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ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL

AMEF – AMFEC - FMEA

Laura Marcela Bernal – [email protected]

Origen del AMEF

El AMEF se desarrollo inicialmente por los ingenieros de la NASA en el año de 1949. Se utilizo como una técnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas.

Actualmente, el AMEF es utilizado en todas las empresas automotrices americanas y una gran variedad de empresas a nivel mundial.

ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL (AMEF)


¿Qué es?


El AMEF es una técnica de análisis estandarizada utilizada como herramienta para la identificación de fallas potenciales de un proceso, servicio o un producto; con el propósito de eliminarlas o minimizar su riesgo


¿Otra definición..


Permite identificar las fallas potenciales de un producto, proceso, o servicio y a partir de un análisis de su frecuencia, formas de detección y el efecto que provocan estas fallas; se jerarquizan y para las fallas que vulneran mas la confiabilidad del producto, proceso o servicio será necesario generar acciones para atenderlas



Formación equipo y delimitar área de aplicación

Identificar modos posibles de fallas Calcular el índice de prioridad de riesgo (NPR)

Para los NPR mayores identificar acciones para reducir el efecto o la posibilidad de ocurrencia

Para cada falla, identificar el efecto y grado severidad

Identificar controles para detectar ocurrencia y estimar la posibilidad que detecten

Encontrar causas potenciales de falla y la frecuencia de ocurrencia

Revisar resultados de acciones

Ventajas de la utilización del AMEF

• A corto plazo representa ahorros en costos, reparaciones, pruebas repetitivas, tiempos de paro, reproceso, defectos de calidad, etc

• A largo plazo se relaciona con la satisfacción del cliente con respecto al producto y con su percepción de la calidad, afectando las futuras compras y la imagen de la compañía



Ventajas de la utilización del AMEF

• Identifica las acciones necesarias para reducir o eliminar la posibilidad de que ocurra una falla.

• Ayuda a asignar prioridades para las acciones preventivas.


ISO

¿ Quién debe preparar el AMEF ?

Debe ser el directo responsable del proceso, producto o servicio quien se encargue de dirigir e involucrar activamente a los representantes de las áreas afectadas.

Debe ser un trabajo en equipo en el que intervengan los diferentes procesos.



¿ Quién debe preparar el AMEF ?

• Compras

• Calidad

• Producción

• Proveedores

• Clientes (si es posible)



¿ De donde se toma la información para preparar el AMEF ?

• Tormenta de ideas del equipo

• Especificaciones del servicio o del producto

• Planes de calidad

• Datos de devoluciones

• Encuestas de calidad

• Reportes de inspección



¿ Cuándo se realiza un AMEF ?

• El AMEF es una técnica preventiva, por lo tanto debe realizarse antes de que se presenten problemas en el servicio o en el producto.

• Los AMEF’s deben actualizarse continuamente cuando se presenten cambios y se obtenga nueva información.



Desarrollo de un AMEF

Para el desarrollo de un AMEF se deben seguir los siguientes pasos:

• Formar el equipo

• Asignar responsabilidades

• Preparar diagrama de flujo o de bloques

• Iniciar AMEF (Documentar)



Documentación del AMEF

• Colocar el número del AMEF

• Especificar el proceso, servicio o la línea al cual pertenece

• Colocar el responsable del proceso

• Registrar los nombres del equipo de planificación y delegado de su preparación

• Registrar fecha en la que se realiza el AMEF




Después de colocar la información general sobre el AMEF se procede a realizar el análisis. El siguiente es un ejemplo de la realización de un AMEF:


Una señora fabrica pasteles para celebrar los cumpleaños de sus hijos. Ella decide realizar un AMEF para determinar las fallas potenciales en su fabricación.

Lo primero que hace es realizar un diagrama con las etapas.


Elaboración de un pastel

• Consultar la receta


• Comprar los ingredientes

• Alistar los ingredientes

• Mezclar los ingredientes

• Colocar la mezcla en el molde

• Llevar el molde al horno

• Sacar del horno y dejar reposar

• Decorar el pastel

• Mezclar los ingredientes



• Etapas del proceso

Se debe escribir un nombre que generalice las actividades que en ella se efectúen.


ETAPA DEL PROCESO

Mezclar ingredientes



• Modo de falla

Se describe el problema o la falla. Es la forma en que el proceso pudiera potencialmente fallar o no cumplir con los requisitos


MODO DE FALLA

Que no se agregue el azúcar



Para encontrar el modo de falla se pueden efectuar preguntas como: ¿cómo puede este proceso fallar?, ¿qué define el cliente como inaceptable?, ¿cómo puede el producto calificarse como no conforme en esta etapa del proceso?.




• Efecto(s) de falla potencial

Se describe desde el punto de vista de lo que el usuario final visualiza en el servicio prestado.


EFECTO DE FALLA POTENCIAL

Pastel sin dulce



El efecto negativo puede darse en el proceso mismo, sobre una operación posterior, o sobre el cliente final.

Para encontrar el efecto de falla potencial se pueden utilizar preguntas como:

¿qué experimenta el usuario como resultado del modo de falla descrito?

¿Qué ocasionara el modo de falla identificado?




• Severidad

Se debe calificar la severidad del efecto del modo de falla de acuerdo a la tabla. Si el defecto es critico la severidad será alta, pero si es no significativo la severidad será baja


SEVERIDAD

7



• Clase

En esta columna se define si la característica que esta siendo afectada es critica, significativa o menor. De esto depende el esfuerzo necesario para eliminar el modo de falla.


CLASE

S



• Causas de falla potencial

La causa de un modo de falla potencial corresponde a la deficiencia del proceso resultante


CAUSAS DE FALLA POTENCIAL

• No leer las instrucciones de la receta• No alistar los ingredientes sobre la mesa



Para identificar la causa de un modo de falla potencial se recomienda un diagrama causa – efecto o tormenta de ideas. También se puede preguntar: ¿cómo o por que la parte puede fallar para cumplir la especificación requerida?



12 ELEFANTES / 6 CABEZAS


• Ocurrencia

En esta columna se califica de acuerdo a la tabla el número de veces o fallas que pueden ocurrir por una causa dada a lo largo de la vida del producto


OCURRENCIA

8



• Controles actuales

Corresponde a un método, procedimiento, prueba o inspección del proceso. Se puede preguntar:¿cómo puede descubrirse esta falla?, ¿qué se hace actualmente para evitar esta falla?


CONTROLES ACTUALES

• Probar la mezcla del pastel después del mezclado



• Detección

Corresponde a la probabilidad de que el control establecido o actual detecte una causa de falla potencial antes de que el servicio se preste o el producto se use


DETECCION

3



• NPR (Número de prioridad de riesgo)

Se obtiene de multiplicar la severidad por la ocurrencia por la detección. Este número resultante sirve para definir la prioridad de la falla S x O X D = NPR


DETECCION

7 x 8 x 3 = 168168


Documentación del AMEF • Acciones recomendadas

El equipo de personas deben definir acciones especificas a seguir, que tiendan a reducir la severidad, ocurrencia y/o grado de detección. Ejemplos: Experimentos, pruebas, ensayos


ACCIONES RECOMENDADAS

• Seguir la receta de ingredientes mientras se mezcla• Verificar antes del mezclado que todos los ingredientes estén ordenados sobre la mesa



• Responsable y fecha de terminación

El líder del grupo asignara responsables y fecha de terminación para las acciones propuestas, con el fin de disminuir los modos de falla.




• Resultado de las acciones

Se debe definir una fecha para la revisión del AMEF con tiempo prudencial para la ejecución de las actividades.





NPR: El equipo debe realizar un nuevo análisis de severidad, ocurrencia y detección calculando el NPR nuevamente.

El objetivo es que el NPR sea menor.





En la etapa de realización del AMEF se debe elaborar el plan de control o plan de calidad, trasladando los NPR mas críticos de acuerdo al análisis realizado por el equipo multidisciplinario.




Dependiendo del análisis realizado existen tablas genéricas de aplicación de calificación de severidad, ocurrencia y detección.

A continuación algunas



Efecto Cliente Proceso Punt

Peligroso –sin aviso Afecta op. segura Puede dañar al operador 10

Peligroso –con aviso Afecta operación segura Puede dañar al operador –con aviso 9

Muy alto El producto es inoperable 100% de la producción se debe reprocesar 8

Alto Bajo nivel de desempeño Se requiere clasificar 7

Moderado Partes inoperables Se desecha sin clasificar 6

Criterios para severidadEFECTO CRITERIO: SEVERIDAD DEL EFECTO GRADO

Peligroso sin avisoUn riesgo de severidad muy alto, involucra falta de cumplimiento con reglamentos contractuales sin aviso.

10

Peligroso con aviso Un riesgo de severidad muy alto; posible perdida del cliente 9

Muy alto: Interrupción seria en la empresa Cliente muy insatisfecho. 8

Alto: Interrupción menor Cliente insatisfecho. 7

Moderado: El cliente experimenta incomodidad. 6

Bajo: El cliente está un poco insatisfecho. 5

Muy bajo: Defecto notado por la mayoría de los clientes. 4

Menor: Defecto notado por los clientes promedio. 3

Mínimo Defecto notado por cliente muy exigente. 2

Ninguno Sin efecto 1

Efecto Cliente Proceso Punt

Bajo Partes bajo desempeño 100% repara sin atrasar produc. 5

Muy bajo Un defecto apreciable en acabados 75% Se clasifica y porción se repara 4

Menor Defecto notorio 50% Retrabajo fuera de línea 3

Mínimo Defecto solo exigentes <25% Retrabajo en línea 2

Ninguno Sin efecto Sin efecto 1

Criterios para ocurrenciaProbabilidad de que ocurra el fallo Tasa de fallo punt.

Muy alta

fallas persistentes

100/1000 piezas

50 /1000 p

10

9

Alta

Fallas frecuentes

20/1000 p

10/1000 p

8

7

Moderada

Fallas ocasionales

5/1000 p

2 /1000 p

1/1000 p

6

5

4

Baja

Relativamente pocas

0.5 /1000 p

0.1/1000 p

3

2

Remota 0.01/1000 p 1

PROBABILIDAD DE OCURRENCIAVECES DE

OCURRENCIAGRADO

Muy alta La falla es casi inevitable1 en 2 10

1 en 3 9

Alta Procesos o productos similares han presentado fallas frecuentemente1 en 8 8

1 en 20 7

Moderada Procesos o productos similares han experimentado fallas ocasionales

1 en 80 6

1 en 400 5

1 en 2000 4

Baja Procesos o productos similares han presentado fallas aisladas 1 en 15.000 3

Muy baja Procesos o productos casi idénticos han presentado fallas aisladas 1 en 150.000 2

RemotaLa falla es improbable. No ha habido nunca fallas asociadas con productos o procesos casi idénticos.

1 en 1.500.0001

Criterios para detección

Criterios Detección tipo Rango sugerido Calif

Casi imposible No detección C No puede detectarse 10

Muy remota Probabilidad baja detec. C Control por verificación 9

Remota Poca probabilidad C Inspección visual 8

Muy Baja Poca probabilidad C Doble insp. visual 7

Baja Posibilidad detección B,C Control met. gráficos 6

DETECCIÓN CRITERIO: Probabilidad de detección GRADO

Casi imposible Ninguno de los controles puede detectar el incidente (modo de falla) 10

Muy alejado Los controles actuales tienen una probabilidad muy alejada de detectar el modo de falla.

9

Alejado Los controles actuales tienen una probabilidad alejada de detectar el modo de falla 8

Muy bajo Los controles actuales tienen una probabilidad muy baja de detectar el modo de falla 7

Bajo Los controles actuales tienen una probabilidad baja de detectar el modo de falla 6

Moderado Los controles actuales tienen una probabilidad moderada de detectar el modo de falla 5

Moderadamente alto Los controles actuales tienen una probabilidad moderadamente alta de detectar el modo de falla

4

Alto Los controles actuales tienen una probabilidad alta de detectar el modo de falla 3

Muy alto Los controles actuales tienen una probabilidad muy alta de detectar el modo de falla 2

Casi seguro Los controles actuales es casi seguro detectar el modo de falla 1

TALLER REALIZACION AMEF


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