plan de implementaciÓn para adaptar mÁquina empacadora de

PLAN DE IMPLEMENTACIÓN PARA ADAPTAR MÁQUINA EMPACADORA DE

UNA A TRES CREMAS DENTALES

EDILBERTO ALFEREZ ORTIZ

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERIA

DEPARTAMENTO DE SISTEMAS DE PRODUCCION PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI 2012

PLAN DE IMPLEMENTACIÓN PARA ADAPTAR MÁQUINA EMPACADORA DE

UNA A TRES CREMAS DENTALES

EDILBERTO ALFEREZ ORTIZ

Proyecto de Grado para optar el título de Ingeniero Industrial

Director NOYLAN FORERO

Ingeniero Mecánico

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERIA

DEPARTAMENTO DE SISTEMAS DE PRODUCCION PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI 2012

3

Nota de aceptación: Aprobado por el Comité de Grado en cumplimiento de los requisitos exigidos por la Universidad Autónoma de Occidente para optar el título de Ingeniero Industrial

ALEJANDRO SILVA ___________________________

Jurado

CARLOS APONTE ___________________________

Jurado

Santiago de Cali, 5 de Junio de 2012

4

AGRADECIMIENTOS

El autor agradece a las siguientes personas, funcionarios de la empresa: JORGE MEDINA, Ingeniero Químico, Gerente de planta productora. PABLO ANDRES LASSO, Ingeniero Mecánico, Ingeniero de Mantenimiento y Proyectos de la planta productora. TATIANA CORREDOR, Ingeniero Industrial, Directora Ingeniería de Empaque planta productora. LUIS FELIPE AGUIRRE, Ingeniero Industrial, Planeador de la planta productora.

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CONTENIDO

Pág. GLOSARIO 12 RESUMEN 14 INTRODUCCION 15 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 16 1.1. ANTECEDENTES 16 1.2. DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO 17 1.2.1. Proceso de oferta manual 3 x 2. 17 1.2.2. Llenadora – Encartonadora 17 1.2.3. Zona de ensamble manual. 19 1.2.4. Zona de ensamble mecánico. 19 1.2.5. Análisis proceso ensamble manual usando el indicador AU. 25 1.2.6. Diagrama Bimanual para el proceso. 29 1.2.7. Análisis causa–efecto problema proceso productivo manual. 30 2. OBJETIVOS 39 2.1. OBJETIVO GENERAL 39 2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS 39 2.2.1. Modificar partes y mecanismos de la encartonadora 39 2.2.2. Diseñar la plegadiza 39 2.2.3. Diseño y construcción mecanismo de transferencia 39 3. JUSTIFICACION 40

6

4. MARCO TEORICO 42 4.1. OEE: INDICADOR DE PRODUCTIVIDAD 42 4.2. ANALISIS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS 43 4.3. ANALISIS DE METODO 45 4.4. ESTUDIO DE TIEMPOS 46 5. EJECUCION DEL PROYECTO 48 5.1. GERENCIA DEL PROYECTO 48 5.1.1. Carta del proyecto 49

5.1.2. Alcance del proyecto 50

5.1.3. Aspectos no considerados en el proyecto 50

5.1.4. Desglose del trabajo (WBS) 50

5.1.5. Matriz de Roles 52

5.1.6. Administración de riesgos 53

5.1.7. Descripción de las tareas del proyecto 55

5.1.8. Diagrama de Gantt 61 6. EVALUACION FASE CONSTRUCCION TRANSFERENCIA 64 6.1. CONSTRUCCION TRANSFERENCIA ELECTROMECANICA 64 6.2. CRITERIOS DE ACEPTACION PROYECTO RATZEL 68 6.3. RESULTADOS VALORACION INSTALACION Y OPERACIÓN 69 6.3.1. Hallazgos en la valoración de instalación y operación 69 6.3.2. Conclusiones de la valoración de instalación y operación 70

7

6.3.3. Aprobación 70 6.4. VALIDACION RESULTADOS OBTENIDOS EN EL PROCESO 71 6.5. MEJORAMIENTO DEL SISTEMA CURVA DE APRENDIZAJE 75 6.5.1. Análisis de fallas 75 7. CONCLUSIONES 79 8. RECOMENDACIONES 80 BILBIOGRAFIA 81 ANEXOS 83

8

LISTA DE TABLAS

Pág. Tabla 1. Presupuesto fabricación transferencia electromecánica 38

Tabla 2. Desglose del trabajo (WBS) 52

Tabla 3. Matriz de Roles 53

Tabla 4. Criterios de aceptación del proyecto por parte de Ratzel 68

Tabla 5. Resumen de AU en tres turnos 74

Tabla 6. Control Desperdicio 74

Tabla 7. Listado de Fallas del Equipo 75

Tabla 8. Formato de los 5 ¿por qué? „‟pérdida de tiempo en la encartonadora” 77

Tabla 9. Producción comparativa anterior sistema manual y nuevo sistema 78

9

LISTA DE GRAFICAS

Pág. Grafica 1. Máquina Etiquetadora Beta 20

Grafica 2. Diagrama flujo Oferta 3 x 2 etiquetadora (Ingeniería de Métodos) 22

Grafica 3. Diagrama Hombre–Máquina; Etiquetadora con Oferta 3 x 2 23

Grafica 4. Distribución esquemática sistema productivo manual 24

Grafica 5. Diagrama bimanual (Ingeniería de Métodos) 29

Grafica 6. Diagrama Causa–Efecto “costo excesivo oferta 3x2“, manual 32

Grafica 7. Foto de máquina llenadora 34

Grafica 8. Diagrama Causa–Efecto “Transferencia, llenadora-encartonadora“ 35

Grafica 9. Explosión Nueva Transferencia electromecánica 37

Grafica 10. Informe del resumen de trabajo de los recursos 61

Grafica 11.Diagrama de Gantt del proyecto 62

Grafica 12. Diagrama de Gantt del proyecto 63

Grafica 13. Diagrama de Gantt del proyecto 64

Grafica 14. Diagrama Paretto-fallas más representativas nueva transferencia 76

10

LISTA DE FOTOS

Pág. Foto 1. Transferencia electromecánica (vista lateral 1) 64

Foto 2. Transferencia electromecánica (vista lateral 2) 65

Foto 3. Magazine de la encartonadora (vista lateral 1) 66

Foto 4. Magazine de la encartonadora (vista frontal 1) 67

Foto 5. Tablero de control único 67

11

LISTA DE ANEXOS

Pág.

Anexo A. Planos Mecánicos de la Transferencia Electromecánica 83

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GLOSARIO

AU: equivalente al OEE, reporte que considera el tiempo de las paradas planeadas. CORRUGADO: caja de cartón impreso para empaque externo (secundario) de seis docenas de crema dental con plegadiza envuelta en película de polipropileno. ENCARTONADORA: máquina para empacar los tubos con crema dental en plegadizas. ENCINTADORA: Máquina para colocar externamente cinta autoadhesiva a los corrugados que se despachan a la bodega ENCODER: Parte electromecánica para sincronizar señales eléctricas de los equipos ENVOLVEDORA: máquina para cubrir con película de polipropileno los paquetes de plegadizas con tubo de crema en su interior. ETIQUETADORA: máquina para colocar etiquetas al conjunto de tres plegadizas con tubos de crema FLAP-GATE: compuerta móvil, la cual acumula los tubos de crema dental y los dosifica de tres en tres. GRANEL: sistema temporal para el empaque del producto terminado que es enviado a la zona donde se ensamblará manualmente para conformar las ofertas 3 x 2. HOT-MELT: equipo para aplicar pegante en caliente y sellar las plegadizas ya con tubos de crema. LINEA: equipos acoplados eléctrica y mecánicamente en serie para realizar un proceso. LLENADORA: máquina para llenar y sellar tubos con crema dental. OEE: reporte escrito por los operarios de línea a partir del cual calculan para cada turno la eficiencia en el uso del equipo, la calidad obtenida y el uso del tiempo por turno.

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OPERACIÓN BIMANUAL: función productiva donde un operario utiliza las dos manos; esta acción se analiza con metodología de tiempos y movimientos. PALETIZADO: sistema manual o mecanizado para el arrume de cajas corrugadas con el producto terminado sobre una plataforma. PLATAFORMA: soporte en madera inmunizada, donde se arruma ordenadamente las cajas corrugadas con producto, para su transporte. PLEGADIZA: caja de cartulina impresa donde se empaca tubos de crema dental. PRODUCTIVIDAD: es la relación entre el valor de los productos (bienes y servicios) y el valor de los recursos (salarios, costos del equipo, etc.) utilizados para obtenerlos. SKU: Es la abreviación del término inglés Stock Keeping Units, que identifica cada código de producto en una empresa. TRANSFERENCIA: sistema electromecánico para posicionar los tubos con crema dental a la encartonadora y ser empacador en la plegadiza.

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RESUMEN

Este documento cubre la evaluación con herramientas de ingeniería industrial, de TPM, de Gestión de proyectos y de control de calidad, en el proceso de llenado y empaque de una oferta de producto denominada 3x2 (pague 2 lleve 3) que se desarrollaba manualmente; como resultado se identificaron una serie de pérdidas en el movimiento de materiales, en la capacidad de producción y en la utilización del espacio que al ser analizadas permitieron identificar dos grandes soluciones:

La posibilidad de migrar de tres plegadizas individuales a una con menos material

La optimización del uso de la llenadora – encartonadora disponible al adicionarse una transferencia electromecánica diseñada e implementada por el titular de la presente tesis.

Luego de las validaciones financieras y técnicas del caso, el conjunto de las modificaciones permitió la simplificación del proceso, el ahorro de US $ 115.000.oo durante el año 2012, la posibilidad de retener una actividad con franca opción de ser trasladada de la planta local a otros países y en mayor medida, la proyección de nuestra capacidad de innovación tecnológica. Actualmente este proyecto se encuentra en servicio industrial. Palabras claves: Conversión, adaptación, empaque, paletizado, ahorros, oferta, pague 2 lleve 3,

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INTRODUCCION

La presión por la optimización en todos los campos de las organizaciones ha llevado a un escenario de competencia entre las plantas internacionales de la misma empresa para el suministro de sus productos a los diferentes países que atienden; para nuestras naciones latinoamericanas el problema se agudiza, pues por disponer de tecnologías con baja velocidad y masiva demanda de mano de obra que generan productos con niveles de calidad muy lejanos al objetivo de Seis Sigma y por no tener la posibilidad de lograr las ventajas de costo que los grandes volúmenes de producción permiten, estos aspectos conforman el más débil eslabón de la cadena de valor productiva que en términos sencillos implica el riesgo del cierre de las operaciones, generalmente favoreciendo las filiales de México y Brasil. Sin embargo esta amenaza sugiere la oportunidad de superarla con la innovación que permita el mejoramiento de las posibilidades tecnológicas locales; en el presente documento se muestra la solución para mejorar la productividad de una línea en la planta colombiana, filial de una compañía multinacional, abordando cambios tecnológicos para la producción a menor costo en uno de sus artículos más representativos, como corresponde con el empaque de una especial promoción “ pague dos lleve tres “ en la cual se entrega al cliente 3 tubos de crema en una plegadiza múltiple en lugar de la normal presentación de 3 ítems en sus plegadizas individuales unidas por una cinta promocional. El caso a tratar se atiende identificando el problema, estableciendo el objetivo principal y los objetivos secundarios, definiendo el alcance, la evaluación económica, el diseño de la solución a utilizar y la evaluación de su desempeño real, secuencia monitoreada por la misma organización.

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1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Ratsel es una empresa multinacional con base en Estados Unidos que dispone de plantas con mucha diferencia tecnológica en 50 países de todos los continentes, atendiendo más de 30 líneas de diferentes artículos de consumo; la operación colombiana está centrada en Santiago de Cali desde hace más de 20 años y considera 12 diferentes productos. Incluyendo algunos productos alimenticios, Ratsel ha realizado las adecuaciones necesarias que le han permitido obtener la certificación BPM (Buenas Prácticas de Manufactura); actualmente un nuevo producto conformado por tres tubos de crema dental unidas manualmente por una cinta ha recibido una especial aceptación por parte del público colombiano, tendencia que se ha transferido a otros países cercanos, escenario que representa tanto una oportunidad para incrementar la operación y los ingresos al tomar tal proceso a mayor escala ó una ocasión para que otras filiales internacionales mejoren su infraestructura productiva a un nivel que suplan sus requerimientos internos y absorban nuestra demanda de manera paralela. 1.1. ANTECEDENTES Partiendo de una idea promocional para entregar al cliente tres tubos de crema dental por el precio de dos, se definió el montaje de una cinta externa en una línea de montaje manual, tal solución presentó deficiencias en la medida en la que la demanda del producto se intensificó, situación que pasó a ser cuestionada pues evidenció una serie de pérdidas por exceso de transporte de materiales, por baja eficiencia operativa y por los requerimientos logísticos que el acondicionamiento de varias bandas de producción acarreaba. Desde otra perspectiva, la oferta de crema dental x 75cc en oferta 3 x 2 está motivando a que otros países suramericanos inviertan en tecnología suficiente como para disponer de más de 15 líneas de producción con máquinas robotizadas que permiten output de hasta 500 tubos/minuto con un porcentaje de ocupación del 75 %. Este escenario de competencia interna indujo a un primer paso para reducir el costo del proceso manual adquiriendo una máquina etiquetadora que toma un conjunto de tres plegadizas individuales para unirlas mecánicamente con una cinta externa, desafortunadamente la calidad del equipo no fue la más indicada y al contrario, su servicio generó graves problemas de mantenimiento y confiabilidad al punto de utilizarse de manera secundaria.

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La continuidad del problema indujo a estudiar nuevas alternativas como la evaluación de una máquina llenadora – encartonadora especialmente diseñada para el caso, opción descartada por el elevado costo involucrado, hasta que finalmente, se consideró la posibilidad de una solución tecnológica local, alternativa desarrollada con éxito al punto de encontrarse en funcionamiento rutinario a la fecha, hecho que aportó importantes ahorros y especialmente, el estímulo a la sinergia organizacional. 1.2. DESCRIPCION DEL PROCESO PRODUCTIVO

1.2.1. Proceso de oferta manual 3 x 2. El proceso para la producción de la oferta pague 2 lleve 3, incluye tres secciones: Llenadora – Encartonadora, donde se llena el tubo con la crema dental que es empacado en una plegadiza individual. Ensamble manual, donde en tres bandas transportadoras los operarios unen tres tubos (en plegadiza individual) con una banda adhesiva. Empaque mecánico, es una alternativa en paralelo para el sistema anterior e incluye una máquina etiquetadora que toma tres paquetes de crema (en plegadiza individual) y los une en grupos de tres unidades con una cinta adhesiva. 1.2.2. Llenadora – Encartonadora. Una máquina llenadora de crema dental entrega 140 tubos individuales / minuto, a una máquina encartonadora instalada en serie que empaca un tubo en una plegadiza a igual velocidad, es decir: 140 plegadizas x 1 tubo, que manualmente se introducen en corrugados x 72 plegadizas x 1 con un ritmo de 116 corrug. / Hora que al 80 % de eficiencia se reduce a 94 corrugados / hora, material que se arruma manualmente en plataformas de 60 cajas corrugadas, unidad de entrega a la bodega. La máquina coloca el tubo, llena el tubo con la crema dental, lo sella, le imprima el código de fabricación y de vencimiento en la zona de sellado, corta sobrantes del tubo y lo expulsa a la encartonadora.

Este equipo está diseñado para las aplicaciones alimenticias por lo que cuenta con estructura y gabinetes de acero inoxidable 316 L sistema a prueba de agua y alimentado con aire libre de aceite filtrado; la capacidad de producción cubre 5 tamaños diferentes de producto: 22, 50, 75, 100, 150 gramos. La llenadora incluye los siguientes sistemas:

Sistema de alimentación de envases. Consta de una casetera, donde se depositan los tubos vacíos que llegan con la tapa ya in situ, suministrados por

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un proveedor externo, que dosifica hacia un alimentador que por medio de transporte con vacío las entrega a un disco posicionador.

Sistema posicionador de tubos. Consiste de un disco que dispone de varias estaciones donde de manera intermitente cada tubo es limpiado y centrado con respecto a las boquillas de la llenadora, donde recibe el producto, sella el tubo, lo codifica, le corta excesos de material y lo expulsa a la encartonadora. El mecanismo es accionado y controlado por un sistema de motores, embragues, sensores ópticos y de proximidad sincronizados por un PLC.

Sistema de corte. Una cuchilla montada en la mordaza de corte separa el exceso de material del tubo luego de que ha sido sellado.

Sistema de control de peso del tubo terminado. Comprueba el peso de cada tubo terminado con un rango de +/ - 1 gramo ; en caso de que detecte valores fuera de la especificación, un pistón expulsa el tubo correspondiente fuera del proceso .

Sistema de transferencia. Entrega cada tubo a una cadena modulada que lo transporta a la encartonadora

La encartonadora está compuesta por los siguientes módulos:

Sistema de alimentación de plegadiza (magazine). Consiste en un dispensador para 500 plegadizas que es alimentado manualmente; cada plegadiza es tomada por unas mordazas al vacío que las abre y las dosifica a la cadena de transporte que gira sincronizadamente con la cadena que transporta el tubo individualmente.

Sistema de empujadores. Está conformado por una serie de barras con movimiento longitudinal que son desplazadas sincronizadamente con las cadenas de transporte de tubo y de plegadiza de tal forma que empujan el tubo dentro de la plegadiza.

Sistema de Hot-Melt. Equipo que dosifica pegante termo sensible a las aletas de la plegadiza ya con tubo en su interior, con el fin de sellarla.

La envolvedora incluye:

Sistema armador de docenas de plegadizas con producto. Por medio de una banda transportadora las plegadizas con producto se acumulan, luego son tomadas por un elevador que forma paquetes de tres plegadizas. Este módulo fue modificado como parte del proyecto del presente proyecto de innovación, para sincronizarlo con el nuevo diseño de transferencia electromecánica.

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Sistema de envoltura de los paquetes. En esta sección se envuelven los paquetes de 12 plegadizas con película de polipropileno; con plegadores laterales se hace el doblez a la envoltura.

Sistema de sellado de paquetes. La abertura de los paquetes es sellada con mordazas con temperatura controlada y pistones neumáticos.

La Encintadora.

Luego de que los paquetes x 12 plegadizas están en los corrugados, éstos se pasan por la encintadora para ser selladas externamente con cinta adhesiva; el producto que entregan es el que se coloca en las plataformas en grupos de 60 corrugados con destino a la bodega.

En días diferentes al de llenado de los tubos, para producir la oferta 3 X 2 se solicita a bodega las plataformas descritas anteriormente y se envían a dos áreas: 1.2.3. Zona de ensamble manual. Donde los corrugados son abiertos para extraer las plegadizas x 1, que son entregadas a una banda transportadora donde un grupo que oscila entre 7 a 12 personas las reúnen en grupos de tres plegadizas x 1 para colocarles una cinta adhesiva externa impresa con la publicidad de la oferta, presentación con la que son re empacadas a un ritmo de 55cajas corrugadas x 24 ofertas 3 x 2 cada hora, ó 1320 corrugados / 24 horas , material que se coloca en las plataformas con un patrón de arrume de 60 cajas corrugadas, unidad de entrega a bodega. En función de las órdenes de producción es posible requerir hasta 3 bandas de ensamble con 12 operarios / turno de 8 horas. 1.2.4. Zona de ensamble mecánico. Donde se realiza la misma actividad del área anterior pero de manera mecánica por medio de 5 personas que atienden una máquina etiquetadora que recibe plegadizas con 1 tubo de crema dental, y las une con la misma cinta adhesiva externa promocional a un ritmo promedio de 20 ofertas / minuto que equivalen a 50 cajas corrugadas x 24 ofertas /hora, ó 1200 corrugados / 24 horas. En la Gráfica 1 se observa detalles de la máquina etiquetadora Beta

20

Grafica 1. Máquina Etiquetadora Beta

a. aspecto general

b. Fotografía del área de etiquetado

21

El detalle del proceso cumplido por la máquina etiquetadora se describe en la Gráfica 2: Diagrama de flujo de la Oferta 3 x 2 en la etiquetadora, donde se observa la doble actividad de transporte de plataformas desde la llenadora – encartonadora hasta la bodega (que en cada sentido implica la elaboración de etiquetas, tiempo de montacargas, espacio temporal en bodega, documentos de producción, evaluación de indicadores y ajustes de inventario por cambio de turno y reportes de ingreso al inventario de cajas corrugadas no selladas con producto a granel). Es de notar que la distancia entre el área productiva y la bodega es de 120 metros y que se dispone de 3 montacargas con exceso de demanda debido a las políticas de fabricación de pequeños lotes en la planta. En escenarios de máxima demanda de producción, las tres líneas de ensamble manual sumadas a la etiquetadora y a la llenadora representan un promedio de una plataforma para entrega a bodega cada 20 minutos.

22

Grafica 2. Diagrama flujo Oferta 3 x 2 etiquetadora (Ingeniería de Métodos)

ACCION

1 Llenado, empaque en corruga.,

arrume en plataforma x 60

3 Bodega

8 Inspección paquete x 3 con etiqueta

Alimentar banda de etiquetadora 5

Colocar paquete x 3 encintado en

el corrugado 9

Coloca etiqueta 3 x 2 a paquete x

3 plegadizas 7

Colocar corrugado x 24 ofertas en

plataforma x 60 10

0

Planta a Bodega 11

Bodega a etiquetadora 4

Agrupa paquetes x 3 plegadizas x 1 6

Planta a Bodega 2

Bodega 12

23

El proceso en la etiquetadora Beta se indica en la Grafica 3, que considera un diagrama Hombre – Máquina. Grafica 3. Diagrama Hombre–Máquina; Etiquetadora con Oferta 3 x 2

En la Gráfica 4 se presenta la Distribución esquemática del sistema productivo manual.

24

Grafica 4. Distribución esquemática sistema productivo manual

Plataf. x 60 corrug. 1 Máq. Llenadora - Encartonadora

Bodega

Personas

3

Tot : 5160 corrug./día

Plegad x 1tubo / min

140

Plegad x 1tubo / hora

8400

Corrug.x 72 pleg. x 1 / hora

94(80 % efic.)

2256corr. x 1 tubo/d

Estiba: corrug. x 72 pleg x 1

60

.o

Plataf. x 60 corrx24 ofertas x 3

Banda transportadora # 1

Personas

12

Oferta x 3 plegad / hora

1320

Total oferta 3x2

Corrug. x 24 of. x 3 / hora

55

55 * 8H : 440 / turno

Estiba: corrug. x 24 of. x 3

60

1320corrug / día

Plataf. x 60 corrug.24 ofertas x 3


Personas

12


1320

Total oferta 3x2

Corrug x 24 of. x 3 / hora

55

55 * 8H : 440 / turno

Estiba: corrug x 24 of. x 3

60

1320corrug / día

Plataf. X 60 corrug.24 ofertas x 3


Personas

12


1320

Total oferta 3x2


55

55 * 8H : 440 / turno

Estiba: corrug x 24 of. x 3

60

1320corrug / día

Plataf. X 60 corrug.24 ofertas x 3

Máquina Etiquetadora SFC

Personas

5

Oferta x 3 plegad / h

20

Total oferta 3x2


50

50 * 8H : 400 / turno

Estiba: corrug. x 24 of. x 3

60

1200corrug / día

25

1.2.5. Análisis del proceso del ensamble manual usando el indicador AU. El desempeño del proceso manual se mide con el indicador AU (reporte de producción por turno trabajado), que es el equivalente al OEE, el cual mide la Eficiencia Global del Equipo, sumando los tiempos perdidos por fallas y restándolos con el tiempo total en que el equipo debería estar funcionado, el AU a los tiempos perdidos por fallas se suman los tiempos planeados, como reuniones, capacitaciones, mantenimientos. Para el cálculo del AU se parte del reporte de producción, donde cada hora se registra el número de corrugados x 24 plegadizas x 3 tubos producidos, el número de personas que participaron y el tiempo no utilizado en el proceso y debidamente clasificado como “paradas internas“, es decir, como planeado o como tiempo perdido (no planeado), caso en el cual afecta el parámetro del desempeño productivo. Con la información anterior se calcula cada uno de los factores que conforman el AU, como la calidad, el tiempo y el desempeño productivo; en este proceso manual los productos defectuosos son recuperados inmediatamente dejando un saldo inferior al 1% , por lo cual el parámetro de calidad es 1,0; con respecto al desempeño del proceso real comparado con el número de unidades por minuto estándar se considera un valor de 1,0; para el parámetro del tiempo solo afecta los períodos no utilizados por no estar previamente planeados.

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Ejemplo: Reporte de Producción del Turno 1:6 am a 2 pm; 8 horas = 480 min HORA PRODUCCION PERSONAL

UTILIZADO TIEMPO PERDIDO (min)

CAUSA

06-07

40 cajas

7

5

paradas internas

08-09 40 cajas 6 0

09-10 40 cajas 6 5

10-11 12 cajas 2 35 paradas internas

11-12 35 cajas 6 0

12-13 35 cajas 6 0

13-14 35 cajas 6 0

Resumiendo, la producción total en el 1º turno fue de 277 cajas corrugadas con 24 ofertas cada una, realizada con un número de personas entre 2 y 7; el tiempo no utilizado para el proceso fue de 45 minutos que habían sido planeados. El cálculo de AU del turno 1 es:

A

total tiempo minutos del turno

480

B

total tiempo paradas planeadas externas

0

C total tiempo paradas planeadas internas 45

D total tiempo cambios 0

E total tiempo no planeado 0

F total tiempo disponible ( A- B ) = (480-0) = 480

G total tiempo real trabajado; 435

Índice AU : (G / F )*100= (435/480)*100 = 91 %

27

Ejemplo: Reporte de producción del turno 2: 2 pm a 10 pm, 8 horas = 480 minutos. HORA PRODUCCION PERSONAL

UTILIZADO TIEMPO PERDIDO ( min)

CAUSA

14-15

42 cajas

8

5

paradas internas

15-16 14 cajas 3 10 paradas internas

16-17 57 cajas 10 0 17-18

52 cajas

10

5

paradas internas

18-19

10 cajas

3

25

paradas internas

19-20

57 cajas

10

0

20-21

57 cajas

10

0

21-22

57 cajas

10

0

La producción total en el 2º turno fue de 346 corrugados x 24 ofertas cada uno, realizada con un número de personas entre 3 y 10; el tiempo no utilizado para el proceso fue de 45 minutos que habían sido planeados. El cálculo de AU para el Turno 2 es:

A


480

B total tiempo paradas planeadas externas 0




F total tiempo disponible ( A – B ); (480-0) 480

G total tiempo real trabajado 435

Índice AU : (G / F )*100= (435/480)*100 = 91 %

28

Ejemplo: Reporte de producción del turno 3: 10 pm a 6 am; 8 horas = 480 minutos. HORA PRODUCCION PERSONAL UTILIZADO TIEMPO PERDIDO (

min) CAUSA

22-23 52 cajas 10 5 paradas internas 23-24

10 cajas

3

25

paradas internas

00-01

37 cajas

3

0

paradas internas

01-02

55 cajas

10

5

paradas internas

02-03

60 cajas

10

0

paradas internas

03-04

50 cajas

10

10

paradas internas

04-05

40 cajas

10

0

05-06

56 cajas

10

0

La producción total en el 3º turno fue de 360 corrugados x 24 ofertas cada uno, realizada con un número de personas entre 3 y 10; el tiempo no utilizado para el proceso fue de 45 minutos que habían sido planeados. El cálculo de AU para el Turno 3 es:

A total tiempo minutos del turno 480





F total tiempo disponible ( A – B ); (480-0) 480


Índice AU : (G / F )*100= (435/480)*100 = 91 % 91

29

1.2.6. Diagrama Bimanual para el proceso. La evaluación de la actividad física cumplida por cada mano del operario se presenta con el Diagrama Bimanual (herramienta de Ingeniería de Métodos), indicado en la grafica 5. Grafica 5. Diagrama bimanual (Ingeniería de Métodos)

30

1.2.7. Análisis causa–efecto del problema en el proceso productivo manual. Aunque el AU del proceso manual es de 91 % en promedio, el costo excesivo de la operación manual implica varios aspectos que no aportan valor; para identificar las alternativas de mejoramiento se utilizó la metodología de análisis Causa.- Efecto, que como resultado de su primera etapa planteó un segundo tema de estudio: Primer problema a solucionar: Costo excesivo de la oferta 3 x 2 Posibles causas: Máquinas:

El historial de permanente daño de la máquina etiquetadora afecta demasiado su rendimiento; luego de los análisis del departamento de Ingeniería se concluye que este equipo no está diseñado para servicio pesado y que no justifica económicamente su rediseño pues sería radical; su costo de operación es exagerado y detiene permanentemente el proceso; se recomienda sacar de operación esta etiquetadora. De acuerdo con el Reporte Hombre–Máquina de la Tabla 3 se aprecia que paradójicamente la etiquetadora funciona solamente el 12,5 % de su ciclo.

En cuanto a las bandas transportadoras donde trabajan hasta 12 personas, se definió que ni económica ni técnicamente es posible adicionar accesorios electromecánicos a cada estación de trabajo. Estos equipos no representan un problema de mantenimiento pero tampoco tienen futuro como parte de un nuevo sistema productivo.

Método:

El proceso de llenado y encartonado de un tubo en una plegadiza que en grupos de 72 son colocadas en un corrugado que se despacha a bodega para posteriormente ser retirada y sometida a procesos manuales, representa costos de inventario, de identificación de materiales, de manejo administrativo, de oportunidad para entrega al cliente y especialmente de potenciales averías; este escenario justifica una solución urgente.

Colocar manualmente una etiqueta autoadhesiva, con publicidad de la oferta, a tres plegadizas que superan el diámetro manipulable por una persona es causa de continuos errores de presentación que deben reprocesados inmediatamente creando costos adicionales y pérdida por etiquetas averiadas. Control de calidad debe ajustar permanentemente su estándar de aceptación para evitar desechar grandes cantidades de producto.

31

Mano de obra:

El montaje de los productos y materiales requeridos en este proceso exigen la excesiva y continua apertura de la mano, incrementando el nivel de cansancio del operario y potencializando la aparición de lesiones incapacitantes; el uso de ayudas mecánicas es urgente.

La etiquetadora es una máquina que proporcionalmente requiere mucha mano de obra: 5 personas, esto afecta el costo de su operación.

Materiales:

Se observa que al ser unidas por la etiqueta promocional externa, el paquete x 3 plegadizas individuales duplica innecesariamente la resistencia a la compresión de las paredes interiores de las mismas; se identifica una oportunidad para simplificar el diseño de las plegadizas ahorrando el costo de materiales.

Se considera que la etiqueta autoadhesiva promocional puede ser rediseñada para que no represente un ítem más al sistema y para eliminar una operación que exige especial cuidado; se identifica el sistema de impresión directa a la plegadiza como una solución que obvia el uso de la ineficiente máquina etiquetadora, representando además una fuente de ahorros en el consumo de materiales.

En la Gráfica 6 se presenta el diagrama correspondiente al anterior análisis.

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Grafica 6 Diagrama Causa–Efecto “costo excesivo oferta 3x2“, operación manual

Máquina

* Máquina etiquetadora poco confiable con output inferior al esperado

* Bandas transportadoras simples sin accesorios mecánicos para mayor velocidad con igual personal

Método

* Exceso de transporte de producto hacia y desde la bodega

* Colocación manual de la etiqueta autoadhesiva promocional no garantiza posición adecuada

Mano de obra

* Operación manual sujeta al cansancio , induce aparición de afecciones al operario

* Etiquetadora requiere muchas personas : 5

Materiales

* Plegadizas individuales anexas duplican paredes comunes sin necesidad pues se autosostienen en paquete

* Etiqueta autoadhesiva es un ítem más en el proceso ( integración a la plegadiza ? )

Costo excesivo de la oferta 3 x 2

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Como resultado del previo análisis, el grupo de trabajo conformado para atender el tema concluyó que se disponía de 3 alternativas:

Compra de llenadora – encartonadora con diseño especial para oferta 3 x 2

Diseño de una solución local utilizando una transferencia electromecánica

Entregar el proceso productivo a otro país Para el primer caso se confirmó que el nuevo equipo requerido se cotiza en el orden de US $ 800.000, valor no sustentable financieramente, por lo que se decide considerar el diseño de una transferencia electromecánica, dando origen a un segundo diagrama de Causa – Efecto. Segundo problema a solucionar: Diseño de una transferencia electromecánica Posibles fuentes de solución al problema: Máquina:

Rediseño de cadena separadora para recibir las nuevas plegadizas. Incluye la modificación de los mecanismos para el doblado de la nueva plegadiza x 3, su apertura y el montaje del sistema para la introducción de tres tubos en la misma; actividades que consideran el incremento del paso de la cadena porta individual, de 4 a 8 pulgadas, el corte del 50 % de los parales guías, la eliminación del 50 % de las guías porta envases y el diseño de la cabeza del empujador que ubica los tubos en el empaque. La disponibilidad de la cadena especial requerida fue confirmada con el proveedor local.

Diseño de la transferencia electromecánica. Se realiza el diseño del sistema de transferencia utilizando conceptos del Autocad 2010, Inventor (para simular la totalidad de sus movimientos y ajustar la sincronización con la llenadora – encartonadora) y Project Management Institute (PMI) visualizado sobre el software Microsoft Project 97.

Diseño de los controles electromecánicos para dosificar tres envases simultáneos a la actual encartonadora manteniendo una producción de 140 tubos / minuto.

La alimentación simultánea de tres tubos de la llenadora a la encartonadora puede realizarse rediseñando el sistema de control del PLC actual e instalando sensores de proximidad para detectar y / o confirmar la presencia de los tubos: esta actividad se asigna a un outsourcing.

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Grafica 7. Foto de máquina llenadora

Fuente: Planta productora

Método:

Los operarios de la llenadora – encartonadora, participantes en el grupo, indican que los cambios inherentes al actual sistema pueden ser aprendidos sin mayor dificultad luego de la correspondiente capacitación, utilizando el procedimiento respectivo a crear pues constituyen un accesorio.

Al igual que con el sistema anterior de Llenado – encartonado, los operarios no manipulan el producto terminado sino que alimentan la máquina y retiran los tubos ya dentro de su plegadiza x 3.

Mano de obra:

El nuevo sistema es operado por el mismo número de personas: 3 Materiales:

Nuevo diseño de plegadiza múltiple x 3 que reemplaza 3 plegadizas individuales

A partir del conjunto de tres plegadizas individuales se analizó la posibilidad de reducir el material para que se dispusiera de una plegadiza x 3 que recibiera tres tubos simultáneamente; luego de los prototipos del caso se logró un modelo simplificado que con su impresión promocional eliminan una dispendiosa operación mecánica de agrupamiento y ahorran el consumo de etiquetas.

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En la Gráfica 8 se presenta el diagrama descrito. Grafica 8. Diagrama Causa–Efecto “Transferencia, llenadora-encartonadora“

Máquina

1. Rediseño de cadena separadora para recibir las nuevas plegadizas

2. Diseño de la transferencia electromecánica

3. Diseño de los controles electromecánicos para dosificar tres envases simultáneos a la actual encartonadora manteniendo una producción de 140 tubos / minuto .

Método

1. Capacitar operarios en el nuevo sistema productivo Llenadora - encartonadora

2. Operario no manipula producto terminado, solo alimenta materia prima y retira producto ya empacado

Mano de obra

1. Igual número de operarios con el sistema de llenado - encartonado anterior : 3 personas

Materiales

1. Nuevo diseño de plegadiza múltiple x 3 que reemplaza 3 plegadizas individuales

Transferencia local sincronizada con la actual llenadora - encartonadora

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A continuación, el grupo utilizó los conceptos metodológicos de la investigación y el análisis1 para la aplicación de los cambios, con el fin de garantizar que las modificaciones planteadas sean las apropiadas y que permitan la funcionalidad esperada; para esto se revisa en detalle cada sistema de la llenadora – encartonadora, sus movimientos relativos, la sincronización con otros subsistemas. Otras actividades representan la investigación logística sobre la factibilidad del proyecto, para lo cual se revisa con los potenciales proveedores acerca de la real disponibilidad de los accesorios y materiales que se proponen en las consecutivas soluciones tecnológicas tanto de origen local como internacional. El resultado de esta etapa se resume en el primer esquema en 3D de la transición electromecánica, que se muestra en la Ilustración 3.

1 SANABRIA, Montañés, Marco Antonio, capítulo IV, Metodología.

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Grafica 9. Explosión Nueva Transferencia electromecánica

38

A continuación se confirmó el presupuesto requerido para materializar el proyecto, información indicada en la Tabla 8. Tabla 1. Presupuesto para la fabricación de la transferencia electromecánica

PRESUPUESTO PARA EL MONTAJE DE LA TRANSFERENCIA

ITEMS VALOR

1. Salario mecánico, asistente técnico y ayudante

$ 18.750.000,00

3. Cabeza empujador x 3 tubos

1.965.000,00

4. Uniones cadena Regina 2126/26

1.350.000,00

5. Soportes encoder

800.000,00

6. Reparac. trasmisión plegadiza

750.000,00

7. Fabricación guías cierre aleta

1.680.000,00

8. Construc. piñones transmisión Encartonadora

2.130.000,00

9. Diseño de 2 propuestas con planos

4.700.000,00

10.Fabricación mecanismo de transferencia llenadora – encartonadora

43.000.000,00

11. Acondicionar cadenas plegadizas a 8 “ 11.300.000,00

12. Compra cadena porta tubos 16.300.000,00

13. Programación PLC , sincronización

12.000.000,00

14. Diseño piloto nueva plegadiza x 3

5.275.000,00

TOTAL Col$120.000.000,00

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2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL

Mejorar e incrementar la producción de la oferta: Pague dos lleve tres. Adaptando máquina empacadora de una crema dental, para empacar tres cremas en una sola caja. Conseguir una mayor flexibilidad de los equipos actuales de la planta haciendo el producto oferta 2x3 en línea. 2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS. 2.2.1. Modificar partes y mecanismos de la encartonadora, para que empaque tres tubos de crema dental en una sola plegadiza, consiguiendo ahorro material de empaque, esta parte se realiza con recurso interno de la planta.

2.2.2. Diseñar la plegadiza, para que se puedan empacar tres tubos de crema dental, con ayuda de proveedor externo.

2.2.3. Diseño y construcción mecanismo de transferencia, para la dosificación de tres cremas a la encartonadora.

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3. JUSTIFICACION

Ya que se puede mantener la misma producción de la llenadora actual tanto en el anterior escenario con empaque manual como en el propuesto por el presente proyecto y considerando:

el elevado costo de adquisición de una nueva llenadora – encartonadora especialmente diseñada para tal aplicación

la generación de importantes proyectos complementarios como el rediseño de las tres plegadizas individuales que al ser reemplazadas por un empaque integral adiciona ahorros a la idea original.

la necesidad de disponer de un sistema flexible que empaque la Oferta 3 x 2 pero que a su vez procese la presentación en plegadiza individual para SKU no promocionales

la disponibilidad del conocimiento tecnológico local para diseñar e implementar una unidad de transición a bajo costo en la actual llenadora–encartonadora.

el ahorro representado por la reducción de mano de obra y su reemplazo por un sistema automático que permite la estabilidad en la calidad del proceso

la posibilidad de atender los compromisos internacionales de la oferta 3 x 2, permitiendo además el incremento en la capacidad instalada de la planta

que es posible mantener la misma producción de 140 tubos / minuto que equivalen a 8400 tubos / hora teóricos y 6720 tubos / hora reales considerando 80 % de eficiencia, es decir, 2.256 corrugados / día, con el mismo número de operarios : 3.

que la experiencia acumulada permite identificar una capacidad de ensamble manual de 110 corrugados de oferta 3 x 2 en 24 horas / operario, para cubrir los 2.256 corrugados que en forma equivalente entrega la llenadora modificada / día, se requiere 2256 / 110 = 21 personas en tres turnos, que equivale a 7 personas / turno.

que como se indica a continuación, el ahorro aportado por el proyecto es de US $ 125.411

41

Se concluye como factible la opción del desarrollo nacional del proyecto para rediseñar el sistema de transferencia electromecánica que permita el empaque de la oferta 3 x 2, decisión soportada por la siguiente información financiera.

Costos para producir 1000 cajas corrugadas x 24 ofertas 3 x 2(Col$)

Total costos variables en materiales (mat. prima, importados y locales) 30,510,222.89

Total costos de producción con opción manual 42,000,444

Total costos de producción con llenadora ya modificada 40,800,456

Ahorro / 1000 corrugadas por proceso propuesto en llenadora ya modificada 1,199,988

Número de cajas corrugadas / 3 turnos diarios

Producción manual en 24 horas x 8 personas 2,256

Producción en llenadora ya modificada 2,256

Cumplimiento del presupuesto de ventas de la oferta 3 x 2

Presupuesto de corrugados x 24 de la oferta 3 x 2 288,120

Días para cumplir el presupuesto ( opción manual ó llenadora modificada ) 128

Balance del proyecto

Ahorro de costos al cumplir presupuesto 2012 en llenadora modificada 345.740.500

Costo de la modificación a la llenadora ( transferencia electromecánica ) 120.000.000

Ahorro neto del proyecto para el área productiva en 2012 225.740.500 ( US $ 115.000)

42

4. MARCO TEORICO

Los siguientes conceptos fueron utilizados para el análisis del proceso productivo involucrado en el presente documento: 4.1. OEE: INDICADOR DE PRODUCTIVIDAD 2En términos de procesos industriales uno de los indicadores más utilizados, para medir la productividad es el OEE (Overall Equipment & Efficiency) Eficiencia Global del Equipo, que representa para cada período seleccionado (generalmente un turno o un día) el producto de los factores que inciden en su desempeño. Aplicando a un ejemplo específico, para calcular el OEE se sigue la siguiente metodología:

Utilización del tiempo en el turno ( )

Tiempo planeado: 480 minutos

Tiempo línea parada por problemas: 120 minutos

Tiempo planeado – Tiempo perdido: (480 – 120) = 360

Utilización del tiempo en el turno: 360 * 100 / 480 = 75 % Utilización de la capacidad de la máquina

Capacidad de producción de máquina

(Según estándar interno de la planta): 140 envases / minuto

Producción real: envases (aceptados + rechazados + recuperados)/ minutos usados realmente en el proceso: 12000 envases.

Rata de producción real: 12000 / 120: 100 tubos / min Utilización de la capacidad de máquina : (100 / 140) * 100 = 71 %Factor de calidad

Número de tubos terminados defectuosos + recuperados : 150

Número de tubos producidos aceptados :12000 – 150 =11850

2 VILLAMIL, Jesús Alberto, Productividad y cambio tecnológico en la Industria colombiana.

43

Factor de calidad: ( 11850 / 12000 ) * 100 = 98 %

OEE:0,75 * 0,71 * 0,98 = 0,52; idealmente debe ser 1,0 se considera OEE aceptable = 0,8

La medición de este tipo de OEE que podemos llamar “objetivo” considera exclusivamente la realidad de los hechos con el fin de incentivar la innovación pues resulta claro que:

Un cambio de molde toma un tiempo, sin embargo si se acepta tal período indefinidamente lo terminamos integrando como algo normal, situación que al ser cuestionada permanentemente con un bajo indicador del OEE, obliga a ser simplificada aplicando SMED por ejemplo.

La capacidad de la máquina debe usarse al máximo posible de diseño que no comprometa la calidad del producto, a este respecto es importante recordar el gran efecto que sobre este indicador presenta cada arranque y parada por las causas que se acepten.

La calidad debe considerar como la del producto entregado a la salida de la máquina pues si existe defectos deben registrarse; las acciones de salvamento de los productos al reprocesarlos encubren los problemas y el costo de solucionarlos.

Diferentes modelos se utilizan para evaluar el desempeño de un proceso productivo por lo cual se relacionan a continuación los siguientes: 4.2. ANALISIS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS Esta herramienta se utiliza para conocer, medir y posteriormente mejorar la secuencia de un proceso productivo, utilizando los siguientes diagramas:

Diagramas de proceso de operación

Diagramas de flujo de proceso

Diagramas de flujo generales

Diagramas de flujo hombre-máquina

Diagramas de proceso de grupo

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Gráfica 10. Simbología para los diagramas de flujo de procesos

SIMBOLOGIA PARA DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESOS

TIPO SIMBOLO DESCRIPCION

Operación

Cuando se modifica de forma intencionada cualquiera de las características físicas o químicas de la pieza como taladrar, cortar, esmerilar, etc. también hay actividades que no modifican las características físicas o químicas de un objeto como escribir, colocar, sujetar, leer, etc.

Inspección

Cuando la pieza es examinada para fines de identificación o para comprobar la cantidad o calidad de cualquiera de sus propiedades.

Transporte

Cuando la pieza es trasladada de un lugar a otro, excepto cuando dichos traslados son una parte de la operación o bien son ocasionados por el operario en el punto de trabajo durante una operación o inspección.

Demora

Cuando ocurre un retraso a una pieza cuando las condiciones excepto aquellas que intencionalmente cambian las características químicas o físicas del objeto, no permiten una inmediata realización de la acción planeada siguiente.

Almacenamiento

Cuando una parte o producto es guardado y protegido contra el traslado no autorizado del mismo.

Para asegurar la disponibilidad de todos los elementos que componen una operación es necesario utilizar una de las técnicas mencionadas, combinándola con los principios de división del trabajo en elementos descritos por Taylor:

Los elementos deben ser cronometrados de manera secuencial hasta tener el tiempo total de fabricación de la pieza, esto es para obtener estimados del tiempo de ciclo y posteriormente el estudio de tiempos.

Se deben separar los elementos constantes de los variables

Separar elementos controlados por máquina de los elementos controlados por operarios.

45

Los puntos de inicio y final deben ser claros y fácilmente reconocibles.

La descripción del elemento describe el trabajo completo y se marca el punto de terminación claramente

Los elementos extraños deben listarse en el momento que suceden.¹ 4.3. ANÁLISIS DEL MÉTODO. 3Con el registro de la información acerca del método de trabajo, el analista debe estudiar todos los elementos con el fin de identificar los productivos y los no productivos; para eliminar los elementos improductivos y así incrementar la productividad se recomienda conocer los nueve enfoques de Niebel:

Propósito de la operación.

Diseño de partes.

Tolerancias y especificaciones.

Material.

Secuencia y procesos de manufactura.

Preparaciones y herramientas.

Manejo de materiales

Distribución de planta.

Diseño del trabajo

3NIEVEL, FREIDVALS, Ingeniería industrial, Métodos, Estándares y Diseño del trabajo, México

D.F., Alfa omega, 2001, p 59 – 98

46

4.4. ESTUDIO DE TIEMPOS Es una herramienta para la medición del trabajo, se utiliza para encontrar los tiempos estándar permitidos para realizar una tarea dada; se basa en la medición del contenido del trabajo con un método prescrito, con los debidos suplementos por fatiga y por retrasos personales e inevitables. El estudio de tiempos es clave para una correcta estandarización de procesos debido a que se ajusta muy bien al tiempo real que toma realizar un trabajo. 4Para llevar a cabo un estudio de tiempos se utilizan elementos para poder medir y documentar los datos recolectados. Barnes recomienda los siguientes elementos: Cronometro, Hoja de procesos, Hoja de observaciones. La selección del trabajador para hacer el análisis de tiempos, debe ser el que tenga las aptitudes físicas requeridas para el trabajo.

4BARNES, Ralph M, estudio de tiempos y movimientos, Editorial Española, Madrid 1972, p 363.

47

Ilustración 1. Lay-Out de la línea de producción

48

5. EJECUCION DEL PROYECTO

Una vez obtenido el diseño referencial de la transición electromecánica debidamente apoyado en los análisis económico y del proceso productivo, se procede a planear la ejecución física del mismo, para lo cual se utiliza algunos conceptos aplicables de la metodología PMI (Project Management Institute) con el soporte del software Microsoft Project 2007, que estructuran los pasos a seguir identificados como la Gerencia del Proyecto.

5.1. GERENCIA DEL PROYECTO

Considera los siguientes temas: 5.1.1. Carta del proyecto

5.1.2. Alcance del proyecto

5.1.3. Aspectos no considerados en el proyecto

5.1.4. Desglose del trabajo (WBS)

5.1.5. Matriz de Roles

5.1.6. Administración de riesgos

5.1.7. 5.1.7. Descripción de las tareas del proyecto

5.1.8. 5.1.8. Diagrama Gantt

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5.1.1. Carta del proyecto

5Carta del proyecto. Corresponde a los datos generales del proyecto

CARTA DEL PROYECTO NOMBRE DEL PROYECTO:

Adaptación de una máquina llenadora – encartonadora para entregar simultáneamente 3 tubos en una plegadiza , correspondiente a la oferta 3 x 2

RESPONSABLE DEL PROYECTO:

Edilberto Alférez

OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL Reducir el costo de producción de la oferta Pague dos lleve tres, adaptando la máquina llenadora – encartonadora de una crema dental, para empacar tres cremas dentales en una sola plegadiza como una opción al proceso actual de llenado de tubos con plegadiza individual. OBJETIVOS ESPECIFICOS

Modificar las partes y mecanismos de la encartonadora para que empaque tres envases de crema dental en una sola plegadiza.

Diseño de una nueva plegadiza x 3 con menor costo que tres plegadizas individuales.

Diseño, construcción y sincronización del mecanismo de transferencia con la actual llenadora – encartonadora para que conserve el mismo número de tubos / minuto que el sistema anterior

BENEFICIOS:

Empresa: oportunidad para aprovechar el incremento de ventas de la oferta 3 x 2; adicionalmente, al pasar de tres plegadizas a una, la empresa logra ahorros en el costo de empaque.

Empleados: mayor estabilidad laboral al participar en procesos productivos en expansión Sociedad / consumidor: posibilidad de obtener el mismo producto a menor precio.

5 MARTINEZ, Oropesa, Ciro, Administración de Proyectos: Planeación, archivo en ppt.

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DESCRIPCIÓN:

Mejorar la productividad de la oferta 3X2 de crema dental

PRIORIDAD:

1

JUSTIFICACIÓN:

Al implementar el proyecto de automatización del proceso productivo de la oferta 3 x 2 se logra un proceso controlado que incrementa la calidad del producto, la capacidad de planta y el aprovechamiento de la favorable respuesta del mercado consumidor. El desarrollo tecnológico logrado permite crear sinergia organizacional.

PRODUCTOS:

Llenado y empaque simultáneo de 3 tubos en una nueva y simplificada plegadiza, conservando la opción de llenar tubos en plegadiza estándar individual.

6.

5.1.2. Alcance del proyecto.

Modificación de los mecanismos para el manejo de una plegadiza x 3 tubos.

Rediseño de la plegadiza para el empaque de tres tubos de crema dental.

Diseño y construcción de una transferencia electromecánica a instalar en la encartonadora, sincronizada mecánica y eléctricamente con la llenadora.

5.1.3. Aspectos no considerados en el proyecto

Diseñar una nueva línea de producción.

Manejo de SKU diferentes al empaque individual y de la oferta 3 x2.

Fabricación de los materiales de empaque.

5.1.4. Desglose del trabajo (WBS)

Se hace una descripción clasificada de las actividades requeridas por el proyecto

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Tabla 2. Desglose del trabajo (WBS)

1. Máquina

empacadora

1.1 . Reparar cadena plegadiza

1.2. Modificar cadena tubos

1.3. Acondicionar magazine

1.4. Reparar ciclos de máquina

1.5. Bandas de salida

2.1. Diseño plegadiza 2.2. Plano mecánico plegadiza 2.3. Prototipo plegadiza 2.4. Prueba cadena plegadiza

2. Empaque

plegadiza

3.1. Diseño transferencia tubos

3.2. Fabricación transferencia

3.3. Ensamble electromecánico

3.4. Montaje transferencia

3.5. Sincronización de transferencia

3. Transferencia

tubos

5. Personal

operativo

5.1. Elaboración de manuales 5.2. Capacitación de operarios 5.3. Seguimiento de operación equipo 5.4. Entrega final

4. Producto

final

4.1. Empaque secundario (caja corrugada):

definir dimensiones

4.2. Forma de arrume o paletizado

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5.1.5. Matriz de riesgos Tabla 3. Matriz de Roles

MAQUINA EMPACADORA LIDER INGENIERO INGENIERO ELECTRICISTA MECANICO OPERARIO

PROYECTO MANTTO EMPAQUE

TAREAS R C I A R C I A R C I A R C I A R C I A R C I A

1.1 Arreglar cadena plegadiza X X X X

1.1.1

Desmonte, reforma y montaje cadena porta plegadiza X X X

1.1.2 Prueba de cadena para cerrar nueva plegadiza. X X X X X

1.2 Modificar cadena tubo X X X X X

1.2.1 Eliminar traviesas plásticas X X

1.2.2 Regular abertura cadena tres tubos X X

1.3 Acondicionar Magazín. X X

1.3.1 Abrir guías dispensador cadena plegadiza X X X

1.3.2 Modificar soportes plegadizas X X X

1.3.3 Acondicionar guías móviles plegadiza X X

1.4 Reparación ciclos de maquina X X X X

1.4.1 Calcular piñones transmisión X X X

1.4.2 Construir piñones X X X

1.4.3 Montar piñones X X X

1.5 Bandas de salida X X X X

1.5.1 Ajustar guías soporte caja X X X X

1.5.2 Reparar rodillos y bandas X X X X

R Responsable de realizar la tarea

A Aprueba la tarea

C Consultor sobre la tarea

I Informado sobre la tarea

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5.1.6. Riesgos generales

6Tabla 4. Identificación de Riesgos Generales

Producto: MAQUINA EMPACADORA

(1) Procesos (2) Objetivo (3) Riesgos (4) Descripción (5) Agente Generador

(6) Causas (7) Efectos

Reparar cadena plegadiza

Modificar para transporte plegadiza x 3 tubos

Daño irreversible No quedar útil para usar en otro equipo

Mecánico de mantenimiento

Modificación paso parales cadena

Difícil transporte plegadizas x 1crema

Prueba de cadena para cerrar nueva plegadiza.

Lograr plegar individual para tres tubos

Plegadiza no abre Plegadiza no tomaría forma ideal para el empaque


Paso de cadena diferente medida

No lograr el empaque de las tres tubos en una plegadiza

Modificar cadena envase Lograr transporte de tres tubos en una sola división

Ninguno Eliminación de soporte porta tubos


Canjilones para tres tubos

Entrega de tubos desorganizados

Acondicionar Magazine. Mover guías soportes del apilador de plegadizas

No soportar 500 plegadizas

Plegadiza debe apilarse en grupos de 500 unidades


Mal montaje de plegadiza en el magazine

No soportar 500 plegadizas

Reparación ciclos de máquina

Eliminar movimientos innecesarios del equipo

Rápido desgaste de las partes en servicio

Cambiando engranajes se cambia los movimientos de cierre de aletas en la plegadiza

Ingeniero de Mantenimiento

Dificultad en introducir los tres tubos

Daño en el material de empaque

(1) Procesos (2) Objetivo (3) Riesgos (4) Descripción (5) Agente Generador (6) Causas (7) Efectos

Calcular piñones transmisión

Mejorar movimientos mecánicos del equipo

Baja eficiencia Recuperación del antiguo sistema mecánico del equipo

Ingeniero de Mantenimiento

Equipo fuera de uso

Baja producción en planta

Bandas de salida Adaptar mecanismo para la nueva plegadiza

Imposible salida de plegadiza para empaque

Bandas deben sacar plegadiza con tres tubos y entregarla a la envolvedora

Proveedor Mecanismo ineficiente para nueva plegadiza

Entrega de plegadizas selladas a la envolvedora

6Estándar Australiano, Administración de Riesgos

54

Producto: MAQUINA EMPACADORA

Producto Actividad (3) Riesgos

Calificación

Evaluación Medidas de Respuesta

Posibilidad Gravedad Calificación

MA

QU

INA

EM

PA

CA

DO

RA

Reparar cadena plegadiza

Daño irreversible A C 60 ZONA DE RIESGO INACEPTABLE

Evitar el riesgo Prevenir el riesgo Proteger la cadena Informe oportuno anormal.


Plegadiza no abre M M 20 ZONA DE RIESGO MODERADO

Evitar el riesgo Prevenir el riesgo Verificar cadena antes de la prueba, Evaluar plegadiza Informe oportuno anormal.

Modificar cadena envase

Ninguno B L 5 ZONA DE RIESGO ACEPTABLE


Acondicionar Magazín.

No soportar una buena cantidad de individuales

M C 40 ZONA DE RIESGO IMPORTANTE


Reparación ciclos de maquina

Rápido desgaste de las partes en funcionamiento

A C 60 ZONA DE RIESGO INACEPTABLE



Baja eficiencia M M 20 ZONA DE RIESGO MODERADO

Evitar el riesgo Prevenir el riesgo, Evaluar estado piñones Verificar medidas, Informe oportuno anormal.

Bandas de salida Imposible salida de plegadiza a empaque

M C 40 ZONA DE RIESGO IMPORTANTE

Evitar el riesgo Prevenir el riesgo Proteger las bandas, Mantto proactivo a las bandas. Informe oportuno anormal. Bitácora de mantto

Tabla 5. Identificación de Riesgos en la máquina encartonadora

55

5.1.7. Tareas del proyecto

Tabla 6. Listado de las Tareas del Proyecto

Número WBS

Nombre de tarea Duración Comienzo Fin Predecesoras Nombres de los recursos

1 MAQUINA EMPACADORA 32 días vie 01/04/11

jue 12/05/11

1.1 Reparar cadena guía plegadiza

5 días vie 01/04/11

jue 07/04/11

1.1.1

Desmonte, reforma, y montaje cadena porta plegadiza

3 días vie 01/04/11

mar 05/04/11

Mecánico, Contratista, Operario

1.1.2


2 días mar 05/04/11

jue 07/04/11 3 Mecánico

1.2

Modificar cadena guía del tubo

2 días jue 07/04/11

sáb 09/04/11 2

1.2.1 Eliminar traviesas plásticas

1 día jue 07/04/11

vie 08/04/11

Operario

1.2.2

Regular apertura cadena tres envases

1 día vie 08/04/11

sáb 09/04/11 6 Operario

1.3 Acondicionar Magazine 6 días sáb 09/04/11

lun 18/04/11 5,20

1.3.1

Abrir guías dispensador cadena plegadiza

1 día sáb 09/04/11

lun 11/04/11

Mecánico

1.3.2

Modificar soportes plegadizas

3 días lun 11/04/11

jue 14/04/11 9 Mecánico, Proveedor[1]

1.3.3

Acondicionar guías móviles plegadiza

2 días jue 14/04/11

lun 18/04/11 10 Mecánico

1.4

Reparación ciclos de máquina

10 días lun 18/04/11

lun 02/05/11 8

1.4.1


1 día lun 18/04/11

mar 19/04/11

Mecánico

56

1.4.2 Construir piñones 8 días mar 19/04/11

sáb 30/04/11 13

Proveedor

1.4.3 Montar piñones 1 día sáb 30/04/11


1.5 Bandas de salida 9 días lun 02/05/11

jue 12/05/11 12

1.5.1

Ajustar guías soporte plegadiza

1 día lun 02/05/11

mar 03/05/11

Mecánico

1.5.2 Reparar rodillos y bandas

8 días mar 03/05/11

jue 12/05/11 17 Mecánico, Contratista

2 EMPAQUE PLEGADIZA 145,38 días

vie 01/04/11

mar 04/10/11

2.1 Diseño caja 5 días vie 01/04/11

jue 07/04/11

2.1.1 Dimensionar en software 4 días vie 01/04/11

mié 06/04/11

Ing. empaque

2.1.2 Definición de tamaño 1 día mié 06/04/11

jue 07/04/11 21 Ing. empaque

2.2 Plano mecánico 124,38 días

jue 07/04/11

mié 14/09/11 20

2.2.1 Imprimir plano mecánico 1 día jue 07/04/11

vie 08/04/11

Líder proyecto

2.2.2 Enviar a proveedor especialista

6 días vie 08/04/11

vie 15/04/11 24

Ing. empaque, Proveedor[1]

2.2.3 Solicitar muestra 98,25 días

vie 15/04/11

mié 14/09/11 25

Ing. empaque, Proveedor[1]

2.3 Prototipo caja 11 días mié 14/09/11

mar 27/09/11 23

2.3.1 Revisar prototipo 1 día mié 14/09/11

jue 15/09/11

Ing. empaque, Líder proyecto, Ing. Mantto

2.3.2 Hacer prueba manual 4 días jue 15/09/11

mar 20/09/11 28

Mecánico, Operario

57

Número WBS


2.3.3

Definir cambios

6 días

mar 20/09/11

mar 27/09/11

29

Ing. mantto, Líder proyecto, Mecánico

2.4 Prueba mecánica 5 días mié 28/09/11

mar 04/10/11 2,27

2.4.1 Solicitar 500 unidades 1 día mié 28/09/11

mié 28/09/11

Ing. Empaque

2.4.2 Montar en magazine 1 día jue 29/09/11

jue 29/09/11 32 Mecánico, Operario

2.4.3 Hacer prueba manual 3 días vie 30/09/11

mar 04/10/11 33 Mecánico, Operario

3

TRANSFERENCIA ENVASES

78 días vie 01/04/11

mar 12/07/11

3.1 Diseño dispositivo 30 días vie 01/04/11

mar 10/05/11

3.1.1

Modelar en software de diseño

20 días vie 01/04/11

jue 28/04/11

Proveedor[1], Mecánico

3.1.2 Presentar varias alternativas

8 días jue 28/04/11

sáb 07/05/11 37

Proveedor[1], Mecánico

3.1.3 Definir una de las alternativas

2 días sáb 07/05/11

mar 10/05/11 38

Ing. mantto, Ing. empaque, Líder proyecto, Mecánico, Operario

3.2 Fabricación del dispositivo

37 días mar 10/05/11

mar 28/06/11 36

3.2.1

Cotizar con tres proveedores

5 días mar 10/05/11

mar 17/05/11

Ing. Mantto

58

Número WBS


3.2.2 Ordenar fabricación 2 días mar 17/05/11

jue 19/05/11 41

Ing. Mantto

3.2.3

Hacer seguimiento durante construcción

30 días jue 19/05/11

mar 28/06/11 42

Mecánico

3.3

Ensamble electro-mecánico

8 días mar 28/06/11

vie 08/07/11 12,40

3.3.1

Ensamble eléctrico con tablero de mando

8 días mar 28/06/11

vie 08/07/11

Electricista, Proveedor[1]

3.4 Montaje mecánico 3 días vie 08/07/11

mar 12/07/11

44

3.4.1 Acoplar a máquina 2 días vie 08/07/11

mar 12/07/11

Mecánico

3.4.2

Sincronizar con cadena porta tubos

1 día mar 12/07/11

mar 12/07/11 47 Mecánico, Electricista

3.5 Sincronización equipo 3 días vie 08/07/11

mar 12/07/11 44

3.5.1

Acoplar y verificar velocidades

1 día vie 08/07/11

lun 11/07/11

Mecánico, Operario

3.5.2 Ajustar guías en sistema 2 días lun 11/07/11

mar 12/07/11 50 Mecánico

4 PRODUCTO FINAL 26 días mar 04/10/11

vie 04/11/11 16,31

4.1 Empaque secundario definir tamaño

18 días mar 04/10/11

mar 25/10/11 16,31

4.1.1 Dimensionar cantidad de producto en cada caja

3 días mar 04/10/11

vie 07/10/11

Ing. empaque

59

Número WBS


4.1.2 Definir modelo de caja corrugada

15 días vie 07/10/11

mar 25/10/11 54 Ing. empaque

4.2 Paletizado o arrume del producto

8 días mié 26/10/11

vie 04/11/11 53

4.2.1 Definir numero de cajas por plataforma

8 días mié 26/10/11

vie 04/11/11 55 Ing. empaque

5 PERSONAL OPERATIVO 26 días vie 04/11/11

mar 06/12/11 56

5.1 Elaboración de manual técnico

8 días vie 04/11/11

lun 14/11/11 56

5.1.1

Elaborar manual operativo

5 días

vie 04/11/11

jue 10/11/11

57

Mecánico, Líder proyecto

5.1.2 Definir secuencia con operarios y mecánicos

3 días jue 10/11/11

lun 14/11/11 60 Ing. mantto

5.2 Capacitación operarios 3 días mar 15/11/11

jue 17/11/11 59

5.2.1 Reunión informativa con operadores

1 día mar 15/11/11

mar 15/11/11

Líder proyecto, Mecánico

5.2.2 Capacitar en máquina 3 días mar 15/11/11

jue 17/11/11 61 Mecánico, Electricista

5.3 Seguimiento operativo 14 días jue 17/11/11

lun 05/12/11 62

5.3.1 Estar presente en arranque de máquina

14 días jue 17/11/11


5.4 Entrega final producto 1 día lun 05/12/11

mar 06/12/11 65

5.4.1 Hacer entrega a planta de la línea de producción

1 día lun 05/12/11

mar 06/12/11 66 Mecánico, Operario, Líder proyecto

60

Grafica 10. Informe del resumen de trabajo de los recursos

61

5.1.8. Grafica 11. Diagrama de Gantt del proyecto

62

Grafica 12. Diagrama de Gantt del proyecto

63

Grafica 13. Diagrama de Gantt del proyecto

64

6. EVALUACION FASE CONSTRUCCION TRANSFERENCIA ELECTROMECANICA

La ejecución física de la transferencia electromecánica consideró dos aspectos principales: la construcción electromecánica y la validación de los resultados obtenidos. 6.1. CONTRUCCIÓN ELECTROMECÁNICA El equipo fue construido de acuerdo con los planos aprobados; su aspecto externo es el indicado en las foto 1 y 2. Foto 1. Transferencia electromecánica (vista lateral 1)

Banda

transportadora

dosificadora

Separador

dosificador de tubos

Tobogán alimentador

de tubos

Servomotores

Flap-gate y

Banda

65

Foto 2. Transferencia electromecánica (vista lateral 2)

La transferencia electromecánica recibe los tubos con crema dental que se deslizan por el tobogán en una banda transportadora que los lleva hasta el flap-gate, (compuerta móvil), donde se acumulan en grupos de tres, cantidad a dosificar a la cadena de producto. Cuando el primer tubo llega al tope del flap-gate activa una señal electrónica por medio de un sensor capacitivo con el fin de que el servomotor del flap-gate gire aproximadamente entre 80° y 90°y permita la caída de los tubos en el módulo de la cadena porta tubos.

Flap-gate dosificador

Sensor

Capaciti

vo

Tubo con crema

66

Foto 3. Magazine de la encartonadora (vista lateral 1)

Cadena porta producto

Magazine Plegadiza

Plegadiza para 3 tubos

de crema dental

67

Foto 4. Magazine de la encartonadora (vista frontal 1)

. Foto 5. Tablero de control único

Alimentador de plegadiza

Cadena porta producto

Botones para reset

de fallas del flap-

gate

68

6.2. CRITERIOS DE ACEPTACION PROYECTO DE RATZEL

Los siguientes aspectos corresponden a los criterios de aceptación que Ratzel especificó para autorizar la puesta en servicio industrial del sistema diseñado.

Tabla 4. Criterios de aceptación del proyecto por parte de Ratzel

69

La ejecución de los requerimientos de Instalación y Operación establecidos en el Protocolo de IQ/OQ y del reporte incluirán la valoración completa y terminada de la instalación y operación.

La conclusión del reporte determinará e indicará claramente si la Valoración de Instalación y operación es aceptable.

El sistema de llenado línea # 7 estará listo para la Valoración de Desempeño, cuando el trabajo indicado en la parte superior haya sido realizado de forma completa con resultados aceptables.

El encontrar una discrepancia o alteración en el Protocolo aprobado, generará un desvío significativo en el estudio de la validación y será necesario incluir un apéndice para resolver el problema. El apéndice debe detallar la desviación y debe tener la aprobación de los responsables de la validación del Protocolo.

6.3. RESULTADOS VALORACIÓN INSTALACIÓN Y OPERACIÓN. Los requerimientos de Valoración de la Instalación y Operación establecidos en el Protocolo de IQ/OQ del sistema de llenado línea #7 se llevaron a cabo de acuerdo a los procedimientos descritos en el Protocolo, asegurando no cometer ningún tipo de desviación. La valoración de Instalación se completó antes de la Valoración de Operación.

Los equipos involucrados en el sistema de llenado línea #7 se instalaron y operaron de acuerdo con las especificaciones de manufactura de RATZEL.

La siguiente información adicional fue determinada como resultado de la ejecución de la Valoración de Instalación y Operación:

Se instala nuevo sistema de transferencia para dosificar a la encartonadora tres cremas

La encartonadora se modifica en las cadenas porta – plegadiza y porta- tubo, aumentando el paso de la cadena original de 4 pulgadas a 8 pulgadas.

Toda la información relacionada con la valoración de Instalación y Operación del sistema de llenado línea #7 se encuentra en el libro de validación de la línea.

6.3.1. Hallazgos en la valoración de instalación y operación. Los procedimientos de instalación empleados para la modificación y configuración del sistema de empaque en la línea #7, se realizo de forma apropiada, para permitir el

70

desempeño de los equipos con un alto grado de confiabilidad, como evidencia de la documentación generada y como resultado de la Valoración de Instalación del sistema de llenado línea #7.

Cada componente del sistema de empaque de la línea #7 opera con los parámetros operacionales requeridos, como también con las especificaciones de diseño y son capaces de funcionar confiablemente. Como evidencia de la documentación generada y como resultado de la Valoración de Instalación del sistema de empaque línea #7.

Al momento de la realización del Reporte de Valoración de la Instalación y Operación no se encontró ninguna desviación que pudiera invalidar el sistema de llenado en la línea #7.

6.3.2. Conclusiones de la valoración de instalación y operación. Como directa consecuencia de la información listada anteriormente, el sistema de empaque línea #7 se acepta para ser utilizado como un sistema validado. El sistema de empaque de tres cremas en la línea #7 está listo para Valoración de Desempeño. 6.3.3. Aprobación. Elaborado por el Ingeniero de Mantenimiento y Proyectos El Protocolo de Calificación de Instalación y Operación para el Sistema de oferta 3x2 en línea ha sido completado: los resultados de la prueba han sido revisados y encontrados aceptables.

Aprobado por: Gerente de Planta. Ingeniera de procesos. Ingeniero Aseguramiento de la Calidad. Ingeniero de Transferencia de Tecnología. Microbióloga de Planta.

71

6.4. VALIDACIÓN RESULTADOS OBTENIDOS EN EL PROCESO

Los reportes de producción de la llenadora–encartonadora ya con la nueva transferencia integrada muestran los siguientes resultados: Turno 1°,6 am a 2 pm, tiempo total en minutos 480. Hora

Producción

Personal utilizado

Total minutos perdidos

Causa

06-07 07-08 08-09 09-10 10-11 11-12 12-13 13-14

0 cajas 90 cajas 91 cajas 100 cajas 90 cajas 90 cajas 90 cajas 84 cajas

3 3 3 3 3 3 3 3

60 6 5 6 6 6 0 10

30 min limpieza 30 min mantto correctivo Falla sist. Alimentador tubos cód. 12 Cambio de rollo código 41 Falla sist. Empujadores, código 28 Falla sist. Empujadores, código 28 Falla sist. empujadores, código 28 5 min. Falla sist. Empujad. código 28

La producción total en este turno fue 635 cajas x 24 ofertas cada una. Cálculo de AU:

A


480





F total tiempo disponible (A – B ); (480-0) 480


H velocidad estándar (unid/min) 120

I producción real (unidades) 45720

J Producción teórica (unidades) 45720

K tiempo efectivo : (I / H) : (45720/120) 381

L Índice AU (%) : (K / F)*100 : (381/480)*100 79%

72

Turno 2°, 2 pm a 10 pm, tiempo total en minutos 480. Hora Producción Personal

utilizado

Total

minutos perdidos

Causa

14-15

40 cajas

3

40

reunión seguridad, código 9

15-16

60 cajas

3

60


16-17

60 cajas

3

60


17-18

91 cajas

3

5

Falla sist. empujad, código 28

18-19

25 cajas

3

45

35 min. Almuerzo, código 310

min. cód. 94

19-20

70 cajas

3

18

6 min. cód.12, 12 min. cód. 28

20-21

10 cajas

3

54

Sist. sellado paquetes código 43

21-22

65 cajas

3

21

11 min. Sist. Empuj. Código 28 10 min. Sellados paquetes cód. 43

La producción total en este turno fue 295 cajas x 24 ofertas cada una. Cálculo de AU:

A


480

B

total tiempo paradas planeadas externas

0


D total tiempo cambios = 0

E total tiempo no planeado = 108

F total tiempo disponible (A – B ) : (480-0) = 480

G total tiempo real trabajado; = 177

H velocidad estándar (unid/min) = 120

I producción real (unidades) = 21240

J Producción teórica (unidades) = 21240

K tiempo efectivo (I/ H ); (45720/120) = 177

L Índice AU (%) : (K / F)*100; (177/480)*100 = 37%

73

Turno 3°,10 pm a6 am, tiempo total en minutos 480. Hora Producción Personal

utilizado

Total minutos

perdidos

Causa

22-23 70 cajas 3 18 10 min. Código 9, 12 min. código 28

23-24 50 cajas 3 30 25 min. Código 3, 5 min. cód. 43,

00-01 70 cajas 3 18 6 min. cód. 12, 12 min. Cód. 28, 10 min. código 43

01-02 90 cajas 3 6 Falla sist. empujadores, código 28

02-03

70 cajas

3

18

8 min. falla empujadores, código 28 10 min. falla transferencia código 32

03-04

50 cajas

3

30

10 min. reunión seguridad, código 9

10 min. Por falla empujad. código 28

10 min. falla transferencia código 32

04-05

90 cajas

3

6

Falla sist. Empujadores, cód. 28

05-06

62 cajas

3

23

13 min. Falla empujadores, cód.28

10 min. Falla transferencia cód. 32

La producción total en el este turno fue 635 cajas x 24 ofertas cada una. Cálculo de AU:

A


480

B total tiempo paradas planeadas externas = 0 C

total tiempo paradas planeadas internas =

45

D

total tiempo cambios =

0

E

total tiempo no planeado =

104

F

total tiempo disponible (a-b); (480-0) =

480

G

total tiempo real trabajado; =

331

H

velocidad estándar (unid/min) =

120

I

producción real (unidades) =

39744

J

Producción teórica (unidades) =

39744

K

tiempo efectivo (i / h); (45720/120) =

331

L

Índice AU (%) (k/f)*100; (331/480)*100 =

69%

74

Tabla 5. Resumen de AU en tres turnos

CALCULO AU T1 T2 T3

A TIEMPO TOTAL EN MINUTOS 480 480 480

B TOT. TIEMPO PAR. PLAN. EXT. 0 0 0

C TOT. TIEMPO PAR. PLAN. INT. 30 195 45

D TOT. TIEMPO CAMBIOS 0 0 0

E TOT. TIEMPO NO PLAN. 69 108 104

F TOTAL TIEMPO DISPONIBLE =(A-B) 480 480 480

G TIEMPO DE CORRIDA =(F-C-D-E) 381 177 331

H VELOCIDAD ESTANDARD (Unid/Min) 120 120 120

I PRODUCCION REAL (UNIDADES) 45720 21240 39744

J PRODUCCIÓN TEÓRICA = (G X H) 45720 21240 39720

K TIEMPO EFECTIVO = I / H 381 177 331

L INDICE AU( % ) = (K/F)*100 79% 37% 69%

M

INDICE AU( % )DIARIO

61,75%

Tabla 6. Control Desperdicio

CONTROL DE DESPERDICIO ( Unidades )

CODIGO MATERIAL T1 T2 T3

Envases Vacío 46 63

Envases Vacío

Envases Lleno 191 87

Envases Lleno

Plegadiza Rota 569 325

Plegadiza Rota

CREMA DENTAL Purga (Kg) 32 kilos 4kls

SALDO 25 32

75

6.5. 7MEJORAMIENTO DEL SISTEMA EN LA CURVA DE APRENDIZAJE

6.5.1. Análisis de fallas. Por tratarse de un sistema en la curva de aprendizaje, su desempeño relativo son bajos e inestables; para evaluar su magnitud se realiza el Diagrama de Pareto, observándose: Tabla 7. Listado de Fallas del Equipo

CODIGO

CAUSA PARADA

TIEMPO EN MIN.

%

9

REUNION PLANEADA

180

35,2

28 SISTEMA EMPUJADORES 118 23,1

3 ALMUERZO, CENA, REFRIGERIO 60 11,7

32 SISTEMA DE TRANSFERENCIA 35 6,8

7 LIMPIEZA DIARIA 30 5,9

17 CAMBIO REPUESTO 30 5,9

43 SELLADO PAQUETES 25 4,9

12 ALIMENTADOR DE ENVASES 18 3,5

94 DEFECTO CALIDAD 10 2,0

41 CAMBIO ROLLO 5 1,0

TOTAL TIEMPO PERDIDO EL 4/8/2011 = 511 minutos

La gráfica 14 de la anterior información muestra los resultados indicados en la Gráfica 7

7 HOLEK, Santamaría Ricardo, Tendencias del Mantenimiento Predictivo.

76

Grafica 14. Diagrama de Pareto-fallas más representativas con la nueva transferencia

Analizando el reporte se observa que las tres paradas más representativas del día, fueron: reunión planeada, sistema empujador y almuerzo. La reunión planeada es una actividad establecida para tratar diariamente los temas relacionados con los reportes de anormalidad, novedades y planes a cumplir en los turnos de trabajo; su cumplimiento ha mostrado positivos efectos en la coordinación de las acciones del grupo, sin embargo, se reconoce que por representar ya un 36 % del tiempo perdido de máquina es necesario evaluar alternativas. Con respecto a la segunda parada más representativa, la falla en el sistema de empujadores ocupa un 23 %; para realizar un análisis integral del caso se utiliza la metodología de los “¿Cinco por qué? “Con el grupo, los resultados se muestran en el tabla 8.

0

20

40

60

80

100

120

140

160

180

200

CAUSA PARADAS

PORCENTAJES

77

Tabla 8. Formato de los Cinco ¿por qué? „‟pérdida de tiempo en la encartonadora”

78

Tabla 9. Producción comparativa el anterior sistema manual y el nuevo sistema

Turno

Personas

Corrugad. /hora

Total corrugad. / turno

AU %

1 6 40 280 91

2 7 40 280 91

3 10 60 420 91

Total 6 corruga. x h/persona

980

Turno

Personas

Corrugad. /hora

Total corrugad. / turno

AU %

1 3 100 635 79

2 3 100 295 37

3 3 100 552 69

Total 33 corruga. x h /

persona 1482

Se observa que la eficiencia en la producción de corrugados por hora / persona en el nuevo sistema mecanizado (aún en proceso de ajuste) es de 5,5 veces superior al equivalente con el sistema manual.

79

7. CONCLUSIONES El caso tratado en el presente documento correspondió a un ejercicio donde un agresivo entorno económico incentivó la creatividad, que con la ayuda de algunas de las herramientas de ingeniería industrial y de ingeniería mecánica condujo a la presentación de un proyecto formal que al ser financieramente viable logró ser aprobado. La decisión de implementar mejoras en métodos de trabajo y estandarizar procesos son herramientas muy importantes para mejorar la productividad de los equipos, logrando flexibilidad para cumplir con el mercado. El control del proyecto utilizando en software de Project, resulto fundamental para el éxito de lo planificado, pues se realizó un seguimiento constante a todas las actividades resultantes. Otras herramientas como la Gestión de los proyectos aportaron una importante metodología que garantizaron la planeación, ejecución y auditoría de la totalidad de las actividades consideradas, al punto de lograr que en su conjunto el sistema propuesto cumpliera los compromisos esperados por la empresa, evento que ratifica a su vez el cumplimiento de todos los objetivos planteados en esta tesis. Al aplicar los conocimientos adquiridos durante la carrera, se demostró lograr eficiencias muy positivas, en equipos con mucho tiempo de trabajo, logrando la recuperación de estos a un bajo costo.

80

8. RECOMENDACIONES En la anterior aplicación es evidente que la medición del AU no está correctamente aplicada pues aunque supera 80 %, considerado un excelente resultado de manufactura, no reflejaba la realidad donde una acumulación de pérdidas no detectadas atentaba contra la estabilidad misma de un área productiva. Una revisión de los criterios con los cuales se justifica tanto tiempo perdido es urgente pues otros sistemas no considerados en el presente documento pueden encontrarse en una situación equivalente. Se recomienda a los operarios y técnicos la observación crecientemente exigente de los procesos con el fin de parametrizar para clasificar su real estado, escenario que analizado con la potencialidad tecnológica local permitirá presentar innovadoras soluciones . Es necesario que la empresa vea una oportunidad de mejoras en la línea del empaque de ofertas, pues es un mercado que cada día toma importancia en el consumidor, y así lograr una mejor competitividad como empresa manufacturera.

81

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MARTINEZ, Oropesa Ciro. Profesor “Gerencia de Proyectos” asignatura 561250. Universidad Autónoma de Occidente. Semestre, 2010. NIEVEL, FREIDVALS, Ingeniería industrial, Métodos, Estándares y Diseño del trabajo, México D.F., Alfa omega, 2001, p 59 – 98 NORMA TECNICA COLOMBIANA. NTC 5254. Gestión de Riesgo. (30, Agosto, 2006). Instituto Colombiano de Normas Técnicas (ICONTEC). Bogotá D. C. NORMA TECNICA COLOMBIANA. NTC-ISO 10006. Sistemas de gestión de la calidad. Directrices para la gestión de la calidad en proyectos. (22, Octubre, 2003). Instituto Colombiano de Normas Técnicas (ICONTEC). Bogotá D. C. NORMA TECNICA COLOMBIANA. NTC-ISO 9001. Sistemas de gestión de la calidad. Requisitos. (14, Noviembre, 2008). Instituto Colombiano de Normas Técnicas (ICONTEC). Bogotá D. C. SARRIA, Mónica Patricia. Profesor “Seminario de Investigación” asignatura (561242). Universidad Autónoma de Occidente. SEBASTIAN, De Luis. Análisis de Involucrados, (Stakeholder Analysis).www.ilazarte.com.ar/mt-static/.../desebastian_analisisinvolucrados.pdf TAYLOR, Michael D. How to Develop Work Breakdown Structures, (Cómo desarrollar estructuras de desglose del trabajo), publicado 2003-2009 WIKIPEDIA. Productividad [en línea]. <http://es.wikipedia.org/wiki/Productividad> [citado 20 de Octubre del 2010]

http://es.wikipedia.org/wiki/Productividad

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ANEXOS

Anexo A. Planos Mecánicos de la Transferencia electromecánico

plan de implementaciÓn para adaptar mÁquina empacadora de

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