red distribuidora de agua potable zona...

Red Distribuidora Jachal Norte Segunda Etapa - Esp. Tec. Grales. Página - 1 -

ESPECIFICACIONES TECNICAS

GENERALES

RED DISTRIBUIDORA DE

AGUA POTABLE ZONA NORTE JACHAL

SEGUNDA ETAPA

DEPARTAMENTO: JACHAL


TRABAJOS DE ALBAÑILERIA Calidad y Forma de los Trabajos: Los trabajos que se especifican a continuación serán ejecutados según reglas del arte, de acuerdo con los planos generales, de detalles, planillas de locales que forman la documentación de ésta obra, las especificaciones vigentes del Código de Edificación de la Ciudad de San Juan, todas las leyes nacionales, provinciales u ordenanzas municipales.

Materiales Fundamentales: Se usarán los de primera calidad, a juicio de la Inspección. Los inertes y los ladrillos podrán ser de la zona. Siempre que la Inspección autorice su uso, todos los materiales serán los permitidos por el Código.

Demolición, Limpieza del Terreno y Nivelación: Se efectuará la demolición de construcciones precarias o no, que molesten en el normal desenvolvimiento de la obra a realizar. En caso de pozos absorbentes, piletas, fosas, etc., se procederá según el Código de Edificación de San Juan, a su segado. La extracción de árboles se realizará con la totalidad de sus raíces, luego de lo cual se procederá a la compactación del terreno. Se realizará desmontes y/o rellenos, compactando el terreno hasta el rechazo. Se tendrá en cuenta que estos se harán por capas sucesivas de no más de 10cm. de espesor, las que deberán regarse previamente, se apisonarán convenientemente, deberá tenerse especial cuidado en los rellenos bajo fundaciones y contrapisos.

Replanteo, Excavación de Fundaciones: El Contratista deberá confeccionar el plano de replanteo según datos del plano general y deberá realizar ensayos de suelo si fuera necesario para la fundación.

La excavación en general se hará de acuerdo a los planos de replanteo y estructura debiendo llegar siempre a nivel de terreno firme, en el caso de construcciones bajo nivel de terreno natural deberán respetarse las ordenanzas de aterrazamiento, terraplenamiento y subnutrición dictadas por el Código. En esta etapa se realizarán los muros de contención con su debida capa aisladora vertical.

Las paredes de las excavaciones serán bien verticales, el fondo debidamente nivelado y apisonado.

El contratista sacará de la obra y a su costo, los materiales extraídos, salvo que, a juicio de la inspección, aquellos se puedan emplear en algún punto de la obra.

Relleno de Cimientos: Posterior a la colocación del hormigón de limpieza bajo bases, zapatas, plateas de fundación, se procederá al llenado de cimientos. Estos se llenarán con hormigón ciclópeo Grupo H-I Clase H-8, permitiéndose hasta un 30% de piedra bola. Se deberá dejar previsto el paso de cañerías de desagües en general.

Estructuras de Hormigón Armado: La estructura será sismo resistente según ordenanzas vigentes del Código de Edificación y de las Normas CIRSOC. El hormigón empleado para vigas y columnas será del Grupo H-I Clase H-17.

Mampostería: Los ladrillos deberán cumplir las características de calidad y resistencia exigida por el Código. Los ladrillos cerámicos y de hormigón deberán descargarse a mano; los ladrillos comunes podrán ser volqueteados, deberán mojarse abundantemente y serán asentados con mortero 1: 1: 5 (cemento- cal- arena)


Luego de la primera hilada deberá realizarse la aislación horizontal correspondiente, cinco centímetros arriba de los niveles fijados para los pisos, sobre el muro, se colocará una capa aisladora de humedad ejecutada con concreto de cemento amasado con hidrófugo 1:10 o según las indicaciones del fabricante. Su espesor no será menor de 2 cm perfectamente llenado, debiendo protegerse perfectamente del sol hacia su debido fraguado. Las hiladas restantes deberán estar correctamente a plomo y siguiendo las reglas del arte.

Los paños se levantarán completos comprendidos entre columnas, colocadas perfectamente a plomo.

La mampostería deberá mojarse durante la primera semana posterior a su ejecución para evitar que se queme antes de fraguarse.

Losas: Será de ladrillos cerámicos y viguetas pretensadas, la capa de compresión empleada será de 5cm de espesor y hormigón Grupo H-i CLAE h-17. La armadura de repartición, se colocará cada 20cm con Ø 4,2. La aislación térmica contemplará una pendiente adecuada a los desagües pluviales y la aislación hidrófuga llegará hasta un reborde de 5cm sobre parapetos. Estas aislaciones se confeccionarán según detalles. Se dejarán previstas juntas elásticas de expansion.

Contrapisos: Se hace sobre terrenos debidamente apisonados y nivelados. Serán de hormigón simple del Grupo H-1 clase H-8, el espesor será de 10cm.

En los locales donde exista el paso de cañerías de desagües, la ejecución del contrapiso se realizará luego de las inspecciones sanitarias correspondientes.

Revoques y Enlucidos: Se hará sobre muros previamente mojados, para revoque se usará mezcla a la cal 1: 1: 5 (cemento – cal – arena gruesa) y en caso de enlucidos, la proporción será de 1: 1: 5 (cemento – cal – arena fina). Se terminará al fratás con filtro y agua de cal.

Cielorrasos: Se realizará con la misma mezcla a la cal utilizada para revoques y enlucidos, previamente se realizará un chicoteado con mortero aguado en proporción 1: 3 (cemento – arena), se terminará al fratás con filtro embebido en agua de cal.

Pisos: Los pisos serán de mosaico calcáreos de primera calidad aplicados con mezcla reforzada con cemento, se trabajarán perfectamente a nivel. Serán de un solo color, deberán terminarse con una lechada de cemento portland con pastina del color correspondiente al piso.

Zócalos: Serán calcáreos del mismo color que los mosaicos y se asentarán con el mismo tipo de mezcla trabajándose perfectamente a plomo.

Revestimientos: Se colocarán azulejos blancos tipo San Lorenzo, en baños, cocina y lavatorios, 14 hiladas sobre zócalo, asentados con pegamento tipo Kerfix.

Antepechos de Ventanas: Se terminarán con baldosas calcáreas con un resalto de 1 cm, fuera del plano exterior de las aberturas, colocándose con mezcla en todas las ventanas banderolas.

Umbrales y Solias: En general serán calcáreos con nariz, de color y tipo igual al piso colocado. Se asentarán con la misma mezcla que los pisos y zócalos.

Carpintería: Deberá ser conforme a plano de carpintería. Los marcos serán metálicos según planos; los herrajes serán de primera calidad, las cerraduras de las puertas al exterior serán de


tipo cilíndricas. Las hojas de las puertas tendrán 2” de espesor, el material, detalles, pinturas serán según plano de carpintería y planillas de locales

Instalación Sanitaria: La instalación sanitaria se hará de acuerdo a las reglamentaciones vigentes, con materiales aprobados. Se instalará agua caliente para ducha y office. La descarga se realizará a pozo si en la zona no existiese servicio cloacal, dejándose previsto la conexión a ésta colocando cámara de inspección y pozo absorbente lo más accesible a línea municipal. Los desagües pluviales serán con cañería de bajada.

Instalación de Gas: Estará de acuerdo con las normas de la empresa distribuidora de gas en la provincia, colocándose artefactos aprobados por dicha empresa.

Instalación Eléctrica: Será embutida, según reglamentaciones vigentes, con materiales de primera calidad.

Pintura en General: La pintura para muros será al látex especial para interiores y exteriores según el caso. Deberá darse por lo menos dos manos y el color será el que fije la Inspección. Para carpintería se usará: para el caso de madera, una mano de imprimación y dos de esmalte sintético, y para el caso de la carpintería metálica, se usará una mano de antióxido y dos de esmalte sintético.

Vidrios: Todos los vidrios a colocar serán de primera calidad, libre de sopladuras y otras fallas, serán dobles, transparentes y no podrán ser de menos de 3 mm.

Veredas: Se construirá vereda perimetral de contrapiso de hormigón terminado, alisado y rodillado. En el caso de vereda municipal, será la reglamentaria de mosaico calcáreo de primera calidad tipo “pan único”, colocada sobre contrapiso de hormigón Grupo H-I clase H-8 y se asentarán con mezcla reforzada con cemento, terminándose con lechada de cemento portland con pigmento de color acorde al calcáreo.

Terminación en General: El Contratista deberá prever en su propuesta todos los detalles menores conducentes a que la obra respondas enteramente a su fin, aunque no estén especificadas en el presupuesto ni en el pliego.

***


HORMIGONES Y MORTEROS Hormigón Simple y Armado Las características de los materiales a utilizar en la preparación de los hormigones, la toma y ensayos de muestras de dichos materiales, los métodos de elaboración, colocación, transporte y curado, y los requisitos de orden constructivo, de calidad y control de calidad de los hormigones simples y armados, correspondientes a todas las estructuras resistentes a ejecutar en sitios de las obras que forman parte de la presente licitación, deberán cumplir con el reglamento CIRSOC 201: "Proyecto, Cálculo y Ejecución de las Estructuras de Hormigón Armado y Pretensado" y Anexos. Asimismo cumplirán con las Normas Argentinas para Construcciones Sismo resistentes INPRES-CIRSOC 103 y sus correspondientes Modificaciones y Anexos. 1.- De los Materiales: Todos los materiales que se empleen serán sometidos en el laboratorio de obra o donde indique la Inspección, a ensayos previos para su aprobación antes de iniciar la producción del hormigón, y a ensayos periódicos de vigilancia una vez iniciados los trabajos para verificar si responden a las especificaciones. Estos ensayos serán obligatorios cuando se cambie el tipo o la procedencia de los materiales. Todos los costos derivados de estos ensayos estarán a cargo exclusivo del Contratista.- 1.1.- Cemento: Los cementos a utilizar serán del tipo Portland, de marcas aprobadas oficialmente y deberán responder a las exigencias del Reglamento CIRSOC, y a los requisitos de calidad contenidos en las Normas IRAM correspondientes:

Cemento Portland normal y Cemento Portland puzolánico: Norma IRAM Nº 50000:2000 Cemento Portland de alta resistencia inicial, Cemento Portland altamente resistente a

los sulfatos y Cemento Portland resistente a la reacción álcali-agregado: Norma IRAM Nº 50001:2000

Queda terminantemente prohibida la mezcla de cementos de distinta procedencia. A tal efecto el Contratista deberá notificar a la Inspección cada vez que ingrese cemento a obra, adjuntando copia del remito correspondiente donde individualice cantidad, fecha de expedición y procedencia. En caso de recibirse cemento de distintos orígenes, los mismos serán almacenados en acopios separados. No se admitirán tiempos de almacenado superiores a los sesenta (60) días. El cemento se entregará en obra en el envase original de fábrica. Se extraerán muestras de cada una de las partidas acopiadas, debiéndose individualizar en forma segura los pertenecientes a cada partida a efectos de realizar los ensayos correspondientes. Los cementos destinados a elementos no estructurales, deberán cumplir con la Norma IRAM correspondiente a su tipo. Todos los cementos deberán ser conservados bajo cubierta, protegidos de la humedad e intemperie. No se permitirá el empleo de cementos que hubiesen sufrido deterioros o que no conserven las características y condiciones que tenían en el momento de su recepción. En caso en que la estructura de hormigón deba estar en contacto con agua de la napa o suelo, salvo que se especifique otra cosa, se empleará cemento Portland altamente resistente a los sulfatos, de marcas aprobadas oficialmente y según Normas IRAM Nº 50001:2000.- 1.2.- Áridos: Tanto para los agregados finos como los gruesos empleados en estructuras de hormigón simple o armado, rigen las condiciones especificadas en el Reglamento CIRSOC 201:2005 y los requisitos establecidos en sus Anexos (Normas IRAM) Para ello se realizarán, previamente a su uso, los análisis que determinen su cumplimiento o no con las Normas indicadas.- 1.3.- Aceros: Las barras y mallas de acero para armaduras responderán al Reglamento


CIRSOC y Anexos. Las barras serán de acero tipo ADN-420, designación abreviada III DN. Las mallas serán de acero tipo AM-500, designación abreviada IV C. 1.4.- Agua: El agua de amasado y curado deberá cumplir con lo establecido en el Reglamento CIRSOC y Anexos (Norma IRAM Nº 1601). Para ello se realizarán, previamente a su uso, los análisis que determinen su cumplimiento o no con las Normas indicadas. 1.5.- Aditivos: Los Aditivos empleados en la preparación de los morteros y hormigones cumplirán con las condiciones establecidos en la Norma IRAM 1663 que no se opongan a las disposiciones del Reglamento CIRSOC y Anexos. En todas aquellas estructuras de hormigón en contacto con líquido será obligatorio el agregado de los siguientes aditivos: un incorporador de aire, tipo FROBE C de Sika o igual calidad, y un superfluidificante, tipo SIKAMENT de Sika o igual calidad. Al incorporar estos aditivos, deberán cumplirse las exigencias establecidas en el Reglamento CIRSOC 210 y sus Anexos y la Norma IRAM 1536, 1562 y 1602. Como es de uso obligatorio la incorporación de superfluidificante en todas aquellas estructuras en contacto con líquido, deberá tenerse en cuenta que el efecto producido por este aditivo desaparece en poco tiempo, por lo cual tendrá que preverse la colocación y compactación del hormigón inmediatamente después del mezclado. La Inspección podrá admitir, en caso de ser justificado el uso de otros aditivos, pero queda a criterio de ésta su aceptación o no. El Contratista propondrá a la Inspección para su aprobación, con anticipación suficiente, los tipos de aditivos a utilizar. No se permitirá sustituirlos por otros de distinto tipo o marca sin una nueva autorización escrita previa. Cuando el hormigón contenga dos o más aditivos, antes de su utilización, se demostrará mediante ensayos que el empleo conjunto de ellos no interferirá con la eficiencia de cada producto, ni producirá efectos perjudiciales sobre el hormigón. No se permitirá la incorporación de aceleradores de fragüe. 2.- De los Hormigones: Los hormigones a utilizar deberán ser los especificados en el Reglamento CIRSOC 201:2005. Al respecto, deberán cumplir con las Resistencias de los hormigones que se detallan en la siguiente Tabla, la cual se corresponde con la Tabla 2.7 del reglamento CIRSOC 201:2005

Clase de hormigón Resistencia especificada a compresión f’c (MPa)

A utilizar en hormigones

H – 15 15 simples (sin armar) H – 20 20 simples y armados H – 25 25

Simples, armados y

pretensados

H – 30 30 H – 35 35 H – 40 40 H – 45 45 H – 50 50 H – 60 60

Para todo lo concerniente a tipo de cemento; contenido mínimo y máximo de cemento para cada aplicación, agregados, aditivos y relación agua cemento máxima, rige todo lo establecido en el reglamento CIRSOC 201:2005. La Inspección fijará el valor del asentamiento máximo del hormigón, según la Norma IRAM Nº 1536, para cada sección de cada estructura.


Con suficiente anticipación respecto de la fecha de iniciación de las tareas de ejecución de las estructuras, y toda vez que cambie el tipo de los agregados o el origen del cemento, el Contratista entregará a la Inspección un informe técnico donde conste, para cada clase de hormigón a emplear en obra, las cantidades de cada uno de los materiales (kg/m3) necesarios para elaborar un metro cúbico de hormigón. Previa autorización de la Inspección, y bajo su inmediata supervisión, el Contratista realizará ensayos a escala de obra con el fin de comprobar experimentalmente si, con el equipo y personal disponible y procedimientos a emplear en las operaciones normales de hormigonado, es posible producir los hormigones previstos. No se autorizará la preparación de ninguna clase o tipo de hormigón, ni la ejecución de estructura alguna, si previamente no se ha dado cumplimiento a lo establecido en el párrafo anterior, con resultados que satisfagan las condiciones establecidas en esta especificación y demás documentos del proyecto. 3.- De los Encofrados: Los encofrados se proyectarán, calcularán y construirán para tener la resistencia, estabilidad, forma, rigidez y seguridad necesaria para resistir sin hundimientos, deformaciones ni desplazamientos, la combinación más desfavorables de los efectos producidos por esfuerzos estáticos y dinámicos de cualquier naturaleza y dirección a que puedan estar sometidos en las condiciones de trabajo. Los encofrados deberán ser estancos para evitar las pérdidas de mortero durante el modelo de las estructuras. Además, los encofrados de las estructuras en contacto con líquido deben garantizar, al ser removidos, superficies perfectamente lisas. Si a criterio de la Inspección dicha lisura no es adecuada, las superficies deberán ser revocadas por cuenta del Contratista a satisfacción de aquella. El costo de dichos trabajos se considerará dentro de los precios contractuales. Los encofrados se construirán de madera o chapa metálica. No se permitirá la utilización de madera mal estacionada. Los encofrados metálicos no podrán ser pintados con aceites que manchen al hormigón. Todos los encofrados sin excepción se pintarán con sustancias desmoldantes que permitan un rápido desencofrado, evitando la adherencia entre hormigón y molde. En todos los ángulos y rincones de los encofrados se colocarán chaflanes o cuñas triangulares de 2,5 + 2,5 cm. de madera cepillada. No se permitirán ataduras que atraviesen el hormigón. La Inspección decidirá, en base al tipo de estructura, a las características del hormigón colocado, a la temperatura ambiente y a la forma en que se efectuará el curado del hormigón, el plazo mínimo para proceder al desencofrado e la estructura, para lo cual el Contratista deberá contar con la aprobación escrita de la Inspección. (Tabla Nº 2: Plazos mínimos para desencofrado)

TABLA 2: PLAZOS MINIMOS PARA DESENCOFRADO.

Túneles y Conductos Circulares

Encofrados laterales de vigas, muros y columnas

Encofrados de losas, dejando puntales de seguridad

Fondos de vigas y cimbras de aros, dejando puntalesde seguridad

Remoción de puntales de seguridad y otros elementosde sostén en vigas, pórticos y losas de grandes luces 21 días

3 días

3 días

14 días

14 días


4.- De las Armaduras: La armadura deberá estar libre de escamas, aceites, grasas, arcilla o cualquier otro elemento que pudiera reducir o suprimir la adherencia. Todas las barras de la armadura serán colocadas de acuerdo con lo indicado en los planos del proyecto estructural. Formarán asimismo parte del suministro y montaje los espaciadores, soportes y demás dispositivos necesarios para asegurar debidamente la armadura. Se cuidará especialmente que todas las armaduras y ataduras de alambre queden protegidas mediante los recubrimientos mínimos de hormigón. TABLA 3: TIPOS DE ACERO PARA ESTRUCTURAS DE HORMIGON Y SUS PROPIEDADES.

Forma de Utilización en Obra: 1 2 3 4 5 Barras de Acero Mallas de acero

Tipo del Acero Al - 220 ADN - 420 ADM - 420 AM - 500Laminado en

Elaboración del Acero caliente sintratamiento

BarrasConformación Superficial Lisa (L) Nervadura (N) Nervadura (N) Barras Perfiladas (P)

Lisas Nervadura (N)Designación abreviada I III DN III DM IV L IV C

6-8-10-12 6-8-10-12 6-8-10-1216-20-25 16-20-25 16-20-25 3 - 12 3 - 1232-40-50 32 - 40 32 - 40

220 420 420 500 500

340 500 500 550 550

18 12 10 6 6

ds=25; 3,5 ds2 ds 25ds=32; 5 ds 3 ds 4 ds 4 ds

32ds=40; 7 dsDiámetro del mandril de nodo.Angulo de doblado 180º (mm)6

5 Esfuerzo de corte de los nudos S en las mallas (kN)

4

3

2

1 Diámetro Normal "ds" (mm)

Límite de fluencia característico Bs (MN/m²)

Resistencia a tracción característica Bz (MN/m²)

Alargamiento de rotura característico 10 (MN/m²)

-- -- -- 0,175 Amax * 0,15 Amax *

Dureza Natural Dureza Mecánica Dureza Mecánica

5.- Ensayos y verificaciones a realizar sobre el hormigón fresco a) Asentamiento (IRAM 1536) Durante las operaciones de hormigonado, la consistencia del hormigón se supervisará permanentemente mediante observación visual. Para cada clase de hormigón, su control mediante el ensayo de asentamiento se realizará:

Diariamente, al iniciar las operaciones de hormigonado, y posteriormente con una frecuencia no menor de dos veces por día, incluidas las oportunidades de los párrafos que siguen, a intervalos adecuados.

Cuando la observación visual indique que no se cumplen las condiciones establecidas.

Cada vez que se moldeen probetas para realizar ensayos de resistencia.

En el caso de los hormigones de resistencias características de 21 MN/m² (210kgf/cm²) o mayores (hormigones H-II) y los hormigones de características y propiedades especiales, los ensayos se realizarán con mayor frecuencia, de acuerdo con lo que disponga la Inspección.

Se recomienda realizar el ensayo con la mayor rapidez posible, especialmente cuando en el momento de colocar el hormigón en los encofrados se trabaje con temperaturas elevadas. En el caso de que al realizar el ensayo, el asentamiento esté fuera de los límites especificados, con toda premura y con otra porción de hormigón de la misma muestra, se procederá a repetirlo. Si el nuevo resultado obtenido está fuera de los límites especificados, se considerará que el hormigón no cumple las condiciones establecidas. En consecuencia, se


darán instrucciones a la planta de elaboración para que proceda a una modificación inmediata de las proporciones del hormigón, sin alterar la razón agua/cemento especificada. En cuanto al hormigón ensayado cuyo asentamiento esté fuera de los límites especificados, se considerará que no reúne las condiciones establecidas para la ejecución de la estructura. b) Contenido de aire del hormigón fresco de densidad normal (IRAM 1602 ó IRAM 1562). Normalmente, salvo el caso en que existan razones especiales para proceder de otra forma, o que la Inspección establezca otras condiciones, este ensayo se realizará en las siguientes oportunidades:

Diariamente, al iniciar las operaciones de hormigonado.

Cada vez que se determine el asentamiento del hormigón, o se moldeen probetas para ensayos de resistencia, especialmente si se observan variaciones apreciables de la consistencia o si se produce un aumento considerable de la temperatura, con respecto a la del momento en que se realizó la determinación anterior.

Se recomienda realizar el ensayo inmediatamente después de terminado el mezclado, y con la mayor rapidez posible. Si el porcentaje de aire determinado está fuera de los límites especificados, se repetirá el ensayo con otra porción de hormigón de la misma muestra. Si tampoco se obtuvieren resultados satisfactorios, se considerará que el hormigón no cumple las condiciones establecidas ni es apto para la construcción de las estructuras. En consecuencia, se procederá a una inmediata modificación del contenido de aditivos y de la composición del hormigón, sin modificar la razón agua/cemento, o se cambiará de marca o procedencia del aditivo. c) Temperatura del hormigón fresco en el momento de su colocación en los encofrados. Se determinará y registrará, al grado Celsius más próximo, cada vez que se determine el asentamiento y se moldeen probetas para verificar la resistencia del hormigón. Además, a los efectos de adoptar las precauciones necesarias para proteger al hormigón en épocas o regiones de temperaturas elevadas, la medición de temperaturas se realizará en las oportunidades y a los intervalos que se especifican en el artículo 11.2 del Reglamento CIRSOC 201 y Anexos. 6.- Ensayos que deberán realizarse para determinar la resistencia potencial de rotura a compresión del hormigón endurecido a) Los artículos 6.6.2.1, 6.6.3.11 y 7.4.2.a) del Reglamento CIRSOC 201 y Anexos

establecen la necesidad de realizar ensayos de resistencia del hormigón endurecido, moldeando y ensayando probetas a la compresión, con los hormigones empleados en la construcción de las estructuras, durante el proceso constructivo de las mismas y a los efectos de establecer sus condiciones de aceptación o de rechazo, según corresponda, de acuerdo con los criterios establecidos en los artículos 6.6.3.11 y 6.6.3.11.2 ó 6.6.3.11.3 del Reglamento mencionado, de acuerdo con el número de resultados de ensayos disponible.

b) Las tomas de muestras del hormigón fresco y la forma en que se deben elegirse los pastones de los que se extraerán las muestras, se indica en los artículos 7.4.1.b) y c) del Reglamento CIRSOC 201 y Anexos. La frecuencia de extracción de muestras en función del volumen de hormigón producido y colocado en obra se especifica en el artículo 7.4.5.1 del mencionado reglamento.

c) Con cada muestra de hormigón se moldearán por lo menos tres probetas, en las condiciones establecidas por la Norma IRAM 1524. El curado de las probetas se realizará en las condiciones normalizadas de humedad y temperatura establecidas en la misma Norma.

d) El ensayo de las probetas a compresión se realizará de acuerdo con lo establecido por la Norma IRAM 1546. Como regla general y cuando el hormigón contenga cemento Portland normal, dos de las probetas se ensayarán a la edad de 28 días o edad establecida por la


Inspección para obtener la resistencia característica especificada. La probeta restante se ensayará a la edad de 7 días o edad menor, establecida por la Inspección, a la que se desee tener información anticipada sobre el desarrollo de la resistencia del hormigón, a título de información previa. Si el hormigón contiene cemento de alta resistencia inicial, las edades indicadas se reemplazarán por las de 7 y 3 días, respectivamente, o las que establezca la Inspección.

e) Desde el punto de vista de los ensayos de aceptación se considerará como resultado de un ensayo al promedio de las resistencias de las dos probetas ensayadas a la edad de 28 días u otra especificada (ver el anexo al artículo 6.6.2.1.b) del Reglamento CIRSOC 201).

f) En caso de que previamente al ensayo de las probetas se observase que una de ellas presenta signos evidentes de deficiencias de toma de muestra o de moldeo, a juicio de la Inspección, la probeta será descartada. En ese caso, como resultado del ensayo se tomará la resistencia de la probeta restante, si sólo se han moldeado dos por edad de ensayo, o el promedio de las restantes si se hubieren moldeado más de dos por edad de ensayo que cumplan la condición de uniformidad establecida en el anexo al artículo 6.6.2.1.b) del Reglamento CIRSOC 201. Si todas las probetas del grupo que debe ensayarse a la misma edad muestran signos de deficiencias, todas deberán descartarse. Igual determinación se adoptará si los resultados correspondientes a la misma edad de ensayo no cumplen el requisito de uniformidad mencionado.

g) El juzgamiento de la resistencia potencial de cada clase o tipo de hormigón se realizará de acuerdo con lo especificado en el artículo 6.6.3.11.1 y en los artículos 6.6.3.11.2 o 6.6.3.11.3 del Reglamento antes mencionado, según corresponda.

Cuadro Nº 1: Calidad de los Hormigones

ESTRUCTURA

HORMIGON 'bk CLASE DE (kg/cm²)

RESISTENCIA Calzada de Hormigón H - 30 300 Cordones y Cunetas Cámaras de Rejas y Aforador Parshall

H - 21 210

Pozo de Bombeo Cámara de Ingreso Canal Principal Cámara de Repartición de Caudales Caudales Derivados Cámaras de Ingreso y Salida Lagunas Primarias

H - 17 170

Cámaras de Ingreso y Salida Lagunas Secundarias Cámara de Distribución de Efluentes Cámara de Inspección Bocas de Registro Cámaras y Cabeceras de Alcantarillas Losas de Protección de Cañerías Bajo Calzada Estructuras Resistentes de los Edificios Cámaras: para válvulas, desagües y limpieza, etc.

H - 13 130 Postes de cercos Revestimiento de canales Cordonetas de veredas


Anclajes de piezas especiales y válvulas H - 8 80 Bases de postes y cercos

Hormigón de limpieza y relleno

'bk: resistencia cilíndrica característica a la comprensión, a los 28 días del colado. 7.- Número de muestras a extraer en función de la cantidad de hormigón a colocar en obra a) La cantidad total de muestras a extraer será fijada por la Inspección de Obra. En los casos

generales ello se realizará de acuerdo con los lineamientos que se establecen en los incisos que siguen. En casos particulares la inspección podrá apartarse de dichos lineamientos, en concordancia con lo establecido en el artículo 7.4.1.e) del Reglamento CIRSOC y Anexos.

b) En el caso de aquellas estructuras cuya construcción requiera 60 m³ o menos de hormigón de una clase determinada, se procederá de acuerdo con lo especificado en el artículo 7.4.1.g) del citado Reglamento.

c) Para los casos corrientes generales el juzgamiento de la resistencia potencial de cada clase o tipo de hormigón se realizará en base a por lo menos seis muestras (seis resultados de ensayo), de acuerdo con lo establecido en los artículos 6.6.3.11.1.c) y 6.6.3.11.2 del citado Reglamento, excepto si la evaluación se realiza por pastón, de acuerdo con lo establecido en los artículos 6.6.3.11.d) y 6.6.3.11.3 del mismo Reglamento, en cuyo caso deberá extraerse una muestra por cada pastón.

d) Cumpliéndose las condiciones anteriores, las cantidades de muestras a extraer estarán regidas por las disposiciones contenidas en los Cuadros Nº 2 y 3, que se aplicarán, normalmente, para el hormigón preparado en obra y el hormigón elaborado, respectivamente.

Cuadro Nº 2. Hormigón preparado en obra. Cantidades de muestras a extraer.

1 2 De un pastón elegido al azar extraer una

Estructura y clase de hormigón muestra de hormigón por cada Número de metros Número de pastones Cúbicos

Hormigón simple u hormigón armado Hormigones del Grupo H – I 100 m³ o fracción 200 pastones o

Menor Número menor de Pastones

Hormigón masivo 200 m³ o fracción 400 pastones o Menor Número menor de Pastones

Hormigones del Grupo H – I Hormigón simple, armado o 75 m³ o fracción 150 pastones o Pretensado Menor Número menor de

Pastones Hormigones del Grupo H - II o de características y propiedades Especiales

Se extraerá una muestra de cada clase o tipo de hormigón colocado cada día de trabajo, de acuerdo con los volúmenes o número de pastones que se indican. De las columnas 1 y 2 se adoptará la que constituya un menor volumen de hormigón.


Cuadro Nº 3: Cantidades de muestras a extraer

Hormigón elaborado (IRAM 1666) Número de pastones Número de muestras a extraer

4 ó menos 2 5 a 8 3 9 a 14 4

Por cada 8 pastones adicionales o menos 1

a) En casos particulares, si la Inspección, por razones especiales, lo considera necesario o conveniente, podrá aplicar también el régimen de muestreo contenido en la tabla 2 al hormigón preparado en obra.

b) Después de extraída cada muestra de hormigón, se procederá a su homogeneización mediante un rápido premezclado a pala. Inmediatamente después se procederá al moldeo de las probetas y realización de otros ensayos que sea necesario ejecutar.

c) A los efectos de prever el número de muestras a extraer durante cada día de hormigonado, el Consultor, con 24 horas de anticipación, comunicará el plan a cumplirse en la fecha establecida.

Los ensayos sobre hormigón fresco se efectuarán en obra, mientras que los ensayos destructivos se realizarán en el laboratorio externo que fije la Inspección; los mismos se ejecutarán bajo la supervisión de la Inspección y con elementos y personal del Contratista. Si los resultados no concuerdan con las especificaciones se procederá al rechazo del hormigón ensayado y a la corrección de las mezclas. Todos los ensayos se registrarán en forma gráfica, y en los mismos se dejará constancia de las temperaturas, procedencias y marcas de los materiales empleados como así también de todo otro dato que la Inspección juzgue conveniente obtener. Las estructuras de hormigón simple y armado, se ejecutarán de acuerdo con las dimensiones y detalles indicados en los planos de proyecto, en los detalles y en las planillas de armadura que deberá presentar el Contratista a la Inspección, para su aprobación. Para todas las estructuras de hormigón en contacto con líquido será obligatorio el agregado de un incorporador de aire y de un superfluidificante. Todas las superficies de las estructuras de hormigón en contacto con líquido deberán ser perfectamente lisas, sin huecos, protuberancias o fallas. Si a criterio de la Inspección dicha lisura no es la adecuada las mismas deberán ser recubiertas con mortero cementicio tipo Sika Top 107 Seal o igual calidad. Las estructuras de hormigón dañadas total o parcialmente por las heladas deberán ser demolidas y reconstruidas por cuenta del Contratista, no dando lugar a ampliaciones del plazo contractual ni a reclamos de pago adicional alguno sobre el precio contractual. 8.- De la elaboración, transporte y colocación La producción, el transporte y la colocación del hormigón deberán cumplir con las exigencias de los capítulos 9, 10 y 11 del CIRSOC 201 y sus correspondientes Anexos y la Norma IRAM 1666. El Oferente deberá especificar en su oferta el método para elaborar, transportar y colocar el hormigón, detallando las características de los equipos que utilizará. Antes de iniciados los trabajos los mismos serán sometidos a la aprobación de la Inspección; una vez aprobados dichos equipos no podrán ser sustituidos por otros, salvo que sean de iguales o superiores características y previa aprobación de la Inspección. No se aceptará, bajo ningún concepto, el transporte de pastones de hormigón en camiones comunes.


El mezclado manual queda expresamente prohibido, sólo se permitirá en los casos especificados en el artículo 9.3.2 h) del CIRSOC 201. El hormigón será mezclado hasta obtener una distribución uniforme de todos sus materiales componentes, en especial del cemento y de los aditivos, y una consistencia uniforme en cualquier porción. Los tiempos de mezclado de los elementos constitutivos de los hormigones responderán a lo establecido en el capítulo 9 del Reglamento CIRSOC 201. Cuando se utilicen hormigoneras de tipo convencional el tiempo máximo entre el momento de mezclado de todos los componentes y el vertido del hormigón en su posición definitiva, será de treinta (30) minutos. Con respecto a los tiempos establecidos en los párrafos precedentes, los mismos podrán ser modificados por la Inspección en función del agregado de aditivos, por tiempo caluroso o condiciones que favorezcan el endurecimiento prematuro del hormigón. No se podrá dar inicio a ninguna tarea de hormigonado sin la presencia y autorización previa de la Inspección, la que verificará que los materiales, equipos, encofrados y armaduras estén en condiciones para iniciar el ciclo de hormigonado. El hormigón, antes de su colocación, tendrá las temperaturas mínimas establecidas en la Tabla 13 del capítulo 11 del Reglamento CIRSOC 201. La reducción de la temperatura del hormigón puede lograrse reduciendo la temperatura de sus materiales componentes, especialmente del agua y de los agregados. Cuando la temperatura del aire ambiente sea de 25ºC y en ascenso, se deberá tomar la temperatura del hormigón fresco recién mezclado a intervalos de una (1) hora. Si la temperatura del aire llega a 30ºC se procederá a rociar y humedecer los moldes, encofrados y suelo de fundación con agua a la menor temperatura posible; las pilas de agregado grueso se mantendrán a la sombra y constantemente humedecidas y las operaciones de colocación, compactación y terminación se realizarán con la mayor rapidez posible. Si las condiciones de temperatura son críticas, las operaciones de hormigonado se realizarán únicamente por la tarde, o preferentemente por la noche. Cuando la temperatura de las barras de acero para armaduras sea de 40ºC o mayor, antes de la colocación del hormigón deberán regarse con agua los encofrados metálicos y las armaduras, cuidando de eliminar su acumulación antes del colado del hormigón. Las zapatas, losas y otros elementos de fundación de hormigón armado, no se apoyarán directamente sobre el suelo. Este después de compactado y alisado será cubierto con una capa de hormigón simple (capa de limpieza) de por lo menos 5.0 cm de espesor, de igual calidad que la del hormigón que constituye el elemento de fundación que apoyará sobre ella. El hormigón de dicha capa deberá haber endurecido suficientemente antes de construir sobre ella el elemento de fundación. El espesor de esta capa no será tenido en cuenta a los efectos del dimensionamiento estructural. Si el Contratista no posee los medios adecuados para proteger al hormigón de las bajas temperaturas, las operaciones de colocación serán interrumpidas cuando:

La temperatura ambiente en el lugar de la obra, a la sombra y lejos de toda fuente artificial de calor, sea inferior de 5ºC.

Pueda preverse que dentro de las 48 horas siguientes al momento de colocación, la temperatura pueda descender por debajo de 0ºC.

Especialmente en épocas de tiempo caluroso, las superficies de hormigón fresco expuestas al aire deberán mantenerse permanentemente humedecidas, durante por lo menos las primeras 24 horas posteriores al momento de su terminación. Esto podrá realizarse mediante riego con agua en forma de niebla, arpilleras húmedas u otros medios. El período de curado húmedo se iniciará cuando el hormigón haya endurecido lo suficiente para que no se produzcan daños superficiales. Se hará con agua cuya temperatura sea


aproximadamente la del hormigón, cuidando que la temperatura de la misma, en ningún caso, sea menor en 10ºC a la del hormigón. Todas las estructuras serán protegidas de la evaporación superficial mediante la aplicación de membranas de curado o mediante su cubrimiento total con láminas de polietileno u otro plástico de características similares. No se admitirá hormigonar en días de lluvia y en caso de ocurrir esto durante el mismo o dentro de las veinticuatro (24) horas posteriores a su finalización, deberá obligatoriamente protegerse las superficies expuestas de los hormigones, con láminas plásticas adecuadas u otro método de tapado total que impida al agua de lluvia tomar contacto con el hormigón.

TABLA 4:

Clase de Resistenciaresistencia característica Contenido unitario mínimo de cemento (kg/ m3 del hormigón

del a la edad de compactado, para las consistencias (asentamientos) que sehormigón 28 días indican.

H - I MN / m2 A - 1 A - 2 A - 3(kg f /cm2) (1,0 a 4,5 cm) (1,0 a 4,5 cm) (1,0 a 4,5 cm)

H - 4 4 ( 40 ) 180 200 ---H - 8 8 ( 80 ) 230 250 290H - 13 13 ( 130 ) 290 320 360

H - 17 17 ( 170 ) 310 340 380

Contenido unitario mínimo de cemento normal, para un tamaño máximo del agregado grueso de 25 mm y para los asentamientos que se indican (proporciones establecidas en forma empírica).


TABLA 5: Razones agua/cemento máximas especificadas por razones de durabilidad o por otros motivos:

1 2HORMIGONES DE DENSIDAD NORMAL Máxima razónCondición de exposición agua/cemento en masa

1 Frecuente o continuamente humedecido y expuesto a los efectos de la congelación y deshielo.- Secciones de espesor menor de 500 mm ó con recubrimientos libres de las armaduras menores 0,45 (1) de 25 mm y todo hormigón expuesto a la acción de sales descongelantes. 0,50 (2)- Todo tipo de estructura.

2 Estructuras expuestas al aire, a la interperie. Clima lluvioso o semi-árido. Sólo por excepción 0,53temperaturas debajo de 0º C.

3 Cisternas y depósitos para agua, conductos, tuberías y toda estructura que deba resultar imper-meable y estar destinadas a contener agua ó soluciones acuosas no agresivas:- Espesores de 100 a 400 mm. 0,48- Espesores mayores. 0,53

4 Fundaciones de hormigón armado o pretensado y otras estructuras enterradas en contacto con:- aguas o suelos húmedos, no agresivos 0,50- agua de mar 0,45 (3)

5 Estructuras en ambientes cerrados con frecuentes contactos con aire muy húmedo y fuertescondensaciones a temperatura ambiente (cocinas industriales, baños públicos, lavaderos, ambien- 0,53tes húmedos de natatorios y establos)

6 En contacto con sulfatos solubles en agua:- Ataque débil o moderado. Concentraciones de sulfatos (como SO4) en muestras de suelos, comprendidas entre 0,10 y 0,20 % en masa (1.000 y 2.000 mg/kg), o entre 200 y 1.500 p.p.m. (mg/L) en muestras de agua: 0,50 (3)- Ataque fuerte, idem, en muestras de suelos comprendidos entre 0,20 y 2 % en masa (2.000 y 20.000 mg/kg), o entre 1.500 y 10.000 p.p.m. (mg/L) en muestras de agua: 0,45 (4)- Ataque muy fuerte. Idem, en muestras de suelos mayores de 2% (20.000 mg/kg) o de 10.000 p. p.m. (mg/L) en muestras de agua: 0,45 (5)

7 En contacto con otras sustancias o líquidos quimicamente agresivos (agresión ácida, etc.) 0,408 Hormigón colocado bajo agua mediante el método de tolva y tubería vertical: 0,45

(1) y (2) Hormigón con aire intencionalmente incorporado en su masa.(3) Cemento Portland. Contenido máximo de AC3 menor del 8,0 %.(4) Cemento Portland. Contenido máximo de AC3 menor del 5,0 %.(5) Se empleará cemento portland de la característica indicada en (4) más una puzolana que, en ensayos antes realizados,

haya demostrado que es capaz de mejorar la resistencia del hormigón que contiene el cemento indicado, frente al ataquede los sulfatos.

(6) En general, el Hº no tiene condiciones para resistir una agresión ácida. Si el ataque es débil o intermitente, un hormigóndenso de máxima razón agua/cemento 0,40 estará en mejores condiciones para resistir la agresión. La estructura deberáser protegida mediante una membrana, película o material impermeable, es capaz de resistir la agresión.


MORTEROS 1.- Cemento Portland: Responderá a las especificaciones del punto 1.1.1 de estas especificaciones. 2.- Cemento de Albañilería: Es el material obtenido por la pulverización conjunta de clinker Portland y materiales que careciendo de propiedades hidráulicas y/o puzolánicas, mejoran la plasticidad y la retención de agua haciéndolos aptos para trabajos generales de albañilería. Deberá cumplir con la Norma IRAM 1685. No deberá ser empleado, de modo alguno para sustituir a los cementos Portland en las estructuras portantes. Para el almacenaje rigen las mismas condiciones que para el cemento Portland normal y los ensayos son los estipulados en las Normas IRAM 1679 y 1885. Se entregará en obra en el envase original de fábrica. Se extraerán muestras de cada una de las partidas acopiadas, debiéndose individualizar en forma segura los pertenecientes a cada partida a efectos de realizar los ensayos correspondientes. 3.- Cal Aérea: Serán de marca aceptada por el Comitente y se proveerán en sus envases originales cerrados y provistos del sello de la fábrica de procedencia; no deberán presentar alteraciones por efecto del aire o de la humedad, de los cuales deberán ser protegidas en la obra hasta el momento de su empleo. Estas cales deberán cumplir con la Norma IRAM 1626 Cal Aérea Hidratada, en polvo para construcción. 4.- Arenas: Serán limpias, desprovistas de todo detrito orgánico o terreso, sales o arcillas adheridas a sus granos, lo que se comprobará mediante su inmersión en agua limpia. Responderán a las Normas IRAM 1505, 1512, 1520, 1525, 1526, 1540, 1573 y 1658.- 5.- Preparación de Morteros: En la Tabla N° 6 de estas especificaciones se indican las proporciones que serán utilizadas para las distintas mezclas bajo las cuales se ejecutarán los morteros, tanto sean para la construcción de mamposterías y rellenos como para utilizar en revoques. En la dosificación de los componentes, se ha tenido en cuenta el esponjamiento de la arena debido a la cantidad de agua que contiene normalmente, aumentando su proporción en un 20% de manera que los volúmenes indicados son de aplicación para el caso de arena normalmente húmeda. El amasado de las mezclas se efectuará mecánicamente mediante maquinarias adecuadas y de un rendimiento que asegure en todo momento las necesidades de la obra. No se permitirá el empleo de morteros cuyos materiales no se encuentren íntimamente mezclados. La Inspección podrá autorizar, por excepción, el amasado de mezcla a brazo cuando se trate de obras de poca importancia. Mediante el amasado mecánico, se mezclará la masa total durante el tiempo necesario para obtener mezcla íntima y de aspecto uniforme. La duración del amasado no será en ningún caso menor de un minuto. Las mezcladoras tendrán reguladores de agua que permitan la entrada rápida y uniforme del agua al tambor de mezcla. El amasado a brazo se hará sobre pisos resistentes e impermeables. Primeramente se mezclarán los materiales secos, por lo menos tres veces, hasta obtener una mezcla de color uniforme, luego se le agregarán los materiales en pasta y el agua en forma regular batiendo el conjunto hasta conseguir una masa de aspecto y consistencia uniforme. Los morteros se prepararán en cantidades necesarias para su utilización inmediata en las obras. Las mezclas que hubieran endurecido o hayan comenzado a fraguar, serán desechas,


no permitiéndose añadir cantidades suplementarias de agua, una vez salidas las mezclas del tambor de las mezcladoras. Nota: En los morteros E, F, G, M, P y Q podrán ser sustituidos los aglomerados por cemento de albañilería. Se agregará la cantidad de agua indispensable para obtener una consistencia conveniente a juicio de la Inspección, y ésta será modificada cuando sea necesario de acuerdo a los cambios que se noten en los agregados o en su grado de humedad. El Contratista deberá observar una estricta uniformidad en la dosificación de los morteros de cada obra a fin de evitar los fisuramientos resultantes del uso de materiales diferentes. TABLA 6: COMPOSICION DE MORTEROS.

(Relaciones en Volumen)

C A L A R E N A USOSAérea Hidráulica Fina Media Gruesa RECOMENDADOS

Cimiento y mampostería de elevaciónen ladrillos comunes.Pilares, arcos y bóvedas en ladrilloscomunes.Aislaciones hidrófugas (con materialhidrófugo).Mampostería hidráulica. Azotadas. Tomade juntas. Asiento de vigas y armaduras.

Jaharro impermeable.

Enlucido interior.

Enlucido exterior.

Jaharro interior.

Jaharro exterior.

4

5

1

Azotado sobre material desplegado.

1

3

4

3

3

1

1

2

3

3

1

1

1

1

1/2

1

MORTERO CEMENTO

Q

R

1

1

1

1

1/4

1/2

1/2

L

N

O

P

E

G

H

K

***


INSTALACION DE CAÑERIAS DE P.V.C. PARA PRESION

Materiales: Las cañerías a instalar serán de Poli cloruro de Vinilo Rígido con unión deslizante, los caños deben cumplir con las Normas IRAM Nº 13.351 “Tubos de Poli cloruro de Vinilo Rígido” y Nº 13.352 “Tubos de Materiales Plásticos para Conducción de Agua Potable. Requisitos Bromatológicos en cuanto a los aros de goma, los mismos deben cumplir con la Norma IRAM Nº 113.048 “Aros, Arandelas y Planchas de Caucho Natural”.- Almacenamiento: Se deberá elegir un lugar bien nivelado libre de piedras y raíces, lo mas ventilado posible para el almacenamiento de los tubos, asimismo estos deberán ser protegidos de la acción de los rayos solares mediante tinglados, cobertizos u otra protección adecuada, dejando en todos los casos, entre las parte superior de los tubos y el tinglado, una superficie adecuada para ventilación. Los tubos deben ser entibados en capas horizontales con una altura que en ningún caso superará 1,50m con respecto a la base de apoyo, para evitar que los enchufes estén en contacto entre sí, los tubos se colocarán alternativamente, asimismo los enchufes con relación a las espigas, se colocarán sobresalientes. Excavación: La excavación de la zanja se efectuará con un ancho mínimo igual al diámetro del caño más 0,50m y una tapada que nunca podrá ser inferior a 1,20m. No se alcanzará nunca de primera intención la cota definitiva del fondo de la excavación, sino que se dejará siempre una capa de por lo menos 0,10m. de espesor que solo se recortará al momento de instalar las cañerías. Colocación de la Cañería: Preparación del fondo de zanja: Se excavará 0,20m por debajo del nivel de asiento de la cañería y se procederá a rellenar con material seleccionado el cual deberá ajustarse a las Especificaciones Técnicas Particulares, “Construcción del asiento de la Cañería”, con el cual se constituirá el apoyo a la cañería. Luego se procederá a compactar y posteriormente a excavar los nichos para las juntas, de modo que sea el caño el que apoye y bajo ningún aspecto la junta. No deberá usarse nunca ladrillos, piedras o maderas para soportar los caños en la zanja. Una vez asegurado que el caño apoye sobre el fondo de la zanja se procederá a efectuar las uniones correspondientes. Previo a ejecutarse la unión de las cañerías, se tendrá la precaución de limpiar previamente la espiga y el enchufe, lubricar ambas con grasa vacuna o vegetal, revisar el aro de goma de tal manera que no tenga rebordes o suciedades, lubricarlo y colocarlo en la cavidad de la espiga, teniendo la precaución que no quede torcido. Bloques de Anclajes: En todos los casos en que se presenten empujes laterales debido a la presión del agua en la cañería, como ser en caso de curvas, ramales, etc. y/ó empujes frontales como en el caso de tapones, por el mismo motivo se deberá colocar bloques de anclajes de manera de impedir el movimiento de la pieza. Estos serán de hormigón y su cálculo deberá ser presentado a la Inspección para someterlo a su aprobación con una anticipación de treinta (30) días corridos previa a la ejecución de los mismos. Se tomará como presión máxima para su dimensionamiento, la de la prueba hidráulica más la sobrepresión de golpe de ariete no absorbida, que corresponda al tramo donde se ejecute el correspondiente dado de anclaje. Relleno de la zanja: El relleno es un aspecto muy importante en la instalación de caños de PVC para presión, por lo tanto deberá ser cuidadosamente realizado. Nunca se lo ha de considerar como un mero empuje del material de excavación hacia la zanja en el menor tiempo posible, puesto que el relleno debe proveer de un soporte firme y continuo en todos los puntos alrededor de los caños instalados.


La operación del relleno se dividirá en las siguientes etapas: Base de apoyo: La base de apoyo de la cañería deberá ser construida en un todo de acuerdo a lo establecido en las Especificaciones Técnicas Particulares, punto “Construcción cama de asiento de la Cañería” con 20cm. de espesor. Relleno Inicial: Este relleno se extiende desde la generatriz inferior del tubo hasta el 70% del diámetro del mismo. Este relleno deberá ajustarse en un todo de acuerdo a lo especificado en el punto “Construcción Cama de Asiento de la Cañería” de las Especificaciones Técnicas Particulares. Relleno Secundario: Este relleno se extiende hasta 30cm. por encima de la generatriz superior del tubo y se ajustará a lo especificado en el punto “Construcción Cama de Asiento de la Cañería” de las Especificaciones Técnicas Particulares. Pruebas Hidráulicas: La primera prueba de zanja abierta se efectuará llenando con agua la cañería y una vez eliminado todo el aire, se llevará el líquido a las siguientes presiones de prueba:

Caños de PVC “S” 7,5 Kg./cm² Caños de PVC “R” 10 Kg./cm²

El tiempo mínimo de aplicación de las pruebas hidráulicas será de treinta minutos. Si algún caño o junta acusara exudaciones o pérdidas visibles, se identificarán las mismas, descargándose la cañería y procediéndose de inmediato a su reparación. Una vez terminadas las reparaciones, se repetirá la prueba tantas veces como sea necesario hasta alcanzar un resultado satisfactorio. Comprobada la ausencia de fallas, se procederá a realizar el relleno de la zona de las juntas hasta unos 30 cm., por encima del extradós del caño. Un vez concluida las tareas de tapado de la cañería, tareas que deberá ser realizada manteniendo con presión la cañería; se procederá a ejecutar la 2ª prueba hidráulica, para constatar que no se ha producido ningún tipo de rotura al realizar las tareas de tapado de la cañería, ésta prueba será realizada en la misma forma que fue ejecutada la primera prueba a zanja abierta, una vez que se ha comprobado la estanqueidad de la cañería, se dará por aprobada la 2ª prueba hidráulica. Relleno Final: Este relleno deberá ajustarse a lo especificado en las Especificaciones Técnicas Particulares en el punto “Relleno Superior”.

***


PARA INSTALACION DE CAÑERIAS DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD PARA PRESION

Materiales: Las cañerías a instalar serán de Polietileno de Alta Densidad MRS 80 ó MRS 100, unión con tramo fusión o electro fusión, cuya clase se indica en las especificaciones técnicas particulares; los tubos deberán cumplir con las Normas ISO N° 4427; ASTM D-1242; ASTM 3350-84; ASTM 2837-89 e IRAM N° 13.485.- Almacenamiento: Se deberá elegir un lugar bien nivelado libre de piedras y objetos que puedan perjudicar a la tubería; lo mas ventilado posible para el almacenamiento de los tubos, asimismo estos deberán ser protegidos de la acción de los rayos solares mediante tinglados, cobertizos u otra protección adecuada, dejando en todos los casos entre la parte superior de los tubos y el tinglado, una superficie adecuada para ventilación. Los tubos deberán se entibarán en forma acunada, mientras que las bobinas se apilarán una sobre otra en forma plana. La altura máxima de entibado será de 1,50 m para evitar que se produzcan deformaciones en los tubos ubicados en la base de la estiba. Colocación de la Cañería: Preparación del fondo de zanja: Se excavará por lo menos 10 cm por debajo del nivel de asiento del caño y se procederá a rellenar con material seleccionado; libre de piedras y resto de vegetales; con el cual se constituirá el apoyo de la cañería. Luego se procederá a nivelar y compactar. No deberá usarse nunca ladrillos, piedras o maderas para soportar los caños en la zanja. Una vez asegurado que el caño apoye sobre el fondo de la zanja se procederá a efectuar la instalación de la tubería.- Instalación de la Tubería: El tendido de la tubería dentro de la excavación se efectuará en forma sinuosa a los efectos e compensar las posibles dilataciones y contracciones por la variación de temperatura. Durante el mismo se controlará el correcto apoyo del tramo sobre el fondo de la zanja y se inspeccionará el tubo para verificar que su superficie exterior, no haya sufrido daño alguno que pueda perjudicar su comportamiento durante el servicio. Se deberá tomar como norma que, cuando se detecte una hendidura que supere el 10% del espesor de pared del tubo, se proceda al descarte de la parte dañada. Se procurará realizar las soldaduras de tubos y accesorios fuera de la zanja; caso contrario deberá preverse que la zanja tenga el ancho suficiente como para poder ejecutar las operaciones dentro de la misma. Bloques de Anclajes: En todos los casos en que se presenten empujes laterales debido a la presión del agua en la cañería, como ser en caso de curvas, ramales, etc., y/o empujes frontales como en el caso de tapones por el mismo motivo se deberá colocar boques de anclajes de manera de impedir el movimiento de la pieza. Estos serán de hormigón y su cálculo deberá ser presentado a la Inspección para someterlo a su aprobación con una anticipación de treinta (30) días corridos previa a la ejecución de los mismos. Se tomará como presión máxima para su dimensionado la de la prueba hidráulica más la sobrepresión de golpe de ariete no absorbida, que corresponda al tramo donde se ejecute el correspondiente dado de anclaje. Relleno de la Zanja: El relleno es un aspecto muy importante en la instalación de caños de P.E.A.D., por lo tanto deberá ser cuidadosamente realizado. Nunca se lo ha de considerar como un mero empuje del material de excavación hacia la zanja en el menor tiempo posible, puesto que el relleno debe proveer de un soporte firme y continuo en todos los puntos alrededor de los caños instalados. La operación de relleno se dividirá en dos siguientes etapas:


Relleno Inicial: Para asegurarse que el relleno pueda ser apropiadamente compactado, el relleno inicial debe compactarse a mano en ambos lados del caño, en capas que no excedan los 10 cm. de profundidad, esta operación se continuará hasta llegar a cubrir el intradós e los caños un mínimo de 30 cm. El material usado para el relleno inicial, debe ser tal que pueda ser compactado. Debe estar libre de escombros y no contener piedras que no pasen por el tamiz de 25 mm. Si el material obtenido de la excavación consiste de una mezcla de arena, tierra o piedras, habrá de instalarse un tamiz sobre la zanja y pasar el material de relleno a través de ese tamiz. Si no se dispusiera de material adecuado obtenido de la excavación, deberá traerse desde un préstamo a seleccionar. El relleno inicial debe llevarse a cabo lo más rápidamente posible, luego de instalado un tramo de caños. Esto protegerá a los caños de eventuales daños y servirá además de precaución, impidiendo la flotación de los caños en caso de inundación de la zanja.- Al realizarse las tareas de la primera etapa de la excavación, las juntas deben ser expuestas hasta que la conducción supere la prueba hidráulica a zanja abierta. Pruebas Hidráulicas: La primera prueba de zanja abierta se efectuará llenando con agua la cañería y una vez eliminado todo el aire, se llevará el líquido a las siguientes presiones de prueba: . Caños de P.E.A. D "S" : 7,5 kg/cm² . Caños de P.E.A. D "R" : 10 kg/cm² El tiempo mínimo de aplicación de las pruebas hidráulicas será de treinta minutos. Si algún caño o junta acusaran exudaciones o pérdidas visibles, se identificarán las mismas, descargándose la cañería y procediéndose de inmediato a su reparación. Una vez terminadas las reparaciones, se repetirá la prueba tantas veces como sea necesario hasta alcanzar un resultado satisfactorio. Comprobada la ausencia de fallas, se procederá a realizar el relleno de la zona de las juntas hasta unos 30 cm., por encima del extradós del caño. Una vez concluidas las tareas de tapado de la cañería; tarea que deberá ser realizada manteniendo con presión la cañería; se procederá a ejecutar la 2da prueba hidráulica, para constatar que no se ha producido ningún tipo de rotura al realizar las tareas de tapado de la cañería, esta prueba será realizada en la misma forma que fue ejecutada la primera prueba a zanja abierta, una vez que se ha comprobado la estanqueidad de la cañería, se dará por aprobada la segunda prueba hidráulica.

***


VALVULAS ESCLUSAS CON CIERRE ELASTICO PARA CONDUCCIONES DE AGUA Y LIQUIDOS CLOACALES

1. Alcance de Estas Especificaciones Las presentes especificaciones están referidas a aquellas válvulas esclusas con junta elástica, diámetro comprendido entre 50 y 500 mm., para instalación en conducciones de agua potable y líquidos cloacales, sin sólidos groseros a temperatura ambiente, en

cañerías horizontales a una presión normal de 10 bar y 16 bar (1 bar = 1,019.715 kg/cm2). De acuerdo al tipo de conexión con la cañería podrán ser doble brida, doble espiga o doble enchufe (Unión para caños de PVC).

2. Requisitos Constructivos:

Todos los materiales designados más adelante, estarán de acuerdo con las normas que se mencionen. Las válvulas se fabricarán según la norma DIN Nº 3.352 con materiales que responden a las siguientes exigencias mínimas. Fundición de Hierro Dúctil. Se empleará fundición de hierro dúctil G.G.G.-50-DIN

1693. Acero Inoxidable: El Acero Inoxidable responderá a la norma IRAM 690 tipo 30.304,

AISI 3040, DIN X 20 Cr 13% El acero para la bulonería estará de acuerdo con la Norma IRAM-IAS designación 1010

ó Di- 912 de acero 8.8.- En el caso de usarse acero al carbono fundido, será ASTM A-17 Gr UGO-30. Resistencia: Todas las partes de las válvulas serán capaces de soportar las presiones

internas en un todo de acuerdo a la norma ISO 5208 ó DIN 3230. Tamaño de la sección de paso: Con la válvula abierta, la sección de paso tendrá un

diámetro no inferior al diámetro de la válvula, y no presentará obstrucción alguna. 2.1. Cuerpo y Bonete:

El cuerpo y bonete serán de hierro dúctil. Según el tipo de unión con la cañería, los extremos del cuerpo serán: bridas, enchufes o espigas, las que se ajustarán a:

a) Bridas conforme lo establecido en la norma ISO 2531. b) Enchufes y Espigas: Estarán de acuerdo con la norma IRAM 2616 o bien ser

aptas para conexión directa con cañería de asbesto cemento - ver IRAM 11.510 y 11.516, ó PVC según normas IRAM. 13.351. Los aros de goma cumplirán con lo establecido en las normas IRAM 113.047 ó IRAM 113.048 según se trate de agua potable o líquido cloacal.

c) El largo de los cuerpos se ajustarán a lo establecido en la norma DIN 3202.


TABLA I Longitud del Cuerpo Válvulas con Unión Bridadas Diámetro Nominal de la

Válvula en mm. Longitud del Cuerpo Brida en mm.

(*) Largo Corto 50 250 150 65 270 170 80 280 180 100 300 190 125 325 200 150 350 210 200 400 230 250 450 250 300 500 270 350 550 290 400 600 310 450 650 350 500 700 410

(*) Diámetro Nominal = Diámetro Interno de la Brida Válvulas Con Unión a Enchufe

(Caños de PVC)

TABLA II Longitud del Cuerpo Válvula Unión Enchufe para Caños de PVC

Diámetro Nominal de la Válvula en

mm.

Tubería Diámetro Exterior en mm.

Longitud del Cuerpo en mm.

40 50 220 a270 50 63 250 a 280 65 75 270 a 298 80 90 280 a 315

100 110 300 a 338 125 125 325 a 348 200 200 400 a 426 200 225 400 a 452 250 250 450 a 474 250 280 450 a 504 300 315 490 a 548 400 400 548 a 596

Válvulas Unión Con Espigas


TABLA III Longitud del Cuerpo - Válvula Unión Con Espigas

Diámetro Nominal de la Válvula

en mm. (*)

Largo del Cuerpo en mm.

50 250 60 270 80 280 100 300 125 325 150 350 200 400 250 450 300 500

(*) Diámetro Nominal = Diámetro Interno de la Espiga

d) Dimensiones de Bridas: Las bridas tendrán las dimensiones que se indican en la Tabla IV

TABLA IV

Dimensiones de Bridas - Agujeros de las Bridas y Bulones (en mm.) Dimensió

n Nominal Válvula

Distancia entre Ejes Agujeros

Diámetro Exterior

Brida

Diámetro Agujeros Diámetro Bulones

PN 10 PN 16 PN 10 PN 16 PN 10 PN 16 50 125 125 165 18 a 19 18 a 19 16 16 65 145 145 185 18 a 19 18 a 19 16 16 80 160 160 200 18 a 19 18 a 19 16 16 100 180 180 220 18 a 19 18 a 19 16 16 125 210 210 250 18 a 19 18 a 19 16 16 150 240 240 285 18 a 19 18 a 19 16 16 200 295 295 340 22 a 23 22 a 23 20 20 250 350 355 400 22 a 23 26 a 28 20 24 300 400 410 455 22 a 23 26 a 28 20 24 350 460 470 520 22 a 23 26 a 28 20 24 400 515 525 575 26 a 27 30 a 32 24 27 450 565 585 640 26 a 27 30 a 32 24 27 500 620 650 715 26 a 27 33 a 35 24 30

e) Abulonado del Bonete: El material de la bulonería será acero 8.8. DIN 912 con

recubrimiento anticorrosivo mediante cincado bicromatado y posterior silicatado. f) Sello superior del vástago: Estará construido por dos juntas NBR Tóricas; como

mínimo y un retén de caucho APDM. 2.2. Vástago:


El vástago será de acero inoxidable, el cual responderá a la norma IRAM 690 tipo 30.304; AISI 304 ó DIN X 20 Cr 13%.-

2.3. Compuerta: Será de fundición dúctil GGG-50- DIN 1693 vulcanizada con caucho EPDM con una tuerca de bronce DIN 1705.-

3. Accionamiento de las Válvulas: El accionamiento de las válvulas cubiertas por estas especificaciones técnicas será; salvo expreso requerimiento de Obras Sanitarias Sociedad del Estado; de índole manual. Con la finalidad de operar las válvulas, estas contarán con un sobremacho. El sentido del giro del sobremacho será horario para la maniobra de apertura. Para el caso de válvulas destinadas a estaciones elevadoras y otros usos similares, contempladas dentro del alcance de las presentes especificaciones técnicas, ellas serán provistas con volantes de maniobras con las medidas mínimas que se indican en la Tabla V. La apertura y cierre de las válvulas no demandará, por parte del operario, la aplicación de esfuerzo mayor de 15 kgm., sea cual fuera el sistema de accionamiento. Sobremacho: Sea cual fuere el sistema de accionamiento de las válvulas, al ser

alojadas en cámara para redes o sistemas de distribución, éstas contarán con un sobremacho, en el cual se ubicará; en el momento necesario, la llave correspondiente para efectuar la maniobra de apertura o cierre de la válvula.

El sobremacho será construido en fundición de hierro dúctil GGG-50 DIN 1693 y tendrá las siguientes medidas.

TABLA V

Dimensiones de los Sobremachos Diámetro

Nominal de la Válvula (mm.)

Conicidad

Diámetro Sección Inferior (mm.)

Lado Sección Cuadrada – Cubo (mm.)

Largo Sobremacho

(mm.)

50 1:10 20 14.3 29 60 1:10 25 17.3 34 80 1:10 25 17.3 34

100 1:10 25 17.3 38 125 1:10 28 19.3 38 150 1:10 28 19.3 38 200 1:10 32 24.3 42 250 1:10 36 27.3 47 300 1:10 36 27.3 47 350 1:10 36 27.3 47 400 1:10 40 30.6 47 450 1:10 40 30.6 47 500 1:10 40 30.6 47

Volante maniobra: Cuando Obras Sanitarias Sociedad del Estado requiera válvulas

con accionamiento manual por medio de volantes de maniobra, estos serán construidos en fundición de hierro dúctil GGG-50- DIN 1693 y tendrá como diámetro mínimo el indicado en la tabla siguiente:


TABLA VI Diámetro Nominal

de la Válvula (mm.)

Diámetro Mínimo del Volante

(mm.) 50 120 60 180 80 180

100 250 125 250 150 300 200 350 250 400 300 400 350 400 400 400 450 400 500 400

4. Equipo de Reducción: Cuando Obras Sanitarias Sociedad del Estado lo solicite, las válvulas de Ø 300 mm. o mayores, deberán ir provistas de un sistema de reducción. Salvo que Obras Sanitarias Sociedad del Estado requiera expresamente otros materiales, el equipo de reducción a colocarse en las válvulas de Ø 300 mm. y mayores, estará constituido por engranaje de hierro dúctil GGG 50 DIN 1693, bujes de bronce y ejes de acero inoxidable

La relación de transmisión será como mínima la establecida en la Tabla VII. TABLA VII

Diámetro de la Válvula (mm.) 300 a 400 500

Relación de Transmisión 1:2,5 1:3,0

5. Válvula Auxiliar (By-Pass):

Cuando se requieran válvulas esclusas con válvula auxiliar (by-pass), éstas serán de los diámetros que se indican en la Tabla VIII.

TABLA VIII

Diámetro de la Válvula (mm.) 300 400 - 500

Diámetro Válvula Auxiliar (mm.) 50 75

6. Marcado de Identificación:

Todas las válvulas llevarán fundidas en relieve en el cuerpo o en una placa segura y rígidamente adosada a él, los datos de identificación que a continuación se detallan: a) Diámetro de la válvula en milímetros (mm). b) Presión nominal de trabajo en (bar)


c) Nombre del fabricante o logotipo. 7. Pintado:

Salvo que, por razones de corrosividad del medio, se requiera específicamente un revestimiento especial, las válvulas se pintarán exteriormente e interiormente con resina Epoxy aplicada electroestáticamente DIN 30677.

8. Preparación para la provisión: Para la provisión de las válvulas se deberá tomar todos los recaudos a fin de evitar que alguna parte constitutiva; de las válvulas; sufra deterioro a causa de su manipuleo y transporte. Las válvulas se proveerán con el obsturador en la posición cerrada y se adosarán efectivos elementos de protección en ambos extremos de conexión a fin de protegerlos, como así también evitar que ingresen en su interior elementos extraños, no deseables que puedan dañar algún componente. Cuando Obras Sanitarias Sociedad del Estado lo solicite, las válvulas deberán ser provistas con su correspondiente curva característica de funcionamiento, en la cual se

indicarán los distintos valores de “K” (1) en función del grado de apertura de la válvula. (1) K: Coeficiente que permite calcular la pérdida de carga localizada en la válvula.

***


PLIEGO GENERAL DE ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA CAÑERIAS Y PIEZAS ESPECIALES DE HIERRO DUCTIL

Las Cañerías y Piezas Especiales a instalar serán de Hierro Fundido de grafito

esferoidal (o hierro fundido G.S.), más conocido con el nombre de hierro dúctil con unión elástica con aros de goma o unión bridadas según se indique en las "Especificaciones Técnicas Particulares". A su vez, los caños y piezas especiales deberán cumplir con las siguientes normas:

ISO 2531- “ Caños y piezas especiales de hierro dúctil para presión"

En cuanto al revestimiento interior de los caños, los mismos se ejecutarán con

cemento, debiéndose ajustarse a lo establecido en la Norma ISO N° 4179. La junta elástica se ajustarán a las Normas ISO 4633; los aros de goma serán aros

de caucho natural y deberán cumplir con la Norma IRAM 113.048.

I – MANIPULEO DE LA CAÑERIA Las características mecánicas de los caños y piezas especiales de hierro fundido dúctil, así como la resistencia de los revestimientos deberán ser las adecuadas para soportar las condiciones de manipuleo en las obras. No obstante, se deberán respetar ciertas precauciones elementales, a saber:

Usar máquina de elevación de suficiente potencia. Maniobrar con suavidad. Guiar el izado al principio y al final de la elevación. Evitar el balanceo, choques o roce entre los caños y el suelo. Estas precauciones aumentan en relación al diámetro de los caños. 1. IZADO

1.a.1. Paquetes de Caños DN < 300: Se levantarán los paquetes individualmente, mediante cintas que envuelven la carga. El izado de dos o más paquetes simultáneamente no deberá hacerse sin antes tomar las debidas precauciones.

1.a.2. Caños DN = 300:

Izado por los extremos de los caños: El levantamiento deberá realizarse mediante ganchos apropiados, revestidos con una protección de goma o cualquier material similar.

Izado por el centro del caño: Utilizar una cincha o cabo de acero revestido. 1.b. Manipuleo en Obra: En la obra, y salvo prescripciones en contra, se deben

disponer los caños a lo largo de la zanja, del lado contrario a los desmontes, con sus enchufes orientados en el sentido del montaje. Siempre se deberá evitar:

Arrastrar los caños por el suelo, para no dañar el revestimiento exterior; Dejar caer los caños al suelo, ni encima de arena o neumáticos;


Colocar los caños en desequilibrio o en contacto con piedras (por ejemplo encima de raíces),

Colocar los caños próximos a áreas en donde se usarán explosivos para remoción de rocas, por los riesgos de proyección de piedras.

2. ALAMACENAMIENTO DE LOS CAÑOS: El almacenamiento de los caños en la obra

debe permitir un fácil acceso para la identificación y control de la Inspección. El área de almacenamiento debe ser plana, evitando: los terrenos pantanosos, los suelos movedizos y los suelos corrosivos. Al llegar a la obra, los materiales serán controlados por la Inspección, y si presentaran partes dañadas (daños de los revestimientos interiores o exteriores, por ejemplo), deberán ser reparados antes de su almacenamiento.* Deberán almacenarse los caños por diámetro en pilas homogéneas y estables, según un plan racional. Igual tratamiento se deberá dar a las piezas especiales. Deberán utilizarse piezas de separación de madera (maderos, cuñas), de suficiente resistencia y buena calidad.

3. APILADO DE LOS CAÑOS: 3.a. Almacenamiento de los paquetes: Los paquetes entregados por el fabricante

podrán almacenarse en pilas, sobre separadores de 80 x 80 x 260 mm. con tres o cuatro paquetes por camada, y sin superar una altura de 2,50 m. Periódicamente se deberá controlar el estado de los paquetes, en especial el estado y la tensión de los flejes y separadores de madera, así como la estabilidad general de las pilas.

3.b. Almacenamiento sin paquetes: 3.b.1. Método N° 1: Este método consiste en apilar los caños de manera tal que los

enchufes queden en posiciones opuestas en forma alternada. 3.b.1.1. Camada inferior: La primera camada se colocará sobre dos maderos

paralelos, situados a 1 m. respectivamente del extremo del enchufe y de la espiga. Los caños quedarán paralelos. Los enchufes se tocarán y no estarán en contacto con el suelo. Los caños externos, se calzan por el lado de la espiga y del enchufe mediante cuñas clavadas en los maderos, Los caños intermedios se calzarán únicamente por el lado de la espiga, con cuñas de dimensiones menores.

3.b.1.2. Camadas superiores: Las camadas superiores estarán constituidas, alternadamente, por caños colocados con los enchufes en sentido opuesto en relación a la camadas inferiores.

Todos los enchufes de una camada deberán sobrepasar las espigas de la camada inferior en aproximadamente 10 cm. (para evitar la deformación de las espigas). Los cuerpos de los caños de dos camadas consecutivas quedarán en contacto.

3.b.2. Método N° 2: Este método consiste en apilar los caños de manera tal que los enchufes queden todos para un mismo lado.

3.b.2.1. Camada inferior: La colocación de la primera camada es idéntica al caso anterior.


3.b.2.2. Camadas superiores: Los caños se alinearán verticalmente. Cada camada se ubicará con separadores de madera de espesor ligeramente superior a la diferencia de los diámetros (cuerpo-enchufe). Los caños de los extremos de cada camada se calzarán con cuñas clavadas en los maderos.

Este método permite todos los tipos de izado (por la extremidad, por ganchos, por el cuerpo con cinchas).

3.b.3. Método N° 3: Almacenamiento en cuadrado: 3.b.3.1. Camada inferior: La colocación y calzado de la primera camada son

idénticos al Método N° 1, pero los caños se colocan alternativamente para un lado y otro con el cuerpo en contacto. Además los enchufes deberán sobrepasar los extremos de las espigas de los caños adyacentes en la totalidad del enchufe más 5 cm. Para el almacenamiento de los caños de DN > 150, la pila se deberá asentar sobre tres maderos en lugar de dos.

3.b.3.2. Camadas superiores: Cada camada se forma con caños paralelos colocados alternados, lo mismo que la primera camada. Los caños de una camada van dispuestos perpendicularmente a los de la camada inferior. Las espigas de los caños serán calzadas naturalmente por los enchufes alternados de las camadas inferiores. Este método limita al máximo el material de calce pero, debido a la constitución de las camadas, implica el izado caño por caño, por los extremos.

4. ALTURA DE ALMACENAMIENTO DE LOS CAÑOS Según el tipo de apilado, la clase y el DN de los caños, se recomienda no sobrepasar los valores que se indican a continuación (en número máximo de camadas).

DN (mm.)

Método Nº 1 Métodos Nº 2 y 3

Clase K7 Clase K9 Clase K7 Clase K9 80 -- 70 -- 30

100 58 58 27 27 150 40 40 22 22 200 31 31 18 18 250 25 25 16 16 300 21 21 14 14 350 18 18 12 12 400 15 16 11 11 450 12 14 10 10 500 10 12 8 8 600 7 10 6 7 700 5 7 4 5 800 4 6 3 4 900 4 5 3 4

1000 3 4 2 3 1200 2 3 2 2

DN = Diámetro Nominal = Diámetro Interior


II - ALMACENAMIENTO DE LOS AROS DE GOMA Debido a las características de los elastómeros, se han de tomar ciertas precauciones para almacenar los aros de goma (elástica y mecánica) así como las arandelas para bridas. Estas precauciones para el almacenamiento de los aros de goma y arandelas deben ser tomadas en cuenta a fin de mantener sus propiedades. 1. TEMPERATURA Y HUMEDAD: La temperatura ideal de almacenamiento debe oscilar

entre los 5° C y 25° C. Debe evitarse la deformación de los aros de goma a temperatura baja. Antes de su montaje, si la temperatura ambiente estuviera por debajo de los 20° C, deberá ser restablecida, con el fin de facilitar el montaje (por ejemplo: remojando en agua templada). Los aros de goma a base de elastómeros vulcanizados, deben ser almacenados en un ambiente de grado medio de humedad.

2. EXPOSICIÓN A LA LUZ: Los elastómeros son sensibles a la radiación ultravioleta y a la acción del ozono. Por ello, es conveniente almacenar los aros de goma protegidos de la luz (directa del sol o artificial).

3. PLAZO DE UTILIZACIÓN: Se podrán utilizar los aros de goma en un plazo de seis años después de su fabricación, siempre que hayan sido almacenados siguiendo las condiciones descriptas anteriormente.

III – REPARACIÓN DEL REVESTIMIENTO:

1. REVESTIMIENTO EXTERNO: El revestimiento externo de los caños y piezas especiales puede dañarse durante las operaciones de transporte y almacenaje, o bien durante su instalación. La reparación podrá ser efectuada en obra o en el lugar de almacenaje siguiendo un proceso simple.

Pequeños daños (raspones, sin que el revestimiento de zinc esté afectado): No es necesaria ninguna reparación.

Daños mayores (revestimiento de zinc afectado): La reparación del revestimiento deberá ser efectuada con pintura bituminosa según el siguiente procedimiento. Producto a utilizar: Pintura bituminosa de base asfáltica. Material para la aplicación: Cepillo, pincel, rodillo o pistola. Preparación de la superficie: Cepillar ligeramente la superficie para limpiarla. Secar bien la superficie a revestir. Aplicación del producto: En caso de temperaturas bajas, humedad o empleo inmediato del caño, es necesario calentarlo moderadamente con un soplete a gas hasta aproximadamente 50°C (si se lo toca con la mano, quema). Se podrá aplicar el producto cruzando las pasadas, hasta que la película depositada tenga el espesor del revestimiento existente en las zonas vecinas no dañadas.

2. REVESTIMIENTO INTERIOR: En caso de que el mortero de cemento del revestimiento inferior resulte dañado por manipulaciones bruscas o accidentes. Su reparación deberá ser hecha según el siguiente detalle: 2.a. Daños Reparables: Los daños provocados en el mortero de cemento, serán

reparables en la obra, siempre que no sean demasiado importantes, lo cual se determinará conforme se trate de:

Una superficie inferior a 0,10 m2,


La longitud de la zona dañada sea inferior a un cuarto de la circunferencia del caño, sin que haya deformación en la pared del caño.

Caso contrario, se deberá cortar la parte dañada. 2.b. Productos a utilizar: Una parte de cemento portland de alto-horno o aluminoso,

para dos partes de arena fina. Añadir agua hasta obtener un mortero pastoso. 2.c. Procedimiento de Reparación: Material necesario para la aplicación del mortero:

cepillo de acero, pincel, cuchara, y espátula. 2.d. Reparación de la superficie:

Debe evitarse la reparación del revestimiento del mortero de cemento a temperaturas muy bajas.

Dentro de lo posible, mover el caño de manera que la zona a reparar quede abajo.

Eliminar la pared dañada, así como 1 o 2 cm. de revestimiento sano, con ayuda de un buril y un martillo.

Los bordes del área a reparar deben quedar perpendiculares a la superficie de la pared del caño.

Limpiar con el cepillo de acero las partes sueltas. Humedecer la zona a reparar.

Algunos minutos antes de realizar la reparación, mojar con agua o lechada de cemento el mortero existente, en una faja de aproximadamente 20 cm., alrededor del área afectada.

2.e. Aplicación del mortero:

Aplicar el mortero con la cuchara, compactándolo correctamente de manera de recuperar el espesor inicial del revestimiento interno.

Alisar la superficie reparada con una espátula.

Verificar si se han eliminados los intersticios entre el montero recién aplicado y el original.

Después de concluida la reparación, el área reparada debe ser recubierta con papel o paño húmedo, para lograr un curado lento y obtener una buena resistencia del mortero aplicado.

IV – COLOCACIÓN DE LA CAÑERIA: Preparación del fondo de zanja: Se excavarán por lo menos 10 cm. por debajo del nivel de asiento del caño y se procederá a rellenar con material seleccionado libre de piedras y resto de vegetales. Luego se procederá a compactar y posteriormente a excavar los nichos para las juntas de modo que sea el caño el que apoye y bajo ningún aspecto la junta. No deberá usarse nunca ladrillos, piedras o maderas para soportar los caños en la zanja. Una vez asegurado que el caño apoye sobre el fondo de la zanja se procederá a efectuar las uniones correspondientes. CORTE DE CAÑOS:

En caso de que el trazado de una conducción obligue a realizar cortes, en la obra de la cañería, se deberá proceder de la siguiente forma: 1.a. Aparatos a utilizar en la obra:


Máquina eléctrica o neumática con disco de corte abrasivo de altas revoluciones.

Máquina de corte en frío con puntas de vidia. Arco de sierra convencional (para pequeños diámetros).

1.b. Procedimiento: 1.b.1. DN = 300: El corte puede hacerse hasta 2/3 de la longitud del caño a partir de la espiga. Para cortes a más de 2/3 de longitud, debe verificarse que el diámetro exterior a la altura del corte sea inferior a Diámetro Exterior -DE + 1 mm. 1.b.2. DN = 300: Antes de efectuarse el corte, comprobar si el diámetro exterior a la altura del corte es inferior a Diámetro Exterior - DE + 1 mm.

1.c. Corte: El corte debe ser efectuado obligatoriamente, en un plano perpendicular a la generatriz del caño. 1.c.1. Desbarbado y ejecución del chaflán: Una vez hecho el corte y antes de realizar el empalme, es necesario: Para las juntas elástica con aros de goma; desbarbar y rehacer el chaflán con ayuda de una esmeriladora manual de disco, para evitar que se dañe el anillo de junta durante el montaje. Se deberán respetar las siguientes dimensiones de chaflán (en mm.):

DN DE m n 80 98 9 3

100 118 9 3 150 170 9 3 200 222 9 3 250 274 9 3 300 326 9 3 350 378 9 3 400 429 9 3 450 480 9 3 500 532 9 3 600 653 9 3 700 738 15 5 800 842 15 5 900 945 15 5

1000 1048 15 5 1200 1255 15 5

DN = Diámetro Nominal = Diámetro Interior DE = Diámetro Exterior


1.c.2. Juntas Elásticas: En esta junta la estanqueidad se logra durante el montaje por compresión radial de un aro de goma. Sus características principales serán:

su facilidad y rapidez de instalación; su resistencia a altas presiones; la posibilidad de juego axial, y desviación angular. 1.c.3. Descripción: El enchufe deberá presentar por dentro:

un alojamiento profundo con tope circular de enganche donde se alojará el aro de goma;

una cavidad que permita los desplazamientos angulares y longitudinales de los caños.

A su vez, el aro de goma presentará:

un talón de enganche; un cuerpo macizo con chaflán de centrado. 1.c.4. Características:

Comportamiento a la presión: La junta elástica deberá tener una resistencia a la presión externa mínima de 0,3 MPa (30 mts. de columna de agua).

Desviación angular y juego axial: Esta junta deberá permitir desviaciones angulares, como así un juego axial que le permita absorber la dilatación de pequeña amplitud.

DN (en mm.)

Desviación admitida durante

la instalación

Desvío al Eje

grados cm. 80 a 150 5º 52

200 a 300 4º 42 350 a 600 3º 32 700 a 800 2º 25

900 a 1200 1º 30’ 19

m

n

r = 3


DN = Diámetro Nominal = Diámetro Interior

DN (en mm.)

JUEGO AXIAL

Alineado (mm.) Desviado (mm.) 80 30 22

100 30 18 150 30 18 200 30 20 250 30 15 300 30 10 350 38 15 400 38 15 450 38 12 500 38 10 600 30 10 700 30 15 800 30 8 900 30 8

1000 38 12 1200 38 7 DN = Diámetro Nominal = Diámetro Interior

La desviación axial deberá ser considerada como una seguridad, y no debe ser considerada para movimientos continuos. La desviación angular y el juego en longitud, que aceptará la junta deberá garantizar un excelente comportamiento en caso de movimiento del terreno o de socavación.

1.d. Montaje de Caños con Junta Elástica: El montaje de la junta elástica se realizará por la introducción de la espiga en el enchufe. La realización de esta junta se realizará siguiendo los pasos que se detallan seguidamente: 1.d.1. Limpieza:

Limpiar cuidadosamente el interior del enchufe del caño y la espiga. Dar especial atención al alojamiento del aro de goma de la junta (eliminar cualquier depósito de arena, tierra, etc.)

Limpiar la espiga del caño a ensamblar así como el propio aro de goma.

Confirmar la existencia del chaflán, y el buen estado de la espiga. En caso de corte, realizar nuevamente el chaflán.

1.d.2. Colocación del aro de goma: La colocación del aro de goma de la junta debe ser efectuada fuera de la zanja. Verificar el estado del aro de goma e introducirlo en su alojamiento, dándole

la forma de un corazón, con los "labios" girados hacia el fondo del enchufe.

Para los grandes diámetros, se deberá deformar el aro de goma en forma de cruz para colocarlo.

Ejercer un esfuerzo radial en el aro de goma al nivel de la curva de corazón con el fin de aplicarlo a fondo en su alojamiento.


1.d.3. Control de la posición del aro de goma: Se deberá comprobar que el aro de goma de la junta esté correctamente aplicado en toda su periferia. 1.d.4. Marcado de la profundidad de enchufado: Si no hay ningún marcado en la espiga, trazar una marca a una distancia del extremo de la espiga igual a la profundidad de enchufe P, menos 1 cm.

DN mm.

P mm.

DN mm.

P mm.

80 92.5 450 115.5 100 94.5 500 117.5 150 100.5 600 122.5 200 105.5 700 147.5 250 105.5 800 147.5 300 107.5 900 147.5 350 110.5 1000 157.5 400 112.5 1200 167.5

DN = Diámetro Nominal = Diámetro Interno 1.d.5. Lubricación: Aplicar una capa de pasta lubricante sobre:

la superficie visible del aro de goma de la junta.

el chaflán y la espiga del caño. La pasta lubricante se debe colocar con pincel. 1.d.6. Ensamblaje:

Centrar la espiga con el enchufe, manteniendo el caño en esta posición.

Introducir al espiga en el enchufe, comprobando el alineamiento de los elementos a ensamblar.

Caso de los caños con marca hecha en la obra: Introducir la espiga hasta que la marca llegue al canto o espejo del enchufe. No sobrepasar de esta posición

Caso de los caños con marca hecha en fábrica: Introducir la espiga hasta que la primera marca desaparezca dentro del enchufe. La segunda marca debe permanecer visible después del ensamblado.

Control: Comprobar que el aro de goma este colocado correctamente en su alojamiento, introduciendo en el espacio anular comprendido entre la espiga y la entrada del enchufe, el extremo de una regleta metálica que se introducirá a tope contra el aro de goma; en todos los puntos del círculo del caño, la regleta debe penetrar hasta la misma profundidad.

1.e. Juntas con Bridas: La junta con brida estará constituida por dos bridas, una

arandela de junta de elastómero y bulones cuyo número y dimensiones dependen del PN y del DN. La estanqueidad será asegurada por la compresión axial de la arandela, obtenida por el apriete de los bulones. Sus características principales serán:

la precisión del ensamblaje; la posibilidad del montaje y desmontaje en línea. La estanqueidad será función directamente:

del torque de apriete de los bulones


de la arandela de junta. 1.e.1. Tipos de bridas: En el caso de piezas fundidas, las bridas deberán formar parte integral de las piezas. En el caso en que las bridas fueran montadas posteriormente estas serán soldadas, hasta un DN 600, o roscadas, en los DN 700 y superiores. Arandelas de junta de elastómero: Las arandelas de junta de elastómero,

serán caucho natural, para las bridas clase PN 10, y en amianto grafitado, para las bridas clase PN 16 y PN 25.

Campo de Utilización: Los caños y piezas especiales con bridas se utilizarán para equipar las instalaciones no enterradas y los montajes en las cámaras de válvulas.

1.e.2. Características: Resistencia a la presión: La resistencia a la presión de las piezas con bridas se caracterizará por su PN. 1.e.3. Montaje de la Junta con Bridas: Para el montaje de este tipo de unión se deberá seguir los siguientes pasos, para lo cual se deberá tener las siguientes precauciones:

Respetar el orden y el torque de apriete de los bulones. No poner la cañería en tracción cuando se realiza el apriete de los bulones. 1.e.3.1. Procedimiento: a) Limpieza y alineamiento de las bridas:

Controlar el aspecto y la limpieza de las caras de las bridas y de la arandela de junta.

Alinear las piezas a montar. Dejar entre las dos bridas a ensamblar un pequeño espacio para permitir

el paso de la arandela de junta, la cual en función de la presión de servicio podrá ser de goma o de amianto grafitado.

b) Posición de las arandelas: Centrar la arandela entre los resaltes de las dos bridas.

c) Apriete de los bulones: Montar los bulones. Apretar las tuercas en el orden que se indica a continuación. Dependiendo del tipo de arandela a utilizar y la presión máxima de servicio (PN). Las tuercas se deberán apretar siguiendo en secuencia tal que apretando la tuerca superior moderadamente se proceda a apretar la tuerca diametralmente opuesta (o sea la inferior) y así sucesivamente hasta completar la totalidad de los bulones. Se deberán respetar los siguientes valores de apriete de los bulones:


A R A N D E L A S

DN (mm.)

GOMA AMIANTO GRAFITADO

PN 10 PN 16 PN 25 m. daN m. daN m. daN

80 7.0 7.5 9.0 100 8.0 8.0 13.5 150 12.0 13.5 23.0 200 14.0 18.0 22.0 250 13.0 18.0 33.5 300 14.5 21.0 32.5 350 18.5 20.0 46.0 400 18.5 27.0 61.5 450 18.0 26.0 58.0 500 19.5 24.5 69.5 600 27.5 50.5 101.0 700 29.5 63.5 116.0 800 40.5 87.0 169.0 900 41.5 90.0 175.5

1000 53.5 117.0 242.0 1200 69.5 163.0 292.0

DN = Diámetro Nominal = Diámetro Interno

PN = Presión Nominal (Kg/cm2) 2. PRUEBA HIDRÁULICA: La prueba en la obra permite comprobar la estanqueidad y la

estabilidad de la cañería antes de su puesta en servicio. La prueba hidráulica condicionará la recepción de las obras. La misma deberá efectuarse inmediatamente después de la colocación. Toda la cañería debe ser probada, pudiendo, la prueba, ser realizada por tramos. 2.1. Longitud del tramo: La longitud de los tramos a probar dependerá de la

configuración del trazado. o Preparación de la Prueba: Para evitar cualquier movimiento de la cañería bajo

el efecto de la presión del agua, se dispondrán montículos de tierra sobre la parte central de cada caño, dejando las juntas descubiertas. De acuerdo con lo estipulado por el proyecto, todos los anclajes necesarios deberán haber sido ejecutados antes de la prueba. Obturar los extremos del tramo a probar con bridas ciegas equipados con válvulas, para el llenado de agua y salida del aire. Se deberá evaluar los esfuerzos hidráulicos ejercidos en los extremos de la cañería y colocar un sistema de topes o anclajes correctamente dimensionados, tales como: maderos empotrados transversalmente en la zanja o un dispositivo equivalente (como pared de tablestacas). Evitar el apoyo sobre el extremo de la cañería colocada y ya sometida a la prueba hidráulica. Con el fin de evitar desplazamientos laterales por efectos de la presión; se deberá prever la colocación de topes laterales.


2.3. Llenado de la Cañería: La cañería se llenará lentamente, a partir de los puntos bajos, con el fin de lograr una purga completa del aire en los diferentes puntos del tramo antes de someterla a presión. La puesta en presión ejerce una fuerza en los topes que tienden a desplazarse. Para restablecer estas posiciones iniciales, es conveniente utilizar gatos que permitan un ajuste preciso. Si se trata de una cañería de bombeo, se utilizarán bombas para llenarla por el punto bajo, a caudal limitado. Cuando se trata de un sifón de gran diámetro, se procederá a llenarlo por el punto bajo utilizando una cañería de pequeño diámetro de manera que el agua vaya subiendo en forma progresiva en las dos ramas sin crear turbulencias. Se deberá esperar 24 horas antes de proceder a la prueba de presión, con el fin de que la cañería alcance su estado de equilibrio. Verificación del Llenado: El llenado de la cañería exige que todo el aire haya sido eliminado. Es una operación de extrema importancia, como ha sido señalado anteriormente debiéndose: Verificar cuidadosamente el funcionamiento de las ventosas o purgas de

aire. Verificar que se abran las válvulas colocadas en la base de las ventosas o

purgas de aire. Utilizar las válvulas de vaciado para verificar que el agua llega de manera

progresiva. 2.4. Puesta en Presión: Verificar previamente que la presión de prueba tiene un

valor compatible con el que podrá soportar cada uno de los elementos constitutivos del tramo a probar de acuerdo con el proyecto. De lo contrario, aislarlos. La presión deberá subir lentamente, con el fin de poder vigilar los topes y el ajuste de los gatos. La prueba de presión deberá evidenciar los eventuales defectos de estanqueidad a nivel de las juntas, y también permitir un control definitivo de la cañería en caso de incidentes ocurridos durante el transporte y colocación. Las cañerías de hierro fundido dúctil, serán sometidas a las siguientes presiones de prueba, según el caso: 2.4.a. Cañerías de aducción y distribución por gravedad: La presión de prueba del tramo de la cañería será como mínimo: 1,5 veces la presión máxima de servicio (PMS), cuando esta no supera 1,0

MPa, y nunca debe ser inferior a 0,4 MPa. La presión máxima de servicio (PMS) del tramo, aumentada de 0,5 MPa,

cuando esta es superior a 1,0 MPa. 2.4.b. Cañerías de Bombeo: La presión de prueba deberá ser como máximo igual a las presiones máximas de prueba (PMP), en acuerdo con cada elemento de la cañería y el tipo de junta. En todos los casos, la presión no será superior a los valores máximos indicados por el fabricante para cada uno de los componentes de la cañería.


2.5. Resultados: El tiempo mínimo para la aplicación de la prueba de presión, se indica en la tabla siguiente. Durante este tiempo se permitirá una disminución de presión no mayor de 0,02 MPa.

DN (mm.)

Duración (h)

Hasta 200 3 250 a 400 6 450 a 700 18

Mayor de 700 24 DN = Diámetro Nominal = Diámetro Interno

2.6. Prueba en Servicio:

Vaciar la cañería, retirar los equipos de prueba y conectar el tramo. Lavar correctamente la cañería para eliminar piedras o tierra que hayan

podido entrar en la cañería en el momento de ser instalada. Si se trata de una cañería de agua potable, desinfectarla antes de ponerla en servicio.


A N E X O I

PLIEGO GENERAL DE ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA CAÑERIAS Y PIEZAS ESPECIALES DE HIERRO DUCTIL

I - TERMINOLOGÍA

DN Diámetro Nominal = Diámetro Interno PMA Presión Máxima Admisible: Presión interna máxima, excluyendo el golpe

de ariete, que un componente podrá soportar con total seguridad y de forma continua, en régimen hidráulico permanente.

PMF Presión Máxima de Funcionamiento: Presión interna máxima, incluyendo el golpe de ariete, que un componente podrá soportar en servicio.

PMP Presión Máxima de Prueba: Presión hidrostática que podrá ser aplicada, en la prueba de campo a un componente de una cañería recién instalada.

PN Presión Nominal: Designación numérica expresada por un número utilizado como referencia. Todos los componentes con bridas de un mismo diámetro nominal (DN) y designados por un mismo número de PN deberán tener las dimensiones compatibles para realizar la junta.

II – ESPESOR NOMINAL DEL HIERRO FUNDIDO

Norma ISO 2531: El espesor nominal de los caños y piezas especiales se calculará en función del Diámetro Nominal mediante la siguiente forma:

e hierro = K (0,5 + 0,001 DN)

Donde:

e hierro = espesor nominal de la pared (mm.)

DN = Diámetro Nominal (mm.) K = Coeficiente utilizado para designar la clase de espesor.

Nota: Las excepciones para la fórmula general serán:

1ª para caños DN 80 clase K7: e = 4,3 + 0,008 DN

2ª para caños DN 100 hasta DN 300 clase K7: e = 4,75+ 0,003 DN 3ª para caños DN 80 hasta DN 200 clase K9: e= 5,8 + 0,03 DN con valor mínimo de 6

mm. Los caños y piezas especiales deberán tener una resistencia tal que permita soportar las presiones que se indican en las siguientes tablas:


CAÑO CLASE K 7 DN mm.

JUNTA ELASTICA

PMA (Mpa)

PMF (Mpa)

PMP (Mpa)

100 5.0 6.0 6.5 150 5.0 6.0 6.5 200 5.0 6.0 6.5 250 4.1 4.9 5.4 300 3.6 4.3 4.8 350 3.2 3.8 4.3 400 3.0 3.6 4.1 450 2.9 3.5 4.0 500 2.8 3.4 3.9 600 2.6 3.1 3.6 700 2.4 2.9 3.4 800 2.3 2.8 3.3 900 2.3 2.8 3.3

1000 2.2 2.6 3.1 1200 2.1 2.5 3.0

CAÑO CLASE K 9 DN mm.

JUNTA ELASTICA

PMA (Mpa)

PMF (Mpa)

PMP (Mpa)

80 6.4 7.7 9.6 100 6.4 7.7 9.6 150 6.4 7.7 9.6 200 6.2 7.4 7.9 250 5.4 6.5 7.0 300 4.9 5.9 6.4 350 4.5 5.4 5.9 400 4.2 5.1 5.8 450 4.0 4.8 5.3 500 3.8 4.6 5.1 600 3.6 4.3 4.8 700 3.4 4.1 4.6 800 3.2 3.8 4.3 900 3.1 3.7 4.2

1000 3.0 3.6 4.1 1200 2.8 3.4 3.9


PRESIONES PARA PIEZAS ESPECIALES CON ENCHUFES

DN mm.

JUNTA ELASTICA

PMA (Mpa)

PMF (Mpa)

PMP (Mpa)

80 6.4 7.7 9.6 100 6.4 7.7 9.6 150 5.7 6.8 7.3 200 5.0 6.0 6.5 250 4.6 5.5 6.0 300 4.3 5.2 5.7 350 4.1 4.9 5.4 400 4.0 4.8 5.3 450 4.0 4.8 5.3 500 3.8 4.6 5.1 600 3.6 4.3 4.8 700 3.4 4.1 4.6 800 3.2 3.8 4.3 900 3.1 3.7 4.2

1000 3.0 3.6 4.1 1200 2.8 3.4 3.9

Si una pieza especial consta de dos tipos de juntas (ej.: te con enchufes y bridas) se deberá adoptar la PMA, PMF y PMP menos elevada.

CAÑOS Y PIEZAS ESPECIALES CON JUNTAS BRIDADAS DN

mm. PN 10 PN 16 PN 25

PMA MPa

PMF MPa

PMP MPa

PMA MPa

PMF MPa

PMP MPa

PMA MPa

PMF MPa

PMP MPa

80 1.6 2.0 2.5 1.6 2.0 2.5 4.0 4.8 5.3 100 a 150 1.6 2.0 2.5 1.6 2.0 2.5 2.5 3.0 3.5 200 a 300 1.0 1.2 1.7 1.6 2.0 2.5 2.5 3.0 3.5

350 a 1200 1.0 1.2 1.7 1.6 2.0 2.5 2.5 3.0 3.5


MALLA DE ADVERTENCIA Y LOCALIZACION (DETECTABLE)

1.- Objetivo: El objetivo de este Pliego General, es dotar de una especificación técnica para la provisión y correcta instalación de la malla de advertencia. 2.- Generalidades: 2.1.- Tipo de malla: a) Malla de advertencia propiamente dicha, también llamada malla o cinta señalizadora. La malla de advertencia tiene como misión alertar sobre la proximidad de un caño instalado debajo de la misma evitando posibles roturas. b) Malla de advertencia y localización (Detectable) Igual que la malla anterior pero con alambre que podrá ser detectada desde la superficie del terreno, a efectos de establecer la traza de la conducción. La cinta deberá ser fabricada en material plástico resistente a los suelos. Además en el caso b) tendrá 2 alambres de acero inoxidable. 2.2.- Localización: Para la detección se utiliza un equipo localizador compuesto por un transmisor y un receptor, tipo Radio Detection RD 400. Se aplica una señal por el alambre en algún punto en que la cinta salga a la superficie (Ver Figura N° 5). 3.- Especificaciones: Malla: Material Plástico no degradable (p.e. polietileno) Alargamiento Debe permitir un alargamiento mayor al 5% Trama Podrá ser lisa con perforaciones, tipo malla o de otra forma tal que permita el drenaje del agua. Color Azul. Tamaño El ancho de la cinta deberá ser de un mínimo de 15 cm. para cañerías de hasta 300 mm. de diámetro, y de 30 cm. para cañerias de diámetros mayores.- Identificación Debe llevar el texto ATENCION AGUA o ATENCION AGUA POTABLE (siempre en castellano), escrito en color blanco o negro, contrastando

con el fondo. La altura mínima de las letras será de 3 cm. y ancho mínimo de 2 cm. Las letras serán en imprenta, mayúscula y gruesas. El texto será indeleble. (Ver Figura N° 1)

Los textos deben estar separados 50 cm como máximo (Ver Figura N° 2) Alambre: Material Alambre de acero inoxidable de diámetro aproximado 0,5mm.


4.- Colocación: La malla de advertencia se la usará en todas las cañerías a instalarse en la red de agua. Se usará malla de advertencia propiamente dicha en las cañerías metálicas, y malla de advertencia y localización para todas las cañerías no metálicas. Excepción: En la conexión domiciliaria no se colocará malla de advertencia. La colocación de la cinta localizada estará 30 cm. por encima del caño y sobre ella se colocará el material de relleno, cuidando de mantener extendida en todo su ancho dicha cinta (Ver Figura N° 3). Cuando el rollo de la malla de localización se termine, deberá empalmarse con el siguiente uniendo los alambres mediante empalmes prensados (Ver Figura N° 4). En los ramales también se deberá proceder a conectar en forma análoga ( Ver Figura N° 4). Se aprovechará las cajas tipo brasero de acceso a las válvulas, para la salida del alambre al exterior, empalmándolo con el correspondiente terminal dejando una longitud suficiente y una ubicación tal que no entorpezca la maniobra de la válvula. Dicho terminal será el punto de aplicación de la señal del equipo de localización. 5.- Cambio de un tramo de caño, inspección o reparación Cuando por algún motivo se rompa la malla de advertencia, esta deberá ser remplazada en el tramo faltante por una malla nueva. En el caso de malla localizadora los alambres deberán empalmarse tal como se indica en el punto precedente.

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