METODODESARROLLO DE UN "ANLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA (AMEF)"INTRODUCCINEl anlisis preventivo y correctivo de productos y procesos, es hoy en da un elemento de uso obligado para toda industria quebusca permanentemente la satisfaccin de sus clientes y consumidores. La evaluacin de las fortalezas, debilidades, modos defalla y reas potenciales de mejora, es llevada a cabo por muchas empresas a travs del mtodo sistemtico conocido comoAMEF.El AMEF es un mtodo que nos permite analizar, definir y priorizar las variables y partes de procesos y productos a los que sebusca fortalecer y mejorar en forma consistente y ordenada, a travs de la resolucin de 3 cuestionamientos:1.- De que forma falla o puede fallar el producto o proceso?2.- Que efectos tiene la falla del producto o proceso, sobre los clientes o el resto del sistema?3.- Cual es la causa raz de la falla del producto o proceso?El AMEF se utiliza en sesiones anlisis de diseo y de procesos existentes de productos o servicios.PRINCIPIOSEl uso del AMEF debe considerar los siguientes principios y definiciones :a) El AMEF es una herramienta metodologica usada para evaluar modos de falla potenciales y sus causasde productos y/o procesosb) El AMEF prioriza las fallas potenciales de acuerdo a su severidad, nivel de ocurrencia y capacidad del sistemapara detectar la ocurrencia de dicha fallac) Es una herramienta que se alinea a la mejora continua de productos y procesos.d) El AMEF por si mismo no es un solucionador de problemas, es decir, se usa en combinacin con otras herramien-tas para ello. El AMEF es una herramienta para identificar reas de oportunidad.e) El AMEF debe ser desarrollado por un equipo de expertos en el producto o proceso, y no por una sola persona.Adems, es importante cuidar no cometer los siguientes errores en la elaboracin del AMEFa) Que sea elaborado por una sola personab) Que se elabore solo para satisfacer o cumplir con un cliente, y no sea visto como una herramienta de mejora.c) Que no se revise frecuentemente, y se den como validos las conclusiones del AMEF inicial por siempred) Que se desarrolle el AMEF sin un entrenamiento previo y sin seguir una lgica secuencial.e) Se realice en condiciones de tiempo contra relojDEFINICIONESDESARROLLO PREVIO AL AMEFEl desarrollo del AMEF tiene una secuencia lgica bien establecida y sencilla. Su aplicacin efectiva a procesos o productosdepende en gran parte, del soporte escrito con el que arranca su elaboracin.Es muy recomendable soportar el despliegue del AMEF con un mapeo de los procesos y la conformacin de un equipoconocedor del proceso o producto.La aparicin del AMEF como parte del despliegue de la metodologa DMAIC o SIX SIGMA aplicada a proceso para encontrarsus variables criticas y areas de oportunidad, se muestra en el siguiente diagrama:Esta secuencia consiste en :1.- Elaborar un macromapa del proceso (diagrama de bloques o flujo de todo el sistema), para entonces, identificarla zona donde se encuentra la operacion a mejorar u oportunidad de mejora.2.- Elaborar un diagrama de flujo de la zona donde se encuentra la operacin a mejorar, desglozandola en cada unode sus pasos y puntos de decision (incluyendo inspecciones, almacenamientos, y procedimientos)3.- Realizar un mapa detallado de proceso de acuerdo al diagrama de flujo elaborado en el paso anterior, identifi-cando las varaibles existentes (incluye variables de entrada y salida) y clasificandolas en controlable o no controlable.4.- Seleccionando las variables de entrada controlables, que se encontraron en el mapa detallado, llenar la matrizcausa y efecto, cruzando estas variables contra los indicadores del proyecto, en sesiones del equipo de trabajo.Priorizar las variables en base al valor resultante en la M y C, y seleccionar en equipo cuales variables seran lleva-das a analizar en el AMEF.5.- Iniciar la elaboracin del AMEF, evaluando las variables de entrada controlables seleccionadas en el puntoanterior, y de acuerdo a las recomendaciones que a continuacion se describen.DESARROLLO DEL AMEFa) El primer paso para la elaboracin del AMEF es reunir a los miembros del equipo de trabajo, y hacer una explicacinsobre el metodo y las reglas sobre las que operara el equipo para llenar el AMEF.b) El siguiente paso es hacerle al equipo una recapitulacion del proyecto, su objetivo y del analisis previo realizado. Utilize loslos apoyos audiovisuales necesarios para que el llenado del AMEF en equipo sea dinamico y eficiente.c) Empieze por llenar el encabezado del AMEF, sealando el nombre del proceso o producto, el nombre del principal respon-sable del proceso y/o producto, el nombre del equipo encargado de preparar el AMEF y las fechas de elaboracion y/o revisin.d) Traslade de la matriz causa y efecto, los pasos de proceso, y sus correpondientes variables controlables priorizadas por suimportancia en el proyecto. Utilze las dos primeras columnas del AMEF, las cuales estan destinadas a esta informacin, ano-tando en una fila aparte, cada pareja "Paso del proceso - Variable de Entrada".e) En la tercera columna del AMEF se encuentra la primera interrogante a ser contestada por el equipo de proyecto, y sobrela que hay considerar que puede tener mas de una respuesta. En esta columna vamos a anotar todas las respuestas posi-bles a la pregunta "DE QUE MANERA PUEDE POTENCIALMENTE FALLAR LA VARIABLE DEL PROCESO PARA CUM-PLIR CON LOS REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA Y/O DE LOS CLIENTES". Dicho de otra manera, " Bajo que criteriospuede la variable de entrada ser rechazada o inadecuada para cumplir con su proposito en el proceso o producto? ", tomandoen cuenta que hay que considerar todas las posiblidades, inclusive aquellas condiciones que no se presenten como una des-viacion actual.A este elemento del AMEF se le denomina "MODO DE FALLA", y normalmente integra a la descripcion de un proceso o pro-ducto un adjetivo calificativo, que lo evalua contra la situacin esperada o requerida. A continuacion se presenta una tabla dondese consideran diversos adjetivos utilizado sen la descripcion de un Modo de Falla.Para cada variable del proceso o producto, pueden existir mas de un modo de falla, y todas se deben considerar, anotandolasen filas por separado, pues cada modo sera evaluado de forma independiente en los siguientes pasos del AMEF, de tal formaque para una misma variable se habran generado 2 o mas lineas de analisis.Consejos para el llenado del modo de falla :i) Los modos de fallas son desempeos negativos de la variable del paso del proceso que afectan al sistema o a sus clientesii) Los modos de falla no son causas de la falla. Evite confundirlos !!!iii) El llenado de las siguientes columnas sera sencillo si evita entrar en discusion acerca de las causas antes de tiempo (paso h).f) La siguiente columna es para el "EFECTO POTENCIAL DE LA FALLA"; CUAL ES EL EFECTO DEL MODO DE FALLASOBRE LAS SALIDAS O REQUERIMIENTOS DEL CLIENTE ?. Aqui el equipo llegar a un acuerdo para describir los efec-tos que se tendrian si se asume que la falla ocurriera. La recomendacin es primero pensar en el efecto mas critico, y poste-riormente en los efectos menos severos como los retrabajos y/o los desperdicios. Es importante tener presente que los efec-tos pueden afectar al proceso siguiente o a procesos subsecuentes, incluyendo a etapas finales de empaque, almacena-miento, transporte o venta, o inclusive al usuario o consumidor final.Una estrategia efectiva es considerar describir los efectos potenciales de la falla en terminos de los indicadores o metricos delproyecto seleccionado en la definicion de la metodologa DMAIC.Consejos para el llenado del efecto potencial de la falla:i) Enumera solamente el peor de los casos de los efectos de los fallas (es todo lo que necesita para estimar la gravedad del caso).ii) Registra lo que sucede realmente cuando ocurre el modo de falla. Evita hacer declaraciones subjetivas como parte rechazada o"quejas", busca la objetividad del efecto.iii) Al ser especifico en esta columna, los pasos posteriores sern ms sencillos.g) Seguido de la descripcion del efecto potencial de la falla esta la columna de "SEV" (severidad), y mas adelante tambien es-tan las columnas de "OCC" (ocurrencia) y de "DET" (deteccin), las cuales seran evaluadas al final del llenado del AMEF. Es-tas columnas se utilizan para evaluar numericamente los elementos descriptivos de analisis que se realiza en el AMEF, y esmas efectivo realizar esta evaluacion una vez que se tengan descritos todos los elementos descriptivos para mantener un criteriode evaluacin con mejor perspectiva para cada caso.h) La siguiente columna a llenar es la de "CAUSA POTENCIAL DE LA FALLA", donde la preguna a contestar es COMOPUEDE OCURRIR EL MODO DE FALLA EN TERMINOS DE ALGO QUE SE PUEDA CONTROLAR O CORREGIR?. Consi-dere tomar en cuenta todas las condiciones que provocan la aparicion del modo de falla de las que se tenga conocimiento com-probado. Evite caer en la tentacion de describir teorias o suposiciones por falta de conocimiento, que traten de ir mas alla del co-nocimiento que se tenga en el tema, pero trate de describir esta causa raiz al nivel mas profundo de razonamiento. Es aconseja-ble, cuando el equipo lo considere necesario, utilizar un analisis de 5 POR QUES? o un diagrama de Causa y Efecto, para faci-litar la identificacion de las causa raiz del modo de falla.Consejos para el llenado de la causa potencial de la falla:i) Considera apoyarte de "Diagramas de Causa y Efecto" "5 por ques"para hacer una investigacin concienzuda de las causas razde los modos de las fallas mas complicadas.ii) Trata que las causas mencionadas sean las ms importantes para que la lista generada no sea muy largaiii) Toma en cuenta que si solo consideras el analisis de causas, como la descripcion de las mismas que todos ya conocen, posible-mente no tengas la capacidad de reducir o hacer algo por la falla.i) La ltima columna descriptiva a llenar en el primer tiempo, es la columna de CONTROLES ACTUALES, donde la preguntaa contestar es: CUALES SON LOS CONTROLES O PROCEDIMIENTOS DE PRUEBA QUE PREVIENEN O DETECTANLA OCURRENCIA DE LA CAUSA POTENCIAL DE LA FALLA Y/O DEL MODO DE FALLA ?.Los elementos a describir en esta columna, son generalmente tecnicas de verificacion o inspeccion, las cuales van desde unasimple inspeccion visual dentro del paso del proceso o sobre el producto terminado documentado en un instructivo formal de tra-bajo, hasta la operacin de un sistema automatico de deteccion en linea con alarma y paro de linea de trabajo o rechazo de pie-zas defectuosas con control estadistico computarizado.Cuando durante el ejercicio se encuentra una posibilidad de falla en el proceso o producto, y en la actualidad no se cuente conun control, es recomendable tomar accion para integra un control, esto independiente de las conclusiones a las que se lleguecon el AMEF.Consejos para el llenado de los controles actuales:i) Asegrese de anotar solo controles verdaderos y que esten funcionando. No enumere controles como quisieras que fueran.ii) Se completamente honesto, si no hay control, simplemente, anotelo.iii) Es posible contrarse ante situaciones donde no hay manera de controlar la causa del modo de falla; pero muy posiblemente existaun control para detectar el modo de falla en el sistema.j) La evaluacin de la severidad, ocurrencia y deteccion de las fallas se realiza utilizando un criterio cuantitativo (si se disponede datos reales para cada elemento a evaluar), o utilizando un criterio cualitativo (definiendo la evaluacion atraves de la expe-riencia, juicio y participacion de los miembros del equipo). No se deben combinar los dos criterios para la evaluacion, es decirno sepueden calificar algunos puntos por datos y otros por solo criterio del equipo.Para llevar a cabo la evaluacion se recomienda definir un sistema de calificacin, el cual normalmente es para los tres ele-mentos, usando una escala del 1 al 10, para la situacines menos graves a las mas graves respectivamente.Para apoyar la consistencia y uniformidad de criterios de evaluacin, se dispone de tablas de apoyo para cada elementolas cuales sirven para asignar los valores en el proceso de elaboracin del AMEF.Evalue en equipo la severidad de cada una de los efectos potenciales de las fallas, y anote su valor en la columna correspon-diente.Realize la misma actividad para la ocurrencia, y al terminar para la deteccion, apoyandose en las tablas para cada elemento.Consejos para el llenado de la evaluacin de la severidad, ocurrencia y nivel de deteccin:i) Asegure de asignar las evaluaciones de forma concensada con el equipo.ii) Tome el tiempo necesario para discutir cada una de las evaluaciones.k) Una vez que se llenan todas las columnas del AMEF, se calcula el RPN multiplicando los valores de severidad, ocurren-cia y determinacin de cada modo de falla.Se identifican de acuerdo al valor del RPN, las causas potenciales de falla, con mas alto valor, asi como aquellas que tienenuna severidad de 9 o 10. A este grupo se les asigan un seguimiento dentro de la metodologia DMAIC atraves de un plan deaccion para su analisis y mejora.

MACRO MAPADIAGRAMA DE FLUJOMAPA DETALLADO PROCMATRIZ C Y EAMEFENCABEZADOS DEL AMEFPASO DEL PROCESO PRIORIZADO EN M C&EVARIABLE DE ENTRADA DEL PASO DEL PROCESOEFECTO(S) POTENCIALES DE LA FALLACAUSA POTENCIAL DE LA FALLAMODO DE FALLA DE LA VARIABLE DE ENTRADACONTROLES DEL PROCESO

FORMATONombre del procesoFormulacin de BatchPreparado por:ATRPagina 1 de 1Responsable:Alejandro TrejoFMEA Fecha (Orig) Agosto 2015 (Rev) ___________________PRIMER TIEMPOSEGUNDO TIEMPOFuncion del procesoVariables de Entrada priorizadasModo potencial de fallaEfecto potencial de fallaSEVCausa(s) potencial(es) de la fallaOCCControles actuales del procesoDETRPNAcciones recomendadasResponsabilidad y dia de culminacionResultados de las accionesAcciones tomadasSEVOCCDETRPNEl paso del proceso priorizado en la matriz C&E, por su relevancia en el proceso o productoLa variable de entrada priorizada en la matriz C&E, por su relevancia en el proceso o producto De que maneras puede fallar potencialmente el proceso para cumplir con los requerimientos o el diseo? Cual es el efecto de cada modo de falla en las salidas y/o los requerimientos del cliente? Que tan severo es el efecto para el cliente? Como puede ocurrir la falla? Describir en terminos de algo que se pueda corregir o controlar. Sea especifico Que tan frecuente ocurre el modo o causa de la falla ? Cuales son los controles o procedimientos existentes (inspeccion y prueba) que previenen o detectan la ocurrencia ? Que tan bien se puede detectar la causa o el Efecto?SEV x OCC x DET Cuales son las acciones para reducir la ocurrencia, mejorar la deteccion o para identificar la causa raiz si es desconocida? Se deben tomar acciones solo en NPRs altos o faciles de arreglar Quien es el responsable de las acciones recomendadas ?Listar las acciones completas que se incluyeron en el nuevo calcuo del NPR. Incluir el dia de implantacion para cualquier cambio. Cual es la nueva severidad ?Cual es la nueva capacidad del proceso?Se mejoraron los limites de deteccion?Recalcular NPR despues de que se terminen las accionesCARACTERIZACION DE CULLETCARACTERIZACION DE CULLET MIXTOMuestreo no representativoDesviacion en propiedades opticas y/o color8Frecuencia en toma de muestra menor al necesario4LSW61920Aparicin de ream/distorcion en el vidrio646144Desviacion en propiedades opticas y/o color8Muestreo sesgado3Auto control8192Aparicin de ream/distorcion en el vidrio638144Base de datos de composicion de vidrios equivocadaDesviacion en propiedades opticas y/o color8Falta de analisis frecuentes de composicion quimica de cullet foraneo8No hay10640Aparicin de ream/distorcion en el vidrio6810480Desviacion en propiedades opticas y/o color8Falta de actualizacin de la base de datos en archivo de caracterizacion de cullet mixto8No hay10640Aparicin de ream/distorcion en el vidrio6810480Erronea identificacin de colores en vidrioDesviacion en propiedades opticas y/o color8Falla en referencias patron5Muestrario en laboratorio280Aparicin de ream/distorcion en el vidrio65260CAPTURA COMPOSICION QUIMICA DE CULLETError en la captura de la composicin / identificacin del culletDesviacion en propiedades opticas y/o color8Error de dedo en la captura de la composicion de cullet6Auto Revisin83840Aparicin de ream/distorcion en el vidrio668288Desviacion en propiedades opticas y/o color8Error en la definicion teorica de la composicin qumica del cullet4Verificador de densidad teorica de cullet4128Aparicin de ream/distorcion en el vidrio64496REGISTRO DE TIEMPOS DE FORMACION DE INTERLOTESRegistro fallido de los tiempos (equivocado o no registrado)Desviacion en propiedades opticas y/o color8Falta de disciplina de trascabistas3Bitacora de trascabo2480Aparicin de ream/distorcion en el vidrio63236MEZCLA DE CULLETCAPTURA DE MEZCLA DE CULLETConfusion en el cullet seleccionadoDesviacion en propiedades opticas y/o color8Descuido en la captura5Revision de tecnico MP62400Aparicin de ream/distorcion en el vidrio656180No registro de silo para cada culletDesviacion en propiedades opticas y/o color8Olvido en la captura de la mezcla de cullet en archivo de formula7Revision de tecnico MP10560Aparicin de ream/distorcion en el vidrio671042000000000000000000000000

Analisis de modo y efecto de fallas (AMEF) - Procesos / Productos

CRIT-SEVCRITERIO DE EVALUACION DE LA SEVERIDAD DE FALLASSEVERIDADCALIFCRITERIO CUALITATIVOCRITERIO CUANTITATIVOEJEMPLOEXTREMA10Al presentarse la falla, se pone en riesgo extremo la integridad de personas y equipo. No existen dispositivos de contingencia o prevencion.100 % SCRAP SE DETIENE EL NEGOCIO Y NO SE CUENTA CON PLAN DE CONTINGENCIAExplosiones, flamabilidad, liberacin repentina de presiones, exposicion de altas temperaturas, produccion de substancias altamente toxicas sin advertencia, procedimientos de alto riesgo ejecutados por personal no calificado9Al presentarse la falla, se pone en riesgo extremo la integridad de personas y equipo. Se cuenta con dispositivos de contingencia o prevencion.100 % SCRAP SE DETIENE EL NEGOCIO CON PLAN DE CONTINGENCIASistemas presurizados con alarmas al entrar en niveles de riesgo, reacciones quimicas en areas restringidas con alarmas de deteccion, flamabilidad de materiales con sistemas de alarma y evacuacin, procedimientos de alto riesgo ejecutados por personal calificadoALTA8La falla puede interrumpir totalmente la operacin del sistema. Si el sistema continua operando, se producira 100% de desperdicio durante un tiempo significativo. No existen alternativas para solucionar el problema rapidamente.100 % SCRAP EL NEGOCIO SIGUE OPERANDOContaminacin del 100% de lotes de producto en proceso, dao de equipo de proceso para el que no se tienen refacciones, produccin con un ajuste de proceso mal realizado que provoca que todo el material no cumpla con especificaciones de calidad7La falla puede reducir significativamente el desempeo de la produccin. Al operarse la linea, el producto requiere clasificacin (retrabajo) fuera de lo normal, lo cual provoca desperdicio y costos adicionales al sistema75 % < SCRAP < 100% SERVICIO A CLIENTES FUERA DE CONTROLContaminacin parcial de lotes de producto en proceso, dao de equipo de proceso el cual puede operar con ineficiencias, produccin con un ajuste de proceso mal realizado que provoca material que no cumple con las especificaciones de calidad.MODERADA6La falla puede interrumpir la produccin en periodos cortos, generando desperdicio. Se deteriora el desempeo de funciones secundarias, y no se pueden cumplir con todos los clientes o se extiende el tiempo y/o los costos para cumplir con sus requerimientos.30 % < SCRAP < 75 % SERVICIO A CLIENTES FUERA DE CONTROLOperaciones de limpieza que provocan perdida y/o interrupcion de produccin, situaciones que generan producto en proceso el cual se daa, cambios en el programa de produccin por falta de materiales o fallas de equipo.5La falla puede interrumpir la produccin. Se requiere de retrabajo por la reduccin de la funcin secundaria. Se asignan recursos extra al proceso. La probabilidad de que el cliente resienta la falla es latente, pues no es facil identificar la falla en el producto.20 % < SCRAP < 30 % EXISTE BONIFICACION A CLIENTESAjustes equivocados que provocan fallas funcionales del producto por lo que requiere ser retrabajado, falla del proceso que no es identificada y se detecta por reclamos de clientes por lo que se tiene que re-inspeccionar.4La falla puede interrumpir la produccion en periodos cortos y existe la posibilidad de que la produccin lleve defectos menores, que son facilmente identificables. Algunos de los productos requeriran retrabajo.10 % < SCRAP < 20 % EXISTE BONIFICACION A CLIENTESAjustes equivocados que provocan fallas funcionales del producto por lo que requiere ser retrabajado, falla del proceso que no es identificada y se detecta por reclamos de clientes.BAJA3La falla puede provocar un requerimiento de ajuste en equipo o proceso. Es posible que provoque que el sistema opere de forma atipica. La produccin tiene defectos menores que solo son observados por algunos clientes.5 % < SCRAP < 10 % RECLAMO DE CLIENTESProcesos que utilizan equipos con desgaste, pintura sub curada, falta de torque en el ensamble de piezas sujetas por tornillos2La falla puede generar defectos en la produccin que se eliminan dentro del sistema sin requerir asignacion significativa de recursos extra. El defecto es dificil de identificar. No hau incumplimiento de las funciones primordiales del producto.1 % < SCRAP < 5 % RECLAMO DE CLIENTESMal acomodo del producto en su empaque, producto con defectos esteticos que no se perciben facilmenteNULA1No hay efecto por la fallaNO HAY CAMBIOS EN LOS RESULTADOS DEL SISTEMACondiciones bajo control y de acuerdo a lo planeado

CRIT-OCUCRITERIO DE EVALUACION DE LA OCURRENCIA DE FALLASOCURRENCIACALIFCRITERIO CUALITATIVOCRITERIO CUANTITATIVOEJEMPLO (PROCESOS CON DESEMPEO DE:)MUY ALTA10Falla inevitableOCURRENCIA > 1 EN 5Z LARGO PLAZO < 0.89Falla casi inevitable1 EN 5 > OCURRENCIA > 1 EN 100.8 < Z LARGO PLAZO < 1.3ALTA8El proceso no est en control estadstico. La falla se presenta continuamente, por su nivel de ocurrencia se requiere tomar acciones permanentes de contingencia o retrabajo.1 EN 10 > OCURRENCIA > 1 EN 251.3 < Z LARGO PLAZO < 1.77El proceso no est en control estadstico. La falla se presenta continuamente, por su nivel de ocurrencia se toman acciones periodicas de contingencia o retrabajo.1 EN 25 > OCURRENCIA > 1 EN 501.7 < Z LARGO PLAZO < 2.0MODERADA6El proceso est en control estadstico, pero tiene periodos puntuales de falla.1 EN 50 > OCURRENCIA > 1 EN 1002.0 < Z LARGO PLAZO < 2.35El proceso est en control estadstico pero con periodos de falla aislados.1 EN 100 > OCURRENCIA > 1 EN 5002.3 < Z LARGO PLAZO < 2.94El proceso est en control estadstico pero con fallas puntuales atipicas.1 EN 500 > OCURRENCIA > 1 EN 10002.9 < Z LARGO PLAZO < 3.1BAJA3El proceso est en control estadstico No se han presentado fallas asociadas en por lo menos 1 ao atras del proceso. Se sabe de la ocurrencia en otros procesos similares1 EN 1000 > OCURRENCIA > 1 EN 20003.1 < Z LARGO PLAZO < 3.32El proceso est en control estadstico. No se han presentado fallas asociadas en por lo menos 3 aos atras del proceso. Se sabe de la ocurrencia en otros procesos similares1 EN 2000 > OCURRENCIA > 1 EN 160003.3 < Z LARGO PLAZO < 3.8MUY BAJA1La falla es improbable. No se conocen fallas asociadas en la historia reciente de la planta (5 aos atras), ni en otros procesos similares.OCURRENCIA < 1 EN 16000Z LARGO PLAZO > 3.8

CRIT-DETCRITERIO DE EVALUACION DE LA DETECCION DE FALLASDETECCIONCALIFCRITERIO CUALITATIVOCRITERIO CUANTITATIVO (PROBABILIDAD DE NO DETECTAR LA FALLA)EJEMPLOMUY BAJA10No hay controles disponibles para detectar la falla. No existe ningun mtodo de inspeccin o alarma que avise de la falla, ni alguna especifiacin de producto o proceso1 en 10Fallas que generan reclamos masivos, de los cuales se tiene conocimiento hasta que el cliente coloca la reclamacion. No se conocen metodos de control confiablesBAJA9Los controles tienen una remota posibilidad de detectar la falla. Se cuenta con inspecciones de producto terminado que pueden identificar la falla, aunque su frecuencia de realizacion es baja. Existen especifiaciones de producto terminado y no del proceso1 en 20Fallas que se conocen por reclamaciones, pero para los cuales no se aplican controles frecuentemente. Se conocen metodos de control pero no se aplican.8Los controles tienen una baja posibilidad de detectar la falla. Se cuenta con inspeccion de producto terminado la cual se realiza continuamente. Existen especificaciones de producto terminado y no del proceso1 en 50Fallas que se detectan sobre el producto terminado, pero no se tienen sistemas de control en proceso. El control esta soportado en inspectores al final de la linea.MODERADA7Los controles tienen una mediana posbilidad de detectar la falla. La deteccin se realiza por monitoreo visual del proceso, el cual depende del seguimiento a procedimientos. Existen especificaciones de producto terminado y de proceso.1 en 100Hay controles en el proceso que dependen del la inspeccion visual de los operadores. No se llevan registros.6Los controles tienen una mediana posibilidad de detectar la falla. La deteccion se realiza por monitoreo rutinario del proceso y se llevan registros.La frecuencia de inspeccion es por lo menos 1 vez al turno. Existen especificaciones de producto terminado y de proceso1 en 200Hay controles en el proceso integrados en un procedimiento de inspeccion visual. Se llevan registros continuos.5Los controles tienen regular posibilidad de detectar la falla. Existen equipos de medicin de proceso que auxilian en la identificacin de la falla. La rutina de registro e inspeccin es de por lo menos cada hora en proceso o producto terminado.1 en 500Inspecciones casi al 100 % de PT.ALTA4Los controles tienen una buena oportunidad de detectar la falla. El sistema de inspeccin y registro hace casi imposible que la falla llegue al cliente. Existen equipos de medicin con alarma que operan continuamente.1 en 1,000Procesos con rutinas de control bien establecidas que se registran automaticamente. Inspeccioens de PT al 100 %3Los controles tienen una alta oportunidd de detectar la falla. El sistema de control e inspeccion no permiten que la falla llegue al cliente. Los equipos de medicion tienen alarma visual y sonora en el proceso que operan continuamente.1 en 2,000Procesos con alarmas visuales y sonoras. Registros electronicos automaticos.MUY ALTA2El proceso detecta automaticamente la falla. Los controles siempre detectan la existencia de la falla, y no se tienen registros de quejas de clientes por la ocurrencia de la falla1 en 5,000Controles de proceso con alarma y paro automatico del proceso.1El diseo del proceso o equipos del mismo no permiten la ocurrencia de la falla. Practicamente no existe posibilidad de que la falla llegue al cliente1 en 10,000POKA YOKE

DIAG CYEDIAGRAMA CAUSA Y EFECTO0MtodoMano de ObraMaterial111222333444555666777888999101010111111121212131313141414151515MODO DE FALLA0000MaquinariaMedio AmbienteMedicin1111de222de 1333444555666777888999101010111111121212131313141414151515000

5 PORQUES5 porque's?Modo de FallaPorqu? 1Porqu? 2Porqu? 3Porqu? 4Porqu? 512345678910

Sheet1PASO DEL PROCESOVEVSFORMULA EXACTADENSITY MATCHINGREAMTOTAL1REQUERIMIENTO DE AJUSTE DE FORMULAVARIABLE10581CARACTERIZACION DE CULLET MIXTO2325122CARACTERIZACION DE CULLETFORMACION DE INTERLOTESCOMPOSICION QUIMICA ESTIMADA DE INTERLCAPTURA COMPOSICION QUIMICA DE CULLET3214833REGISTRO DE TIEMPOS DE FORMACION DE INTREGISTRO DE TIEMPOS DE FORMACION DE INT222464ANALISIS DE COMPOSICION DE INTERLOTESCAPTURA DE MEZCLA DE CULLET222465CALCULO DE COMPOSICION QUIMICA DE INTFORMACION DE INTERLOTES221386CAPTURA COMPOSICION QUIMICA DE CULLETANALISIS DE COMPOSICION DE CULLET FOR122367CARACTERIZACION DE CULLET MIXTOEJECUCION DE BLENDEO122368ANALISIS DE COMPOSICION DE CULLET FORAJUSTE DE CALIZA12236INSTRUCCIN DE BLENDEO211339MEZCLA DE CULLETDEFINICION DE MEZCLA DE CULLETCOMPOSICION QUIMICA ESTIMADA DE MEZCLA DE CULLETCAPTURA DE % DE CULLET2113310INSTRUCCIN DE BLENDEOCAPTURA DE MOVIMIENTOS DE FORMULA2113311EJECUCION DE BLENDEOCALCULO DE COMPOSICION QUIMICA DE INT1212812IDENTIFICACION DE CULLETANALISIS DE COMPOSICION DE INTERLOTES1112313CAPTURA DE MEZCLA DE CULLETDEFINICION DE MEZCLA DE CULLET11123IDENTIFICACION DE CULLET1112314% DE CULLETCAPTURA DE % DE CULLETPLAN CAMBIOS PLANEADOS DE DENSIDAD11123CAPTURA DE TAMAO DE BATCH1112315AJUSTE DE CALIZA PARA DENSITY MATCHINGAJUSTE DE CALIZADENSIDAD EN META16PLAN CAMBIOS PLANEADOS DE DENSIDAD17TAMAO DE BATCHCAPTURA DE TAMAO DE BATCHPESO DE CULLET MENOR A 3000 Kg18REGISTRO DE MOVIMIENTOSCAPTURA DE MOVIMIENTOS DE FORMULAENVIO DE FORMULA CORRECTO192021Causa(s) potencial(es) de la fallaNRPACCIONESFalta de analisis frecuentes de composicion quimica de cullet foraneo640Programa de analisis de cullet foraneo / Eq Fluoresencia de rayos XFalta de actualizacin de la base de datos en archivo de caracterizacion de cullet mixto640Programa de actualizacin de archivo c/recordatorio outlookOlvido en la captura de la mezcla de cullet en archivo de formula560Entrenamiento de tecnicos de MP para doble chequeoError de dedo en la captura de la composicion de cullet384Verificador de densidad de cullet en mismo archivoDescuido en la captura240Frecuencia en toma de muestra menor al necesario192Muestreo sesgado192Error en la definicion teorica de la composicin qumica del cullet128Falla en referencias patron80Falta de disciplina de trascabistas48

INICIOREQUERIMIENTO DE AJUSTE DE FORMULAACTUALIZACION CARACTERIZACION DE CULLETSACTUALIZACION DE MEZCLA DE CULLETACTUALIZACION DE % DE CULLETAJUSTE DE CALIZA PARA DENSITY MATCHINGAJUSTE DE TAMAO DE BATCHREGISTRO DE MOVIMIENTOFIN