HERRAMIENTAS DE DISEO DE PRODUCTOS

HERRAMIENTAS DE DISEO DE PRODUCTOIntegrantes:

1Diseo de sistemas de manufacturaMaestria en Ciencias de la IngenieriaINDICEIntroduccinDiseo industrial o de diseo de productoHerramientas ncleoAPQP PPAPFMEA

Diseo de sistemas de manufactura2Maestria en Ciencias de la IngenieriaDiseo de sistemas de manufacturaANOTARA LA LISTA DE TUS HERRAMIENTAS.. LAS QUE VAS A PRESENTAR DISEO DE PRODUCTODiseo de sistemas de manufactura3

conocimientos tcnicosexperienciaprocesos de fabricacin marketing

INTRODUCCINDE DISEO DE PRODUCTO:

Su funcin es determinar todas las caractersticas del producto o servicio, uniendo la experiencia, los conocimientos tcnicos de productos y de los procesos de fabricacin a las previsiones de marketing. Diseo de sistemas de manufactura4DISEO DE PRODUCTO1. Fase de Definicin. 2. Fase de Desarrollo. 3. Fase de Verificacin. 4. Fase de Fabricacin, FASESDiseo de sistemas de manufactura5

DEFINICION DEL PRODUCTOBsqueda de Informacin y Documentaron. Generacin de ideas y Creatividad. Seleccin de posibles alternativas. Evaluacin de todas las alternativas. Concrecin de la Solucin Tcnica.

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DEFINICION DEL PRODUCTOConsiste en convertir la solucin tcnica en una solucin fabricable.

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Fase de VerificacinSe ajusta la solucin definitiva, generando planes tcnicos, instrucciones de fabricacin y documentacin tcnica del producto. Diseo de sistemas de manufactura8

Fase de Fabricacindonde adems se validan todos los procesos implicados y las decisiones tomadas. Diseo de sistemas de manufactura9

Herramientas ncleo

Son elementos fundamentales con los cuales las empresas del ramo industrial en el que opere puede beneficiarse. Si bien estas herramientas hoy son solicitadas en la cadena de proveedores del ramo automotriz, su desconocimiento priva de una excelente oportunidad de aprovechar en tres principales aspectos:a)Reducir la variacin de procesos clave con los cuales se proporciona producto al clienteb)Reducir el desperdicio generado en la cadena de procesos de la empresac)Prevenir la generacin de defectos

Diseo de sistemas de manufactura10Herramientas ncleo

APQP

2. PPAP

3. FMEA

4. SPC

5. MSA

6. Diagramas de flujo

7. GAGER & R

8. Anlisis de regresin

9. Diagramas de flujo

Diseo de sistemas de manufactura11EN ESTA HOJA. SERA NECESARIO QUE SE MENCIONEN LAS HERRAMIENTAS QUE VAN A EXPONER : DIANA (1,2,3)APQP Advanced Product Quality PlanningAPQP o el planeamiento avanzado de la calidad del producto es un mtodo estructurado de definir y de establecer los pasos necesarios para asegurarse de que un producto satisface a cliente. El planeamiento eficaz de la calidad del producto depende de la comisin de la gerencia superior de una compaa al esfuerzo requerido en especificaciones del cliente de la reunin. Diseo de sistemas de manufactura12

APQP Advanced Product Quality PlanningServir como referencia en el proceso de asegurar la efectividad en el diseo de un producto (servicio, hardware, granel, software).Comunicacin cliente - proveedor hasta entender los requerimientos establecidos Orden de compra Administrar cambios en las condiciones Determinar si el proveedor se encuentra en condiciones de poder suministrar un producto consistentemente cumpliendo las expectativas.REFERENCIASDiseo de sistemas de manufactura13APQP Advanced Product Quality PlanningDiseo y desarrollo del productoDiseo y desarrollo del proceso Validacin del producto y procesoAcciones correctivas Generacin del plan de control que resume el conjunto de entregables y requisitos del proceso.ETAPASDiseo de sistemas de manufactura14

APQP Advanced Product Quality PlanningVENTAJASAvanzar en la entrega de productos confiables Cumplir con: Volmenes esperados Costos establecidos como meta por ambas partes cliente-proveedorCiclos de vida de producto con expectativas de un menor nmero de fallasDiseos generados y puestos a disposicin de las plantas armadoras ms cortosRequiriendo tcnicas de ingeniera simultnea Restricciones en materia de costos de fabricacinDESVENTAJASContratos con proveedores cantidad-tiempo.Altos volmenes o costos

Diseo de sistemas de manufactura15APQP Advanced Product Quality PlanningEn esta herramienta convergen de manera prctica la aplicacin de otras herramientas ncleo tales como PPAP,AMEFDiseo de sistemas de manufactura16PPAPProduction Part Approval ProcessProceso de Aprobacin de Partes de ProduccinEl propsito del proceso de PPAP es asegurarse de que los surtidores de componentes se conforman con la especificacin del diseo y pueden funcionar constantemente sin afectar la lnea de cliente y mejorar los sistemas de calidad. PPAP se asegura de que se alcance la primera vez calidad y baje abajo del coste de calidad.

Diseo de sistemas de manufactura17PPAP

Proceso de Aprobacin de Partes de ProduccinEntender cules son los requerimientos de los clientes Conocer si la empresa est en condiciones de poder cumplir los requerimientos del cliente en la taza de produccin solicitada y al costo tambin establecido.determinar el conjunto de fortalezas y debilidades que cualquier PROVEEDORELEMENTOSDiseo de sistemas de manufactura18PPAP

Proceso de Aprobacin de Partes de ProduccinEl proveedor cumplir todos los requerimientos especificadosDiseoCaractersticasCantidadQue el proveedor sea capaz de controlar todas las variables que hacen posible la entrega en tiempo y forma de productos.Es un sistema de monitoreoLINEAMIENTOSDiseo de sistemas de manufactura19PPAP

Proceso de Aprobacin de Partes de ProduccinMinimiza el riesgo de incumplimiento por parte de un uso efectivo de APQP.RegistrosMonitoreoMinimiza el riesgo de fallas con ayuda de FEMA

VENTAJASDiseo de sistemas de manufactura20FMEA

Failure Mode And Effects AnalysisAnlisis del Modo y Efecto de la FallaEl anlisis de riesgos con la aplicacin de esta herramienta, simplifica los pasos a seguir a la vez en la prediccin de los modos de falla y con ello facilita el establecimiento de controles necesarios para anticipar (prevenir) la ocurrencia de errores o problemas de calidad en un producto y proceso y establece una base metodolgica para determinar de manera objetiva los riesgos que existen los procesos de disear o de fabricar un producto.Diseo de sistemas de manufactura21FMEAFailure Mode And Effects AnalysisAnlisis del Modo y Efecto de la FallaPaso 1: SeveridadDeterminar todos los modos de fallos basados en los requerimientos funcionales y sus efectosPaso 2: IncidenciaEn este paso es necesario observar la causa del fallo y determinar con qu frecuencia ocurre.Paso 3: DeteccinCuando las acciones adecuadas se han determinado, es necesario comprobar su eficiencia y realizar una verificacin del diseo. Debe seleccionarse el mtodo de inspeccin adecuado.Diseo de sistemas de manufactura22Severidad

Ejemplos de modos de fallos son: cortocircuitos elctricos, corrosiones o deformaciones.Cada efecto recibe un nmero de severidad (S) que van desde el 1 (sin peligro) 10 (crtico). Estos nmeros ayudarn a los ingenieros a priorizar los modos de fallo y sus efectos. Si la severidad de un efecto tiene un grado 9 o 10, se debe considerar cambiar el diseo eliminando el modo de fallo o protegiendo al usuario de su efecto. Un grado 9 o 10 est reservado para aquellos efectos que causaran dao al usuario.

Determinar Diseo de sistemas de manufactura23Incidenciadeterminar con qu frecuencia ocurre .Esto puede lograrse mediante la observacin de productos o procesos similares y la documentacin de sus fallos. La causa de un fallo est vista como un punto dbil del diseo. Todas las causas potenciales de modo de fallos deben ser identificadas y documentadas utilizando terminologa tcnica. Ejemplos de causas son: algoritmos errneos, voltaje excesivo o condiciones de funcionamiento inadecuadas.FRECUENCIADiseo de sistemas de manufactura24DeteccinSe debe observar los controles actuales del sistema que impidan los modos de fallos o bien que lo detecten antes de que alcance al consumidor.Posteriormente deben identificarse tcnicas de testeo, anlisis y monitorizacin que hayan sido utilizadas en sistemas similares para detectar fallos. Cada combinacin de los dos pasos anteriores recibe un nmero de deteccin (D). Este nmero representa la capacidad de los tests planificados y las inspecciones de eliminar los defectos y detectar modos de fallos.

Tras estos tres pasos bsicos se calculan los nmeros de prioridad del riesgo conocido como (RPN).VRIFICACIONDiseo de sistemas de manufactura25Nmeros de prioridad del riesgoSon un parmetro de ayuda en la evaluacin de estas acciones. Despus de evaluar :Severidad (S)incidencia (O)Detestacin (D)los nmeros de prioridad del riesgo se pueden calcular multiplicando estos tres nmeros: RPN = S x O x D Esto debe realizarse para todo el/los procesos . Una vez est calculado, es fcil determinar las reas que deben ser de mayor preocupacin

EVALUACIONDiseo de sistemas de manufactura26Diseo de sistemas de manufactura27

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