plan mantenimiento
TRANSCRIPT
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
TRABAJO DE INVESTIGACION
“PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO PARA
LA EMPRESA CIGEM SRL”
TRABAJO Nº1
Integrantes:
BAUTISTA ZELA FALCAO
Docente Responsable:
Carlos Tacusi Russell
Fecha de entrega: SEMANA 12
Arequipa – Perú
2012
Página 1
TABLA DE CONTENIDO
Introducción 3
Resumen 4
Objetivos 5
Antecedentes 6
Alcances 7
Desarrollo del trabajo 8
Desarrollo 8
a) Marco teórico 8b) Descripción del trabajo 15c) Procedimiento a seguir
Ejecución del trabajo 17
Dificultades 24
Conclusiones 25
Recomendaciones 25
Bibliografía
Página 2
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una
variable física con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento
predictivo se basa en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y
condiciones operativas de un equipo o instalación. A tal efecto, se definen y
gestionan valores de pre-alarma y de actuación de todos aquellos parámetros
que se considera necesario medir y gestionar.
Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un
mantenimiento predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es
determinar la o las variables físicas a controlar que sean indicativas de la
condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada
las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera
que sirvan de guía para su selección general. La finalidad del monitoreo es
obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado de salud de la
máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y
economía.
Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable
física que se considera representativa de la condición de la máquina y su
comparación con valores que indican si la máquina está en buen estado o
deteriorada. Con la actual automatización de estas técnicas, se ha extendido la
acepción de la palabra monitoreo también a la adquisición, procesamiento y
almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar
con el monitoreo de la condición de una máquina debe distinguirse entre
vigilancia, protección, diagnóstico y pronóstico.
En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo
o sintomático, sea, esto mediante vibroanálisis, análisis de aceite usado,
control de desgastes, etc.
Página 3
RESUMEN
El presente trabajo pretende evaluar el plan de mantenimiento actual para la
empresa Cigem SRL, que se dedica a trabajos de mecanizado y a servicios de
mantenimiento.
Nuestra propuesta está en implementar un plan de mantenimiento predictivo
pero antes de ello, definir si es lo más conveniente para la empresa y si es
viable la realización del mismo. La empresa actualmente no invierte mucho en
el aspecto de mantenimiento a sus equipos, se podría decir que solo realiza un
mantenimiento correctivo.
Si aplicamos nuestra propuesta, estaría garantizada la calidad del trabajo que
se lleva a cabo con estas maquinas, además de ello; la seguridad de los
mismos operadores y en un futuro se verá reflejado en los costos de
reparación. Pero, al contar Cigem, con pocas maquinarias no se les hace viable
llevar a cabo este plan de mantenimiento por el elevado costo que implica
adquirir los equipos para la aplicación de las técnicas de mantenimiento
preventivo.
Página 4
OBJETIVOS
Objetivo general:
Desarrollar un plan de mantenimiento predictivo para los equipos de la
empresa CIGEM SRL.
Objetivos específicos:
Evaluar y corregir el plan de mantenimiento actual de la empresa.
Proponer técnicas de mantenimiento preventivo específicas para los
equipos más críticos.
Página 5
ANTECEDENTES
La empresa CIGEM (Corporación de Ingeniería de Gestión y Mantenimiento)
es una empresa de servicios dedicada principalmente al Balanceo Dinámico y
Mantenimiento de maquinas y equipos industriales en general .Desarrollando
sus actividades en el laboratorio y campo.
CIGEM es una empresa que brinda dentro del área de mantenimiento
industrial en general los siguientes servicios:
- Monitoreo y análisis de vibraciones en maquinas rotatorias.
- Balanceo dinámico industrial en 1-2-3-4 planos.
- Mantenimiento de motores eléctricos.
- Mantenimiento de reproductores.
- Mantenimiento de bombas.
- Mantenimiento de ventiladores.
- Servicio de turbo para autos
- Mecanizado de piezas en torno, taladro y fresa.
Actualmente, la empresa tiene un plan de mantenimiento correctivo para sus
equipos y no invierte gran cantidad de dinero en este aspecto.
Página 6
ALCANCES
La investigación está centrada en el área de mantenimiento y operaciones de la
empresa Cigem SRL, y se pretende evaluar y determinar si el plan de
mantenimiento actual es óptimo.
Página 7
1. DESARROLLO DEL TRABAJO
I. Desarrollo
a. Marco teórico.
Técnicas aplicadas al mantenimiento predictivo.
Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento preventivo entre las
cuales tenemos las siguientes:
Análisis de vibraciones.
El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial de
la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta que
significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención de
las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.
Figura 1.Registro de vibraciones en un ciclo de trabajo de la pala
Figura 2.Transformada Tiempo-Frecuencia.
Página 8
El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las
amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o
máquina, la determinación de las causas de la vibración, y la corrección del
problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones
mecánicas son el aumento de los esfuerzos y las tensiones, pérdidas de
energía, desgaste de materiales, y las más temidas: daños por fatiga de los
materiales, además de ruidos molestos en el ambiente laboral, etc.
Parámetros de las vibraciones.
Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los
estudios de Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).
Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante,
desde un extremo al otro de su movimiento.
Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores.
Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3
rotacionales
Tipos de vibraciones.
Vibración libre: causada por un sistema vibra debido a una excitación
instantánea.
Vibración forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitación
constante las causas de las vibraciones mecánicas
A continuación detallamos las razones más habituales por las que una máquina
o elemento de la misma puede llegar a vibrar.
Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).
Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)
Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).
Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.
Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión
(holguras, falta de lubricación, roces, etc.)
Página 9
Análisis de lubricantes.
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:
Análisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten
dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten
correcciones en la selección del producto, motivadas a cambios en condiciones
de operación
Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran
capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el
objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de
desgaste y contaminación entre otros
Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el
equipo y/o Lubricante, según:
Contaminación con agua
Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
Uso de un producto inadecuado
Equipos
Bombas de extracción
Envases para muestras
Etiquetas de identificación
Formatos
Para ver el gráfico seleccione la opción "Descargar" del menú superior
Este método asegura que tendremos:
Máxima reducción de los costos operativos.
Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste.
Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
Página 10
Mínima generación de efluentes.
- En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores
que afectan a nuestra maquina:
Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, Estaño,
Plomo. Conteo de partículas: Determinación de la limpieza, ferrografía.
Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Hollín, Oxidación, Nitración,
Sulfatos, Nitratos. Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc,
Fósforo, Boro, Azufre, Viscosidad.
Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo largo del tiempo.
De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente
investigadas y experimentadas, y con la utilización de equipos de la más
avanzada tecnología, se logrará disminuir drásticamente:
- Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos.
- Desgaste de las máquinas y sus componentes.
- Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
- Consumo general de lubricantes
Figura 3. Muestras de lubricantes
Página 11
Análisis por ultrasonido.
Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los
equipos que no son perceptibles por el oído humano.
Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido,
pérdidas de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la
tecnología apropiada.
El Ultrasonido permite:
Detección de fricción en maquinas rotativas.
Detección de fallas y/o fugas en válvulas.
Detección de fugas de fluidos.
Pérdidas de vacío.
Detección de "arco eléctrico".
Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el
ultrasonido producido por diversas fuentes.
El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído
humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones
mecánicas, arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en
un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con características muy
aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas sonoras
son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta
razón, el ruido ambiental por más intenso que sea, no interfiere en la detección
del ultrasonido. Además, la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz.
permite con rapidez y precisión la ubicación de la falla.
La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente
en la detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades
inferiores a las 300 RPM, donde la técnica de medición de vibraciones se
transforma en un procedimiento ineficiente.
Página 12
De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con
la medición de vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes
que giran a velocidades superiores a las 300 RPM.
Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad industrial en
nuestro País tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le
permita insertarse en la economía globalizada. En consecuencia, toda
tecnología orientada al ahorro de energía y/o mano de obra es de especial
interés para cualquier Empresa.
Figura 4. Realización de un análisis de ultrasonido a un eje.
Termografía.
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún
contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.
Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un
objeto, pero las cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de
medir la energía con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas
longitudes de onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por
objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a
distancia, en tiempo real y sin contacto.
La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de
tipo mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de
Página 13
temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de
temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos. Con la implementación
de programas de inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria,
cuadros eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y
sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el
control de calidad de las reparaciones efectuadas.
El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras
técnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de
aceites lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el
análisis predictivo en motores eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no
destructivos clásicos: ensayos, radiográfico, el ultrasonido activo, partículas
magnéticas, etc.
El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está recomendado
para:
Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.
Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes
eléctricos.
Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.
Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
Instalaciones de climatización.
Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos.
Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisión son:
Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.
Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el
equipo.
Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.
Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
Página 14
Figura 5. Realización de un análisis de termografía a un motor.
b. Descripción del trabajo.
Se desea realizar un plan de mantenimiento preventivo a la empresa CIGEM
SRL, específicamente seleccionar los equipos más críticos.
CIGEM cuenta con una amplia gama de maquinas, equipo y herramientas para
ejecutar las labores de mantenimiento interno y externo .En la tabla siguiente
se muestra un listado de las mismas:
*Tabla especificada en la siguiente pagina.
Página 15
Tabla 1. Listado de maquinas de la empresa CIGEM SRL.
MÁQUINA MODELO SERIE
N DIMENSIONES CANTIDA
D
TORNO HEMERUG 0.6M X1.6M X1.2M 1
TORNO GURUTZPEA
1000
1.46M
X3.25MX1.73M1
TALADRO DINAMIC
RDM -
500
MFC
1M X0.96MX1.84M 1
TALADROBRIGDEPOR
T
CTO
6606
1.4M
X1.6MX2.15M1
CEPILLO
MECÁNICOGARAVAGIA
ATOMI
C 400
1.43M
X1.13MX1.32M1
ESMERIL MACHINTEK0.75M
X0.36MX0.24M1
MAQUINA DE
SOLDAR
SOLANDINA
S
0.25MX0.32MX0.6
M1
BANCO DE
BALANCEO1.8MX3.8MX1.65M 1
FRESADOR
AARSENAL
FU-321
X-1100mm.
Y-400mm.
Z-450mm
1
c. Procedimiento a seguir:
Reconocer los equipos que operan en la empresa.
Evaluar si el plan de mantenimiento actual es adecuado.
Página 16
Determinar la criticidad de los equipos de acuerdo a una matriz
numérica.
Una vez determinados los equipos más críticos, se les asignara un plan
de mantenimiento predictivo según las técnicas que sean aplicables a
estos equipos.
II. Ejecución de la trabajo de investigación
Determinación de los equipos más críticos en la empresa:
Tabla 2. Evaluación de la criticidad de los equipos.
Página 17
Tabla 3. Resultados de la evaluación de criticidad a los equipos.
EQUIPAMIENTO VALOR CRITICIDAD
Torno 82.5 Semi-critico
Taladro 82.5 Semi-critico
Cepillo mecánico 47.5 No critico
esmeril 37.5 No critico
Maquina de soldar 57.5 Semi-critico
Banco de balanceo 50.0 Semi-critico
Fresadora 82.5 Semi-critico
Tabla 4.Criterios para la evaluación de la criticidad
Página 18
Plan de Mantenimiento:
El plan de mantenimiento es un conjunto de tareas de mantenimiento
agrupados en gamas, y que el objetivo de este plan es evitar determinadas
averías que se presenten en el equipo.
Una gama de mantenimiento es una lista de tareas a realizar en un equipo, en
una instalación, en un sistema o incluso en una planta completa. La
información básica que debería tener una gama de mantenimiento es la
siguiente:
Equipo en el que hay que realizar la tarea
Descripción de la tarea a realizar
Resultado de la realización
Valor de referencia, en el caso de que la tarea consista en una lectura
de parámetros, una medición o una observación.
Las tareas se agrupan en gamas siguiendo alguna característica común a
todas las que la integran. Así, existen gamas por frecuencia (gamas diarias,
gamas mensuales, gamas anuales, etc.) o por especialidad (gamas de
operación, gamas mecánicas, gamas eléctricas, gamas predictivas, etc).
En la empresa usaremos la gama diaria pues las maquinas a usar están en
constante operación pues si estas paran los trabajos a terceros no se
realizarían al tiempo indicado lo cual disminuiría los pedidos hechos y por ende
la confiabilidad de su servicio.
Gamas diarias:
Las gamas o rutas diarias contienen tareas que se realizan fácilmente. La
mayor parte de ellas se refieren a controles visuales (ruidos y vibraciones
extrañas, control visual de fugas), mediciones (tomas de datos, control de
determinados parámetros) y pequeños trabajos de limpieza y/o engrase. En
general, todas las tareas pueden hacerse con los equipos en marcha. Son la
base de un buen mantenimiento preventivo, y permiten ‘llevar al día’ la planta.
Página 19
Es además, la parte de trabajo de mantenimiento más fácilmente trasladable al
personal de producción (o de operación), y que por tanto mejor puede
integrarse en un TPM.
Por la gran cantidad de papel que generan (el 90% del total al cabo de un año),
no es conveniente que estén en el sistema informático de Gestión de
Mantenimiento Asistido por Ordenador. Es más práctico generar las hojas de
ruta manualmente. Si se generaran a partir del sistema informático habría que
completar todo el ciclo de una Orden de Trabajo (Apertura, aprobación, carga
de datos, cierre, aprobación del cierre, etc.); todo este esfuerzo no está
justificado, pues genera demasiado trabajo burocrático que no añade ningún
valor.
Tras la realización de todas las rutas diarias es conveniente rellenar un Parte
de Incidencias, en el que se reflejen todas las anomalías observadas en la
planta. A partir de ese parte, una persona autorizada (un mando intermedio de
mantenimiento) o el propio operario encargado de realizar las rutas debe
generar tantas Órdenes de Trabajo como anomalías haya encontrado.
Plan de mantenimiento para el torno:
Se efectuara para un análisis termográfico en un primer paso:
Tabla 5. Inspección termográfica al torno.
*
GAMA DE MANTENIMIENTO Frecuencia Código Gama
PREVENTIVO Diaria DFJTG
Edición: 0 Eso: PREV
INSPECCIÓN GENERAL DIARIA Fecha: HOJA:
MAQUINA A REVISAR:TORNO
OPERARIO: FECHA: todos los sábados
HORARIO INICIO: 20 HORAS HORA FINAL:20.45 HORAS TIEMPO NORMAL : 45 MINUTOS
HERRAMIENTAS EQUIPOS DE PROTECCION
Página 20
Termómetro Infrarrojo Guantes De Seguridad
Botas de seguridad
RIESGOS DEL TRABAJO Y MEDIDIAS PREVENTIVAS1.-Producto Químicos. Trabajar Con Guantes. Leer Y Conocer Fichas De Seguridad Firma del operario:
2.-Temperaturas Altas En Algunas Zonas. Preocupación Para No Tocar Partes Calientes
3.- Riesgo Eléctrico. No Tocar Cables Bajo Tensión. Solicitar Aislamiento Del Equipo
EQUIPOTORNO GURUTZPE
Página 21
Para un segundo paso se efectuara un análisis de aceites:
Tabla 6. Inspección de análisis de aceites al torno.
GAMA DE MANTENIMIENTO Frecuencia Código Gama
PREVENTIVO Diaria DFJTG
Edición: 0 Eso: PREV
INSPECCIÓN GENERAL DIARIA Fecha: HOJA:
MAQUINA A REVISAR:TORNO
OPERARIO: FECHA: todos los sábados
HORARIO INICIO: 20 HORAS HORA FINAL:20.45 HORAS TIEMPO NORMAL : 45 MINUTOS
HERRAMIENTAS EQUIPOS DE PROTECCION
Envases para muestras
Etiquetas de identificación
Formatos
Guantes de seguridad
Botas de seguridad Lentes de seguridad
RIESGOS DEL TRABAJO Y MEDIDIAS PREVENTIVAS1.-Producto químicos. Trabajar con guantes. Leer y conocer fichas de
seguridadFirma del operario:
2.-temperaturas altas en algunas zonas. Preocupación para no tocar partes calientes
3.- contaminación. Tener cuidado en zonas vitales como en los ojos
EQUIPOTORNO GURUTZPE
Página 22
Plan de mantenimiento para la fresadora:
Para la fresa se utilizara el análisis por medidor de sonido.
Tabla 7. Inspección sonora a la fresadora.
GAMA DE MANTENIMIENTO Frecuencia Código Gama
PREVENTIVO Diaria DFJTGEdición: 0 Eso: PREV
INSPECCIÓN GENERAL DIARIA Fecha: HOJA:
MAQUINA A REVISAR:FRESADORA
OPERARIO: FECHA: todos los sábados
HORARIO INICIO: 20 HORAS HORA FINAL:20.45 HORAS TIEMPO NORMAL : 45 MINUTOS
HERRAMIENTAS EQUIPOS DE PROTECCION
Medidor de nivel sonido Guantes de seguridad
Botas de seguridad Lentes de seguridad
RIESGOS DEL TRABAJO Y MEDIDIAS PREVENTIVASo Cuidado con las frecuencias altas emitidas por el equipo. Provocan sordera Firma del operario:
EQUIPO
FRESA ARSENAL FU-321
Página 23
Plan de mantenimiento para el taladro:
Para el taladro se empleara el análisis de lubricantes este será escogido depende las
revoluciones y la carga que presente.
Tabla 8. Inspección de análisis de aceites al taladro.
GAMA DE MANTENIMIENTO Frecuencia
Código Gama
PREVENTIVO Diaria DFJTG
Edición: 0 Eso: PREV
INSPECCIÓN GENERAL DIARIA FECHA: HOJA:
MAQUINA A REVISAR: TALADRO
OPERARIO: FECHA: todos los sábados
HORARIO INICIO: 20 HORAS HORA FINAL:20.45 HORAS TIEMPO NORMAL : 45 MINUTOS
HERRAMIENTAS EQUIPOS DE PROTECCION
Envases para muestras
Etiquetas de identificación
Formatos
Guantes de seguridad
Botas de seguridad Lentes de seguridad
RIESGOS DEL TRABAJO Y MEDIDIAS PREVENTIVAS1.-Producto químicos. Trabajar con guantes. Leer y conocer fichas de
seguridad2.-temperaturas altas en algunas zonas. Preocupación para no tocar
partes calientes
Firma del operario:
3.- contaminación. Tener cuidado en zonas vitales como en los ojos
EQUIPO
TALADRO BRIGDEPORT
DESCRIPCION RESULTADOSInspección visual en el nivel de aceite
Verificación de desgaste y residuos de dientes de engranaje
por exceso de sobrecarga
Página 24
III. Dificultades.
No se tiene acceso a hojas de revisión periódica de los equipos.
No se dispone de presupuesto para la aplicación del plan de
mantenimiento.
IV. Conclusiones.
Se propusieron técnicas de mantenimiento predictivo para cada uno de
los equipos críticos: la fresadora, el torno y el taladro, por representar
aquellos que más se emplean en los trabajos de la empresa, entre otros
criterios.
El plan de mantenimiento actual con el que cuenta la empresa no es el
más adecuado, las maquinas necesitan de reparación y al contar con
pocos equipos, si uno de ellos llega a fallar, la empresa tendría que
interrumpir sus labores.
El plan de mantenimiento predictivo, no es viable para la empresa
puesto que los equipos para realizar el monitoreo de condición de los
equipos, son muy costosos para el presupuesto que se dispone.
V. Recomendaciones.
Mejorar el actual plan de mantenimiento, para mejorar la calidad en los
procesos de fabricación y garantizar la seguridad de los operarios.
Mejorar las condiciones del ambiente de trabajo.
Contar con un historial de las maquinas.
Página 25
VI. Bibliografía.
- Administración Moderna de Mantenimiento – Lourival Tavares
- ¿Cómo Mejorar la Confiabilidad de un Sistema Complejo? – Carolina
Altmann
- Modelos Mixtos de Confiabilidad – Améndola.
- ¿Qué es la Confiabilidad Operacional?, Bernardo Duran. Revista Club
de Mantenimiento, Nº 2.
- RCM 2 – J.M Moubray
- Mantenimiento predictivo.
http://www.monografias.com/trabajos17/mantenimientopredictivo/manten
imiento-predictivo.shtml
Página 26