Empresas de aros

Aros Arve fue fundada en el año 2000 por Wilbert Araya Vega quien acumulaba una gran experiencia en el campo de la fabricación de aros pues fue jefe de taller y producción de una empresa similar.

El cambio de dirección dio a Aros Arve una nueva proyección en cuanto a calidad y trato al cliente pues la gerencia aumentó el número de modelos que se ofrecían al público, especialmente en cuanto a tamaños pequeños y grandes. De 10 modelos que se fabricaban se pasó a cerca de 60 estilos diferentes en diversidad de tamaños.

Un aspecto en que se ha enfocado la empresa es la calidad del producto y en transmitir esta percepción al consumidor final.

Empresas ecuatorianas e Internacionales que fabrican neumáticos

1. NEUMATICOS DEL ECUADOR SERVIRUEDA S.A. Avenida Brasil N44-57 y El Cóndor - Norte - Quito

2. La línea de Neumáticos Bridgestone, para Autos y Camionetas, llega al mercado ecuatoriano con el respaldo de Grupo Mavesa, imponiendo avances tecnológicos que incluyen: Soporte de Carga Efectiva, Tracción, Transmisión de Potencia, Direccionalidad, Confort y Amortiguación

3. Continental Tire Andina, compañía que forma parte del grupo Continental AG de Alemania, antes conocida como ERCO, que se constituyó en el segundo semestre de 1955, bajo el nombre de Ecuadorian Rubber Company C.A., con su propulsor y ejecutor el Dr. Octavio Chacón Moscoso.

La planta para la producción de neumáticos se encuentra en la ciudad de Cuenca donde se fabrican neumáticos principalmente de estas tres marca Continental, General Tire y Barum. La empresa exporta a todos los países de la región andina incluyendo a Chile. Además se atiende al mercado de Equipo Original para General Motors, Mareas (Mazda) y Aymesa (Kia), las tres ensambladoras ecuatorianas.

En la planta se elaboran llantas llantas para auto, camioneta y transporte tanto radiales como convencionales bajo las marcas Continental, General Tire, Barum, Sportiva, Sidewinder, Viking, mismas que cumplen con las más

estrictas normas de calidad y garantía para brindar de esta manera seguridad, comodidad y satisfacción al cliente final. Ademas de importación de llantas de otras plantas del Grupo AG Continental.

Fabricantes y ubicaciones

Hay empresas que hacen miles de neumáticos diferentes, porque clasificar quién hizo qué y dónde puede ser confuso. La International Brotherhood of Boilermakers mantiene una lista de códigos para los fabricantes sindicalizados de neumáticos en su página web. La Administración Nacional de Seguridad del Tráfico en las Carreteras de los Estados Unidos también mantiene una base de datos para localizar el fabricante y su ubicación. La base de datos también se puede descargar y ver en Access.

Compañías completamente norteamericanas

Las empresas de neumáticos Cooper y Goodyear comenzaron como fabricantes estadounidenses y han permanecido así hasta cierto punto. Goodyear es ahora una compañía internacional, pero su sede central permanece en Akron, Ohio. También es propietaria de la marca Springfield Kelly y Dunlop. Cooper fabrica neumáticos en Ohio y Georgia; Goodyear en Virginia, Carolina del Norte, Alabama, Oklahoma, Tennessee, Nueva York y Kansas. Denman Tire, fundada en 1919, tiene su sede en Ohio.

Principales compañías fabricantes de neumáticos

Michelin es el mayor fabricante mundial de neumáticos para vehículos, desde bicicletas hasta el transbordador espacial. La compañía francesa adquirió a la empresa estadounidense Uniroyal Goodrich en 1989. En los Estados Unidos, fabrica neumáticos en Alabama, Carolina del Norte y del Sur y Arkansas. Bridgestone, una empresa japonesa, compró Firestone ‒ otra empresa con raíces estadounidenses ‒ en 1998 y fabrica neumáticos en Carolina del Norte y del Sur, Ohio, Illinois y Tennessee.

Otras compañías internacionales

Continental Tire, una filial de una empresa alemana, fabrica neumáticos en cinco estados: Michigan, Georgia, Carolina del Norte, Texas e Illinois. Los neumáticos General ahora son fabricados por Continental. Yokohama, otra multinacional japonesa, fabrica neumáticos en Virginia.

Todavía se fabrican muchas marcas de neumáticos en los Estados Unidos a pesar de la fusiones en el mundo de la fabricación de neumáticos. Algunas de las marcas de neumáticos, que fueron fabricadas inicialmente por compañías estadounidenses, ahora se fabrican por conglomerados multinacionales que tienen plantas de producción ubicadas en su mayoría en el este de los Estados Unidos. Hoovers, una compañía de Dun and Bradstreet, dice que "cien empresas fabrican neumáticos en los Estados Unidos, pero sólo cuatro empresas ‒ Bridgestone, Michelin, Goodyear y Cooper ‒ representan el 75% de los $13 miles de millones de dólares estadounidenses generados en ingresos anuales".

The Goodyear Tire and Rubber Company fue fundada el 29 de agosto de 1898 por Frank Seiberling. Es una de las compañías más grandes del mercado de los neumáticos. Su sede principal se encuentra en Akron, Ohio. El nombre de la compañía fue puesto por el fundador como homenaje al inventor del proceso de vulcanizado del caucho, Charles Goodyear (1800-1860).

La fábrica de neumáticos en la Unión Europea posee y opera 15 instalaciones de fabricación en 5 países.

La empresa Continental AG (de forma abreviada Conti) es una empresa alemana con sede principal en Hanóver (Alemania). Está constituida legalmente como una sociedad anónima (en alemán Aktiengesellschaft). El presidente del consejo de administración es Manfred Wennemer desde el 11 de septiembre de 2001. La empresa cuenta con unos 150.000 empleados repartidos en más de 200 emplazamientos y activos en 36 países.1 Continental es conocido por ser uno de los líderes mundiales en la producción de neumáticos para la industria automotriz, si bien actualmente la división de sistemas electrónicos de seguridad y asistencia (ej. ESP) cuenta con unas ventas superiores.

Continental AG es una del principal fabricante europeo de neumáticos y otras piezas para las industrias automotriz y de transporte. Continental AG es el cuarto mayor fabricante de neumáticos en el mundo después de Bridgestone, Michelin y Goodyear.2 Fue fundada en 18713 como fabricante de caucho, Continental-Caoutchouc und Gutta-Percha Compagnie. Después de la adquisición de Siemens VDO, se ha convertido en uno de los los 5 mejores proveedores del sector automotriz en el mundo.

MATERIALES DE FABRICACIÓN DE NEUMÁTICOS.

El neumático consiste principalmente en una cubierta de caucho, el norteamericano Charles Goodyear descubrió en 1880 el proceso de vulcanización con el que se da al caucho la resistencia y solidez necesaria para fabricarlo.

En la actualidad la mayoría de neumáticos de pasajeros como los de camión son radiales, por lo que están compuestos de una banda de rodamiento elástica. El principal componente del neumático es el caucho, casi la mitad de su peso.

La fabricación de neumáticos concentra un gran porcentaje de la industria del caucho sustituyéndolo el 60% de la producción anual del mismo.

Los tipos de caucho más empleados en la fabricación de los neumáticos son:

Cauchos naturales (NR) Estireno- butadieno (SBR) Poli butanos (BR) Polisoprenos sintéticos (IR)

La matriz de caucho más utilizada es el copolimero estireno-butano (SBR), en el que la proporción es de aproximadamente un 25% en peso de estireno, o una mezcla de caucho natural y SBR.

El proceso de vulcanización a que se someten los neumáticos es un entrelazamiento de cadenas de polímeros con moléculas de azufre a alta presión y temperatura:

Para mejorar las propiedades se agregan otros materiales tales como: suavizantes, que aumentan la trabajabilidad del caucho, antes de la vulcanización; óxido de zinc y de magnesio, comúnmente denominados activadores, pues son mezclados para reducir el tiempo de vulcanización de varias horas a pocos minutos; antioxidantes, para dar mayor vida al caucho sin que se degrade por la acción del oxígeno y el ozono; y finalmente el negro de humo, especie de humo negro obtenido por la combustión incompleta de gases naturales, que entrega mayor resistencia a la abrasión y a la tensión.

Además de caucho los neumáticos están compuestos de:

Rellenos reforzantes: el negro de humo, formado de partículas muy pequeñas de carbono, que aumenta la tenacidad y la resistencia a la tracción, a la torsión y al desgaste.

Fibras reforzantes: textiles y de acero, usualmente en forma de hilos, que aportan resistencia a los neumáticos: algodón, nylon y poliéster. La cantidad de acero y fibras sintéticas reforzantes en los neumáticos varía según el fabricante.

Plastificantes: se adicionan para facilitar la preparación y elaboración de las mezclas, utilizándose para el control de la viscosidad. Reducen la fricción interna durante el procesado y mejoran la flexibilidad a bajas temperaturas del producto: aceites minerales (aromáticos, nafténicos y parafínicos) y de de tipo éster.

Agentes vulcanizantes: el azufre se usa para entrecruzar las cadenas de polímero en el caucho:

Acelerantes: compuestos órgano - sulfurados, benzotiazol y derivados, óxido de zinc y ácido esteárico.

Retardantes: N-nitroso difenil amina.

Otros componentes (antioxidantes o antiozonizantes, adhesivos).

En forma general los neumáticos están compuestos de los siguientes componentes, a más de la función que cada componente cumple, es la siguiente:

Para vehículos de pasajeros los neumáticos se componen de:

Neumáticos MCT (camiones y microbuses).

En cuanto a su composición química, puede variar según el uso a que están destinados:

Algunas de las cuestiones importantes sobre la composición de los neumáticos son las siguientes:

Los neumáticos contienen cloro en un 1% de su peso.

Los policlorobifenilos (PCB), peligrosos productos clorados cuya fabricación está prohibida, están presentes en los neumáticos viejos, mezclados con algunos de sus componentes (aceites y plastificantes).

Los componentes de los neumáticos contienen varios metales pesados en diferentes cantidades.

MATERIALES PARA LA FABRICACIÓN DE AROS.

Los aros modernos de aleación están hechos en base a aluminio y aleaciones de silicio o magnesio y sus beneficios van más allá de los puramente estéticos. Son más livianos, pudiendo pesar hasta 60% menos que sus similares de acero estampado, este menor peso incide en la performance del automóvil, desde una mejor respuesta a la aceleración, hasta en reducir el consumo de combustible.

Son más anchos, permitiendo el uso de neumáticos de mejor desempeño, disipan mejor el calor optimizando el poder de los frenos. Absorben mejor los golpes que los aros de acero y son mucho más resistentes. Por todas estas ventajas es que son usados por los modelos Top de todas las marcas de autos y en competencias deportivas.

Fabricación de un neumático 

Desde la mezcla hasta la inspección

Mezcla

Las materias primas, incluidos los pigmentos, las sustancias químicas y hasta

30 tipos de caucho diferentes, se combinan en enormes mezcladoras

denominadas "máquinas Banbury", que funcionan sometidas a un calor y una

presión muy elevados. Éstas mezclan todos los ingredientes hasta formar un

compuesto negro y gomoso que se triturará una y otra vez.

Triturado

Una vez enfriado, el caucho se procesa en láminas gruesas que se trasladan a

las laminadoras, que preparan los diferentes compuestos para los molinos de

triturado, donde se cortan en láminas que pasarán a ser los flancos, las bandas

de rodadura y demás partes del neumático. Otro tipo de revestimiento de

caucho cubre la tela que se utilizará para fabricar el cuerpo del neumático. Para

ello se utilizan distintos materiales: poliéster, rayón o nailon.

Talón

Otro componente, con forma de aro, es el denominado talón. Éste se colocará

en la llanta de la rueda del vehículo.

Capas

A continuación se colocan dos capas de tejido textil, los cables. Después se

añade otro par de capas en forma de cinturón, destinadas a resistir el efecto del

roce entre la llanta y el neumático.

Banda de rodadura

Después el fabricante agrega las lonas con cables de acero resistentes a los

pinchazos que sujetan la banda de rodadura al pavimento con firmeza. La

banda de rodadura es la última pieza que se coloca en el neumático. Una vez

que los rodillos automáticos han presionado todas las piezas unas contra otras,

el neumático, ahora denominado "neumático verde", ya está listo para la

vulcanización y la inspección.

Vulcanización

La prensa de vulcanización da a los neumáticos su forma final y el dibujo

específico de la banda de rodadura. Unos moldes calientes dan forma al

neumático y lo vulcanizan. Estos moldes contienen el dibujo de la banda de

rodadura, las marcas de los flancos que pone cada fabricante y las que exige la

ley. Los neumáticos se vulcanizan a más de 300 grados entre 12 y 25 minutos,

según su tamaño.

Inspección

Si hubiera algún problema con el neumático (o, simplemente, parece que

pudiera haberlo, aunque sea una mínima imperfección), se rechaza. Algunos

fallos los detectan los ojos y las manos especializados del inspector, y otros los

detectan máquinas especializadas. La inspección no se limita a la superficie.

Algunos neumáticos se retiran de la línea de producción y son sometidos a

rayos X para detectar cualquier fallo interno. Además, los ingenieros de control

de calidad cortan neumáticos aleatorios de manera regular y estudian todos los

detalles de su construcción que puedan afectar a su rendimiento,

maniobrabilidad o seguridad.

Duración de los neumáticos

Dos de los factores principales para determinar la vida útil de los neumáticos es la edad de los neumáticos y la distancia recorrida. Dependiendo del tipo de neumático, algunos pueden durar tanto como 80.000 millas (130.000 km) mientras que otras duran menos de 10.000 (16.000 km). La edad del neumático es otro factor. La mayoría de los fabricantes no recomiendan no utilizar neumáticos con más de 10 años. De hecho, sería recomendable reemplazar neumáticos que tengan incluso cinco o seis años de antigüedad.

Construcción del rin, aro o llanta

Rines de una pieza

Este es el tipo más común de rines, aros o llantas. Fundir un rin es el proceso de rellenar un molde en forma de rin, con aluminio fundido. Hay diferentes maneras de realizar este proceso, que aunque parece fácil, realmente es un arte cuando se realiza correctamente.

FUNDICIÓN Y GRAVEDAD

Fundición y gravedad es el proceso básico de colado de aluminio derretido en un molde utilizando la fuerza de gravedad de la tierra. El proceso fundición y gravedad, ofrece costos de producción bastante razonables y es un buen método utilizado para diseños de rines más orientados a lo visual (como lucen), o cuando el peso, no es una consideración importante. Debido a que, este proceso depende de la fuerza de gravedad para rellenar el molde, el aluminio no es tan denso como sucede con otros proceso de fundición. Usualmente, los rines fabricados utilizando este proceso, serán más pesados, debido a la necesidad de adquirir fortaleza.

INYECCIÓN BAJA

Inyección baja utiliza presión positiva para mover el aluminio derretido más rápido al molde y lograr un producto final con mejores propiedades mecánicas (mas densidad) que el obtenido con el proceso fundición y gravedad. El costo de producción de este proceso es levemente más alto que el proceso de fundición y gravedad. Este es el proceso más común aprobado, para rines de aluminios vendidos en el mercado de Equipo Original. Los rines fabricados con el proceso inyección baja, también ofrecen un buen valor en el mercado de accesorios. Algunas compañías ofrecen rines que son fabricados utilizando alta presión con equipos especiales de fundición. La idea es de producir un rin más liviano y fuerte, que el fabricado por inyección baja. Igual que en todo proceso que busca reducir el peso, el costo del rin aumenta.

Spun-Rim, Flow-Forming o Rim Rolling Technology

Este es un proceso especializado que se inicia con un tipo de inyección baja y utiliza una máquina especial que gira el cilindro primario, calienta la parte exterior del mismo y utiliza unos rodillos que lo presionan y estiran a su forma y ancho final. La combinación del calor, presión y rotación crea un rin con fortaleza similar a la del rin forjado sin los costo de estos. Esta tecnología es utilizada en algunos de los rines de alto rendimiento fabricados como Equipo Original o producciones limitadas para ciertos vehículos. Los rines Formula HLT de O.Z. para el mercado de accesorios, son un ejemplo de rines que utilizan esta tecnología.

Tecnología High Light (HLT)

La tecnología High Light (HLT), utilizada en la fabricación de rines O.Z. selectos, dispone de rodillos para comprimir y alargar el material a lo ancho del rin de aluminio fundido a baja presión, para obtener el perfil deseado. Este proceso, derivado directamente de la experiencia de O.Z. en Formula 1, permite fabricar rines extremadamente livianos y muy fuertes.

El flujo del proceso de formación y la tecnología HLT se combinan para crear carácterísticas mecánicas similares a los rines forjados (forging). Además, permiten una reducción drástica del peso del rin, a la vez de, mejorar la rigidez estructural comparada con rines fabricados con moldes.

Rines de varias piezas

Este tipo de rines esta conformado por dos o tres componentes que forman el producto final. Rines de varias piezas pueden utilizar diferentes métodos de fabricación. El centro (parte conformada con los “rayos”) puede ser moldeado con varios métodos o forjado. Los cilindros de metal de rines de tres piezas, normalmente son girados (proceso de fabricación similar, aunque mucho más moderno que al uso del torno de alfarero) de discos de aluminio. Generalmente, los cilindros girados permiten fabricar rines para vehículos especiales. En estos rines el cilindro esta empernado al centro y normalmente se le aplica un sellador en la zona de montaje para sellar el rin.

4.- Designación de autos de turismo

Tipos de neumáticos según su labrado.

Simétricos: se realiza una sección vertical de la banda de rodadura del neumático, el el dibujo debería ser simétrico a ambos lados de dicha sección, la mayoría de ellos están destinados a un uso convencional.

Direccionales: El dibujo indica la dirección de la marcha, de manera que establece como se montaran las llantas, por norma general, sus ranuras describen una forma de V. principalmente son neumáticos deportivos, muy atractivos para el gran público.

Asimétricos: Para aumentar el apoyo a alta velocidad, el lado exterior de la cubierta tiene muy poco dibujo, que se concentra en el interior para ofrecer un mayor agarre en condiciones adversas, como con suelo mojado

Todos estos parámetros determinan el tipo de utilización referente de neumático, estableciéndose en principio dos grandes grupos: los neumáticos de verano y los de invierno.

Los neumáticos de verano son los más utilizados en países con climas moderados y están fabricados por unos cauchos más duros que los neumáticos de invierno, que mejora la adherencia con temperaturas altas. Los neumáticos de invierno se caracterizan por la escultura y profundidad del dibujo de la banda de rodadura, que mejora el agarre sobre suelo mojado, con hielo o nieve. La alta cota de caucho natural de los neumáticos de invierno hace que se endurezca con más dificultad y agarren mejor con bajas temperaturas. Aunque exista una gran variedad de diseño de bandas de rodamiento, podemos citar 3 configuraciones básicas.

1 acanaladuras o nervios en sentido circunferencial (izquierda)

2Tacos o nervios y acanaladuras en sentido transversal (centro)

3 diseño para usos especiales (derecha)

Las barras transversales confieren a la cubierta un elevado poder de tracción, dificultando los deslizamientos adelante o atrás.

Las aristas circunferenciales dificultan los deslizamientos laterales ala vez que ofrecen una resistencia baja ala rodadura.

Combinando adecuadamente estas dos propiedades se obtiene la cubierta mas utilizada en la actualidad en los vehículos de turismo.

Fuente consultada:

http://campus.fi.uba.ar/file.php/295/Material_Complementario/Materiales_y_Compuestos_para_la_Industria_del_Neumatico.pdf

Manual GT radial paginas 34 hasta 37

http://www.ekonollantas.com/faq2.html