Diagramas de flujo

Planeacin de los requerimientos deMateriales (MRP)ElMRP, es unsistema de planificacin de la produccin y de gestin de inventarios que responde a las preguntas: qu? cunto? y cundo?, se debe fabricar y/o aprovisionar material.

Requerimientos del modelo de inventarios dependienteLaplanificacin de los materialesoMRPes un Sistema de Planificacin y Administracin, normalmente asociada con un software que plantea la produccin y un sistema de control de inventarios.

El MRP determina cuntos componentes se necesitan, as como cundo hay que llevar a cabo elPlan Maestro de Produccin, que se traduce en una serie de rdenes de compra y fabricacin de los materiales necesarios para satisfacer la demanda de productos finales.

Tiene el propsito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento oportuno para cumplir con las demandas de los clientes.

El MRP sugiere una lista de rdenes de compra.

Programa las adquisiciones aproveedoresen funcin de laproduccin programada.El MRP consiste esencialmente en el clculo de necesidades netas de los artculos necesarios, introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales de control de inventarios, como es el plazo de fabricacin o entrega de cada uno de los artculos, indicando la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes respecto a su utilizacin en la siguiente fase del proceso.Disminuir inventarios.Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega.Determinar obligaciones realistas.Incrementar la eficiencia.Proveer alerta temprana.Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.OBJETIVOSEs un sistema que intenta dar a conocer simultneamente tres objetivos:

Asegurar materiales y productos que estn disponibles para la produccin y entrega a los clientes.

Mantener los niveles de inventario adecuados para la operacin.

Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la produccin son repartidos a los clientes.Mantener el mnimo nivel de inventario.Planear actividades de:Fabricacin.Entregas.Compras.El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales:

La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo es la de los productos terminados.

Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de:

Las demandas independientes.

La estructura del producto.

En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entredemanda independienteydemanda dependiente.Esta distincin es importante, debido a que la gestin de inventarios de un producto varia segn su tipo de demanda.

Las demandas independientes aplican mtodos estadsticos de previsin por demanda continua y en las demandas dependientes se utilizan los sistemas MRP.La Demanda Independiente, es aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la organizacin, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque s pueden ser influidas).

Tambin se clasificara como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio.

La Demanda Dependiente, es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa (Plan Maestro de Produccin).Por ejemplo an si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes prximo (demanda independiente) la Direccin puede determinar fabricar 120 este mes, para lo se ocuparan 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas, etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisin tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches. Sistemas MRP comparado con sistemas de punto de reorden

Los sistemas de Planificacin de Requerimientos de Materiales (MRP) integran las actividades de produccin y compras.

Programan las adquisiciones a proveedores en funcin de la produccin programada. El MRP, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks o inventarios que responde a las necesidades de lo que se debe fabricar y/o aprovisionar.

El Punto de Reorden (ROP) se basa en una probabilidad estadstica del agotamiento de bienes durante el periodo de tiempo de entrega. El sistema se basa o se establece a partir de saber cual es el nivel de la existencia de los artculos. El nivel de existencia es lo que provoca que se prepare una orden de compra o un proceso de produccin.

Tambin es esencial conocer la distribucin de la demanda del tiempo de entrega; que se calcula, tomando en cuenta tanto la demanda probabilstica como la duracin probabilstica del periodo de tiempo de entrega.

La diferencia fundamental entre las tcnicas de punto de reorden y las del MRP es la fase de tiempo.De hecho, el sistema MRP es un sistema de punto de reorden con fases de tiempo para las demandas independientes. La demanda independiente no guarda relacin con la demanda de los dems artculos. Los pedidos del cliente y los pedidos de piezas de servicio son ejemplos de demandas independientes.

Las tcnicas MRP son una solucin relativamente nueva a un problema clsico en produccin, el de controlar y coordinar los materiales para que se estn disponibles cuando se precisan y sin necesidad de tener un inventario excesivo.

Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o fabricacin en el momento adecuado segn los resultados del Programa Maestro de Produccin.

Su aplicacin es til donde existan algunas de las condiciones siguientes:Aplicacin del MRPEl producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble.

El producto final es costoso.

El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande.

El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea largo.Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos.

El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricacin sea intermitente.

El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes:El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos que estn sometidos a demanda externa (productos finales y piezas de repuesto).RequerimientosEl estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin, debiendo conocerse la fecha de recepcin de estas ltimas.La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la empresa conociendo el rbol de fabricacin de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin.A partir de estos datos proporciona como resultado la siguiente informacin:

El plan de produccin de cada uno de los artculos que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes de fabricacin, para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricacin.El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a proveedores para aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.

El informe de excepciones, que permite conocer qu rdenes de fabricacin van retrasadas y cules son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y en ltima instancia, sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes.

Plan maestro de produccin PMP o MPS (Master production schedule)

En base a los pedidos de los clientes y los pronsticos de demanda, nos dice qu productos finales hay que fabricar y en qu plazos deben tenerse terminados. Tambin contiene las cantidades y fechas de la disponibilidad de los productos de la planta que estn sujetos a demanda externa (productos finales y piezas de repuesto).

Estructura del MRPLa funcin del plan maestro es adecuar la produccin en la fabrica a los dictados de la demanda externa.

Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecucin con el mximo de eficiencia.

Para esto el Plan Maestro de Produccin se basa un tiempo que se establece para el clculo de las fechas de produccin y abastecimiento. Se ha estandarizado que este tiempo sea de una semana laboral.

Gestin del inventario

El estado del inventario recoge las cantidades de cada referencia de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. Y en este ltimo caso la fecha de recepcin de las mismas.

Para calcular las necesidades de materiales se necesita evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los componentes que intervienen, segn especifican las listas de materiales.El sistema de informacin referido al estado del stock debe conocer en todo momento las existencias reales y el estado de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento. En definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento de la situacin en que se encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los proveedores externos como de los componentes en la preparacin de conjuntos de nivel superior.

Lista de materiales o BOM (Bill of Materials)

Desde el punto de vista del control de la produccin interesa conocer los componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricacin.

La estructura de fabricacin es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricacin o montaje del producto final.Para definir esta estructura existen dos requisitos:

Cada componente o material que interviene debe tener asignado un cdigo que lo identifique de forma precisa.

A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura, asignado en sentido descendente. As, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la ltima operacin de montaje son de nivel uno.

En resumen, las listas de materiales se deben organizar para satisfacer todas las necesidades del MRP, incluyendo la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricacin, los plazos de produccin, su costo y el control de las existencias.

El programa MRP, trabaja sobre el archivo de inventario al que hace continuas referencias al archivo de lista de materiales para calcular las cantidades necesarias de cada artculo. Despus se corrige el nmero de unidades de cada artculo para tomar en cuenta las cantidades disponibles y se compensa (se mueve hacia atrs en el tiempo) para considerar el tiempo de entrega necesario para obtener el material. Ampere, Inc., produce una lnea de medidores de electricidad que instalan en edificios residenciales compaas de servicios de electricidad para medir el consumo. EJEMPLO:Los medidores usados en casas unifamiliares son de dos tipos bsicos para diferentes gamas de voltaje y amperaje.

Adems de medidores completos, algunos subensambles se venden por separado para reparacin o para cambios de voltaje o de carga de corriente. El problema del sistema MRP es determinar un programa de produccin para identificar cada pieza, el periodo que se necesita y las cantidades apropiadas.

A continuacin, se verifica la viabilidad del programa y, si es necesario, se modifica.PRONSTICO DE LA DEMANDALa demanda de medidores y componentes se origina de dos fuentes: clientes normales que hacen pedidos en firme y clientes indiferenciados que hacen una demanda normal aleatoria de estos artculos. Lasnecesidades aleatorias se pronosticaron con una de las tcnicas usuales y con datos de la demanda anterior. En la figura se muestran los requisitos de los medidores A y B y el subensamble D, para un periodo de 3 meses (meses tres a cinco). Hay otras piezas que se usan para hacer los medidores, pero no se incluyen en este ejemplo, para que sea manejable.

DESARROLLO DE UN PROGRAMA MAESTRO DE PRODUCCINPara las necesidades de los medidores y componentes especificados en la figura, supongamos que deben tenerse los volmenes para satisfacer la demanda conocida y la aleatoria durante la primera semana del mes. La gerencia (en este ejemplo) prefiere producir medidores en un lote nico cada mes y no varios lotes a lo largo del mes.En la siguiente figura, se muestra el programa maestro de prueba que se us en estas condiciones, con la demanda de los meses 3, 4 y 5 anotados en la primera semana de cada mes, es decir, las semanas 9, 13 y 17.

En este ejemplo, se trabajar con la demanda hasta la semana 9. El programa que se va a desarrollar debe examinarse para conocer la disponibilidad de recursos, disponibilidad de capacidad, etc., y luego debe revisarse y ejecutarse de nuevo, aunque el ejemplo se dar por terminado al final de esta programacin nica.LISTA DE MATERIALES (ESTRUCTURA DE PRODUCTOS)En la siguiente figura se muestra la estructura de los medidores A y B a la manera usual de codificacin de nivel bajo, en la que cada pieza se sita en el nivel ms bajo al que aparece en la jerarqua estructural.

Los medidores A y B constan de un subensamble comn, C, y algunas piezas, entre las que se cuenta la pieza D. Para que todo sea simple, el ejemplo se enfoca en slo una pieza, D, que es un transformador.Observe en la estructura de productos que la pieza D (el transformador) se usa en el subensamble C (que se utiliza en los medidores A y B). En el caso del medidor A, se necesita una pieza D adicional (transformador). El 2 entre parntesis junto a D cuando se usa para hacer C indica que se requieren dos D por cada C fabricado. La estructura del producto, as como la lista escalonada de la figura, indican cmo se hacen los medidores.

En primer lugar, se hace el subensamble C y, potencialmente, se pasa al inventario.

En el proceso final de ensamblado, los medidores A y B se juntan y, en el caso del medidor A, se usa una pieza D adicional.REGISTROS DE INVENTARIOSLos datos de los registros de inventarios seran como los que aparecen en la siguiente figura.

Ah se incluyen datos adicionales, como la identidad del proveedor, costos y tiempo de espera.

Por ejemplo, los datos pertinentes incluyen las existencias al comienzo de la ejecucin del programa, las necesidades de existencias de seguridad y el estado actual de los pedidos que ya se terminaron.

Las existencias de seguridad es el inventario mnimo que se quiere tener siempre de una pieza.

Por ejemplo, del subensamble C nunca se quiere que el inventario baje de cinco unidades. Tambin se ve que hay un pedido de 10 unidades del medidor B que est programado para entrada a comienzos de la semana 5.

Otro pedido de 100 unidades de la pieza D (el transformador) est programado para llegar a comienzos de la semana 4.As se dan las condiciones para realizar los clculos de MRP: en el programa maestro de produccin se presentaron las necesidades de piezas finales, al tiempo que se cuenta con el estatus del inventario y los mrgenes de tiempo. CLCULOS DE LA PLANEACIN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALESTambin se tienen los datos pertinentes sobre la estructura de los productos.

Los clculos de MRP (que se conocen como explosin) se hacen nivel por nivel, junto con los datos del inventario y los datos del programa maestro.En la siguiente tabla se dan los detalles de estos clculos. En el anlisis siguiente se detalla la lgica.El anlisis se limita al problema de satisfacer las necesidades brutas de 1 250 unidades del medidor A, 470 unidades del medidor B y 270 unidades del transformador D, todo en la semana 9.

Se lleva un registro MRP de cada pieza que se maneja en el sistema. El registro contiene necesidades brutas, entradas programadas, saldo disponible proyectado, necesidades netas, entradas de pedidos planeados y datos sobre expedicin de pedidos planeados. Las necesidades brutas son el volumen total necesario para una pieza en particular. Estos requisitos pueden venir de la demanda de clientes externos y tambin de la demanda calculada por las necesidades de manufactura. Las entradas programadas representan pedidos que ya se hicieron y que est previsto que lleguen a comienzos del periodo. Cuando se libera la papelera de un pedido, lo que antes era un pedido planeado se convierte en una entrada programada.

El saldo disponible proyectado es el monto del inventario que se espera tener a finales del periodo. Se calcula como sigue:

Una necesidad neta es el monto que se requiere cuando el saldo disponible proyectado ms las entradas programadas en un periodo no son suficientes para cubrir las necesidades brutas. La entrada de pedidos planeados es el monto de un pedido que se requiere para satisfacer una necesidad neta en el periodo.

Por ltimo, la expedicin de pedidos planeados es la entrada de pedidos planeados compensada por el tiempo de espera.

Si se comienza con el medidor A, el saldo disponible proyectado es de 50 unidades y no hay necesidades netas hasta la semana 9. En esa semana 9 se necesitan 1 200 unidades para cubrir la demanda de 1 250 generada por el pedido programado en el programa maestro. La cantidad de pedidos se designa por lote, lo que significa que se puede ordenar la cantidad exacta para satisfacer las necesidades netas.

Por tanto, un pedido se planea para entradas de 1 200 unidades a comienzos de la semana 9. Como el tiempo de espera es de dos semanas, este pedido debe expedirse a comienzos de la semana 7.

El medidor B es semejante a A, aunque un pedido de 10 unidades est programado para entrada en el periodo 5. Se proyecta que se tendrn 70 unidades al final de la semana 5.

Hay una necesidad neta de 400 unidades adicionales para satisfacer la necesidad neta de 470 unidades en la semana 9.

Este requisito se satisface con un pedido de 400 unidades que debe expedirse a comienzos de la semana 7.

La pieza C es un subensamble usado en los medidores A y B. Slo se necesitan ms C si se hacen A o B. En el anlisis de A se indica que un pedido de 1 200 se enviar en la semana 7. Un pedido de 400 unidades de B tambin se entregar esa semana 7, as que la demanda total de C es de 1 600 unidades en la semana 7. El saldo disponible proyectado es de 40 unidades menos la reserva de seguridad de cinco que se especific, da 35 unidades. En la semana 7, las necesidades netas son de 1 565 unidades. La poltica de pedidos de C indica un volumen de pedido de 2 000 unidades, as que se planea una entrada de pedidos de 2 000 para la semana 7. Este pedido tiene que hacerse en la semana 6, debido al tiempo de espera de una semana.

Suponiendo que el pedido se procesa, de hecho, en el futuro, el saldo proyectado es de 435 unidades en las semanas 7, 8 y 9.

La pieza D, el transformador, tiene una demanda de tres fuentes. La demanda de la semana 6 se debe a la necesidad de poner piezas D en el subensamble C. En este caso, se requieren dos D por cada C, o sea 4 000 unidades (la estructura del producto indica que es una relacin de dos a uno). En la sptima semana, se necesitan 1 200 D para el pedido de 1 200 A que est programado para la semana 7.

Hacen falta otras 270 unidades en la semana 9, para satisfacer la demanda independiente establecida en el programa maestro.

El saldo disponible proyectado al final de la semana 4 es de 280 unidades (200 en existencias ms la entrada proyectada de 100 unidades menos las existencias de seguridad de 20 unidades) y 280 unidades en la semana 5. Hay una necesidad neta de otras 3 720 unidades en la semana 6, as que se planea recibir un pedido de 5 000 unidades (el volumen del pedido).

Esto da por resultado un saldo proyectado de 80 en la semana 7, puesto que se usan 1 200 para satisfacer la demanda. Se proyectan 80 unidades para disposicin en la semana 8.

Debido a la demanda de 270 unidades en la semana 9, una necesidad neta de 190 unidades en la semana 9 lleva a la planeacin de la entrada de otro pedido de 5 000 unidades en la semana 9.

Ejercicio

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