mecánicos de deterioración hanrespondido a los requisitos solicitados.

Para complementar estas nuevas especificaciones, lossistemas GEOMET® 321 + PLUS® VLh y GEOMET® 500 +PLUS® XL están ahora certificados por el Instituto GERMA-NISCHER LLOYD para la protección de elementos de fija-ción en ambiente marino y offshore con un alto nivel desalinidad (nivel C5 - M high según ISO 12944). Esto se tra-duce en una resistencia a la corrosión de 1440 horas encámara de niebla salina, llegando hasta 2016 horas sinaparición de óxido rojo.

Con estos certificados emitidos por GERMANISCHERLLOYD, el grupo NOF METAL COATINGS es el único que dis-pone de certificados emitidos por dos institutos diferentesy que confirman la aptitud para la protección contra la corro-sión con capa fina destinadas a las estructuras offshore.

De hecho en el año 2010, el FRENCH CORROSION INSTI-TUTE ya había emitido dos certificados referentes a la tec-nologías GEOMET® y DACROMET®, garantizando sucapacidad de cumplir la norma ISO 20340 (exigencias dealtas prestaciones relativas a los sistemas de pintura para laprotección de estructuras offshore y estructuras asociadas)correspondiente a un nivel C5 - M (según ISO-12944).

Debemos recordar que el test según la norma ISO-20340,consta de 25 ciclos por semana cada uno, divididos entre 3días a exposición UV con condensación, 3 días de niebla sali-na y 1 día de exposición a baja temperatura (-20 ° C).

El grupo NOF METAL COATINGS es el inventor de la tec-nología anticorrosión de zinc laminar. Precursor: nuestratecnología es la única a nivel mundial donde el componen-te químico está en fase acuosa. Una red mundial de apli-cadores autorizados con contrato de licencia garantiza laconformidad de los recubrimientos.

Piezas de fijación revestidas con GEOBLACK® y GEOMET® 321 + PLUS®VLh capaces de resistir en ambiente marino y offshore

Agenda

6

REV

IS

TA

TO

PE

>>

>>

>>

>>

>>

>

>>>

28. BIEMHBienal española de la máquina-herramientaDel 2 al 7 de junio de 2014 en Bilbao Exhibition CentreInformación: BECTel. 94 4040106Fax 94 4040008www.biemh.com

(Revista TOPE, con stand)

ADM Sevilla 2014 Aerospace & Defense MeetingsSevilla 2014Del 3 al 6 de junio de 2014 en FIBES (Sevilla)Información: Advanced BusinessEventsTel. +33 (0)1 41 86 49 47csalvotorre@advbe.comwww.bciaerospace.com/sevilla

(Revista TOPE, Media Partner)

AUTOMATICA 2014Feria Internacional de Automatización y MecatrónicaDel 3 al 6 de junio de 2014 en la Feria de Munich (Alemania) Información: Fira Munich BarcelonaTel. 93 4881720Fax 93 4881583www.automatica-munich.com

CIMES 2014Feria Internacional de la Máquina-HerramientaDel 17 al 21 de junio de 2014 en Beijing (China)Información: CIMES 2014thomas.balducci@reedexpo.itwww.cimes.net.cn

IMTS 2014Feria internacional de las tecnologías de fabricaciónDel 8 al 12 de septiembre de 2014en McCormick Place, Chicago(U.S.A.)Información: AMTTel. +1 8005240475AMT@AMTonline.orgwww.imts.com

AMB 2014Feria Internacional del mecanizado de metalesDel 16 al 20 de septiembre de 2014en Stuttgart (Alemania)Información: Messe StuttgartTel. +49 711 18560 2842sophie.pieck@messe-stuttgart.dewww.amb-messe.de

ALUMINIUM 2014X Feria Mundial y Conferenciassobre el aluminioDel 7 al 9 de octubre de 2014 en Dusseldorf (Alemania)Información: REED EXHIBITIONSTel. +49 (0) 211 90191202Fax +49 (0) 211 90191193www.reedexpo.de

EuroBLECH 201423ª Feria Internacional de Tecnología de Transformaciónde la ChapaDel 21 al 25 de octubre de 2014 en Hannóver (Alemania). Información: Mack Brooks Exh. Tel. +44 (0) 1727 814400Fax +44 (0) 1727 814401www.euroblech.com

(Revista TOPE, en el stand de la prensa

técnica internacional)

VISION 2014Feria Internacional del procesamiento de imágenes y visión artificialDel 4 al 6 de noviembre de 2014 en Messe Stuttgart (Alemania)Información: Messe StuttgartTel. +49 711185602541Fax +49 711185602026www.vision-fair.de

MIDEST 201444ª feria internacional de la subcontratación industrialDel 4 al 7 de noviembre de 2014 en el recinto ferial de Nord Villepinte(París, Francia)Información: ServicomTel.: 91 3952888E-mail: servicom@servicomconsulting.comwww.midest.com

EMAF 201415ª Exposición Internacional de Máquinas-Herramienta yAccesoriosDel 19 al 22 de noviembre de 2014en EXPONOR-Feria Internacional do Porto (Portugal). Información: EXPONOR DelegaciónBarcelonaTel. 93 2700435Fax 93 2478212info.barcelona@exponor.comwww.emaf.exponor.pt

CUMBRE INDUSTRIAL Y TECNOLÓGICA 2015

Subcontratación, Trasmet y Automatización Del 26 al 29 de mayo de 2015 en Bilbao Exhibition CentreInformación: BECTel. 94 4040000Fax 94 4040008www.bilbaoexhibitioncentre.com

(Revista TOPE, con stand)

· mayo ·

8 · mayo ·

Aerospace & Defense Meetings Sevilla 2014 contabaya, a dos meses de su celebración, con 236 empre-

sas inscritas procedentes de 23 países, incluidos los mayo-res fabricantes mundiales y las principales industriasespañolas y europeas. De esta manera, ADM Sevilla 2014,que tendrá lugar del 3 al 6 de junio en el Palacio deExposiciones y Congresos de Sevilla (FIBES), se consolida ensu segunda edición como el mayor evento de negocios delsector aeroespacial de España.

El evento, que tiene como objetivo llegar a las 400empresas participantes de 25 países, fue oficialmente pre-sentando en Aerópolis a las empresas del cluster andaluz porel secretario general de Economía de la Junta de Andalucía ypresidente de Extenda, Gaspar Llanes, y por el director delComplejo Industrial San Pablo de Airbus Defence & Space,Jesús Espinosa. Ambos han estado acompañados porVianney Thomas, director de Proyectos de BCI-Aeroespace,empresa del grupo Advanced Business Events (ABE), especia-lizada en eventos de negocio del sector en todo el mundo,bajo las marcas ADM y Aeromart.

La consejería, a través de Extenda-Agencia Andaluza dePromoción Exterior, y con ABE-BCI son los organizadores deADM, que cuenta con el apoyo de la industria aeroespacialespañola y de las instituciones ligadas al sector. AIRBUSGroup es el principal patrocinador, acompañado por AlestisAerospace, Aernnova y Aciturri, los tres Tier 1 españoles deaeroestructuras (proveedores de primer nivel), así comocompañía andaluza Sofitec.

Además, cuenta con el apoyo de las entidades y organis-mos ligados al sector de España, con Tedae (AsociaciónEspañola de Empresas Tecnológicas de Defensa,Aeronáutica y Espacio) y de la propia Andalucía, con el clus-ter Hélice, que presta una especial colaboración.

Los datos de ADM Sevilla 2014 dados a conocer en su pre-sentación superaban el ritmo de inscripción de la primera edi-ción y son un reflejo del interés que despierta entre losprincipales contratistas internacionales los resultados de losproyectos y empresas del cluster andaluz. En la última déca-da, el sector ha triplicado los datos de facturación y empleo,y multiplicado por cuatro las exportaciones, que en 2013 vol-vieron a batir su récord, con 1.509 millones de euros de ven-tas al exterior, un 44% más que en 2012. Las últimas cifras defacturación y empleo, correspondientes a 2012, alcanzan los1.858 millones, 11.300 empleos directos y 25.000 inducidos,significando esta industria ya el 1,28 del PIB andaluz.

Objetivos y participantes ADMLa cifra de inscripciones registradas hasta la fecha hacen

prever el cumplimiento de los objetivos de participaciónplanteado para la segunda edición de ADM Sevilla, que sonalcanzar los 800 profesionales inscritos de 400 empresas,procedentes de 25 países, que en conjunto desarrollaránunas 8.000 reuniones de negocios previamente diseñadas.

Las 236 empresas ya inscritas provienen de 23 países.Francia es el país extranjero con mayor participación, con 40;seguido de Alemania, con 12; Portugal, con ocho; Austria,

con siete; Italia, con seis; México, concinco; Canadá, Estados Unidos yMarruecos, con tres cada uno; Bélgica,Suiza y Túnez, con dos, y Brasil, China,Holanda, Hungría, India, Irlanda,Malasia, Reino Unido, República Checa yRusia cuentan con una empresa inscritacada uno de ellos.

La participación total de empresasradicadas en España asciende 133, delas que 54 son del cluster andaluz y 79del resto del país. Además, participanocho clusters aeroespaciales de cincopaíses (España, Portugal, Italia, Franciay Alemania), entre los que se encuentrael cluster europeo ‘European AerospaceCluster Partnership’ (EACP). Entre ellosagrupan la participación de más demedio centenar de empresas más.Igualmente, están inscritas de distin-tos países delegaciones de gobiernos,cámaras de comercio, agencias depromoción, etc.

Agenda

ADM Sevilla 2014 cuenta también con el apoyo de Alestis, Aernnova, Aciturri y Sofitec, la participación de los mayores fabricantes mundiales

y 236 empresas inscritas de 23 países

La junta de Andalucía y Airbus convocan al sector aeroespacial a

“Aerospace and Defense Meetings Sevilla 2014”, donde la Revista TOPE será Media Partner

El mayor evento de negocios del sectoraeroespacial calienta motores

Por categorías, además de los patrocinadores industriales, destacan elresto de los grandes fabricantes mundiales, como son Boeing, Bombardier,Dassault y Embraer, y hasta 15 Tiers 1 (fabricantes de primer nivel), comoAerolia; Daher; Latecoere; Safran; Liebherr; Thales; Cesa; Sogerma; DiehlAircabin; o Wesco Aircraft.

Para alcanzar los objetivos de la segunda edición, Extenda y ABE-BCI estándesarrollando en los últimos meses una intensa labor de promoción del even-to en más de 20 de las principales ferias y convenciones internacionales delsector, como París Air Show-Le Bourget; Aero Expor Brasil; Dubai Air Show;Singapore Airshow; o Aero Montreal Innovation. Una labor que continúa en laactualidad y que en las próximas semanas realizará en la ILA Berlín, uno de lasprincipales ferias europeas.

Programa de ConferenciasAdemás de las reuniones de negocio, los días 4 y 5 de junio, el día 3 ADM

desarrollará también en FIBES una estratégica jornada de conferencias en la quese abordarán los temas que más ocupan a la industria española en estosmomentos.

En la primera mesa redonda, los principales directivos de AIRBUS Groupexplicarán a las empresas del sector la importante restructuración que se hallevado a cabo en el que es el principal fabricante europeo en los últimos

meses, y cómo influye la misma al resto de las empresas a la hora de operar

con ellos.

Las dos siguientes mesas de conferencias versarán, una sobre la política de

suministros de los principales Tier 1 en España, con la participación, entre

otros, de máximos responsables de Aernnova, Aciturri y Alestis, y la otra, sobre

cómo hacer negocios con los principales contratistas internacionales, con la

participación de algunos de ellos, como Embraer y Aerolia.

El 6 de junio, los profesionales foráneos inscritos también desarrollarán

visitas a empresas y al CATEC, en Aerópolis y TecnoBahía, visitas a la FAL del

A400M y a otros centros estratégicos del complejo aeroespacial de Andalucía.

ADM está también enfocado a la atracción de inversión extranjera hacia

Andalucía, dentro del programa común que desarrollan Extenda y la Agencia

IDEA en el seno de la Consejería de Economía, Innovación, Ciencia y Empleo. El

evento está financiado en un 80% con fondos procedentes de la Unión Europea,

con cargo al Programa Operativo del Fondo Europeo de Desarrollo Regional

(Feder) de Andalucía 2007-2013.

ADM Sevilla 2014 tel. +33 (0)1 41 86 49 47www.bciaerospace.com/sevilla

Tecnología

10 · mayo ·

AGME diseña y fabrica máquinas a medida para preformado de pastillas de freno consiguiendo una correcta compactación del material. En este tipo de máquinas se realizan, entre otras, operaciones de dosificación, pesado,

prensado y marcaje de piezas

Preformadoras para un eficaz reparto y compactación de material

AGMEtel. 943 121608

www.agme.net

Esta maquinaria especial consta de dos estaciones

donde se realiza primero la carga y posteriormente se

prensa. Entre otros elementos, incorpora una prensa hidráu-

lica AGME de 30 tons y 200 mm de curso, así como una uni-

dad de carga y extracción. El desplazamiento será guiado

sobre patín y rail accionado por cilindro hidráulico. También

se han integrado en esta solución dos dosificadores a una

báscula de pesado electrónico.

Así mismo, se utiliza un sistema de regulación con trans-

ductor lineal y programable por autómata. De esta manera,

se consigue controlar todo el proceso de forma rápida y efi-

caz, obteniendo una perfecta compactación del material y

una completa eliminación de bolsas de aire.

Industrias AGME también tiene amplia experiencia y

know how en el desarrollo de maquinaria especial para el

montaje de otros componentes de las pastillas de freno.

En este tipo de máquinas se pueden realizar procesos de

alimentación, montaje de soportes, marcaje y evacuación

de piezas.

Para el montaje de soportes utilizamos remachadoras

radiales marca AGME. Las soluciones que fabricamos pue-

den ser automáticas o semiautomáticas dependiendo del

grado de automatización que el cliente desee implementar

en el proceso de producción.

Además del montaje de pastillas de freno esta empresa

también desarrolla soluciones para el ensamblaje de otros

componentes del sistema de frenado como son las zapatas

de freno.

Los procedimientos de cambio de modelo se completan en el menú

personalizado y son 100% reproducibles. El sistema de diagnóstico multi-

media bASSIST y de ayuda en línea, da soporte al sus operadores con grá-

ficos, videos, etc. (incluyendo contenidos personalizados) y permite

optimizar procesos fácilmente.

BIHLERtel. 983 409093

www.bihler-minster.com

Tecnología

12 · mayo ·

Con el sistema servo-controlado de producción y montaje BIMERIC, Bihler ofrece al usuario una plataforma ideal para la producción de conjuntos

BIMERIC BM: sistema de producción y montaje servo-controlado

1.000 tareas, una solución

El sistema modular permite la fabrica-

ción económica de una amplia gama de

diferentes conjuntos en las áreas de estampa-

ción y deformación así como en la tecnología

del ensamblaje. La BIMERIC muestra sus

beneficios especialmente en lotes pequeños

o medianos y si requiere de un gran número

de versiones. Con una producción potente

(hasta 250 partes / min.) partiendo de mate-

ria prima hasta conjuntos listos para su insta-

lación, los usuarios pueden conseguir un

producto de alta calidad consistentemente.

La última tecnología de punta en servo y con-

troles asegura la máxima fiabilidad en el pro-

ceso, tiempos de setup extremadamente

cortos lo que permite reaccionar a los reque-

rimientos del cliente con flexibilidad.

Producción de conjuntos de alta eficiencia

Con la misma configuración de módulos

de procesamiento [prensa (max. 300kN),

dobladoras (hasta 40kN), Módulo Pick & Place]

la BIMERIC ya cubre una gran variedad de con-

juntos y versiones. Para la mayoría de los cam-

bios de producto o versiones únicamente se

necesitan cambiar las partes de los utillajes de

componentes activos específicos en los módu-

los correspondientes. Posteriormente, lo único

que se tiene que hacer es invocar los paráme-

tros de producción programados en el sistema

de control. Si se requieren pasos adicionales

para aplicaciones adicionales –como la solda-

dura de contacto, roscado, inserción de torni-

llos, etc.– siempre podrá confiar en el kit

BihlerNC estandarizado. La división clara de

las unidades de procesamiento individuales

asegura un excelente acceso a cada estación

individual para operaciones de mantenimiento

o adaptación.

La tecnología de control inteligenteincrementa el rendimiento

de su producciónCon la integración de la plataforma de

control VariControl VC 1, con BIMERIC usted

puede manejar cómodamente y de forma

intuitiva las soluciones de automatización

más complicadas en estampación y la tecnolo-

gía del formado y ensamblaje. La versión bási-

ca de VC 1, diseñada para 24 ejes puede

expandirse a un máximo de 48 ejes. Todas las

funciones de la máquina, así como el número

de ejes y sus movimientos son configurables

directamente en el control sin la necesidad de

dispositivos externos de programación.

Sistema de producción y montaje BIMERIC NC (Imagen: Otto Bihler Maschinenfabrik GmbH & Co. KG)

Montajes fabricados en la BIMERIC (Imagen: Otto Bihler Maschinenfabrik GmbH & Co. KG)

14 · mayo ·

EGILE Corporation XXIPara el grupo tecnológico EGILE

Corporation XXI la precisión es su razón de

ser: en sectores como el aeronáutico, espa-

cio, defensa, salud, ciencia (GICs), etc... el

margen de error es mínimo. O, para ser más

exactos, ese margen no existe. Porque los

errores se pagan excesivamente caros.

El grupo, con unos 250 empleados a fina-

les de 2013, cerró el pasado ejercicio con una

cifra de facturación superior a los 32 millones

de euros, que casi duplicaba la obtenida en el

año 2010. ¿Quién dijo crisis?

Y esta progresión geométrica parece no

conocer límite. Para el año 2017, el grupo

estima que contará con una plantilla de 325

trabajadores y espera aumentar sus ventas

hasta los 56 millones de euros.

Vista exterior de las instalaciones de DMP en Mendaro (Gipuzkoa)

DMP cuenta con un equipo humano selecto, profesionalmente bien formado y competente

Torno CNC de precisión MORI-SEIKI modelo CL200

Tecnología

La firma guipuzcoana DMP se apoya en las herramientas de Walter Tools para ofrecer

a sus exclusivos clientes un producto final de calidad totalmente contrastada

Mecánica de extrema precisión

Desarrollos Mecánicos de Precisión, S. L. (DMP) -empresa del grupo EGILE Corporation XXI fundada en el año 1.998 y ubicada en la localidadguipuzcoana de Mendaro desde el año 2003- se ha labrado con el paso

del tiempo un reconocido prestigio en los sectores de aeronáutica, defensa yespacio. El equipo humano altamente cualificado y las continuas inversiones

tecnológicas en maquinaria, herramientas e I+D han posicionado a la compañía guipuzcoana como un auténtico referente

en estos exigentes campos de fabricación

¿El secreto?: un grupo tecnológico basado en las personas, orientado

al conocimiento, que asume retos con su intrínseco riesgo y busca pro-

ductos de alto valor añadido. Exactamente donde otros no llegan.

Tecnología

Desarrollos Mecánicos de Precisión, S. L. (DMP)Empresa englobada en el grupo

tecnológico EGILE Corporation XXI,

DMP comenzó su andadura en 1998.

Cuenta con un equipo humano selec-

to, profesionalmente bien formado y

competente. Ello, sumado a la cons-

tante inversión tecnológica en sus ins-

talaciones, le ha posibilitado alcanzar

de forma muy rápida capacitaciones

certificadas en el ámbito aeronáutico,

que aportan un importante grado de

integración al producto. El know-how

de esta firma guipuzcoana le permite

abordar con éxito la fabricación de

componentes mecánicos de alta preci-

sión destinados a mecanismos aero-

náuticos, tales como sistemas

hidráulicos, sistemas de control de

vuelo, sistemas de control de combus-

tible, sistemas neumáticos, sistemas

del motor, trenes de aterrizaje, etc.,

completamente terminados y certifica-

dos. DMP fabrica también conjuntos

mecánicos de precisión y realiza ensa-

yos de los conjuntos ensamblados en

los correspondientes bancos de pruebas. Operaciones que, sin

duda, no se encuentran al alcance de cualquiera.

Medios productivos y herramientas a la alturaPara desarrollar estas actividades con las máximas

garantías, la empresa integra la totalidad de las tecnologías

o procesos más importantes: ingeniería de procesos, dise-

ño, cálculo, programación CNC con sistemas CAD/CAM,

simulación, fabricación y montaje, que permiten ofrecer a

sus clientes soluciones integrales “llave en mano” en fun-

ción de sus necesidades específicas.

Visitamos las instalaciones de esta empresa guipuzcoa-

na acompañados de Patxi Gómez -responsable de la división

de herramientas de corte en DMP- comproban-

do rápidamente que la compañía dispone de

los medios de producción de tecnología avan-

zada y de alta precisión necesarios para su

campo de actuación, que unidos a su equipo

humano –combinación perfecta de juventud y

experiencia- permiten abordar con éxito las

labores de alta precisión y responsabilidad

requeridas.

El impresionante parque de máquinas de la

compañía, una auténtica joya tecnológica com-

puesta por máquinas-herramienta de diversos

fabricantes de alta gama, incluye tornos CNC de

ultraprecisión y convencionales, centros de

mecanizado de alta velocidad de 3, 4 y 5 ejes,

rectificadoras de alta precisión , máquinas de

electroerosión por hilo y por penetración, talla-

doras de alta gama y reciente adquisición, que

se complementan con diversos puestos de aca-

bado de piezas equipados con sistemas de puli-

do y sistemas de ayuda a la visión (microscopios,

endoscopios y fuentes de luz).

Pero, sin duda, la máxima precisión es

necesaria en todo el proceso productivo,

donde las herramientas de corte juegan tam-

bién su papel estelar.

“Desde DMP consideramos que una herramienta, ade-

más del rendimiento que se le supone, debe aportar valor

añadido a cada operación que realiza. Debido al alto nivel

de exigencia de las piezas que generamos en nuestro catá-

logo de fabricación -en cuanto a proceso de mecanizado y

materia prima se refiere-, contamos con herramientas de

Walter Tools, que nos ayudan en la consecución de nuestra

producción cumpliendo con los requisitos de calidad que

nuestros clientes nos demandan”, comenta Patxi Gómez.

“La experiencia nos ha demostrado que podemos confiar

en las herramientas Walter, amén del know-how que la

marca nos aporta, en procesos de torneado, fresado, tala-

drado, roscado, herramienta especial ...”, continúa.

15· mayo ·

DMP apuesta por una constante renovación tecnológica. En la imagen, algunas de sus más recientes inversiones en maquinaria

“La experiencia nos ha demostrado que podemos confiar en las herramientas Walter en procesos detorneado, fresado, taladrado, roscado, herramienta especial ...”, afirma Patxi Gómez, responsable de herra-mientas de corte de DMP.

WALTER TOOLS IBÉRICAtel. 93 4796760

www.walter-tools.com

Tecnología

16 · mayo ·

“Tenemos en cuenta el servicio que nos ofre-

cen, así como las facilidades técnicas que apor-

ta la marca, como su catálogo online y las

variadas posibilidades que encontramos su

página web”, afirma Patxi.

Según añade, en DMP Walter Tools no sólo

vende sus herramientas, sino que colabora acti-

vamente en los proyectos:

“Desde Walter nos apoyan con soluciones

integrales a nuestras necesidades. Por ejemplo,

en herramienta estándar; pero también lo

hacen con geometrías y mecanizados de alta

complejidad, ofreciéndonos estudios para el uso

de herramienta especial integral y placa perdi-

da. Además, contamos con el apoyo de su servi-

cio técnico y comercial, haciendo que nuestro

producto se vea apoyado por la experiencia y

prestigio de la marca y, en consecuencia

sumando valor añadido al que nosotros mismos

aportamos”, concluye Patxi Gómez.

La calidad, marca de la casaDMP dispone de un completo laboratorio de

Metrología, equipado con los medios más avan-

zados de medición.

Además, cuenta con personal homologado

para realización de montajes de mecanismos

aeronáuticos con aplicación de sellantes y ban-

cos de prueba para el ensayo funcional de con-

juntos mecánicos ensamblados.

En el marco de una política de mejora conti-

nua, la empresa desarrolla de forma permanen-

te actividades de I+D, sobre todo en la vertiente

de mejora de procesos, lo que le permite man-

tener una mejora de competitividad constante.

La empresa cuenta con su sistema de cali-

dad certificado según EN9100 y con homologa-

ciones de diferentes clientes de primera línea

dentro del sector aeronáutico.

Y aunque sus principales ámbitos de actua-

ción se centren en los campos de la aeronáuti-

ca, defensa y el espacio, DMP ha hecho de su

versatilidad virtud y es capaz de afrontar con

éxito todos aquellos retos mecánicos que

demanden la más extrema medición.

Todos los procesos, perfectamente organizados y controlados

Control numérico Fanuc de altas prestaciones en una de las máquinas del taller

DMP es capaz de afrontar con éxito todos aquellos retos mecánicos que demanden la más extrema precisión y calidad en la fabricación

DMPtel. 943 757040

www.dmp.aero

Tecnología

18 · mayo ·

Las características exclusivas -según el estudio deMitsubishi- de la cabeza y del portaherramientas de

metal duro garantizan la seguridad total y una rigidez muysimilar a la de una fresa maciza. Esto es posible gracias a lascaras de sujeción muy precisas y cónicas de la fresa del por-taherramientas, ambas de metal duro macizo; solo la parteroscada es de acero. Las ventajas de este método de suje-ción seguro y preciso en comparación con el método con-vencional de acero unido al metal duro son de mayoreficiencia con parámetros de corte más elevados, mayor pre-cisión y fiabilidad extrema.

Otras herramientas con cabeza de metal duro y amarretambién de metal duro suelen fabricarse con una parte par-cial de metal duro soldada a un mango de acero. Este méto-do tiene puntos débiles inherentes en la unión encomparación con un mango macizo de metal duro.

La serie iMX de fresas con cabeza intercambiable cuentacon importantes ventajas, como la reducción de los inventa-rios y del tiempo necesario para cambiar de herramienta.

Además, ofrecen un rendimiento excepcional en una ampliavariedad de aplicaciones. El área de aplicación más impor-tante es el mecanizado de aleaciones de titanio y aleacionestermorresistentes, como Inconel. También pueden utilizarsepara el fresado de alto rendimiento de aceros inoxidables,acero de aleación, acero al carbono y aceros endurecidos.Cada tipo de cabeza tiene hélices irregulares para controlarla vibración y la fresa con radio de 4 hélices incorpora agu-jeros de refrigeración.

Esta amplia variedad de aplicaciones es posible no sologracias al sólido y fiable sistema de sujeción, sino tambiéna la nueva calidad EP7020 de metal duro con recubrimientoSmart Miracle.

Este sustrato de metal duro ultrafino y ultraduro cuentacon un nuevo recubrimiento Smart Miracle (Al,Cr)N capaz deofrecer una resistencia al desgaste consideramente mayor.La superficie del recubrimiento ha recibido un tratamientode alisamiento que ofrece superficies mejor mecanizadas,menor resistencia al corte y mejor evacuación de virutas.

La serie iMX es un sistema de fresas revolucionario que combina las ventajasdel metal duro y de las fresas intercambiables. Ventajas en el rendimiento

y en el ahorro, especialmente en operaciones de grandes voladizos. Es la alternativa ideal para reducir el inventario en una amplia variedad

de aplicaciones gracias a su cabezal intercambiable

iMX de Mitsubishi: ¡Novedad en el mecanizado!

Cabeza y portaherramientas de metal duro

Innovadoras fresas con cabezal intercambiable

Tecnología

Este recubrimiento Smart Miracle es la próxima generaciónde fresas recubiertas, ofrece un rendimiento y una larga vidaútil a la herrameinta, especialmente para el mecanizado deaceros inoxidables y otros materiales difíciles de cortar.

Los cabezales iMX, con hélice variable y disponibilidaden 12 geometrías diferentes (Ø10 ~ Ø25):

- Fresa de 90° de 3 y 4 labios, refrigeración interna.

- Fresa tórica de 4 ~ 12 labios, con refrigeración interna,incluye 3 labios para aluminio.

- Fresa de 4 hélices para desbaste.

- Fresa de punta de bola de 4 y 6 hélices con refrigeracióninterna.

Los mangos de metal duro iMX también se presentan enlas siguientes medidas con diámetros de entre Ø10 y Ø25-

MITSUBISHI MATERIALStel. 96 1441711www.mitsubishicarbide.com

Tipo fresa con radio refrigeración interior

Tecnología

20 · mayo ·

Las abuelas sienten devoción por los electrodomésti-cos NEFF en sus cocinas. Una tradición como esta sig-

nifica que: los electrodomésticos NEFF no solo están biendiseñados, sino que enamoran a sus usuarios por su gradode comodidad y su prestación fantástica. Se usan a diariodurante muchos años, a diferentes temperaturas y estánsometidos a muchas exigencias mecánicas diferentes.

Plástico en lugar de metalTeniendo en cuenta las duras exigencias en cuestión de

materiales, los últimos progresos de NEFF en el campo delos plásticos se sitúan a la cabeza de la vanguardia. En laactualidad, el plástico se está usando en lugares en queantes se usaba "solo metal". Los raíles guía de la puertatotalmente retráctil del horno Hide®, encastrados en la parteinferior del aparato, se fabrican ahora con este material fle-xible. ¿Significa esto un paso atrás en materia de calidad?"En realidad, ocurre todo lo contrario", según explica MartinBrunner, responsable de la fabricación de diferentes catego-rías de electrodomésticos y del desarrollo de los sistemasmecánicos funcionales. "Los plásticos modernos ofrecen una

amplia gama de formas, colores y superficies. Trabajando

con diferentes aditivos, se pueden lograr grados extraordi-

narios de fuerza, resistencia térmica y rigidez. También

podemos crear formas ligeras con características específi-

cas que no se pueden lograr con metal. Así pues, se logra

una reducción de peso, ganando a la vez en funcionalidad y

en diseño”.

De cara a la producción en serieLas ventajas del plástico en el producto final son eviden-

tes. Una vez que se ha introducido el uso del plástico en laproducción en serie, todo funciona sin problemas y las ven-tajas saltan a la vista. Sin embargo, preparar el productopara la producción en serie sigue siendo un reto. Una buenapreparación comienza por elegir el material correcto y, acontinuación, hacer un molde adecuado para la fabricacióncon plástico. La pieza debe crearse de modo que el materialpueda inyectarse uniformemente en el molde durante la pro-ducción y que la pieza se expulse limpiamente al abrir elmolde. Debido al elevado coste del molde, el diseño para laproducción en serie ha de ser perfecto. Realizar cambios aposteriori es costoso y lento. Por este motivo, el procesosuele ser tan laborioso como arriesgado.

NEFF es una marca de primera calidad en el sector de los electrodomésticos.Las placas de cocina y los hornos NEFF, fabricados en Bretten (cerca de

Pforzheim, Alemania), han sido objeto de admiración durante generaciones.Para conservar esta reputación, los diseñadores buscan lo mejor

en funcionalidad, calidad y durabilidad en cada uno de sus nuevos productos.Con Proto Labs, esto es más rápido y sencillo que nunca

Proto Labs® ayuda al fabricante de electrodomésticos NEFF en su proceso de desarrollo

con el servicio de moldeo por inyección rápida, Protomold®

Plástico fantástico

Presupuestos y análisis de moldeabilidad en solo un día

Todo esto ha cambiado radicalmente con ProtoLabs y el servicio de moldeo por inyección rápidaProtomold®.

El proceso es simple: Los datos de los cálculos desimulación obtenidos mediante modelos en 3D secargan en la plataforma de presupuestos de ProtoLabs, ProtoQuote, que en un solo día proporciona unanálisis de moldeabilidad del diseño y un presupues-to final para la producción de las piezas en el mate-rial plástico elegido por el cliente. Las piezas seentregan a los pocos días.

En el caso de las piezas nuevas para las puertasdel horno "Hide", las pruebas de calidad demostra-ron la necesidad de varios cambios y ajustes. Comoseñala Martin Brunner, esto no supuso un problema:"Ahora, usando el servicio rápido de Proto Labs, que

entrega componentes finales realizados en el mate-

rial de producción, estamos en excelente disposición

de realizar varios ciclos de correcciones en poco

tiempo. De este modo, obtuvimos rápidamente la

pieza óptima para la producción. Anteriormente,

necesitábamos tres meses solo para obtener un

molde auxiliar. Con Proto Labs, teníamos las piezas

terminadas en nuestras manos en 15 días, y podría

haber sido antes aún con su servicio exprés. Hemos

ganado un tiempo de desarrollo valiosísimo". Y pro-sigue: “el servicio de moldeo por inyección rápida

Protomold se ha convertido ya en parte del proceso

de desarrollo de productos de NEFF. Con Proto Labs,

hemos adquirido nuevos conocimientos sobre el pro-

ceso de desarrollo, lo que repercutirá en nuestros

procesos en el futuro”.

Tecnología

PROTOLABStel. +33 (0) 4 79 65 46 50www.protolabs.es

Tecnología

22 · mayo ·

Las instalaciones de PJSC Energomashspetsstal (EMS),donde se trabajan el hierro y el acero, están ubicadas

en la ciudad ucraniana de Kramatorsk, ocupando un áreaaproximada de 138 hectáreas (340 acres). Desde 1964, estacompañía se ha dedicado a la fabricación y fundición de pie-zas forjadas destinadas la industria pesada, industria nucle-ar y energética, así como para la industria naval y terrestre.Durante los últimos años, la compañía se ha especializado encomponentes tales como carcasas para turbinas hidráulicasy de vapor, rotores turbinas de vapor, rotores hidráulicos,armazones, engranajes, palas helicoidales y rotores, rodillosauxiliares para trenes de laminación en caliente y en frío, asícomo tornillos de fijación. Debido a su uso específico, asícomo por su peso y tamaño, estos componentes general-mente están generalmente diseñados y como productos úni-cos. EMSS tiene estrictos controles de calidad paragarantizar la extremadamente alta calidad y larga vida útilde estos componentes. Por ejemplo, inspección visual de

todas las superficies internas y externas de todas las piezas.Además, se someten a una prueba de partículas magnéticaso una inspección ultrasónica para buscar grietas en el mate-rial. Esto requiere una superficie limpia y libre de cascarilla,según norma sueca SA 2,5 en cuanto a preparación desuperficie. En el pasado, esta operación de preparación dela superficie se realizaba de forma manual.

Igor Sapetk, gerente de la fundición EMSS, comentó:"Hemos invertido en este nuevo sistema de granallado, ya que

los estrictos requisitos de nuestros clientes para mejorar la

fundición y las calidades de la superficie, nos obligaron a

adoptar el método de electroformación para las piezas de fun-

dición con geometrías complejas. Sin embargo, al mismo

tiempo, queríamos mejorar las condiciones de trabajo de

nuestros empleados eliminando vibraciones, polvo y el ruido

causado por el chorreado manual. Esto, por cierto, también

ha contribuido a conseguir un entorno mucho más limpio".

La mayor máquina de granallado jamás construida por Rösler, puede manejarpiezas con dimensiones de hasta 12 (Largo) x 7 (Ancho) x 5 (Alto) m, equivalentesa 40 x 23 x 16 pies, y pesos de máx. 250 toneladas métricas (Fotografía: RöslerOberflächentechnik GmbH)

Piezas de trabajo, con longitud de hasta 7m, pueden girar 360° sobre la mesa giratoria del sistema de transferencia (Fotografía: Rösler Oberflächentechnik GmbH)

Nuestro cliente, la fundición PJSC Energomashspetsstal, se ha especializado en la fabricación de grandes piezas de fundición,

muy complejas y pesadas. Teniendo en cuenta el alto valor de las piezas, no es de extrañar que éstas estén sujetas a exhaustivos controles de calidad,

incluyendo, entre otros criterios, una limpieza de la superficie específica. Por esta razón, las piezas de fundición con dimensiones de hasta

12 (largo) x 7 (ancho) x 5 (alto) m, y pesos de hasta 250 toneladas métricas,sufren un proceso de limpieza intensiva. El nuevo sistema de granallado,

actualmente uno de los mayores sistemas de granallado en el mundo, ha sido diseñado por Rösler para encajar con precisión en el espacio

disponible en las instalaciones del cliente

Rösler RDS 80/70: uno de los mayores sistemas de granallado en el mundo

Granalladora para piezas de fundición de hasta 250 toneladas métricas

Tecnología

El desafío técnico: el tamaño y el peso de las piezas, así como las restricciones

de espacio “in situ”Unas dimensiones de la pieza de trabajo de 12 (largo) x

7 (ancho) x 5 (alto) metros, y pesos de hasta 250 toneladasmétricas plantearon un desafío técnico importante para losingenieros de Rösler. Pero los trabajos de ingeniería se com-plicaron todavía más, ya que las especificaciones del clienteincluían la total integración del sistema de granallado en lalínea general de fabricación de EMSS. La máquina de grana-llado tuvo que situarse en la base de un antiguo sistema dechorreado por agua, en una estructura con numerosos pila-res de apoyo. Al mismo tiempo, los ingenieros de Röslertenían que asegurarse de que el diseño de la máquina per-mitiría la utilización de un sistema de transferencia de laspiezas mediante raíl en el suelo, ya existente, con mesagiratoria para el transporte de las piezas desde la fundición,a la granalladora y a su vez al departamento de control decalidad. Debido al alto peso de las piezas de fundición, unsistema de granallado a cinta / o en suspensión por gan-chos no era factible. Igor Sapetko nos explica: "Sobre todo

buscábamos un sistema de granallado simple pero eficaz,

que garantizara una alta seguridad de funcionamiento y

un fácil mantenimiento. Por supuesto, aspectos económi-

cos, tales como el precio de compra y los costes de funcio-

namiento, también jugaron un papel importante en nuestra

decisión". Con estos requisitos, el equipo de proyectos deEMSS contactó con seis fabricantes de equipos de granalla-do, de entre los cuales tres empresas fueron pre - seleccio-nadas, y entre ellas Rösler Oberflaechentechnik GmbH.

Al final, y después visitar las fábricas de los tres proveedores,estudiar varias instalaciones de granallado de referencia yrevisar los diferentes conceptos técnicos, el cliente decidiócomprar el equipo a Rösler. El exhaustivo y detalladoplano de la instalación de granallado RDS 80/70, fueaprobado por el equipo de EMSS en una etapa muy tempra-na, ya que el concepto de Rösler cumplía con todas susexpectativas técnicas.

Instalado un sistema de chorreado a presión especial para el chorreado manualde las zonas más críticas de piezas muy complejas (Fotografía: RöslerOberflächentechnik GmbH)

Tecnología

24 · mayo ·

El diseño del cliente hasta el último centímetroEl sistema de granallado Rösler en raíl en continuo

RDS 80/70, es una de las mayores granalladoras jamásfabricadas en el mundo, y sin duda es la más grande quenunca ha construido Rösler. La granalladora tuvo quecolocarse en una estructura para encajarla exactamenteentre los pilares de apoyo. Para evitar el derrame de gra-nalla, las áreas de entrada y salida de la granalladoraestán equipadas con puertas de doble ala, recubiertas engoma de alta resistencia al desgaste. El interior de lamáquina, de 30 m (100 pies) de largo, se divide en tressecciones: entrada y salida de la cabina, y la cabina degranallado propiamente dicha con unas dimensionesinternas de 10.5 (largo) x 8 (ancho) x 7 (alto) metros. Lagran anchura de la cabina de granallado permite la rota-ción completa de piezas de hasta 7 m de longitud, duran-te su proceso de granallado. La RDS 80/70 está equipadacon ocho turbinas Hurricane ® H42, montadas en el techo,en la pared lateral de la cabina de granallado, con unapotencia de 22 kW cada una, con un flujo de abrasivo demás de 2.000 kg de granalla por minuto . Después de unprimer paso a través de la granalladora, las piezas, demás de 7 m, son recogidas por el puente grúa desde lamesa giratoria del sistema de transferencia, se giran 180grados y se colocan de nuevo sobre la mesa giratoria paraun segundo paso por la máquina. Esto nos asegura el gra-nallado total de las piezas, ya que son piezas que debidoa su gran longitud no se pueden girar sobre sí mismas enla mesa giratoria. Para una protección óptima al desgaste,la cabina de granallado se fabrica en acero al manganesoy además se recubre con placas de protección al desgas-te de manganeso, fácilmente intercambiables. Para permi-tir el chorreado manual de algunas zonas más críticas delas piezas, la RDS 80/70 tiene la cabina iluminada y estáequipada con un sistema de chorreado a presión.

Una característica técnica especial de la granalladoraEMSS, es la tolva de abrasivo extra grande, que permite elalmacenamiento de 30 toneladas de granalla. Esto asegura,que incluso en el caso de piezas con forma de copa muypronunciada, el proceso de granallado no se vea interrumpi-do debido a la falta de abrasivo en el sistema.

Un equipo compuesto por más secciones individuales que otras máquinas

El flujo de granalla lanzado por las turbinas es recogi-do en dos grandes tolvas situadas en el foso, desde aquíla granalla es transferida al sistema de transporte y al sis-tema de recuperación del abrasivo. Esto plantea otro des-afío técnico, ya que debido a los raíles del sistema detransferencia, solo se dispone de una apertura de 2 x 2 mpara colocar todos estos componentes en el foso. Por estemotivo, las tolvas de recogida bajo la cabina de granalladotuvieron que construirse en 15 secciones individuales, enlugar de las 4 secciones habituales.

Una plataforma de mantenimiento, de cinco pisos dealtura, permite un acceso fácil y rápido a todos las seccio-nes del equipo que requieren de un mantenimiento regular.Otro factor significativo, en cuanto al mantenimiento serefiere, es el hecho de que Rösler dispone de una delegaciónen Ucrania.

Igor Sapetko concluye diciendo: "Con el nuevo sistema

de granallado de Rösler, logramos la limpieza de la super-

ficie requerida, reduciendo a la mitad el consumo compa-

rado con nuestro antiguo sistema de chorreado manual.

Además, hemos sido capaces de reducir significativamente

el tiempo de proceso. Donde antes se necesitaban varios

empleados chorreando manualmente durante semanas,

ahora conseguimos los mismos resultados con unas pocas

horas de granallado”.

Por Rösler

RÖSLER INTERNATIONALtel. 93 5885585www.rosler.es

Igor Sapetko (izquierda) y Mikhail Kozhedub (derecha) de Rösler Ucrania conclu-yen la exitosa puesta en marcha de la granalladora con un apretón de manos(Fotografía: Rösler Oberflächentechnik GmbH)

PJSC Energomashspetsstal (SGA ) fabrica piezas de fundición complejas, comopor ejemplo carcasas para turbinas hidráulicas y de vapor, rotores para turbinas devapor, rotores hidráulicos, armazones, engranajes, palas helicoidales y rotores,rodillos auxiliares para trenes de laminación en caliente y en frío, así como tornillosde fijación (Fotografía: Rösler Oberflächentechnik GmbH)

Tecnología

26 · mayo ·

Rendimiento de éliteCon un historial de aproximadamente 40 años, T&G

Engineering no es un subcontratista convencional. Fuera delperímetro de la M25, con sede en West Byfleet, Surrey, esteavanzado fabricante de 45 empleados se ha convertido enuna de las más grandes empresas de ingeniería de gran pre-cisión del Reino Unido. Este negocio privado ofrece sus ser-vicios y soporte a una cartera de clientes de todo el mundode la industria de la automoción, aeroespacial, farmacéuticay médica, entre muchas otras.

Las máquinas de última generación, junto con un equi-po de trabajo altamente cualificado, les dan la capacidad desuministrar productos difíciles y complejos con estrechísi-mas tolerancias, optimizando así el rendimiento del produc-to. Entre la actual tecnología de fabricación de la planta seencuentra la más moderna maquinaria de CNC (ControlNumérico Computarizado) para fresado, torneado, rectifica-

do cilíndrico, rectificado de superficies, rectificado de matri-ces, cortes por electroerosión y mecanizado por descargaeléctrica. La mentalidad innovadora de la empresa quedaincluso más patente a través de su compromiso con las másrecientes tecnologías de herramienta. Por ello, al encontrar-se ante la oportunidad de colaborar en las pruebas decampo de la nueva calidad de torneado GC4325 de SandvikCoromant, la empresa no se lo pensó dos veces.

En un centro de mecanizado de CNC Okuma de altaespecificación, se compararon las plaquitas de forma básicanegativa T-Max® P (rómbicas de 80°) en la nueva calidad conuna plaquita/calidad comparable de la competencia, ambascon cuatro filos por plaquita. Al usar la plaquita de la com-petencia, se realizaron 28 pasadas de desbaste ligero paraproducir un portamatrices de extrusión de acero con un diá-metro de 151 mm (longitud de corte de 107 mm) en un ciclode 29,5 minutos.

Grandes ahorrosAl utilizar la nueva calidad de plaqui-

ta GC4325 de Sandvik Coromant, losbeneficios fueron extraordinarios. Conexactamente las mismas condiciones decorte, la duración del ciclo se redujo en12 minutos, requiriendo sólo 22 pasa-das. Utilizando como referencia el volu-men anual previsto, esta enormereducción de tiempo ahorraría a T&GEngineering 292 horas de producción,equivalentes a 11.285 £, sólo por estecomponente en concreto.

La capacidad de ofrecer este tipo deresultado reside en el innovador diseñode la calidad; resultado de años de inves-tigación. Al mecanizar el portamatrices deT&G, la calidad permitió aumentar variosparámetros de corte. Por ejemplo, la velo-cidad de husillo pudo incrementarse a422 rev/min, frente a los 337 rev/min dela plaquita de la competencia. De manerasimilar, se incrementó la velocidad decorte de 160 m/min a 200 m/min, y lavelocidad de avance y la profundidad decorte pasaron de 0,2 mm/rev y 2,0 mm a0,33 mm/rev y 2,5 mm, respectivamente.

Las pruebas de campo de la calidad GC4325 ofrecen los mejores resultadosexperimentados por Sandvik Coromant en más de una década. Los resultadosdemuestran que los usuarios de la nueva calidad de torneado pueden contarcon una productividad hasta un 30 % superior y una vida útil de herramienta

entre un 30 y 50 % mayor. No obstante, ¿puede ésta convertirse en unaauténtica primera elección a lo largo de toda el área de aplicación del torneadode acero y ofrecer la alta fiabilidad necesaria para el mecanizado sin mano de

obra? T&G Engineering, una empresa subcontratista de mecanizado deprecisión con sede en Reino Unido, ha puesto a prueba esta nueva plaquita

La calidad GC4325 de Sandvik Coromant demuestra sus credenciales

en un taller del Reino Unido

La pionera calidad de torneado puesta a prueba

Paul Smyth, T&G Engineering, midiendo el diámetro del portamatrices de extrusión de acero

Tecnología

Resistencia y fiabilidadLa calidad GC4325 conserva una línea del filo

robusta que permite cortar piezas de acero con graneficiencia. Su capacidad de limitar el desgaste conti-nuo, controlado, y eliminar el desgaste discontinuo,incontrolado, es el secreto de su éxito. Asimismo, lacalidad GC4325 es capaz de mantener una efectivazona de flujo de refrigerante al generar viruta. Estoresulta en la capacidad de utilizar una mayor veloci-dad de corte, con la seguridad del filo necesaria paraofrecer la larga y predecible vida útil de herramientarequerida para el mecanizado sin mano de obra.

La capacidad de GC4325 de resistir todos lostipos de desgaste discontinuo al mecanizar dentro delos parámetros de corte recomendados promueve laimplementación de auténticas operaciones de meca-nizado de “luces apagadas”. La deformación plástica,por ejemplo, donde se produce la depresión del filo,es un tipo de desgaste que puede aparecer si la tem-peratura es demasiado alta para la calidad utilizada.En algunos casos, puede empezar con muchas fisurastérmicas a través del filo de corte. También puedeempezar con el desconchado del recubrimiento delfilo, dejando expuesto el sustrato.

Como parte del proceso de la deformación plástica, elsustrato de la plaquita cede, el recubrimiento se quiebra yla descomposición rápida y descontrolada se acelera. Noobstante, el filo de corte de la calidad GC4325 es capaz deofrecer la tenacidad necesaria para resistir cualquier defor-mación plástica inducida por las temperaturas extremas delas áreas del mecanizado de acero P25.

Competitividad globalEsta calidad aportará grandes beneficios a las

empresas como T&G Engineering, especialmente alcompetir en un escenario global. En última instancia,el objetivo de esta empresa, con acreditación BS EN9001:2008, es convertirse en un subcontratista líderen Europa. Si tomamos como referencia el volumende pedidos y la reputación del negocio actuales, nocabe duda de que les queda poco para conseguirlo.

Obviamente, esto no ha sido por accidente. Pocasempresas en el Reino Unido se han adentrado en elconcepto de la exportación; mientras que T&G, en laactualidad, exporta un 50 % de toda sus producción aEuropa, EEUU, India, China y Sudáfrica, entre muchosotros países.

En todos los casos, el denominador común sonpiezas complejas de gran precisión. Éste es el motivopor el que T&G Engineering ofrece conocimientos yhabilidades de nivel muy avanzado, junto con tecno-logías de última generación que dan lugar a compo-nentes mecanizados de primera calidad para susclientes internacionales.

Siguiente generaciónLa nueva calidad de plaquita GC4325 es sólo un ejem-

plo. Puede aplicarse a toda el área de aplicación del tornea-do de acero P25, que es una de las más complejas demecanizar: la variedad de los materiales, componentes,operaciones, condiciones y limitaciones es irregular a lolargo de todo su mecanizado. La calidad GC4325 es la sép-tima generación de calidades con recubrimiento para el tor-neado en P25. Está a años luz de la primera y duplica losbeneficios que consiguió la más reciente calidad P25,GC4225, al ser introducida.

Las implicaciones para los fabricantes dedicados almecanizado de acero son considerables, por lo menos paraaquéllos dispuestos a explorar las más modernas tecnologí-as. Para mantener su posición, T&G se encuentra entre lasempresas más avanzadas y dispuestas a invertir en las tec-nologías más innovadoras y sofisticadas disponibles, de ahísu predisposición para participar en las pruebas de campode GC4325. Esta participación demuestra que T&G está dis-puesta a hacer todo lo que esté en su mano por satisfacerlos requisitos del cliente y suministrar piezas de altísimacalidad dentro de los plazos y los presupuestos acordados.

La astucia admisnitrativa de T&G en combinación consus conocimiento, habilidades y las más modernas tecnolo-gías han permitido al negocio entrar en múltiples sectoresdel mercado; lo cual, en una industria sometida a continuoscambios, es sinónimo de éxito.

27· mayo ·

SANDVIK COROMANT IBÉRICAtel. 91 6605100 www.sandvik.coromant.com/es

Portamatrices de extrusión de acero

Selección de las nuevas plaquitas GC4325

Tecnología

28 · mayo ·

Altas velocidadesPara alcanzar los elevados requisitos de rigidez y capa-

cidad de carga del lado de trabajo, el rodamiento del husi-llo principal normalmente se compone de una combinaciónde rodamientos de rodillos cilíndricos de doble hilera yrodamientos axiales. Este tipo de solución de rodamientostiene la ventaja de que los rodamientos axiales y radialesestán separados y la cinemática del rodamiento no se veperjudicada por las cargas. La desventaja de esta soluciónera que tan sólo alcanzaban bajas velocidades.

Los rodamientos axiales de bolas de contacto angularde dos hileras disponibles hasta el momento solo podíanser utilizados con velocidades moderadas debido a suángulo de contacto de 60°. El ángulo de contacto del roda-miento BAX es por el contrario de 30°; y es posible solici-tarlos también con un ángulo de contacto de 40° paraconseguir una mayor robustez axial.

Los rodamientos BAX están además equipados con unajaula de material fenólico para obtener menor fricción. Conla nueva combinación de rodamientos BAX se puedeaumentar un 20% las revoluciones con lubricación de aire-aceite y hasta un 30% en la lubricación con grasa, y esincluso posible alcanzar mayores velocidades cambiandolos rodamientos de rodillos cilíndricos de una hilera yrodamientos BAX de diseño híbrido con elementos rodan-tes de cerámica. Con un ángulo de contacto de 30° y lubri-cación aire-aceite es posible alcanzar velocidades de hasta1,35 millones de mm/min.

Los rodamientos axiales de la serie BAX de FAG permiten alcanzar mayoresvelocidades en husillos principales, con una combinación de rodamientosaxiales sin retención radial y rodamientos de rodillos cilíndricos, tan sólo

alcanzables hasta ahora con rodamientos para husillos. Esta combinación derodamientos permiten la separación de las cargas axiales y radiales en el

soporte del rodamiento. No deben absorberse momentos de vuelco, por lo quelas características cinemáticas bajo cargas combinadas no se ven afectadas.

Esto hace que el rodamiento sea especialmente robusto. El usuario sebeneficia de una mayor precisión de mecanizado gracias a una mayor rigidez.La elevada capacidad de carga y la capacidad para alcanzar altas velocidades

permiten un buen rendimiento de mecanizado y una mayor productividad

Rodamientos axiales para altas velocidades: mayor rendimiento y precisión

La utilización de rodamientos axiales FAG de la serie BAX de alta velocidad,permite alcanzar velocidades, con una combinación de rodamientos axiales sinretención radial y rodamientos de rodillos cilíndricos, tan sólo alcanzables hastaahora con rodamientos para husillos. El usuario se beneficia de una mayor preci-sión de mecanizado como resultado de una mayor rigidez. La elevada capacidadde carga y la capacidad para alcanzar elevadas velocidades permiten un mayorrendimiento de mecanizado y una mayor productividad (Imagen: Schaeffler)

Rodamientos BAX como alternativa a rodamientos axiales de bolas de contacto angular axiales de doble efecto (Imagen: Schaeffler)

Elevada rigidezLos rodamientos BAX presentan también ventajas en

términos de rigidez. la combinación de rodamientos derodillos cilíndricos de doble hilera y de rodamientos axialesde contacto angular de una hilera presenta una rigidezradial 2,5 veces mayor que con cuatro rodamientos parahusillos convencionales.

En cuanto a la rigidez axial, ésta es incluso un 60%mayor. La combinación de rodamientos de rodillos cilíndri-cos y rodamientos axiales BAX con un ángulo de contactodel 40° también alcanza una elevada rigidez axial. La rigi-dez axial es la misma que la alcanzada con cuatro roda-mientos para husillos convencionales.

En términos de velocidad máxima, se obtienen mayoresvelocidades con la combinación de rodamientos BAX que conrodamientos axiales de contacto angular de doble hilera.

Los rodamientos BAX son comparables dimensionalmen-te con los rodamientos de bolas de contacto angulares axia-les de doble dirección de la serie 2344.

La sustitución de estos rodamientos puede realizarse contan sólo pequeñas modificaciones en los componentes adya-centes y sin necesidad de modificar el eje y el alojamiento.

La clase de precisión P4S proporciona una mayor suavi-dad de la marcha. Los diámetros interiores abarcan desde 50a 200 mm.

Tecnología

SCHAEFFLERtel. 93 4803410www.schaeffler.es

Rodamientos BAX: comparativa de rigidez (Imagen: Schaeffler)

Rodamientos BAX: comparativa de velocidad (Imagen: Schaeffler)

Tecnología

30 · mayo ·

Desarrollo de la herramientaLos fabricantes desarrollan continuamente nuevas herra-

mientas con el objetivo de maximizar la eficacia del mecani-zado. Un ejemplo de este propósito es el progreso en latecnología de fresado.

Aunque las fresas de metal duro siempre han proporcio-nado altos volúmenes de extracción de viruta y excelenteprecisión, al tratarse de una sola pieza es necesario reacon-dicionarla por el desgaste. El cambio de herramientas poreste motivo interrumpe la producción y constituye un gastode tiempo y dinero. Además, el uso de una fresa reacondi-cionada requiere la modificación de los parámetros del pro-grama CNC, mientras que realizar un contorno diferente enla pieza puede exigir el uso de una fresa diferente con unnúmero de dientes más adecuado.

Con el objetivo de proporcionar una alternativa más eco-nómica a las fresas de metal duro, los fabricantes desarro-llan fresas con plaquitas intercambiables. Cuando los filosde corte se desgastan, a las plaquitas se les cambia el filo ose sustituyen. Las plaquitas desgastadas se pueden sustituirrápidamente sin necesidad de retirar el cuerpo de la herra-mienta de la máquina; además, se pueden ajustar diferentesgeometrías de plaquitas en el mismo cuerpo de fresa paracrear una gran variedad de contornos.

Geometría negativa o positiva Las geometrías de las plaquitas intercambiables también

han evolucionado. Muchas tienen filos de corte en una oambas caras. El giro de una plaquita de doble cara tras elintercambio duplica el número de filos de corte disponibles.Sin embargo, el diseño de estas plaquitas de doble cara noincluye el espacio detrás del filo de corte para permitir unángulo de incidencia, con lo cual no es posible aplicar lasherramientas con una inclinación positiva.

En una plaquita positiva, todo el espesor de la plaquitase inclina desde el filo de corte, y ello permite que la aristacorte el material a mecanizar. Por otra parte, en una herra-mienta con ángulo de desprendimiento negativo, el espesorde la plaquita se inclina hacia el material a mecanizar y laherramienta presiona el material que se va a cortar. Debidoa este diseño, los filos de corte de las plaquitas de doblecara deben entrar al material a mecanizar con una inclina-ción negativa.

Las herramientas de corte con ángulo de desprendimien-to negativo ofrecen muchas ventajas. Son robustas, puedensoportar grandes cargas de viruta y fuerzas de corte y, enconsecuencia, admiten desbaste, corte interrumpido y mate-riales a mecanizar tenaces y abrasivos, como la fundición.La disponibilidad de múltiples filos de corte permite ahorrarcostes de herramientas, por lo que las plaquitas negativasde doble cara son una opción económica para fresado sen-cillo 2-D de materiales fáciles de mecanizar. Sin embargo,como las herramientas con ángulo de desprendimientonegativo empujan el material de trabajo en lugar de cortar-lo, generan grandes fuerzas de corte y calor. Si la herra-mienta carece de potencia o si el ensamblaje de mecanizadono es lo suficientemente rígido, la precisión final se veráafectada. Las fuerzas de corte que genera una herramientacon ángulo de desprendimiento negativo podrían, por ejem-plo, deformar una pieza con paredes delgadas.

En cambio, una herramienta con ángulo de desprendi-miento positivo tiene un corte suave, lo que minimiza la pre-sión de corte y permite cortar contornos pequeños a los quenormalmente no se puede acceder con una herramientanegativa. Las geometrías de las plaquitas positivas ofrecenun alto grado de flexibilidad para realizar diferentes opera-ciones como ranurado, contorneado, interpolación helicoi-dal y rampeado. Las herramientas permiten estabilizar elmecanizado en máquinas antiguas o con menor rigidez.Además, la reducción de las fuerzas de corte resulta impres-cindible al mecanizar materiales tenaces como el titanio,Inconel o aceros inoxidables.

Plaquitas con filos en una sola caraPara proporcionar plaquitas intercambiables que tengan

un ángulo de desprendimiento positivo, los fabricantes deherramientas ofrecen plaquitas con filos en una sola caracon ángulos de incidencia detrás de los filos de corte.Aunque no es posible darle la vuelta a las plaquitas, se pue-den girar dentro del asiento, lo que posibilita múltiples filosde corte de gran utilidad.

Al mismo tiempo que los fabricantes crean productos con mayor funcionalidad y eficacia, las piezas que forman dichos

productos son cada vez más complicadas y difíciles de fabricar. Además de los complejos contornos y las ajustadas tolerancias, las piezas suelen

estar compuestas de materiales de alto rendimiento que ofrecen resistencia y fiabilidad, pero que afectan negativamente

a la capacidad de maquinabilidad

Las herramientas de fresado desarrolladas recientemente proporcionan la flexibilidad

operativa necesaria para el mecanizado de piezas cada vez más complejas

Evolución de las herramientas de fresado

Tecnología

Puesto que las herramientas con ángulo de desprendimiento positivo permiten cortar con más suavidad, se reducentanto las fuerzas de corte como el calor generado, lo que permite aumentar la vida útil de la herramienta. Esto es fundamen-tal ya que, para ser rentable, una plaquita con filos en una sola cara necesita una vida útil tres veces mayor por filo de corteen comparación con las plaquitas de doble cara.

Además de su alto rendimiento, las plaquitascon ángulo de desprendimiento positivo de unacara diseñadas para fresado son herramientasXO.X10 desarrolladas para la serie Turbo 10 defresas de Seco Tools. Estas plaquitas se han fabri-cado con el objetivo de minimizar las fuerzas decorte y controlar las virutas sin sacrificar la flexi-bilidad necesaria para cortar una gran variedad demateriales y contornos de piezas.

Ingeniería en las geometríasAdemás de la distinción básica entre filos de corte posi-

tivos y negativos, los fabricantes de herramientas han des-arrollado diversos tratamientos de los filos destinados amaximizar la productividad en diferentes materiales a meca-nizar. Por ejemplo, la arista viva, filos sin recubrir y pulidosfuncionan mejor con materiales más blandos, como aleacio-nes de aluminio. En cambio, con materiales más difíciles demecanizar, como aceros, fundición o aceros inoxidables, esnecesario reforzar o achaflanar los filos de la herramientapara protegerlos del astillamiento. Las plaquitas diseñadaspara mecanizar fundiciones, por ejemplo, suelen contar contratamientos de los filos, incluyendo un chaflán o un perfilreforzado entre 30 y 35 micras. Por otra parte, el Inconel yel titanio requieren una geometría de corte más suave sinchaflán y con un perfil reforzado entre 20 y 25 micras.

Calidades y recubrimientosGran parte del rendimiento de una herramienta de corte

está determinado por la combinación de las característicasdel sustrato con recubrimientos resistentes al desgaste. Lossustratos de las plaquitas generalmente ofrecen un equilibrioexcelente entre tenacidad y dureza. Una calidad tenaz mues-tra gran resistencia a los impactos para soportar cortes inte-rrumpidos, determinados materiales difíciles de mecanizar yconfiguraciones de mecanizado que no sean demasiado rígi-das. Por otro lado, las plaquitas resistentes al desgaste tienenla dureza necesaria para mecanizar materiales abrasivos.

La finalidad de los recubrimientos es proporcionar unrendimiento aún mayor de la herramienta, ofreciendo resis-tencia adicional al desgaste y al calor. Los recubrimientosbásicos incluyen materiales de uso general como el TiN

(nitruro de titanio), económico y adecuado para aplicacio-nes de metal férrico que no impliquen altos niveles decalor. El AlTiN (nitruro de titanio y aluminio) constituye unrecubrimiento más avanzado que, aunque es más caro quelos recubrimientos básicos, posee una buena resistencia aaltas temperaturas, por lo que es excelente para aplicacio-nes exigentes, como el fresado en el titanio, aleaciones conbase de níquel y fundiciones. En algunas situaciones, la altaresistencia al calor del recubrimiento posibilitan el mecani-zado en seco. Cada fabricante de herramientas desarrollasus propias variantes de estos conceptos de recubrimientobásicos, como la tecnología de recubrimiento Duratomic®de Seco, en el que la capa exterior de óxido de aluminioestá controlada para maximizar la homogeneidad de lasuperficie, la vida útil de la herramienta y la capacidad detrabajar a altas velocidades.

Fresas de escuadrar y helicoidalesNormalmente, las fresas están configuradas para deter-

minadas situaciones de mecanizado. Las fresas de escua-drar, con una sola fila de plaquitas ubicadas radialmentealrededor del contorno de la fresa, son idóneas cuando lasprofundidades de corte axiales son menores que la longitudde un filo de corte de la plaquita. Para mayores profundida-des de corte, se pueden usar las fresas helicoidales, confilos de plaquitas solapados configurados axialmente, paraaplicaciones de ranurado, contorneado y rampeado, asícomo para fresado circular e interpolación helicoidal.

El espacio entre plaquita y plaquita de la fresa, denomi-nado paso, afecta a su rendimiento. Las fresas con pasoancho (espacio más largo) son adecuadas cuando la poten-cia y rigidez de la máquina están limitadas, o cuando lafresa está configurada con un gran voladizo o su aplicaciónes un corte axial profundo. Las fresas con paso reducido,por otra parte, proporcionan velocidades máximas deextracción de viruta si se usan en máquinas de gran poten-cia o con ensamblajes rígidos. Si la potencia y la rigidez demáquina son débiles, una aplicación 'agresiva' con una fresade paso reducido puede provocar vibraciones.

La selección de fresas Turbo 10 de Seco incluye tanto fre-sas de escuadrar como helicoidales. Con la geometría de pla-quita adecuada, las fresas de escuadrar pueden utilizarse enángulos de hasta 90 grados. Estas fresas se presentan condos pasos, en versiones de cuatro y cinco dientes. Por suparte, las fresas helicoidales Turbo 10, recientemente intro-ducidas, están disponibles con diámetros desde 32 hasta 80mm, para profundidades de corte desde 0,8 x D hasta 2 x D.

Las fresas de escuadrar y las helicoidales están disponiblescon diversos sistemas de montaje. La flexibilidad del siste-ma Turbo 10 destaca por una selección de 13 calidades demetal duro, tres calidades de PCD y cinco geometrías ade-cuadas para diversos materiales, entre los que se incluye elacero, acero inoxidable, fundición, materiales duros, aleacio-nes termorresistentes y materiales no férricos.

Incremento de la precisiónEn lo que respecta a la precisión, las herramientas ente-

rizas de metal duro suelen tener menos salto que las herra-mientas con plaquitas intercambiables y, normalmente,pueden conseguir un mejor acabado superficial. Por estemotivo, en muchas situaciones resulta adecuado realizar eldesbaste y semiacabado con una fresa con plaquitas inter-cambiables y el acabado final con una fresa enteriza demetal duro. Sin embargo, algunos cuerpos de fresa, entrelos que se incluyen las fresas Turbo 10, cuentan con asien-tos de plaquita de alta precisión que minimizan el saltoentre plaquitas y mejoran así la precisión de mecanizado yla vida útil de la herramienta.

Aplicación correctaEs necesario aplicar correctamente las herramientas de

alto rendimiento para obtener todas sus ventajas. Un casotípico de aplicación errónea es el uso de una calidad inco-rrecta, como un sustrato duro y resistente al desgaste en unmecanizado en el que sería más adecuado el uso de unaherramienta tenaz con resistencia al corte interrumpido. Noobstante, el error más común en la aplicación de herramien-tas de alto rendimiento es el uso de datos de corte que noexploten todo el rendimiento potencial de estas herramien-tas. Muchos usuarios usan los mismos datos de corte queutilizarían para las herramientas convencionales que hanreemplazado, normalmente con una velocidad o avance decorte muy bajos. Sin embargo, la clave de la productividades una mecanización más agresiva. Para algunas herramien-tas es necesario aumentar la velocidad, mientras que otrasgeometrías requieren mayores avances. Es importante quelos usuarios consulten los datos de corte de los fabricantesde herramientas cuando utilizan nuevos productos.

Progreso continuoAlgunas empresas, especialmente del sector aeronáuti-

co, producción de energía y defensa, están desarrollandonuevos productos con componentes más complejos y demayor precisión y usan materiales más difíciles de mecani-zar. Las piezas cuentan, cada vez más, con formas que exi-gen tecnología de mecanizado de cinco ejes y algunoselementos que están compuestos por piezas independientesse mecanizan como una unidad.

Estas tendencias estimulan el desarrollo de nuevas tec-nologías para las herramientas de fresado. Las herramientasde alto rendimiento y corte suave que pueden mecanizaraleaciones exóticas con bajas fuerzas de corte y alta preci-sión serán cada vez más demandadas, lo que hará que lasherramientas de fresado sigan evolucionando.

Por Tapio Alatalo,

responsable corporativo de productos

de escuadrado/fresado helicoidal,

Seco Tools

Tecnología

32 · mayo ·

SECO TOOLStel. 93 4745533www.secotools.com

Como parte de una solución de control Flexi Soft, FlexiLoop permite integrar y diagnosticar individualmen-

te hasta ocho cascadas de sensores, con un máximo de 32interruptores de seguridad de canal dual y sensores deseguridad de modo asequible. Esto lo hace especialmenteinteresante, desde el punto de vista técnico y económico,para máquinas y plantas de producción con un gran núme-ro de puertas, interruptores de con protección, resguardosy pulsadores de paro de emergencia, además de resguardosprotegidos por dispositivos electrosensibles en las máqui-nas. Su conexión en cascada mediante Flexi Loop resultaexcepcionalmente económica debido a que todo el “bucle”solamente requiere una entrada de conmutación segura ypueden utilizarse cables estándar no apantallados de 5 hiloscon un conector M12.

Nodos Flexi Loop con función de integración y diagnóstico

Existen nodos de conexión disponibles para interrupto-res de seguridad electromecánicos, así como para sensoresde seguridad con elementos de conmutación de salidaOSSD (Output Signal Switching Device) para la conexión enserie y la integración en los diferentes módulos de amplia-ción del controlador de seguridad Flexi Soft. El nodo FlexiLoop contiene la señal de desconexión segura de toda lacascada, así como los datos de diagnóstico de cada elemen-to integrado en Loop. Además, los sensores conectados

reciben alimentación de 24 V a través de Flexi Loop. Existeuna entrada estándar (no segura) para cada nodo, junto conuna salida estándar (no segura) que admite interruptoresde funciones, bloqueos de puertas o una luz indicadora. Ladistancia entre nodos puede ser de hasta 30 m, lo quesupone que un “bucle” en configuración completa puedellegar a los 960 m de longitud. Los datos de diagnósticotransmitidos por cada interruptor o sensor contienen lainformación de desconexión (“¿Quién ha accionado la con-mutación?”), así como, en caso de fallo, la causa del error(“¿Por qué tuvo lugar la conmutación?”). Esto facilita el diag-nóstico de la máquina. El resultado final es que los trabajosde reparación y mantenimiento pueden llevarse a cabo rápi-da y eficazmente, acortando el periodo de inactividad de lamáquina y los costes que esto conlleva.

Con Flexi Loop las conexiones en cascada son más seguras y rápidas

Una de las grandes innovaciones de Flexi Loop es hacerconexiones en cascada más seguras. Cuando se utilizanconexiones convencionales, no es posible determinar cier-tos errores, ya que estos son “enmascarados” por la cone-xión en serie. Flexi Loop evita esto monitorizando cada unode los sensores. Desde el punto de vista de la tecnología deseguridad, la conexión convencional de varios sensores dalugar a un descenso del nivel de seguridad hasta PL d o PLc; por el contrario, la conexión en cascada de interruptores

y sensores con Flexi Loop cumple los requi-sitos de PL e conforme a DIN EN ISO 13849-1 en todo momento, siempre que se utilicenlos dispositivos adecuados.

Tecnología de sensores SICKplug&play

Flexi Loop es compatible con interrupto-res y sensores de seguridad de cualquiermarca, preservando así la independencia delfabricante de la máquina a la hora de realizarsus compras, además de la del cliente final.Lo más sencillo, no obstante, es utilizar losinterruptores SICK con tecnología plug&play:gracias a sus conectores M12 y a una asigna-ción de pines adecuada, vienen ya prepara-dos para funcionar con Flexi Loop.

SICKtel. 93 4803100www.sick.es

Tecnología

34 · mayo ·

Con la presentación del exclusivo diseño de integración descentralizada de Flexi Loop, SICK responde a la demanda de conexiones en cascadaeconómicas de interruptores y sensores de seguridad en una máquina, así como de abundantes opciones de diagnóstico, todo ello sin dejar

de mantener un nivel de seguridad PL:e

Conexión más sencilla, más opciones de diagnóstico

Rentable conexión en cascada de interruptores y sensores de seguridad

Tecnología

36 · mayo ·

En la actualidad, SLM Solutions eslíder tecnológico en el campo de

la fabricación aditiva de metal mediantela tecnología de la fusión Selectiva porláser. Un integrante científico clave delequipo de SLM Solutions es uno de lospioneros en esta tecnología. Como resul-tado de sus conocimientos y experien-cia, SLM Solutions fue capaz dedesarrollar y mejorar su Sistema deFusión Selectiva por Láser, para queestos sistemas estén listos para su inte-gración en los complejos procesosindustriales de fabricación por fusión

Pioneros en fabricación aditiva,“SLM Solutions es una de las primeras

empresas que se dedican a la estructu-

ra tridimensional generativa de compo-

nentes metálicos de fusión por láser

(soldadura)", dijo Henner Schöneborn, director técnico deSLM Solutions. "Nuestra fuerza es desarrollar soluciones a

medida para hacer la transición de los métodos de fabrica-

ción convencionales para procesos de fabricación aditiva

dentro del panorama de la producción de la forma más efi-

caz posible".

Expresado en otras palabras, esto significa que SLMSolutions produce equipos de fusión selectiva por láser, conlos cuales pueden producir piezas de metal en un solo paso,sin herramientas adicionales, mecanizado o montaje de lapieza, con casi libertad geométrica de modelos.

La fusión selectiva por láser utiliza polvos de metales(acero, titanio, aluminio o aleacionesbasadas en níquel) y las partículas depolvo se funden mediante la aplicaciónde energía láser con alta precisión, paraformar un componente sólido, capa porcapa. Los datos de la dirección del hazde láser se generan a partir de un mode-lo 3D virtual, creado mediante softwarede CAD.

SLM Solutions, que cuenta con másde 80 empleados, sirve a sus clientesprincipalmente en la industria aeroespa-cial, energía, salud y automoción, entreotros. "Según el lema: Pioneros, de los

prototipos a la producción / Pioneers

from prototyping to production, nuestro

éxito se encuentra dentro de desarrollos

sostenibles", dijo Schöneborn.

Liderazgo tecnológicoLos sistemas de fusión selectiva por láser de SLM

Solutions están entre las más productivas en sus respectivascategorías y proporcionan beneficios significativos para suutilización en la producción industrial. Los sistemas puedenequiparse con potentes láseres dobles o tecnología multiláser, que aumentan significativamente la producción al dis-minuir los tiempos de fabricación.

Otras características, tales como el movimiento de des-carga bidireccional patentada y sistemas de recuperaciónautomatizada del polvo, contribuyen a la reducción de loscostos de producción y a la optimización de la producción.

Cuando hablamos de fabricación aditiva en metal (también comúnmenteconocida como impresión 3D) o prototipado rápido, SLM Solutions de Luebeck

(Hamburgo, Alemania) es uno de los más reconocidos fabricantes en el mundo. Durante muchos años, SLM Solutions ha apoyado a todos sus clientes con soluciones en las áreas de vacío y fundición de metales

por la cera perdida en sus inicios de negocio de prototipado rápido

Un líder tecnológico en el campo de la fabricación aditiva

Los sistemas de SLM Solutions pueden procesar un grannúmero de diferentes polvos metálicos, incluyendo alumi-nio, cromo cobalto, acero inoxidable, acero de herramienta,inconel, superaleaciones y titanio.

Otro ejemplo de liderazgo en tecnología de SLMSolutions es la última innovación: la unidad automática deprocesado y tamizado de polvo de metal PSA 500.

Equipo humano y red global comercial de servicios

SLM Solutions no es sólo uno de los mejores de la indus-tria en términos de tecnología, sino también cuando se tratade servicio. En 2012, SLM solutions se expandió a Americadel norte con su filial SLM Solutions NA, Inc., con el fin detener la oportunidad de ofrecer servicios a sus clientes enEstados Unidos directamente. Está prevista un plan deampliación de la red comercial y de servicios para poder aten-der a todos los clientes, estén donde estén a nivel global.

La misión "Como una empresa

con un fuerte crecimien-

to que ha contribuido al

interés significativo en

fusión selectiva por

láser, queremos avan-

zar con la tecnología y

establecerla como una

nueva tecnología de

fabricación para la

industria de la alta tec-

nología", explica CEODr. Markus Rechlin, parael que la entrada para eldesarrollo de esta tecno-

logía proviene directamen-te de las necesidades de los clientes industriales: “los

clientes industriales es siempre en el foco de nuestros pen-

samientos y preocupaciones. Sabemos lo que es importante

en las industrias de nuestros clientes. Con nuestros conoci-

mientos, apoyamos el desarrollo de productos innovadores".

SLM Solutionstel. 633 377700www.slm-solutions.com

La celebración de la vigésima octava edición de la

BIEMH será una buena ocasión para confirmar la pro-

gresiva mejoría experimentada por el mercado local tras

años de acusado descenso de la demanda.

Nuevos sectores: fabricación aditiva y materiales compuestos

La Bienal Española de Máquina-Herramienta dedicará

este año un área especial a dos nuevos sectores, la fabrica-

ción aditiva y los composites, en la que empresas y centros

tecnológicos mostrarán por primera vez su oferta, experien-

cias y productos más competitivos y de mayor desarrollo los

días 2 a 7 de junio. Equipos de fabricación aditiva y de auto-

matización de procesos con materiales compuestos y piezas

destinadas a sectores como los de automoción y aeronáuti-

ca conformarán el nuevo espacio, que estará situado en el

pabellón 5 del recinto ferial.

La fabricación aditiva será la pieza angular de la fábrica

de la era digital de los países desarrollados. Esta tecnología

consiste en generar componentes de diversos materiales a

partir de un modelo 3D, depositando el material en polvo

capa a capa sin necesidad de mecanizar ni fabricar moldes o

utillajes. Sectores como el biomédico, el aeronáutico, la auto-

moción o el de moldes y matricería lo están introduciendo de

manera creciente, por su funcionalidad y alto valor añadido.

Por su parte, los composites son materiales compuestos

que ofrecen a la industria un abanico cada vez más amplio

de materiales y soluciones, con estructuras resistentes, livia-

nas y de altas prestaciones. La investigación en el desarro-

llo de estos materiales en campos como la aeronáutica, la

automoción, la medicina o la ingeniería está en pleno auge.

En composites, BIEMH contará con la presencia de

empresas como M. Torres, Píxel Sistemas, Fagor Arrasate,

Maquinser, CMI Aeronáutica, Análisis y Simulación, entre

otras. Por su parte, la fabricación aditiva estará representa-

da por Prodintec, Solidcam, RMS, Comher, Renishaw, Open

Tech, Orpi, Gastelu Tools, Sicnova y Sca. Asimismo, los cen-

tros tecnológicos Ideko, Tecnalia, Lortek, Gaiker y Tekniker

ofrecerán un recorrido por los últimos avances y proyectos

en estos sectores.

La Zona de Fabricación Aditiva y Composites contará,

además, con una Sala de Conferencias en la que organismos

de investigación y empresas punteras -Ideko, Lortek,

Tekniker y Gaiker (pertenecientes a la alianza de centros tec-

nológicos IK4), Aernova, Batz-FPK, Danobat, ITP, MTorres,

Optomec, Tecnalia, SLM Solutions y la Universidad del País

Vasco UPV-EHU- presentarán las últimas experiencias y apli-

caciones en estas tecnologías, así como sus realidades e

impresiones de futuro.

“La Visión de la Fábrica Aditiva” será el título de las

Jornadas Técnicas dedicadas a este ámbito, y en ellas se ana-

lizarán apartados como la tecnología, la evolución y las pers-

pectivas de futuro, las oportunidades de negocio y casos de

éxito en diferentes sectores (tecnología SLM, láser cladding,

WAM…) el martes 3 de junio. Dos días después, “El futuro de

la fabricación de materiales compuestos” se abrirá paso a tra-

vés de tres paneles: mercado y principales sectores deman-

dantes; materiales compuestos: procesos de fabricación; y

automatización de fabricación de composites.

BIEMH, escaparate de novedades tecnológicasDurante los últimos años, el sector de máquina-herra-

mienta ha incorporado los últimos adelantos en automatis-

mos de los sistemas de fabricación, lo que ha llevado a las

empresas a estar en vanguardia, compitiendo con los países

más avanzados y teniendo como principales clientes merca-

dos tan punteros como el alemán, el italiano o el francés,

entre otros. En este contexto, la BIEMH ha adquirido un pro-

tagonismo especial como escaparate de novedades y refe-

rente de avances tecnológicos de altísimo nivel.

Al cierre de esta edición, eran ya 1.053 firmas expositoras las que habíanconfirmado su participación, un 36% de ellas extranjeras. Los sectores más

representados son los de máquina-herramienta por arranque (22%), accesoriospara máquina-herramienta (16%), herramienta para máquina-herramienta

(16%) y máquina-herramienta por deformación (10%)

La cita bienal de la industria metalmecánica, del 2 al 7 de junio en Bilbao Exhibition Centre

28.BIEMH: ¿el comienzo de la recuperación?

38 · mayo ·

Con una inversión cercana a los 6

millones de euros, Amada UK ha

renovado por completo sus instalaciones

en la localidad inglesa de Kidderminster,

a pocos kilómetros de Birmingham.

La Revista TOPE asistió a la flamante

presentación del nuevo edificio, que

comenzó a construirse durante el mes

de diciembre del año 2012. Con él,

Amada reforzará la posición de lideraz-

go que ya ejerce en las islas británicas y

que pretende extender a todas los paí-

ses dependientes de Amada UK. El cre-

cimiento exponencial de Amada

Maquinaria Ibérica en los últimos años

va, sin duda, en esta línea.

Amada UK ha diseñado un centro

tecnológico totalmente interactivo con

un área de 1.300 metros cuadrados para

la exposición de máquinas y aplicacio-

nes, una nueva zona de herramientas y

un espacio reservado para la formación

en software.

Además de la impresionante zona de

demostraciones, el renovado edificio dis-

pone de varias salas de reuniones con

diferentes capacidades y los últimos avan-

ces técnicos, una sala de presentaciones

para más de 60 personas –que podrán

usar sin cargo, por ejemplo, asociaciones

del sector de la chapa ajenas a Amada-, y

un restaurante con capacidad para más de

100 comensales.

Entre las prestaciones adicionales de

las nuevas instalaciones se encuentran

también una oficina técnica on-line com-

puesta por diez técnicos e ingenieros de

aplicaciones de Amada para ofrecer a los

clientes un soporte técnico inmediato y

una centralita de llamadas completamen-

te automatizada y comunicada con todos

los departamentos.

Amada ha renovado por completo su centro tecnológico para el norte de Europa, que fue presentado a la prensa técnica a finales del pasado mes

de abril. Una joya arquitectónica y tecnológica perfecta para acoger los nuevosdesarrollos tecnológicos de la firma nipona, algunos de los cuales verán

la luz en la vigésimo octava edición de la BIEMH, en primicia para la PenínsulaIbérica. Tras su reestructuración en el año 2010, bajo el paraguas

de la organización de Amada en el Reino Unido, Amada Maquinaria Ibérica ha triplicado sus ventas: tecnología, formación y un joven equipos

de profesionales son algunas de las claves de este éxito

La Revista TOPE, en la inauguración del renovado centro tecnológico de Amada

en Kidderminster, próximo a Birmingham (UK)

Un paso de gigante hacia la excelencia tecnológicapara el corte y la deformación de chapa

40 · mayo ·

Las renovadas instalaciones de Amada UK incluyen un showroom de 1.300 metros cuadrados con la última tecnología

Vista exterior de las renovadas instalaciones de Amada en Kidderminster (UK)

En el resto de edificios del complejo, Amada UK dispone

asimismo de una fábrica para la producción de herramien-

tas que dispensa 26.000 unidades al año, un departamento

de recambios y 750 metros cuadrados de exposición de

máquinas Amada usadas pero perfectamente actualizadas

para su uso.

Para la renovación de sus instalaciones, Amada UK ha

utilizado las últimas tecnologías sostenibles en construc-

ción ecológica, que van desde el control automático de luz

hasta el de la temperatura ambiente.

Durante la presentación, el Sr. Alan Parrot -Director

General de Amada UK- resumía con orgullo: “La inversión del

Grupo Amada en la renovación de estas instalaciones mues-

tra a las claras como para nosotros el cliente es siempre lo

primero. Queremos que todas las personas que tengamos el

orgullo de recibir aquí, recuerden la visita a Amada UK

como algo verdaderamente único”.

Presentación del nuevo láser de CO2LCG 3015 3.5kW en Amada

Maquinaria IbéricaPor otra parte, Amada Maquinaria Ibérica

organizó a finales del pasado mes de marzo

unas jornadas de puertas abiertas para pre-

sentar el nuevo láser C02 LCG 3015 3.5kW

en sus instalaciones de Cornellá de

Llobregat (Barcelona).

Tal y como reconocieron tanto desde la

filial en la Península Ibérica de la marca

nipona como desde la propia central en el

Reino Unido, la presentación de este equipo

láser fue un éxito rotundo: el número de

empresas que secundaron la convocatoria y

la cantidad de pedidos recibidos tras la

muestra superaron con creces las expectati-

vas de los propios organizadores.

Con el nuevo láser C02 LCG 3015,

Amada -pionera en nuevas tecnologías- ha

desarrollado un equipo que trabaja a mayor

velocidad y con una aceleración de proceso

más rápida, gracias a la incorporación de un

puente con el centro de gravedad más bajo y a un nuevo sis-

tema de movimiento, que incorpora motores de alto par y

accionamiento a través de piñones helicoidales.

Además, las características estándar del

ECO Cut de Amada van encaminadas al aho-

rro energético, en los costes operativos, en

reducir el consumo de gas y cortar a alta

velocidad con oxígeno, utilizando boquillas

de pequeñas dimensiones.

Este innovador sistema láser va equipa-

do además con varias funciones para el aho-

rro de potencia y la reducción del

mantenimiento: cuando la máquina está en

reposo, un sistema de dos etapas reduce

drásticamente la potencia; asimismo, el

intervalo de tiempo para limpiar y cambiar

los espejos se ha visto duplicado, debido al

uso de la óptica de larga vida.

El nuevo oscilador Amada de 3.5kW que

incorpora la máquina ha sido diseñado con

una densidad de haz más alta para el proce-

sado de materiales finos y de espesor

medio. Esta mejora en la densidad del haz

(del 30% en comparación con una máquina

convencional), permite también un salto de

calidad en la rugosidad superficial de las

piezas cortadas.

41· mayo ·

El nuevo láser LCG 3015, en versión fibra, con la misma base de la versión CO2, será uno de los protagonistas en el stand de Amada de la próxima BIEMH

Plegadoras con controles de última generación, otra de las novedades en el stand de Amada para la Bienal

Mucho más queun nuevo equipo láser

Con un horario de atención al público

de 9 a 20 horas, durante los 3 días de las

jornadas –26, 27 y 28 de marzo de 2014-,

se realizaron completas demostraciones

digitales y prácticas sobre ejemplos rea-

les: diseño y desarrollo en software, corte

de la pieza por láser de fibra y plegado.

Durante la exhibición, a la que no faltó la

Revista TOPE, se mostraron además todo

tipo de herramientas Amada y soluciones

varias para la deformación metálica.

Amada Maquinaria Ibérica, en línea con su casa matriz

Amada Maquinaria Ibérica es una filial

de Amada UK, con los importantes benefi-

cios que supone contar con el soporte y la

amplia experiencia de los técnicos que allí

trabajan. Es más, ahora mismo son 7 los

jóvenes técnicos españoles en formación

en Amada UK, que pasarán a prestar sus

servicios en la península una vez finalizado

el período de aprendizaje, garantizando

una atención técnica al cliente de calidad

contrastada, gracias a los conocimientos

adquiridos en su paso por Inglaterra.

Amada Maquinaria Ibérica cuenta

actualmente con una plantilla de más de

30 empleados y 20 de ellos están exclusi-

vamente dedicados al servicio y soporte

técnico de la marca. Los técnicos de

Amada se reparten por toda la geografía

española con el fin de reducir los tiempos

de respuesta y los costes del cliente.

Nuevas instalaciones, también para la Península Ibérica

Asimismo, Amada Maquinaria Ibérica se

ve reforzada por la estabilidad financiera de

Amada UK, de tal forma que toda la maqui-

naria vendida por Amada Maquinaria

Ibérica, tanto nueva como usada, puede ser

financiada directamente por Amada a unos

atractivos tipos de interés y en unos térmi-

nos de pago flexibles para adaptarse a las

necesidades de cada cliente.

Esta estabilidad financiera se verá tam-

bién reflejada en las nuevas instalaciones

de Amada Maquinaria Ibérica en la locali-

dad barcelonesa de Gavà, cuya inaugura-

ción está prevista para finales de este

mismo año. Un nuevo salto de calidad

exponencial hacia la excelencia tecnológi-

ca en corte y deformación de chapa.

42 · mayo ·

AMADA MAQUINARIA IBÉRICAPabellón 5 / E-24 G-25

tel. 93 4742725

www.amada-mi.es

El nuevo láser C02 LCG 3015 3.5kW es especialmente indicado para materiales finos y de espesor medio

La presentación del nuevo láser C02 LCG 3015 3.5kW de Amada en Cornellá fue un rotundo éxito

MSRLa gama de accionamientos MSR de REDEX es una

solución llave en mano para mesas de torneado-fresado,

que ofrece a los fabricantes de máquinas-herramienta

importantes reducciones de coste en diseño y montaje.

Las funciones de torneado y eje C se implementan en este

mismo accionamiento, haciendo la máquina más compacta,

a la vez que se mejora sustancialmente el rendimiento, la

precisión y el mantenimiento.

Los accionamientos MSR simplifican radical-

mente la cinemática de la transmisión mecáni-

ca en tornos verticales de gran tamaño,

evitando etapas intermedias entre el motor y la

corona. La configuración TwinDrive de REDEX

está formada por dos cajas de transmisión con

motores idénticos. Se trata de una solución

más estándar, económica y de mayor disponi-

bilidad que un único gran motor. En operacio-

nes de torneado comparten el par motor al

50%. Con la ayuda del CNC, se gestiona un sis-

tema master-esclavo que elimina el 100% de la

holgura cuando actuamos en modo “Eje C”,

pudiendo llevar a cabo los trabajos de interpo-

lación y posicionamiento más exigentes (fresa-

do, taladrado, escariado, etc). Es decir, se

dispone de función torneado y posicionado en

un mismo accionamiento sin necesidad de

componentes auxiliares.

Los fabricantes de máquinas multitask

(multitarea) disponen así de una solución

comercial, exclusivamente disponible por

REDEX, para accionamientos de platos de tor-

neado-fresado de altas prestaciones, compati-

ble con las últimas generaciones de controles y

reguladores comerciales (Siemens, Fanuc, etc).

Las prestaciones de la gama MSR cubren cualquier nece-

sidad del mercado:

- 4 tamaños disponibles

- Par de salida de hasta 9.000/18.000 Nm (motores

2 x 100 kW).

- Relaciones de reducción globales (incluyendo

caja + corona dentada): 77/20 y 172/45.

- Pares en la mesa hasta 270.000 Nm.

- Opción de solo reenvío angular.

KRPXCon un ojo en los costes y con el otro en las prestacio-

nes, la mayoría de los líderes fabricantes de máquinas-

herramienta se han pasado al “concepto cúbico” inventado

y desarrollado por REDEX para mejorar las soluciones en

accionamientos de ejes.

El “concepto cúbico” implica que la estructura de la

máquina donde se monta el reductor se convierte en parte

del accionamiento en sí mismo. No se necesitan piezas

intermedias entre reductor y máquina y, en muchas ocasio-

nes, evita la necesidad de extender el carro donde va mon-

tado. La implementación del montaje solo requiere el

simple mecanizado de una superficie plana para adaptar el

interface de montaje del reductor. El principal objetivo es

ahorrar costes de diseño y montaje y mejorar sustancial-

mente la rigidez del accionamiento.

KRPXng es la nueva generación de reductores planetarios

de bajo juego, altísima rigidez y mejorada eficiencia, cuyo sis-

tema planetario se encuentra alojado directamente en la carca-

sa cúbica, sin piezas intermedias. 2 reductores motorizados

cancelan completamente el juego del sistema mediante una

gestión máster-esclavo (sistema TwinDrive de REDEX).

La gama KRPXng está disponible en 5 tamaños. Son

reductores compactos en altura de piñón, no siendo mayor

de 75.9 en el tamaño más pequeño y 135 mm en el mayor.

KRPXng incorpora la solución patentada de REDEX de

tallado del piñón en el mismo eje de salida, que ofrece la

combinación idónea entre par transmisible y rigidez lineal. El

paquete de rodamientos que soportan el eje-piñón de salida

se compone de dos rodamientos de rodillos de contacto

angular precargados y notablemente sobredimensionados.

Esta construcción permite que el punto de apoyo esté lo más

cerca posible del punto de carga en el piñón de salida, ya que

Redex Andantex expone en la Bienal una edición más, donde presentaráalgunas de las últimas novedades de su catálogo de productos:

accionamientos para mesas de torneado-fresado, su concepto cúbico para accionamientos piñón-cremallera y una nueva generación

de motores de cabezal de alto par

Nueva generación de accionamientos

44 · mayo ·

tan solo el grosor de la tuerca de precarga separa el piñón

del paquete de rodamientos. Gracias a este diseño único se

reduce considerablemente la flexión radial, que es responsa-

ble del 60% de la distorsión total, la cual suele ser el punto

débil de la mayoría de sistemas existentes en el mercado.

En consecuencia, las frecuencias naturales de los accio-

namientos de eje que incorporan los KRPXng aumentan

notablemente, pudiendo disponer la máquina de altos nive-

les de KV que permiten mayores dinámicas (hasta 25 m/s2)

sin necesidad de implementar filtros electrónicos. El

resultado es una mayor capacidad para desplazar cargas

más pesadas a mayor velocidad en los más exigentes

requerimientos de posicionado.

DRPCon un ojo en los costes y con el otro en las prestacio-

nes, la mayoría de los líderes fabricantes de máquinas-

herramienta se han pasado al “concepto cúbico” inventado y

desarrollado por REDEX para mejorar las soluciones en

accionamientos de ejes.

El “concepto cúbico” implica que la estructura de la máqui-

na donde se monta el reductor se convierte en parte del accio-

namiento en sí mismo. No se necesitan piezas intermedias

entre reductor y máquina y, en muchas ocasiones, evita la

necesidad de extender el carro donde va montado. La imple-

mentación del montaje solo requiere el simple mecanizado de

una superficie plana para adaptar el interface de montaje del

reductor. El principal objetivo es ahorrar costes de diseño y

montaje y mejorar sustancialmente la rigidez.

La gama DRPng está formada por 5 tamaños de reducto-

res planetarios de bajo juego y altísima rigidez, totalmente

integrados en una carcasa cúbica lista para ser montada en

máquina como parte de su propia estructura.

El sistema DualDrive de REDEX permite la cancelación

del 100% del juego en todo el sistema piñón-cremallera

mediante la disposición de una rentable precarga mecánica

con un solo motor. Asimismo se puede disponer de un sis-

tema de cancelación del juego mediante la función máster

esclavo de precarga eléctrica utilizando dos motores (siste-

ma TwinDrive de REDEX).

La solución patentada de REDEX de tallado del piñón en

el mismo eje de salida, ofrece la combinación idónea entre

par transmisible y rigidez lineal. El paquete de rodamientos

que soportan el eje-piñón de salida se compone de dos

rodamientos de rodillos de contacto angular precargados y

notablemente sobredimensionados. Esta construcción per-

mite que el punto de apoyo esté lo más cerca posible del

punto de carga en el piñón de salida, ya que tan solo el

grosor de la tuerca de precarga separa el piñón del paque-

te de rodamientos. Gracias a este diseño único se reduce

considerablemente la flexión radial, que es responsable

del 60% de la distorsión total, la cual suele ser el punto

débil de la mayoría de sistemas existentes en el mercado.

Así, las frecuencias naturales de los accionamientos de

eje que incorporan los DRPng aumentan notablemente,

pudiendo disponer la máquina de altos niveles de KV que

permiten mayores dinámicas (hasta 25 m/s2) sin necesidad

de implementar filtros electrónicos. El resultado es una

mayor capacidad para desplazar cargas más pesadas a

mayor velocidad en los más exigentes requerimientos de

posicionado.

GM, nueva generación de motores de cabezal de alto par

La nueva generación GM de motores de cabezal con eje

hueco, de alto rendimiento y refrigerados con agua, es el

resultado tecnológico de la alianza entre REDEX y KESSLER,

reconocidos líderes mundiales en sistemas de accionamien-

to para máquina-herramienta.

Estos motores integran una revolucionaria nueva caja

de velocidades que ofrece altos pares y velocidades en un

mínimo espacio.

El diseño de estos motores ha sido concebido para

ser integrado dentro de los carneros más reducidos

(fresadoras, mandrinadoras, tornos verticales y cen-

tros de mecanizado). La integración Mecatrónica evita

rodamientos e interfaces innecesarios, a fin de lograr

la mayor compactación posible. Además, estos moto-

res aseguran la mayor estabilidad térmica y todas

conexiones hidráulicas y eléctricas están convenien-

temente ubicadas en la parte trasera.

El nuevo diseño (tercera generación) ha sido opti-

mizado para incrementar el rendimiento y la fiabili-

dad, incorporando nuevos sistemas de seguridad y

detección.

La gama GM engloba 6 tamaños constructivos que

abarcan unas capacidades desde los 800 a 10.000 Nm

nominales y velocidades de hasta 12.000 rpm.

GM es totalmente compatible con los sistemas de

control convencionales.

Opciones tales como juntas rotativas, sistemas

de amarre/desamarre de herramienta automáticos,

encoders y conos HSK, SK o Capto completan la dife-

rentes posibilidades. Estas opciones los convierten en

electromandrinos de alto par al uso.

La gama GM engloba varias patentes en todo el mundo.

GM es la solución técnicamente más avanzada del mer-

cado en accionamiento de cabezales y resulta especialmen-

te indicada para el mecanizado de material duro y de difícil

comportamiento, así como para aquellas aplicaciones que

requieren las más altas exigencias de productividad en un

entorno restringido.

45· mayo ·

ANDANTEX IBERIA Pabellón 1 / F-12 G-11

tel. 94 4404295

www.redex-andantex.com

El sistema de regulación EasyAdjust reduce drásticamente el tiempo de prerreglaje

Con el nuevo sistema de regulación EasyAdjust, MAPAL

ha logrado un gran avance en el campo de las herramientas

con placa intercambiable y patines guía. Este sistema de

regulación presenta una ventaja económica al reducir el

tiempo de puesta a punto de la herramienta.

El centro del sistema EasyAdjust es un innovador cartu-

cho que sostiene de forma estable, y sin ningún juego, las

placas de seis o cuatro filos de corte. La conicidad en el filo

de corte o “back taper” ya se encuentra integrada en el sis-

tema de regulación; eliminando por completo el tiempo de

regulación de la conicidad. Debido al guiado exacto del car-

tucho sobre un perno guía de precisión, la conicidad se

mantiene inalterable incluso durante los ajustes del diáme-

tro. En función de las aplicaciones de mecanizado es posi-

ble seleccionar cartuchos y bridas con diferentes ángulos de

destalonado. El sistema de sujeción es completamente esta-

ble mediante el apriete por la brida de sujeción.

En la práctica el sistema de regulación EasyAdjust mejora

significativamente la relación coste-eficacia. Por ejemplo: las

placas HX con seis filos de corte útiles se regulan de forma

rápida y precisa. El ángulo de destalonado se encuentra auto-

máticamente regulado en esta simple operación. Esta simpli-

cidad hace que el proceso de regulación sea más seguro y que

esté a prueba de errores.

En definitiva con este nuevo sistema desarrollado por

MAPAL se obtienen 2 ventajas.

1.- Reducción del tiempo de prereglaje de la herramienta,

que tiene como consecuencia el ahorro económico.

2.- Reducción de los errores cometidos por la sencillez

de uso que representa.

Todas estas ventajas se consiguen sin perjudicar la

precisión de ajuste que requiere este tipo de herramientas.

UNISET P: Equipo de reglaje completamente nuevo, diseñado por MAPALEl mayor beneficio del nuevo sistema de regulación

UNISET P, comparado con los equipos de reglaje conven-

cionales, es su excelente acceso a la herramienta durante

el proceso de reglaje; y por consiguiente una ergonomía

sin precedentes. La construcción de la estructura (con

forma de puerta) crea el espacio necesario para permitir un

óptimo acceso a los sistemas de reglaje. La cámara de

medición y la retro iluminación están integrados en los

pilares de la estructura, con lo que no molestan durante

los procesos de reglaje, tal y como ocurre en la máquina

convencionales. Y lo que es más, la estructura asegura

una máxima precisión y estabilidad térmica y mecánica. El

equipo UNISET P tiene un diseño compacto, pero sobre

todo práctico para todas las herramientas de diámetro

hasta 500mm y longitud de 600mm se puede regular per-

fectamente en el.

46 · mayo ·

El centro del sistema de regulación EasyAdjust es un innovador cartucho con conicidad de filo integrada

AYMA Herramientas presenta en Bilbao varias novedades en su catálogo de productos: entre otros, los innovadores sistemas de regulación de MAPAL

para reducir al mínimo los tiempos de prerreglaje y un nuevo dispensador de herramientas

Últimos desarrollos en herramientas y accesorios

En la práctica el sistema EasyAdjust mejora significativamente la relación coste eficacia

Como estándar se ofrece una luz extra y transmite la

medición mediante luz; por ejemplo para el ajuste axial de

las fresas de planeado. Como opción UNISET P ofrece la

colocación de un travesaño adicional en el puente, al cual se

le puede acoplar una lente de medición.

Al travesaño se le puede añadir un sensor de medición

adicional o una lente de medición, con el fin de realizar

mediciones axiales o incluso realizar una medición del cen-

tro rotacional.

El sistema integrado fue desarrollado para que fuera de

fácil manejo. También es posible, por ejemplo, ejecutar pro-

gramas completamente automáticos en segundos gracias al

control de geometría integrado.

Las herramientas se detectan y seleccionan automática-

mente. El nuevo software también permite determinar el con-

torno de una herramienta giratoria.

Gracias a la amplia variedad de opciones y posibilida-

des modulares de expansión, UNISET P ahora se puede

fabricar bajo pedido con las especificaciones requeridas

por el cliente.

Dispensador automático de herramientas UNIBASE M

El nuevo dispensador automático de herramientas UNI-

BASE M aúna el perfecto almacenamiento con la gestión

tanto de herramientas, como de componentes y acceso-

rios. Así mismo, conjuga innumerables novedades con

un sistema de fácil manejo.

El dispensador UNIBASE M está diseñado como un siste-

ma modular para la gestión y distribución de las herramien-

tas; así mismo asegura un suministro de herramientas

rápido, eficiente y controlado.

Comenzando desde un módulo básico con ordenador,

se puede configurar individualmente cada dispensador

para adaptarse a cada aplicación. El control del almacena-

je puede estar directamente centralizado en la máquina o

descentralizado.

El intuitivo software es completamente nuevo y consta

de una ampliación de funciones para asegurar una óptima

disponibilidad de la herramienta.

Por ejemplo, la lógica del sistema de control aporta al

usuario una indicación sobre el cajón seleccionado. El dis-

pensador UNIBASE M se puede integrar fácilmente en un sis-

tema externo ERP así como en determinadas instalaciones

existentes.

Con el dispensador UNIBASE M se pueden reducir, e

incluso eliminar los tiempos muertos de la máquina que se

generan debido a la perdida de herramientas, almacena-

miento excesivo de herramientas o el tiempo que se dedica

a realizar los informes sobre consumos y tiempos; así como

el tiempo que se dedica a realizar los pedidos.

47· mayo ·

El mayor beneficio del nuevo sistema de regulación UNISET P, es la excelenteaccesibilidad a la herramienta durante el reglaje gracias a la estructura

de su construcción

El nuevo dispensador automático de herramientas UNIBASE M garantiza un suministro de herramientas rápido, eficiente y controlado

AYMA HERRAMIENTASPabellón 3 / B-22 C-23

tel. 943 729070

www.ayma.es

Goodwin International produce las

válvulas operadas a presión con la

técnica más avanzada para tareas difíciles

y críticas. “Hemos sido proveedores líderes

para las industrias de hidrocarburos,

energía y procesos por más de veinte

años, y es ese mercado el que ha dado pie

al crecimiento de nuestra compañía”,

explica el Programador Líder en

Mecanizado y Desarrollo, Simon Ault.

Además del crecimiento en sus merca-

dos de válvulas consolidados, Goodwin

International ha diversificado su actividad

en proyectos especializados en mecaniza-

do de alta gama, que incluyen grandes

estructuras de puentes suspendidos,

componentes nucleares, y sistemas de

generación eléctrica.

Simon Ault recuerda: “Nuestra expan-

sión se intensificó cuando nos fueron adju-

dicados contratos de la industria eléctrica

china para soportar su fenomenal creci-

miento. Ampliamos nuestras instalaciones

con nuevas áreas para máquinas y comen-

zamos a instalar las herramientas de

mecanizado para responder a la demanda

de nuestros servicios. Hicimos buenas

inversiones y ahora tenemos tecnologías y

herramientas mecánicas de última genera-

ción capaces de acomodar piezas hasta de

50 toneladas”.

Con el mecanizado de componentes

desde aceros con bajo carbono, aceros ale-

ados, aceros inoxidables, súper dúplex y

superaleaciones resistentes al calor, el

aumento en el volumen de la producción, y

el incremento en el tamaño y el valor del

trabajo en proyectos especiales, la compa-

ñía afrontó un reto en su actividad.

Simon Ault lo explica: “Las piezas fundi-

das de gran integridad suministradas por

Goodwin Steel Castings llegan a este centro

con un valor muy elevado, por su tipo de

Localizada a un paso de donde se fundó la empresa en Stoke-on-Trent hace unos 130 años, Goodwin International presta servicios de mecanizado de precisión para el grupo Goodwin. Desde material fundido, la compañía

mecaniza y ensambla toda una gama de válvulas, bombas de lodossumergibles para trabajo pesado, componentes para generación eléctrica,

y ofrece servicios de ingeniería pesada especializada para proyectos de ingeniería civil y nuclear. Aquí, el avanzado software para optimización

y simulación de control numérico, VERICUT, de CGTech es un elementofundamental en la estrategia de gestión de riesgos de la empresa

VERICUT demuestra ser vital para la gestión de riesgos de Goodwin International

Vital en la gestión de riesgos

48 · mayo ·

Simulación VERICUT CNC y el software de optimización ayudan a Goodwin Internacional a gestionar el riesgo en el mecanizado de precisión de piezas de gran tamaño y de alto valor

aleación, su tamaño y la complejidad del producto que esta-

mos en capacidad de manufacturar, de modo que simple-

mente hemos debido tener cero tolerancia a cualquier error

en la manufactura de estas unidades. El valor es represen-

tativo de la magnitud del riesgo en el contexto de su manu-

factura, y debíamos actualizar nuestras estrategias de

gestión de riesgos”.

La empresa ha invertido en muchas tecnologías 3D de

gama alta para respaldar su posición manufacturera, pero

fue un proyecto en particular el que les hizo ver cómo podí-

an mejorar de manera sustancial la seguridad de sus proce-

sos de mecanizado.

Debido a limitaciones previas, contrataban externamen-

te una tarea de programación de gran complejidad; VERICUT

era usado por el proveedor de CAM externo, y las discusio-

nes con el Ingeniero Senior de Ventas para CGTech, Rob

Lightfoot, dieron como resultado el empleo del software

de simulación y verificación para eliminar el riesgo de un

proyecto que usaba las operaciones de mecanizado más

avanzadas asumidas por la compañía. La capacidad del

software VERICUT quedó demostrada, y seguidamente, se

adquirió esta tecnología, en combinación con el software

CAM Siemens NX.

Simon Ault afirma: “Actualizar y complementar nuestra

serie de tecnologías 3D para tener mejores capacidades y

visualización era fundamental para controlar el riesgo en el

mecanizado de productos de gran valor; ahora, este éxito es

el motor del cambio a la aplicación en todo el taller”.

“Con las herramientas de programación avanzadas debe-

mos tener la certeza de que la información enviada a la

herramienta de mecanizado es correcta, de que el código

funcionará como lo deseamos, para producir el componente

indicado sin cometer un error o dañar algo”.

Para Goodwin, el código de control numérico (NC)

puede proceder de diversas fuentes. Puede exportarse del

sistema CAM, escribirse a mano, o ser suministrado por

aplicaciones de terceros. Como lo destaca Simon Ault, se

trae el código, pero ¿se confía en dicho código? “Para con-

trolar el riesgo, debemos verificar todo ese código indepen-

dientemente de su origen. Empleamos post-procesadores

altamente personalizados para nuestras avanzadas herra-

mientas de mecanizado CNC, pero también convertimos

códigos estándares en formatos macro para ofrecer flexi-

bilidad donde se requiera”.

Simon Ault agrega: "Aumentamos las capacidades de

nuestras máquinas-herramienta al mecanizar complejos

componentes de topografía con soluciones de herramientas

a medida. Hemos tenido errores durante la programación,

no estamos totalmente inmunes, pero para nosotros es una

prioridad detectarlos antes de que lleguen a las máquinas-

herramienta, evitando así el despilfarro financiero y material.

Además, el láser de barrido nos proporciona un conocimiento

preciso de la topografía de nuestro componentes de valores".

Los datos pasan al formato modelo CAD, que cuando se

combinan con el trabajo en cuestión, las herramientas per-

sonalizadas, los modelos de la etapa de fabricación, y las

trayectorias altamente personalizadas de las herramientas,

permite que todo el entorno físico pueda ser visualizado.

"VERICUT nos permite hacer eso. Es la solución que rea-

grupa todo en un entorno virtual mecanizado. No sólo esta-

mos simulando la acción de corte de la herramienta; sino

que estamos eliminando cualquier ambigüedad de los proce-

sos utilizados para producir la pieza", confirma Simon Ault.

El uso de máquinas de varios ejes a medida y herra-

mientas complejas generalmente significa que el operador

no puede ver la operación. Pero "¿Cómo trabajamos a cie-

gas y nos aseguramos de que el componente se mecaniza

correctamente? La simulación VERICUT proporciona la res-

puesta antes de ejecutar un programa, aumenta la con-

fianza del usuario y garantiza pausas mínimas para la

producción, aumentando la eficiencia y a su vez mante-

niendo la precisión", explica Ault. "Permite hacer controles

como parte de nuestro concepto de la eliminación de cada

uno de los elementos de riesgo."

Simon Ault concluye: "La capacidad de la máquina en un

mundo virtual mejora sin duda nuestra gestión de riesgos.

Los departamentos de producción ahora son capaces de

entregar, a la etapa de producción, un proceso de fabrica-

ción completo en lugar de sólo un conjunto de datos de

corte. El uso exitoso de VERICUT en varios proyectos impor-

tantes en los últimos años, en los que el riesgo en función de

mecanizado se ha eliminado virtualmente, nos impulsa a

ofrecer esta seguridad en toda la línea de fabricación".

49· mayo ·

CGTECHPabellón 1 / I-43

tel. +33 141968850

www.simulacion-maquina.es

El escaneo láser permite a Goodwin Internacional comparar en un entornovirtual la materia prima no-mecanizada con el modelo terminado

Simon Ault utiliza el software de simulación de VERICUT CGTech, verificacióny optimización para eliminar cualquier ambigüedad del proceso de fabricación

DANOBATGROUP nuevamente apuesta por la Bienal

Española de Máquina-Herramienta, mostrando su

fuerte apuesta por la tecnología de vanguardia a través de sus

últimas soluciones dirigidas a los sectores más punteros.

El grupo será el mayor expositor de la feria, contando

con un total de 1400 m2 de stand, repartidos en los pabe-

llones 1 (Stand D-22/40 F-21/39 ) y 5 (Stand B-24 D-25),

donde se mostrarán los nuevos productos para las tecnolo-

gías de rectificado, torneado, fresado-mandrinado, corte y

taladrado, punzonado, plegado y corte por láser, así como

una amplia gama de herramientas de corte y un área espe-

cífica sobre la apuesta de DANOBATGROUP en ámbitos

como sistemas de producción automáticos para la fabrica-

ción de materiales compuesto o la adecuación de sus pro-

ductos al nuevo entorno Industry 4.0.

Como novedad, se mostrará en el stand de pabellón 1

un prototipo para la fabricación de piezas estructurales de

composite para las industria aeroespacial, automoción,

energía y transporte. Se basa en la deposición de fibra seca

en grandes cantidades, a través del proceso denominado

ADMP® Automated Dry Material Placement que incorpora

considerables mejoras en calidad, una mayor productividad y

rendimiento, y supone una reducción considerable de costes.

PABELLÓN 1: STAND D22/40 F-21/39El stand se dividirá en áreas tecnológicas, mostrando los

últimos desarrollos del grupo:

Rectificado

Se expondrán la rectificadora horizontal de interiores y

exteriores DANOBAT LG-400 que cuenta entre otras caracte-

rísticas con tecnología de motores lineales, guías hidrostáti-

cas y transmisión directa en ejes rotativos para el rectificado

de herramientas de corte, piezas de ultra-precisión para la

industria hidráulica y piezas del sector de automoción, entre

otros, también se presenta la rectificadora sin centros

DANOBAT E-315FV especialmente diseñada para trabajos de

ultra-precisión. Una máquina flexible con 6 ejes CNC, y

muela rectificadora accionada por un electro husillo (sin

transmisión mecánica).

Ambas máquinas cuentan con bancada de granito natural

100% para una estabilidad térmica y dinámica óptima.

Fresado/mandrinado

Se presentará el centro de fresado y mandrinado de

columna móvil SORALUCE FP-12000 que ofrece gran versatili-

dad y productividad en el mecanizado de piezas de tamaño

medio-grande, y se mostrarán los siguientes cinco exposito-

res de cabezales, el alma mater de las fresadoras-mandrina-

doras SORALUCE; caña modular, cabezal universal, cabezal

horizontal fijo, cabezal angular y cabezal D’Andrea.

50 · mayo ·

DANOBATGROUP será el mayor expositor de la feria, con 1400 metroscuadrados divididos en dos stands, donde presentará además una nuevatecnología para la fabricación de componentes en material compuesto

DANOBATGROUP presenta en la BIEMH las soluciones que ponen en valor

su fuerte apuesta de futuro por la innovación

Apostando por las tecnologías más avanzadas

Torneado: Se expondrán el Torno vertical DANOBAT TV-

1000 y el Centro de torneador vertical SORALUCE VTC 2500,

ambas soluciones altamente versátiles para operaciones de

torneado, fresado, taladrado, y rectificado, con altos niveles

de precisión y productividad.

Corte y TaladradoSe mostrarán tres sierras de cinta DANOBAT, modelos

IDS5A, DS3A y el nuevo modelo HDS6A, este último modelo

presentado por primera vez en una feria.

Todas las soluciones de corte han sido concebidas para

obtener los mejores resultados y lograr una mayor produc-

tividad y vida de cinta. Sierras de construcción robustas que

permiten maximizar los desarrollos más recientes y futuros

en la tecnología para corte que garantizan las condiciones

mecánicas necesarias para poder aplicar las técnicas de

corte más punteras.

El stand contará también con un área específica para las

herramientas de corte LATZ, distinguidas por su alta preci-

sión, fiabilidad y tecnología de vanguardia. Se mostrarán

entre otras, herramientas de corte standard y herramientas

especiales en acero rápido y metal duro.

Así mismo mostrarán los últimos desarrollos relaciona-

dos con las soluciones relacionadas con el nuevo paradigma

Industry 4.0, un ambicioso proyecto para la adecuación de

los productos con el fin capacitarlos para que puedan traba-

jar en un mundo interconectado, ofreciendo, además de las

máquinas, servicios que haga más productiva su oferta.

Las funcionalidades que incorporan las máquinas de

DANOBATGROUP, van a facilitar considerablemente la pro-

gramación, a través de la visualización de planos de piezas y

componentes y ayuda para la realización de programas CNC;

el manejo, con planificación y administración de órdenes de

trabajo, visualización en tiempo real del estado de máquina

y detección de alarmas y recuperación de máquinas; y el

mantenimiento, aportando documentación “amigable”,

diagnosis y asistencia remota y programación de operacio-

nes de mantenimiento entre otros.

PABELLÓN 5: STAND B-24 D-25Este stand estará enfocado en las soluciones de

transformación de chapa DANOBAT, donde se expondrá

la máquina de corte por láser de fibra IRIS de DANOBAT,

que incorpora una fuente láser de 5 kW de potencia, que

posibilita el corte de espesores mayores y la obtención de

mejores calidades.

La tecnología de fibra permite gracias a su longitud de

onda, trabajar una mayor gama de materiales, como son el

aluminio, cobre, latón, galvanizados, entre otros.

Además, expondrá la punzonadora combinada con

cizalla, modelo CUPRA, un sistema perfecto para piezas

rectangulares y grandes volúmenes de producción, gra-

cias a la integración de los procesos de punzonado y ciza-

llado en un solo sistema.

DANOBATGROUP Pabellón 1 D-22/40 F-21/39

Pabellón 5 B-24 D-25

tel. 943 748300

www.danobatgroup.com

52 · mayo ·

CELOS: desde la idea hasta el producto terminado

CELOS de DMG MORI marca una nueva era en la

industria de la máquina herramienta. Tan simple como

operar con un smartphone, CELOS facilita y acelera el

proceso a realizar desde la idea hasta el producto termi-

nado. CELOS estará disponible para todas las máquinas

de alta tecnología nuevas de DMG MORI. Los primeros 20

modelos ya están disponibles.

CELOS APPs le facilitan al usuario una gestión, docu-

mentación y visualización continua de los datos de pedi-

dos, procesos y máquinas. CELOS elimina los interfaces

entre el taller y las estruturas superiores de la empresa

creando así la base para una fabricación continua digita-

liza y sin necesidad de papel. CELOS es compatible con

sistemas PPS y ERP, interconectable con aplicaciones

CAD/CAM y abierto para las innovadoras amplicaciones

CELOS APP.

SPRINT 20|5: primicia Mundial Gracias a su centro totalmente modernizado GILDE-

MEISTER Italiana ya está perfectamente equipada para el

desarrollo y fabricación de nuevas innovaciones, aquí se

ha creado esta primicia mundial SPRINT20/5. La cartera

de productos de esta planta se ampliará incluyendo este

nuevo modelo de torno automático SPRINT 20|5.

El torno automático compacto está diseñado para el

mecanizado de barra de piezas de hasta 20 mm de diá-

metro, en su versión estándar tiene cinco ejes lineales y un

eje C en el husillo principal.

El área de mecanizado dispone en total de 23 puestos de

herramientas posicionadas en 2 carros, de las que 4 pueden

ser motorizadas. Opcionalmente se pueden preparar 2 de

estas 4 posiciones para el mecanizado de cara posterior con

herramientas motorizadas, incl. un eje C para el contrahusi-

llo. Un detalle singular en esta categoría de tornos automá-

ticos es el espacio de tan sólo 1,92m2 que se requiere,

especialmente en combinación con el gran área de mecani-

zado para piezas con una longitud máxima de 600 mm y

hasta 23 herramientas.

NLX2500SY /700: sólida perfecciónEs uno de los modelos más importantes dentro de la serie

NLX. La serie NLX le ofrece a sus usuarios un máximo de ren-

dimiento, flexibilidad y fiabilidad. El sistema de refrigeración

integrado en la bancada de la máquina mejora la estabilidad

térmica. Las guías rectilíneas en todos los ejes forman la base

óptima para el torneado de alto rendimiento.

Entre sus datos técnicos destaca: Máximo diámetro de

torneado 460 mm y con paso de barra de 80mm.

Mecanizado en 6 caras utilizando el husillo principal y el

contrahusillo así como una torreta con un recorrido de

100mm en Y.

Con una representativa selección de su gama de productos, DMG MORI dará una visión hacia el futuro de la máquina-herramienta durante la próxima

BIEMH. El foco de atención será el nuevo diseño mixto de los fabricantes de máquina-herramienta y de CELOS, ya que estos desarrollos se concentran

específicamente en la facilidad de uso y de operación. En el campo detorneado DMG MORI presentará el nuevo torno Automático SPRINT 20|5 y el

torno modelo NLX2500SY/700, modelos que fabrica GILDEMEISTER Italiana S.p.A.en Bérgamo para el mercado europeo. Entre las máquinas expuestas destacanlas fresadoras DMU80 evo y DMU75 monoBLOCK ®. Asimismo, se realizarán 2 seminarios tecnológicos, uno sobre la producción en GILDEMEISTER Italiana

y otro sobre moldes y aeronáutica

DMG MORI se presenta en Bilbao con desarrollos innovadores

y muchos años de experiencia

El futuro de la construcción de máquina-herramienta

Este modelo NLX2500SY/700 con contrahusillo y eje Y

representa el mecanizado completo eficiente sobre una suje-

ción o el mecanizado de barra. La versión estándar incluye

una torreta con un interface BMT60 t se puede equipar opcio-

nalmente con un interface VDI-TRIFIX® (12 posiciones),

Velocidad 10.000 rpm.

DMU 80 eVo: centro de mecanizado universal de 5 ejes

DMG MORI continua con el desarrollo la serie DMU eVo

que en los últimos años ha revolucionado el concepto de

máquina. Tecnología con 5 ejes de serie, elevada potencia

de arranque de virutas y precisión.

Con un equipamiento estándar de alta calidad:

almacén para 30 herramientas, husillo de 14.000 rpm,

mesa rotativa basculante CN, sistemas de medición

directa, marcha rápida de 80m/min.

DMU 75 monoBLOCK®: máquina de fresado universal en 5 ejesUna industria exigente necesita máquinas que

pueden lograr la mejor calidad de mecanizado con

máxima eficiencia. La serie monoBLOCK® NEXT GENE-

RATION de DMG MORI ha establecido nuevos estánda-

res en este sentido en prácticamente todas los

sectores como el aeroespacial, automoción y médico.

Este modelo compacto DMU75 monoBLOCK®

requiere tan sólo 7.5 m2 de espacio. Con un mecani-

zado simultáneo en 5 ejes, un almacén con 60 herra-

mientas, un husillo 18.000 rpm y un moderno

control 3D, HEIDENHAIN iTNC 530 DSCI o un Siemens

840 D solutionline.

DMG MORIPabellón 2 / A-43 B-44

tel. 93 5863086

www.dmgmori.es

La preparación correcta de herramientas vale la pena

Herramientas medidas con precisión, tiempos de meca-

nizado optimizados y mayor duración de las herramientas:

vale la pena. El fabricante garantiza un 15 % de aumento

de la productividad en su proceso de fabricación. Los ban-

cos de presetting de herramientas EZset se amortizan muy

rápido, son fáciles de manejar, de bajo presupuesto y gran

presetting de rendimiento.

Sencillo- El concepto EZset: el usuario es lo primero, para

poder trabajar día a día de manera eficiente.

- El procesamiento avanzado de imágenes facilita el

presetting de herramientas sin esfuerzo.

- Fácil de aprender gracias al concepto de manejo

intuitivo Ezset.

Exacto- Sistema de procesamiento de imágenes con

cruz reticular dinámica para medición exacta

de herramientas sin contacto, independiente

del operador.

- Componentes de marcas, como por ejemplo

los sistemas neumáticos Bosch, las guías THK o

las escalas de cristal Heidenhain (en X y Z con

resolución de 1 μm), aseguran una larga dura-

ción libre de mantenimiento. Al equipar sus dis-

positivos con procesamiento de imágenes de

última generación, portaherramientas de preci-

sión, numerosas funciones de medición y todos

los accesorios necesarios, EZset redefine la

manera de trabajar.

- Portaherramientas SK50 con gran precisión de

repetición y aristas de calibración integradas.

Los bancos de presetting de herramientas EZset le permiten el ahorro de tiempo y de costes necesario para sacarle una ventaja decisiva

a la competencia. Las herramientas son ajustadas y medidas mientras la máquina sigue produciendo piezas sin parar

Con el banco de presetting de herramientas EZset

con sistema de procesamiento de imágenes, el filo de corte de las herramientas

se mide, almacena y documenta en cuestión de segundos

Bancos de presetting, garantía de éxito

54 · mayo ·

Presetting de herramientas con EZset: más sencillo, más preciso, más económico

Probado en la prácticaEn la empresa I-S-M de Brilon,

antes de la adquisición del banco de

presetting de herramientas EZset con

ImageController 2, se ajustaban las

herramientas en la máquina. Stefan

Brüne comenta: ”Con el EZset logra-

mos un aumento de la productividad

de aproximadamente un 15 %. Con

20 a 25 cambios de herramientas por

día, el IC2 se amortizó en 8 meses.

Nos decidimos por un banco de pre-

ajuste de herramientas EZset, dado

que resultó convincente con 'Hecho

en Alemania', asistencia rápida y tec-

nología superior”.

Rentable- Tres en uno: medir, ajustar y comprobar

herramientas.

- Suministro completo en paquete, con mesa,

bandeja de adaptadores y utensilios, impresora

de etiquetas.

- Calidad "Hecho en Alemania", con una rela-

ción calidad / precio / rendimiento excepcional.

- Asistencia a nivel mundial.

Ezslide: simplemente individualMediante la navegación por el menú

EZslide puede traerse rápidamente a la panta-

lla principal el diálogo de visualización desea-

do para su uso posterior con tan solo un

"toque de dedo" en el monitor.

EZslide posibilita de forma rápida y sencilla

una vista específica para el usuario de los diá-

logos de visualización en la pantalla principal.

EZset Pabellón 1 / C-53

tel. 93 2156702

www.ezset.info

Gracias a la navegación por el menú Ezslide, un único toque con el dedo es suficiente para incorporaren la pantalla principal el diálogo de visualización deseado para su uso posterior

AccuPocketEl dispositivo ActiveCharger, suministrado con el

AccuPocket, está especialmente adaptado a las necesidades

de la unidad de soldadura y equipado con la tecnología

Inverter activo de Fronius, prolongando la vida útil de la

batería. En el modo de carga rápida, tarda sólo 30 minutos

para recargar la batería a más del 90% de su capacidad total

de 400 Wh.

El sistema de control inteligente con tecnología

AccuBoost asegura que la batería y la electrónica de solda-

dura trabajen juntos perfectamente. En la práctica, esto se

traduce en mejores propiedades de ignición, estabilidad del

arco y dinámica del arco.

La tecnología Accuboost que permite un arranque en

caliente con comportamiento de ignición perfecta, sobre

electrodos de rutilo y celulósicos; arranque suave que pro-

porciona un arco estable para electrodos básicos, que se

ceban con baja intensidad de soldadura y, la dinámica del

arco que puede ser continuamente regulada con el fin de

evitar la solidificación del baño de soldadura.

Con AccuPocket ya no es necesario tener cerca la red

eléctrica, haciendo posible la realización de trabajos de sol-

dadura en los lugares de más difícil acceso y reduciendo así

los costes y el tiempo que conllevaban en el pasado este

tipo de trabajos.

Su diseño funcional con pequeñas dimensiones, bajo

peso y estructura robusta, hace del AccuPocket el compañe-

ro perfecto en cualquier lugar de trabajo. Con el AccuPocket

se abre una nueva era para la soldadura portátil.

Trans Process Solution (TPS/i)La Trans Process Solution, TPS/i, marca un comienzo

histórico en la tecnología de Soldadura, no sólo porque sus

características permiten un sencillo manejo, adaptabilidad

individual y actualización en cualquier momento, sino tam-

bién porque sus insuperables ventajas aseguran un sistema

de soldadura inteligente.

Con la TPS/i Fronius consiguió optimizar las propieda-

des de soldadura, el manejo y la capacidad de comunicación

entre el operario y la máquina:

La mayor velocidad del procesador permite medir nuevas

magnitudes de regulación. De este modo es posible analizar

y controlar el proceso de soldadura con mayor detalle.

También cuenta con refrigeración regulada y una comunica-

ción 200 veces más rápida entre los componentes del sistema.

La intuitiva pantalla informa sobre todos los parámetros

del equipo con textos descriptivos, y el sistema detecta

automáticamente todos los componentes disponibles que,

en caso necesario, advierte frente a posibles incompatibili-

dades. Además, la minipantalla integrada en la antorcha de

soldadura JobMaster permite controlar la fuente de potencia

desde el lugar de soldadura.

El módulo estándar del equipo permite realizar amplia-

ciones y actualizaciones muy fácilmente. Por ejemplo, las

nuevas curvas características pueden actualizarse mediante

una memoria USB o una conexión a Internet, igual que las

actualizaciones de firmware.

El resultado de la unión de estas innovadoras propieda-

des es un proceso de arco corto con mínimas proyecciones,

que permite reducir aún más la corriente durante la fase de

desprendimiento gracias al hardware adicional y opcional

con el que cuenta; lo que convierte la máquina en la mejor

opción para aplicaciones robóticas.

La nueva plataforma de soldadura modular TPS/i supera

los límites de la tecnología de soldadura hasta ahora conoci-

da. Esta nueva máquina que destaca por su alta inteligencia y

funcionalidad, ofrece una serie de ventajas a sus usuarios

como la personalización individual de cada máquina con la

posibilidad de ser actualizada cuando sea necesario.

FRONIUSPabellón 5 / G-20 H-21

tel. 91 6496040

www.fronius.es

El nuevo AccuPocket es el primer sistema de soldadura manual en el mundo con una batería recargable de ion-litio de alto rendimiento y un peso total de tan sólo 11 kg, dando a los usuarios una libertad de

movimiento sin precedentes en la soldadura por electrodo y TIG. Una bateríacompletamente cargada es suficiente para soldar hasta seis electrodos

de 3,25 mm o hasta dieciocho electrodos de 2,5 mm. Por su parte, la Trans Process Solution (TPS/i), incorpora insuperables ventajas

que aseguran un sistema de soldadura inteligente

AccuPocket y TPS/i , los nuevos sistemas de soldadura de Fronius

Movilidad ilimitada y tecnología inteligente para el soldador

56 · mayo ·

Centro de mecanizado universal UMC-750El mecanizado flexible de 5 ejes reduce el tiempo de

amarre de las piezas y mejora la precisión al trabajar con

piezas complejas y de varias caras. El nuevo Haas UMC ofre-

ce todas estas ventajas a un precio asequible, y con la sen-

cillez y la tranquilidad que siempre proporcionan las

soluciones de Haas Automation.

El Haas UMC-750 presenta unos recorridos de 762 x 508

x 508 mm y una mesa rotativa basculante de doble apoyo

integrada. La máquina está equipada con un husillo de cono

ISO 40 (8.100 rpm en la versión estándar o 12.000 rpm

opcionales) accionado por acoplamiento directo y con con-

trol térmico, y viene de serie con un cambiador de herra-

mientas de montaje lateral de 40+1 posiciones. La mesa

rotativa basculante puede situar las piezas en casi cualquier

ángulo para realizar el mecanizado de 5 caras (3+2), o

mover los 5 ejes simultáneamente para contornear y meca-

nizar piezas complejas. La máquina ofrece +35° y -110° de

inclinación y 360° de rotación para voltear las herramientas

con comodidad y aceptar piezas grandes.

Nuevo DT-1 a 15.000 rpmEn 2014, Haas Automation ha aumentado la velocidad

del husillo de su popular centro de taladrado y roscado DT-

1 de 12.000 a 15.000 rpm, lo que permite a los clientes usar

avances más rápidos con herramientas pequeñas y opera-

ciones de mecanizado a alta velocidad.

El DT-1 es una máquina compacta de taladrado y rosca-

do de alta velocidad con plena capacidad de fresado. La

máquina presenta un generoso cubo de trabajo de 508 x

406 x 394 mm y una mesa con ranuras en T de 660 x

381mm, y al mismo tiempo ocupa poco espacio. El potente

husillo con cono ISO BT-30 ahora gira a 15.000 rpm y per-

mite efectuar el roscado rígido a una velocidad de 5.000

rpm, con una velocidad de retroceso hasta cuatro veces

mayor. El husillo está acoplado directamente al motor para

garantizar un funcionamiento fluido y silencioso, y asegurar

la estabilidad térmica. El sistema de accionamiento vectorial

de 11,2 kW proporciona un par de corte de 62 Nm (máx.)

para fresar y mandrinar.

La 28.BIEMH es la oportunidad ideal para ver muchos de los avances del fabricante estadounidense de máquinas herramienta Haas Automation,como el nuevo centro de mecanizado universal Haas UMC-750, diseñado

para un mecanizado fiable y rentable de 3+2 caras y simultáneo de 5 ejes; la gama de centros de torneado CNC Haas ST; el centro de taladrado

y roscado CNC DT-1; la fresadora VM-6 Mould Maker o el centro de mecanizado horizontal CNC EC-400

La productividad asequible, al alcance de la mano en Bilbao

58 · mayo ·

El DT-1 ofrece avances de corte de hasta 30,5 m/min.

para el fresado a alta velocidad, y su cambiador de herra-

mientas de montaje lateral de 20+1 posiciones cambia de

herramienta rápidamente para reducir al máximo los tiem-

pos improductivos. Los avances en rápido de 61 m/min. y

unas aceleraciones altas se combinan para reducir los tiem-

pos de ciclo e incrementar la productividad.

Máquinas moldeadoras VMLas máquinas de alto rendimiento VM de Haas

Automation proporcionan la exactitud, la rigidez y la estabi-

lidad térmica necesarias para el moldeado de alta precisión.

Disponibles en tres tamaños de chasis (VM-2, VM-3, VM-6),

todas las máquinas de la serie VM incorporan un husillo a

12.000 rpm accionado por un sistema doble vectorial de

22,4 kW, un cambiador de herramientas de montaje lateral

de 24 posiciones, un control de alta velocidad con lectura

avanzada completa y una mesa única de

utillaje múltiple.

Nueva generación de centros de torneado CNC Haas ST

La nueva generación de centros de

torneado Haas se ha diseñado de cero

para que sea extremadamente rígida y

ofrezca una gran precisión y estabilidad

térmica. Todas las bases de fundición

se han optimizado mediante el método

de análisis final de elementos para

obtener los diseños más rígidos posi-

bles; se han mejorado los circuitos de

las virutas y el refrigerante, y se ha sim-

plificado el mantenimiento y el servicio.

Todos los tornos Haas ST vienen equi-

pados con husillos de bolas de doble

anclaje, servomotores sin escobillas y

numerosas opciones que mejoran la

productividad y que a menudo solo se

encuentran en máquinas herramienta

mucho más caras.

El Haas ST-30 que podrá verse en la

BIEMH 2014 es un torno de precisión

para mecanizado intensivo con plato de

254 mm, capacidad máxima de 533 x

660 mm, barras de 76 mm, volteo de

806 mm, accionamiento vectorial de

22,4 kW que proporciona 3.400 rpm y

torreta de herramientas de 12 estacio-

nes. Como todos los tornos Haas ST

nuevos, el ST-30 brinda una relación cali-

dad-precio excepcional, así como una fiabilidad que solo

suelen ofrecer equipos de precio mucho más elevado.

Centro de mecanizado horizontal EC-400El centro de mecanizado horizontal Haas EC-400 presen-

ta unos recorridos de 508 x 508 x 508 mm, un husillo con

cono ISO 40 y un sistema doble de palets de 400 mm. El sis-

tema de accionamiento vectorial por acoplamiento directo

de 14,9 kW proporciona una velocidad estándar de 8.000

rpm, mientras que el cambiador de herramientas de monta-

je lateral de 24+1 posiciones permite realizar el mecanizado

en una sola operación.

En 2012 y 2013, Haas Automation alcanzó unas cifras de

ingresos y volumen de producción que no se veían desde

antes de la crisis económica internacional. El año pasado, en

concreto, la empresa obtuvo unos ventas de casi mil millo-

nes de dólares y produjo más de trece mil máquinas herra-

mienta en su fábrica de Oxnard, en California.

“Nuestras máquinas están pensadas para ofrecer un

coste de adquisición bajo, una gran productividad y una fia-

bilidad extraordinaria, lo que significa que las empresas

pueden invertir con la tranquilidad de saber que podrán

fabricar piezas con rapidez, eficacia y, lo más importante,

beneficios”, dice Gerard Guitart, gerente comercial de Haas

Factory Outlet Hitec Máquinas CNC (Barcelona y Vitoria).

“Las empresas de fabricación españolas demandan equipos

muy productivos y una buena relación calidad-precio”,

añade. “Se acabaron los días en los que un fabricante se gas-

taba más de lo necesario para realizar un trabajo. Con

razón, ahora todo el mundo quiere la herramienta adecuada

al precio justo, y con una asistencia y un apoyo completos”.

Haas Automation alcanzó hace poco un nuevo hito: la

fabricación y venta de su máquina herramienta CNC núme-

ro 150.000, un centro de torneado de doble husillo DS-

30SSY con eje Y. “Solo hace siete años que celebrábamos la

producción y la venta de la máquina número 75.000”, apun-

ta Alain Reynvoet, director general de Haas Automation

Europe. “Desde entonces, hemos doblado la producción total

y hemos añadido numerosos equipos nuevos de gran pro-

ductividad al catálogo de Haas”.

59· mayo ·

HAAS - HITECPabellón 2 / A-05 B-06

tel. 93 5750949

www.HaasCNC.es

Hexagon Metrology presenta el nuevo TIGO SF, una

máquina de medición de coordenadas (MMC) 3D

precisa y compacta, diseñada específicamente para su uso

en el taller. TIGO SF es la solución ideal de medición para

una gran variedad de piezas precisas, pequeñas y medianas

de todos los sectores industriales. Con un volumen de

medición de 500 x 580 x 500mm (X/Y/Z), la máquina ofre-

ce una precisión volumétrica que la hace la MMC más pre-

cisa para el taller en su categoría. Diversas características

garantizan que las mediciones sean extremadamente preci-

sas, aún bajo las condiciones más adversas en el taller.

La compensación térmica estructural optimizada per-

mite efectuar mediciones en un rango de temperatura de

15 a 30 °C. Los amortiguadores pasivos protegen a la

máquina de las vibraciones más comunes en el taller. Para

una protección extra, están disponibles amortiguadores

activos. Además, la máquina está completamente equipa-

da con cubiertas y fuelles para evitar la contaminación de

las partes móviles.

La carcasa que contiene al equipo electrónico también

está disponible en una versión con certificación IP54. Ya que

TIGO SF es compacto y no se requiere aire comprimido, se

puede colocar fácilmente en unidades de producción o en

cualquier área del taller. Su robustez y fiabilidad aseguran

un mínimo de mantenimiento y se incrementa el tiempo de

funcionamiento.

TIGO SF incluye el palpador LSP-X1c de ultra precisión

para apoyo en los escaneos y en las mediciones de punto a

punto. Asimismo, el TIGO SF se puede equipar con el cabe-

zal pivotante TESASTAR-m, el cual alcanza aprox. 3 000

diferentes posiciones para medir todo tipo de elementos,

sea cual sea su orientación en las pieza, sin necesidad de

usar configuraciones complejas de puntas de estrella o

mesas giratorias.

Además de las características que mejoran la precisión en

el entorno de la fabricación, TIGO SF ofrece una nueva forma

de interactuar con un equipo de medición para el taller.

El núcleo del concepto de funcionamiento se encuen-

tra en el software PC-DMIS TOUCH, diseñado para panta-

llas táctiles y sistemas operativos de última generación.

La interfaz gráfica del usuario muestra elementos grá-

ficos de fácil comprensión y comandos que proporcionan

la base para un proceso de medición intuitivo. PC-DMIS

TOUCH guía al usuario paso a paso, de ta forma que aún

quienes no están familiarizados con los sistemas de

medición automática, aprenden a usar TIGO SF después

de tan solo un día de capacitación. Para aplicaciones más

exigentes, también están disponibles los programas de

medición PC-DMIS y QUINDOS.

“Cuando comenzamos a desarrollar esta máquina,

buscamos garantizar la máxima precisión sin sacrificar

la experiencia del usuario. Nos propusimos hacer la ins-

pección más fácil y eficiente que nunca en el taller. La

experiencia de los usuarios nos orientó en el proceso de

poner màs atención aún a los detalles más pequeños”,

explicó Anna Maria Izzi, EMEA Bridge CMM Product Line

Manager. “En TIGO SF hemos combinado la innovación

con la tradición, la sencillez de uso con la flexibilidad,

una estructura compacta y ergonómica con una base de

granito amplia y rígida y mucho más”.

TIGO SF está disponible de inmediato en la región

EMEA de las operaciones comerciales de Hexagon

Metrology y su red de distribuidores.

TIGO SF proporciona tecnología de alta medición al área de producción. Esta óptima solución para el taller mejora la precisión de la inspección,

mientras que el concepto innovador de funcionamiento simplifica la medición de piezas de trabajo industrial

Nueva máquina de medición de alta precisión para el taller

60 · mayo ·

HEXAGON METROLOGY Pabellón 1 / G-44/50 H-43/59

tel. 93 5946920

www.hexagonmetrology.es

La finalidad de cada readychain de igus es facilitar al

máximo el montaje del módulo. El nuevo sistema de

igus “readychain speed” revoluciona las cadenas portacables

preconfeccionadas.

En él, los ingenieros han integrado los conectores y los

elementos de unión de la cadena portacables en una misma

unidad que se puede conectar directamente al armario de

distribución. De esta forma, readychain speed acopla los sis-

temas de cadenas portacables preconfeccionados en pocos

segundos sin ayuda de herramientas.

Paradas de las máquinas más cortas y de los tiempos de intervención

Los módulos preconfeccionados tienen la ventaja de que

son piezas probadas al 100 % se incorporan a la producción

adaptados unos a otros. Este proceso es vital en lineas de

montaje así como aplicaciones con tiempos de ciclos com-

prometidos.

En comparación con los componentes individuales, los

módulos readychain se montan en una fracción del tiempo

de montaje. Con ayuda de readychain speed de igus se redu-

cen ahora aún mucho más los tiempos de parada. Esto signi-

fica que en el mismo periodo de tiempo se puede construir

un número mucho más elevado de máquinas en la misma

superficie de producción y con la misma mano de obra.

También en las lineas de producción en los cuales se

fabrica un número de piezas relativamente grande y de gran

valor o bien componentes de bajo precio en gran escala y a

alta velocidad, el sistema readychain speed aporta ventajas:

Durante el proceso de producción, las cadenas portacables

pueden ser sustituidas en segundos y de forma cómoda por

la cadena portacables acoplable. De este modo pueden redu-

cirse a un mínimo los tiempos de parada de las máquinas.

Montaje en pocos segundos y sin herramientasPor motivos de aseguramiento de calidad, los fabrican-

tes primero ensamblan las máquinas

tras la producción en sus propias insta-

laciones para luego volver a desmontar-

las antes de suministrarlas al cliente y

ensamblarlas otra vez en su lugar de

destino.

Este proceso requiere mucho tiempo

y puede dañar la estructura de la máqui-

na. Gracias al principio simple de aco-

plamiento de la readychain speed, el

montaje y desmontaje se realiza de

forma más rápida y segura.

Los conectores facilitan enorme-

mente el montaje: los cables de fibra

óptica y de control, así como los servo-

cables, los cables de datos y las man-

gueras neumáticas ya no pueden

desplazarse durante el transporte.

Además, para la instalación de un siste-

ma acoplable readychain speed no se

precisa ninguna cualificación especial,

ya que el módulo compacto puede ins-

talarse sin ayuda de herramientas.

El sistema de cadenas portacables acoplable “readychain speed” de igus acopla los sistemas de cadenas portacables preconfeccionadas en unos pocossegundos sin necesidad de herramientas. De esta manera pueden reducirse

al mínimo los tiempos durante el montaje y las paradas de las máquinas

Simple acoplamiento: el sistema readychain speed de igus

Fácil conducción de energía con un módulo acoplable

62 · mayo ·

igusPabellón 3 / B-50

tel. 93 6473950

www.igus.es

Con la nueva cadena portacables acoplable “readychain speed”, los sistemas de cadenas portacables

preconfeccionados se montan en pocos segundos sin necesidad de herramientas (Fuente: igus)

Hasta la aparición del equipo M3 portable, los

sistemas de digitalizado 3D portátiles existen-

tes en el mercado estaban limitados a soluciones

totalmente manuales, en las que el proceso de esca-

neado requiere de un operario que manualmente

obtiene las vistas de la pieza. Ello limita o impide la

utilización de estos sistemas convencionales en pro-

cesos de control de calidad en línea, y su operativa

está en buena medida condicionada por el factor

humano. Con el desarrollo de M3 portable, Innovalia

Metrology ofrece una solución idónea para el control

industrial, siendo por un lado un sistema totalmente

automático, y por otro lado ofreciendo la versatilidad

de la portabilidad.

M3 Portable, un salto cualitativo en equipos de digitalizado 3D

El diseño exclusivo e innovador de M3 portable

combina un sistema de posicionamiento y barrido

totalmente automático con el reconocido sensor

OptiScan, uniendo en un único producto las ventajas de cali-

dad de digitalizado óptico de este último con un diseño

robotizado basado en nuevos composites ligeros y extrema-

damente rígidos. De esta forma, nos encontramos ante un

robot cartesiano de alta definición y precisión, con un peso

muy reducido. Además, la utilización de nuevos materiales

permite que M3 portable sea extremadamente estable ante

variaciones térmicas, lo cual es una característica más que

deseable en un equipo de uso en plantas industriales.

El tiempo de montaje y puesta en marcha del equipo,

que se transporta en una maleta de tamaño muy manejable,

es de menos de 5 minutos, lo que permite ubicar el digitaliza-

dor 3D en cualquier punto de la fábrica, para realizar tareas de

control de calidad, de inspección automatizada y de digita-

lizado para ingeniería de diseño. Puede instalarse

fácilmente en cualquier momento junto a un centro de

mecanizado para disponer de un sistema de control

in-line del proceso de fabricación; e incluso permite

digitalizar la pieza sin necesitar ser retirada del utilla-

je de mecanizado.

Digitalizado 3D portátil de muy alta calidadAdemás de la portabilidad y el hecho de ser auto-

mática, otra de las grandes ventajas de la solución M3

portable está en la gran calidad de los digitalizados

realizados, posible gracias a la obtención de nubes de

puntos homogéneas de gran resolución mediante

barridos automáticos del sensor OptiScan. El sistema

permite en todo momento asegurar una muy alta pre-

cisión y bajo ruido de la información 3D obtenida,

mediante la lectura en tiempo real de escalas ópticas

de resolución sub-micra y el software de calibración y

compensación automática de M3 portable. Las nubes de

puntos de M3 portable son nítidas y fieles a las superficies

de la pieza, pudiendo adaptar la densidad de puntos en

cada momento a la forma de la misma.

Versatilidad con todo tipo de acabados superficiales

La integración de los sensores OptiScan permite a M3

Portable digitalizar cualquier tipo de superficie brillante,

mecanizada e incluso de color negro sin necesidad de aplicar

ningún tipo de spray ni recubrimiento. La mayoría de los sis-

temas de digitalizado óptico basados en proyección de luz

blanca sufren del inconveniente de tener que “pintar” las pie-

zas mediante un spray para que el escaner sea capaz de cap-

tar puntos. Esta necesidad limita el uso de dichos equipos, y

Innovalia Metrology amplía su oferta de sistemas de control dimensional M3 mediante la nueva solución M3 portable, un sistema de escaneado 3D

automático, cuya gran innovación es ser totalmente portátil

Digitalizado y control dimensional 3D automático y portátil

64 · mayo ·

especialmente los hace poco adecuados

para control de calidad en proceso. MS

Portable con OptiScan hace que ya no

sea necesario aplicar sprays, pudiendo

digitalizar con muy alta calidad todo tipo

de acabados superficiales.

La facilidad de uso mediante M3 Capture

El software M3 Capture permite el

digitalizado de piezas virtuales. Una

pieza virtual es una copia digital muy

precisa de la pieza real, representando

sus superficies con un altísimo nivel de

detalle. Los sensores Optiscan de

Innovalia Metrology son capaces de cap-

turar puntos 3D a alta velocidad con una

precisión de 5 micras, y con una densi-

dad de puntos de 15 micras. Los senso-

res están calibrados y certificados de

acuerdo con las normas VDI/VDE y OSIS,

lo cual permite asegurar la trazabilidad

metrológica con los estándares interna-

cionales y con los sistemas CMM (Coordinate Measurement

Machine) de laboratorio. Integrando OptiScan en robots de

alta precisión dispondremos de una célula totalmente auto-

mática de digitalizado de piezas que podemos instalar

tanto en configuración in-line como off-line.

El control de la célula de digitalizado se realiza median-

te el sistema M3 Capture, el cual nos permite programar de

manera útil y sencilla las trayectorias del robot para hacer el

digitalizado de las zonas de interés de la pieza. En cada

zona M3 Capture nos permite seleccionar la densidad de

puntos que deseamos y la velocidad de digitalizado.

Además, M3 Capture permite referenciar de manera auto-

mática la posición real de la pieza y realizar la calibración

del sensor.

Sistema M3 Server, el corazón de la gestión de conocimiento dimensional

El servidor de piezas virtuales M3 Server es un sistema

informático que permite almacenar y compartir de manera

efectiva las piezas digitalizadas, los planes de medición, y los

resultados de control dimensional.

Para el almacenamiento de las nubes de puntos o piezas

virtuales Innovalia Metrology ha desarrollado el estándar VPX

(Virtual Part Exchange), que permite representar la informa-

ción 3D de la pieza para ser intercambiada con los sistemas

M3 Capture o M3 Tablet, así como con otros digitalizadores

ópticos y sistemas de visión 3D del mercado.

Mediante M3 Server podemos almacenar en tiempo real

la información obtenida en el digitalizado en las instalacio-

nes in-line, pudiendo integrar múltiples estaciones M3

Capture y M3 Tablet en una red estándar.

M3 Tablet, sistema de análisis y control dimensional

Cuando ya disponemos de la pieza virtual es analizada

de manera automatizada mediante el sistema M3 Tablet, el

cual incorpora el software GFX desarrollado por Innovalia

Metrology. M3 Tablet permite definir los planes de control

dimensional, estableciendo qué geometrías 3D deseamos

controlar, cuáles son sus dimensiones y tolerancias, y qué

uso haremos de la información extraída.

Los planes de medición pueden estar previamente defi-

nidos y son ejecutados de manera automática, o bien el

usuario puede de manera remota y cuando lo necesita vol-

ver a medir cualquier pieza que este en la base de datos de

M3 Server.

M3 Tablet, utilizando tecnología inalámbrica, puede ser

ubicado en cualquier punto de la línea conectado por ejem-

plo a un sistema PLC, o bien ser un sistema de utilización

personal remoto para análisis por los ingenieros.

M3 Tablet dispone de una pantalla táctil de visualización

3D para la presentación de resultados.

El software GFX (Geometrical Feature Extraction) es el

corazón de M3 Tablet, y permite la extracción automática de

geometrías 3D, sus dimensiones, la comparativa automática

con el CAD y la realización de mapas de desviaciones (Color

Mapps) tanto de toda la pieza como de zonas específicas.

Certificación y trazabilidadTodos los sistemas de Innovalia Metrology están certifi-

cados de acuerdo con estándares internacionales ISO,

VDI/VDE y OSIS, garantizando la altísima fidelidad de la

información obtenida.

El software GFX de análisis y de extracción de geometrí-

as a partir de las nubes de puntos 3D cumple también los

estándares propuestos a nivel internacional por el instituto

PTB alemán.

65· mayo ·

INNOVALIA-TRIMEK Pabellón 1 / G-40 H-39

tel. 94 4804137

www.innovalia-metrology.com

VTC80030SRCentro de mecanizado MAZAK de 5 ejes, cabezal bascu-

lante y columna móvil con mesa de 3.500 x 820 mms.

Gran rendimiento gracias a su cabezal ISO40 de 18.000

rpms y 47 hps y a su estructura muy rígida, combinada con

refrigeración interior en cabezal y husillos para conseguir

una estabilidad óptima.

VRXi800Centro de mecanizado MAZAK de 5 ejes y pórtico.

Tamaño de pieza D800xH630 (D1000xH500) mms.

Cabezal ISO50 de 10.000 rpms y 60hp.

Su diseño aporta gran rigidez y precisión gracias a su

estructura de pórtico, mesa basculante de doble apoyo,

accionamientos giratorios con "roller gear cam" y guías de

rodillos cruzados en todos los ejes.

INTEGREX i400SCentro de torneado y fresado con 2 cabezales. Cabezal

1 de tornear 3.300rpms/40hp. Cabezal 2 de tornear

4.000rpms/35hp. Cabezal de fresar 12.000rpms/30hp.

Diámetro máximo de corte 658 mms. Paso de barra

102mms. Longitud de mecanizado 1.519mms.

QTNexus 350 MSYTorno con herramienta motorizada y eje Y con 2 platos

de 12" (30Kw) y 10" (26Kw), con 1.500 mms entre puntos.

Máximo diámetro de corte 420 mm. Eje Y de 150 mm.

Su cabezal refrigerado, integrado y con un paso de

barra de 102 mms aporta productividad y precisión

OPTIPLEX 3015 FIBER 2Kw Máquina de corte por láser de fibra de 3.000 X 1.500 mms.

Muy rápida y con consumos reducidos

INTERMAHERPabellón 2 / D-19 F-20

tel. 945 466106

www.intermaher.com

Intermaher, con un stand de más de 300 m2, presentará en la 28.BIEMH una buena muestra del catálogo tecnológico de Mazak, firma que lleva

comercializando durante casi cuatro décadas

Intermaher expondrá en la próxima bienal sus máquinas Mazak más representativas

Una completa muestra de novedades tecnológicas

66 · mayo ·

El sistema de mesas de soldadura Demmeler y sus uti-

llajes modulares cuenta con una amplísima implanta-

ción en el mercado. De cara al 2014 y como novedad,

podemos destacar la presentación de las nuevas mesas PE28,

una nueva línea de mesas calibradas que llevan consigo la

introducción en el catálogo de una gran cantidad de nuevos

utillajes que facilitarán, aún más, las labores de posiciona-

miento y apriete sobre las mesas. Metronic expondrá tam-

bién una mesa del sistema D16, destinado a piezas más

ligeras y que requieran una menor capacidad de apriete.

Una novedad destacable es la irrupción en el catálogo

Demmeler de una nueva línea de pernos de apriete. Si pensá-

bamos que los pernos templados de cinco bolas eran inmejo-

rables, se han desarrollado unos nuevos que sustituyen las

bolas por pestañas radiales. Han sido desarrollados para tra-

bajar conjuntamente con las nuevas escuadras de Titanio-

Aluminio que ya están disponibles desde el 2013 y convivirán

en el catálogo con los pernos de bolas tradicionales.

Además de lo que se puede ver en el stand, el personal de

Metronic asesorará a sus visitantes con una amplia documen-

tación gráfica con la que se podrá dar respuesta a una gran

serie de problemas en aplicaciones relacionadas con la elabo-

ración de utillajes tanto en soldadura manual como por robot.

Otro elemento que tendrá representación en el stand de

Metronic será su estabilizador de tensiones “Fórmula 62” que

se ha convertido en una herramienta indispensable para toda

calderería y taller de mecanizado. Realizaremos demostracio-

nes sobre una mesa vibratoria para que los visitantes puedan

conocer en qué principios se basa y observar la sencillez de

su funcionamiento.

Los visitantes podrán ser informados mediante casos

prácticos de las bondades y aplicaciones de nuestra máqui-

na para el alivio de tensiones residuales en diferentes tipos

de material y diversoa procesos productivos.

Además del estabilizador de tensiones, tendremos a dis-

posición de los visitantes información y documentación gráfi-

ca de nuestras pistolas para el tratamiento de needle-peening

por ultrasonidos, la herramienta perfecta para mejorar la cali-

dad de los cordones de soldadura y su resistencia contra la

fatiga y corrosión en diferentes materiales.

Completará Metronic la exposición de productos en el

stand de su división de soldadura con la presentación de posi-

cionadores de soldadura de pequeña capacidad. En los últi-

mos años, la división soldadura de Metronic ha ido ampliando

su oferta de posicionadores y viradores para soldadura y

manipulación. Posicionadores en uno, dos o tres ejes han

dado paso a una gran oferta de viradores sobre rodillos para

la soldadura de piezas cilíndricas de grandes dimensiones.

Toda la gama de posicionadores y viradores que ofrece

Metronic estará representada por el modelo más ligero de

nuestro catálogo, el PTM40S, una máquina sencilla que faci-

lita las labores de soldadura y manipulación de piezas con

dimensiones y peso reducidos.

METRONIC Pabellón 5 / E-54

tel. 943 121400

www.metronicmetal.com

Metronic S.A. presentará durante la próxima edición de la Bienal de Máquina-Herramienta las tres líneas de producto más importantes dentrode su departamento de soldadura. La mayor parte del stand estará dedicado al utillaje modular de soldadura Demmeler; con mesas de diferentes tamaños

y muchas novedades dentro del catálogo de utillajes modulares estándar. El stand se completa con el estabilizador de tensiones residuales “Fórmula 62”

y una muestra de la amplia gama de posicionadores de soldadura que ofrece la firma guipuzcoana

Un mundo de aplicaciones para la soldadura

68 · mayo ·

Paneladora P1: la alternativa a las plegadoras

La paneladora P1 es la alternativa versátil y productiva

a las plegadoras convencionales. Con una cinemática inno-

vadora patentada que aumenta la velocidad, la P1 mantiene

todas las características fundamentales de las paneladoras,

como las cuatro herramientas de plegado universales y

ciclos repetitivos de alta calidad.

Mientras las plegadoras convencionales requieren muchas

herramientas y largos tiempos de cambio de producción, la

P1 permite realizar un mayor

número de piezas con herra-

mientas estándar y tiempos de

cambio de producción cero.

La P1 nace de un profundo

análisis del mercado, cada vez

más atento y sensible a las

cuestiones económicas y

ambientales. Un precio asequi-

ble y un consumo bajísimo,

que no supera los 6 kW de

media alargan el rango de las

paneladoras, acercando el ple-

gado automático a fabricantes

que hasta ahora basaban su

producción únicamente en las

plegadoras tradicionales.

Las dimensiones de trabajo son 1250 mm de plegado

máximo, 125 mm de altura de plegado y 1,25 mm de espe-

sor, con una diagonal máxima de giro de 1600 mm. Es una

máquina compacta, con un peso de 7800 kgs y un nivel de

ruido de solo 65dB.

Salvagnini L5: rápido, fiable, seguro; corte económico y de calidad

El modelo L5 de Salvagnini es un láser de fibra

de alta velocidad que recoge la experiencia consoli-

dada de los L1Xe y L3 y amplía sus prestaciones con

la incorporación de un compás en el cabezal. Con

estructura de aeroplano, patentada por Salvagnini,

el láser L5 puede cortar con velocidades altísimas

manteniendo la máxima precisión en las piezas.

Esto es posible a las altas dinámicas que proporcio-

na la estructura de aeroplano y el bajo peso de su

cabezal, que disminuye las inercias. Al igual que la

L3, la L5 no precisa de cambio de lente de focus

ante el cambio de espesores o materiales, propor-

cionando unos tiempos de ‘set up’ muy cortos.

La estabilidad de sus parámetros facilitan tam-

bién el trabajo en series cortas, al mantener las

variables del data base o las modificadas por el

propio cliente.

Destaca además por su bajo consumo, ya que,

con un ahorro de energía de más de un 70% respec-

to a los tradicionales CO2 consigue piezas más bara-

tas, con un ahorro hasta del 55%. El láser de fibra L5

permite también el corte de materiales reflectivos,

como el aluminio puro, el cobre o el latón, con una

excelente calidad. El generador de fibra, al contrario que

los resonadores de CO2, no precisa mantenimiento.

Salvagnini expone en el BEC su paneladora P1, una alternativa versátil yproductiva a las plegadoras convencionales. Además, el fabricante italianoinformará en su stand de los últimos desarrollos en corte por láser fibra

lanzados últimamente al mercado, que han reforzado su posición de privilegioen el mercado mundial. Los láseres L5, L3 y la punzonadora láser SL4,

sinónimos de innovación, productividad, eficiencia y precisión

La alternativa a las plegadoras y una completa oferta en láser fibra

70 · mayo ·

Salvagnini L3: corta metales de hasta 20 mmEl láser fibra L3 de Salvagnini corta con calidad y bajo

coste metales de hasta 20 mm. Da una gran calidad en

chapa fina y espesores de 6 mm, 8 mm, 10 mm ó 12 mm.

Con un haz de láser generado y transportado por fibra, la L3

puede alcanzar niveles más altos de velocidad y precisión,

con una mayor fiabilidad y mejor rendimiento. La sencillez

en la concepción del sistema agiliza los cambios de produc-

ción y reduce al mínimo los cos-

tes de mantenimiento: a la

ausencia de espejos hay que

añadir un cabezal ultraligero

con una sola lente útil para

todos los metales y espesores.

La sencillez del cabezal permi-

te trabajar a altas velocidades

sin inercias que comprometan

la calidad de la pieza.

El consumo de energía, de

hasta un 70% menos, hace que

la L3 se consolide como una

máquina productora de piezas

de gran calidad con un mínimo

coste. Con generadores de

2.000 W y 3.000 W y mesas de

hasta dos por cuatro metros de

longitud la L3 permite el corte

de materiales como el acero al

carbono, inoxidables, cobre,

latón y aluminio puro con un

consumo máximo de energía de 20 kW. La L3 puede acoplar-

se a sistemas de automatización, que permiten un sistema de

trabajo 24/7 con altas cotas de productividad.

Cuatro años de experiencia, casi trescientos equipos trabajando

Con cuatro años de experiencia en el mercado de láser

fibra, Salvagnini puede decir que cuenta con un consolidado

equipo de corte por láser fibra. Frente a las dudas iniciales

de otros fabricantes, Salvagnini apostó claramente en el año

2009 por el generador de fibra, frente a los tradicionales y

costosos resonadores de CO2.

Este desarrollo inicial, no sólo técnico, si no de desarro-

llo de merado, convierte al láser fibra de Salvagnini en un

equipo fiable y contrastado, con el que ya operan cientos de

clientes de calidad en todo el mundo.

Los años de experiencia conllevan, además, la creación

y formación de equipos especializados de técnicos en todos

los mercados, lo que permite una rápida y cualificada

asistencia en todo momento.

De fibra y por fibraEl láser de corte de Salvagnini está generado en fibra y

transportado por fibra. Es, en realidad, un equipo de corte

por fibra. Esto permite al L3 y L5 trabajar con un haz de

láser extremadamente fino (1 micra) y de altísima calidad,

además de permitir el corte de metales reflectivos como

cobre y latón.

El coste inicial del equipo se distancia enormemente de

otros equipos también llamados de fibra, aunque la genera-

ción del haz no sea en fibra sólida. Su mantenimiento, ade-

más, prácticamente nulo, hace que el coste pieza de un

láser fibra Salvagnini sea notablemente inferior al de cual-

quier otro sistema de láser.

Punzonadora Láser SL4La punzonadora láser SL4 tiene el cabezal de punzonado

de la S4x, con años de probada excelencia en el mercado. El

manipulador patentado se desplaza desde la parte inferior de

la estructura en “C”, ofreciendo una máxima precisión en los

movimientos. Su longitud permite, además, trabajar sin repo-

sicionamientos en piezas de grandes dimensiones. El campo

de trabajo es de 1500 mm x 3000 mm o 1500 x 4000.

La carga y descarga, modular como es habitual en

Salvagnini, permite cargar y evacuar con extrema rapidez

tanto series largas como piezas individuales, ideal para

trabajos en kit.

El cabezal de láser, tremendamente ligero, tiene un reco-

rrido de 500 mm que le permite cortar y evacuar piezas con

rapidez y precisión, al mantener la pieza fija durante el corte.

La unión de la punzonadora y el láser permite realizar embu-

ticiones de hasta 16 mmm, manteniéndose así todas las ven-

tajas del cabezal multi-punzón. Además, los espesores que

permite el corte por cizalla se ven aquí altamente superados.

El láser de 2000 W, generado y transportado por fibra,

permite cortes de alta calidad y rapidez. Los bajos costes de

mantenimiento y de consumo energético permiten producir

gran cantidad de piezas diferentes con unos costes muy

inferiores a los habituales en punzonado con láser.

71· mayo ·

SALVAGNINI Pabellón 5 / G-49

tel. 902 106483

www.salvagnini.es

SCHUNK INTEC Pabellón 5 / C-08 D-09

tel. 93 7556020

www.schunk.com

“SCHUNK crea estándares en cuanto a precisión y

accesorios de máquina herramienta gracias al

lanzamiento de la nueva línea de productos para el cambio

rápido de pallets”, declara Markus Kleiner, director general

de la fábrica de SCHUNK en Mengen ( Alemania). “Ningún

otro fabricante ofrece una gama de productos tan amplia

y flexible en sistemas de fijación industriales”. Con el cam-

bio rápido VERO-S, los tiempos de preparación se reducen

hasta un 90%. Así es como los líderes en tecnología de

fijación alcanzan la excelencia en cuanto a precisión, efi-

ciencia, fiabilidad y reducción de paradas en el sector del

corte de metal.

Sistema patentado de enclavamiento rápido y preciso

Gracias al enclavamiento de doble efecto patentado

por SCHUNK, el sistema VERO-S tiene una fuerza tractora

de posicionado de la pieza de hasta 9.000N. Además, el

sistema turbo integrado para reforzar el enclavamiento

entre la pieza y el módulo permite incrementar esta fuerza

de tracción hasta alcanzar los 40.000 N.

“El sistema VERO-S hace que operaciones de corte muy

exigentes sean posible gracias a la enorme rigidez que pro-

porciona. Incluso fuerzas de torsión extremadamente altas

pueden ser absorbidas gracias al diseño del módulo VERO-

S”, recalca el señor Kleiner. El enclavamiento se realiza

mecánicamente gracias a un paquete de muelles, los cuales

hacen que la fijación se ajuste a la forma constructiva del

módulo VERO-S pudiéndose alcanzar fuerzas de amarre de

hasta 75.000 N. El diseño del módulo imposibilita el desen-

clavamiento mecánico de la pieza, para lo cual basta con

alimentar el módulo con una presión neumática de 6 bares.

Sólo se necesita un pin de tamaño estándar para todos los módulos de tamaños 90 a 176

VERO-S nos permite amarrar piezas, pallets, estaciones

de fijación y torretas con tan sólo un sistema mediante la

conexión de un pin estándar.

La fuerza radial soportada por el sistema de cambio rápi-

do hace presión sobre el bulón produciendo el enclavamien-

to. El diseño de la zona de unión permite un fácil centrado

y posicionado de la pieza sin necesidad de que la precisión

sea exacta en el momento de la unión. Esto supone una

repetibilidad de 0.005 mm. Los pines son totalmente inter-

cambiables entre todos los sitemas de fijación de SCHUNK,

permitiendo cambiar rápidamente la pieza a mecanizar

minimizando el tiempo de parada entre operaciones.

Sistema compacto y de mantenimiento reducidoPara una mayor duración de la vida útil de los módulos,

así como un incremento en la fiablidad de los procesos

automatizados y una reducción de las tareas de manteni-

miento, todos los componentes del sistema VERO-S, tales

como el cuerpo del módulo, los pines y bulones, están

hechos de acero inoxidable endurecido.

Además, cada módulo incorpora protección contra

virutas, polvo y líquidos refrigerantes. El sistema incluye

una conexión para la purga de aire la cual permite a su vez

monitorizar la posición del perno de sujeción. Se trata de

un sistema de fijación modular muy flexible ya que cada

unidad se puede actuar individualmente gracias a las cone-

xiones laterales e inferiores de aire lo que permite contro-

lar la operación de cada módulo por separado.

Opcionalmente, el sistema VERO-S se puede equipar con

elementos especiales de sellado que pueden ser controlados

también mediante aire no lubricado. “Aquellos usuarios que

utilicen un sistema de cambio rápido de pallets por primera

vez, deben entender el amplio rango de posibilidades que se

les presenta gracias a la gran gama de sistemas de fijación

estacionarios totalmente intercambiables entre sí gracias al

módulo VERO-S”, destaca Mr. Kleiner.

El sistema de fijación a punto cero VERO-S de SCHUNK supone un enormeahorro de tiempo en procesos automatizados. Los módulos VERO-S

son resistentes a la corrosión gracias a su acabado de acero inoxidable y disponen de una fuerza de apriete de hasta 40.000 N

Nueva generación de sistemas para el cambio rápido de pallets

72 · mayo ·

El módulo de fijación VERO-S de SCHUNK está fabricado en acero

inoxidable para reducir al mínimo las tareas de mantenimiento

Valentín Paricio y Noemí Brandariz –codirectores de la

empresa al 50%- son la segunda generación de dos

familias dedicadas a la construcción de moldes desde hace

varias décadas. Ellos son sabedores de la evolución vertigi-

nosa y obligatoria que han experimentado éstas empresas

durante los últimos años y han sido los herederos del saber

hacer de sus padres y los encargados de integrar este saber

a las nuevas tecnologías y las exigencias de un mercado en

constante evolución.

Enseñan el taller con ese orgullo que tiene el que hace

las cosas bien y presentan a sus operarios, que llevan en la

empresa trabajando desde el principio, hace muchos años.

Uno de ellos, el oficial de primera que trabaja con TEBIS

desde que se implantó en MOLMAT nos cuenta cómo ha ido

evolucionando su forma de trabajar hasta la actualidad. Se

puede decir que es uno de los usuarios de Tebis que más

saben de las ventajas de mecani-zar con éste sistema.

Durante la entrevista, el Sr. Paricio nos enseña un poco

más de MOLMAT y su filosofía de empresa:

¿A qué se dedican en MOLMAT?

Nos dedicamos a la fabricación

de moldes para plásticos y fundi-

ción inyectada, de tamaño medio,

como máximo de 20 toneladas.

¿Para qué mercadostrabajan?

El principal es el mercado

nacional y el resto es para otros

países europeos. Y en un 90% para

el sector del automóvil.

¿Cómo llegaron a TEBIS?Hace muchísimos años que tra-

bajamos con TEBIS. Recuerdo que

en su momento se miró lo que

ofrecía el mercado y lo que utiliza-

ban otros moldistas. Hace tantos

años que tenemos TEBIS que ya no

recuerdo qué sistemas exactamen-

te estuvimos estudiando. Al princi-

pio trabajábamos conjuntamente

con TEBIS y otro sistema para

mecanizar, pero el otro quedó

pronto descartado y nos quedamos

con TEBIS definitivamente.

¿Cuál ha sido la razón de decidirse por TEBIS?El motivo principal de elegir TEBIS es la seguridad. La

seguridad de saber que no dará ningún problema, que no

nos va a fallar, de saber que no va a haber un impacto en

la figura que estamos mecanizando. TEBIS también es un

sistema que una vez empiezas a trabajar con él te resulta

muy cómodo y es muy completo, no limita el trabajo del

fresador. Nuestros operarios son profesionales cualifica-

dos y formados para la utilización en CAM. TEBIS es una

herramienta que no limita al operario, ofrece muchas posi-

bilidades de estrategia y soluciones. Además en MOLMAT

vamos actualizando el sistema con las mejoras que van

sacando y es-tamos en constante evolución.

¿Dónde utilizan los productos de TEBIS dentro de su empresa?

Es en el mecanizado de las piezas donde sacamos su

máximo rendimiento y en menor medida lo utilizamos en

el modelado.

La empresa BRANDARIZ I VALENTIN MOTLLES I CONSTRUCCIONS METALIQUES, S.L.-conocida como MOLMAT- es una veterana en el sector. Se nota nada másentrar en el taller. Se ve esa organización sencilla de los que saben lo que

se traen entre manos y no necesitan escaparates para mostrar sus productos.Sus moldes son su presentación. Su calidad y excelencia sin adornos

son el escaparate que todos conocen ya en éste sector del molde donde todos se conocen

Moldes perfectos como gran carta de presentación

74 · mayo ·

Vista del taller

¿Qué relación mantienen con TEBIS en la actualidad?

La relación con TEBIS ha sido siempre muy

cordial. Nos conocemos desde hace muchos

años tanto al equipo de Barcelona como al de

Madrid. A nivel profesional nos sentimos muy

bien atendidos, si tenemos cualquier problema

o consulta los llamamos y siempre están dispo-

nibles y actúan con celeridad. Valoramos mucho

la respuesta de los técnicos y comerciales con

los mantenemos una muy buena relación. Este

es un punto fuerte de Tebis.

En TEBIS ¿Ud. cree que son conocedoresde vuestro sector y sus características

especiales?Si, por supuesto. Aunque todos los progra-

mas, se crean pensando en un amplio abanico

de posibles usuarios, TEBIS está muy pensado

para el sector de la automoción. A nosotros nos

parece un sistema muy apropiado a nuestras

especiales características como moldistas.

Deme un ejemplo de un problema resuelto con TEBISNos surgió un problema, de punta de trabajo, que TEBIS

comercial nos solucionó ofreciéndonos la posibilidad de uti-

lizar una llave durante un periodo de tiempo concreto. Para

nosotros fue muy importante porque pudimos atender las

demandas en una punta de trabajo que de otra manera no

hubiéramos podido asumir.

¿La crisis económica en España ha obligado a MOLMAT a replantearse la inversión

en tecnología? ¿En qué sentido?MOLMAT, como todas las empresas en España, no ha

escapado a la situación económica actual.

Creo que después de un periodo duro estamos ahora

recuperándonos de la crisis que venimos arrastrando hace

años.

MOLMAT optó por congelar las inversiones durante un

tiempo pero ya hemos retomado el ritmo de las inversiones

recientemente con la adquisición de una máquina Makino

D500 de cinco ejes que llegará en breve al taller.

Por otro lado, en cuanto a crecer en infraestructuras,

creemos que tenemos el tamaño ideal. Apostamos más por

crecer en estructuras de calidad y excelencia.

¿Qué pretende alcanzar MOLMAT en el futuro?Buscamos seguir ampliando otras tipologías de moldes

que igualmente por su dificultad o por su calidad se diferen-

cien del resto, por supuesto siendo competitivos como

hasta ahora.

Otro objetivo es abrirse algo más al mercado Europeo

sin renunciar al nacional, ofreciendo un producto competiti-

vo y de calidad.

75· mayo ·

TEBISPabellón 1 / G-34

tel. 91 6624354

www.tebis.es

Mecanizado a pie de máquina

Fresadora de 5 ejes. Los mecanizados libres de colisiones

y con los parámetros óptimos de corte

LS DISKEquipada con láser de estado sólido TruDisk TRUMPF,

sistema TWIN DISK para corte con doble cabezal de láser

para altas capacidades de producción y sistema de biselado

BEVEL ARC® exclusivo de TECOI, trabaja en anchos de hasta

4.000 mm. y longitudes de hasta 26.000 mm en una ó dos

zonas de trabajo independientes. Su velocidad de posiciona-

miento alcanza los 125 m/min.

Construida sobre un sistema de carenado telescópico

servo-controlado que proporciona estabilidad y robustez

al conjunto y equipada con sistemas de control y acciona-

miento FANUC, que incluyen pantalla táctil, encoders abso-

lutos y comunicaciones por fibra óptica, se convierte en la

herramienta de trabajo perfecta para tareas de máxima

producción y precisión en grandes formatos y espesores

de chapa. Además incorpora los sistemas S.P.C.® para el

control total de la perforación y S.A.C.-L® para minimizar

el efecto de las colisiones.

MULTY-NEs la máquina diseñada de forma específica para el corte

por plasma con una gran capacidad y requerimientos de pri-

mera calidad. Su mecánica está especialmente desarrollada

para alcanzar la máxima velocidad y precisión durante el

proceso de corte. Con este nuevo modelo, TECOI afianza su

liderazgo en la fabricación de máquinas de plasma de alta

velocidad con las mayores prestaciones del mercado.

Incorpora el sistema IMZ (Intelligent Movement Z-axis)

capaz de ahorrar hasta un 30% del tiempo en recorridos en

rápido de las maquinas, y el cual podrá ser testado junto a

otras tecnologías propias en su stand, localizado en la calle

D24 E25 del pabellón 5.

Otra de las novedades que TECOI presentará en BIEMH

es la tecnología CBM® (Cold Bevel Milling), presente en sus

máquinas diseñadas para trabajos de preparación de bordes

para soldaduras de responsabilidad y taladrado en aplicacio-

nes donde se necesite una gran capacidad de mecanizado

para calderería. Específica para sectores como industria y

fabricación de torres eólicas, construcción naval, construc-

ción civil, grandes estructuras metálicas, petroquímica y

grandes recipientes metálicos, este importante avance

garantiza cualquier tipo de chaflán en una sola pasada y con

una aportación térmica prácticamente nula.

TEKNOSEstá diseñada para el corte con requerimientos de cali-

dad en alta definición, elevada capacidad y grandes dimen-

siones. Con anchos de trabajo de hasta 12 metros y

velocidades de posicionamiento que alcanzan los 40 m/min

es la máquina multitarea de TECOI con opciones de plasma,

biselado, oxicorte, taladrado, marcado y corte de tubos.

Una de las novedades que este modelo presentará en

BIEMH es el sistema exclusivo DRILTEC para alta capacidad

de taladrado.

Sin lugar a dudas TECOI aporta a esta nueva edición de

BIEMH importantes avances tecnológicos a un sector que

demanda resultados positivos en todos los aspectos, ya que

posee el catálogo de productos más completo a nivel mundial

en maquinaria de corte, servicio técnico altamente cualificado,

configuración de máquinas a medida, con el fin de adaptarse

a las necesidades de sus clientes y presencia internacional.

TECOIPabellón 5 / D-24 E-25

tel. 987 702047

www.tecoi.com

Máxima precisión y producción son los pilares esenciales sobre los que se asienta la filosofía de los centros de trabajo fabricados por TECOI, empresa líder en sistemas avanzados para el procesamiento de chapa de grandes dimensiones que estará presente en la 28 edición

de la BIEMH con tres de sus máquinas pioneras en el corte por láser y plasma e importantes avances tecnológicos de gran relevancia

para la optimización de los procesos productivos

IMZ®, CBM® y TWIN DISK: lo último en tecnología TECOI en la 28 BIEMH

Máxima precisión y producción combinadas

76 · mayo ·

77· mayo ·

Para que este sistema tenga éxito es necesario garanti-

zar un transporte preciso y fiable del hilo durante todo

el proceso. Esto va a ser posible utilizando un sistema de

arrastre PUSH-PUSH. En esta tecnología vamos se utilizan 2

motores de arrastre de los cuáles uno va a ser regulado por

par de empuje, motor esclav o, y el otro va a ser regulado por

velocidad, motor maestro.

El motor esclavo estará ubicado junto a la fuente del hilo

y el motor maestro estará próximo a la salida del hilo del cue-

llo de soldadura hacia el baño de fusión. Entre ambos moto-

res vamos a disponer de una alargadera de 5 ó 7 metros, la

cual va a permitir almacenar hilo cuando el sistema esté en

reposo. De esta forma en el momento en el que el sistema se

ponga en funcionamiento, el motor delantero (maestro) reci-

birá la orden de trabajar y la aportación del hilo será inmedia-

ta evitando que el hilo patine, ya que disponemos de este

pequeño “buffer” que además evita una fatiga en el motor

delantero. Dinse incorpora a este sistema un nuevo modelo

de motor de arrastre delantero, el DIX FD 200 M.

Una de las características más importantes de este motor

es que cuenta con un sistema de arrastre de 4 rodillos, lo que

le da si cabe una mayor fiabilidad en el transporte del hilo,

especialmente de hilos complejos de transportar como es el

caso del aluminio. Además el peso del FD 200 M es más lige-

ro, lo que le hace interesante para aplicaciones PUSH-PUSH

en combinación con robots de brazo hueco con menor capa-

cidad de carga en la muñeca del robot (eje nº 6). También

queremos destacar que el hecho de disponer el motor escla-

vo junto a la fuente del hilo, conlleva eliminar el mismo del

propio robot, pudiendo de esta forma utilizar un robot de

menor tamaño y permitir unos desplazamientos más rápidos.

El FD 200 M cuenta con un encoder que controla en todo

momento la velocidad real de alimentación de hilo y genera

una información que es interpretada por la fuente de energía,

la otra parte esencial de este sistema de soldadura.

Dinse ha desarrollado una fuente de energía inverter

(Power Inverter XXX) para aplicaciones de soldadura

robot/automáticas. Tras un largo periodo de desarrollo y

pruebas en colaboración con clientes finales, las máquinas

Power Inverter están trabajando desde hace tiempo con

resultados satisfactorios.

Dicha fuente de energía cuenta con las últimas tecnologí-

as demandadas por la industria en cuanto a factores de utili-

zación, robustez/fiabilidad y facilidades para la integración

en los sistemas de producción automatizados.

Dispone de diferentes tecnologías para los distintos tipos

de material. Para el caso que estamos hablando, ofrece una

aplicación que permite la soldadura de aluminio (Power

Pulse) garantizando un cordón homogéneo, libre de proyec-

ciones además de crear una baja distorsión al material base.

Para el caso de aplicaciones en acero al carbono, la

Power Inverter dispone de la tecnología RMT que permite

unas velocidades altas para espesores medios asegurando

una buena penetración, con niveles bajos de proyecciones

reduciendo el número de pasadas.

De esta forma estamos permitiendo al cliente la obten-

ción de unos resultados de soldadura que le aseguren una

alta productividad proporcionada por un sistema que está

respaldado por un fabricante de confianza.

Además de presentar el sistema del que se habla en este

artículo, Tot-Grais mostrará en Bilbao los distintos modelos

de fuente de energía Dinse Power Inverter, el nuevo sistema

de arrastre delantero FD 200 M y los demás productos para

la soldadura robotizada/automatizada.

La soldadura de materiales como el aluminio requieren de unos equipamientos dotados de las más altas tecnologías para asegurar unos

resultados óptimos que mejoren la productividad a los usuarios de las mismas. La empresa alemana Dinse, fabricante de antorchas

de soldadura para aplicaciones robot y automatizadas, ha desarrollado un sistema completo de soldadura enfocado a aplicaciones donde sea

necesaria la unión de piezas de aluminio, Advanced Front Drive

Equipo de soldadura para aplicaciones en aluminio

TOT-GARAIS Pabellón 5 / E-13

tel. 945 270188

www.tot-garais.com

TruLaser 5030 fiber Nueva Generación: máxima productividad y calidad en chapa fina

y cortes de calidad en chapa gruesaLa TruLaser 5030 fiber Nueva Generación es capaz de

mecanizar todos los tipos y grosores de material con una

excelente calidad. La nueva máquina láser 2D realiza cortes

de excelente calidad con un láser de 5 kilovatios incluso en

chapa de acero inoxidable de hasta 25 mm de grosor.

Por otra parte, con BrightLine fiber es posible realizar

perforaciones y contornos muy pequeños en chapa de acero

inoxidable gruesa así como mejorar la calidad y la producti-

vidad en el corte de acero estructural con un espesor de

chapa de entre 15 y 25 milímetros. Se pueden realizar cortes

en chapa de aluminio de hasta 25 milímetros de espesor. La

TruLaser 5030 fiber Nueva Generación también es apta para

el mecanizado de metales no ferrosos como cobre o latón

con un espesor de chapa máximo de diez milímetros.

Anteriormente la TruLaser 5030 fiber también podía

cortar con láser de estado sólido en chapa de acero inoxi-

dable de hasta 20 mm y de acero estructural de hasta 25

mm. Sin embargo, en materiales más gruesos se formaba

rebaba y la superficie del corte no era uniforme. Además,

en acero estructural grueso las variaciones en la calidad del

material podrían provocar cortes defectuosos o roturas en

el corte. Ahora BrightLine fiber reduce considerablemente

la formación de rebaba y los niveles de rugosidad de los

cantos de corte.

En la función BrightLine fiber, una combinación perfecta

de los sistemas de generación, guía y enfoque del rayo es

decisiva. TRUMPF facilita todos estos componentes esencia-

les de la máquina: desde el láser, pasando por el sistema de

guía del haz, hasta el cabezal de corte.

La extracción de las piezas también es más sencilla con

BrightLine fiber puesto que estas se desprenden más fácil-

mente de la rejilla residual. Ello ahorra tiempo durante la

descarga manual y aumenta la seguridad del proceso de

extracción automatizada.

TruBend 7036: la combinación perfecta entre hombre y máquina

La alta velocidad de avance en combinación con unas con-

diciones de trabajo óptimas aumenta su productividad global.

Los altos valores de velocidad y aceleración de la viga opreso-

ra y del tope posterior hacen que la sea la plegadora más rápi-

da del mundo. La TruBend alcanza estos valores gracias a

elementos de fibras de carbono de peso reducido en el dedo

de tope posterior y gracias a un accionamiento directo, sin

engranajes y eléctrico de la viga opresora.

TRUMPF expone en Bilbao el nuevo láser fibra de nueva generación TruLaser 5030 fiber, la plegadora TruBend 7036, la punzonadora TruPunch 300

(S11) y varios láseres de marcado, entre otros equipos

Un completo catálogo para la deformación y el corte de chapa

78 · mayo ·

Como primera plegadora posee un certificado ergonómi-

co. Tiene superficies ajustables de apoyo, un mando orien-

table y un manejo sentado. La prensa plegadora cumple los

requisitos óptimos para cada operario. La innovadora tecno-

logía de LEDs ilumina la correspondiente zona de procesos

sin emitir calor sobre el operario. Un láser lineal proyecta

adicionalmente la línea de plegado a realizar sobre la super-

ficie de la chapa

TruMark 1110: la base para una nueva y rentable serie de dispositivos de entradas

entre láseres de marcadosHecho por TRUMPF, la fuente del rayo, mandos, mandos

interna de la posición del foco incluso el escáner están

depositados en un formato compacto y práctico (y solo pesa

diez kilos). Esto hace que sea excelente para integración en

líneas de producción y nuevas instalaciones. La gama de

aplicaciones para el TruMark 1110 está especialmente

amplia. Su longitud de onda infrarroja está perfecta para

hacer metal, plástico e incluso cuero.

TruPunch 3000 (S11): sin rejillas residualesLa TruPunch 3000 es la máquina universal de TRUMPF

que utiliza eficazmente los recursos y que, por primera vez,

trabaja sin rejillas residuales. El mecanizado sin rejilla resi-

dual hace que su máquina sea segura, de fácil manejo y que

aproveche al máximo el material y con el cabezal punzona-

dor eléctrico facilita un uso altamente eficaz de los recursos.

El cabezal punzonador eléctrico es extremadamente

dinámico y ofrece una rápida rotación, así como un alto

número de carreras. Todos los útiles se pueden girar 360°.

En caso necesario, el cabezal punzonador gira las piezas

más grandes de hasta 500 x 500 mm antes de su descarga.

Asimismo, con el inteligente y cuidadoso manejo de pie-

zas pequeñas, mecanizará chapas de hasta 6,4 mm casi

libre de arañazos. Otra ventaja: la máquina compacta se

puede automatizar ampliamente.

TruMark 5010 Mobile Marker: marcado eficaz con el mínimo consumo

Tanto el entorno industrial como la utilidad ergonómica

para el operador estaban en un primer plano durante el

diseño y el desarrollo del TruMark 5010 Mobile Marker.

Con el Mobile Marker no le

hará falta un protector del

láser, ahorrándose así costes

adicionales. Con este láser se

pueden marcar componentes

grandes y voluminosos en alta

calidad con un consumo eléc-

trico mínimo. El concepto de la

seguridad permite su integra-

ción en un sistema de automa-

tización. Los altos estándares

de seguridad garantizan al

operario una protección fiable

de radiación láser.

79· mayo ·

TRUMPF MAQUINARIAPabellón 5 / D-36 E-37

tel. 91 6573662

www.es.trumpf.com

gggguuuuííííaaaa ddddeeee ssssuuuubbbbccccoooonnnntttt rrrraaaattttaaaacccciiiióóóónnnn

ANUNCIE AQUÍ SU EMPRESA

ANUNCIE AQUÍ SU EMPRESA

no lo dude, éste es su espacio.

guía de subcontratación > 1 año > módulos desde 600€

PARA TARIFAS DE PUBLICIDAD CONSULTE:

www.revistatope.com

Más de 20.000 empresas del sector metalúrgico reciben la Revista TOPE a lo largo del año.

Con una mínima inversión puede incluir su empresa en la “Guía de subcontratación”

y recibir gratuitamente nuestra publicación a modo de comprobante.

80 · mayo ·

56 60 Revista TOPE 195:Maquetacion 1 26/3/14 12:04 Página 56

FEBRERO

MARZO

ABRIL

MAYO

JUNIO

JULIO

SEPTIEMBRE

OCTUBRE

NOVIEMBRE

DICIEMBRE

pppprrrrooooggggrrrraaaammmmaaaa eeeeddddiiii ttttoooorrrr iiiiaaaallll 2222000011114444

para tarifas de publicidad consulte:www.revistatope.com

>>> R

EV

IST

AT

OP

E

>>

>>

>>

>>

>>

p

rog

ram

a

ed

ito

rial

20

14

¡TÉNGALOS TODOS!Analice el contenido de este número y verá la gran

cantidad de datos prácticos de aplicación que le ofrece. Comprobará que no conviene perderse ninguno.

¡SUSCRÍBASE!

BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN

Nombre ....................................................................................... Cargo ........................................ Empresa ..................................................................................... CIF/NIF ...................................... Actividad .........................................................................................................................................Dirección ......................................................................................................................................... Tel. ......................................................................... Fax ................................................................. Deseo suscribirme a la Revista mensual TOPEEspaña (+ 4% IVA): 1 año, 115€ Extranjero: 1 año, 180€

2 años, 200€ 2 años, 340€FORMA DE PAGO

Contra reembolso (sólo España)

Recibo a la vista, Cuenta Nº _ _ _ _ / _ _ _ _ / _ _ / _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Fecha y firma

!!

EN

VÍE

AL

AP

DO

. 20.

045

E -

4808

0 B

ILB

AO

O A

L FA

X: 9

4 47

6 27

90

�

SierrasHerramientas

Tratamientos y Recubrimientos

Software

Transmisiones y Componentes

Prensas, plegadoras, paneladoras y cizallas

Soldadura

Tecnología de la chapa

Seguridad

Logística y Almacenaje

TorneadoMec. Alta Velocidad

Calidad y Medición

Materiales

Lubricación

EXTRA 28.BIEMH

Centros de mecanizado, Máquinas Transfer

y Multitarea

Nuevas Tecnologías (láser, agua, plasma, edm...)

Automatización

Accionamientos

Control Numérico

AERO & AUTOTecnología para las industrias de aeronáutica y automoción

Fresadoras, taladros y mandrinadoras

Mecanizado en seco

Informe 28.BIEMH

Identificación

Componentes y Accesorios

Punzonadoras y otras de deformación

Corte, Soldadura y Estructuras Metálicas

EuroBLECH 2014

Neumática

Hidráulica Electrónica industrial

Rectificado y Pulido, Talladoras y otras

de arranque

Especial Moldes, Matrices y prototipos

Aceites industriales

Limpieza y Tratamientos

Electroerosión, Láser Agua y Plasma

MMCs, Metrología y Medición

Informe EuroBLECH

Sujeción

Robótica!!

193194195196197198199200201202

196 MAYO

81· mayo ·

56 60 Revista TOPE 195:Maquetacion 1 26/3/14 12:04 Página 57

28

íííínnnnddddiiiicccceeee ddddeeee aaaannnnuuuunnnncccciiii aaaannnntttteeeessss

Tirada y difusión controladas por

>EMPRESA >>PÁGINA >>>WEB

REV

ISTA

TO

PE >

>>

>>

>>

>>

>>

>>> nº 196 - mayo 2014

Agradecemos especialmente la colaboración en este número de las siguientes firmas:

82 · mayo ·

3 M 29 www.3m.com/abrasives

28.BIEMH 37 www.biemh.com

AGME 9 www.agme.net

AMADA 63 www.amada-mi.es

ANDANTEX 5 www.machine-tool-drives.com

APLITEC 80 www.aplitec-tt.com

ASORCAD 21 www.asorcad.es

AYMA 67 www.ayma.es

BAUTERMIC 80 www.bautermic.com

CGTECH 33 www.simulacion-maquina.es

DANOBATGROUP 17 www.danobatgroup.com

DIMAFLUID 80 www.dimafluid.es

DMG MORI 13 www.dmgmori.es

EMAF 2014 69 www.emaf.exponor.pt

EMAG 19 www.emag.com

EMISON 80 www.emison.com

EZset 55 www.ezset.info

FANUC 43 www.fanuc.eu

FUCHS 57 www.fuchs.es

HAAS 39 www.HaasCNC.es

HENKEL 61 www.loctite.es/maquinaria

igus 31 www.igus.es

INNOVALIA 53 www.innovalia-metrology.com

INVENTEC 80 www.inventec.dehon.com

MIDEST 2014 7 www.midest.com

MITSUBISHI Interior de contraportada www.mitsubishicarbide.com

REVISTA TOPE 51 www.revistatope.com

SALVAGNINI 35 www.salvagnini.es

SANDVIK COROMANT Portada www.sandvik.coromant.com/es

SCHAEFFLER 25 www.schaeffler.es

SCHUNK INTEC Contraportada www.schunk.com

SECO TOOLS 11 www.secotools.com

SICK 23 www.sick.es

TEBIS 73 www.tebis.es

WALTER TOOLS Interior de portada www.walter-tools.com

82 tope 196:Maquetación 1 16/05/14 11:53 Página 1

NOVEDAD

NOVE

DAD

Emperador, 2 - 46136 Museros (Valencia)Tel. 96.144.17.11 Email: mme@mmevalencia.comwww.mitsubishicarbide.com

¡Novedad en el mecanizado!

Cabezal y portaherramientas

de Metal Duro.

Máxima rigidez debido al mango y cabezal de metal duro.12 tipos diferentes de Ø10 - 25 mm con refrigeración.

La hélice controla la vibración de todas las fresas.Ideal para acero, acero aleado, Inconel, titanio,

aleaciones resistentes al calor y aluminio.

iMX Fresa con cabezal

intercambiable

Su centro de mecanizado.Es el momento de utilizar todo el potencial de su máquina.www.es.schunk.com/aprovechar-el-potencial

Portaherramientas de expansión hidráulica

-SVL Alargadera

2 000 Nm

Portaherramientas de expansión hidráulica

Jens Lehmann, embajador de la marca SCHUNK, la empresa familiar

1con más de 35 años de experiencia

el portaherramientas n.°

© 2

014

SCH

UNK

Gm

bH &

Co.

KG

un ahorro en el tiempo de preparación de hasta un 60 %

Par

BIEMH, Bilbao, España 02.06. - 07.06.2014 Pabellón 5 / Stand C-08 D-09

AnzSynergie_TENDO_TENDOEcompact_SVL_ES_A4_Messe.indd 1 08.05.14 17:38