2013

Micaela Gómez Beauvoir

TEMA: HORNO DE CUBA

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HORNO CUBA1. HISTORIA .................................................................................................................... . 32. HORNOS ..................................................................................................................... . 4

2.1. DEFINICION........................................................................................................... 52.2. CLASIFICACION..................................................................................................... 5

3. HORNOS DE CUBA........................................................................................................ 53.1. DEFINICION........................................................................................................... 53.2. PARTES.................................................................................................................. 83.3. TIPOS................................................................................................................... . 9

3.3.1.ALTO HORNO ............................................................................................... 93.3.2.HORNO DE CUBA FUSION.............................................................................16

4. BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………………………………………………………..22

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HORNO CUBA

1. HISTORIAEl cubilote es un horno de eje vertical denominado también horno de cuba que

procede de la palabra griega “cuje”. Es también el más antiguo de los hornos para

refusión del fierro fundido; se ha empleado desde hace siglos, si bien el progreso y

la experiencia han surgido muchas modificaciones que han cambiado totalmente el

aspecto de los cubilotes modernos con respecto a los antiguos. Sin embargo los

principios en que se basa en funcionamiento continúan siendo los mismos.

Un tecnólogo italiano, Vannoccio

Biringuccio, en 1540 en su tratado de

Pirotecnia describiría un tipo de horno de

cuba que funcionaba en el año 1500 y que

puede considerarse como el precursor del

moderno cubilote.

En 1709, Abrahan Darby desarrollo conexito

un procedimiento prefeccionado para fundir el hierro , que utilizaba carbón de

coque como combustible; este procedimiento pronto llego a ser rentable y en 1740

la producción había superado a la de los hornos de carbón vegetal con una

producción de 30000 toneladas de hierro al año , y más tarde en el año 1794 el

ingles John Wilkinson patento un horno muy parecido al cubilote actual .En 1800 la

producción había aumentado hasta superar las 250000 toneladas al año.

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A través de los años este tipo de horno se fue mejorando, fundamentalmente en lo

relacionado con su eficiencia en la combustión, mejor control del proceso y mayor

flexibilidad, por lo que ha existido un continuo crecimiento en su uso y

creciente interés en una mejor comprensión de la manera en que efectúa

su trabajo. Ello ha conducido al desarrollo e introducción de diversos dispositivos

mejorados que permiten un control más intimo, así como la medición de los

factores que determinan su comportamiento. Estos desarrollos le han dado al

cubilote una posición importante como un medio de fusión.

Naturalmente, ha sufrido variaciones estructurales, se le han incorporado

aditamentos, se han rediseñado algunas de sus partes, particularmente el

sistema de toberas, pero su concepción inicial de horno tubular, en posición

vertical, con la entrada de la carga metálica por la parte superior y un

contacto directo entre el combustible sólido y

dicha carga metálica, se ha mantenido inalterable.

En la fusión con este tipo de horno se emite una

gran cantidad de polvos y gases que deben ser

limpiadas para cumplir con los estándares de

emisión establecidos. Su bajo costo inicial, bajo

costo de operación y sobre todo su versatilidad

(especialmente los pequeños cubilotes) hacen del

cubilote un horno de grandes ventajas.

La mayoría de los cubilotes modernos se pueden abrir por el fondo, llevan

compuertas centradas en la placa base que pueden abrirse hacia abajo después de

un ciclo de funcionamiento para vaciar todos los residuos acumulados. Al principio

se construían los cubilotes sobre una base de mampostería en lugar de soportarlos

con columnas, todavía están en uso este tipo de hornos y se llaman de fondo fijo.

2. HORNOS 2.1. DEFINICION

Un horno de fundición es una maquina usada para crear metales a partir de su forma mineral. Un horno de fundición rudimentario también puede usarse para crear hierro y bronce, pero un horno de fundición es necesario para

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crear aluminio o acero. Aunque el horno de fundición lleve mas recursos y tiempo para construir que su contraparte primitiva, y no puede construirse en el exterior, procesa los recursos de forma más eficiente, siendo necesarios menos ingredientes para crear la misma cantidad de metal. Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en capacidad y tamaño ,varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos cuantos kilogramos de metal a hornos de 200 toneladas de capacidad .el tipo de horno usado para un proceso de fundición es determinado por los siguientes factores:

La necesidad de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a temperatura de vaciado requerida.

La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su composición.

La producción requerida del horno. El costo de operación del horno.

2.2. CLASIFICACION2.2.1. HORNOS DE COMBUSTIBLE

A. Hornos en los cuales el metal y el combustible están separadosa. HORNOS DE CRISOLb. HORNOS DE REVERBEROc. HORNO GIRATORIO

B. Hornos en los cuales el metal y el combustible están en contacto (horno de cubilote)

2.2.2. CONVERTIDORES2.2.3. HORNOS ELECTRICOSa. HORNOS ELECTRICO DE ARCOb. HORNOS ELECTRICOS DE RESISTENCIAc. HORNO ELECTRICOS DE INDUCCION

3. HORNOS DE CUBA3.1. DEFINICION

El horno de cubilote es un horno que funciona con combustible sólido, su propósito es el aprovechamiento de las chatarras o pedacería de hierro y acero. La carga metálica, el combustible y el comburente están en contacto; lo que permite un intercambio térmico directo y activo, dando lugar a un rendimiento elevado. Este es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6 metros de alto, el cual lleva los metales en el colocados, hasta el estado líquido y permite su colado, puede ser utilizado para la fabricación de casi todas las aleaciones de Hierro, tiene ventilación forzada por toberas ubicadas en la parte inferior del mismo.

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El material se distribuye en forma de capas de aproximadamente 30 o 40 cm en su interior, alternado con carbón el cual permite que el proceso sea continuo.Este tipo de horno esta recubierto de material refractario en su interior, el cual debe ser inspeccionado antes de cada carga ya que debido a la temperatura que se evidencia en su interior (aprox. 1500 C). Este material refractario esta usualmente constituido por ladrillos refractario que como tales tiene caras lisas, y son muy resistentes a la temperatura y la abrasión.

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3.2. PARTES3.2.1. Coraza o torre

Es una envoltura cilíndrica de eje vertical en chapas de hierro soldado o remachados, en el interior de este a intervalos regulares espaciados, están a unos segmentos en forma de repisa, para soportar el revestimiento.

3.2.2. RevestimientoInterno hecho de material refractario que varia el espesor según la producción de hierro. Entre el revestimiento y la envoltura se deja un intersticio de 3 a 5 cm que es rellenada de arena seca para facilitar la dilatación de los materiales.

3.2.3. ChimeneaEs una prolongación de la coraza por donde salen los gases del horno, contiene residuos de la combustión, partículas de carbón y de piedra caliza, etc.

3.2.4. Abertura de cargaA través de la cual se introducen los materiales que componen la carga. Sus Dimensiones varían según el sistema de carga se a mano o mecánica.

3.2.5. Caja o cámara de vientoCircunda el cuerpo del cubilote, esta situado en el fondo cerca de él y recibe y distribuye el aire desde la tubería general que entra tangencialmente.

3.2.6. ToberasAberturas practicadas a través de la coraza y del revestimiento del cubilote y que conducen el aire desde la cámara de viento al interior del cubilote.

En la parte correspondiente a cada tobera la parte exterior de la cámara de viento esta agujereada y provista de portillos con mirillas cubiertas de vidrio o con mira, para observar a través de ellas la marcha de la operación.

3.2.7. Orificio de escoriadoSe encuentra debajo del plano de la tobera y por lo general en la parte opuesta del orificio de sangrado. Sirve para retirar Liquido que se separa del hierro fundido y que flota sobre él .

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3.2.8. Canal de colada Es una plancha de hierro, revestido con material refractario, que conducen el metal del cubilote al antecrisol o a la cuchara. Este canal tiene una ligera inclinación de 10° aproximadamente para que fluya con mayor facilidad el hierro fundido. El diámetro del orificio de sangrado o piquera varía de dos a cinco centímetros aproximadamente.

3.2.9. Solera o fondo del cubilote Hecho de arena de fundición, tiene una inclinación hacia el orificio de sangrado con un pendiente de 1:12 desde cualquier punto

3.2.10.Plancha baseDe la envoltura de hierro que descansa sobre una plataforma dispuesta a conveniente altura para poder verter el metal liquido en las cucharas. En su centro tiene una abertura del diámetro de la solera que puede cerrarse por medio de una o dos puertas que se ajustan lo suficiente para vitar que el metal liquido pueda escapar a través de ellas

3.2.11.Columna de apoyoQue generalmente son 4, de hierro y a la vez sostenidos por unos cimientos de hormigón.

3.2.12.CrisolEs la parte inferior del cubilote comprendido entre la solera y el plano de las toberas, lugar donde se acumula el metal en estado líquido.

3.3. TIPOS

3.3.1. ALTO HORNO Un alto horno es un horno especial en el que su principal objetivo es la fusión de los minerales de hierro y la transformación química en un metal rico en hierro llamado arrabio. El alto horno es un horno de cuba, vertical y alto, que emplea carbono como agente reductor de las menas de oxido de hierro.

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Está constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diámetro; su capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias, La temperatura del hierro y de la escoria constituye la variable crítica de operación, esta debe ser superior a 1700°K con el propósito de que los productos estén en estado líquido.

1.1.1.1. PARTES DE UN ALTO HORNO

• La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto horno; por la zona más estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce la carga.

La carga la componen:- El mineral de hierro: magnetita (Fe3O4 ), limonita (2 Fe2O3 3 H2 0), siderita (Fe CO3) o hematite (Fe 2 O 3). - Combustible: que generalmente es carbón de coque. Recuerda que este carbón se obtiene por destilación del carbón de hulla y tiene alto poder calorífico. El carbón de coque, además de actuar como combustible provoca la reducción del mineral de hierro, es decir, provoca que el metal hierro se separe del oxígeno.

El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral, con cuyo oxígeno se combina, transformándose, primero en monóxido de carbono (CO) y luego en dióxido carbónico (CO2 ).

FeO + C → Fe + CO (reducción del mineral de hierro – FeO – en metal hierro con CO)

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FeO + CO → Fe + CO2 (reducción del mineral de hierro – FeO – en metal hierro con CO2)

- Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina químicamente con la ganga para formar escoria, que queda flotando sobre el hierro líquido, por lo que se puede separar. Además ayuda a disminuir el punto de fusión de la mezcla.

El mineral de hierro, el carbón de coque y los materiales fundentes se mezclan y se tratan previamente, antes de introducirlos en el alto horno. El resultado es un material poroso llamado sínter. Las proporciones del sínter son:

1. Mineral de hierro.........2 Toneladas.2. Carbón de coque..........1 Tonelada.3. Fundente........................½ Tonelada

• Etalaje: Está separada de la cuba por la zona más ancha de esta última parte, llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba. La temperatura de la carga es muy alta (1500 ºC) y es aquí donde el mineral de hierro comienza a transformarse en hierro. La parte final del etalaje es más estrecha.

• Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el metal líquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la escoria, que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio practicado en la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el hierro líquido, llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos depósitos llamados cucharas.Así pues, el producto final del alto horno se llama arrabio, también llamado hierro colado o hierro de primera fusión.

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1.1.1.1. MATERIAS PRIMAS

Las materias primas del proceso son: Sólidos (menas, coque, fundentes), los cuales se cargan por la parte superior del horno; y Aire, el cual se sopla a través de toberas situadas cerca del fondo del horno.

Las materias primas solidas, constan de:a. Óxidos de Hierro: el oxido más usual es la hematita, Fe2O4 y solo

ocasionalmente se llega a tener magnetita, Fe3O4.b. Coque metalúrgico: este material es el encargado de suministrarla

mayor parte del gas y del calor que se requieren para llevar a cabo la reducción y fusión de la mena.El coque metalúrgico se produce mediante el calentamiento de carbón pulverizado, en ausencia de aire. El coque se carga al horno en pedazos de 2 a 8 cm.

c. CaO y MgO: estos materiales actúan como fundentes de las impurezas, sílice y alúmina, que acompañan a la mena y al coque produciendo una escoria fluida de bajo punto de fusión (1 600°K).El CaO presenta la ventaja adicional de contribuir en la eliminación parcial del azufre que contiene el coque como impureza. El azufre sale del horno junto con la escoria.La introducción del CaO y del MgO se hace en forma de sinter autofundente o en pedazos de 2 a 5 cm de piedra caliza (CaCO3) y dolomita (CaO3.MgCO3).

Los materiales que se introducen a través de las toberas son:

a. Soplo de aire caliente: el aire se precaliente e una temperatura que varía entre 1 200 y 1 600°K y en algunos casos se enriquece con oxigeno para producir un contenido de hasta 25% en volumen.El soplo caliente causa que el coque incandescente (1 800°K) se queme frente a las toberas proveyendo de esta manera el calor necesario:

Para llevar a cabo las reacciones de reducción. Para el calentamiento y la fusión de la carga y de los productos.

La temperatura del soplo permite asegurar que la temperatura del arrabio y la escoria sea suficientemente alta para que ambos productos se encuentren fundidos

b. Hidrocarburos gaseosos, líquidos y sólidos: la adición de hidrocarburos suministra cantidades adicionales de gases reductores (CO y H2) al

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proceso. Los aditivos más empleados son el combustóleo y el alquitrán. Aunque también el gas natural y el carbón en polvo.

1.1.1.2. PRODUCTOS

El principal producto del alto horno, denominado arrabio, se extrae del horno a intervalos regulares de tiempo (o de manera continua en el caso de hornos muy grandes) a través de uno o varios hoyos localizados cerca del fondo del crisol. A continuación se da el análisis de un arrabio típico:

Elemento Composición (% en peso)C 4 a 5Si 0.3 a 1S 0.03P Es función del tipo de

mena; hasta 1Mn Es función del tipo de

mena; de 0.1 a 2.5Punto de Fusión 1 400°K

En ocasiones, a este metal (Fundición, hierro colado o arrabio) se le denomina hierro de primera fusión. A partir de la primera fusión, se obtienen todos los productos ferrosos restantes: otras fundiciones, hierro dulce, acero.

El proceso de alto horno da lugar a los siguientes dos subproductos:a. La escoria: el bajo contenido de oxido de hierro en la escoria es

indicativo de la excelente eficiencia de reducción del horno. La composición de la escoria se selecciona con el propósito de:

Remover el Sio2 y el Al2O3 en una escoria fluida Absorber el K2O y el Na2O (álcalis), evitando así incrustaciones

dentro del horno. Absorber el azufre para evitar que se disuelva en el hierro

producido. Para controlar el contenido de silicio en el metal.

Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría de subproducto, ya que se puede utilizar como material de construcción, bloques o como aislante de la humedad y en la fabricación de cemento y vidrio.

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b. Gas: se produce como consecuencia de la combustión del coque y de los gases producidos en la reducción química de los minerales de hierro, que en un elevado porcentaje, se recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno. Estos gases son principalmente dióxido de carbono, monóxido de carbono y óxidos de azufre.

1.1.1.3. OPERACIÓN

La operación del alto horno consiste de la alimentación periódica de materiales sólidos a través de la parte superior, del vaciado periódico o continuo de productos líquidos a través del fondo, de la inyección continua del soplo caliente y de algunos hidrocarburos a través de las toberas y del desalojo continuo de gases y polvos.

La mayoría de etapas de operación (carga, soplado, e inyección de combustible) se llevan a cabo mecánicamente y bajo control automático. Los altos hornos modernos están equipados con aparatos que verifican en forma continua las variables de proceso.

A. Las variables de proceso que se verifican de manera continua son típicamente: La temperatura: del soplo, del agua de enfriamiento, de la pared de

la cuba y del gas del tragante. La presión: del soplo, a varios niveles en el interior del horno y en el

tragante; La velocidad de flujo: del soplo (en cada tobera), de los aditivos

inyectados a través de las toberas (en cada tobera), y del agua de enfriamiento.

B. El esquema básico de un alto horno

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El esquema básico de un alto horno es el mismo que el utilizado en la antigüedad para la fundición de los cañones de hierro. Se añade alternativamente capas de carbón y mineral de hierro (A). En la parte inferior del horno existían unas toberas por donde se forzaba la entrada de aire mediante unos grandes fuelles (B). En el crisol del horno se encontraba un orificio por el que fluía el arrabio y se dirigía al molde del cañón (C). Encima de esta abertura, pero debajo de las toberas, había otra boca por donde salía la escoria(D).

C. Las principales reacciones que se llevan a cabo en el horno son:

a. La oxidación del carbono con el aire en la salida de las toberas para producir CO2 y calor.

b. La reacción del CO2 con Carbono para producir CO, el cual es el principal agente reductor del proceso:

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c. Las reacciones de reducción de los óxidos de hierro para producir hierro metálico.

1.1.2.HORNO DE CUBA PARA FUSIONLa fusión es el proceso por el cual se funden minerales y/o concentrados previamente tostados o calcinados, con el objeto de obtener MATAS, METALES IMPUROS, SPEISS y ESCORIAS. La fusión debe realizarse a temperaturas económicamente asequibles y en la presencia de ciertas sustancias denominadas FUNDENTES. Con la ayuda de esta técnica se pueden fundir diferentes tipos de materiales, con diferentes propiedades tanto físicas como químicas.MATAS: Solución liquida de sulfuros metálicos.SPEISS: Arseniuros y antimoniuros de metales pesados.ESCORIAS: Compuestos complejos que resultan de la combinación de la sílice con otros óxidos.FUNDENTE: Sustancia usada para disminuir el punto de fusión de la carga total y formar un tipo de escoria apropiada con alta fluidez.

1.1.2.1. FUSION DE MATASLos objetivos de la fundición de mata son formar una fase líquida de sulfuro (mata) la cual contiene el metal que se desea obtener, y una fase líquida de escoria que contenga una mínima cantidad del metal de interés. Ejm: fusión de matas de cobre: Cu2S - FeSLa mata posteriormente es oxidada para formar cobre blister impuro (cobre ampollado) y la escoria fundida se desecha directamente o después de una etapa de recuperación de cobre.El proceso de fundición de cobre se inicia en la Planta de Preparación, en donde se dosifica el material recirculante, los fundentes y los concentrados, formando las camas de cobre. Esta mezcla es sometida a un proceso de tostación parcial en un tostador Wedge o tostador de Hogar Múltiple, donde se eliminan arsénico (As), azufre (S) y antimonio (Sb). Como producto se obtiene una mezcla de óxidos y sulfuros que se utilizaran después en la etapa de fusión.

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La fundición o fusión de matas se lleva a cabo al fundir la carga total del horno, a una temperatura aproximada de 1200°C, normalmente con fundente de sílice. La sílice, alúmina, óxidos de hierro, cal y otros óxidos menores forman la escoria fundida; el cobre, azufre, hierro sin oxidar y los metales preciosos, forman la mata. La escoria es más ligera que la mata, y casi inmiscible en ella y es posible retirarla con facilidad.

Un objetivo importante de la fundición de matas es producir una escoria de desecho, cuyo contenido de cobre debe ser tan bajo como sea posible. Esto se lleva a cabo al mantener la escoria cerca de su saturación con sílice (lo cual fomenta la inmisibilidad mata – escoria) y el horno lo suficientemente caliente de manera que la escoria se funda y fluya, evitando así condiciones excesivamente oxidantes. Esta última condición es necesaria para minimizar la formación de magnetita sólida (Fe3O4, temperatura de fusión 1597°C), la cual crea condiciones viscosas y, posteriormente, dificulta la separación de la mata y la escoria. La fundición se realiza con frecuencia en hornos de reverbero en funcionamiento. Los altos hornos todavía se usan en varias localidades, particularmente donde aún se dispone de menas aterronadas. Los hornos eléctricos se usan en varias localidades donde la energía eléctrica no es costosa. Un proceso más nuevo, la”fundición o fusión instantánea”, en el cual se usan las reacciones de tostación como una fuente de calor para la fusión, ha sido instalada en muchas fundiciones nuevas debido a su baja demanda de combustible.

Vista de un alto horno para producir mata de cobre a partir de menas de sulfuro

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Reacciones químicas de la tostación parcial de concentrados de cobre:

2CuFe S2=Cu2S+2 FeS+1/2S2FeS2=FeS+1 /2 S2

Cu2S+3/2O2=Cu2O+S O2FeS+3 /2O2=FeO+SO2SO2+3O2=2 SO3S2+2O2=2SO2

Reacciones químicas de la fusión de matas de cobre:

2CuFe S2=Cu2S+2 FeS+1/2S2FeS2=FeS+1 /2 S2

Cu2S+3/2O2=Cu2O+S O2FeS+3 /2O2=FeO+SO2Cu2O+FeS=Cu2S+FeO3 FeO+1/2O2=Fe3O4

3 Fe3O4+FeS=10FeO+SO22CaO+SiO2=Ca2SiO42 FeO+SiO2=Fe2SiO 4

1.1.2.2. FUSION REDUCTORAEl proceso de fusión reductora de minerales tiene como objeto la obtención del metal impuro, mata, speiss y escoria. Ejm: fusión reductora de minerales de plomoPara la fusión reductora de minerales de plomo se utiliza un horno de cuba, denominado horno de manga. El horno de manga tiene un funcionamiento diferente al horno de cuba usado en la fusión de cobre, por ello lo de Manga, porque es el plomo metálico, y no la mata el producto en el que se concentra el metal que se desea obtener. El producto donde se concentra el metal se denomina plomo de obra o plomo bullón.El sulfuro de plomo no se reduce por el carbono o por el oxido de carbono, es por ello que los concentrados de galena deben tostarse antes de proceder a su fusión, pues la presencia de demasiado azufre en la carga daría por resultado que gran cantidad de plomo pase a la mata y dificulte la recuperación subsecuente del metal. Más bien, lo que se busca es que gran cantidad de cobre, pase en forma de mata para su posterior recuperación. Se debe considerar que la galena es frágil y se funde fácilmente; entonces, para que sea eficaz el proceso de tostación, esta debe encontrarse en forma de aglomerado para que tenga las propiedades de dureza, resistencia y porosidad, es por ello que debe tostarse en maquinas de sinterizacion

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Dwight – Lloyd. El producto obtenido en esta máquina se denomina SINTER. En este proceso se debe evitar la formación de mata. La temperatura debe controlarse porque la galena puede formar sulfato de plomo, lo cual retrasa la tostación.El sinter de plomo grueso es fundido en los hornos de manga usando como reductor y combustible el coque, y un porcentaje de chatarra de fierro con el fin de prevenir la formación de magnetita y evitar la pérdida de metales (Pb, Ag) en las escorias. El producto de fusión que sale de los hornos de manga se denomina “plomo de obra”.Una vez puesto en marcha los hornos, la carga compuesta por sinter, coque, hierro, empieza a descender por la columna del horno desde el tragante en el cual el material sufre en primer lugar el secado por evaporación de la humedad que contiene, seguidamente el material al descender se encuentra con los gases reductores que están a una mayor temperatura, originándose de esta manera las primeras reacciones y los compuestos de plomo son reducidos por el CO que se ha formado en la zona inferior del etalaje, por la reacción del coque con el aire que se insufla por las toberas, formándose de esta manera el plomo metálico, que se separa de las impurezas y a medida que desciende mas la carga, al encontrarse con los gases (en contracorriente) más calientes y más ricos en CO, se produce la reducción de todos los compuestos oxidados y sulfurados con la obtención de metales con Pb, Cu, As, Sb, Bi , Zn.

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Vista de un horno de manga para la fusión de plomo

Reacciones químicas de la tostación por sinterización de concentrados de plomo:

2 PbS+3O2=2PbO+2S O22 FeO+SiO2=Fe2SiO 4

Reacciones químicas de la fusión de concentrados de plomo:

PbO+C=Pb+COPbO+CO=Pb+CO2C+1/2O2=COCO+O2=CO2C+CO2=2CO

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2CaO+SiO2=Ca2SiO42 FeO+SiO2=Fe2SiO 4

Carga de un horno de manga para fundir plomo

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BIBLOGRAFIA

J. G. Peacey., W.G Davenport., “El alto horno de hierro”. Primera Edición. Editorial Limusa.

Lobato Flores, Arturo., Landauri A, Alberto., “Hornos Metalúrgicos Industriales”. Editorial San Marcos.

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