exchangeEndress+Hauser International News - 2007/2

Hablar en lenguaje comúnSistemas abiertos gestionan procesos complejos

Levelflex:Sin empañarse porvapores Página 6

FMS: Descarga de turbinas Página 16

Un sistema de vapor realmente rentable Página 2

Historias de portada Hablar en lenguaje común: Sistemas abiertos gestionan procesos complejos 8

Servidor Web: El éxito de un sistema abierto 13

TecnologíaUn sistema de vapor realmente rentable: Valores emergentes en aplicaciones auxiliares 2

Sin empañarse por vapores: Medición de nivel radar en aplicaciones con altas temperaturas y altas presiones 6

Informes de aplicaciónDescarga de turbinas: Custody Transfer (facturación) en Preemraff Lysekil, Suecia 16

NovedadesInauguración de la Academia Endress+Hauser en Hungría 19

INTEK se convierte en Endress+Hauser Turquía 20

Desde el interiorEl cliente es el rey. 20

Un sistema de vapor realmente rentable

El vapor se utiliza frecuentemente en las aplicaciones auxiliares como un medio de calefacción procesos y producir electricidad: se quema combustible en un generador de vapor – el calor convierte agua en vapor – y el vapor se dispersa seguidamente por todo el proceso y los distintos agregados. La generación, distribución y consumo, que constituyen las tres etapas de este proceso, se realizan más eficazmente y de una forma más segura si se utiliza la instrumentación adecuada.

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Un sistema de vapor realmente rentable es el que proporciona la calidad y la cantidad de vapor requeridas de forma controlable, fiable y a bajos costos operativos durante toda la vida de servicio de la instalación.

Tecnología por Dirk Losert, Industry Manager Chemicals

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Un sistema de vapor realmente rentable

El generador de vaporExisten generadores de vapor de distintos tamaños y diseños. Con los pequeños se manifiesta de forma muy clara la primera cuestión que se suele plantear en relación con el uso de instrumentos de medida: cuando los depósitos son pequeños, los costes de adquisición parecen insignificantes frente a los costes de producción. Los instrumentos de medida, en cambio, contribuyen de forma aparentemente desproporcionada en los costes de adquisición.Es la razón por la que muchas veces se consideran como accesorios sobrevalorados y, por consiguiente, se prescinde de ellos. Pero de hecho, a medio plazo, los beneficios que aportan son muy superiores a los costos.

La generación de vapor en una caldera es la etapa más delicada del proceso en lo que se refiere a la seguridad. La sobrepresión, la falta de agua o cualquier fallo humano durante el funcionamiento pueden suponer consecuencias catastróficas. Un objetivo que debería plantearse por tanto el responsable de la planta es aumentar simultáneamente el nivel de seguridad y la eficiencia.

Se ha demostrado que una combinación apropiada de monitorizaciones automática y humana constituye la solución óptima en términos de seguridad. Las rutinas de seguridad (p. ej., los registros de mantenimiento, que incluyen también sucesos no planificados) que realiza un operario cualificado se basan en:• controles de nivel • controles automáticos de la disolución total de sólidos (DTS) y

contaminantes• controles de calidad del agua• sistemas de control de las calderas: temperatura en la chimenea,

combustión

Las eficiencias combustible-vapor son sobre todo válidas en condiciones estacionarias o cuando se consideran periodos de tiempo largos. Hay dos procedimientos para determinar la eficiencia de un generador de vapor:

Valores emergentes en aplicaciones auxiliares

por Dirk Losert, Industry Manager Chemicals

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• el procedimiento directo, que consiste en un cálculo de la relación combustible-va-por teniendo en cuenta las características del medio

• el procedimiento indirecto, que se basa en datos de medida relativos a cantidades de combustible de vapor

El valor informativo del procedimiento indirecto es considerablemente superior. Ofrece información adicional sobre la com-bustión, es más rápido y fiable y permite

Las tuberíasLa razón principal de las pérdidas de calor durante el transporte del vapor por las tuberías es la falta – o la necesidad – de aislamiento. Una segunda razón son las fugas. La energía que “se escapa” por la falta de aislamiento puede apreciarse generalmente de una forma notoria, no sólo a través de los costos energéticos (véase la tabla 1), sino también en el sentido estricto de la palabra: las plantas de producción se ven frecuentemente sumergidas en vapor. Si no se puede acceder fácilmente a las líneas de vapor o éstas no son completamente visibles, debe haber unos caudalímetros para suplir la falta de visibilidad.

La figura 1 ilustra un sistema eficaz de detección de fugas que utiliza caudalímetros y un registrador. Cuando se detecta un balance incorrecto entre dos caudalímetros, se genera una señal de alarma – que se transmite, p. ej., a un teléfono móvil – y se desactiva la caldera o la bomba.

asegurar la inclusión de todos los factores operativos (p. ej., la calidad del suministro de aire de combustión). La eficiencia combustible-vapor del generador de vapor se aproxima al máximo a la del procedimiento indirecto cuando el contenido calórico del vapor se mide justo después de la válvula superior. No obstante, se aconseja medir también el contenido calórico del vapor en el punto de requerimiento, teniéndose así en cuenta posibles pérdidas del sistema de vapor.

Figura 1: Aplicación de detección de fugas basada en el uso de

caudalímetros y un registrador

Presión de vapor Diámetro del agujero Pérdida de vapor Pérdida anual lbs/h/kg/h en$EE.UU/€*

115 psi/7.9 bar 1/16 “/0.16 cm 15/6.8 400/320

115 psi/7.9 bar 1/8 “/0.32 cm 60/27.2 1600/1280

115 psi/7.9 bar – “/0.64 cm 240/108.9 6400/5120

115 psi/7.9 bar – “/1.27 cm 1010/458.1 27000/21600

115 psi/7.9 bar 1 “/2.54 cm 3900/1769 104000/83200

415 psi/28.6 bar 1/16 “/0.16 cm 55/24.9 1450/1160

415 psi/28.6 bar 1/8 “/0.32 cm 220/99.8 5800/4640

415 psi/28.6 bar – “/0.64 cm 880/399.2 23200/18560

415 psi/28.6 bar – “/1.27 cm 3520/1597 92800/74240

415 psi/28.6 bar 1 “/2.54 cm 14080/6387 372000/297600

Tabla 1: Costes de fugas de vapor

*Relacióndeconversión€/$EE.UU.=1,25

Un sistema bien planificado y diseñado debe:• tener en cuenta las peculiaridades de la

planta y la experiencia, es decir, estar diseñado para el objetivo concreto

• ser operativamente más eficaz y eficiente• ser más rentable• ser más robusto• ser más flexible• poder explicarse• permitir investigaciones válidas de fallos

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El consumidor“Agregado” es un término que engloba un conjunto de consumidores potenciales de vapor. Debido a que el vapor se utiliza frecuentemente para el calentamiento de procesos, nuestro agregado de ejemplo es un equipo de intercambio de calor (véase la figura 2). ¿Cómo controla la instrumentación el consumo de energía?

El control del consumo y de la eficiencia de los consumidores individuales es generalmente un trabajo apropiado para un caudalímetro Vortex o DP. Se instala adicionalmente una sonda de temperatura en el lado del vapor y una segunda sonda de temperatura, en el lado del condensado (el calor se condensa en el consumidor y se recupera el condensado). Tradicionalmente, la energía consumida se determina mediante un computador de caudal (como el RMS 621 – los RMS ofrecen la ventaja de poder calcular con un solo equipo hasta tres aplicaciones de este tipo). La salida se ex-presa en unidades de energía, p. ej., kWh, nuestros BTU.

Una variación bastante reciente de esta aplicación utiliza un caudalímetro Vortex (como el Prowirl 73) en el lado del vapor (para medir tanto el caudal volumétrico como la temperatura en el lado del vapor) y, en el lado del condensado, un transmisor de temperaturas que puede ponerse en el modo de sincronización (burst). Los datos de la sonda de temperatura se transmiten a través del bus HART al caudalímetro Vortex, que deberá realizar cálculos de variaciones de calor.

En algunos países, la legislación obliga a utilizar caudalímetros en los lados de vapor y condensado. Este requisito puede satisfacerse perfectamente instalando un caudalímetro Vortex en el lado de vapor y otro en el de condensado y alimentando los dos lados con un transmisor de procesos (dos canales y con funciones matemáticas como RMA 422) mientras se utiliza el mismo equipo para calcular las entalpías en los dos lados.

Resumen

Considerar que los costes de adquisición de un sistema de vapor es un factor determinante es economizar con poca visión de futuro. Al final, los gastos operativos son los realmente caros. La instrumentación inteligente reduce el consumo de energía a la vez que aumenta la fiabilidad y la seguridad y facilita el mantenimiento – en muy poco tiempo sale a cuenta utilizarla.

Figura 2: Medida del consumo/variación de calor

Valores emergentes: Cómo hacer dinero con “aplicaciones“ o sistemas de apoyo auxiliares.

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Errores de medida porcentuales debidos a fases gaseosas en el vapor

Las ondas de radar se introdujeron en la industria de procesos como una tecnología de medida que no sufre perturbaciones por la fase de gas en la que se propagan estas ondas. Además, las condiciones de temperatura y presión en los depósitos de los procesos no influyen tampoco sobre las ondas electromagnéticas de alta frecuencia. Dado que los procesos presentan temperaturas y presiones cada vez más extremas, nos fijaremos con más detenimiento en el comportamiento del radar en aplicaciones críticas y en las soluciones que superan las dificultades.

Señales de radarLa mayoría de los nuevos equipos de radar que miden el nivel se basan en el principio de “tiempo de retorno de la señal”. Esto significa que el equipo de radar mide el tiempo que ha transcurrido desde la emisión de un impulso hasta la recepción del impulso, consistiendo el impulso en un paquete de ondas electromagnéticas de alta frecuencia. La frecuencia de dichas ondas está comprendida entre 1 GHz, la frecuencia correspondiente a equipos de ondas guiadas, y 6 a 26 GHz, que son las frecuencias de onda de radar en el espacio libre.

Zonas de alta temperatura y alta presión en el sistema de vapor-agua

de una central de energía

por Uwe Wagner, Industry Manager Power and Energy, y Rob Vermeulen, Product Manager LevelTecnología

vapor

temperatura presión

al tratamiento de humo

precalentador

vaporizador de la caldera

calentador intermedio

supercalentador

caldera

Sin empañarse por vaporesMedición de nivel radar en aplicaciones con altas temperaturas y altas presiones

fase gaseosa

7

max

min

150mm

6inch

LN

Lref

Levelflex

minimumsafetydistance

LN=probe length

Lref=referencedistance

RadardeondaguiadaLevelflex, con compensación de fase gaseosa, instalado en el depósito de una caldera

Radardeondaguiada Levelflex con compensación de fase gaseosa

arranque de una instalación. Las condiciones de trabajo normales no se han establecido aún y, por consiguiente, la unidad se sobrecompensará. Se podría programar también una tabla de compensaciones en un PLC o DCS conectados a un transmisor de presión o temperatura.

La forma correcta – compensación dinámica “integrada”El procedimiento más preciso se realiza mediante el circuito de compensación dinámica que comprende el radar de onda guiada Levelflex. Una señal de referencia a una distancia conocida se utiliza para compensar el retardo por velocidad que sufre la señal de radar que mide el nivel del agua. Esta compensación se realiza de forma dinámica – por ejemplo, cuando la señal de impulsos de referencia presenta un pequeño desplazamiento temporal, se compensa dicho desplazamiento de la señal. Si, por el contrario, la señal de referencia presenta un desplazamiento grande, la señal de nivel se compensa conforme a este otro desplazamiento. Por consiguiente, el Levelflex detecta los errores en la aplicación y corrige cada segundo las lecturas de salida para que sean lo más precisas posible.

ConclusionesEl uso de señales de radar en aplicaciones de altas temperaturas y altas presiones no es tan simple como parece, sobre todo cuando se utilizan en gases polares. En estas circunstancias, la velocidad de las señales de radar varía, lo que puede dar lugar a errores importantes en la medición. El radar de guía de onda Levelflex de Endress+Hauser ofrece una solución única para compensar las variaciones en la velocidad de las señales de radar y, por consiguiente, plena fiabilidad en la precisión de las medidas de nivel del proceso.

Para más información: www.power.endress.com

Sonda de varilla del Levelflex con reflexión de referencia (compensación en fase gaseosa)

Velocidad de las señales de radarLas señales de radar se propagan a la velocidad de la luz cuando se propagan por el vacío. No obstante, las características del medio ambiente, como, p. ej., la presión y la temperatura de una fase líquida o gaseosa determinada, afectan a la velocidad de propagación. El nivel de influencia depende de la polarización de dichos gases, en otras palabras, de la magnitud del cambio en la constante dieléctrica. Los vapores de hidrocarburos influyen poco, incluso en unas condiciones de proceso de altas temperaturas y/o altas presiones. Sin embargo, crean un vapor altamente polarizado. La constante dieléctrica del vapor a 100°C (212°F) es de 1,005806, pero a 366°C (691°F) ya es igual a 3,086.

Propagación en vaporEn una aplicación típica con vapor, el nivel de agua en un condensador o caldera es una magnitud muy importante. Es una aplicación crítica en la que se utilizan últimamente los equipos de medición con ondas de radar. Al ofrecer diagnósticos avanzados y ser insensibles a adherencias, constituyen una alternativa de peso frente a la instrumentación utilizada convencionalmente. Los equipos de radar permiten superar también errores importantes debidos a variaciones en la densidad del agua.

El vapor es un gas muy polarizado, por lo que se produce una disminución en la velocidad de propagación de las señales de radar en las aplicaciones que comprenden vapores a altas presiones y temperaturas. En el caso de una caldera, por ejemplo, esto implica que se leerá un nivel de agua inferior al real. Esto puede resultar peligroso, ya que a su vez puede afectar al funcionamiento de las calderas y provocar una disminución en la calidad del vapor. El error puede llegar a ser fácilmente de un 30-40%, en función de la presión y temperatura del vapor y de la distancia entre el punto de emisión de la señal y el nivel efectivo del agua.

Resolución del problema de la velocidad de radarLa forma más sencilla (aunque no la mejor) de superar el problema de las variaciones debidas al proceso es establecer un offset para el equipo de medida introduciendo para ello simplemente la temperatura o la presión en la unidad de radar para que calcule ella misma el offset apropiado. El inconveniente es que se producirán “errores” bastante grandes durante el

LN=longitude de la sonda

Lref=referencia de distancia

distancia minima de seguridad

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Historia de portada por Dr. Holger Knau, Marketing Manager Solutions

Hablar en lenguaje común Sistemas abiertos gestionan procesos complejos

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Una situación cotidiana: una operación en la industria de procesamiento implica la fabricación a intervalos cortos de distintos productos en una misma línea de producción. El ingeniero de desarrollo encargado del cambio de producción tiene que hacer funcionar máquinas de 10 fabricantes distintos. Estas máquinas deben configurarse de tal modo que formen un sistema global, pero presentan interfaces de usuario distintas, obedecen a lógicas internas diferentes,…

¿Qué implica esto? Imagínese lo siguiente: está escuchando una presentación interesante sobre las nuevas posibilidades de la tecnología de medida Vortex. La presentación se realiza en inglés. Tiene que traducir para sus colegas los puntos más importantes en lenguaje de signos. Posteriormente, participará en una entrevista sobre este tema que emitirá la radio francesa y tendrá que escribir un artículo sobre el mismo para una revista china de economía – actividades que tiene que hacer evidentemente en las respectivas lenguas nacionales. Finalmente, el presentador le pide que haga una pantomima sobre los mensajes clave...

Marzo de 2006: según una encuesta telefónica del IZT [Institut für Zukunfts-studien und Technologiebewertung = Instituto de estudios futuros y evaluación de tecnología], el 45% de los usuarios y fabricantes de sistemas de automatización encuestados consideran que estándares abiertos e interoperabilidad constituyen un reto estratégico importante para el sector de la automatización. El punto “estándares abiertos” se sitúa en segundo lugar, tras la demanda por “el desarrollo de rutinas de servicio que sean intuitivas y seguras.”

La estandarización es un requisito fundamental para el avance de la distribución de soluciones innovadoras en la automatización. Además, es algo urgente, sobre todo desde el punto de vista de los usuarios.

¿A qué se refiere “abierto” cuando se habla de estándar?Evidentemente, cualquier estándar tiene que ser “abierto” si ha de poder denominarse realmente “estándar.” En este sentido, el atributo “abierto” puede considerarse como

O: usted está escuchando una conferencia sobre nuevas posibilidades de la tecnología de medición Vortex. Los asistentes procedentes de muy diversas partes del mundo entienden perfectamente el lenguaje simbólico y participan en una discusión animada sobre el tema. ¿Traducir? ¡No hace falta!

Una política sensata hacia sistemas abiertosPara un proceso global y su configuración, los estándares abiertos significan mucho más que facilitar las tareas de un trabajo. Para los usuarios de sistemas de automatización, ofrecen la posibilidad única de explotar todo el potencial de los equipos de campo inteligentes que existen en la actualidad. Además, en contraposición a los sistemas patentados, los estándares abiertos brindan al usuario la posibilidad de escoger los equipos – y no el sistema - que mejor se adaptan a su aplicación.

Las ventajas de los sistemas abiertos en pocas palabras: • Libertad en la elección de componentes • Interoperabilidad de equipos • Transparencia del sistema – información

sobre los equipos y el proceso en cu-alquier punto de la planta

• Integración sencilla de sistemas heredados • Soluciones económicas • Protección a largo plazo de la inversión

Estándares abiertos que existen actualmenteExiste una serie de estándares abiertos que ya nos facilitan actualmente la vida. Son estándares en los que el conflicto de intereses entre cooperación y competencia se resolvió a favor del usuario, o sea, favoreciendo la cooperación entre los fabricantes del sector de la automatización. Uno piensa entonces naturalmente en los estándares de bus bien conocidos, pero éstos constituyen únicamente la punta del iceberg como ilustran los ejemplos del gráfico.

Los estándares “abiertos” son fácilmente accesibles, son susceptibles de desarrollos ulteriores y pueden ser utilizados por todos los que participan en el mercado.

En el sector de la automatización, esto significa …… la introducción de interfaces abiertas y estandarizadas. Pero para los fabricantes AT, este requisito presenta puntos conflictivos. En particular, aparece para ellos un conflicto grave entre la estandarización y las soluciones que han patentado para asegurar sus conocimientos técnicos y la fidelidad de sus clientes; es decir, un conflicto entre la cooperación necesaria y la competencia.

Un ejemplo: la documentación del formato MP3 es de acceso abierto, pero el MP3 sólo puede implementarse y comercializarse si se pagan unas cuotas que son difíciles de calcular o que simplemente son muy altas. ¿Hasta qué punto puede considerarse realmente que este formato corresponde a un estándar abierto?

¿Qué significa “estándar abierto” en el caso de nuestros ejemplos?Una operación en la industria de procesamiento implica la fabricación de productos que cambian rápidamente en una misma línea de producción. El ingeniero de desarrollo tiene que hacer funcionar máquinas de 10 fabricantes diferentes. Todas ellas pueden configurarse mediante una única interfaz común y obedecen una lógica coordinada…

redundante. Sin embargo, hay un interés normativo en definir los requisitos que debe satisfacer un estándar para que pueda considerarse abierto y, por consiguiente, designar únicamente como “abiertos” aquellos estándares que sean fácilmente accesibles y susceptibles de desarrollos ulteriores y que puedan ser utilizados por todos los que participen en el mercado.

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Ethernet

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1 Ethernet

Ethernet es una tecnología basada en tramas para redes locales de ordenadores (LANs). Define tipos de cables y la señalización del estrato (físico) de transmisión por bits así como los formatos de paquetes y los protocolos para la capa de control de acceso al medio (MAC) / capa de seguridad del modelo OSI. Ethernet es la más estandarizada de las normas IEEE 802.3. A principios de 1990, se convirtió en la tecnología LAN más utilizada al sustituir a todos los otros estándares LAN como Token Ring, FDDI y ARCNET. Ethernet puede constituir la base de otros protocolos de red como TCP/IP, AppleTalk o DECnet.

2 XML

El Extensible Markup Language, XML(Lenguaje de Marcado Ampliable) es un lenguaje de anotaciones de propósito general. Está clasificado como lenguaje ampliable porque permite que el usuario defina sus propias etiquetas (TAG). Su propósito principal es facilitar el intercambio de datos estructurados entre diferentes sistemas de información, en especial, a través de Internet.El XML es un lenguaje recomendado por el consorcio de la World Wide Web. Es un estándar abierto libre de cuotas. El Extensible Markup Language (XML) es un subconjunto del Standard Generalized Markup Language (Lenguaje de Marcado Generalizado Estándar) (SGML), ISO 8879:1986.

� GSM/GPRS

GSM es una red celular, en la que la conexión de teléfonos móviles se realiza mediante la búsqueda de células en las inmediaciones. La falta de normalización tecnológica provocó que la European Conference of Postal and Telecommunications Administrations (CEPT) crease en 1982 el GSM (Groupe Spécial Mobile) con el fin de desarrollar un estándar para el sistema de teléfo-nos móviles que pudiese utilizarse en toda Europa. En 1989, se transfirió la responsabilidad del GSM al instituto europeo de normalización en telecomunicaciones, ETSI (European Telecommunications Standards Insti-tute), y la primera fase de las especificaciones de GSM se publicó en 1990.

El General Packet Radio Service (GPRS) es un servicio de datos (Mobile Data Service) disponible para los usuarios del Global System for Mobile Communications (GSM) y de teléfonos móviles IS-136. La transferencia de datos por GPRS se tarifica generalmente en Megabytes de datos transferidos, mientras que la comunicación de datos mediante circuitos convencionales se factura por minuto de conexión, independientemente de si el usuario transfiere realmente datos o se encuentra en estado inactivo.

� HSE

La red Ethernet de alta velocidad (HSE) permite una integración eficiente y el intercambio libre de información que requiere la empresa de una planta. El HSE constituye una solución superior para las tecnologías patentadas que se basan en Ethernet debido a que ofrece al usuario la posibilidad de trabajar con dispositivos interoperables de múltiples suministradores. El HSE es un estándar internacional (IEC 51158).El HSE trabaja a 100 Mbit/s y conecta generalmente subsistemas de entrada/salida, sistemas de servidor, dispositivos de enlace, gateways, y equipos de campo que utilizan cableado estándar de Ethernet. Actualmente no es posible enviar alimentación eléctrica a través del cable, aunque se están realizando esfuerzos para conseguirlo.

Visión de conjunto de sistemas abiertos en automatización

5 OPC

OLE for Process Control (OPC) era el nombre original de las interfaces de software estandarizadas que permitían el intercambio de datos entre aplicaciones de distintos fabricantes de tecnología de automatización. Debido a los avances en el desarrollo de estas interfaces y la pérdida de aplicabilidad de los sistemas de objetos OLE, hoy en día se utiliza únicamente la designación OPC sin hacer referencia al significado de la abreviatura. La fundación OPC, que se encarga de mantener y difundir el estándar, se fundó tras la publicación en agosto de 1996 de la versión 1.0 de las especificaciones OPC. Hoy en día, OPC es el estándar de la comunicación independiente del fabricante de tecnología de automa-tización.

6 FDT/DTM

FDT/DTM es un concepto integral que no se limita a unos fabricantes determinados. Permite parametrizar con un solo programa equipos de campo de distintos fabricantes. El término Field Device Tool no hace referencia a un programa particular, es la definición de una interfaz.Es una tecnología impulsada por el Grupo FDT, una organización independiente sin ánimo de lucro. Su objetivo es establecer a partir de especificaciones un estándar IEC abierto y reconocido internacionalmente.

Ingeniería

Diseñador de aplicacionesIngeniería de bus de campo, configuración de la estrategia de control y programación de control híbrido

Field ControllerSFCI 162FOUNDATION fieldbus

7 FOUNDATION Fieldbus

El FOUNDATION Fieldbus es un sistema de comunicación bidireccional, en serie y completamente digital que se centra en aplicaciones que utilizan controles de regulación básicos y avanzados y controles discretos asociados a dichas funciones. El H1 trabaja a 31,25 kbits/s y se conecta generalmente con equipos de campo. Proporciona comunicación y alimentación por medio de un cableado estándar de pares trenzados. La capa de aplicaciones H1 forma también parte integrante de las especificaciones IEC 61158.

� Modbus

El Modbus es un protocolo de comunicaciones en serie que publicó Modicon en 1979 y que se utiliza con controladores lógicos programables (PLC). El Modbus funciona con varios enlaces de datos, incluyendo la red de paso de testigo + el propio Modbus y enlaces en serie, como los enlaces RS-232 y RS-485. Las razones principales por las que se utiliza ampliamente el Modbus en lugar de otros protocolos de comunicación son:- está a disposición pública abierta y sin derechos de

autor - puede implementarse en días y no meses - trabaja con bits puros o con palabras sin imponer

muchas restricciones en cuanto a vendedores

Análisis

Digital

Nivel

Presión

Especial

Temperatura

Válvula

Desconocido

Caudal

11

°C ?

11

56

2

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10

En abril de 2004, el protocolo Modbus pasó de Schneider Electric a Modbus-IDA, evidenciándose con ello un compromiso con la accesibilidad. Las especificaciones pueden descargarse gratuitamente y están libres de cuotas de licencia ulteriores.

� ProfibusDP*

El Profibus DP (periferia descentralizada) se utiliza en la tecnología de fabricación para controlar sensores y actuadores a través de un control central. Destacan las numerosas opciones que ofrece para el diagnóstico estándar. Otros campos de aplicación incluyen la conexión de “inteligencia distribuida,” es decir, la distribución en red de múltiples sistemas de control. Admite velocidades de transmisión de datos de hasta 12 Mbits/s si se utilizan líneas a dos hilos de pares trenzados y/o cables de fibra óptica.

10 ProfibusPA*

El Profibus PA (automatización de procesos) se utiliza en la ingeniería química y de procesos para controlar equipos de medida mediante n sistema de control de procesos. Esta versión del Profibus resulta apropiada para zonas con peligro de deflagración (zonas Ex 0 y Ex1). Las líneas de bus constituyen un circuito eléctrico que es inherentemente seguro, por lo que no pueden generarse chispas detonantes, incluso en caso de mal funcionamiento. 31,25 kbit/s es la velocidad de transmisión de datos que utiliza.

11 HART

El Highway Addressable Remote Transducer HART (Transductor remoto direccionable de banda ancha) es un sistema de comunicación estandarizado y muy difundido que sirve para configurar buses industriales de campo. Permite la comunicación digital entre múltiples participantes (equipos de campo) por medio de un bus de datos común. El HART apoya especialmente el estándar de 4/20 mA (para la transmisión de señales de sensores analógicos) que está también muy extendido. Las líneas aún existentes de un sistema más antiguo pueden utilizarse directamente, pudiendo funcionar los dos sistemas en paralelo. Para la transmisión de datos se utiliza el procedimiento de frequency shift keying (modulación de frecuencia); (Bell 202). Una oscilación de alta frecuencia (+/- 0,5 mA) se superpone a una señal analógica de baja frecuencia. El “1” digital está representado por una frecuencia de 1.200 Hz y el “0” digital, por una de 2.200 Hz.Múltiples equipos de campo HART se pueden comunicar de forma bidireccional y acíclica por medio de un cable de 4/20 mA.

SCADA, monitorización y visualización Gestión de activos de planta

Cliente Web P View Monitorización y diagnóstico a distancia

Cliente/Servidor P View Configuración, monitorización,tendencias, señalización de alarmas, sucesos registro de datos en ficheros, etc.

FieldCareHerramienta de gestión de activos de planta basada en tecnología FDT para parametrización, documentación, diagnóstico del estado del servicio, etc.

Servidor Web Fieldgate“On-line” a distanciaMonitorización & diagnóstico

Field ControllerSFCI 7�Profibus DP

Profibus DP

Profibus PA

Profibus DP/PAcoupler or link

RemoteI/0Profibus DP to HART, analog and discrete

* El Profibus se definió en la norma DIN 19245 en 1991/1993, pasó a la norma EN 50170 en 1996 y, desde 1999, está definido en las normas „International Electrotechnical Commission“ IEC 61158/IEC 61784. La organización de usuarios Profibus (PNO), que agrupa fabricantes y usuarios en Alemania, existe desde 1989.

12

Ethernet

Flujo de datos sin restricciones desde el campo hasta la sala de controlCon los protocolos y estándares abiertos para comunicaciones, acceso a datos, configuración y diagnósticos desde el nivel de campo hasta el nivel de sistema… • puede disponerse, en cualquier punto del

sistema, de información sobre los equipos y el proceso,

• la información sobre la planta está disponible siempre que se necesita y no está restringida por ningún protocolo patentado y

• la integración del sistema es sencilla y fácil.

Los usuarios deberían fijarse en los sistemas abiertos en todos los niveles. La tecnología de automatización debe reflejar la complejidad de todo el proceso de producción, desde la gestión y el control del proceso hasta la gestión de activos de planta, incluyendo la integración de la cadena de suministros. Los expertos industriales ven en la forma de plantear la automatización un factor que determina la capacidad de mantenerse competitivos.

RetospróximosLa demanda de componentes de bus económicos y normalizados estimula constantemente la distribución de sistemas basados en Ethernet. Si bien éstos se utilizan actualmente sobre todos en los niveles superiores (conexión a sistemas de visualización o conexión de distintos sistemas de control), se prevé, no obstante, su difusión al nivel de campo. Esto implica que a la larga el Profinet sustituirá muy probablemente el Profibus DP.

La tecnología HSE tiene muchas posibilidades. Es apropiada para soportar el último baluarte de los sistemas patentados: la red principal del sistema. Esto significa que toda la información de la planta estaría disponible en una “red principal común” y en toda la planta por medio de HSE. Esto incluye la integración de información con gestión de activos de planta (integración de subsistemas) y aplicaciones comerciales como ERP, MIS, etc. (integración de servidores de datos). Esta tecnología ya está disponible en el mercado (por ejemplo, en el Control Care de productos de Endress+Hauser). La penetración en el mercado en general dependerá de la influencia del mercado. Sólo entonces podrá el usuario sacar pleno provecho de la posibilidad de elegir libremente componentes de sistema.

PS: ¿Por qué no ofrece Endress+Hauser instrumentos inalámbricos de campo?Porque no existe todavía ningún estándar para ello. Actualmente se están siguiendo dos líneas principales en el desarrollo de un estándar para dispositivos inalámbricos: una es el Wireless HART presentado por la fundación HART (lo que resulta bastante natural) y la otra la está realizando el grupo de trabajo ISA-SP100. En septiembre del 2007 se llegó a un acuerdo preliminar. Tan pronto como se tome una decisión definitiva, Endress+Hauser iniciará el desarrollo de equipos adecuados.

Endress+Hauser soporta la arquitectura de sistemas abiertos basada en componentes modulares, que es una arquitectura que proporciona libertad en la elección de componentes, de suministradores y de la solución más rentable. Tan pronto esté disponible el estándar, Endress+Hauser promoverá activamente la liberación de los productos. Debido a que nos comprometernos con nuestros clientes y sus beneficios, respaldamos únicamente los estándares abiertos.

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El éxito de un sistema abierto: Servidor WebHistoria de portadapor Hai-Thuy Ngo, Marketing Manager Tank Gauging

“Para cada uno de mis tres terminales, tenía tres conjuntos distintos de comandos de usuario. Si estaba hablando en línea con alguien de S.D.C. y quería hablar también de ello con alguien que conocía y que estaba en Berkeley o M.I.T., tenía que irme del terminal conectado con S.D.C. y pasar a otro terminal y registrarme en él para poder ponerme en contacto con la otra persona.

Me parecía evidente lo que tenía que hacer (..): si uno tiene estos tres terminales, debería haber un terminal con capacidad interactiva para conectarlo a cualquier otro sitio.”

La línea Internet empezó de hecho en 1962, antes que se inventase la palabra ‘Internet’. Los 10.000 ordenadores, que había entonces en el mundo, eran muy primitivos aunque costaban una fortuna.

Sólo tenían una memoria principal magnética con una capacidad de unos pocos miles de palabras y la programación con las mismas era todo menos fácil.

El activador del Internet es la agencia estadounidense ARPA (Advanced Research Projects Agency = agencia de proyectos de investigación avanzados). De hecho, fue J.C.R. Licklider, jefe de la oficina de técnicas de procesamiento de información de ARPA, quien expresó la cita de apertura en 1962. Su idea inicial se realizó posteriormente como ARPANET. ARPANET, junto con el X.25, por ejemplo, son los predecesores del Internet actual.

El acceso a ARPANET se abrió a usuarios no militares en los años setenta y muchas universidades y grandes empresas se conectaron en línea. En 1983, los protocolos TCP/IP se convirtieron en los únicos protocolos aprobados de ARPANET. Esto hizo que una de las primeras definiciones de “Internet” es la de “un conjunto de redes interconectadas que utilizan TCP/IP”.

La World Wide Web empezó como un proyecto de la CERN (organización europea de investigación nuclear) que se bautizó con el nombre de ENQUIRE. El objetivo de este proyecto basado en el concepto de hipertexto era el de facilitar el intercambio de información entre investigadores. La primera sede web se puso en línea en 1991. En 1993 se abrió la World Wide Web al uso público.

Con el crecimiento de Internet durante los años 80 hasta principios de los años 90 del siglo pasado, mucha gente se percató de la necesidad cada vez mayor de poder encontrar y organizar ficheros e información. Uno de los paradigmas de interfaz de usuario más prometedores de esta época era el hipertexto.

Desde 1993 se ha producido un crecimiento exponencial en el uso de Internet, hecho que se manifiesta a través del número creciente de servidores en Internet.

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Servidores web utilizados en la industriaLo que se necesita se encuentra en la unidad Ahora puede tener una unidad dedicada al control industrial y que visualiza sus propios datos en lugar de un PC servidor de una aplicación. Esta unidad industrial proporciona todas las configuraciones y visualizaciones a través de páginas HTML que se generan en la unidad. Gracias a la tecnología de servidores web, no hay que instalar ningún software especial en el PC. El software apropiado, incluyendo la información, siempre están disponibles en la unidad. Esto disminuye la necesidad de mantener documentación y herramientas de diagnóstico en ordenadores de servicio.

El servidor Web no depende del sistema operativo (Windows, Linux, etc.) del PC cliente. Cualquier actualización de servidores y Software se encuentra disponible en todos los puntos de trabajo remotos.

¿Datos sensibles en Internet?Espionaje industrial, hackers, virus… aplicaciones industriales e Internet constituyen una combinación delicada. Se requiere una gestión de seguridad elabora-da, que afortunadamente ya está disponible. Un factor a favor es que los sistemas operativos de los equipos industriales que integran servidores no utilizan generalmente Windows, que es el blanco principal (99%) de los ataques de hackers y virus.

Las ventajas del uso de servidores web integrados en unidades industriales:• Costes de mantenimiento reducidos

(ningún gasto por licencias; indepen-dencia con respecto a Windows, o sea, ningún gasto por actualizaciones forzosas; menor complejidad de la tecnología de información; mantenimiento remoto)

• Mayor disponibilidad (los datos no se almacenan en discos duros)

• Distribución de datos y acceso sencillos• Funciones como e-mail y alarma SMS

Uso óptimo de las ventajas de la Web Se muelen 300 toneladas de cereales por día en H. Thylmann KG, empresa situada en las afueras de Frankfurt, Alemania. La uniformidad en la calidad se asegura mediante el uso de tipos selectos de cereales y un control riguroso del proceso de molienda. Los seis silos de trigo y salvado tienen un volumen de 40-50 t y una altura de 15 m. Las oficinas están en el edificio de administración que se encuentra al otro lado de la carretera. Las estaciones de trabajo están conectadas en red mediante una red local (LAN) Ethernet. Los silos que se utilizaban anteriormente no tenían ninguna instrumentación ni infraestructura de red.

Preguntas antiguas – respuestas nuevas¿Podremos almacenar la mercancía entrante según lo planeado? ¿Las existencias son suficientes para nuestras siguientes remesas? Preguntas de este tipo pueden contestarse hoy en día inmediatamente en H. Thylmann KG. El personal puede obtener información actual sobre las existencias en los silos en cualquier momento y desde su estación de trabajo en la oficina. El navegador de Internet – que tienen de todos modos instalado en su PC – es todo lo que necesitan.

Solución Para medir el nivel en los silos, se instalaron equipos Levelflex M que se dotaron con un cable de 15 metros de longitud y se conectaron con un Fieldgate Ethernet mediante un multiplexor HART. El Fieldgate se conectó a su vez con la red local del otro lado de la carretera por medio de un punto de acceso LAN inalámbrico.

Número de servidores de Internet

1992

0

Fuente ISC

1996 2000 2004

50M

100M

150M

200M

250M

300M

350M

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Glosario estándar de InternetInternet: Cualquier red que utiliza TCP/IP

TCP/IP: Protocolo de control de la transmisión / protocolo de Internet

Servidor Web: Un servidor Web es un software que sirve páginas (ficheros) Web en respuesta a las solicitudes de navegadores de red. Un servidor Web se denomina a veces también servidor HTTP.

HTTP (Hypertext Transfer Protocol) El Protocolo de Transferencia de Hipertextos) es un protocolo de comunicaciones (capa de aplicaciones) utilizado para transferir o transportar información a través de la World Wide Web. Su utilidad original era la de proporcionar un medio para publicar y recuperar páginas de hipertexto HTML.

HTML y lenguaje de marcado: Un lenguaje de marcado combina texto con información adicional sobre el texto. La información adicional, como por ejemplo, una información sobre la estructura del texto o su presentación, se incluye por medio de notas entremezcladas con el texto primario. El lenguaje de marcado más conocido y de uso actual es el HTML (lenguaje de marcado de enlaces de hipertexto), uno de los fundamentos de la World Wide Web. El marcado se utilizó originariamente en la industria editorial, en el intercambio de material impreso entre autores, editores e impresores.

XML (Extensible Markup Language):EL lenguaje de marcado ampliado es un lenguaje universal de anotaciones. Se ha clasificado como lenguaje ampliado porque permite que los usuarios definan sus propias etiquetas (TAG). Su utilidad principal es la de facilitar el intercambio de datos estructurados mediante distintos sistemas de información, en particular, por medio de Internet. El XML es un lenguaje recomendado por el Consorcio de la World Wide Web. Es un estándar abierto de uso gratuito.

De esta forma se consiguió tener acceso al Fieldgate desde cualquier estación de tra-bajo conectada a LAN. El Fieldgate propor-ciona de modo estándar los datos medidos como un servidor Web interactivo dotado con uno de los navegadores de Internet que se comercializan en el mercado.

Visualización a medida del usuarioAdemás, la visualización de los datos medidos se realiza según los deseos del usuario, utilizando applets JAVA. El procesamiento gráfico de datos medidos ayuda a percibir la situación existente de una forma más rápida.

Servicio remotoUtilizando una conexión de acceso a la red local – que podría compararse a la que utiliza un miembro de la plantilla de ventas para acceder a la red de su empresa desde casa o un hotel - Endress+Hauser pone en marcha la instrumentación y verificará también en un futuro próximo si la calidad de la medida en campo está garantizada.

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Omando su nombre de Lysekil, el nombre de la cuidad sueca más próxima, Preemraff Lysekil es una de las dos refinerías de petróleo que mantiene la empresa Preem Petroleum AB en Suecia. Preem es la empresa petrolífera sueca más importante siendo propietaria de dos refinerías y deunas500estacionesdeserviciorepartidasportoda Suecia.

Suecia importa el crudo de petróleo con buques cisterna desde de distintas fuentes extranjeras como los abaste-cedores del Mar del Norte, Rusia y el Oriente Medio. Aproximadamente el 65 por ciento de los productos refinados se exportan otra vez mediante transporte marítimo al Norte de Europa y a EE.UU. mientras que el resto permanece en Suecia.

Preemraff Lysekil refina 255.000 barriles de crudo de petróleo por día. En un principio, disponían de dos medidores de turbinas que resultaron incapaces de alcanzar la precisión necesaria en la transferencia costa-buque de los productos refinados. El número total de puntos de medida en la refinería para la medición Custody Transfer (facturación) era de 26.

Los medidores de caudal másico sustituyen a los medidores de turbinaLa carga y descarga de crudo de petróleo en Preemraff requiere una información detallada sobre cantidades y masas debido a los altos valores involucrados en la transferencia. Una disminución en la incertidumbre de sólo el 0,1 % se traduce en un ahorro importante y un tiempo de devolución mucho más corto. Esto puede conseguirse con los caudalímetros másicos Promass Coriolis de Endress+Hauser, ya que proporcionan más precisión en la medición.

En Preemraff Lysekil, se sustituyeron los antiguos medidores de turbina por medidores Promass de gran capacidad. Los medidores Promass Coriolis proporcio-nan medidas directas de la masa que no dependen de las variaciones en densidad y viscosidad. Son de tamaño pequeño y requieren únicamente una pequeña superfi-cie. Por su peso sólo se necesitan un soporte adicional con el que se facilita el recambio y se limitan los costes adicionales de la instalación.

Descarga de turbinasCustody Transfer (facturación) en Preemraff Lysekil, Suecia

Instalación de un Promass en un muelle de Preemraff Lysekil; se sustituyó un medidor de turbina antiguo y un filtro.

por Lennart Wittstedt, Marketing Manager FMSInformes de aplicación

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Ventajas del medidor de caudal másico por efecto Coriolis • Carga de la cantidad justa de masaEl Promass proporciona unas medidas directas y muy precisas de masa requeridas para controlar la carga y descarga. Los medidores de caudal másico de Endress+Hauser se calibran en un banco de calibración acreditado utilizando hidrocarburos que presentan las mismas características que los hidrocarburos que se miden con los caudalímetros en la aplicación del usuario. El Promass posee también un certificado de calibración y de aptitud para usos bidireccionales emitido por NMi, es decir, puede utilizarse con la misma configuración tanto para cargas como para descargas.

• Reducción del tiempo en el puertoAl entrar el buque en el muelle, empieza la carga o descarga. Una vez finalizada, las medidas de masa se encuentran inmediatamente disponibles, lo que permite también que el usuario pueda presentar enseguida la “carta de embarque”. Por lo tanto, se reduce consider-able-mente el tiempo de permanencia del buque en el puerto. Además, cuanto antes sale el buque, más tiempo queda disponible para otros buques en el puerto.

Probador de SPSE (Société du Pipeline Sud Européen) utilizado para la calibración con aceite de caudalímetros másicos Promass

Instalación de un tándem de medidores Promass en un nuevo muelle de Preemraff

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• Reducción del número de reclamacionesTodos los contratos de carga incluyen un párrafo sobre las diferencias entre las cifras en tierra y las cifras en el buque. Generalmente se considera como aceptable una diferencia de sólo 0,3 %. Si la discrepancia es superior, el comprador puede presentar una reclamación, lo que retrasa frecuentemente el pago.

• Funcionamiento continuo sin paradas – no requiere comprobaciones en campo

Los diagnósticos avanzados que integra el medidor permiten un control constante de la estabilidad a largo plazo del medidor. Por esta razón, no se requiere ninguna estación de comprobación en campo. Si se desea efectuar una comprobación en línea, el Promass Coriolis permite realizarla con una razón entre tiempo de parada y tiempo total de 1:1000, incluso cuando el caudal es elevado, utilizándose para ello comprobadores a pistón de tamaño pequeño y precio razonable. Una estación de medida por efecto Coriolis no requiere tramos rectos, ni acondicionadores de caudal o coladores, lo que posibilita minimizar el espacio requerido y reducir al máximo los costes. Esto permite instalar en un muelle pequeño una estación de dimensiones normales, incluyendo un comprobador. De este modo, las comprobaciones pueden realizarse en ambos sentidos, tanto durante la carga como durante la descarga del buque.

• Ahorros en los costos del ciclo de vidaLos caudalímetros másicos Promass Coriolis no requieren mantenimiento. Una estación de medición de caudal basada en equipos Promass no incluye ninguna parte mecánica móvil, por lo que no presenta desgaste por el uso y, por tanto, no requiere mantenimiento.

Para que la solución de medida de caudal proporcionada a Preemraff fuese completa, se suministraron junto con los caudalímetros Promass Coriolis otros componentes como calculadoras de caudal, servidores, armarios de distribución, visualizadores externos para la monitorización remota de los medidores, así como la calibración para petróleo.

Para más información: www.oil-gas.endress.com

Calculadora de caudales OMNI

Visualización SCADA de cálculos de caudal

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Endress+Hauser Magyarország (Hungary) Ltd ha organizado su primera “Academia Endress+Hauser” para usuarios en 2007. Los seminarios se centraron en parámetros de medida (nivel, caudal, presión, tempera-tura, análisis de líquidos), en fundamentos del negocio de soluciones y en la introducción a distintas familias de productos. La mayoría de los cursos de formación se impartieron en nuestra sala de conferencias, cuyo espacio resultó en varias ocasiones insuficiente para poder acoger a todos los interesados. Esto se solventó felizmente subdividiendo grupos y repitiendo presen-taciones de modo que conseguimos ofrecer las mejores condiciones a todos los participantes.

El evento más significativo de la serie fue el curso de formación renumerado, de tres días de duración, titulado “Flow Measurement and Level Measurement - Postgraduate Training for Engineers”, que se celebró en octubre. El programa estaba acreditado por la cámara de ingenieros húngaros y 44 de los asistentes pudieron por tanto obtener créditos por su participación.

El programa del seminario, que comprendía 14 horas de formación teórica y 6 horas de prácticas, se estructuró según las siguientes directrices: • Recordatorio de conceptos básicos de nivel

universitario sobre medidas de caudal y nivel• Introducción a distintos procedimientos de medida,

incluyéndose información sobre selección y adaptación

La academia de Endress+Hauser La academia de Endress+Hauser ofrece numerosos seminarios y talleres de trabajo sobre diversos temas y para distintos grupos de usuarios. Se cubren desde introducciones generales a la automatización y medición hasta cursos de formación específica centrada en la demanda de industrias concretas. Algunos seminarios y cursos de formación se imparten en la sede central de Endress+Hauser (Suiza) e incluyen visitas a varias plantas de producción. No obstante, la mayoría de los cursos se realizan localmente, en la proximidad de la sede del cliente. Pero dondequiera que se impartan, todos estos eventos responden a la misma filosofía básica: proporcionarle ideas que mejoren su proceso.

por Andras Mezes, director gerente de Endress+Hauser Magyarország (Hungría) Ltd

Inauguración de la Academia Endress+Hauser en Hungría

• Introducción a requisitos legales (metrología legal, servicio de certificados de protección en zonas con riesgo de deflagración)

• Presentación y análisis de un grupo de ejemplos, buenos y malos

• Provisión a los usuarios del software de Endress+Hauser de utilidad en la realización de su trabajo diario (Applicator, ToF-Tool, Configurator)

• Realización de una prueba de final del curso• Inclusión de un número proporcionalmente

importante de expertos externos en el equipo de profesores

Finalizado el curso, se realizó una encuesta a los participantes y las conclusiones de la misma resultaron altamente satisfactorias. Esperamos haber conseguido demostrar a nuestros clientes la competencia de Endress+Hauser en el ámbito de la medición y en la aportación de soluciones.

NovedadesNovedades

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Exchange 2007/2

Para más información sobre cualquiera de los artículos, por favor contacte con el socio Endress+Hauser de su localidad o envíe un correo electrónico a: exchange@ii.endress.com

Publicado por:Endress+HauserInstruments International AGKaegenstrasse 24153 ReinachSwitzerlandE-mail contact: exchange@ii.endress.com

Distribución: 20,000

Correo electrónico: exchange@ii.endress.com

Equipo editorial (todo Endress+Hauser): Isabel Hötger, Dr. Holger Knau, Hai-Thuy Ngo, Dirk Losert, Uwe Wagner, Matthias Schützeberg, Kevin Norris, Juan Ehrenhaus

Impreso en:Straub Druck+Medien, 78713 Schramberg, Alemania

Fecha de publicación: Novembre de 2007

CM 07-2/27/es/11.07

Ocurrió durante las primeras semanas de haber comenzado en Endress+Hauser. Mi Jefe, poniéndome al tanto de la llamada de un cliente cuyos reclamos y frustración llegaban a su escritorio, me alentó a que elaborara una acción urgente a apropiada.

Este fue uno de los primeros desafíos de mi carrera en ventas en Endress+Hauser. Visité a nuestro cliente un día soleado en conjunto con el nuevo vendedor local. Esperamos largo tiempo en una cómoda sala de reuniones. De pronto, abriéndose una puerta efusivamente aparece un señor de estatura media, bien vestido, de mirada penetrante y ademanes impulsivos, era el dueño de la compañía.

No esperó un saludo, ni una presentación. En un discurso cargado de frustración y rabia, espetó en contra de nuestros servicios locales, de los malos tiempos de suministro, de los precios, recalcando que no estaba dispuesto a trabajar con nosotros bajo estas condiciones de ninguna forma. Yo solamente le escuchaba. Finalmente dando un suspiro y permitiéndose una pausa, pude presentarme y mostrar las intenciones de mi visita. Fue una presentación breve y precisa, sin rodeos ni ocultos objetivos, reconociendo nuestras falencias y recalcando nuestro compromiso con su negocio.

Desde el interior

Así tras un silencio, él sonrió y relajándose nos invitó a conocer sus instalaciones y sus proyectos. Firmamos un contrato de cooperación poniendo además como acuerdo una atención de venta específica desde las oficinas centrales.

Hoy es uno de nuestros mejores clientes en este mercado y se mostró más que satisfecho cuando en conjunto con nuestra nueva compañía local logramos ofrecer el nivel de servicio que él esperaba se diera en su país.

Que el cliente es rey, de eso no hay duda, para ello basta sólo escucharlo.

Presunto Sagaz

El cliente es el rey.

Novedades

De pie, de izquierda a derecha: Yesim Gulkan (Logística), Deniz Akgul (Logística), FigenNayal(ResponsabledeláreadeMedioAmbiente),SelenAkıllı(Responsabledel área de Industria Química y Farmacéutica), Özlem Özdemir (Ayudante del DirectorGeneral),NesrinKazaklı(AyudantedelDirectordeVentas),GulBombaci(Director de Ventas), Yesim Kivanc (Controlador), Aysenur Özyoruk (Contabilidad), IlknurTansug(ResponsabledeMarketing)Sentados,deizquierdaaderecha:BoraSarihan(ResponsabledeServicioTécnico),TanerHatabay(ServicioTécnico),BarisInce(ResponsabledeláreadeIndustriade la Alimentación y de Materias Primas), Lutfu Bilgen (Director Ejecutivo), Tolga Cabuk (Ingeniero de ventas interno), Alp Camci (Ingeniero de ventas), Onder Yildirim (Ingeniero de ventas), Cihaz Hatipoglu (Ingeniero de ventas), Aydin Gulkan (Mantenimiento)

Desde el año 1984 INTEK suministra con éxito soluciones para procesos industriales. Dicha empresa aporta mucho conocimiento y experiencia en todos los ámbitos de la medición y automatización. Ahora INTEK se ha convertido en ENDRESS HAUSER ELEKTRONIK SANAYI VE TICARET ANONIM SIRKETI.

La mejor noticia para los clientes: el equipo de INTEK, con unos sólidos conocimientos del mercado turco, permanece en la empresa. Dichos empleados seguirán asesorando a sus clientes en la selección, puesta en marcha e inicio de los equipos, así como en el servicio técnico postventa y contratos de mantenimiento.

INTEK se convierte en Endress+Hauser Turquía

Novedades

Desde el interior