FUNDICIÓN: Proceso de producción de piezas metálicas a través del vertido de metal líquido en un molde hueco, por lo general hecho de arena y que tiene la forma de la pieza que se requiere; luego se deja enfriar y se desmoldea para obtener la pieza metálica.

1. FUNDICIÓN EN ARENA:

Se vierte el metal fundido por el bebedero hacia la cavidad que esta formada por 2 bloques, se utiliza arena para realizar los moldes.Si se desea un hueco en la pieza se utilizan noyos, y dependiendo de la pieza que se requiere, se añade una mazarota que llena la cavidad central de la pieza mientras esta se enfría para evitar rechupes. Se hacen huecos en la arena con alambre para que salgan los vapores. Una vez que enfrio la pieza, se desmoldea.Si se va a mecanizar se deja 3mm porque la superficie es costra.Los moldes deben ser 1 a 2% más grandes por la contracción al pasar el líquido a solido caliente y luego a solido frio.

VENTAJAS: Económico Piezas simples, con angulo de desmoldeo Las piezas más grandes Producción de poco a mucho Funde cualquier tipo de meta

Desventajas:

No tiene buen acabado.

1. FUNDICIÓN A LA CERA PERDIDA:

Se crea un MODELO de cera de la pieza, se cubre con yeso o material cerámico, lechada, capas de arena gruesa y fina.Se mete a un horno boca abajo, el material cerámico se endurece y la cera se derrite.En el molde fabricado se vacia el metal liquidoCuando se enfria se rompe el CASCARON y se obtiene la pieza fundida.Para producción en serie se puede usar un MOLDE MAESTRO de metal para hacer el modelo en cera.

VENTAJAS: Piezas muy complejas Mediano acabado Mediana precisión porque la cera se puede deformar Artesanal o industrial Piezas pequeñas o medianas (las grandes no se pueden cubrir) Se funden materiales de bajo peso (porque el cascaron se puede romper)

2. FUNDICION EN CONCHA:

Se calienta un modelo metálico, se voltea la caja de volteo para que una parte de la arena mezclada con resina se adhiera al modelo caliente, esta cascara se calienta y luego se desprende del modelo metálico. Luego se unen las 2 mitades de conchas

fabricadas y son sujetadas por arena o granalla metálica para luego vaciar el metal fundido y obtener la pieza.

CALENTAMIENTO: Se calienta el molde para que la arena se pueda adherir VOLTEAR CAJA: Se voltea la caja, la mezcla de arena con resina cubre el modelo

caliente ADHERIMIENTO: Parte de la mezcla se adhiere al modelo, el resto queda en la caja

al voltearla nuevamente CURAR RESINA: Se calienta para curar la resina DESPRENDIMIENTO: Se separa la cascara formada del modelo. SE FORMA LA CAVIDAD: Se unen 2 mitades de conchas fabricadas sosteniéndolas

con arena o granalla metalica para luego vaciar el metal fundido. Y obtener la pieza.

VENTAJAS:

Buena precisión porque el modelo es de metal Buen acabado Piezas simples Producción en serie La arena se reutiliza

3. FUNDICIÓN CENTRÍFUGA:

El material fundido se hace llegar a los extremos de lo moldes por acción de la fuerza centrifuga generada al hacer girar los moldes, obteniendo uniformidad y piezas compactas. No queda rechupes, la arena se reutiliza.

VENTAJAS: Material compacto libre de porosidades Alta producción Proceso rápido ( el giro hace enfriar más rápido) Variedad (se usa para varias piezas a la vez) Piezas simples o complejas Hay muchas impurezas en la pieza

4. FUNDICION A BAJA PRESION:

Se realiza con un molde permanente. El metal liquido se introduce en la cavidad a una presión aprox de 0.185 MPa, aplicada en el punto de debajo de manera que el metal fluye hacia arriba, la presión esta constante hasta que se solidifica la fundición.

Es un liquido puro, el tallo refractario no llega al fondo, la escoria flota y el material pesado se va al fondo; solo el liquido puro que esta al medio sube a la cavidad.

VENTAJAS:

La pieza tiene un alto % de pureza debido a la cámara hermética. Piezas simpes

5. FUNDICION EN COQUILLA:

Los moldes deben precalentarse para que no se raje por un choque térmico con el metal liquido que es vaciado por la parte superior, este liquido debe tener una temperatura menor que la temperatura de fusión del molde. Se usan moldes permanentes de metal, uno es fijo y el otro es móvil, un cilindro hidráulico cierra y abre el molde.

VENTAJAS:

Gran precisión (moldes de metal) Alta produccion Muy económicos para alta producción Buen acabado Piezas de pequeño o regular tamaño.

6. METALURGIA DE POLVOS: OBTENCION DE POLVOS METALICOS: 2 formas: (1) trituración del metal con

ruedas, (2) aplicación de aire con tobera para pulverizar el metal liquido y luego solidificarlo en ambiente frio.

MEZCLADO Y PRENSADO: Se usan 2 punzones y dados para aplicar fuerza SINTERIZADO Y ACABADO: Se pasa al horno, donde con altas temperaturas se

sueldan las partículas obteniéndose mayor dureza.

VENTAJAS:

Buena resistencia Buen acabado Piezas simples Alta producción

POR COMPLEJIDAD:

Cera perdida Centrifuga Concha o cáscara

POR COSTO:

Arena Coquilla Concha o cáscara

POR TAMAÑO:

Arena Centrifuga Coquilla

POR PRODUCTIVIDAD:

Coquilla Centrifuga Concha o cascara

POR CALIDAD:

Baja presión Centrifuga Coquilla Concha

POR PRECISIÓN:

Coquilla Concha Centrifuga

7. FORJADO: El material adopta la forma del molde cuando este aplica esfuerzos sobre el material excediendo el esfuerzo de fluencia del metal, deformándolo. En caliente para material duro y en frio para ductiles.

VENTAJAS: Alta resistencia de la pieza Alta producción Piezas simples Economico para alta producción Piezas semiterminadas

8. EXTRUSION: Por la alta presión de un piston, se obliga a un material ductil a pasar por una boquilla o dado, obteniendo el perfil deseado.

9. LAMINADO: Reduccion de lingotes a chapas de metal al pasar por una serie de cilindros que giran, separados una distancia igual al espesor que se desea obtener. En caliente para material grueso y en frio para delgados.

VENTAJAS: Dureza Resistencia (porque los granos se alargan) Alta producción

10. ROLADO: Permite desarrollar curvaturas cilíndricas en planchas delgadas al pasarla por 3 cilindros duros que giran, luego se sueldan los extremos de la plancha. Manualmente planchas de 0.5 a 2mm, y motorizadas hasta 25mm.

11. PLEGADO: Proceso de deformación PLASTICA LINEAL para hacer dobleces en angulos diversos y con pequeños radios o hacer pliegues finos.

12. CIZALLADO: Proceso de corte LINEAL de chapas delgadas en frio, usando cuchillas o guillotinas a velocidad sobre una mesa y con topes de regulación.

13. TROQUELADO: Proceso de corte de figuras diversas, para lo cual se requiere de un punzon y un dado con la misma forma y una pequeña luz para facilitar la salida del material sobrante.CORTE TÉRMICO:

14. OXICORTE: Es el corte haciendo uso de oxigeno y acetileno desde 2 tanques, para que prenda la llama y pueda empezar la fusión, el oxigeno corta y expulsa la escoria. Alcanza 3500ºC. ACABADO HORRIBLE. CORTE MANUAL.

15. CORTE CON PLASMA: Es el corte haciendo uso de un electrodo no consumible que con alto amperaje genera hasta 30000ºC. Hace uso de un gas auxiliar para direccionar el calor y limpiar la escoria que genera al cortar el material.

16. CORTE CON RAYO LÁSER: Se usa un medio lasérico y un excitador para estimular atomos y generar fotones, esta luz se amplifica al rebotar en 2 espejos, parte de esta luz pasa por un espejo y es el rayo laser. Este es direccionado a la superficie del material y cuando alcanza la temperatura de fusión del material comienza a cortar.

17. CORTE CON CHORRO DE AGUA: Se utiliza agua a grandes presiones para cortar materiales delgados o poco duros, y se utiliza agua con abrasivos (sustancias duras) para materiales duros y gruesos.

18. TORNO: Corte de viruta por combinación de 2 movimientos: Rotacion de la pieza de trabajo y movimiento de avance de la herramienta. Produce herramientas por arranque de viruta.

19. FRESADORA: Utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios dientes de corte llamada fresa. Permite obtener desde superficies planas a complejas.Su aplicación más frecuente es el PLANEADO (conseguir superficies planas), RANURADO (tipo de corte).

20. TALADRO: Operación de mecanizado que produce agujeros cilíndricos, pasantes o ciegos utilizando una broca. Se puede llevar a cabo en tornos, fresadoras o mandriladoras.