instrucciones de mantenimiento -...

Instrucciones de mantenimientoSE1.50 2.2 kW,

SE1.80, SE1.100

SEV.65 2.2 kW,

SEV.80, SEV.100

50 Hz

3~

Con sensor

96962032 0812 E 1 / 24

1. Mantenimiento de bombas Grundfos con motores a prueba de explosiones........................... 22. Placa de características .................................................................................................................. 33. Nomenclatura................................................................................................................................... 54. Potencia y tamaño ........................................................................................................................... 65. Pares de apriete y lubricantes........................................................................................................ 66. Herramientas de mantenimiento .................................................................................................... 77. Seguridad ......................................................................................................................................... 98. Transporte y almacenamiento........................................................................................................ 99. Conexión eléctrica......................................................................................................................... 1010. Desmontaje de la bomba .............................................................................................................. 1310.1 Cambio de aceite............................................................................................................................................... 1310.2 Extracción del cable........................................................................................................................................... 1310.3 Desmontaje del cuerpo de la bomba y del impulsor.......................................................................................... 1410.4 Desmontaje del anillo de cierre y anillo de desgaste......................................................................................... 1410.5 Extracción del cierre .......................................................................................................................................... 1510.6 Desmontaje del rotor ......................................................................................................................................... 1510.7 Extracción de la carcasa del estátor.................................................................................................................. 1610.8 Extracción del sensor de humedad y del sensor de agua en el aceite.............................................................. 1710.9 Desmontaje del estátor...................................................................................................................................... 1711. Montaje ........................................................................................................................................... 1811.1 Colocación del estátor ....................................................................................................................................... 1811.2 Montaje del sensor de humedad y del sensor de agua en el aceite.................................................................. 1911.3 Montaje de la carcasa del estátor...................................................................................................................... 1911.4 Montaje del rotor................................................................................................................................................ 2011.5 Montaje del cierre .............................................................................................................................................. 2011.6 Montaje del anillo de cierre y anillo de desgaste ............................................................................................... 2111.7 Montaje del impulsor y cuerpo de bomba.......................................................................................................... 2111.8 Montaje del cable............................................................................................................................................... 2112. Arranque......................................................................................................................................... 2212.1 Sentido de giro................................................................................................................................................... 2213. Localización de fallos.................................................................................................................... 2314. Planos ............................................................................................................................................. 24

1. Mantenimiento de bombas Grundfos con motores a prueba de explosio-nesLa clasificación antideflagrante de la bomba es:

Europa:

CE 0344 II 2 GD, EEx dc IIB T4, IP68 T 135 °C

CE 0344 II 2 GD, EEx dc IIB T3, IP68 T 200 °C (bombas con convertidor de frecuencia variable).

Australia:

Ex nA II T3 según IEC 79-15: 1987 (corresponde a AS 2380.9).

No se permite la manipulación de la carcasa antideflagrante de la bomba.

Las operaciones de mantenimiento que no afecten a la protección antideflagrante de la bomba están permitidas siem-pre que no infrinjan la normativa Ex.

En consecuencia, el personal de mantenimiento que no esté acreditado según Ex podrá sustituir las siguientes piezas de las bombas antideflagrantes:

• Cuerpo de bomba

• Impulsor

• Anillo de cierre y anillo de desgaste

• Cierre.

Las demás tareas de mantenimiento sólo podrán ser efectuadas en talleres autorizados Ex. El incumplimiento de este requisito invalidará la clasificación Ex de la bomba.

Jesper Wigand MathiasenProduct Engineering Manager

Jesper JungeProduct Manager

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2. Placa de característicasLa placa de características está en la tapa superior de la bomba. La placa de características adicional suministrada con la bomba puede fijarse en el lugar de instalación con el fin de tener un fácil acceso a los datos nominales de la bomba.

Fig. 1 Placa de características

TM

02 8

398

51

03

Pos. Descripción

1Organismo notificado y marca de protección antide-

flagrante

2Marca antideflagrante X para requisitos especiales apli-cables a equipos antideflagrantes según IEC 60079-15

3 Denominación

4 Código y número de serie

5 Altura máxima [m]

6 Grado de protección

7 Profundidad máx. de instalación

8 Número de fases

9 Frecuencia [Hz]

10 Velocidad [min-1]

11 Potencia de entrada del motor P1 [kW]

12 Potencia de salida del motor P2 [kW]

13 Tamaño

14Denominación de la protección antideflagrante y número de certificado

15 Homologación EN

16 Caudal máximo [m³h]

17 Código de fabricación (año/semana)

18 Temperatura máxima del líquido [°C]

19 Clase de aislamiento

20 Factor de potencia

21 Intensidad nominal 1

22 Tensión nominal 1

23 Intensidad nominal 2

24 Tensión nominal 2

25 Peso [kg]

2

18

1

12 1311

1716

15

19

20

21

22

23

24

25

3

4

5

6

7

8

9

10

P.c.

mm

C

14

Made in DenmarkDK-8850 Bjerringbro

9604

6625

Insul.class:

kg

Cos :

kWP1/P2:

AA

VV

Motor: Hz-1minn:

IP68

Qmax:Hmax: Tmax.:

Type:

Weight:

Model:

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Explicación de la homologación Ex

La clasificación antideflagrante de la bomba es:

Europa:

CE 0344 II 2 GD, EEx dc IIB T4, IP68 T 135 °C.


Australia:

Ex nA II T3 según IEC 79-15: 1987 (se corresponde con AS 2380.9).

2.0.1 Australia

Clase 1, zona 2.

Las variantes Ex para Australia están homologadas como variantes Ex-n según AS 2380.9.

Directiva/norma-tiva

Código Descripción

ATEX

CE 0344 =Declaración de conformidad CE según la directiva ATEX 94/9/CE, Anexo X.0344 es el número del organismo notificado que ha certificado el sistema de calidad para ATEX.

= Marca antideflagrante

II =Grupo de equipo según la directiva ATEX, Anexo II, punto 2.2, que define los requisitos aplicables al equipo de este grupo

2 =Categoría de equipo según la directiva ATEX, Anexo II, punto 2.2, que define los requi-sitos aplicables al equipo de esta categoría.

G = Atmósferas explosivas producidas por gases, vapores o nieblas

D = Atmósferas explosivas producidas por polvo (EN 50281-1-1: 1998)

Normativa euro-pea armonizada,

EN 50014

EEx = El equipo cumple con la normativa europea armonizada

d = Carcasa antideflagrante según EN 50018: 2000

c = Seguridad constructiva

II = Apto para utilización en atmósferas explosivas (no minas)

B =Clasificación de gases, ver EN 50014: 1997, Anexo A.Grupo de gas B incluye grupo de gas A.

T4/T3 = La temperatura máx. de la superficie es de 135 °C/200 °C

T 135 °C/ 200 °C =Temperatura máx. de la superficie de todas las piezas de la bomba según EN 50028-1-1: 1998

IP68 = Grado de protección según IEC 60529.

X =La letra X en el número de certificado indica que el equipo está sujeto a condiciones especiales para una utilización segura. Las condiciones están mencionadas en el certifi-cado e instrucciones de instalación y funcionamiento.

Estándar Código Descripción

IEC 79-15: 1987

Ex = Área de clasificación según AS 2430.1

nA = Sin chispas según AS 2380.9: 1991, sección 3 (IEC 79-15: 1987)

II = Apto para utilización en atmósferas explosivas (no minas)

T3 = La temperatura máxima de la superficie es de 200 °C

X =La letra X en el número de certificado indica que el equipo está sujeto a condiciones especiales para una utilización segura. Las condiciones están mencionadas en el certifi-cado e instrucciones de instalación y funcionamiento.

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3. NomenclaturaLa bomba puede identificarse por medio del tipo de denominación de la placa de características de la bomba. Ver fig. 1, pos. 3.

Código

Ejemplo SE 1 .80 .80 .40 .A .Ex .4 .5 1D

Tipo de bomba:

SE Bomba Grundfos de aguas residuales/fecales

Versión - material:

[ ] Estándar

Tipo de impulsor:

1 Impulsor de canal, número de canales

V Impulsor de caudal libre (SuperVortex)

Paso libre:

80 Tamaño máximo de sólidos [mm]

Descarga de la bomba:

80 Diámetro nominal de la conexión de descarga de la bomba [mm]

Potencia:

40 Potencia de salida del motor P2/100 [W]

Equipo:

[ ] Estándar

A Versión del sensor

Versión de bomba:

Ex Bomba antideflagrante

[ ] Bomba estándar

Número de polos:

2 2-polos, 3000 min-1, 50 Hz

4 4-polos, 1500 min-1, 50 Hz

Número de fases:

[ ] Motor trifásico

Frecuencia:

5 50 Hz

Tensión y método de arranque:

0D 380-415 V, DOL, 50 Hz

1D 380-415 V, Y/D, 50 Hz

0E 220-240 V, DOL, 50 Hz

1E 220-240 V, Y/D, 50 Hz

0B 400-415 V, DOL, 50 Hz

Generación:

[ ] Primera generación

A Segunda generación

B Tercera generación, etc.

El código de generación distingue entre las bombas estructuralmente diferentes con la misma potencia de salida

Material de la bomba:

[ ] Estándar

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4. Potencia y tamaño

* No en la gama de la bomba.

5. Pares de apriete y lubricantes

Thread-Eze, código 96611372 (0,5 l).

Rocol 22 (SAPPHIRE AGUA SIL), código RM2924 (1 kg).

Potencia 1,1 kW 1,3 kW 1,5 kW 2,2 kW 3,0 kW 4,0 kW 5,5 kW 6,0 kW 7,5 kW 9,2 kW 11,0 kW

2 polos * B C22 * C D

4 polos B C * D *

Pos. Denominación Cantidad Dim. Par [Nm] Lubricante

92a Tornillo 1 8 x 70 12 ± 2 Thread-Eze

173 Tornillo 1 5 x 30 Thread-Eze

174 Tornillo 1 Thread-Eze

182 Tornillo 4 8 x 20 18 ± 2 Thread-Eze

183 Tornillo 130 x 50 200 ± 10 Thread-Eze

24 x 40 150 ± 10 Thread-Eze




188a Tornillo 110 x 25 50 ± 5 Thread-Eze

12 x 35 75 ± 5 Thread-Eze


Juntas tóricas Todas Rocol 22

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6. Herramientas de mantenimiento

Herramientas especiales

A B C D

E F G H

I J K L

M N O P

Pos. Denominación Para pos. Descripción Código

A Guía del estátor 48

Tamaño B V7183107

Tamaño C V7181333

Tamaño D V7189087

B Impulsor de pasadores 176 SV2117

C Pinzas multiconector 1767 polos ó 10 polos SV2118

7 polos ó 10 polos

D Punzón para anillo de desgaste 46

DN 80 SV0255

DN 100

DN 150

E Llave para tuerca de cable 181 95043464

7 / 24 24

Herramientas estándar

Herramientas dinamométricas


F Llave de cinta 49 SV0853

G Destornillador Plano SV0349

H Martillo de teflón 50, 49c, 155 Nº 2

I Palanca curva 55 Ancho < 30 mm SV2010

J Kit de puntas

K Extractor105 130-180 mm

58 200-270 mm

L Llave en T188, 182 M8 - 6 mm

SV0246/SV0051

188a M12 - 10 mm / M10 - 8 mm SV0050

M Llave Allen186 M6 - 5 mm SV0124

173 M5 - 4 mm SV0181


N Llave dinamométrica4-20 Nm SV0292

20-200 Nm SV0400

O Adaptador llave H 9 x 12, ½" x ½" SV0295

P Vaso hexagonal

M5 - 4 mm -

M6 - 5 mm -

M8 - 6 mm -

M10 - 8 mm -

M24 - 19 mm -

M30 - 22 mm -

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7. Seguridad

Los pozos y fosas con bombas sumergibles de aguas residuales contienen aguas residuales con sustancias tóxicas y/o contaminantes. Por lo tanto, todos los operarios deben llevar ropa y equipamiento protector adecuados y todo el tra-bajo efectuado en la bomba o cerca de ésta debe realizarse con el estricto cumplimiento de las normativas de seguridad e higiene en vigor.

8. Transporte y almacenamiento

Transporte

La bomba puede transportarse en posición vertical u horizontal. Debe asegurarse de que no pueda rodar ni caerse.

Levantar siempre la bomba por el asa, nunca por el cable de motor ni por la manguera/tubería.

Almacenamiento

Para periodos de almacenaje largos, la bomba debe estar protegida contra temperaturas extremadamente altas y bajas.

Si la bomba se ha utilizado, deberá cambiarse el aceite antes de su almacenamiento. Ver la sección 10.1 Cambio de aceite.

Después de un largo periodo de almacenamiento, inspeccionar la bomba antes de ponerla en funcionamiento. Com-probar que el impulsor pueda girar libremente. Debe prestarse especial atención a los cierres mecánicos, la entrada de cable y sensor de humedad.

Bombas contaminadas

Nota: Si la bomba ha sido utilizada para bombear un líquido perjudicial para la salud o tóxico, la bomba se clasifica como contaminada.

Si se solicita a Grundfos una reparación de una bomba de este tipo, se deberá entrar en detalles acerca del líquido bombeado, etc. antes de que la bomba sea devuelta para su reparación. De lo contrario, Grundfos puede negarse a aceptarla.

Los posibles gastos de devolución de la bomba correrán a cargo del cliente.

No obstante, cualquier solicitud de reparación (independientemente de a quién vaya dirigida) debe incluir detalles del líquido bombeado, si la bomba ha sido utilizada para líquidos perjudiciales para la salud o tóxicos. Antes de devolver la bomba debe limpiarse de la mejor forma posible.

La instalación de la bomba en pozos sólo debe ser realizada por personal especializado.

El trabajo realizado en o cerca de pozos debe realizarse de acuerdo con las normativas locales.

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9. Conexión eléctricaLa conexión eléctrica debe realizarse según las normativas locales.

La tensión de alimentación y la frecuencia están indicadas en la placa de características de la bomba. La tolerancia del voltaje debe estar comprendida entre –10 %/+6 % (± 10 % para las versiones Australianas) de la tensión nominal. Debe asegurarse que el motor es adecuado para el suministro eléctrico disponible en el lugar de instalación.

La bomba debe estar conectada a un cuadro de control con un disyuntor de protección del motor, tal como el cuadro de control de Grundfos CU 100 o un controlador de bomba LC, LCD 107, LC, LCD 108 ó LC, LCD 110 de Grundfos.

Ver las instrucciones de instalación y funcionamiento del cuadro de control o del controlador de bomba seleccionados.

La bomba debe conectarse a un interruptor de red con una separación mínima de contacto de 3 mm en todos los polos.

El disyuntor de protección del motor debe ajustarse de acuerdo con el consumo de corriente de la bomba. El consumo de corriente está indicado en la placa de características de la bomba.

La clasificación antideflagrante de la bomba es:

Europa:

CE 0344 II 2 GD, EEx dc IIB T4, IP68 T 135 °C


Australia:

Ex nA II T3 según IEC 79-15: 1987 (se corresponde con AS 2380.9).

La clasificación del lugar de instalación debe estar homologada en cada caso individual por las autori-dades locales contraincendios competentes.

Los cuadros de control Grundfos, controladores de bombas y barreras Ex no deben instalarse en entornos potencialmente explosivos.

Debe comprobarse que todo el equipo de protección está conectado correctamente.

Si la bomba tiene una "X" en su placa de características (pos. 1), deberá garantizarse que la bomba se encuentra conectada de acuerdo con las instrucciones dadas en este manual.

En las bombas antideflagrantes debe asegurarse que haya un cable de tierra exterior conectado al terminal en la tapa superior de la bomba. La sección del cable de tierra debe ser de al menos 4 mm², por ejemplo H07 V2-K (PVT 90°) amarillo/verde.

Los flotadores utilizados en entornos potencialmente explosivos deben estar homologados para esta aplicación. Deben conectarse al controlador Grundfos LC/D 108 mediante la barrera intrínsicamente segura LC-Ex4 para garantizar un circuito seguro.

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Esquema de conexiones eléctricas

Esquema de conexiones eléctricas para los sensores de humedad y de agua en el aceite

Fig. 4 Esquema de conexiones eléctricas, sensor y sensor de humedad

Sensor agua en el aceite

TM

02

839

6 5

10

TM

02

839

7 5

103

Fig. 2 Esquema de conexiones eléctricas, cable de 7 conductores

Fig. 3 Esquema de conexiones eléctricas, cable de 10 conductores

TM

03

266

0 4

705

Datos eléctricos

Tensión de entrada 12 VDC, 24 VDC

Señal de salida 3,5 - 22 mA

Consumo de potencia 0,6 W

Temperatura ambiente 0 a 70 °C

Indicación de fallo Reacción

Agua en el aceite.Aviso/la bomba está funcionando.

El sensor no está cubierto por aceite.

Alarma/la bomba se detiene.

21

3

45

6

1 2 3 4 5 6

L1 L2

3

L3

Opt

ion

Amarillo/verde

Op

cio

na

l

1

2

3

4

56

7

8

9

1 3 5 7 8 9

L1 L2 L3

Opt

ion

4 6 2U1 V1 W1 U2 V2 W2W2V2U2W1V1U1

264

L3L2L1

531

Amarillo/verde

Op

cio

na

l

Pt1000 Térmico Te

rmin

al 7

Te

rmin

al 8

Te

rmin

al 9

Sensor de humedad

Sensor agua en elaceite

Marrón

Blanco.

Ma

rró

n

Azu

l

Ne

gro

11 / 24 24

Sensor de humedad

El sensor de humedad es un interruptor NC (normalmente cerrado). En caso de humedad, el circuito se abrirá y se interrumpirá la alimentación eléctrica de la bomba. En el caso de que se active el interruptor de humedad, deberá ser sustituido.

Nota: No toque la pieza de expansión (discos de cartón) del sensor de humedad con las manos húmedas o grasientas.

• El sensor de humedad debe almacenarse en un paquete hermético con el fin de proteger la pieza de expansión de la humedad. El relé se ajusta en fábrica a 5 mm y no necesita ningún otro ajuste posterior.

Térmico

Todas las bombas SE incorporan un térmico en los bobinados del estátor.

El térmico parará la bomba mediante el circuito de seguridad del controlador, abriendo el circuito en caso de sobretem-peratura (aprox. 150 °C). El térmico cerrará el circuito después de bajar la temperatura.

La intensidad máxima de funcionamiento del térmico es de 0,5 A a 500 VCA y cos 0,6.El interruptor debe ser capaz de interrumpir una bobina en el circuito de suministro.

En el caso de bombas estándar, el térmico puede (al cerrar el circuito después de bajar la temperatura) generar el rearranque automático de la bomba por medio del controlador.

Intervalos de inspección

Las bombas de funcionamiento normal deben revisarse al menos una vez al año o al menos cada 3000 horas de fun-cionamiento.Si el líquido bombeado contiene mucho fango o arena, revisar la bomba a intervalos más breves.

Deben comprobarse los puntos siguientes:

• Consumo de potenciaVer la placa de características de la bomba.

• Nivel y estado del aceiteCuando la bomba es nueva o después de cambiar el cierre, comprobar el nivel de aceite después de una semana de funcionamiento.Si el aceite contiene agua, el cierre está defectuoso. El aceite debe cambiarse cada 3000 horas de funcionamiento o una vez al año.Debe utilizarse Shell Ondina 917 (producto nº 96001442, 1 l) o un tipo similar.

• ConectorEl cable está fusionado con el conector para proteger el motor contra las filtraciones de agua. Debe comprobarse que este recubrimiento está intacto y que los cables no están doblados y/o apresados.

• Piezas de la bombaComprobar el posible desgaste del impulsor, cuerpo de la bomba, etc. Cambiar las piezas defectuosas.

• Cojinetes de bolasComprobar si el eje produce ruidos o no gira con suavidad (girar el eje a mano). Cambiar los cojinetes defectuo-sos.En el caso de cojinetes defectuosos o funcionamiento deficiente del motor suele ser necesaria una revisión gene-ral de la bomba.Este trabajo debe realizarlo Grundfos o un servicio técnico oficial.

• Juntas tóricas y piezas similaresDurante la reparación/cambio comprobar que las ranuras para las juntas tóricas y las caras de cierre han sido lim-piadas antes de montar las piezas nuevas.Nota: No volver a utilizar las piezas de goma usadas.

En el caso de bombas Ex, este trabajo debe realizarlo un servicio técnico oficial Ex.

En el caso de bombas antideflagrantes, el térmico no debe generar el rearranque automático de la bomba.Este comportamiento garantiza protección contra sobretemperatura en entornos potencialmente explosivos.

La caja de control y el disyuntor protector del motor no deben instalarse en entornos potencialmente explosivos.

Las bombas antideflagrantes debe revisarlas un servicio técnico Ex homologado una vez al año.

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10. Desmontaje de la bomba

10.1 Cambio de aceiteCada 3000 horas de funcionamiento o una vez al año debe cambiarse el aceite de la cámara de aceite como se des-cribe a continuación.

Si se ha cambiado el cierre, hay que cambiar el aceite.

Drenaje del aceite

1. Colocar la bomba en una superficie plana con un tornillo de aceite hacia abajo.

2. Debe colocarse un contenedor transparente (aprox. 1 litro) bajo el tornillo de aceite.Nota: El aceite utilizado debe desecharse de acuerdo con las normativas locales.

3. Quitar el tornillo de aceite inferior.

4. Quitar el tornillo de aceite superior.Nota: si el aceite del contenedor contiene agua, el cierre mecánico está defectuoso y debe sustituirse. El aceite y el agua se separan de forma casi inmediata. Si se sigue utilizando el cierre, el motor se dañará en poco tiempo.Si la cantidad de aceite es inferior a la cantidad indicada en la sección Cantidad de aceite siguiente, el cierre está defectuoso.

5. Limpiar las caras de las juntas de los tornillos de aceite.

Cantidad de aceite

Debe utilizarse Shell Ondina 917 (producto nº 96001442, 1 l) o un tipo similar.

Llenado de aceite

1. Gire la bomba de forma que los orificios de llenado de aceite estén hacia arriba.

Fig. 5 Orificios de llenado de aceite

2. Echar aceite a la cámara.

3. Poner los tornillos de aceite con juntas nuevas.

10.2 Extracción del cable1. Quite la tuerca de junta del conector mediante la llave para tuerca de cable (pos. E).

2. Extraiga la parte exterior del conector (pos. 181).

Al aflojar los tornillos de la cámara de aceite, tener en cuenta que puede haber presión en la misma. No quitar los tornillos hasta que la presión se haya liberado totalmente.

Tamaño Cantidad de aceite [l]

B 0,3

C 0,55

D 0,7

TM

02 8

408

51

03

Llenado/purga de aceite

13 / 24 24

10.3 Desmontaje del cuerpo de la bomba y del impulsor1. Aflojar la abrazadera (pos. 92).

2. Quitar el tornillo (pos. 92a).

3. Quitar el cuerpo de la bomba (pos. 50) levantando la bomba por los enganches (pos. 190) con una grúa y gol-peando el cuerpo de la bomba.

4. Quitar el tornillo (pos. 188a). Sujetar el impulsor con una llave de correa.

Fig. 6 Desmontaje del impulsor

5. Soltar el impulsor (pos. 49) dando un golpe leve en el borde. Extraer el impulsor.

6. Quitar la chaveta (pos. 9a) y el muelle del impulsor (pos. 157).

10.4 Desmontaje del anillo de cierre y anillo de desgaste1. Invertir el cuerpo de la bomba.

2. Golpear el anillo de cierre (pos. 46) con un punzón para que salga del cuerpo de la bomba.

Fig. 7 Desmontaje del anillo de cierre

3. Limpiar el cuerpo de la bomba donde el anillo de cierre estaba colocado.

4. Quitar el anillo de desgaste (pos. 49c) con un destornillador.

Fig. 8 Desmontaje del anillo de desgaste

5. Limpiar el sitio del impulsor donde el anillo de desgaste estaba colocado.

TM

02

84

07 5

103

TM

02

842

0 5

103

TM

02

84

22 5

103

14 / 24 24

10.5 Extracción del cierre1. Drenar el aceite. Ver sección Drenaje del aceite, página 13.

2. Quitar los tornillos (pos. 188).

3. Colocar el tornillo (pos. 180a) y quitar la tapa de la cámara de aceite (pos. 58) con un extractor.


5. Quitar el tornillo (pos. 186) desde el soporte (pos. 522).

6. Quitar el soporte (pos. 522) desde el sensor de agua en el aceite (pos. 521) y alejar el sensor.

7. Quitar el cierre (pos. 105) con el extractor.

8. Quitar el tornillo (pos. 188a) y la junta tórica (pos. 153b).

9. Retirar la junta tórica (pos. 37).

10.6 Desmontaje del rotor


2. Quitar la tapa del cojinete (pos. 59).

3. Colocar dos tornillos (pos. 182) en el retén del cojinete (pos. 60) y atornillarlos hasta que el rotor quede libre.

4. Sacar el rotor con cuidado.Debe ponerse cuidado en no dañar el sensor de agua en el aceite (pos. 521).

5. Extraer el muelle corrugado (pos. 158) de la carcasa del estátor (pos. 55).

En las bombas Ex, este trabajo debe ser realizado por un servicio técnico oficial Ex autorizado.

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10.7 Extracción de la carcasa del estátor

1. Empujar hacia arriba el sensor de agua en el aceite (pos. 521) en la carcasa del estátor.

2. Levantar el cuerpo del motor hasta ponerlo en posición vertical utilizando una grúa. Bloquear el cuerpo del motor.Debe tenerse cuidado de no atrapar el sensor (pos. 6a) y dañarlo.

3. Quitar cinco de los tornillos (pos. 184).

4. Quitar la tapa superior (pos. 151) levantando lentamente la bomba con una grúa utilizando los enganches (pos. 190).

5. Quitar la camisa (pos. 150) de la carcasa del estátor (pos. 55) utilizando dos palancas curvas.

Fig. 9 Desmontaje de la camisa

6. Quitar las juntas tóricas (pos. 159), (pos. 37b) y (pos. 37a).

7. Quitar los tornillos (pos. 184) y las arandelas (pos. 184a).

8. Poner la tapa superior y el tornillo (pos. 184).

9. Colocar horizontalmente la carcasa del motor utilizando una grúa. Situar la carcasa del motor sobre un bloque de tal forma que la brida intermedia quede libre.

10. Quitar el último tornillo (pos. 184).

11. Extraer el sensor de agua en el aceite (pos. 521) de la carcasa del estátor.

12. Quitar la brida intermedia (pos. 155) utilizando un martillo blando.Tirar con cuidado de la brida intermedia libre y, al mismo tiempo, introducir el cable del sensor de agua en el aceite a través de la brida.

13. Depositar con cuidado la brida intermedia en frente de la carcasa del estátor.No tirar del cable del sensor y no pellizcar el sensor bajo la brida intermedia.


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10.8 Extracción del sensor de humedad y del sensor de agua en el aceite

1. Quitar la tapa de protección.

2. Quitar el tornillo (pos. 520a) y la arandela (pos. 520b) del sensor de humedad.

3. Sacar con cuidado el sensor de humedad y quitar los manguitos del cable.

4. Abrir el conector y sacar los conductores.Si no fuera posible abrir el conector y cortar los conductores tan cerca de los conectores como sea posible.

5. Cortar el manguito del cable del sensor de agua en el aceite (pos. 521).

6. Quitar el ojal protector del cable del sensor de agua en el aceite y extraer el sensor de la brida intermedia.

7. Quitar el cierre de goma y las cuatro arandelas de presión del sensor de agua en el aceite.

10.9 Desmontaje del estátor

1. Quitar la pieza interna del conector (pos. 176) utilizando el impulsor de pasadores (pos. B) y el protector del conector (pos. 177) utilizando las pinzas multiconector (pos. C).

2. Quitar el tornillo (pos. 173) y la arandela (pos. 173a).

3. Colocar un espaciador y el tornillo (pos. 183) sobre la carcasa del estátor para impedir que el retén del coji-nete (pos. 61) se desplace durante el calentamiento.

4. Bloquear la carcasa del estátor para que permanezca sobre la brida a una altura de modo que el estátor pueda salir por debajo.

5. Calentar la carcasa del estátor hasta que salga el estátor. Calentar uniformemente la carcasa del estátor para que no se deforme. Cuando se utilice un quemador de gas, calentar hasta aprox. 200 °C. Cuando se utilice un horno precalentado, calentar hasta aprox. 300 °C.



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11. Montaje

11.1 Colocación del estátor

1. Situar el estátor (pos. 48) sobre su guía (pos. A) con el extremo del cable hacia arriba.

Fig. 10 Guía del estátor

2. Atar los cables con un cable de acero.

3. Situar la carcasa del estátor con un retén de cojinete fijo (pos. 61) sobre el estátor y pase los cables a través de la carcasa.Asegurarse de que la carcasa del estátor se sitúa de tal forma que el agujero del conector está girado 45º en relación con el punto por el que los cables salen del estátor.

Fig. 11 Situación del estátor con respecto a la carcasa

4. Calentar la carcasa del estátor a 200°C (máximo 240°C) hasta que se deslice hacia abajo del estátor.Calentar la carcasa del estátor de manera uniforme para que no se deforme.Asegurarse de que los cables no se encuentran atrapados y que la brida inferior de la carcasa del estátor toca la guía del estátor (pos. A).

5. Dejar enfriar la carcasa del estátor.

6. Ajustar el conductor protector (verde/amarillo) con el tornillo (pos. 173) y la arandela (pos. 173a).

7. Colocar la pieza interior del conector (pos. 176) y el protector del conector (pos. 177). Ver la sección 9. Conexión eléctrica.


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Frame size:

B: 84.8 ±0.75 mm

C: 97.0 ±0.75 mm

D: 103.0 ±0.75 mm

Tamaño:

B: 84,8 ± 0,75 mmC: 97,0 ± 0,75 mmD: 103,0 ± 0,75 mm

45°

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11.2 Montaje del sensor de humedad y del sensor de agua en el aceite

1. Montar las cuatro arandelas de presión y el cierre de goma sobre el cable. Una vez extraídos deberán ser sustituidos.Nota: Las arandelas de presión se montarán entre sí.

Fig. 12 Montaje de las arandelas de presión

2. Tirar del cable del sensor de agua en el aceite a través del agujero de la brida intermedia. Poner la brida en frente de la carcasa del estátor y montar el ojal de protección.Tener cuidado de no atrapar el sensor (pos. 6a).

3. Montar el sensor de humedad y el sensor de agua en el aceite según el diagrama. Ver fig. 4.

4. Empujar el sensor en su sitio y montar el tornillo (pos. 520a) y la arandela (pos. 520b).

5. Colocar la tapa protectora sobre el sensor de humedad.

11.3 Montaje de la carcasa del estátor

1. Aplicar pasta de enfriamiento en la brida inferior de la carcasa del estátor y distribuir una capa uniforme sobre toda la brida utilizando una espátula de dientes finos.

2. Montar la brida intermedia (pos. 155). Tirar del cable del sensor de agua en el aceite de forma continua a tra-vés del agujero de la brida intermedia. Tener cuidado para no dañar el sensor de agua en el aceite (pos. 521).Tamaño D: Anotar la posición del pasador guía.En el caso de tamaños B y C, los agujeros roscados para los tornillos (pos. 184) se encuentran situados asi-métricamente.

3. Poner los tornillos (pos. 184) y arandelas (pos. 184a), pero no apretar los tornillos.

4. Empujar el cierre de goma y las arandelas de presión hacia su sitio dentro del agujero en la brida intermedia y empujar el sensor de agua en el aceite (pos. 521) hasta el interior de la carcasa del estátor.

5. Levantar el cuerpo del motor hasta dejarlo en posición vertical por medio de una grúa. Cegar el cuerpo del motor.Nota: Observar la posición del pasador (pos. 6a) para que no resulte dañado.

6. Apretar los tornillos (pos. 184) con un par de 30 Nm.

7. Extraer el tornillo (pos. 183) y la arandela (pos. 183a). Levantar la tapa superior utilizando una grúa.

8. Lubricar y poner las juntas tóricas (pos. 37a).

9. Montar los tornillos de aceite (pos. 193) y las arandelas de nylon (pos. 194).

10. Lubricar la parte interior inferior de la camisa (pos. 150) con lubricante de junta tórica y bajarlo hacia la car-casa del estátor. Empujar hasta su sitio a la camisa (puede que sea necesario golpearla con un martillo y un bloque de madera).Nota: Comprobar que las perforaciones situadas en la parte inferior de la camisa coincidan con los tornillos de aceite.

11. Lubricar y poner las juntas tóricas (pos. 37b) y (pos. 159).

12. Colocar la tapa superior (pos. 151), arandela (pos. 183a) y tornillo (pos. 183). Ver la sección 5. Pares de apriete y lubricantes.


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11.4 Montaje del rotor

1. Situar horizontalmente el cuerpo del motor utilizando una grúa.

2. Poner la junta tórica (pos. 108) sobre el retén del cojinete y lubricarla.

3. Poner el muelle corrugado (pos. 158) en la carcasa del estátor (pos. 55). Puede que sea necesario mante-nerlo en su posición con un poco de lubricante.

4. Extraer el sensor de agua en el aceite (pos. 521) con cuidado y colocar en su sitio el cierre de goma y la aran-dela de presión en el orificio de la brida intermedia.

5. Lubricar la parte exterior del cojinete (pos. 154) con lubricante de junta tórica.

6. Insertar el rotor en la carcasa del estátor.Tener cuidado de no dañar/atrapar el sensor de agua en el aceite (pos. 521). La ranura existente en el aloja-miento del cojinete (pos. 60) debe encontrarse alineada con la entrada del cable en la brida intermedia.

7. Montar la junta tórica (pos. 108) sobre la brida del extremo del retén del cojinete y lubricarla.

8. Colocar la tapa del cojinete (pos. 59).

9. Montar los tornillos (pos. 182) y apretarlos diagonalmente.

11.5 Montaje del cierre1. Montar y lubricar las juntas tóricas (pos. 153b) y (pos. 106, 2 pcs).

2. Deslizar con cuidado el cierre (pos. 105) sobre el eje.

3. Poner y apretar los tornillos (pos. 186).Nota: debe tenerse en cuenta que uno de los tornillos va a montarse con el soporte (pos. 522) de tal forma que el sensor de agua en el aceite (pos. 521) se encuentre situado en la dirección de giro y, aproximada-mente, 55º en el sentido de las agujas del reloj tras el final del giro (pos. 6a).Montar el sensor de agua en el aceite (pos. 521) en el soporte (pos. 522).

Fig. 13 Montaje del sensor de agua en el aceite

4. Lubricar la junta tórica (pos. 107) y montarla en la tapa de la cámara de aceite (pos. 58).

5. Poner la tapa de la cámara de aceite (pos. 58).

6. Montar y ajustar diagonalmente los tornillos (pos. 186).

7. Rellenar de aceite. Ver la sección Cantidad de aceite en la página 13.


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Final del giro

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11.6 Montaje del anillo de cierre y anillo de desgaste1. Humedecer el anillo del cierre (pos. 46) con agua jabonosa.

2. Colocar el anillo de cierre en el cuerpo de la bomba.

3. Usar un punzón o taco de madera para que el anillo de cierre entre en el cuerpo de la bomba.Comprobar por la parte exterior que el cierre está correctamente situado en la carcasa.

Fig. 14 Montaje del anillo de cierre

4. Colocar el anillo de desgaste (pos. 49c) en el impulsor.

5. Usar un martillo y un taco de madera para que el anillo de desgaste entre en el impulsor.

Fig. 15 Montaje del anillo de desgaste

11.7 Montaje del impulsor y cuerpo de bomba1. Colocar el muelle (pos. 157) y la chaveta (pos. 9a).

Mantener la chaveta en su sitio al montar el impulsor.

2. Montar el impulsor (pos. 49).

3. Poner la arandela (pos. 66) y el tornillo (pos. 188a).

4. Apretar el tornillo (pos. 188a). Ver la sección 5. Pares de apriete y lubricantes. Sujetar el impulsor con la llave de correa.

5. Marcar la posición del pasador en el cuerpo de la bomba.

6. Marcar la posición del orificio del pasador en la cámara de aceite.

7. Poner y lubricar la junta tórica (pos. 37).

8. Bajar la pieza de la bomba sobre el cuerpo de la bomba (pos. 50) utilizando una grúa.

9. Marcar la camisa y el cuerpo de la bomba con el fin de situar correctamente la pieza de la bomba. Deslizar hacia abajo la pieza de la bomba sobre el cuerpo de la bomba.

10. Montar la abrazadera (pos. 92).

11. Apretar el tornillo (pos. 92a) a 12 Nm.

12. Comprobar que el impulsor gira libremente y sin tracción.

11.8 Montaje del cable1. Colocar la junta tórica (pos. 198).

2. Montar la pieza del conector exterior (pos. 181).

3. Situar la tuerca de junta del conector mediante la llave para la tuerca del cable (pos. E).

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12. Arranque

1. Comprobar que el equipo de control, si existe, está funcionando.

2. Comprobar el ajuste de los detectores de nivel, flotadores o electrodos.

3. Antes de arrancar la bomba, comprobar el sentido de giro.

4. Montar la bomba en el sistema y conectar el suministro eléctrico.

5. Abrir las válvulas de corte, si están instaladas.

6. Comprobar que el sistema ha sido llenado de líquido y purgado. La bomba es autopurgante.

7. Arrancar la bomba.

Nota: en el caso de demasiado ruido o vibraciones de la bomba o de otra bomba o fallos de suministro, parar la bomba inmediatamente. No intentar volver a arrancar la bomba antes de localizar la causa del fallo y corregirlo.

Una semana después del cambio del cierre hay que comprobar el estado del aceite en la cámara.

12.1 Sentido de giroNota: la bomba puede funcionar durante un periodo muy breve sin estar sumergida, para comprobar el sentido de giro.

Comprobación del sentido de giro

El sentido de giro debe comprobarse de una de las siguientes formas cada vez que la bomba se conecte a una nueva instalación.

Procedimiento 1

1. Arrancar la bomba y medir la cantidad de líquido o la presión de descarga.

2. Parar la bomba e intercambiar dos de las fases.

3. Volver a arrancar la bomba y medir la cantidad de líquido o la presión de descarga.

4. Parar la bomba.

5. Comparar los resultados registrados en los puntos 1 y 3. La conexión que proporciona la mayor cantidad de líquido o la mayor presión de descarga es el sentido de giro correcto.

Procedimiento 2

1. Dejar la bomba colgada de un dispositivo de elevación, por ejemplo el montacargas utilizado para bajar la bomba a la fosa.

2. Arrancar y parar la bomba y observar el movimiento de la bomba (sacudida).

3. Si se conecta correctamente, la bomba se sacudirá en el sentido contrario del de giro. Ver fig. 16.Una flecha situada sobre la tapa superior de la bomba indica el sentido de giro correcto.Si el sentido de giro no es el correcto, intercambiar dos de los cables de alimentación eléctrica entrantes.

Fig. 16 Sentido en el arranque

Comprobar que todo el equipo de protección está conectado correctamente.

La bomba no debe funcionar en seco.

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13. Localización de fallos

Antes de comenzar a buscar averías, quitar los fusibles o apagar el interruptor de red. Debe garanti-zarse que no se pueda conectar de forma accidental la fuente de alimentación.

Todas las piezas giratorias tienen que haberse detenido.

Hay que respetar todas las normativas que se aplican a bombas instaladas en entornos potencial-mente explosivos.

Debe asegurarse que no se realiza ningún trabajo en ambientes potencialmente explosivos.

Avería Causa Solución

1. El motor no arranca. Los fusibles se funden o el disyuntor protec-tor del motor se dis-para inmediatamente.Atención: ¡No volver a arrancarlo!

a) Fallo de suministro; cortocircuito; fuga a tierra en el cable o bobinado del motor.

Comprobación y reparación del cable y motor por un electricista autorizado.

b) Los fusibles se funden por ser de tipo erróneo. Instalar fusibles del tipo correcto.

c) Impulsor bloqueado por impurezas. Limpiar el impulsor.

d) Detector de nivel, flotador o electrodo desajus-tado o defectuoso.

Comprobar los detectores de nivel, flotadores o electrodos.

e) Humedad en el alojamiento del estátor. El sen-sor de humedad corta el suministro eléctrico.

Sustituir juntas tóricas, cierre y sensor de humedad.

f) El sensor de agua en el aceite no está cubierto por aceite. El sensor desconecta el suministro de potencia.

Comprobar el cierre del eje. Rellenar de aceite y reiniciar la indicación de fallo.

2. La bomba funciona, pero el disyuntor pro-tector del motor salta poco después.

a) Ajuste bajo del relé térmico del disyuntor pro-tector del motor.

Ajustar el relé según los datos contenidos en la placa de características de la bomba.

b) Mayor consumo de corriente debido a una gran bajada de tensión.

Medir la tensión entre dos fases del motor. Tolerancia: –10 %/+6 %,Australia: ± 10 %.

c) Impulsor bloqueado por impurezas. Mayor consumo de corriente en las tres fases.

Limpiar el impulsor.

d) Sentido de giro incorrecto. Comprobar el sentido de giro e intercambiar dos fases, si fuera necesario. Ver la sección 12.1 Sentido de giro.

3. El térmico de la bomba se activa tras un breve período de funciona-miento.

a) Temperatura del líquido demasiado elevada. Refrigeración insuficiente. Usar una bomba con un motor sobredimensionado.

b) Viscosidad del líquido demasiado elevada. Diluir el líquido. Usar una bomba con un motor sobredimensionado.

c) Instalación eléctrica incorrecta (tipo de conexión errónea).

Comprobar y corregir la instalación eléctrica.

4. La bomba proporciona un rendimiento por debajo de la norma y un mayor consumo de potencia.

a) Impulsor bloqueado por impurezas. Limpiar el impulsor.

b) Sentido de giro incorrecto. Comprobar el sentido de giro e intercambiar dos fases, si fuera necesario. Ver la sección 12.1 Sentido de giro.

5. La bomba funciona, pero no da agua.

a) Válvula de descarga cerrada o bloqueada. Comprobar la válvula de descarga y abrirla o limpiarla.

b) Válvula de retención bloqueada. Limpiar la válvula de retención.

c) Aire en la bomba. Purgar la bomba.

6. La bomba está obs-truida.

a) El líquido contiene partículas grandes. Seleccionar una bomba con mayor paso libre.

b) Se ha formado espuma en la superficie. Instalar un agitador en la fosa de bombeo.

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14. Planos

Fig. 17

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Nos reservamos el derecho a modificaciones.

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instrucciones de mantenimiento -...

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