haccp para mataderos de pollos

RESUMEN

En las empresas en donde se sacrifican y benefician pollos, se realiza uncontrol de calidad de todos los productos; no obstante, se presentan defi-ciencias, disminuyendo así la aceptación por parte de los consumidores y elvalor agregado del producto final, razón por la cual es necesario determinarlas causas que generan problemas de inocuidad (por presencia de bacte-rias, virus, hongos, plaguicidas, medicamentos veterinarios, metales pesa-dos, aditivos y materiales extraños) y de presentación para implementarmétodos preventivos y correctivos. Con este trabajo se logró la aplicaciónde los principios del Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos deControl (HACCP) en una planta de beneficio y sacrificio de pollos mediantelas siguientes etapas: reconocimiento del proceso de sacrificio y beneficiode pollos y evaluación de los lineamientos contenidos en el Decreto 3075de 1.997 del Ministerio de Salud, con los cuales se elaboró el perfil sanita-rio; posteriormente, se realizó una descripción de las características de losproductos mediante la utilización de fichas técnicas. Para la identificaciónde riesgos, se elaboró una hoja de análisis de riesgos biológicos, químicosy físicos detectados. La siguiente etapa fue la identificación de peligros yPuntos Críticos de Control (PCC); finalmente, se establecieron los límitescríticos para cada PCC. Como resultado, se obtuvo un 64% de cumplimien-to de las disposiciones contenidas en el Decreto 3075, la elaboración defichas técnicas para las materias primas, insumos y productos; un cuadrode análisis de riesgos y la identificación de los puntos críticos.

PALABRAS CLAVE:

HACCP, punto crítico de control,inocuidad, riesgo, contaminación.

KEYWORDS:

HACCP, critical control point, safety,hazard, contamination.

____________

Recibido para evaluación: Marzo 1 de 2007. Aprobado para publicación: Mayo 14 de 2007.

1 Ingeniero industrial de Alimentos. Especialista en Gerencia de Producción. Magíster en Ingeniería Industrial. Facultad de CienciasAgropecuarias, Universidad del Cauca, Popayán.

2 Ingeniero Agroindustrial.3 Ingeniero Agroindustrial. Magíster en Docencia Universitaria. Ph.D. Ingeniería. Facultad de Ciencias Agropecuarias. Universidad del

Cauca.

Correspondencia: Andrés Mosquera, e_mail: [email protected]

APLICACIÓN DE PRINCIPIOS HACCPEN EL SACRIFICO Y BENEFICIO DE POLLOS

APPLYCATION OF HACCP PRINCIPLES IN SACRIFICEAND CHICKENS PROFIT

SILVIO ANDRÉS MOSQUERA1, CLAUDIA MARGARETH ALEMÁN2, HECTOR SAMUEL VILLADA3

Facultad de Ciencias AgropecuariasVol 5 No. 2 Agosto 200710

ABSTRACT

In the slaughterhouses where chickens are sacrificed, a control of quality is carried out on all its products; nevertheless,deficiencies are present, diminishing the acceptance of the consumers and the added value of the final product,making necessary to determine the causes that generate safety (due to presence of bacterias, virus, molds, chemicalresidues of plaguicides and veterinary medicines, heavy metals, preservatives and strange materials) and appearanceproblems of the product to implement preventive and corrective methods. With this work the application of theprinciples of the system of Hazard Analys of Critical Control Points (HACCP) was achieved in a slaughtering plant ofchickens following the next steps: determination of the slaughtering process of chickens and evaluation of thegovernmental sanitary law 3075 of 1.997 issued by the Ministry of Health, which was the frame to elaborate thesanitary profile; later on, a description of the product characteristics was carried out by using technical records. Forthe risk identification, an analysis of detected biological, chemical and physical risks was elaborated. The followingstep was the identification of hazards and critical control points; finally, the critical limits were established for eachCCP. The result of this work were the accomplishment of 64% of the dispositions contained in the governmentalsanitary law 3075 of 1.997; the elaboration of records techniques for the raw materials, inputs and end products; arisk analysis and the identification of the critical points.

INTRODUCCIÓN

Las características de las materias primas e insumosafectan directamente la calidad e inocuidad del produc-to, por lo que se debe cumplir con los requisitos decalidad evaluados a través de pruebas microbiológicasy fisico-químicas para garantizar la seguridad del pollocomo alimento.

El sistema HACCP

El sistema HACCP (Hazard Analys of Critical ControlPoint), constituye un sistema preventivo que identifica,evalúa y controla los peligros que son significativos parala inocuidad de los alimentos desde la producción pri-maria hasta el consumidor y está conformado por sieteprinci.-pios que hacen parte del marco general paraestablecer, llevar a cabo y mantener un plan aplicable auna fábrica o línea de proceso de alimentos [1]:

1. Elaborar el análisis de riesgos y el diagrama deflujo de proceso; identificar los riesgos potencia-les y las medidas que pueden prevenir esos ries-gos.

2. Identificación de los puntos críticos de control ylas medidas preventivas a aplicar.

3. Especificación de los límites críticos de control queindican si una operación está bajo control en undeterminado punto crítico de control.

4. Establecimiento y aplicación de monitoreo paracomprobar que cada punto crítico de control iden-tificado, esté funcionando correctamente.

5. Aplicación de la acción correctiva a tomar cuando

se identifica una desviación, al monitorear el pun-to critico de control.

6. Establecimiento de sistemas efectivos de registroque documenten el plan.

7. Verificación y seguimiento a través de informaciónsuplementaria para asegurar que el sistema fun-ciona correctamente.

Cuando se realiza un análisis de riesgos, se examinanexhaustivamente las posibilidades que puedan existirpara que un producto o línea de proceso se puedan verafectados con la presencia de contaminantes de origenfísico, químico o biológico, capaces de causar daño oenfermedad a las personas que consumen el alimento.Algunos de los factores que influyen activamente en laentrada de riesgos a las plantas de proceso de alimen-tos son las materias primas alteradas, infectadas o deprocedencia desconocida, el almacenamiento inadecua-do de materias primas y de productos terminados, losmalos hábitos de higiene y de proceso de los manipula-dores, las malas condiciones locativas de la planta, losequipos deficientes, inadecuados y/o mal mantenidos,un inadecuado sistema de limpieza y desinfección, lasinstalaciones sanitarias inadecuadas y deficientes, lainexistencia de facilidades para la limpieza y desinfec-ción obligatorias, un mal manejo de residuos sólidos ylíquidos, un inadecuado control de plagas y la falta decapacitación técnico � sanitaria, entre otras.

Contar con normas que exigen la implementación deHACCP en la cadena alimentaria es un paso crucial en lapolítica de aseguramiento de la inocuidad de los ali-mentos. Además de sus implicaciones a nivel interno y

11Facultad de Ciencias AgropecuariasVol 5 No. 2 Agosto 2007

en el bienestar de los colombianos, permite el avancehacia el comercio internacional de alimentos, acogien-do las recomendaciones establecidas por el CodexAlimentarius y acercándose a los estándares de paísespotencialmente importadores de nuestros alimentos, ala vez que protege a la producción nacional y al mismoconsumidor de posibles importaciones de países conestándares diferentes [2]. Este sistema se basa en pro-gramas de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y enProcedimientos Operacionales Estandarizados deSanitización (POES) que permiten garantizar la produc-ción de alimentos inocuos [2].

La estimación de un peligro se basa, generalmente, enuna combinación de la experiencia, da datosepidemiológicos e información de literatura técnica.Cuando se analizan los peligros, se deben incluir, en loposible, factores como la probabilidad de que surjanpeligros y la gravedad de sus efectos en la salud, laevaluación cualitativa o cuantitativa de la presencia depeligros, la supervivencia o proliferación demicroorganismos involucrados y la producción o per-sistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes fí-sicos en los alimentos. En el análisis de peligros sedebe evaluar la posibilidad que el peligro ocurra, asícomo su severidad, aparte de que es necesario consi-derar todos los factores que están más allá del controlinmediato del procesador. Este análisis comprende dosactividades: el acopio de ideas y la evaluación de lospeligros. Dentro del acopio de ideas, se elabora unalista de los posibles peligros en cada etapa del proceso,basándose en el diagrama de flujo; también se analizanlos peligros, la gravedad y riesgos sobre la inocuidaddel producto; los peligros importantes son aquellos quetienen la probabilidad de ocurrir y convertirse en unpeligro inaceptable que influya en la inocuidad del pro-ducto y, muy posiblemente, en la salud del consumidor.

En la identificación y análisis de peligros se utiliza unahoja de trabajo que sirve para organizar y documentarlas consideraciones a tener en cuenta para garantizar lainocuidad de los alimentos. Es importante tener en cuen-ta que, para cada peligro presente, existen una serie demedidas preventivas que pueden ayudar a prevenirlo,eliminarlo o reducirlo a niveles aceptables.

Al determinar las especificaciones de la materia primainvolucrada en la elaboración y obtención del producto,se tiene como objetivo garantizar el cumplimiento de losrequisitos: de igual forma, facilita el control de las ca-

racterísticas físicas, organolépticas de la materia primay de los insumos para así evitar la contaminación delproducto final.

La carne de pollo está expuesta a varios tipos de peligros,tales como: agentes biológicos, que son de origenbacteriano, pero pueden surgir de agentes como virus,parásitos, protozoos u hongos, causando intoxicaciones,infecciones, zoonosis y/o micotoxicosis en el organismohumano; peligros químicos, causados por la contamina-ción de los alimentos con sustancias que puedenadicionarse en forma intencional o accidental o que ocu-rren en la naturaleza; peligros físicos, por la presencia decualquier material extraño que pueda aparecer en el ali-mento y que suponga un daño para la salud del consu-midor al manipularlo o ingerirlo. Las fuentes de contami-nación de este tipo de peligros pueden ser: La materiaprima, los equipos y utensilios, los procedimientos de-fectuosos y las prácticas impropias del empleado.

En la empresa objeto de estudio, se realiza un control decalidad de todos los productos; no obstante, se presen-tan problemas de calidad relacionados con la presenta-ción. Por esta razón, es necesario determinar las causasy factores que generan problemas de inocuidad y depresentación que dificultan la posterior comercializaciónde los productos en el mercado para así poderimplementar métodos preventivos y correctivos que con-tribuyan al mejoramiento de la calidad de los productosde la empresa. Con este trabajo, se busca la aplicaciónde los principios del Sistema de Aseguramiento de lacalidad en una planta de sacrificio y beneficio de pollos.

MÉTODO

Para la aplicación de los principios HACCP, la primeraetapa seguida fue el reconocimiento del proceso de sa-crificio y beneficio de pollos, la revisión bibliográficasobre HACCP, control de calidad, normas de calidad y lanormativa legal vigente en cuanto al sacrificio y benefi-cio de estos. Posteriormente, se realizó una evaluaciónde los prerrequisitos para la aplicación de principiosHACCP en edificaciones e instalaciones, condicionesdel área de elaboración, equipos y utensilios, personalmanipulador, requisitos higiénicos de fabricación, ase-guramiento y control de la calidad, saneamiento, alma-cenamiento, distribución, transporte y comercialización.Esta evaluación se realizó conforme a los lineamientosdel Decreto 3075 de 1997, con los cuales se hizo la


evaluación del estado sanitario de la planta de sacrificioy se levantó el perfil sanitario.

En la siguiente etapa se realizó una identificación y des-cripción de los procesos a través de la observación direc-ta, utilizando las fichas técnicas de productos, levanta-miento de planos y desarrollo de los diagramas de flujo.

Para la identificación de riesgos, se dispuso de toda lainformación necesaria, como el diagnóstico de la situa-ción actual, listado de productos con sus respectivasfichas técnicas y diagramas de flujo de los procesos, loque permitió identificar con certeza la realidad de losriesgos; seguidamente, se procedió a elaborar una hojade análisis de riesgos en los que se detallaron: Etapasdel proceso, riesgos potenciales introducidos, contro-lados, mantenidos o aumentados (como riesgos bioló-gicos, químicos y/o físicos) detectados en el diagnós-tico y que podían afectar el proceso; riesgos significantespara la seguridad del alimento, es decir, aquellos quepor las condiciones del proceso o de las materias pri-mas podrían hacerse presentes. Se planteó la justifica-ción de la decisión tomada con respecto de lasignificancia del riesgo y las medidas que se podríanaplicar para prevenir el riesgo (ver cuadro 1).

Un Punto Crítico de Control, es aquel que se ha identifi-cado, gracias a que en él se pueden evitar los peligros,

por ejemplo: cuando es posible prevenir la introducciónde patógenos o residuos de medicamentos ejerciendocontroles en la recepción, o con una declaración del pro-veedor; así mismo, cuando se puede controlar el creci-miento de patógenos, mediante almacenamiento o refri-geración [3]. Posteriormente, se realizó la identificaciónde peligros utilizando como herramienta el formulario deanálisis de peligros como una ayuda diagnóstica paradeterminar los Puntos Críticos de Control (PCC). Se de-terminaron los PCC, y su identificación se facilitó me-diante la aplicación del árbol de decisiones (ver figura 1),que es una herramienta muy útil, donde a través de pre-guntas y respuestas se puede llegar con relativa facilidada establecer los PCC y las etapas críticas del proceso.

La siguiente actividad realizada fue el establecimiento delos límites críticos para cada PCC utilizando como crite-rios, la observación de las condiciones del proceso yproductos defectuosos; estos resultados se tabularon enel formato de puntos críticos de control (ver cuadro 2).

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Cuadro 1. Formato de análisis de riesgos.

Fuente: Plan genérico para la implementación del Sistema HACCP en laindustria avícola, Laura Pasculli, Andrea Varón, FENAVI � FONAVI.

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Fuente: Plan genérico para la implementación del Sistema HACCP en laindustria avícola, Laura Pasculli, Andrea Varón, FENAVI � FONAVI.

Figura 1. Arbol de decisiones para identificar los PCC.


Alterno a la actividad anterior, se realizó el monitoreode cada PCC; Ante la imposibilidad de realizar unmonitoreo ideal, es decir continuo, se determinó utili-zar las tablas Militar Standar MLD 105 para escoger eltamaño de la muestra que fuera estadísticamente váli-do [7]; posteriormente, se utilizaron gráficos de con-trol np para determinar si el proceso se encontrababajo control estadístico y, finalmente, se elaboró uncuadro resumen sobre estrategias de control de Pun-tos Críticos en el que se definen las medidas de con-trol, la frecuencia, los límites críticos y las accionescorrectivas.

RESULTADOS

Descripción del proceso de sacrificio y beneficiode pollos

Para el sacrificio y beneficio de pollos se sigue elprocedimiento mostrado en la figura 2.

Diagnóstico del estado sanitario y perfil sanitario

Como prerrequisito para la aplicación de los princi-pios HACCP se cumplió con el Decreto 3075 de 1997,con base en el cual se realizó una evaluación del esta-do sanitario de la empresa, en donde se tuvo en cuentael estado de las edificaciones e instalaciones, las con-diciones del área de elaboración, equipos y utensi-lios, el personal manipulador, los requisitos higiéni-cos para fabricación, aseguramiento y control de lacalidad, las condiciones de saneamiento, almacena-miento, distribución, transporte y comercialización,información que permitió definir el perfil sanitario dela empresa [4].

Los diferentes eslabones de la cadena alimentaria de-ben marchar de acuerdo con los lineamientos que cons-tituyen los cimientos del sistema o que forman la basedel control sanitario previo al inicio de la implementacióndel HACCP. Al realizar un perfil sanitario de la empresapara determinar el cumplimiento de las buenas prácti-cas de manufactura (ver cuadro 3), tomando como baselos requerimientos del Decreto 3075 de 1.997, se con-cluyó que se cumple con los requerimientos de la nor-ma en un 64% (obtenido al dividir el puntaje total obte-nido entre el puntaje total máximo), donde las califica-ciones más bajas se debieron a las condiciones del áreade elaboración, a las operaciones de fabricación y alaseguramiento y control de calidad.

Elaboración de fichas técnicas

Para la aplicación de los principios HACCP se elabora-ron fichas técnicas de las materias primas, insumos y

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Cuadro 2. Formulario de PCC

Fuente: Plan genérico para la implementación del Sistema HACCP en laindustria avícola. Laura Pasculli, Andrea Varón, FENAVI � FONAVI.

Figura 2. Diagrama de flujo para el sacrificio y beneficio de pollos

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productos; estas fichas contienen información del pro-ducto como el nombre, la descripción física, caracterís-ticas organolépticas, fisicoquímicas y microbiológicas,forma de consumo y consumidores potenciales, vidaútil esperada, empaque y presentaciones y las instruc-ciones de las etiquetas (ver cuadro 4).

Se elaboraron fichas para el pollo en pie, agua potable,hielo, pollo en canal, sin menudencias y refrigerado,pollo despresado, pollo en canal (con menudencias yrefrigerado), costillares, corazones, filetes, pollo frac-cionado, hígados, lomitos menudencias, mollejas,muslos, pasabocas, pechugas, perniles, recortes, en-tre otros productos [5].

Análisis de riesgos

Siguiendo la metodología propuesta, se realizó un cua-dro de análisis de riesgos, donde se tuvo en cuentatodas las etapas del proceso de sacrificio y beneficio delos pollos. En este cuadro se determinaron todos lostipos de riesgos y los puntos críticos de control. Comoresultado, se obtuvo que algunas de las etapas consi-deradas como puntos críticos de control fueron lainsensibilización y sangría, debido al gran riesgo bioló-gico causado por la contaminación microbiana por con-tenidos o por exudación intestinal que puede ocurrir deave a ave en la línea transportadora y por la contamina-ción cruzada por utensilios y equipos. Como medidas

Cuadro 3. Perfil sanitario y calificación


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preventivas se propuso realizar mantenimiento diario ala máquina de aturdimiento, mantener el voltaje y elamperaje adecuados y manejar programas de limpiezay desinfección para utensil ios, así como laimplementación de Buenas Prácticas de Manufactura(BPM). Otra etapa identificada como crítica, fue laevisceración, por acarrear riesgos biológicos comocontaminación cruzada y por microorganismospatógenos que se generan por la contaminación porvísceras en mal estado, contaminación por daños enel paquete visceral (esófago, ventrículos, intestinos,estómago, buche) o derrame del tracto digestivo, con-taminación por la presencia de heces del pollo en lasuperficie del mismo y por la ruptura de intestinos.Para prevenir estos riesgos, se propuso retirar las avescon evidencia de vísceras en mal estado, capacitar alpersonal en el desarrollo de las operaciones para quese eviten daños al paquete evisceral, lavar con aguaclorada cualquier derrame accidental, inmediatamenteese ocurriera para prevenir la proliferación demicroorganismos, supervisar las operaciones de ex-tracción de vísceras y realizar frecuentemente limpiezay desinfección de los equipos y utensilios de

evisceración. Esta etapa también se identificó como PCC,debido a que presenta riesgos químicos y físicos debi-do a la contaminación por residuos de detergentes odesinfectantes en equipos y utensilios de esta área, porla ruptura de la hiel del pollo, debido a la presencia demateriales extraños y por realizar la limpieza con ele-mentos no apropiados; para evitarlos, se planteó capa-citar al personal en el manejo de detergentes y desinfec-tantes, el uso de cuchillos de acero inoxidable, de man-go sanitario, la aplicación de programas de limpieza ydesinfección para operarios, equipos y utensilios y larealización de pruebas microbiológicas a las canales,los utensilios y los equipos, con periodicidad [5]

Otras etapas dentro del procesamiento consideradascomo PCC, fueron el enfriamiento del cuello y las me-nudencias, que conllevó a riesgos biológicos y quími-cos como el crecimiento de microorganismos por elmal manejo de la temperatura, proliferación demicroorganismos en el tanque de enfriamiento y la con-taminación por residuos detergentes o desinfectantes.

El pre-enfriamiento y enfriamiento se presentó comoPCC al ocurrir riesgos biológicos, físicos y químicoscomo el crecimiento y proliferación de microor-ganismos en el tanque de enfriamiento, la contamina-ción microbiana o contaminación cruzada del aguapor el hielo utilizado, contaminación con materialesextraños (tornillos del equipo, restos de esponjillasmetálicas) y el abuso en el uso de desinfectantes comoel cloro en el agua del chiller. Después de realizar yanalizar el cuadro de análisis de riesgos y determinarlos Puntos Críticos de Control, se elaboraron los cua-dros respectivos en los que se encuentran todas lasfases identificadas, se señalaron los peligros y su ori-gen, la forma de monitoreo, se generaron accionescorrectivas y registros, y las formas de verificación delcumplimiento de estas actividades.

Límites críticos

Los límites críticos fueron escogidos por la facilidadde ser vigilados rutinariamente y la de producir resul-tados inmediatos que permitieran decidir la toma deuna acción correctiva oportuna y ante la imposibilidadde fijar un límite de microorganismos como limitantecrítico para un PCC por ser demorado y porque la em-presa objeto de estudio, no contaba con un laborato-rio de microbiología [5]. Los límites críticos definidospara el proceso fueron los encontrados en el cuadro 5:

Cuadro 4. Ficha técnica de pollo

Fuente: La organización.


Cuadro 7. Datos de entrada para la Car ta de control np para lainsensibilización.

Estrategias de control de puntos críticos

Se propusieron estrategias para el control, la forma derealizar el control en la línea, la frecuencia con la que sedebe realizar, los límites críticos y las acciones correctivasa tomar en cada uno de los PCC (ver cuadro 6).

Monitoreo en los puntos de controlInsensibilización

En el cuadro 7 se presentan los resultados obtenidos alprocesar la información correspondiente al número dedefectos encontrados en la etapa de insensibilización,mediante la aplicación de una carta de control por atri-butos, np.

De donde;

P�= La probabilidad de que un ave de la muestra noeste insensibilizada.

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Np = número de aves no insensibilizadas/número dela muestra.

LSC= Límite superior de control.LC= Límite central.LIC= Límite inferior de control

En el diagrama de control para el monitoreo de la etapade insensibilización se evidenció la presencia de 7puntos por fuera de los límites de control (ver figura3), lo que indicó la ocurrencia de eventos aleatoriosque visualizaban un patrón de comportamiento anor-mal en los porcentajes, por lo que se consideró queexistían problemas, originados principalmente por laimposibilidad de calibrar el equipo de acuerdo con elpeso promedio de las aves a sacrificar, con su tamañoy con su sexo. Todas estas variables determinaron laintensidad de corriente y la diferencia de potencial quese requería para que un ave estuviera bieninsensibilizada [5].

Al aplicar estadística descriptiva, se pudo observar queexistía un promedio de 17.48% de aves que no eraninsensibilizadas durante el proceso (ver cuadro 8), acausa de un equipo deficiente, descalibrado y a la inexis-tencia de mecanismos de control y monitoreo en la líneaque permitieran prevenir, corregir y controlar el procesoa fin de evitar las consecuencias que trae una malainsensibilización.

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Cuadro 5. Límites críticos

Cuadro 6. Acciones correctivas.

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Cuadro 8. Porcentaje de aves no insensibilizadas.

Cuadro 9. Datos de entrada para la Car ta de control np para lainsensibilización.

Figura 3. Gráfico de control por atributos para la insensibilización.

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Extracción cloaca

El cuadro 9 contiene los datos de entrada para la elabo-ración de la gráfica de control por atributos para el pro-ceso de extracción de cloaca.

La figura 4 presenta un Diagrama de Control del por-centaje de no conformidades (número de cloacas quese rompen/muestra) para un tamaño de muestra cons-tante. Se observan dos puntos demasiado alejadosdel límite de control superior (UCL=0.08), uno al ini-cio y el otro al final. La fracción disconforme estuvoalrededor del 6%, la cual se puede considerar comoun porcentaje alto. La presencia de una secuencia de 7puntos consecutivos por encima de la línea central in-dica una condición fuera de control en este punto.

Al aplicar estadística descriptiva se obtiene que existe unpromedio de 5,96% de cloacas rotas durante el procesa-miento, un mínimo de 3 rupturas de cloaca por muestra yun máximo de 11, con una desviación estándar de 2,2

Corte de abdomen

Se tomaron muestras de corte de abdomen a diferentesoperarios y se analizó su comportamiento según el día(ver Tabla 1).

En la tabla se puede observar que VF es el operario máscalificado y con mayor destreza para evitar el corte en elpaquete evisceral y del contenido biliar, con una canti-dad de 36 cortes defectuosos que corresponden a un4% del total, con una desviación estándar muy variable,lo que intuye que su comportamiento no es estable. Elcuadro 10 contiene los datos de entrada para la gráficade control por atributos para el corte de abdomen.

Extracción de vísceras

Se llevó a cabo un análisis de varianza para comparar siel porcentaje de unidades no conformes/número demuestras (paquete evisceral) rotas difiere entre opera-rios. Los resultados de la tabla 2 muestran que, para unnivel de significancia p observado (Sig.= 0,071) secumple el supuesto de homogeneidad de varianzas.

De otra parte, en la tabla 3, se observa que no se detec-tan diferencias estadísticamente significativas (al 5%)de vísceras rotas entre los diferentes operarios.

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Tabla 2. Muestras de vísceras

Tabla 3. Vísceras rotas por operario

CONCLUSIONES

Dentro de las etapas críticas que afectan la inocuidad ypresentación de los productos procesados en la planta,se encontró que en la insensibilización existían seriosproblemas por la imposibilidad de calibrar el equipo

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Figura 4. Porcentaje de cloacas rotas por muestra.

Tabla 1. Muestras de corte de abdomen

Cuadro 10. Datos de entrada para la Carta de control np

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Cuadro 11. Datos de entrada para la Carta de control np


[4] COLOMBIA, MINISTERIO DE SALUD, INVIMA. De-creto 3075. Bogotá.1997.

[5] ALEMAN J, Claudia Margareth. Optimización de laproductividad del restaurante El Aldabón y aplica-ción de principios HACCP para el proceso de sa-crificio y beneficio de pollos. Cauca, 2003. 189 -290 p. Trabajo de grado (Ingeniero agroindustrial).Universidad del Cauca. Facultad de CienciasAgropecuarias.

[6] COLOMBIA, MINISTERIO DE SALUD, INVIMA. De-creto 60. Bogotá.2002.

[7] BESTERFIELD, Dale. Control de Calidad. EditorialPrentice Hall. México, 1995.

con respecto del peso promedio de las aves a sacrificar,con su tamaño y sexo. Todas estas variables determi-nan la intensidad de corriente eléctrica y la diferencia depotencial que se requiere para que un ave quede bieninsensibilizada. De otro lado, origina peligrosmicrobiológicos por contaminación cruzada y directa,además de que se pueden presentar defectos de apa-riencia como hematomas en la pechuga y alas y fractu-ras debido al constante aleteo de las aves. Esta etapa sepuede corregir con una reparación del panel de control,en el cual se puede calibrar, tanto la intensidad de co-rriente eléctrica como la diferencia de potencial necesa-rias, según las características de cada proceso y al ela-borar registros de control de cada lote procesado.

Uno de los mayores peligros de contaminación en laplanta de proceso se encuentra en la evisceración, don-de se extraen y se separan las vísceras comestibles y nocomestibles de la cavidad abdominal. En esta etapa sepresenta contaminación por agentes patógenos debidoa la ruptura del intestino, presencia de heces en la su-perficie de la canal, de coliformes totales y fecales ycontaminación química por el rompimiento de la hiel.Esta etapa puede ser controlada mediante una supervi-sión frecuente de las operaciones de extracción de vís-ceras especialmente extracción de cloacas, corte deabdomen, extracción manual del paquete evisceral.

El seguimiento de un programa de control en línea o enproceso que monitoree, registre, analice, prevenga,controle y corrija constantemente todas las variables,operaciones de tipo crítico y defectos de apariencia quese presenten en el procesamiento de las aves es muyimportante para garantizar la inocuidad del alimento.

REFERENCIAS

[1] COLOMBIA. MINISTERIO DE SALUD. Implantacióny funcionamiento del Sistema de Análisis de Ries-gos y Puntos Críticos de Control HACCP. Bogotá:1997, 260 p.

[2] CASTELLANOS, LILIANA; VILLAMIL, C; ROME-RO, JAIME. Incorporación del Sistema de Análi-sis de Riesgos y Puntos Críticos de Control en lalegislación alimentaria. En: Revista de Salid Públi-ca, volumen 6, número 3 de noviembre de 2004.

[3] PASCULLI L., Varón A. Plan Genérico para laimplementación del Sistema HACCP En la Indus-tria Avícola. Bogotá: FENAVI � FONAVI. 2.000.

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