diseño e implementación de un sistema de monitoreo de

Universidad de La Salle Universidad de La Salle

Ciencia Unisalle Ciencia Unisalle

Ingeniería en Automatización Facultad de Ingeniería

2007

Diseño e implementación de un sistema de monitoreo de Diseño e implementación de un sistema de monitoreo de

variables para los circuitos hidráulicos y de lubricación instalados variables para los circuitos hidráulicos y de lubricación instalados

en el tren de laminación morgan en la empresa Acerías Paz del en el tren de laminación morgan en la empresa Acerías Paz del

Río S.A Río S.A

Jaime Andrés Zambrano Perilla Universidad de La Salle, Bogotá

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DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE MONITOREO DE VARIABLES PARA LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS Y DE LUBRICACIÓN INSTALADOS EN EL TREN DE LAMINACIÓN MORGAN EN LA EMPRESA ACERIAS PAZ DEL RIO S.A.

JAIME ANDRÉS ZAMBRANO PERILLA

UNIVERSIDAD DE LA SALLE FACULTAD DE INGENIERÍA DE DISEÑO & AUTOMATIZACIÓN ELECTRÓNICA

BOGOTÁ D.C. 2007

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE MONITOREO DE VARIABLES PARA LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS Y DE LUBRICACIÓN INSTALADOS EN EL TREN DE LAMINACIÓN MORGAN EN LA EMPRESA ACERIAS PAZ DEL RIO S.A.

JAIME ANDRÉS ZAMBRANO PERILLA

Documento final para optar al título de Ingeniero de Diseño & Automatización Electrónica

Director de proyecto: Ing. ALVARO PERALTA

Coordinador: JOSÉ ALBERTO CELY SALAMANCA

Ingeniero Electricista

UNIVERSIDAD DE LA SALLE FACULTAD DE INGENIERÍA DE DISEÑO & AUTOMATIZACIÓN ELECTRÓNICA

BOGOTÁ D.C. 2007

Sistema de monitoreo, Tren de laminación Morgan

TABLA DE FIGURAS

Figura 1: Mapa de localización de la empresa …..………………..…………………..……. 6

Figura 2: Diagrama de flujo general Acerias Paz del Río S. A. …..…..………………... 8

Figura 3: Diagrama de flujo tren Morgan ……………………………………………....……. 12

Figura 4: Sistema de lubricación ….………..……………………………..…….…………..…. 22

Figura 5: Filtro con indicador visual ……….……..……………………..……..……………... 25

Figura 6: Bomba de engranajes externos ..…………………………..…………………...… 26

Figura 7: Acumuladores sin separación ……..………………………..…………..….…...… 28

Figura 8: Intercambiador de calor …………….……………………….…………,,...……….. 29

Figura 9: Registrador de temperatura y válvula de agua …..….………….………….. 30

Figura 10: Válvula de seguridad simple ……………………………..………………………… 31

Figura 11: Válvula reductora de presión de acción directa ..…..………………………. 33

Figura 12 : Sensor flotador-brazo ..……………………………….…….………..…….……... 34

Figura 13: Sensor de nivel (mercuroide de nivel) …..…….………..……..………..…... 35

Figura 14: Sensor de presión (Bourdon tube pressure switches) …….……………… 36

Figura 15: Sensor de presión diferencial ….…………………………………..……………... 37

Figura 16: Tablero de control ……………………………………………………….……………. 38

Figura 17: Diagrama multifilar del tablero de control …………………..……………….. 39

Figura 18: Centro de control de motores “MCC” ..……………………….……..…………. 42

Figura 19: Sistema de calentamiento ..……………………………………....….……………. 43

Figura 20: Tablero de control de las unidades hidráulicas ..………..….….…………… 46

Figura 21: Diagrama multifilar tablero de control de las unidades hidráulicas ….. 47

Figura 22: Sensor tipo Pera …………………………………………………….………….…..…. 51

Figura 23: LP’s (Main mill floor lube and hydraulic systems signal) ……………...… 52

Figura 24: Bosquejo de sótanos tren Morgan .………………………………..….……..…. 73

Figura 25: Sensor de nivel tipo switch LVH 200 ……………………………......…..…... 72

Figura 26: Sensor de nivel tipo flotador LV 600 ……………………………..….…..…... 76

Figura 27: Sensor de nivel tipo pera LV 10 series ……………………………..……….... 78


Figura 28: Sensor de nivel tipo MultiPoint II™ 506-3000 Series Multiple Operating

Point Level Control ……………………………..….………...…………………….………...….… 79

Figura 29: Módulo 1756-IA32 ………………………………………………..…….…….……… 91

Figura 30: Módulo 1756-OA16 ………………………………………………….…..…………… 92

Figura 31: Bloque de terminales extraíbles conexión por tornillo ………..……….… 93

Figura 32: Controlador seleccionado ..……………………………………..………..……….. 95

Figura 33: Chasis seleccionado con sus características .………………………..………. 96

Figura 34: Gráficas de carga de potencia y tamaño del transformador …..………. 97

Figura 35: PLC Instalado en la empresa Acerías Paz del Rio S.A. ………………….. 99

Figura 36: Disposición de LP’s ………………………………………..……………..…….….. 100

Figura 37: Informador electrónico Instalado en la empresa Acerías Paz del Rio

S.A. …………………………............................................................................. 103

Figura 38: Pantalla tricolor uso interior instalada en la empresa Acerías Paz del Rio

S.A. ……………………………………………………………………………………………..…….. 105

Figura 39: Arquitectura de control ……….………………………………………….………. 108

Figura 40: Tranceivers o conversores de medio instalados en la empresa Acerías

Paz del Rio S.A. ………………………………………………………………………………….… 110

Figura 41: Conexión típica para cada nodo (medio de físico de transmisión: fibra

óptica multimodo 4 hilos) ………………………………………………………….……….…... 111

Figura 42: Red de comunicación sobre protocolo Ethernet …………….……........ 113

Figura 43: Hardware y software de un sistema de monitoreo ……………..……... 115

Figura 44: Tablero principal instalados en la empresa Acerías Paz del Rio S.A. . 120

Figura 45: Comunicación PLC vía Ethernet RsLinks y Visual Basic ……....………. 124

Figura 46: Pantalla de sesiones …………….……………………………………..……....... 126

Figura 47: Pantalla de bienvenida …………….…………………………………..…………. 128

Figura 48: Pantalla de fallas sistemas y hidráulicos y de lubricación …..……….. 129

Figura 49: Resumen de alarmas …………………………………………………...…..……. 130


Figura 50: Pantalla de diagnostico …………….…….…………………………………….. 131

Figura 51: Configuración informadores …………….…………………………………….. 132

Figura 52: Diseño interdisciplinario …………………………………………….…………. 133


LISTA DE TABLAS

Tabla 1: Regulación de temperatura para cada sistema …………………….………… 43

Tabla 2: Sensores Sistema A ………..……………………………….……..……..…………… 57

Tabla 3: Sensores Sistema B ………………………………………………….…………….….. 59

Tabla 4: Sensores Sistema C …………………………………………..….………………….… 60

Tabla 5: Sensores Sistema D …..…………………………………………….…………………. 61

Tabla 6: Sensores Sistema E ……………………………………………….……………………. 63

Tabla 7: Sensores Sistema F ……………………………………………….……………….…… 64

Tabla 8: Sensores Sistema G …………………………………………….……………………… 65

Tabla 9: Sensores Sistema H …………………………………………….……………………… 66

Tabla 10: Sensores Sistema J ………………………………………….……………………….. 67

Tabla 11: Sensores Sistema K ………………………………………..….…………………….. 68

Tabla 12: Sensores Sistema L ………………………………………….…………………….…. 69

Tabla 13: Sensores Sistema M ………………………………………….………………………. 70

Tabla 14: Sensores Sistema Ashlow ………………………………….…………………….… 71

Tabla 15: Sensores Sistema Babitt ……………………………………….…………………... 72

Tabla 16: Entradas y salidas todos los sistemas …………..……….……………………. 85

Tabla 17: Memoria en uso del controlador …………………………….……………….….. 94

Tabla 18: Cálculo del consumo máximo de los módulos …………….………………… 96

Tabla 19: Características Técnicas Pantalla tricolor (modelo PTM 160x48-0.5 mm)

….………………………………………………………………………………………….........……… 104

Tabla 20: Características técnicas Informador tricolor modelo IM 240 ……...… 105

Tabla 21: Modelo OSI ……………………………………………………..…………….……… 112

Tabla 22: Visualización de fallas según prioridad ……………………………….……… 116

Tabla 23: Cuadro de carga ………………………………………………….………….……… 118

Sistema de monitoreo, Tren de laminación Morgan 1

TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................... 3

1.1 LA EMPRESA ACERÍAS PAZ DEL RÍO S. A. .......................................................... 5

1.2 RESEÑA HISTÓRICA ................................................................................................ 5

1.3 UBICACIÓN DE LA EMPRESA. ............................................................................... 6

1.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO SIDERÚRGICO .................................................... 6

1.4.1 Laminación............................................................................................................ 9

1.4.2 Fases del proceso de laminación. ........................................................................ 9

1.5 TREN DE LAMINACIÓN MORGAN...................................................................... 10

1.5.1 Antecedentes....................................................................................................... 10

1.5.2 Generalidades .................................................................................................... 11

1.5.3 El laminador de barras ...................................................................................... 13

1.5.4 Enfriamiento controlado (Stelmor). ................................................................... 15

1.5.5 Transportador de rollos (Jervis Webb).............................................................. 16

2. SISTEMAS DE LUBRICACIÓN E HIDRÁULICOS............................................17

2.1 SISTEMAS DE LUBRICACIÓN .............................................................................. 20

2.1.1 Partes principales de un sistema de lubricación. .............................................. 21

2.1.2 Unidades de lubricación. ................................................................................... 44

2.1.3 Partes principales de una unidad de lubricación. ............................................. 45

2.2 SISTEMAS HIDRÁULICOS .................................................................................... 49

2.3 MAIN MILL FLOOR LUBE AND HYDRAULIC SYSTEMS SIGNAL PANEL.... 51

3. EVALUACIÓN...........................................................................................56

3.1 SENSORES DE CAMPO........................................................................................... 56

3.2 EVALUACIÓN DE SENSORES DE NIVEL ........................................................... 73

3.2.1 Tipos de sensores. .............................................................................................. 74

3.2.2 Selección de sensores......................................................................................... 80

3.3 EVALUACIÓN DE SENSORES DE PRESIÓN. ...................................................... 81

3.4 EVALUACIÓN EL ACTUAL SISTEMA DE PRESENTACIÓN DE FALLAS...... 81


4. DISEÑO ..................................................................................................83

4.1 SELECCIÓN DEL PLC ............................................................................................. 83

4.1.1 Descripción de entradas y salidas. .................................................................... 83

4.1.2 Selección de módulos. ........................................................................................ 90

4.1.3 Bloques de terminales extraíbles. ...................................................................... 92

4.1.4 Selección módulo de comunicaciones................................................................ 93

4.1.5 Selección del controlador. ................................................................................. 94

4.1.6 Selección del chasis. .......................................................................................... 95

4.1.7 Selección de fuente de alimentación eléctrica. .................................................. 96

4.2 SELECCIÓN DE LA VISUALIZACIÓN.................................................................. 99

4.2.1 Informadores Electrónicos dinámicos. ............................................................ 101

4.2.2 Pantalla tricolor uso interior. .......................................................................... 104

4.2.3 Informador tricolor uso interior ...................................................................... 106

4.3 SELECCIÓN DE LA RED DE COMUNICACIONES............................................ 107

4.3.1 Arquitectura de control. ................................................................................... 107

4.3.2 Topología de red. ............................................................................................. 108

4.3.3 Medio físico...................................................................................................... 109

4.3.4 Protocolo de comunicación. ............................................................................ 112

4.3 DISEÑO DEL SISTEMA DE MONITOREO.......................................................... 114

4.4.1 Sistemas de monitoreo. .................................................................................... 114

4.4.2 Aplicación del sistema de monitoreo en el tren de laminación Morgan.......... 115

4.4.3 Desarrollo del sistema de monitoreo. .............................................................. 118

4.4.4 Programa PLC. ................................................................................................ 122

4.4.5 Interfaz humano-máquina. ............................................................................... 124

5. RECOMENDACIONES..............................................................................134

6. CONCLUSIONES ....................................................................................136

7. BIBLIOGRAFÍA.......................................................................................140


1. INTRODUCCIÓN

En la empresa Acerías paz del Río S.A. se produce acero laminado en caliente por

medio de un equipo llamado tren de laminación Morgan este posee diferentes

sistemas de lubricación e hidráulicos que alimentan los equipos para el proceso de

laminación.

Actualmente las 14 maquinas del tren de laminación Morgan, presentan fallas en

los sistemas hidráulicos y en los sistemas de lubricación, lo cual pone en evidencia

las fallas en el sistema de presentación de fallos existente, este permite visualizar

el estado de las variables y cual ha presentado falla.

El objetivo principal de este trabajo de grado consiste en reemplazar el sistema de

presentación de fallos por una tecnología mas eficiente y confiable. Agregando un

sistema de monitoreo de variables que permita realizar reportes de falla, sugerir

procedimientos a seguir por los operarios en caso de fallo, alarmas visuales y

sonoras de cada sistema de lubricación o hidráulico, monitoreo constante de los

sensores de campo y mejoramiento de la presentación de las fallas, por medio de

informadores electrónicos (Publik) a los operarios del tren de laminación Morgan.

Realizando un estudio de los sensores de campo, el estado en el que se

encuentran y posibles reemplazos para un mejor funcionamiento. Implementando

una red de comunicaciones para los dispositivos de visualización distribuidos a lo

largo del tren de laminación. A demás de realizar un interfaz – humano máquina

que permita una mejor interacción con el operario a cargo de la producción, para

dar soluciones a los fallos de los circuitos hidráulicos y de lubricación y así no

realizar una para no deseada en el tren de laminación.


Actualmente el sistema de presentación de fallos, consiste en paneles indicadores

con bombillos, que presentan las alarmas de los diferentes sensores de campo,

requiriendo para esto un gran cableado, presentando fallas en el sistema de lógica

cableada que los controla, uno de los objetivos es reducir el número de cables por

medio de una red de comunicación entre los informadores electrónicos, para hacer

mas eficiente y confiable el sistema de monitoreo implementado.


1.1 LA EMPRESA ACERÍAS PAZ DEL RÍO S. A.

La Siderúrgica Nacional, debió afrontar las consecuencias de la falta de suministro

de acero durante la segunda guerra mundial. Fue entonces que se hizo necesario

establecer la primera siderúrgica integrada del país, cuyo resultado se tradujo en la

creación de la Siderúrgica Nacional de Paz de Río.

1.2 RESEÑA HISTÓRICA

Por el año de 1910 la demanda de hierro, acero y otros metales en el país se

satisfacía, casi en su totalidad, desde el extranjero. Este tipo de importaciones no

tuvo restricción hasta 1931 cuando sé estableció el arancel aduanero como medio

de protección y estímulo del Estado a la industria nacional que empezaba a

desarrollarse. El cumplimiento de esta política el Gobierno Nacional, fomentó el

desarrollo de industrias destinadas a la elaboración de hierro y acero.

En el año de 1940 el Instituto de Fomento Industrial, inició el estudio geológico de

los yacimientos de mineral de hierro de la región de Paz de Río, Boyacá. El 17 de

septiembre de 1948 se formó la Sociedad Anónima Empresa Siderúrgica Nacional

de Paz de Río, a la cual el Gobierno, aportó inicialmente seis millones de pesos. En

virtud de la autorización del Gobierno Nacional, los equipos se adquirieron

mediante empréstito del Banco de París y de los Países Bajos y el montaje se inició

en 1951. Una vez realizadas las obras civiles y la instalación de equipos y

maquinaria, el 13 de octubre de 1954 se puso en marcha la Planta, fecha en que

salió la primera colada del Alto Horno.

En la actualidad, Acerías Paz del Río, S.A., como Sociedad Anónima, con más de

450.000 accionistas, está dirigida por una Junta Directiva elegida por la Asamblea

General de Accionistas para un período de dos años. La Junta Directiva nombra al

presidente, de quién dependen varias Vicepresidencias.


1.3 UBICACIÓN DE LA EMPRESA.

La planta industrial está ubicada en Belencito, dentro de la jurisdicción de los

municipios de Nobsa y Corrales, en el departamento de Boyacá, Colombia. Por vía

férrea está a 37 kilómetros de Paz de Río.

Distancias, por carretera, entre Belencito y otras ciudades principales:

a 7 km de Sogamoso, a 20 km de Duitama, a 70 km Tunja, a 220 km de Bogotá.

Su altura es de 2.400 m sobre el nivel del mar y temperatura media de 18°C.

Figura 1: Mapa de localización de la empresa.

Fuente: Acerias Paz del Río S.A.

1.4 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO SIDERÚRGICO

El proceso siderúrgico integrado visto en forma global, como para mayor

comprensión, se presenta en cuatro etapas bien definidas:


Explotación de materias primas. En minas de material de Hierro, carbón y caliza

(Ver figura 2).

Fabricación primaria. Con las plantas de coquería, sinterización y alto Horno (Ver

figura 2).

Aceración. Que comprende Calcinación, convertidores, Horno eléctrico,

recuperación metálica y fertilizantes (Ver figura 2).

Laminación (Ver figura 2).

Laminación planos: Tren 1100, Tren Steckel y Línea de Corte.

Laminación no planos: Tren 710 y Tren Morgan.


Figura 2: Diagrama de flujo general Acerias Paz del Río S. A.

Fuente: Acerias Paz del Río S. A.


1.4.1 Laminación. Laminación es un trabajo mecánico para deformar materiales

metálicos sin arranque de viruta, que se efectúa arrastrando un material a través

de dos cuerpos cilíndricos que giran en el sentido del flujo de material que se esta

laminando. Bajo dos fuerzas de compresión (Superior e inferior), el material a

laminar experimenta un alargamiento en sentido longitudinal, así como un

ensanchamiento y con ello una disminución de sección.

Cuando la laminación se efectúa a temperaturas por encima de la temperatura de

recristalización se llama laminación en caliente y en caso contrario, laminación en

frío. La laminación uniforme de un lingote o una barra solo es posible si en todas

las secciones, la masa del mismo tiene la misma temperatura.

1.4.2 Fases del proceso de laminación. Hornos de foso (Ver figura 2): es el

primer proceso y son la llegada de los lingotes procedentes de la planta de Acería.

Existe una batería conformada por seis (6) hornos de Foso, cada uno con

capacidad de 84 toneladas de lingote.

El objeto de esta fase del proceso es permitir la solidificación total del lingote, al

tiempo que calentar las zonas superficiales más externas que se han enfriado por

debajo de la temperatura de laminación.

Tren desbastador 1.100 (Ver figura 2): el tren 1.100 es una caja laminadora, tipo

dúo reversible, cuyos cilindros son accionados por motores independientes de

corriente continúa. En el desbastador 1.100 se reducen las dimensiones

transversales del lingote (215 x 215 x 220mm) y se aumenta su longitud al pasarlo

repetidas veces por entre los cilindros.


A partir del Tren 1.100, el proceso se divide en dos etapas, dependiendo del

producto final: a) Laminación Planos: Para la producción de productos planos, tales

como bobinas, chapas o láminas (Tren Steckel y Línea de Corte, Ver figura 2) y b)

Laminación No Planos: Para la producción de productos no planos, tales como

barras corrugadas y alambrones. Se procesan en las siguientes plantas: Tren 710 y

Tren Morgan (Ver figura 2).

1.5 TREN DE LAMINACIÓN MORGAN

1.5.1 Antecedentes. El Tren Laminador Continuo de Barras y Alambrones, (Tren

Morgan), fue fabricado por la Morgan Construction Co. para la planta en South

Works de la Empresa U.S.X. Corporation. Se comenzó a construir en octubre de

1972 y puesto en operación en 1974. Posteriormente quedó fuera de servicio

cuando USX abandonó, en 1981, la fabricación de alambrones laminados en

caliente.

Acerías Paz del Río lo adquirió en el año de 1988, en virtud de un contrato que

formalizó con la U.S.X. Engineers and Consultants, Inc., subsidiaria de U.S.X.

Corporation; dicho contrato incluyó la ingeniería, relocalización, adecuación y

modernización del laminador para su ubicación en su planta de Belencito.

Inicialmente el tren fue construido con cuatro líneas pero antes de su adquisición

por Acerías ya habían sido vendidas dos líneas.

Entre abril y diciembre de 1989 se realizó el desmontaje en la planta de la U.S.X.

Corporation. A mediados de 1990 se comenzaron las obras civiles para el montaje

del tren en Belencito. En 1991 se realizó el montaje mecánico y eléctrico,

terminándose de instalar el 4 de octubre de 1992; fue puesto en marcha el 12 de

noviembre del mismo año.


1.5.2 Generalidades. El Tren Morgan es un Laminador de Barras de 2 líneas, con

2 bloques terminadores de un sólo hilo, sin torsión (no twist) seguidos por

enfriamiento controlado “Stelmor”. Tiene capacidad para producir redondos de

aceros al carbono y aleados, desde 5,5mm hasta 14mm de diámetro, en rollos con

un peso nominal de 1400kg y barras para refuerzo de concreto desde 6mm hasta

16 milímetros de diámetro.

Estos son producidos a partir de palanquillas de 103 x 103 mm de sección por 18m

de longitud, obtenidas a partir de Tochos laminados en el Tren 710. Su capacidad

nominal es de 350.000t/año.


Figura 3: Diagrama de flujo tren Morgan.

Fuente: Acerias Paz del Río S. A.


El tren posee un sistema de cargue de palanquillas, que es un conjunto

transportador en voladizo soportado sobre ruedas, que se desplaza a lo largo de la

mesa de rodillos por medio de una transmisión de cadena. La parte delantera del

equipo de cargue empuja las palanquillas dentro del horno de sostenimiento. Un

sistema de enclavamiento evita cualquier Interferencia indeseable entre las

funciones de la cadena, el cargador y el horno.

El tren posee un sistema de descargue de palanquillas que consiste en el

empujador que es una palanquilla larga, de 100mm x 100mm x 24mts, que se

acciona en el horno por medio de un rodillo de agarre. El empujador se puede

mover oblicuamente y en sesgo en un plano horizontal, de modo que es posible

enganchar al extremo de la palanquilla deseada para deshornarla. A continuación,

pasa a través de un rodillo de agarre, que hala la palanquilla, un desviador, que la

dirige a cualquiera de las dos líneas, una cizalla de corte perpendicular, que corta

los extremos fríos, y finalmente entra a la primera caja del desbastador. La cizalla

también sirve para interrumpir el proceso si se presenta un enredo (cobble) antes

de la caja Nº 7.

1.5.3 El laminador de barras. El tren desbastador consta de cinco cajas tipo dúo

de ø = 450mm (Ver figura 3), que cumplen la función de dar forma al acero

reduciéndolo en diámetro, por el proceso de laminación en caliente por medio de

cilindros que giran en sentido al flujo del laminado (generando una fuerza de

compresión). Tres son accionadas individualmente por motores de 500, 600 y 700

RPM, y las otras dos son accionadas conjuntamente por un motor de 1500HP. Las

cajas cuentan con dispositivos de ajuste eléctrico y son altamente resistentes para

evitar deflexiones en los cilindros. Las 5 cajas están fijadas permanentemente a las

bases y los cilindros se cambian mediante rastras hidráulicas. Tanto las guías

estáticas como las de tipo rodillo, se usan para girar la barra entre cajas. Las


formas en su orden son: caja, óvalo, dado, óvalo y diamante. Cada una de las

cajas poseen un sistema de lubricación en los piñones que se conectan al los

motores que hacen girar los cilindros.

El Tren intermedio. Consta de seis cajas tipo dúo de ø = 350mm (Ver figura 3),

cumplen la función de dar forma al acero reduciéndolo en un diámetro menor que

el de las cajas de desbaste. Las cajas 6 y 7 son accionadas en conjunto por un

motor de 1500HP; las cajas 8 y 9 mediante un motor de 2000HP y las 10 y 11,

cada una por un motor de 900 HP. Estas cajas son removibles y los cilindros se

cambian reemplazando la caja completa por una ensamblada previamente. Los

laminadores están equipados con guías estáticas y de cilindros para voltear la

barra entre las cajas. La barra, que sale como un óvalo, cambia alternativamente

de óvalo a diamante hasta que finalmente sale como redondo. Cada una de las

cajas poseen un sistema de lubricación en los piñones que se conectan al los

motores que hacen girar los cilindros.

Dos cizallas volantes (Ver figura 3), una en cada línea, están localizadas entre las

cajas 7 y 8 con el fin de cortar los extremos fríos de las barras. En caso de

formarse enredos (cobbles) la cizalla de la línea afectada cortará la barra que se

aproxima, en tramos cortos, los cuales caen en las canastas de despunte,

localizadas bajo el piso del laminador.

Las dos líneas de barras entran a las cajas 12 (óvalo) y 13 (redondo), que tienen

cilindros de ø = 250mm, accionadas cada una por un motor de 500HP. A la salida

de la caja 13 se separan, pasando a través de cizallas volantes, que cortan los

extremos fríos de las barras antes de entrar en las cajas terminadoras (no twist) y

al igual que en la etapa anterior, corta la barra siguiente en caso de cobbles.


Tren Terminador. Las barras pasan a un formador horizontal de bucles (Side

Looper), que controla la velocidad de la barra a la entrada del tren terminador.

Este control consiste en un cilindro montado sobre un brazo pivotante que desvía

la barra, formando una cueva que es percibida por un sensor fotoeléctrico que

regula su tamaño.

Al dejar el control lateral la barra entra al bloque terminador no twist (Ver figura

3), el cual consta de dos cajas de ø 200mm y ocho cajas de Ø = 150mm

accionadas por un eje común y circuito de lubricación para las guías de las cajas.

Las cajas están colocadas alternadamente a 450mm de la horizontal, de tal modo

que la barra no se tuerza durante su paso entre las cajas, como sucede a los

laminadores convencionales. Las 10 cajas de cada línea, son accionadas por un

motor de 1500 HP con circuitos de lubricación en los piñones de cada caja

independientemente.

Los cilindros de acabado son anillos sólidos de carburo de tungsteno prensados

sobre los ejes del laminador, los que, debido a su larga duración, facilitan la

producción de redondos con una superficie uniforme, lisa y ajustada a tolerancias.

1.5.4 Enfriamiento controlado (Stelmor). Finalizando el paso por los bloques

terminadores, las barras pasan por cajas de agua que inician el enfriamiento

controlado de las barras, haciendo que estas pasen al transportador “Stelmor” (Ver

figura 3) a una temperatura 800 — 900 ºC. Estas cajas de agua tienen una serie

de boquillas que suministran el agua a una presión de 30 Psi, tan pronto la parte

frontal de la barra ya ha pasado. Luego las barras entran a una rueda guia y a un

cono que forma las espiras por cada giro del mismo, cayendo por gravedad los

anillos allí formados sobre el transportador “Stelmor” que tiene una longitud de 47

mts. de largo en este se termina el proceso de enfriamiento inyectando aire desde


la parte inferior del transportador. Al extremo de este hay un contenedor (cámara

de formación de rollos), que recibe las espiras y forma un rollo, con un peso aprox

de 1300 Kg, en este punto se realiza un giro a 90° (mecanismo hidráulico llamado

vela y carro volteador), para ser guiado a un gancho en el transportador de rollos

(Jervis Webb) que tiene una longitud aproximada de 500 mts.

1.5.5 Transportador de rollos (Jervis Webb). Un circuito de distribución activado

mediante una celda fotoeléctrica, garantiza que el rollo esté centrado en el gancho

suspendido, llevando en forma segura el rollo hacia la siguiente etapa del proceso.

Durante su avance, puede ser rociado con agua para enfriar el rollo hasta una

temperatura que permita su manejo.

En esta área existe un laboratorio de ensayos mecánicos para verificar las

propiedades mecánicas de las muestras de rollos. Una vez realizadas las pruebas,

los rollos son compactados y amarrados (Ver figura 3), siendo trasladados hasta el

sitio de despacho como producto terminado.

A lo largo del transportador se encuentran una serie de estaciones de trabajo, en

las cuales los rollos son inspeccionados, calibrados, muestreados, compactados,

amarrados, pesados y etiquetados (identificados), para ser posteriormente

evacuados a bodegas de Producto Terminado para su comercialización.


2. SISTEMAS DE LUBRICACIÓN E HIDRÁULICOS.

El tren de laminación Morgan cuenta con 14 equipos, entre sistemas de

lubricación, unidades de lubricación y sistemas hidráulicos, estos sistemas son los

encargados de suministrar mediante equipo de bombeo el aceite en caudal,

presión y temperatura adecuadas para los diferentes equipos distribuidos a lo largo

del tren.

Básicamente son unidades de lubricación o unidades hidráulicas que alimentan

circuitos para la lubricación de las cajas reductoras que mueven los cilindros

laminadores o sistemas hidráulicos para la generación de movimiento en diferentes

partes en el tren de laminación Morgan.

Este tipo de equipos trabaja con energía de presión de liquido (Hidrostática),

produciendo y poniendo a disposición la energía de presión. En estos sistemas lo

que se hace es convertir la energía eléctrica de red (mediante un motor eléctrico)

en energía de presión. En este caso el movimiento de rotación y el par de giro del

motor de accionamiento se convierten en caudal y presión con una bomba

hidráulica1.

Entre los 14 equipos de sistemas de lubricación, unidades de lubricación y sistemas

hidráulicos que están distribuidos a lo largo del tren de laminación se tiene:

1 HERBER, Exner. Fundamentos y componentes de la oleohidráulica Training Hidráulico. Mannesmann Rexroth. P. 327


Sistema A (lubricación): lubrica los Morgoil de las cajas 1 a 7. Posee dos circuitos

de distribución de aceite, uno alimenta las cajas de la 1 a la 4 y el otro de la 5 a la

7, Posee una válvula de alivio de presiones, antes de que el aceite (Tipo: Vacuoline

148) sea distribuido por los circuitos (2 de bombas hidráulicas y 2 tanques de

almacenamiento de aceite).

Sistema B (lubricación): lubrica los Morgoil de las cajas 8 a 13. Posee dos circuitos

de distribución de aceite, uno alimenta las cajas de la 8 a la 11 y el otro de la 12 a

la 13, tiene una válvula de alivio de presiones, antes de que el aceite (Tipo:

Vacuoline 148) sea distribuido por los circuitos (2 de bombas hidráulicas y 2

tanques de almacenamiento de aceite).

Sistema C (lubricación): lubrica los cojinetes y dientes de los engranajes de las

cajas de piñones de las cajas 8 a 13; la cizalla 7 Up & Down. Este sistema posee

tres circuitos de distribución de aceite (Tipo: Movil Gear 629); El primero alimenta

la cizalla Up & Down, reductores y cajas de piñones de las cajas 1 y 2; El segundo

alimenta reductores y cajas de piñones de las cajas 3, 4 y 5; El tercero alimenta

reductores y cajas de piñones de las cajas 6 y 7 (2 de bombas hidráulicas y 1

tanque de almacenamiento de aceite).

Sistema D (lubricación): lubrica los cojinetes y los dientes de los engranajes de las

cajas de piñones de la cajas laminadoras de la 8 a la 13 y las chumaceras de las

mismas cajas. Este sistema posee tres circuitos de distribución de aceite (Tipo:

Movil Gear 634); El primero alimenta las caja de piñones de las cajas 8 y 9 y los

cojinetes de los soportes de las alargaderas de las cajas 8 – 9; El segundo lubrica

la caja de piñones y los cojinetes de los soportes de las alargaderas de las cajas 10

y 11; El tercero lubrica la caja de piñones de las cajas 12 y 13 (2 de bombas

hidráulicas y 1 tanque de almacenamiento de aceite).


Sistema E (lubricación): lubrica los cojinetes, los dientes de los engranajes de las

cajas de piñones y los rodamientos de los bloques terminadores y la cizallas

después de la caja laminadora 13. Este sistema posee tres circuitos de distribución

de aceite (Tipo: Vacuoline 525); El primero alimenta el bloque de la línea uno; El

segundo alimenta el bloque de la línea dos; El tercero lubrica las cizallas después

de la caja 13. (2 de bombas hidráulicas y 2 tanques de almacenamiento de aceite).

Sistema F (Lubricación): lubrica los dientes de los engranajes de las cajas de

piñones, y los rodamientos de los conos formadores de espiras. Aceite, tipo:

Vacuoline 525 (2 de bombas hidráulicas y 1 tanque de almacenamiento de aceite).

Sistema G (Lubricación): Lubrica los rodamientos y engranajes empujador del

horno o Pinch Roll. Aceite, tipo: Vacuoline 525 (2 de bombas hidráulicas y 1

tanque de almacenamiento de aceite).

Sistema H (Hidráulico): alimenta los actuadores hidráulicos de balances de las

cajas desbastadoras e intermedias, generando movimiento vertical y los

actuadores hidráulicos generando movimientos transversales de las cajas

desbastadoras e intermedias, plato selector y peel bar. Aceite, tipo: Nivac FR 200

con un 10 % de agua destilada (4 de bombas hidráulicas y 1 tanque de

almacenamiento de aceite).

Sistema J (Hidráulico): alimenta los actuadores hidráulicos de apertura / cierre de

las tapas de las cajas terminadoras y levantamiento de ruedas guía. Aceite, tipo:

Turbine 37 Shell (2 de bombas hidráulicas y 1 tanque de almacenamiento de

aceite).

Sistema K (Hidráulico): alimenta los actuadores hidráulicos del carro volteador y de

la vela. donde se forman las espiras de manera vertical, luego las posiciona de


manera horizontal, para entregarlas al sistema de transporte (JERVIS WEB) que las

lleva a la compactadora (6 de bombas hidráulicas y 1 tanque de almacenamiento

de aceite)

Sistema L (Hidráulico): alimenta los actuadores hidráulicos de las compactadoras,

posee 8 de bombas hidráulicas y 1 tanque de almacenamiento de aceite.

Sistema M (Hidráulico): alimenta los actuadores hidráulicos de brazos empujadores

o “Pushers” del horno de sostenimiento, acomodando las palanquillas en el horno,

posee 2 bombas hidráulicas y 1 tanque de almacenamiento de aceite.

Sistema BABITT (lubricación): lubrica los cojinetes de las cajas desbastadoras e

intermedias, posee 1 bomba hidráulica y 1 tanque de almacenamiento de aceite.

Sistema ASHLOW (lubricación): lubrica los rodamientos de las guías de los rodillos

del tren terminador, posee 2 bombas hidráulicas y 1 tanque de almacenamiento de

aceite.

Todos estos sistemas poseen partes diferentes según su aplicación como sistemas

hidráulicos o sistemas de lubricación a continuación se definirán.

2.1 SISTEMAS DE LUBRICACIÓN

El tren Morgan para atender los requerimientos principales de lubricación posee

cinco sistemas y cuatro unidades de lubricación. Los sistemas están designados

con las letras A, B, C, D y E y las cuatros unidades se identifican con las letras F y

G y los nombres Ashlow y babitt.


Los sistemas de lubricación abarcan un gran número de circuitos de distribución de

aceite, mientras las unidades de lubricación poseen un solo circuito de distribución

de aceite de aquí su diferencia. Los sistemas poseen más elementos, mientras que

las unidades solo los básicos.

2.1.1 Partes principales de un sistema de lubricación. Los sistemas de lubricación están constituidos básicamente por (figura 4):

Uno o dos tanques de almacenamiento de aceite (diferentes tipos de aceite según

el sistema), cada uno con sus elementos para determinar el nivel del aceite

(mercuroides tipo brazo. Def. Ampolletas de mercurio que indican el nivel por

medio de un flotador y un brazo pivotante). Además poseen serpentines, para el

calentamiento (con vapor) del aceite, con válvulas termostáticas para el paso de

vapor o válvulas manuales dependiendo del sistema.

1. Bombas hidráulicas de piñones accionadas por un motor eléctrico. Cantidad dos

(2).

2. Válvulas reguladoras de presión. Cantidad dos (2).

3. Filtros principales (salidas de las bombas) de tipo cartucho lavable. Cantidad

dos (2).

4. Acumulador.

5. Intercambiador de calor para el enfriamiento (con agua a temperatura

ambiente) del aceite.

6. Panel de control (Figura 16).

7. Manómetros termómetros e interruptores de presión para su control (Figura 13,

14 y 15).


Figura 4: Sistema de lubricación

Fuente: Foto tomada a un sistema de lubricación en Acerias Paz del Río S. A.

Dentro del sistema de lubricación el aceite tiene el siguiente recorrido. Del tanque

de almacenamiento pasan por los filtros de succión de cartucho lavable, luego

entra al bomba hidráulica que es accionada por un motor eléctrico. La bomba

hidráulica forma un vació parcial a medida que las piezas en su interior efectúan su

parte del ciclo; el aceite se introduce debido a la presión atmosférica ejercida

sobre el y la bomba lo elimina a presión a medida que el ciclo prosigue. Las

bombas son tipo engranajes que constan de un par de engranajes accionadas por

un elemento motor externo.

BOMBAS HIDRÁULICAS

ACUMULADOR

MANÓMETROS TERMÓMETROS E INTERRUPTORES DE PRESIÓN PARA SU CONTROL

FILTROS PRINCIPALES

TANQUE ALMACENAMIENTO


El aceite a presión que sale de bomba de engranajes, es limpiado por unos filtros

de cartucho lavable (un filtro por cada bomba) por medio de un sensor de presión

diferencial, entre la entrada y la salida del filtro se sabe si el filtro esta sucio o no.

El aceite sale a determinada presión y entra a un acumulador este cumple la

función de asistir a picos de presión o fugas mínimas en los sistemas de

lubricación. Después una válvula de seguridad mantiene la presión deseada,

generalmente 55 Psi, el aceite pasa por un intercambiador de calor que cumple la

función de enfriar el aceite a la temperatura adecuada (el control de temperatura

es independiente del control de los motores de las bombas hidráulicas), este hace

el recorrido por los diferentes circuitos de lubricación, donde existen válvulas

reductoras de presión en cada circuito para mantener la presión óptima,

generalmente 20 Psi. Cada circuito tiene sensores de presión determinando si la

presión en el circuito es normal.

Los elementos de los sistemas de lubricación se especifican a continuación.

Filtros. Los fluidos hidráulicos se mantienen limpios en el sistema debido,

principalmente, a elementos tales como fïltros y coladores.

En algunos casos se utilizan también filtros magnéticos para captar las partículas

de hierro o acero que lleva el fluido. Siempre ha existido controversia en la

industria sobre la definición exacta de filtros y coladores. En el pasado muchos de

estos elementos se denominaban filtros pero se clasificaban como coladores. Para

disminuir la controversia, la National Fluid Power Association publicó las defini-

ciones siguientes:

Filtro: Elemento cuya función principal es la retención, mediante un material

poroso, de los contaminantes insolubles de un fluido.

Colador: Es un filtro más tosco, hecho con tela metálica.


Para simplificar, tanto si el elemento es un filtro, como si es un colador, su función

consiste en retener los contaminantes de un fluido que pasa a través de él. El

material poroso significa simplemente una malla o material filtrante que permite

que el fluido pase por él pero detiene a otros materiales.2

Los filtros tiene una filtración nominal y otra absoluta, eso se refiere a que un filtro

diseñado para atrapar partículas de 10 micras (filtración nominal) tiene una

filtración de 25 micras (filtración absoluta) o mas.

los filtros tiene diferentes aplicaciones como son: los filtros de presión, filtros de

retorno (o coladores) y filtros de succión. Los primeros se colocan en la líneas de

presión de aceite atrapan partículas muy pequeñas, los segundos retiene partículas

finas antes de que lleguen al deposito o tanque y los terceros son el intermedio

entre los dos anteriores.

Acerías Paz del Rió S. A. en sus sistemas de lubricación actualmente utiliza filtros

de presión y filtros de succión en sus sistemas de lubricación. Los filtros de succión

como su nombre lo indica se colocan a la entra de alimentación de aceite de la

bomba hidráulica y son filtros de cartucho lavable, es decir que el elemento

filtrante es lavable. Estos filtros poseen un indicador visual giratorio que muestra el

estado del filtro (figura 5).

2 Manual de hidráulica industrial. México: Sperry rand mexicana. S. A. de C. V.,1990. Cap 5, p. 5-4


Figura 5: filtro con indicador visual

Fuente: Manual de hidráulica industrial. México: Sperry rand mexicana. S. A. de C.

V.,1990. Cap 5, p. 5-6

Los filtros de presión son ubicados en la línea de distribución de aceite antes de los

diferentes circuitos de lubricación, estos filtros son de mayor capacidad (mayor

tamaño) debido a la presión y el caudal que se maneja después de la bomba

hidráulica. También poseen el sistema de indicador visual y por ser críticos en

cuanto a su limpieza poseen un sensor de presión diferencial (solo para los

sistemas de lubricación) entre la entrada del filtro y la salida del mismo.

Bomba de engranajes. Una bomba de engranajes (figura 6) suministra un caudal,

transportando el fluido entre los dientes de dos engranajes bien acoplados. Uno de

los engranajes es accionado por el eje de la bomba y hace girar al otro. Las


cámaras de bombeo, formadas entre los dientes de los engranajes, están cerradas

por el cuerpo de la bomba y por las placas laterales (llamadas frecuentemente

placas de presión o de desgaste).

Los engranajes giran en direcciones opuestas, creando un vacío parcial en la

cámara de entrada de la bomba. El fluido se introduce en el espacio vacío y es

transportado, por la parte exterior de los engranajes, a la cámara de salida.

Cuando los dientes vuelven a entrar en contacto los unos con los otros, el fluido es

impulsado hacia afuera. La alta presión existente a la salida de la bomba impone

una carga no equilibrada sobre los engranajes y los cojinetes que los soportan3.

Figura 6: bomba de engranajes externos.


V.,1990. Cap 11, p. 11-3

3 Ibid., Cap 11, p. 11-3


Acumulador. A diferencia de los gases, los fluidos utilizados en los sistemas

hidráulicos no pueden ser comprimidos y almacenados para su utilización en

cualquier tiempo o lugar. Cuando puede utilizarse, la ventaja de un acumulador

consiste en suministrar un medio de almacenar fluidos incomprensibles bajo

presión. Esto se consigue porque cuando el fluido hidráulico, bajo presión, entra en

la cámara del acumulador hace una de las tres cosas siguientes: comprime un

muelle, comprime un gas o eleva un peso. Cualquier tendencia a disminuir que

tenga la presión, a la entrada del acumulador (aguas arriba del acumulador), hace

que el elemento reaccione y obligue al líquido a salir.4

Esto con el fin de asistir a picos de presión, fugas mínimas en los sistemas de

lubricación, equilibrio de fuerzas, amortiguación de golpes de presión y mantener

constante la presión y compensar el caudal. Teniendo como ventajas el empleo de

bombas hidráulicas pequeñas, menor potencia instalada, poca producción de calor

y mantenimiento e instalación sencillos.

Acerías Paz del Rió S. A. actualmente utiliza acumuladores de gas (aire

comprimido) sin miembro divisor, específicamente acumuladores sin separador

(Figura 7), por su instalación vertical y las capacidades varían según los sistemas

haciendo de este el mas conveniente. El aceite disponible no excede las 2/3 partes

para evitas descargas del aire comprimido a los sistemas de lubricación o

hidráulicos.

4 Ibid., Cap 12, p. 12-1


Figura 7: Acumuladores sin separación.


V.,1990. Cap 12, p. 12-3

Intercambiador de calor. Para producir presión y caudal se requiere energía. Esta

se libera parcialmente en forma de calor, por caídas de presión en las tuberías y

equipos. Esto quiere decir que en caso de reducciones de presión, de presión de

servicio a presión de tanque, perdidas de presión en sistemas, reducción de

presión a través de válvulas estranguladoras, etc. se libera calor.

Para descargar el calor se ofrecen dos posibilidades: la superficie del tanque del

fluido y un refrigerador aceite-aire e intercambiador de calor (figura 8)5

5 HERBER, Exner. Fundamentos y componentes de la oleohidráulica Training Hidráulico. Mannesmann Rexroth. p. 300.


Figura 8: intercambiador de calor

Fuente: HERBER, Exner. Fundamentos y componentes de la oleohidráulica Training

Hidráulico. Mannesmann Rexroth. p. 302.

Acerías Paz del Rió S. A. tubo en cuenta la potencia perdida en los sistemas de

lubricación, las unidades de lubricación y las unidades hidráulicas, dimensionando

así las superficies del tanque de líquido para entregar al ambiente el calor de

perdida, dado que esto no es suficiente instalo intercambiadores de calor

(refrigerador aceite-agua) dentro de los circuitos hidráulicos y de lubricación. Estos

intercambiadores de calor están controlados por un dispositivo neumático

(registrador de temperatura), que registrar la temperatura y controla la apertura y

cierre de la válvula de agua (figura 9) que alimenta el intercambiador de calor.

Esto solo se aplica en los sistemas de lubricación.


Figura 9: Registrador de temperatura y válvula de agua.


Los registradores de temperatura son equipos de control proporcional y de

alimentación neumatica funcionan con 20 Psi para el control y con 80 Psi para el

accionamiento de la válvula. La válvula es de tipo asiento y su posicionador es de

tipo diafragma. El elemento sensor de temperatura es un bulbo, con un gas inerte

en su interior que se expande a medida que la temperatura aumenta. Este gas

activa un mecanismo y se registra la temperatura además de hacer control de la

misma.

Válvulas de alivio (válvulas de seguridad). Es una válvula normalmente conectada

entre la línea de presión (salida de la bomba) y el depósito. Su objeto es limitar la

presión del sistema hasta un valor máximo predeterminado mediante la derivación


de parte o de todo el caudal de la bomba a tanque, cuando se alcanza el ajuste de

presión de la válvula.

Una válvula de seguridad simple o de acción directa (figura 10) puede consistir en

una bola u obturador mantenido en su asiento, en el cuerpo de la válvula,

mediante un muelle fuerte. Cuando la presión en la entrada es insuficiente para

vencer la fuerza del muelle, la válvula permanece cerrada. Cuando se alcanza la

presión de abertura, la bola u obturador es desplazado de su asiento y ello permite

el paso del líquido al tanque mientras se mantenga la presión.

En la mayoría de estas válvulas se dispone de un tornillo de ajuste para variar la

fuerza del muelle. De esta forma, la válvula puede ajustarse para que se abra a

cualquier presión comprendida dentro de su intervalo de ajuste.6

Figura 10: Válvula de seguridad simple


V.,1990. Cap 9, p. 9-2

6 Ibid., Cap 9, p. 9-1


Acerías Paz del Rió S. A. tiene válvulas de seguridad en cada salida de un sistema

de lubricación, de una unidad de lubricación o de una unidad hidráulica.

Válvulas reductoras de presión. Las válvulas reductoras de presión (Figura 11) son

controles de presión, normalmente abiertos, utilizados para mantener presiones

reducidas en ciertas partes de un circuito. Las válvulas son actuadas por la presión

de salida, que tiende a cerrarlas cuando se llega al taraje de la válvula, evitándose

así un aumento no deseado de presión. Se utilizan válvulas reductoras de acción

directa y válvulas reductoras pilotadas.7

Acerias Paz del Rió S. A. utiliza válvulas de acción directa estas utilizan una

corredera accionada por un muelle que controla la presión de salida.

Si la presión a la entrada es inferior al ajuste del muelle, el líquido fluye libremente

desde la entrada hasta la salida. Un pasaje interno, unido a la salida de la válvula,

transmite la presión de salida al extremo de la corredera que no lleva muelle.

Cuando la presión de salida llega al taraje de la válvula (figura 11, vista B), la

corredera se mueve, bloqueando parcialmente el orificio de salida. Únicamente

alcanza la salida el caudal suficiente para mantener el ajuste prefijado.

7 Ibid., Cap 9, p. 9-12


Figura 11: Válvula reductora de presión de acción directa


V.,1990. Cap 9, p. 9-12

Sensor de nivel de aceite. Las unidades de lubricación poseen tanques de

almacenamiento de diferente capacidad según el sistema, poseen un sistema

flotador-brazo que por medio de la fuerza de empuje generada por el aceite sobre

el flotador, genera un movimiento que es transmitido por una polea hacia un brazo

del sensor de nivel (figura 12).


Figura 12 : Sensor flotador-brazo.


Los sensores de nivel (mercuroides de nivel) son dos ampolletas de mercurio en

contra posición (Ver figura 13) las cuales se encuentran sobre un eje d e giro, el

cual es movido por el mecanismo de polea, accionando el brazo del eje de giro,

haciendo que las ampolletas cambien de posición y los contactos de mercurio

pasen de NC (normalmente cerrado) a NA (normalmente abierto).Estos contactos

están conectados en serie, detectando cuando uno se abre, determinando el bajo

o alto nivel de aceite.

Flotador. En el interior del tanque.

Mecanismo de polea.


Figura 13: Sensor de nivel (mercuroide de nivel).

Fuente: Foto tomada a un sistema de lubricación en Acerías Paz del Río S. A.

Sensor de presión. Acerías Paz del Río S.A. tiene como sensores de presión, tubos

de Bourdon (Figura 14) que consisten en un tubo cerrado que tiene forma de arco.

Cuando se aplica presión al orificio de entrada, el tubo tiende a enderezarse,

accionando un acoplamiento que gira un engranaje que abren o cierran un

contacto de mercurio dentro de una ampolleta de vidrio. Son llamados mercuroides

de presión. Estos son ajustados dentro de un rango de presiones para su

activación (cierra el contacto de mercurio) y su desactivación (abre el contacto de

mercurio) dejando una banda muerta en donde se debe encontrar la presión

normal del sistema.

Brazo de giroAmpolletas de mercurio


Figura 14: Sensor de presión (Bourdon tube pressure switches).

Fuente: Foto tomada a un sistema de lubricación en Acerías Paz del Río S. A.

Este tipo de sensores se utiliza en dos partes fundamentalmente: la primera es

para el control de las motores que mueven bombas hidráulicas y la segunda para

monitoreo de la presión en los diferentes circuitos de lubricación de aceite.

Sensor de presión diferencial. (Figura 15). Trabaja bajo el principio de presión

diferencial, mide la presión de entrada y la salida del filtro de cartucho lavable

instalado después de la bomba, lo hace mediante fuelles que mueven un sistema

de engranajes, estos engranajes desplazan la ampolleta de mercurio, abriendo el

contacto (NC), esto sucede, cuando una de las dos presiones (entrada y salida del

filtro) es menor que la otra (deferencia de presión), generalmente la presión de

salida se hace menor debido a que el filtro se encuentra sucio. Se utiliza para

monitoreo del estado del filtro y así intervenirlo o realizar un mantenimiento de

este.

Tubo de Bourdon

Sistema engranajes

Entrada de presión de aceite

Ampolleta de mercurio


Figura 15: sensor de presión diferencial


Tablero de control. Los sistemas de lubricación poseen elementos de control para

el funcionamiento de los motores que accionan las bombas hidráulicas. Todos

estos elementos están dentro de un tablero de control (figura 16) dentro de este

se encuentra dos mercuroides de presión, dos selectores de funcionamiento de las

bombas hidráulicas, cuatro indicadores lumínicos, un registrador de temperatura,

un selector de servicio de la bomba, un manómetro y dos horometros.

Fuelles

Sistema de engranajes Ampolleta

de mercurio

Entrada de presión antes del filtro

Entrada de presión después del filtro


Figura 16: Tablero de control


La lógica de control de estos tableros esta determinada por el plano (figura 17)

descrito a continuación.

Registrador de temperatura marca

BRISTOL

Star Stop

switches Test Auto Off

Switch bomba 1 o 2

Horometros

Manómetro Mercuroide presión baja

Mercuroide Presión normal


Figura 17: Diagrama multifilar del tablero de control


Fuente: Acerias Paz del Río S. A. Digitalizo autor.


La alimentación es tomada de la subestación del tren de laminación Morgan de

tres líneas de 440V entre ellas, tienen termointerruptores magnéticos o breaker

tripolares y un contactor tripolar con su respectivo rele térmico.

La alimentación del transformador de control es tomada de la L1 y la L2, es un

transformador bifásico 440V AC / 110 V AC, con neutro aterrizado, el circuito de

control, posee tres switch, dos de tres posiciones y uno de dos posiciones. Los

switch de dos posiciones seleccionan el estado de la bomba entre Test, auto, off,

el tercer switch selecciona la bomba que estará en funcionamiento (bomba 1 o

bomba 2). Si los dos switch se seleccionan en auto una bomba entra en

funcionamiento continuo y deja la otra bomba lista para entrar a funcionar en

forma automática cuando se presente una caida de presión

Un mercuroide (presión normal) se cierra aproximadamente a 45 Psi y se abre a

55 Psi este activa un relevo PS1X el cual se cierra y activa el contactor de la bomba

M que mantiene la presión aprox en 50 Psi un contacto auxiliar de la bomba (M)

activa el relevo KTAT1 que es el horometro y dos contactos auxiliares uno NC y

otro NA activan los indicadores de funcionamiento de la bomba.

Un segundo mercuroide (presión baja) se cierra a aproximadamente a 37 Psi y se

abre a 47 Psi este activa un relevo A5AL que a su vez activa el relevo PS2X el cual

se cierra y activa el contactor de la segunda bomba (M), funcionando ambas

bombas cuando la presión esta por debajo de 45 Psi

El interruptor termomagnético, el contactor tripolar, el transformador de control, el

fusible y los relevos de control están ubicados en el centro de control de motores

(MCC por sus siglas en ingles “motor control center”) figura 18


Figura 18: Centro de control de motores “MCC”

Fuente: Foto tomada a un centro de control de motores en Acerías Paz del Río S.

A.

Serpentines de calentamiento. Acerías Paz del Río S.A. controla la baja

temperatura de los diferentes módulos hidráulicos y de lubricación (cuando se

hace cambio de aceite) posee un sistema de control neumático, donde una válvula

termostática, que es un bulbo (tubo capilar) lleno de un gas introducido al vació

(bulbo mide la temperatura) cuando la temperatura aumenta, el gas dentro del

bulbo se expande accionando un diafragma, este abre una válvula, dando paso de

vapor al serpentín, como se observa en la figura 19. O en algunos casos el sistema

es manual.


Figura 19: Sistema de calentamiento.


Regulación de temperatura, Para todos los sistemas.

Tabla 1: Regulación de temperatura para cada sistema.

Sistema Tipo Modo Funciona Enfriamiento Registrador de

temperatura Automático NO

Válvula termostática Tanque 1

Automático SI

A

Calentamiento

Válvula para paso vapor Tanque 2

Manual SI

Enfriamiento Registrador de temperatura

Automático SI B

Calentamiento Válvula termostática Tanque 1

Automático SI


Sistema Tipo Modo Funciona Válvula para paso vapor

Tanque 2 Manual SI

Enfriamiento Registrador de temperatura

Automático SI C

Calentamiento Válvula para paso vapor Manual SI Enfriamiento Registrador de

temperatura Automático SI D

Calentamiento Válvula para paso vapor Manual SI Enfriamiento Registrador de

temperatura Automático SI


Automático SI

E

Calentamiento


Automático SI

Enfriamiento No tiene -- -- F Calentamiento Válvula para paso vapor Manual SI Enfriamiento No tiene -- -- G Calentamiento Válvula para paso vapor Manual SI Enfriamiento Válvula termostática Automático NO H Calentamiento Resistencia trifásica Automático NO Enfriamiento No tiene -- -- J Calentamiento Resistencia trifásica Automático NO Enfriamiento Válvula termostática Automático SI K Calentamiento Resistencia trifásica Automático NO Enfriamiento Válvula termostática Automático SI L Calentamiento Resistencia trifásica Automático NO Enfriamiento No tiene -- -- M Calentamiento No tiene -- -- Enfriamiento No tiene -- -- Babbit Calentamiento No tiene -- -- Enfriamiento No tiene -- -- Ahslow Calentamiento No tiene -- --

Fuente: Autor

2.1.2 Unidades de lubricación.

El tren Morgan para atender los requerimientos principales de lubricación posee

cuatro unidades de lubricación, designadas con las letras F y G y los nombres

Ashlow y babitt.


2.1.3 Partes principales de una unidad de lubricación. Las unidades de lubricación

básicamente poseen los mismos elementos que los sistemas de lubricación solo

que solo poseen un solo circuito de distribución de aceite y se diferencian en los

tableros de control.

Tablero de control de las unidades hidráulicas. Estos tableros son de mando

directo por el operario y poseen elementos de control para el funcionamiento de

los motores que accionan las bombas hidráulicas, esto elementos son dos

selectores de funcionamiento de las bombas hidráulicas, cuatro indicadores

lumínicos y dos horometros.


Figura 20: Tablero de control de las unidades hidráulicas.

Fuente: Foto tomada a una unidad de lubricación en Acerias Paz del Río S. A.

La lógica de control de estos tableros esta determinada por el plano (figura 21)

descrito a continuación.

StarStop

switches Test Auto Off

Switch bomba 1 o 2

Horometros


Figura 21: Diagrama multifilar del tablero de control de las unidades hidráulicas


Fuente: Acerías Paz del Río S. A. digitalizo autor.


La alimentación es tomada de la subestación del tren de laminación Morgan de

tres líneas de 440V entre ellas, tienen interruptores termomagnéticos o breaker

tripolares y dos contactores tripolares con su respectivo rele térmico.

La alimentación del transformador de control es tomada de la L1 y la L2, es un

transformador bifásico 440V AC / 110 V AC, con neutro aterrizado, el circuito de

control, posee dos switch de tres posiciones y uno de dos posiciones. Los switch

de tres posiciones seleccionan el estado de la bomba remote, off, test, el segundo

switch selecciona la bomba que estará en funcionamiento. (bomba 1 o bomba 2)

Si los dos switch se seleccionan en remote las bombas se accionan desde otro

tablero por el operario, generalmente una de las bombas esta siempre en

funcionamiento y la otra bomba se encuentra apagada. Las bombas se alternan

semanalmente por el operario.

El interruptor termomagnético, el contactor tripolar, el transformador de control, el

fusible y los relevos de control están ubicados en un centro de control de motores

figura 18.

2.2 SISTEMAS HIDRÁULICOS

El tren de laminación Morgan utiliza equipo hidráulico para realizar tareas como:

empujar las palanquillas dentro del horno de sostenimiento, guiar y alimentar la

palanquilla al tren Morgan, recoger las espiras de acero ya laminado y colocarlas

en el sistema de transporte JERVIS WEB, etc. Existen cinco sistemas hidráulicos

(explicados anteriormente) designados con las letras H, J, K, L y M. Estos sistemas

hidráulicos se diferencian de los sistemas de lubricación por el tipo de aceite que


emplean y que poseen distintos actuadores que son operados por válvulas

hidráulicas direccionales desde un punto de control, de manera semiautomática o

manual por el operario.

Estos sistemas hidráulicos tiene el mismo principio de funcionamiento que los

sistemas de lubricación, con la diferencia que las bombas hidráulicas son

accionadas por los operarios y no poseen mercuroides de presión ni de presión

diferencial debido a que la presión varia según el trabajo que se realice.

Los tanques de almacenamiento son de menor capacidad y el elemento sensor

para determinar el nivel de aceite es tipo pera. No poseen sistema de

calentamiento pero si tiene intercambiadores de calor accionados por válvulas

termostáticas, poseen filtros de cartucho lavable pero no tiene sensores de presión

diferencial para saber si están sucios o no, debido a que la presión puede

aumentar o reducirse en tan solo unos segundos. No poseen válvulas reguladoras

de presión pero si tienen válvulas de seguridad y el uso del acumulador no es

imperativo (unos tiene otros no), en cuanto al panel de control es muy similar al

de la unidades de lubricación, con la diferencia que posee circuitos

electrohidráulicos, semiautomáticos o manuales.

Sensores tipo pera (figura 22). Este tipo de sensores se utilizan en los sistemas

hidráulicos debido a que sus tanque son mas pequeños que los tanque de los

sistemas de lubricación, la altura de nivel de líquido se reduce y el acceso es mas

limitado como para un flotador, estos sensores ofrecen un desplazamiento mas

pequeño y por lo tanto mas preciso poseen una conexión NPT tipo macho que

permite rápidamente la adaptación a la altura deseada en cualquier parte del

tanque con tan solo un tubo. El interruptor es tipo SPST “Single pole single trough”

sellado, que proporciona una alta exactitud y alta repetibilidad con efectos físicos

como vacío o vibración. Sumamente versátil, el interruptor es el intercambiable por

el usuario como normalmente abierto o normalmente cerrado.


Figura 22: Sensor tipo Pera.

Fuente: www.omega.com

2.3 MAIN MILL FLOOR LUBE AND HYDRAULIC SYSTEMS SIGNAL PANEL

Los sistemas hidráulicos y de lubricación poseen sistema de presentación de fallas

llamado Main mill floor lube and hydraulic systems signal panel (Figura 23), que es

un panel de indicadores luminosos con una alarma sonora (actualmente en fuera

de servicio) que presenta las fallas de los diferentes circuitos hidráulicos y de

lubricación.

Este panel o llamado por los operarios LP´s es un conjunto de relevos que recogen

señales de campo (contactos secos de elementos sensores de presión, nivel y

filtros sucios) y por medio de una lógica cableada, define que señal falla, la

distingue y presenta la falla mediante indicadores luminosos.


Figura 23: LP’s (Main mill floor lube and hydraulic systems signal)

Main mill floor lube and hydraulic systems signal

Run mill Run clear

fault in morgoil brg system A

fault in morgoil brg system B

Fault in gear drive system C

Fault in gear drive system D

fault in fin mill system E

Tank No 1 High or low oil level








Main filter dirty Main filter dirty



Main filter dirty

Main filter dirty

Low system pressure

Low system pressure

Main filter dirty Main filter dirty


Low system pressure

Low system pressure

Low pressure shear and drive stand 1 y 2

Low pressure drives & ped BRGS stand 8 y 9

Low system pressure

Low system pressure

Low pressure stand 1


Low pressure drives stand 3, 4 y 5

Low pressure drives & ped BRGS stand 10 y 11

Low pressure crop and shopping shears

Low pressure crop and shopping shears



Low pressure drives stand 6, 7 y 8 shear

Low pressure pinion housing stand 12A y 13A

Low pressure finishing mill stand 3




Low pressure pinion housing stand 12B y 13B






Low pressure stand 12A

Fault in unit lubrican system F

fault in unit lubrican system G

Fault in hydraulic system H


Low pressure stand 12B

Tank High or low oil level

Tank High or low oil level Low Tank level


Low pressure stand 13A Main filter dirty

Main filter dirty

Loss/of Roll balance pressure

Low pressure stand 13B

Low pressure laying cones

Low pressure furnace push out

Fuente: Foto tomada a un sistema de lubricación en Acerias Paz del Río S. A. y

autor

Este panel maneja, variables propias de los sistemas de hidráulicos A, B, C, D, E, F,

G y el sistema de lubricación H que son:

• Nivel de líquido


• Presión de aceite • Perdida de presión en alguno de los circuitos de distribución de aceite de cada

sistema. • Filtro principal sucio

Estas variables son contactos secos de los sensores explicados anteriormente que

son recolectadas en un tablero principal llamado LP1 (frente al tren desbatador) el

cual por medio de una lógica cableada, que consta de relevos los cuales reconocen

el sensor en falla y activan el bombillo correspondiente a la falla, la iluminación se

refleja al tablero PL2 ubicado en el sótano del tren desbastador, por medio de

cableado en paralelo y al tablero LP3 ubicado en el sótano del tren terminador de

igual manera. Adicionalmente al detectar alguna falla en un sistema de lubricación,

activa un relevo que se integra con el sistema de control de presión de los

sistemas A, B, C, D, E para colocar en funcionamiento la segunda bomba hidráulica

del sistema que falla y así mantener la presión de servicio que debe estar

alrededor de los 50 psi.

Funcionamiento. Si todo el sistema hidráulico y de lubricación esta operando en

condiciones normales de nivel y presión solo el indicador luminoso Run mill (color

verde) estará iluminado.

De ocurrir una falla en cualquiera de los sistemas, el indicador luminoso run mill

que estaba encendido se apaga, las alarma sonoras se activarán (actualmente

fuera de servicio) y el indicador luminoso correspondiente a la falla brillara

continuamente para identificar el sistema y la falla específica que existe. La alarma

audible llamara la atención de los operarios. Si se desea la alarma puede ser

silenciada pulsando un botón de silencio. Oprimiendo el botón de silencio se

silenciaran las alarmas audibles, también el indicador luminoso Fault para de

destellar indicando la falla aun existente y que se ha reconocido.


Cuando la falla se atienda el elemento sensor de campo se reestablece y la

indicación luminosa se apagara.


3. EVALUACIÓN.

Para el desarrollo de proyecto se realizo una evaluación de los diferentes sistemas

hidráulicos y de lubricación, en cuanto a las señales que van a ser monitoreadas,

determinando el estado y la posibilidad de incluir mas señales de campo dentro del

sistema de monitoreo. Reconociendo en campo el tipo de sensores, la señal que

utilizan y el estado en que se encuentran.

Adicionalmente se debe reconocer y entender el actual sistema de presentación de

fallas (Main mill floor lube and hydraulic systems signal panel), debido a que se

realizara el montaje del nuevo sistema de monitoreo, paralelamente a este por ser

de gran importancia y vital funcionamiento mientras el tren de laminación Morgan

se encuentra en servicio.

3.1 SENSORES DE CAMPO

Dentro del tren de laminación Morgan existen diferentes elementos sensores

empleados para funciones determinadas. De diferentes tipos y características

según su función, área de desempeño, ambiente, etc. Un objetivo a cumplir es el

de verificar y evaluar los sensores de campo, determinando el factor de riesgo, en

el estado en que se encuentran y su posible reemplazo por sensores mas

sofisticados.

Como se sabe el tren de laminación Morgan cuenta con 14 sistemas entre

hidráulicos y de lubricación cada uno de ellos deben ser integrados al sistema de

monitoreo a diseñar. Los sensores de cada sistema son independientes y pueden

integrarse con su sistema de control de aquí la razón de distinguir y diferenciar

cada uno.


De los diferentes sistemas se tienen tres variables físicas a medir entre ellas: la

presión, el nivel de líquido y el estado de los filtros, todas estas tiene distintos

tipos de sensores de estado ON/OFF. En la siguientes tablas se presentan los

sensores según cada sistema.

Tabla 2: Sensores Sistema A.

Variable

Descripción

Tipo de

sensor

Cantidad

de

sensores

Tipo

de

Señal

Voltaje

de

estado

activo

Nivel de

aceite

2 Tanques. Bajo o alto

nivel de aceite.

mercuroide de

nivel

2 Digital 120 VAC

Filtro

principal

sucio

Cartuchos del filtro

sucios.

sensor de

presión

diferencial

1 Digital 120 VAC

Baja presión

sistema

Presión baja en todos o

alguno de los circuitos.

Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC

Baja presión

caja 1

Presión baja en el

circuito de distribución.

Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC

Baja presión

caja 2

Presión baja en el


Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC

Baja presión

caja 3

Presión baja en el


Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC

Baja presión

caja 4

Presión baja en el


Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC

Baja presión Presión baja en el Sensor de 1 Digital 120 VAC


Variable

Descripción

Tipo de

sensor

Cantidad

de

sensores

Tipo

de

Señal

Voltaje

de

estado

activo

caja 5 circuito de distribución. presión (tubo

de bourdon)

Baja presión

caja 6

Presión baja en el


Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC

Baja presión

caja 7

Presión baja en el


Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC

Total 11

Fuente: Autor

En este sistema existen siete circuitos de distribución de aceite para los Morgoil de

las cajas de laminación 1 a 7, cada uno de ellos posee un sensor de presión tipo

tubo de bourdon que esta calibrado a una presión de 20 Psi. El sensor de baja

presión general esta calibrado entre un rango de 37 a 47 Psi (NA) y esta ubicado

antes de la distribución de aceite en cada circuito. El sensor de filtro sucio

determina pérdida de presión a la entrada o la salida del filtro normalmente 50 Psi.

Para el sistema A hay 11 señales que deben ser integradas al sistema de

monitoreo, estas funciona a un voltaje nominal de 120VAC, debido a la distancia

de recorrido y por ser contactos de mercurio su consumo es casi nulo.


Tabla 3: Sensores Sistema B.

Variable

Descripción

Tipo de

sensor

Cantidad

de

sensores

Tipo

de

Señal

Voltaje

de

estado

activo

Nivel de

aceite

2 Tanques. Bajo o alto nivel de aceite.

Mercuroide de nivel

2 Digital 120 VAC

Filtro

principal

sucio

Cartuchos del filtro sucios.

sensor de presión diferencial

1 Digital 120 VAC

Baja presión sistema



Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC

Baja presión caja 8

Presión baja en el


Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC


Presión baja en el


Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC


Presión baja en el


Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC


Presión baja en el


Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC


Presión baja en el


Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC


Presión baja en el


Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC


Variable

Descripción

Tipo de

sensor

Cantidad

de

sensores

Tipo

de

Señal

Voltaje

de

estado

activo

Total 10

Fuente: Autor

En este sistema existen seis circuitos de distribución de aceite para los Morgoil de

las cajas de laminación 8 a 13, cada uno de ellos posee un sensor de presión tipo

tubo de bourdon que esta calibrado a una presión de 15 Psi. El sensor de baja

presión general y sensor de filtro sucio están calibrados como el sistema anterior.

Para el sistema B hay 10 señales para ser integradas al sistema de monitoreo.

Tabla 4: Sensores Sistema C.

Variable

Descripción

Tipo de

sensor

Cantidad

de

sensores

Tipo

de

Señal

Voltaje

de

estado

activo

Nivel de aceite 1 Tanques. Bajo o alto nivel de aceite.

Mercuroide de nivel

1 Digital 120 VAC

Filtro principal

sucio



1 Digital 120 VAC


Presión baja en

todos o alguno de

los circuitos.

Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC

Baja presión en la

cizalla y

reductores cajas 1

Presión baja en el circuito de distribución.

Sensor de presión (tubo de bourdon)

1 Digital 120 VAC


Variable

Descripción

Tipo de

sensor

Cantidad

de

sensores

Tipo

de

Señal

Voltaje

de

estado

activo

y 2

Baja presión en los reductores de las cajas 3, 4 y 5

Presión baja en el

circuito de

distribución.

Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC

Baja presión en los reductores de las cajas 6, 7, 8 y cizalla.

Presión baja en el

circuito de

distribución.

Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC

Total 6

Fuente: Autor

En este sistema existen solo tres circuitos de distribución de aceite para los

cojinetes y dientes de los engranajes de las cajas de piñones de las cajas 8 a 13;

la cizalla 7 Up & Down, cada uno de ellos posee un sensor de presión tipo tubo de

bourdon que esta calibrado a una presión de 25 Psi. El sensor de baja presión

general y sensor de filtro sucio están calibrados como el sistema anterior. Para el

sistema C hay 6 señales para ser integradas al sistema de monitoreo.

Tabla 5: Sensores Sistema D.

Variable

Descripción

Tipo de

sensor

Cantidad

de

sensores

Tipo

de

Señal

Voltaje

de

estado

activo

Nivel de aceite 1 Tanques. Bajo o Mercuroide de 1 Digital 120 VAC


Variable

Descripción

Tipo de

sensor

Cantidad

de

sensores

Tipo

de

Señal

Voltaje

de

estado

activo

alto nivel de aceite. nivel Filtro principal

sucio



1 Digital 120 VAC


Presión baja en

todos o alguno de

los circuitos.

Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC

Baja presión en

los cojinetes, los

dientes de los

engranajes y

piñones de las

cajas 8 y 9



1 Digital 120 VAC

Baja presión en los cojinetes, los dientes de los engranajes y piñones de las cajas 10 y 11

Presión baja en el

circuito de

distribución.

Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC

Baja presión en los piñones de las cajas 12ª y 13ª

Presión baja en el

circuito de

distribución.

Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC

Total 6

Fuente: Autor

En este sistema existen solo tres circuitos de distribución de aceite para los

cojinetes y los dientes de los engranajes de las cajas de piñones de la cajas

laminadoras de la 8 a la 13 y las chumaceras de las mismas cajas, cada uno de

ellos posee un sensor de presión tipo tubo de bourdon que esta calibrado a una

presión de 20 Psi. El sensor de baja presión general y sensor de filtro sucio están


calibrados como el sistema anterior. Para el sistema D hay 6 señales para ser

integradas al sistema de monitoreo.

Tabla 6: Sensores Sistema E.

Variable

Descripción

Tipo de

sensor

Cantidad

de

sensores

Tipo

de

Señal

Voltaje

de

estado

activo

Nivel de

aceite

2 Tanques. Bajo o alto nivel de aceite.

Mercuroide de nivel

2 Digital 120 VAC

Filtro

principal

sucio



1 Digital 120 VAC




Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC

Baja presión

de corte en

las cizallas

13,



1 Digital 120 VAC

Baja presión

bloque

terminador 1



1 Digital 120 VAC

Baja presión bloque terminador 2

Presión baja en el


Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC

Total 7

Fuente: Autor


En este sistema existen tres circuitos de distribución de aceite, el primero alimenta

el bloque de la línea uno; El segundo alimenta el bloque de la línea dos; El tercero

lubrica las cizallas después de la caja 13. En el primer y segundo circuito, existen

10 sensores de presión tipo tubo de bourdon que esta calibrado a una presión de

20 Psi, conectados en paralelo, siendo que cuando uno falle el sistema presenta la

alarma y por inspección visual se determina que caja del bloque terminador fue la

que fallo. El sensor de baja presión general y sensor de filtro sucio están calibrados

como el sistema anterior. Para el sistema E hay 7 señales para ser integradas al

sistema de monitoreo.

Tabla 7: Sensores Sistema F.

Variable

Descripción

Tipo de

sensor

Cantidad

de

sensores

Tipo

de

Señal

Voltaje

de

estado

activo


Mercuroide de nivel

1 Digital 120 VAC

Filtro principal

sucio



1 Digital 120 VAC

Baja presión sistema conos formadores de espiras

Presión baja en el

circuito.

Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC

Total 3

Fuente: Autor

Este sistema es una unidad de lubricación porque solo tiene un circuito de

distribución de aceite que lubrica los dientes de los engranajes de las cajas de

piñones, y los rodamientos de los conos formadores de espiras, posee un solo


sensor de presión tipo tubo de bourdon que esta calibrado a una presión de 20 Psi.

El sensor de baja presión general y sensor de filtro sucio están calibrados como el

sistema anterior. Para el sistema F hay 3 señales para ser integradas al sistema de

monitoreo.

Tabla 8: Sensores Sistema G.

Variable

Descripción

Tipo de

sensor

Cantidad

de

sensores

Tipo

de

Señal

Voltaje

de

estado

activo


Mercuroide de nivel

1 Digital 120 VAC

Filtro principal

sucio



1 Digital 120 VAC

Baja presión sistema Pinch roll

Presión baja en el

circuito.

Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC

Total 3

Fuente: Autor

Este sistema es una unidad de lubricación porque solo tiene un circuito de

distribución de aceite que Lubrica los rodamientos y engranajes empujador del

horno o Pinch Roll. posee un solo sensor de presión tipo tubo de bourdon que esta

calibrado a una presión de 20 Psi. El sensor de baja presión general y sensor de

filtro sucio están calibrados como el sistema anterior. Para el sistema G hay 3

señales para ser integradas al sistema de monitoreo.


Tabla 9: Sensores Sistema H.

Variable

Descripción

Tipo de

sensor

Cantidad

de

sensores

Tipo

de

Señal

Voltaje

de

estado

activo


Tipo pera. 1 Digital 120 VAC

Baja presión sistema roll balance.

Presión baja en el

circuito.

Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC

Total 2

Fuente: Autor

Este es un sistema hidráulico y tiene dos circuitos uno alimenta los actuadores

hidráulicos de balances de las cajas desbastadoras e intermedias, generando

movimiento vertical y el otro circuito alimenta los actuadores hidráulicos del travers

de las cajas desbastadoras e intermedias, generando movimiento transversal en

las cajas, plato selector y peel bar. El primer circuito mantiene una presión

constante de 40 Psi y tiene un sensor de presión tipo tubo de bourdon. El segundo

circuito de distribución es hidráulico pero tiene válvulas direccionales que son

accionadas continuamente variando la presión en el circuito por esta razón no

posee sensor de presión. Cada circuito posee dos bombas (total de 4 bombas) que

son activadas por los operarios.

El sensor de nivel es tipo pera. Para el sistema H hay 2 señales para ser integradas

al sistema de monitoreo.

Los anteriores sistemas de lubricación A, B, C, D, E, F, G y el sistema hidráulico H,

hacen parte de sistema de presentación de fallas “Main mill floor lube and

hydraulic systems signal panel”, actualmente este tablero posee una lógica


cableada que recolecta estas señales de campo las distingue y presenta un aviso

luminoso, estas señales en conjunto con las que se explicaran a continuación

deberán hacer parte del nuevo sistema de monitoreo.

Los sistemas hidráulicos J, K, L, M y las unidades de lubricación Asholw y babitt

presentan diferentes variables físicas a medir entre ellas: el nivel de líquido y

presión en algunas de ellas, se presentan a continuación.

Tabla 10: Sensores Sistema J.

Variable

Descripción

Tipo de

sensor

Cantidad

de

sensores

Tipo

de

Señal

Voltaje

de

estado

activo

Nivel de aceite 1 Tanques. Bajo nivel de aceite.


Total 1

Fuente: Autor

Este es un sistema hidráulico, tiene un solo circuitos de alimentación de actuadores

hidráulicos, alimenta el sistema de apertura / cierre de las tapas de las cajas

terminadoras y levantamiento de ruedas guía. Tiene un solo sensor de nivel de

aceite tipo pera para dar alarma al operario de que el nivel de líquido esta bajo,

pero no se encuentra integrado al sistema de presentación de fallos .

Este circuito de distribución tiene válvulas direccionales que son accionadas

manualmente variando la presión en el circuito por esta razón no posee sensor de

presión. El circuito posee dos bombas que son activadas por los operarios


alternativamente (una pero no las dos). Para el sistema J hay 1 señales para ser

integrada al sistema de monitoreo.

Tabla 11: Sensores Sistema K.

Variable

Descripción

Tipo de

sensor

Cantidad

de

sensores

Tipo

de

Señal

Voltaje

de

estado

activo



Total 1

Fuente: Autor

Este es un sistema hidráulico, tiene dos circuitos de alimentación de actuadores

hidráulicos, el primero alimenta el sistema de carro que mueve los rollos de

alambrones hacia el sistema de transporte (JERVIS WEB) y el segundo el sistema

alimenta la vela que acumula los rollos de alambrones y da el giro de 90°. Tiene

un solo sensor de nivel de aceite tipo pera para dar alarma al operario de que el

nivel de líquido esta bajo, pero no se encuentra integrado al sistema de

presentación de fallos .

Estos circuitos de distribución tienen válvulas direccionales que son accionadas de

manera semiautomática, variando la presión en el circuito por esta razón no posee

sensor de presión. El circuito posee seis bombas de las cuales cuatro trabajan

continuamente dos para cada circuito y las otra dos están de reserva para

accionarlas alternativamente por los operarios. Para el sistema K hay 1 señales

para ser integrada al sistema de monitoreo.


Tabla 12: Sensores Sistema L.

Variable

Descripción

Tipo de

sensor

Cantidad

de

sensores

Tipo

de

Señal

Voltaje

de

estado

activo



Total 1

Fuente: Autor

Este es un sistema hidráulico, tiene dos circuitos de alimentación de actuadores

hidráulicos, el primero alimenta el descargador de rollos de alambron sobre la

compactadora del sistema de transporte (JERVIS WEB) y el segundo sistema

compacta los rollos de alambron para luego ser amarrados con alambre. Tiene un

solo sensor de nivel de aceite tipo pera para dar alarma al operario de que el nivel

de líquido esta bajo, pero no se encuentra integrado al sistema de presentación de

fallos.

Estos circuitos de distribución tienen válvulas direccionales que son accionadas de


sensor de presión. El circuito posee tres motores eléctricos doble eje con dos

bombas hidráulicas por motor, de los cuales dos trabajan continuamente el otro

está de reserva para accionarlas alternativamente por los operarios. Para el

sistema L hay una señal para ser integrada al sistema de monitoreo.


Tabla 13: Sensores Sistema M.

Variable

Descripción

Tipo de

sensor

Cantidad

de

sensores

Tipo

de

Señal

Voltaje

de

estado

activo



Total 1

Fuente: Autor

Este es un sistema hidráulico, tiene un solo circuito de alimentación de actuadores

hidráulicos, alimenta los actuadores hidráulicos de los brazos empujadores o

“Pushers” del horno de sostenimiento, acomodando las palanquillas dentro el

horno. Tiene un solo sensor de nivel de aceite tipo pera para dar alarma al

operario de que el nivel de líquido esta bajo, pero no se encuentra integrado al

sistema de presentación de fallos.

Este circuito de distribución tiene válvulas direccionales que son accionadas de


sensor de presión. El circuito posee dos bombas hidráulicas una funciona

continuamente la otra está de reserva para accionarlas alternativamente por los

operarios. Para el sistema M hay una señal para ser integrada al sistema de

monitoreo.


Tabla 14: Sensores Sistema Ashlow.

Variable

Descripción

Tipo de

sensor

Cantidad

de

sensores

Tipo

de

Señal

Voltaje

de

estado

activo



Baja presión sistema.

Presión baja en el

circuito.

Switch de

presión

1 Digital 120 VAC

Total 2

Fuente: Autor

Esta es una unidad de lubricación y tiene un solo circuito de distribución de aceite

que lubrica los rodamientos de las guías de los rodillos del tren terminador. El

circuito de aceite mantiene una presión constante 35 Psi y tiene un sensor del tipo

switch de presión normalmente abierto y se cierra cuando la presión esta por

debajo de 35 Psi . El circuito posee dos bombas hidráulicas que son activadas por

los operarios alternativamente cada semana. Para el sistema Ashlow hay 2 señales

para ser integradas al sistema de monitoreo.


Tabla 15: Sensores Sistema Babitt..

Variable

Descripción

Tipo de

sensor

Cantidad

de

sensores

Tipo

de

Señal

Voltaje

de

estado

activo



Baja presión sistema.

Presión baja en el

circuito.

Sensor de

presión (tubo

de bourdon)

1 Digital 120 VAC

Total 2

Fuente: Autor

Esta es una unidad de lubricación y tiene un solo circuito de distribución de aceite

que lubrica los cojinetes de las cajas desbastadoras e intermedias. El circuito de

aceite mantiene una presión constante 15 Psi y tiene un sensor de presión (tubo

de bourdon) normalmente abierto y se cierra cuando la presión esta por debajo de

15 Psi. El circuito posee una sola bomba hidráulica que es activada con un mando

directo. Para el sistema Babitt hay 2 señales para ser integradas al sistema de

monitoreo.

Ubicación de los sensores por área en el tren de laminación Morgan. Los circuitos

hidráulicos y de lubricación, poseen diferentes sistemas se describen cada uno de

los sistemas, con sus sensores teniendo características como: descripción, tipo,

ubicación y llegada de señales (cableado) al LP1. Observar ANEXO 1.

Para mayor entendimiento se definieron los sótanos con el siguiente bosquejo

(figura 24).


Figura 24: Bosquejo de sótanos tren Morgan.

Fuente: Autor

3.2 EVALUACIÓN DE SENSORES DE NIVEL

Sensores de nivel: Se observo que el mecanismo que poseen estos sensores no es

muy confiable por requerir mantenimiento, en el sistema de poleas que tiene,

además el aceite cuando se calienta presenta un cambio en su viscosidad y por lo

tanto en su densidad, esto hace que el flotador pueda dar lecturas erróneas,

debido al cambio de la fuerza de empuje del aceite y la espuma que en algunos

sistemas de lubricación debido a la acumulación y condensación de agua ocasiona

que la fuerza de empuje varié y el flotador suba del nivel real

los sensores de nivel actualmente funcionan con dos ampolletas de mercurio

conectadas en serie, cerrando sus contactos cuando se presenta un alto o bajo

nivel de aceite, haciéndose imposible distinguir entre bajo o alto nivel de aceite.

Para poder diferenciar entre alto o bajo nivel se requiere separa los contactos y así

poder diferenciar entre alto o bajo nivel requiriendo para esto de un cable mas en

cada sensor de nivel.

Se realizo un reunión con los operarios de los sistemas hidráulicos y de lubricación

determinando que la filtración de agua en los sistemas hidráulicos y de lubricación

es casi nula dado que en los sótanos existen bombas de achique que sacan el agua

de los sótanos y los mantienes limpios.

Horno de sostenimiento

Sótano 1.1

Sótano 1.2

Sótano 1.3

Sótano 1.4

Tren desbastador Tren intermedio

Tren TerminadorRuedas guía


3.2.1 Tipos de sensores. Los sensores de nivel pueden ser reemplazados por otro

tipo, a continuación se enuncian los posibles.

LVH 200 (Figura 25)

Single estation horizontal level switch

Características:

Pequeño tamaño

Selección entre contacto NO (Normalmente Abierto) o NC (Normalmente Cerrado)

Bajo costo

Maneja cargas inductivas o capacitivas

Especificaciones.

Repetibilidad: ±2 mm en agua

Tipo de contacto: contacto seco, SPST

Conexión NPT: ½”

Diameto del flotador: 18 mm (0.70”)

Máxima Temperatura: -40 to 107 ° C (-40 to 225 °F)

Cable: 60 cm (2’), 2 cables

Máxima Presión: 100 psi

Minina gravedad en Líquidos: 0.55

Máxima Corriente: 20 VA @ 120 Vac ( 30 Vrms and 42.2 Vpico a 60 Vdc)

Señal de salida: contacto seco, seleccionable NO o NC

Orientación: Horizontal

Precio: US$ 21.00 a US$ 35.00


Figura 25: Sensor de nivel tipo switch LVH 200.


Consideraciones.

Se debe adecuar el tanque para dos sensores (alto y bajo), perforación de los

tanques y niveles no variables (desventaja), la viscosidad del aceite puede hacer

que el sensor se quede pegado, precio es económico (ventaja). Implica una parada

y desocupar el tanque por completo (desventaja)

LV 600 series (Figura 26).

Pump Up / Pump down level control switches Características:

• Usa un interruptor para diferenciar entre bajo o alto • Cable y carcaza hermética • Se puede ajustar el nivel a sensar. • Diseños rectangulares y circulares. • Trabaja a 15ª a 250VAC y puede realizar el contacto mas de 100000 veces

Especificaciones.

Mínima gravedad especifica: 0.62 para LV610; 0.72 para LV620

Min/Max nivel diferencial: Aproximadamente 152 mm (6”), depende de la longitud

del cable

Temperaturas de operación: PVC Cable; contacto : SPDT, 15 A @ 250 Vac-25 a

50°C (-13 a 122 °F); Cable de propileno; -25 a 50 °C (-13 a 122 °F)


Presión de operación: 75 Psig a 70 °F. / 21 °C La presión incrementa cuando la

temperatura aumenta.

Precio US$33 a US$150

Figura 26: Sensor de nivel tipo flotador LV 600.


Consideraciones.

Se debe tener en cuenta la gravedad especifica del aceite, la temperatura no debe

ser mayor de 50 ºC y en algunos casos alcanza los 60 °C cuando el aceite retorna

al tanque. Ejemplo en el tren terminador las guias y los rodillos laminadores

alcanzan un temperatura de 80 °C y el sistema que los lubrica Sistema E retorna el

aceite a temperaturas de 50 a 60 °C.

El 80% del cable puede estar sumergido en el líquido y por esto el cable no cumple

los requerimientos de temperatura (desventaja). El nivel puede ser cambiado en

cualquier momento (ventaja), esto ayudaría a que el reemplazo de sensores sea

más abierto y un solo tipo de sensor en todos los sistemas.


LV 10 series (Figura 27).

Características:

Pequeño tamaño y bajo costo

Resistente a la vibración y la temperatura.

Montaje vertical

Swiches de alta repetividad.

Contacto NO (Normalmente Abierto) o NC (Normalmente Cerrado).

Especificaciones.

Material: Bronce o 316SS

Material flotante: Buna-N

Temperatura de operación: Agua: -40 a180 °F; Aceite: -40 a 230°F

Presión: 150 Psi.

Montaje: 1⁄8” NPT para LV-10 y LV-20, 1⁄4” NPT para LV-30

Contacto: SPST

Acción del contacto: Aproximadamente. 1⁄2 distancia del flotado.

Cables de alimentación: 22 AWG o superior hasta 14 AWG

Gravedad especifica del flotador: 0.53

Precio US$ 31 a US$ 70


Figura 27: Sensor de nivel tipo pera LV 10 series.


Consideraciones.

Se debe tener en cuenta la gravedad especifica del aceite, esta no supera los 0.5

el rango de temperatura en amplio -12ºC a 82 ºC , El nivel puede ser adaptado

con tubos en cobre en cualquier momento.

MultiPoint II™ 506-3000 Series Multiple Operating Point Level Control

(Figura 28).

Características:

Una sola unidad

Requiere una sola abertura en el tanque.

Montaje vertical

La olas no causan variación en la medición.

Múltiples niveles.

Contactos NO o NC.

Especificaciones.

Alimentación: 95-145 Vac 50/60 Hz 1 watt o 205-255 Vac 50/60 Hz 1 watt.


Contactos: (3) DPDT : una a 0-90 segundos ajustables, uno on/off, uno con ajuste

diferencial8.

Características de contactos:120 Vac; 5ª carga resistiva, 3ª carga inductiva.

Mínima 100 mA/ 12VDC.

Temperatura de operación: -40°C to 60°C

Intrínsicamente seguro para Clase I Grupos A, B, C, D y Clase II Grupos E, F, G

Precio: $ US 450

Figura 28: Sensor de nivel tipo MultiPoint II™ 506-3000 Series Multiple Operating

Point Level Control.

Fuente: www.omega.com Consideraciones.

No importa el tipo del aceite, temperatura hasta 60 ºC, El nivel es ajustable.

8 El ajuste diferencial es para establecer la banda muerta.


3.2.2 Selección de sensores De los anteriores sensores dos cumplen con las

características técnicas que requieren los sistemas hidráulicos y de lubricación en

cuanto a temperatura de trabajo e instalación son los : LV 10 series y MultiPoint

II™ 506-3000 Series.

Los LV 10 series han sido adquiridos con anterioridad por Acerias Paz del Río S. A.

y su comportamiento es satisfactorio para las unidades de lubricación y los

sistemas hidráulicos, pero en los sistemas de lubricación no han sido probados,

debido a que estos tanque de almacenamiento de aceite son de grandes

dimensiones y la implementación de estos requiere una readaptación y un número

considerable de sensores por la cantidad de tanques.

Los MultiPoint II™ 506-3000 Series son un tipo de sensores más costosos y poseen

distintas características, como el control de nivel autónomo, el cual no se aplica en

este caso. El costo de estos sensores es elevado para la aplicación que se requiere

y la relación costo beneficio no es adecuada para los sistema hidráulicos y de

lubricación.

La verificación y evaluación de los sensores de campo, de los diferentes sistemas

hidráulicos y de lubricación del tren de laminación Morgan dio como conclusión la

selección de los sensores LV 10 series de la casa matriz omega para las unidades

de lubricación y los sistemas hidráulicos. En cuanto a los sistemas de lubricación se

decidió seguir con los mercuroides de nivel, realizando unas tareas de

mantenimiento que serán anexadas a las ordenes de trabajo de mantenimiento por

los operarios del departamento mecánico del tren de laminación.

Los sensores serán montados según los requerimientos y demanda de los mismos

en paradas programadas, como estos sensores no repercuten en el sistema de

monitoreo a diseñar se reemplazaran poco a poco.


3.3 EVALUACIÓN DE SENSORES DE PRESIÓN.

Sensores de presión: Los actuales sensores de presión que utiliza la empresa

Acerías Paz del Río S.A. son del tipo tubo de bourdon explicados anteriormente,

este tipo de sensores ofrece una respuesta muy buena y poseen un mecanismo al

cual se le puede realizar un mantenimiento que en la actualidad realiza el

departamento de instrumentación.

Estos sensores son de la casa Matriz Mercoid de Estados Unidos, en la actualidad

han reemplazado mecanismos en sus sensores pero el principio de funcionamiento

es el mismo.

Para medir la variable física de presión en la actualidad existen infinidad de

sensores con características sobresalientes, pero los sensores de presión utilizados

en la actualidad pueden ser calibrados y reparados en la empresa Acerias Paz del

Río S. A. por los operarios del departamento de instrumentación y su gran

fiabilidad y respuesta hace que estos sensores cumplan con las expectativas para

el ambiente en el que se desempeñan, determinándose que no se requiere

sensores de presión.

3.4 EVALUACIÓN EL ACTUAL SISTEMA DE PRESENTACIÓN DE FALLAS

Los actuales sistemas hidráulicos y de lubricación consta de un sistema de

presentación de fallas muy antiguo (se constituye de relevos que recogen señales

de campo e indicadores luminosos con una alarma sonora fuera de servicio), con

una serie de problemas como son: los bombillos pilotos se funden y no se

encuentran en el mercado haciendo imposible la reparación “just in time”,

obligando a readaptaciones en el panel cambiando la lógica cableada del panel de

señalización. Además del elevado costo de adquisición, por ser de diseño y


suministro especial (relevos, pilotos de señalización) y mucha de la información

suministrada por las señales luminosas de los paneles no es precisa siquiera para

efectuar una oportuna intervención. Además los circuitos hidráulicos y de

lubricación están compuestos por varios sistemas distribuidos en todo el tren de

laminación ocasionando que el operario muchas veces no se enteren del problema

(debido a la distancia de recorrido) luego de que un sistema se detiene por

completo.

Es por estas razones que es de vital importancia garantizar el buen funcionamiento

del los sistemas hidráulicos y de lubricación, para hacer que el proceso de

laminación sea confiable; sin embargo en la actualidad es imposible lograr tal

objetivo, dado que el existente sistema de presentación de fallas, solo presenta el

problema pero no ubica el daño, para que pueda ser reparado en el menor tiempo

posible, siendo este uno de los principales motivos por los cuales es indispensable

este sistema de monitoreo.

El sistema de presentación de fallas, no cuenta con las suficientes herramientas

que permitan diseñar un programa de mantenimiento preventivo, basado en

reportes o históricos ni tampoco un sistema de usuarios para así determinar a que

operario era responsable cuando se presento la falla.


4. DISEÑO

En la etapa de diseño se destaco la selección del PLC, la selección de la red de

comunicaciones, los dispositivos de presentación de información y el desarrollo de

la interfaz humano-máquina, a continuación se presenta la secuencia del trabajo.

4.1 SELECCIÓN DEL PLC

Las característica ambientales de la empresa Acerias Paz de Río S. A. son muy

fuertes desde la polución que se produce debido al proceso de laminación y por no

ser un ambiente controlado, esto como consecuencia requiere de unos dispositivos

de alta robustez y que se adapten a los estándares de energía de la empresa y de

diseño modular para la futuras adaptaciones o reparaciones.

En cuanto a este equipo se refiere, la empresa ha venido empleando PLC de la

marca Allen Bradley desde hace varios años, especialmente de la familia

ControlLogix (gama alta), que se caracterizan por su robustez tanto de hardware

como de software, también por su gran soporte técnico y su amplio conocimiento

de este equipo por parte de los jefe de planta. Haciéndose necesario utilizar un

equipo de la familia ControlLogix de acuerdo a los parámetros que serán

presentados a continuación.

4.1.1 Descripción de entradas y salidas. Las entradas y salidas de los sensores de

los sistemas de lubricación e hidráulicos son señales de campo que serán recogidas

por un PLC en un tablero de control ubicado frente al tren desbastador, estas

serán las variables a monitorear, cada sistema de lubricación tiene 3 variables


básicas que son a saber: la presión , el nivel y la de filtro sucio. Los sistemas

hidráulicos solo tiene la variable nivel al igual que las unidades de lubricación.

Algunos sistemas de lubricación necesitan una señal de salida, para encender la

segunda bomba que se encuentra en reposo (1 salida del PLC), esta señal será

una salida del PLC que se integrará a los circuitos de control de cada sistema.

Además se necesita de una señal de salida general para integrarse como una la

alarma general a un sistema de semáforo para el tren de laminación actualmente

en uso.

En la actualidad no se cuenta con alarmas de temperatura por sistema esta será

una variable que se implementara a futuro, como nivel de temperatura alto o bajo

y se tendrá en cuenta como una entrada al PLC (2 entradas) y se recomendara un

sensor de temperatura de tipo digital para ser implementado en un futuro. Otra

señal de entrada al PLC que se requiere para los sistemas hidráulicos y de

lubricación, es la de conocer el estado de las bombas, esta se realizara por medio

de contactos auxiliares en los contactores de cada motor que acciona las bombas,

se toma como una entrada digital al PLC y la cantidad depende de el número de

bombas en cada sistema.

Se describirá cada uno de los sistemas con las entradas y salidas que necesita,

luego se hará la suma total de entradas y salidas para el dimensionamiento del

PLC modular a adquirir, todas estas serán de tipo digital, con un voltaje de

operación en estado activo 79...132 VAC y en estado desactivo de 0...10 VAC.

La siguiente tabla presenta las entradas y salidas de todos los sistemas que se van

a integrar entre las que existen actualmente y las que se implementaran a futuro

(contactos auxiliares y temperatura).


Tabla 16: Entradas y salidas todos los sistemas.

Sistema A

Variable

Cantidad

Tipo

Nivel de aceite 2 Digital

Filtro principal sucio 1 Digital

Baja presión sistema 1 Digital

Baja presión caja 1 1 Digital







Contactores de motores de las bombas (a futuro) 2 Digital

ENTRADAS

Temperatura de aceite (a futuro). 2 Digital

SALIDAS Activa bomba en reposo 1 Digital

Sistema B

Variable

Cantidad

Tipo








Baja presión caja 1 Digital



ENTRADAS




Sistema C

Variable

Cantidad

Tipo




Baja presión en la cizalla y reductores cajas 1 y 2 1 Digital

Baja presión en los reductores de las cajas 3, 4 y 5 1 Digital

Baja presión en los reductores de las cajas 6, 7, 8 y

cizalla.

1 Digital


ENTRADAS



Sistema D

Variable

Cantidad

Tipo




Baja presión en los cojinetes, los dientes de los

engranajes y piñones de las cajas 8 y 9

1 Digital

Baja presión en los cojinetes, los dientes de los

engranajes y piñones de las cajas 10 y 11

1 Digital

Baja presión en los piñones de las cajas 12ª y 13ª 1 Digital


ENTRADAS



Sistema E

Variable

Cantidad

Tipo





Baja presión de corte en las cizallas 13. 1 Digital

Baja presión bloque terminador 1 1 Digital

Baja presión bloque terminador 2 1 Digital




Sistema F

Variable

Cantidad

Tipo





ENTRADAS Temperatura de aceite (a futuro). 2 Digital

Sistema G

Variable

Cantidad

Tipo





ENTRADAS


Sistema H

Variable

Cantidad

Tipo


Baja presión sistema roll balance. 1 Digital


ENTRADAS



Sistema J

Variable

Cantidad

Tipo




Sistema K

Variable

Cantidad

Tipo




Sistema L

Variable

Cantidad

Tipo




Sistema M

Variable

Cantidad

Tipo




Sistema

BABIT

Variable

Cantidad

Tipo






Sistema

ASHLOW

Variable

Cantidad

Tipo



Arrancadores de motores que mueven las bombas 2 Digital

ENTRADAS Temperatura de aceite 2 Digital

Fuente: Autor

Total entradas salida del PLC.

SISTEMA ENTRADAS SALIDAS

A 16 1 B 14 1 C 11 1 D 11 1 E 11 1 F 7 0 G 7 0 H 8 0 J 5 0 K 9 0 L 7 0 M 5 0 BABIT 5 0

ASHLOW 6 0

Reserva 10 10 TOTAL 132 16

TOTAL ENTRADAS DIGITALES (120 V AC): 132

TOTAL SALIDAS DIGITALES (120 V AC): 16


Definiendo el número de entradas y salidas que se requieren, se dimensiona el PLC

con sus diferentes módulos de entradas y salidas que serán integradas al sistema

de monitoreo.

4.1.2 Selección de módulos. Los módulos se definen como de entrada o de salida

dependiendo las características que se tengan, para este caso las entradas y

salidas son a 120 V AC y el número de módulos esta determinado por las entradas

o salidas que soporte cada módulo.

Módulo 1756 – IA32. Es un módulo con las siguientes características: (Figura

29)

Número de entradas: 32

Voltaje, de entrada de estado activado, nominal: 120 VCA

Voltaje de operación: 74...132 VCA.

Retardo de tiempo de entrada activado desactivado: Filtro programable: 9 ms y 18

ms.

Corriente de estado activo mínima: 5 mA a 74 VCA.

Corriente de estado activo máxima: 10 mA a 132 VCA.

Corriente, entrada de estado desactivado, máxima: 2.5 mA.

Envolvente del bloque de terminales extraíble: 1756-TBCH, 1756-TBS6H.

Corriente del backplane (mA) a 5 V: 165 mA


Disipación de energía, máxima: 6.1 W a 60 °C

Este módulo cumple con la especificaciones de las entradas, requiriendo un total

de 4 módulos, por exigencias de la empresa se requiere uno de repuesto.

Cantidad : 5 módulos 1756 – IA32.


Figura 29: Modulo 1756-IA32

Fuente: Módulo de salida (74 a 265 V) de CA ControlLogix (número de catálogo

1756-IA32)

Módulo 1756-OA16 Es un módulo con las siguientes características: (Figura 30)

Número de salidas: 16

Voltaje, entrada de estado activado, nominal: 120/240 VCA

Voltaje de operación: 74...265 VCA.

Capacidad nominal de corriente de salida, por punto, máxima: 2 A a 30 °C

(corrección lineal) 1 A a 60 C (corrección lineal).

Capacidad nominal de corriente de salida, por módulo, máxima: 5 A a 30 °C

(corrección lineal) 4 A a 0 °C (corrección lineal).

Envolvente del bloque de terminales extraíble: 1756-TBCH, 1756-TBS6H.



Disipación de energía, máxima: 5.5 W a 60 °C


Este módulo cumple con la especificaciones de las salidas, requiriendo un total de

1 módulos, por exigencias de la empresa se requiere uno de repuesto.

Cantidad : 2 módulos 1756 – OA16.

Figura 30: Modulo 1756-OA16


1756-OA16)

4.1.3 Bloques de terminales extraíbles. Estos módulos necesitan de unos bloques

de terminales extraíbles que son el puente de conexión entre el módulo y el cable,

se utilizan de abrazadera por tornillo (figura 31), según el número de conexiones

en cada módulo se selecciona la RTB (bloque de terminales extraíbles) por

referencia.


Figura 31: Bloque de terminales extraíbles conexión por tornillo


1756-OA16)

Tipo: abrazadera de tornillo con conexión de 36 pines

Tipo: abrazadera de tornillo con conexión de 20 pines

Cantidad : 5 RTB 1756-TBCH

Cantidad : 1 RTB 1756-TBHN

4.1.4 Selección módulo de comunicaciones. La red estándar que maneja la

empresa Acerias Paz del Río S. A. es Ethernet debido a que es un estándar para la

interconexión en redes industriales abiertas que admite la transmisión de mensajes

implícita y explícita y sólo requiere medios físicos y equipos Ethernet comerciales.

Los controladores ControlLogix utilizan el protocolo Ethernet Industrial

(EtherNet/IP) es un estándar para la interconexión en redes industriales abiertas

que admite tanto la transmisión de mensajes en tiempo real de E/S como el

intercambio de mensajes. Su aparición se debió a la gran demanda de uso de las

redes Ethernet para las aplicaciones de control. EtherNet/IP utiliza medios físicos y


pastillas de comunicaciones comerciales. Puesto que se ha utilizado la tecnología

Ethernet desde mediados de los setenta con una gran aceptación en todo el

mundo, los productos de Ethernet sirven a una gran comunidad de

suministradores. Otra característica muy importante de este tipo de red es la

posibilidad de conexión ya sea desde Internet o la intranet.

Se seleccionó un módulo de comunicaciones 1756-ENBT: Módulo Brigde Ethernet

10/100, cable pares trenzados.

4.1.5 Selección del controlador. El controlador es un módulo que procesa las

señales, según el programa de control desarrollado en lenguaje LADDER y se

inserta como un módulo en el chasis del PLC, se deben tener en cuenta

parámetros como el cálculo aproximado de memoria según las tareas a realizar en

número de entradas y salidas y módulos de control de movimiento, en la tabla 17

se muestra el cálculo aproximado de memoria y en base a esto se selecciona el

controlador.

Tabla 17: Memoria en uso del controlador.

Tareas del controlador 5 * 4000 = 20000 bytes Número de E/S digitales 177 * 400 = 70800 bytes Número de E/S análogas 0 * 2600 = 0 bytes Módulos de comunicación 2* 2000 = 4000 bytes Ejes de control de movimiento 0 * 8000 = 0 bytes TOTAL = 13800 bytes Fuente: Autor

Aproximadamente se necesitan 14 K byte pero debido al los registros de fallos se

requiere con memoria no volátil para almacenar los tags de datos de fecha y hora

de fallo, además de los reportes de históricos de fallas por sistema. Adicionalmente

el controlador posee el estándar de comunicaciones RS 232 (protocolo DF1/DH-


485), con el cual es posible establecer comunicación entre el PLC y un PC, o con

otros controladores; en la figura 32 se muestra el controlador seleccionado.

Figura 32: controlador seleccionado.

Fuente: Catálogo Guía de selección de ControlLogix catalogo 1756-SG001G-ES-P.

Cantidad: 1 controlador 1756-L55M22 con memoria no volátil.

4.1.6 Selección del chasis. Según el numero de módulos (7 módulos de I/O 1

módulo del controlador y un módulo de comunicaciones, para un total de 9

módulos) y pensando en futuras expansiones se selecciona uno de 13 ranuras para

futuras intervenciones o ampliación de módulos.


Figura 33: Chasis seleccionado con sus características.


Cantidad: 1 chasis 1756-A13 y 4 slots de relleno 1756-N2

4.1.7 Selección de fuente de alimentación eléctrica. Para la selección de la fuente

de alimentación eléctrica se debe tener en cuenta el consumo de los módulos

alojados en el chasis, tabla 18.

Tabla 18: Cálculo del consumo máximo de los módulos.

Chasis 1756-A13 Slot

Numero de Catalogo

Corriente del Back Plane mA. a 5 V

Corriente del Back Plane mA. a 24 V

Disipación de energía máx.

1 1756-IA32 2 1756-IA32 3 1756-IA32 4 1756-IA32 5 1756-IA32

165 mA 2 mA 6.1 W

6 1756-OA16 7 1756-OA16

400 mA 2 mA 6.5 W

8 1756-ENBT 900 mA 350 mA 13.3 W 9 1756-L55M22 1230 mA 14 mA 5.6 W TOTAL 3.7 A 378 mA 62.4 W

Fuente: Autor.


La potencia máxima disipada es de 62.4W, la fuente seleccionada es la 1756-PA75

que entrega una máxima potencia del 75 W, a demás de ser de un voltaje nominal

de 120VAC.

La potencia de salida es de 75W, los 62.4W son un 89% de la carga total del la

fuente dando un 11% de carga para futuras ampliaciones.

Observaciones: la temperatura no debe exceder los 45 °C debido a esto se

instalaran un ventilador axial para tablero de control. 120VAC con filtro

antiestático lavable.

Cálculo del transformador de alimentación de la fuente. La alimentación eléctrica

en la empresa es de 440 V AC, se hace necesario un transformador bifásico de 440

a 110 V AC con una potencia según la fuente, las graficas de carga de potencia y

tamaño del transformador (figura 34)

Figura 34: Gráficas de carga de potencia y tamaño del transformador.


De la gráfica 34 se define: potencia real 78 W, potencia aparente = 82 W

Fórmula 1: Potencia transformador.

WWPP aldorTransforma 1955.2785.2Re =×=×=



El factor de seguridad aplicado por la empresa para el cálculo de transformadores

es de 2 como se muestra en la siguiente fórmula.

Fórmula 2: Factor de seguridad.

WWFP seguridaddorTransforma 3902195 =×=×

Fuente: Sugerencia Acerías Paz del Rio S. A.

El transformador debe ser 500VA para la alimentación de la fuente y su consumo

de corriente debe ser:

Fórmula 3: Corriente transformador fuente PLC.

AmpVW

VPI 25.3120

390 ===

Fuente: Análisis y diseño de sistemas eléctricos para plantas industriales. Pág. 28.

Lista total de materiales que conforman el PLC modular marca Allen Bradley.

5 módulos 1756 – IA32.

1 módulo 1756-OB16.

5 RTB de abrazadera de tornillo con conexión de 36 pines.

2 RTB de abrazadera de tornillo con conexión de 20 pines.

1 controlador 1756-L55M22 con memoria no volátil.

1 chasis 1756-A13 serie B.

4 regletas de relleno 1756-N2.

1 fuente de alimentación eléctrica 1756-PA75.

El PLC instalado se observa en la figura 35 con los componentes descritos

anteriormente.


Figura 35: PLC Instalado en la empresa Acerías Paz del Rio S.A.

Fuente: Foto tomada en la instalaciones de Acerías Paz del Rio S.A.

4.2 SELECCIÓN DE LA VISUALIZACIÓN.

El actual sistema de presentación de fallas Main mill floor lube and hydraulic

systems signal panel (Figura 23) se hace por medio de indicaciones luminosas

(Bombillos) y una alarma sonora fuera de servicio, este presenta una serie de

problemas como son: los bombillos pilotos se funden y no se encuentran en el

mercado debido a que son de fabricación especial, haciendo imposible la

reparación “just in time”, obligando a readaptaciones en el sistema, cambiando la

lógica cableada del panel de señalización. Además del elevado costo de


adquisición, por ser de diseño y suministro especial. Esta información es reflejada

(cableada en paralelo) a otros dos sistemas de presentación de fallas (LP2 Y LP3)

ubicados en el sótano del tren desbastador y en el sótano del tren terminador ver

figura 36, en algunas situaciones las señales luminosas de los diferentes LP’s se

encuentran fuera de servicio debido a que se excede su vida útil, por fluctuaciones

en la red o por exceso de temperatura.

Figura 36: Disposición de LP’s

Fuente: Autor

Al presentarse un fallo en algún sistema hidráulico o de lubricación, este debe ser

visto de manera simultanea en los tres LP, debido a las diferentes situaciones

descritas anteriormente se puede llegar a presentar que en uno o dos LP’s no se

visualice la falla, o en el peor de los casos en ninguno.

Para el reemplazo de los LP’s se presentaron dos propuestas, la primera era que se

remplazaran estos equipos por HMI (Interfaz Humano-Máquina por sus siglas en

ingles) y por informadores electrónicos de visualización dinámica. La primera fue

desacatada debido a su pequeño tamaño y a que las características ambientales

son muy fuertes y no es controlado, al igual que por su elevado costo. La segunda

Horno de sostenimiento

Sótano 1.1 Sótano 1.3

Sótano 1.4

Tren desbastador Tren intermedio

Tren TerminadorRuedas guía

LP1 nivel +- 0.00 mts

LP2 nivel - 2.50 mts

LP3 nivel -0.50 mts


propuesta es un sistema de presentación de información dinámica por medio de

matrices de diodos leds que es descrita a continuación.

4.2.1 Informadores Electrónicos dinámicos. Son equipos de comunicación visual

dinámica, basados en un sistema microprocesado totalmente autónomo e

independiente, que no requiere ningún equipo alterno para su funcionamiento.

Esta tecnología es basada en leds tricolor, que utilizan procesadores con

velocidades de trabajo 10.000.000 de instrucciones por segundo lo que permite

tener velocidades de imagen de hasta 60 cuadros por segundo, en una resolución

de 128 por 16 píxeles.

Los diodos led (diodos emisores de luz), son de alta eficiencia proporcionando una

excelente capacidad lumínica, además de tener una vida útil de 50.000 horas y

disminuyendo el mantenimiento por el cambio de los leds.

Características de los informadores electrónicos

• Sistema microprocesador de control autónomo.

• Sistema modular por paneles.

• Píxeles conformados por led.

• Sistema totalmente programable y configurable.

Ventajas

• Altas velocidades de presentación de la información.

• Bajo costo de instalación dada la flexibilidad de sistemas modulares.

• Menores costos de mantenimiento y larga vida útil de los led.

• Retensión de la información programada hasta por 10 años.

• Bajo consumo, por poseer tecnología de estado sólido.

• Instalación y operación rápidas con un bajo costo.


Las siguientes características técnicas pertenecen a los informadores electrónicos o

displays cuya función principal es la presentación y despliegue de textos con

múltiples efectos visuales, aunque también pueden desplegar gráficos.

Las dimensiones de los informadores pueden ser configuradas según las

necesidades gracias a su tecnología modular.

Características técnicas.

• Despliegue de múltiples efectos visuales

• Despliega texto en una o dos líneas.

• Presentación de la hora. temperatura y fecha.

• Duración de los datos programados 10 años

• Programación y comunicación vía Ethernet.

• Manejo de texto independiente para cada línea.

• Interpretación de gráficos en formato bmp.

• Encendido y apagado programable.

Ventajas del sistema de visualización dinámica.

• Alto impacto visual, haciendo que el mensaje llegue de forma llamativa al

operario.

• Información siempre actual, por ser un sistema de presentación dinámica y de

programación vía Ethernet para la presentación de fallas.

• Flexibilización de la presentación de información, ya que se adecuan a las

necesidades del sistema de monitoreo desarrollado.

Las anteriores características presentadas ofrecieron un cubrimiento total de las

expectativas y necesidades para el cambio de presentación de las fallas de los

diferentes sistemas hidráulicos y de lubricación del tren Morgan. En la figura 37 se

observa el informador electrónico instalado en la empresa Acerías Paz del Rio S.A.

vista exterior e interior


Figura 37: Informador electrónico Instalado en la empresa Acerías Paz del Rio S.A.



4.2.2 Pantalla tricolor uso interior. La visualización de la falla en el tren de

laminación Morgan se debe realizar en tres lugares diferentes según donde se

encuentran los LP’s. En el primer lugar LP1 se tuvieron en cuenta parámetros

como la visualización, el impacto de visualización de los mensajes a los operarios y

la capacidad de presentación de más información en un futuro, definiendo la

necesidad de presentar las fallas de los circuitos hidráulicos y de lubricación en tres

colores distintos según la prioridad o gravedad de la alarma. Los colores son:

• Rojo Prioridad 1 (fallas por baja presión)

• Naranja Prioridad 2 (Fallas por bajo nivel de aceite en los tanques de

almacenamiento).

• Verde Prioridad 3 (Fallas por filtros sucios)

Utilizando un informador electrónico de seis líneas modelo PTM 160x48-0.5 mm

PANTALLA TRICOLOR USO INTERIOR (Figura 38), que es colocado a una altura

de +2.50 mts en frente del púlpito principal de control teniendo una visibilidad de

100 mts en un Angulo de 120°

Con características técnicas (Tabla 19).

Tabla 19: Características técnicas Pantalla tricolor modelo PTM 160x48-0.5 mm.

MODELO :PTM 160x48-0.5 DIÁMETRO DEL PÍXEL :5 mm LED POR PÍXEL :2 (1 verde, 1 rojo) TOTAL LED POR DISPLAY :12800 DIMENSIONES DEL DISPLAY :150 x 50 cm. (L*H) TOTAL PIXELES :6400 RESOLUCIÓN DISPLAY PIXELES :160 x 32 Nº DE CARACTERES POR LINEA 10, 20,32 TONALIDADES DE COLOR :ROJO, VERDE, NARANJA


LUMINOSIDAD TÍPICA POR PIXEL :5000 mili cd VISIBILIDAD 220 Mts CONSUMO :1500 W VOLTAJE :110 VOLTIOS 60 HZ PESO :50 KG ESTRUCTURA :ALUMINIO USO :INTERIOR

Fuente: Cotización empresa ROCH ELECTRONICS

Incluyendo un servicio pos venta, la capacitación del personal y la configuración

del software administración y gestión de este dispositivo con el sistema de

monitoreo, además de la conexión Ethernet.

Figura 38: Pantalla tricolor uso interior instalada en la empresa Acerías Paz del

Rio S.A.



4.2.3 Informador tricolor uso interior. La visualización de la falla en los dos LP’s

restantes se realizara bajo los parámetros de visualización según la prioridad de la

falla y por ser un espacio mas reducido se decidió utilizar un informador

electrónico de dos líneas tricolor de uso interior modelo IM 240, que será colocado

a una altura de –2.50 mts en el sótano del tren desbastador y a –0.50 en sótano

del tren terminador.

Con características técnicas (tabla 20).

Tabla 20: Características técnicas Informador tricolor modelo IM 240.

MODELO : IM 240 DIÁMETRO DEL PÍXEL :5 mm LED POR PÍXEL : 2 (1 verde, 1 rojo) TOTAL LED POR DISPLAY :1680 DIMENSIONES DEL DISPLAY :105 x 17 cm. (L*H) TOTAL PIXELES :1680 RESOLUCIÓN DISPLAY :240 x 7 TONALIDADES DE COLOR :VERDE, VERDE, NARANJA LUMINOSIDAD TÍPICA POR PIXEL :5000 mili cd N° DE CARACTERES 15, 30 según tipo de letra utilizado. VISIBILIDAD 30Mts CONSUMO :500 W VOLTAJE :110 VOLTIOS 60 HZ PESO :25 KG ESTRUCTURA :PORIESTIRENO USO :INTERIOR

Fuente: Cotización empresa ROCH ELECTRONICS

Incluyendo un servicio pos venta, la capacitación del personal y la configuración

del software administración y gestión de este dispositivo con el sistema de

monitoreo, además de la conexión Ethernet.


Estos informadores electrónicos (Figura 37) se comunican mediante una red

Ethernet, por medio de la cual los mensajes son programados y visualizados en los

tres puntos diferentes de la planta.

4.3 SELECCIÓN DE LA RED DE COMUNICACIONES

La selección de la red de comunicaciones se realiza bajo los criterios de:

• Arquitectura de control. • Topología de red. • Medio físico. • Protocolo de comunicación.

4.3.1 Arquitectura de control. (Figura 39). Aquí se plantea en su nivel superior un

sistema de monitoreo desde un PC el cual esta comunicado por medio de una red

Ethernet al PLC y a su vez a los tres informadores electrónicos. El PLC recoge las

señales de campo de los sistemas hidráulicos y de lubricación mediante sus

módulos de entradas digitales, este se comunica con el PC mediante la red

Ethernet. En el PC los tags de las señales de campo son recibidos mediante el

programa RSLinks el cual se las transmite mediante comunicación OPC a la

plataforma Rsview 32 que contiene el la interfaz humano-maquina del sistema de

monitoreo. El sistema de monitoreo contiene una aplicación que es ejecutada

mediante VBA (Visual Basic for Applications) el cual ejecuta un programa que envía

el mensaje a los informadores electrónicos por medio de la red Ethernet.


Figura 39: Arquitectura de control

Fuente: Autor.

4.3.2 Topología de red. A partir de la arquitectura de control se observa que se

deben interconectar 5 nodos

• Computador (PC).

• PLC.

• Informador sótano tren desbastador.

• Informador sótano tren terminador.

• Pantalla tricolor frente pulpito principal.


Debido a al ubicación física de los equipos se plantea una red tipo estrella y siendo

conveniente debido a que si se presenta una falla en alguno de los nodos los

demás pueden seguir funcionando. El punto de concentración físico de las señales

se realiza mediante un tablero de control y comunicación donde se integran las

señales de comunicación y las de campo recogidas por el PLC. Esta conexión se

realiza mediante un switch Ethernet donde se concentran las señales y se

direccionan según la necesidad.

4.3.3 Medio físico. El tipo de red utilizado hasta hace un tiempo determinaba el

medio físico que se debía utilizar, hoy el medio físico depende de otros factores

como la distancia, el ruido, los cambios de nivel entre redes entre otros, para este

caso en particular se decidió utilizar como medio físico fibra óptica, dado el ruido y

la influencia de señales electromagnéticas de conductores de alta potencia es

inminente y los estándares de cableado en par trenzado son superados hasta en

un 25%. El par trenzado UTP categoría 5e, tiene como alcance 100 mts esto

implicaba colocar repetidores de señal en nodos de la red, debido a que se

superan las distancias permitidas.

La configuración típica para crear un punto de red se basa en la utilización de

tranceivers o convertidores de fibra óptica a par trenzado en cada extremo o nodo,

con el fin de cambiar de cable a fibra y viceversa, una de las ventajas del tipo de

red implementada, es que permite el cambio de velocidades de transmisión

dependiendo del dispositivo, de esto se encarga el switch, los tranceivers alcanzan

una velocidad de 100 Mbps sobre una fibra multimodo de cuatro hilos (Figura 40).


Figura 40: Tranceivers o conversores de medio instalados en la empresa Acerías

Paz del Rio S.A.


La selección de la fibra óptica se determino según la velocidad, la distancia de

recorrido y su costo, dentro de la fibra optica se encuentra la fibra óptica

monomodo (modo de propagación, o camino del haz luminoso, único) en este tipo

de fibra , los rayos de luz viajan linealmente estas tiene un diámetro menor de 5

μm y en cuanto menor sea el tamaño de la fibra el numero de trayectorias será

menor, aunque se logran velocidades de hasta 10 Ghz/Km con una atenuación de

0.1 dB/Km, pero su costo sigue siendo elevado y no tanto por la fibra si no los

elevados costos de conectorización debido a que se aplica la técnica de fusión. Por

el contrario la fibra óptica Multimodo, los rayos viajan reflejándose entre el núcleo

y las paredes de la cubierta que lo rodea (reflexión / refracción ley de SNELL), el


núcleo normalmente tiene entre 5 y 10 veces el diámetro de una fibra monomodo

y la cubierta entre 25 μm y 150 μm, se logran velocidades entre 20 Mhz/Km y

1Ghz/Km con atenuación de 0.1dB/Km dependiendo si es de tipo gradiente gradual

o índice escalonado, su costo es menor que la fibra optica monomodo y su

conectorización se realiza por contacto bajando el precio final de instalación.

Básicamente para cada nodo se utilizo un tranceiver o convertidor de cable a fibra,

cuatro puntos de conectorización, una fibra óptica multimodo 62.5/125 μm de

cuatro hilos, cuatro puntos de conectorización y un tranceiver o convertidor de

cable a fibra. Como se muestra en la figura 41.

Figura 41: Conexión típica para cada nodo (medio de físico de transmisión: fibra

óptica multimodo 4 hilos)

Fuente: Autor.


4.3.4 Protocolo de comunicación. El sistema OSI (Tabla 21) esta divido en

diferentes capas, dando lugar a la fibra óptica en al capa física. La siguiente capa

es la capa de nivel de enlace de datos, aquí se hace énfasis en el protocolo que se

utiliza para la transmisión de datos en el medio físico (fibra o cable), el protocolo

ETHERNET (Figura 42) es el que se aplica, debido a que este trabaja bajo el

CSMA/CD o Carrier Sense Multiple Access, Colision Detect, lo que significa ‘acceso

múltiple con escucha de portadora y detección de colisiones’. Se utiliza un medio

de acceso múltiple y que la estación que desea emitir previamente escucha el

canal antes de emitir. Si el canal está ocupado espera un tiempo aleatorio y vuelve

a escuchar. Cuando detecta libre el canal puede actuar de dos formas distintas:

emitiendo de inmediato o esperando un tiempo aleatorio antes de emitir. Este

protocolo alcanza velocidades de 10 Mbps y 100 Mbps.

Tabla 21: Modelo OSI

NIVELES FUNCIÓN Aplicación Semántica de los datos Presentación Representación de los

datos Sesión Diálogo ordenado Transporte Extremo a extremo Red Encaminamiento Enlace Punto a punto Físico Eléctrico/Mecánico

Fuente: Autor.

En la tercera capa se tiene el nivel de red donde se trabaja con el protocolo IP

(internet protocol) identificando los equipos con una dirección IP sobre la red.

La comunicación del PLC por vía Ethernet trabaja bajo el protocolo CIP (protocolo

industrial común), se ha agregado el protocolo CIP a los protocolos TCP/UDP/IP


para proporcionar una capa de aplicaciones común, el protocolo CIP pertenece a

Allen Bradley.

Figura 42: Red de comunicación sobre protocolo Ethernet.

Informador Electronico2 lineas

SD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

SwitchEthernet

Tranceiver

PLC

SD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

Tranceiver

UTPFibraóptica


SD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

Tranceiver

UTP

SD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

Tranceiver

UTP

UTP

Fibraóptica

UTP

Pantalla fulmatrix 6 lineas

SD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

Tranceiver

UTP

SD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

Tranceiver

Fibraóptica

UTP

SwitchEthernet

SD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

TranceiverUTP

SD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

TranceiverFibraóptica

UTP

UTP

PC

UTP

Fuente: Autor.


4.3 DISEÑO DEL SISTEMA DE MONITOREO.

Dentro de los sistemas de lubricación e hidráulicos a ser monitoreados se define un

procedimiento que organiza el sistema de monitoreo, este es el punto de partida

para establecer las funciones y limitantes del sistema, se definirán características,

componentes y partes que se requieran para implementar le sistema de monitoreo.

4.4.1 Sistemas de monitoreo. Los sistemas de monitoreo de procesos se

entienden como el soporte de la sistematización de las variables de campo;

automatizando, en la medida que sea posible, tareas como son el análisis de datos,

detección de fallos, diagnóstico de los mismos, toma de decisiones o proponer

acciones concretas haciendo uso, para ello, de toda información disponible.

Las fases o etapas del monitoreo son.

• Monitoreo (Variables físicas)

• Detección (Variables en falla)

• Diagnóstico (posibles soluciones o porque del fallo)

• Decisión (Por el operario)

Los sistemas de monitoreo se caracterizan por tener un lazo de control

generalmente cerrado por el operario y no siendo automático como en un lazo de

control cerrado en los procesos de automatización.

Generalmente cuentan con una base de datos que registra y almacena

información, en forma continua correspondiente a la señales de campo: estados de

dispositivos, fallas, mediciones, alarmas, etc.


A nivel de hardware se cuentan con elementos que parten desde la variable física,

los sensores o transductores, acondicionadores de señal, la conversión de datos,

dispositivo de almacenamiento y procesamiento y por ultimo la interfaz humano

máquina (Figura 43).

Figura 43: Hardware y software de un sistema de monitoreo.

Fuente: Autor

4.4.2 Aplicación del sistema de monitoreo en el tren de laminación Morgan.

Definidas las funciones de un sistemas de Monitoreo se procede a aplicarlas en el

los circuitos hidráulicos y de lubricación del tren de laminación Morgan.

• Monitorización (Variables físicas)

La monitorización de variables se realiza con el fin de saber si parte de un proceso

se encuentra bien o mal. Debido a que el tren de laminación requiere que la

mayoría de los sistemas hidráulicos y de lubricación estén en funcionamiento, se

Variable física

Sensores o Transductores

Acondicionador de señal

Conversor A/DC

Procesamiento y Almacenamiento

Interfaz humano Maquina


hace necesario monitorear estos sistemas constantemente. Se refiere a mostrar en

la pantalla (interfaz humano-máquina) cada uno de los sistemas que se

encuentran en falla, además de un despliegue de información alfanumérica,

mediante los informadores electrónicos. Dado a que la falla que se pueda

presentar es totalmente localizable mediante el PLC y de acuerdo al análisis de las

prioridades en conjunto con Acerías Paz del Río S. A., esta será presentada con un

color distinto como se muestra en la Tabla 22.

Tabla 22: Visualización de fallas según prioridad.

Prioridad Color Descripción 1 Rojo Falla de perdida de presión general, en los circuitos

distribución o en circuito hidráulico 2 Amarillo Estado de niveles en tanques de aceite 3 Verde Estado en filtros de cartucho

Fuente: Autor.

Estas prioridades determinan las variables que serán monitoreadas de cada uno de

los sistemas del Tren de laminación Morgan descritas a lo largo del capitulo 3.

• Detección (Variables en falla)

La detección de fallas dentro del tren de laminación se realizara mediante el PLC,

básicamente recogiendo las señales de campo y concentrándolas en las entradas

digitales del PLC como se muestra en la serie de planos 105-MHL-4/8, 105-MHL-

5/8, 105-MHL-6/8 y 105-MHL-7/8 que se encuentran en le ANEXO 1 Planos

Eléctricos.

Dentro de la detección de fallas existe un mecanismo de alarma sonora y visual

que avisara al operario que algún sistema ha fallado; Este sistema de alerta visual

y sonora esta ubicado en los tres diferentes puntos de localización de los

informadores electrónicos. El operario tendrá la posibilidad de silenciar el sistema


mediante un botón pulsador y si después de un tiempo el sistema que ha fallado,

no es reparado, la alerta visual y sonora se volverá a activar.

• Diagnóstico (posibles soluciones o porque del fallo)

Este diagnostico y posibles soluciones se realiza con base a el análisis a los PI&D

(“Piping and instrument diagram”) de cada uno de los sistemas y las diferentes

opiniones del los operario a cargo de los sistemas hidráulicos y de lubricación del

tren de laminación; dado que ellos son los que saben cuales son los problemas

más comunes y como repararlos.

Estos diagnósticos y posibles soluciones serán presentados en la interfaz humano

máquina de manera jerárquica (con ponderación o los más comunes) según el

sistema que presente la falla y el tipo de falla.

La insuficiencia de variables por sistema, puede dar un diagnostico herrado o una

solución no adecuada al problema, por esta razón se sugiere implementar una

planilla donde se reporten los problemas mas comunes de los sistemas y así

conocer mejor los sistemas y dar un mejor diagnostico o solución.

Aunque no hace parte del diagnostico se generaran reportes donde se presente, la

falla, la ubicación, fecha y hora de la falla los cuales podrán ser analizados por el

operario con el fin presentar información valiosa para el mantenimiento o puesta

en marcha.

• Decisión (Por el operario)

Dado que el lazo de control en los sistemas de monitoreo lo realiza el operario este

deberá tomar la decisión pertinente según la circunstancia y el sistema en falla.

Debido a que los sistemas hidráulico y de lubricación se diseñaron con el fin de

funcionar independientemente del estado general del Tren de laminación, el

operario debe tomar la decisión de parar el tren, dejarlo en funcionamiento o


intervenir el sistema en falla. Solo constituye una guía y se enfoca hacia posibles

fallas mecánicas que son las más usuales.

4.4.3 Desarrollo del sistema de monitoreo. En el numeral 4.1.1 se describen cada

una de las entradas y salidas del PLC esta es la base fundamental para el

desarrollo del sistema. Para la programación del PLC se definió y se identifico cada

una de las entradas y salidas, se asociaron los circuitos existentes en el tren de

laminación y se generaron nuevas tablas de conexionado (Anexo 2: Tablas de

conexionado.). Después de identificadas las entrada y salidas del PLC, se procedió

a realizar la identificación de cargas y la distribución de estas con el fin de

dimensionar el tablero principal (Figura 44) y la capacidad del trasformador para

alimentarlas, en la tabla 23 se observa el cuadro de carga. Dando como resultado

los planos eléctricos que se encuentran en le ANEXO 1 Planos Eléctricos.

Tabla 23: Cuadro de carga.

Descripción ID Breaker

Factor de diversidad

Carga (VA)

Corriente (Amp.)

Carga Real (VA)

Tablero LP1 PLC B6 1 220 2 220

Alimentación pulpito

B5 1 220 2 220

Limitador de tensión

transitoria

B4 1 110 1 110

Pantalla Tricolor

B7 1 1500 13.8 1500

Equipo comunicaciones

B8 1 220 2 220

Toma auxiliar B9 0.5 350 3.1 175 Ventilador F13 1 110 1 110 Entradas salidas

F11 1 220 2 220


Descripción ID Breaker

Factor de diversidad

Carga (VA)

Corriente (Amp.)

Carga Real (VA)

Lampara Interna

F13 0.2 100 0.2 20

Tablero LP2 Alimentación informador

B11 1 500 4.5 500

Toma B10 0.5 350 3.1 175 Ventilador F13 1 110 1 110 Lampara Interna

F13 0.2 100 0.2 20

Tablero LP3 Alimentación informador

B11 1 500 4.5 500

Toma B10 0.5 350 3.1 175 Ventilador F13 1 110 1 110 Lampara Interna

F13 0.2 100 0.2 20

Caras a futuro - 1 1500 13.8 1500 Reserva - 1 1500 13.8 1500

TOTAL 7405

Fuente Autor


Figura 44: Tablero principal instalados en la empresa Acerías Paz del Rio S.A.



La carga nominal del transformador debe ser de 7.5 KVA el cual es alimentado a

460 Vac entregando un voltaje de 120 Vac, la protección debe ser:

Fórmula 4: Corriente nominal transformador aguas arriba.

AmpVacKVA

VPI 24.283*)460

5.7( ===

Fuente: Física general con experimentos sencillos. Tercera edición Cap. 8, p. 756.

Comercialmente se selecciono un interruptor bifásico temomagnético de 32 Amp.

Fórmula 5: Corriente nominal transformador aguas abajo.

AmpVacKVA

VPI 5.62)120

5.7( ===

Fuente: Física general con experimentos sencillos. Tercera edición Cap. 8, p. 756.

Comercialmente se selecciono un interruptor monofásico temomagnético de 52

Amp. Con el fin de proteger el transformador y no utilizar la carga por completo.

En los planos 105-MHL-2/8 y 105-MHL-3/8 (Anexo 1) se observa el diagrama

unifilar de este cuadro de carga (tabla 23).

Se tuvo en cuenta normas como el factor de seguridad de los interruptores

termomagnéticos (1.25) y se realizo un estudio breve de corto circuito.

Formula 6: Corriente máxima de corto circuito.

AmpZII

T

FLsc 2083100)3

5.62(100*secmax

===

Donde Isc max es la corriente máxima de corto circuito


IFL max es la corriente de carga total del secundario Z T es porcentaje de la impedancia del transformador. Para transformadores de

menos de 10 KVA valor típico el 3%

Fuente: IRWIN Lazar. Análisis y diseño de sistemas eléctricos para plantas

industriales, Pág. 1.

Una vez seleccionados los interruptores termomagnéticos y las protecciones

necesarias según la corriente de corto circuito (Requisición 111757 Anexo 3) se

procedió a realizar el dimensionamiento del tablero de control que debe alojar

todos estos equipos. Se tomaron características de catálogos de fabricantes en

cuanto a tamaño de los equipos (alto, ancho, profundo) y se procedió a realizar la

disposición de equipos que se encuentra en los planos (Anexo 1), se tuvieron en

cuenta las normas de seguridad mínimas para la separación entre dispositivos de

control y comunicaciones, como también recomendaciones de los fabricantes en

cuanto a separación de sus dispositivos con cables de baja tensión (440 Vac o 120

Vac).

4.4.4 Programa PLC. Este programa se desarrollo en conjunto con el personal de

mantenimiento eléctrico y basado en la lógica cableada extractada de los planos

del sistema de presentación de fallas existente.

Básicamente se realizo una discriminación de los sensores en campo y se les

asigno un tag que lo identificara, ejemplo: Nivel tanque sistema A, se procedió a

colocar un filtro mediante un Timer debido a que algunos de los sensores tiene un

banda muerta muy pequeña y se puede presentar una falsa alarma, esto se

presenta comúnmente por un pico de demanda de fluido para lubricación o la

acción de un actuador.


Dado que las alarmas se separan por prioridad se discriminaron en el PLC con el

fin de identificar y agrupar las que son de prioridad 1, estas deben activar una

salida que mediante un relevo de acoplamiento (planos 105-MHL-8/8) debe

encender la bomba que se encuentra en Standby del sistema en el cual se haya

presentado la falla. Además debe encender una alarma sonora y visual que se

encuentra ubicada en cada uno de los tableros.

Por pedido de ACERIAS PAZ DEL RÏO S.A. se debe dar un tiempo (10 min) desde

que el operario reconoce la falla por medio de un botón pulsador que se encuentra

ubicado en cada tablero. Si la falla no ha desaparecido se debe alertar de nuevo al

operario mediante la alarma visual y sonora.

Cuando el sistema no presenta fallas este debe entregar un contacto seco al

sistema de fallas principal Run mill signal panel Con el fin de indicar el estado en el

que se encuentra el sistema de monitoreo Run Mill ready, Run Mill hold.

El programa del PLC comentado se encuentra en el anexo 4.

En la empresa Acerías Paz del Rio S.A. se manejan estándares de calidad por los

cuales el montaje, cableado e instalación de tableros se debe realizar con personal

de mano de obra calificada, a demás la elaboración de soportes de los equipos no

es de fácil consecución y el suministro de fungibles muchas veces toman largos

periodos de tiempo debido a las requisiciones que se deben generar y las demoras

por el plan de calidad ISO 9000 (tres cotizaciones antes de la compra). Debido a

esto se elaboro un contrato de prestación de servicios (anexo 5) para el cableado

interno del tablero del sistema de monitoreo y los diferentes fungibles necesarios

para su instalación, adicionalmente se contrato la ubicación y disposición del

tablero del sistema de monitoreo en el tren de laminación Morgan. El objetivo del

contrato es definir unos términos de referencia y no tener inconvenientes en la

elaboración del proyecto (Anexo 5).


4.4.5 Interfaz humano-máquina. El sistema de monitoreo basa su funcionamiento

en una interfaz humano-máquina que se desarrollo bajo plataforma de desarrollo

Rsview32 creando una aplicación que será ejecutada en un PC, esta se comunicara

con el PLC por medio de un servidor OPC (software RsLinks), este software es

desarrollo de Allen Bradley y funciona como medio de comunicación entre el PLC y

cualquier software que reconozca servidores OPC por via ETHERNET. El software

RSview32 reconoce tags o campos de memoria dentro del PLC los cuales se

interpretan como alarmas y se van guardando en los informes e históricos.

Bajo la arquitectura de control descrita, sobre el bus de comunicación Ethernet

encontramos el PC, este tiene como función registrar y administrar los datos que

provienen del PLC, en la siguiente figura (figura 45) se observa la relación entre el

PLC y el PC.

Figura 45: Comunicación PLC vía Ethernet RsLinks y Visual Basic

Fuente: Autor.


El software RsLinks comunica el PLC, con el software Rsview el cual recibe los tags

provenientes del PLC, estos a su vez ejecutan una subrutina en Visual Basic la cual

se encarga de de leer un archivo .dbf (base de datos) donde se escriben los tags

que presentan alguna falla, la subrutina en Visual Basic se encarga también de

generar la comunicación con los informadores y enviar el mensaje de texto

correspondiente a cada uno de ellos.

Sobre el software Rsview se desarrollo la interfaz humano máquina generando un

software amigable al operario trabajando con la interfaz a la que están

acostumbrados los operarios teniendo en cuenta las reglas de mantener la máxima

información en el menor espacio y presentando todas la variables del sistema de

monitoreo de los diferentes sistemas hidráulicos y de lubricación. En la primera

pantalla (Figura 46) desarrollada se presentan las diferentes sesiones con las

cuales se puede iniciar la interfaz humano máquina


Figura 46 Pantalla de sesiones.

Fuente: Autor

Estas sesiones se crean con el fin de diferenciar y llevar un registro en la base de

datos del operador que se encuentra a cargo del sistema de monitoreo del tren

Morgan, cada una de las sesiones posee su clave, la cual es asignada por el

ingeniero de planta. Esto permite brindarle una seguridad al sistema y

proporcionar una vigilancia que puede ser beneficiosa si se lleva un control

periódico del registro (base de datos) de fallas, para así determinar causas y

encontrar el origen de la falla.


En la pantalla de bienvenida (Figura 47) se presenta el menú del sistema de

monitoreo, donde se encuentran los botones de las pantallas gráficas que se

describen a continuación:

• Menú de los sistemas hidráulicos y de lubricación. Presenta la pantalla principal

donde se observa los diferentes sistemas con sus respectivas variables de

alarma.

• Resumen de alarmas. Presenta el histórico de alarmas que se efectúan

indicando el usuario, la hora, fecha y falla.

• Sistema de diagnostico. Presenta el menú de los diferentes sistemas hidráulicos

y de lubricación, en el cual se observa un destello en el sistema que presenta

falla.

• Reportes e históricos. Presenta los reportes que se pueden generar de la base

de datos donde se almacenan las fallas de los diferentes sistemas hidráulicos y

de lubricación.

• Configuración usuarios y reportes. Presenta el menú de configuración de los

informadores electrónicos y de las configuraciones generales del sistema.

• Adicionalmente se presentan los botones cambio de usuario (regresa la pantalla

a sus sesiones) y regresar.


Figura 47: Pantalla de bienvenida

Fuente: Autor

En la pantalla de fallas sistemas y hidráulicos y de lubricación (figura 48), se

presentan los diferentes sistemas del tren Morgan, normalmente esta pantalla no

presenta ningún cambio de contraste ni dibujos isométricos alusivos a los sistemas

del Tren Morgan. Cuando se presenta una falla el recuadro de la falla cambia de


color entre amarillo y gris (intermitente) y adicionalmente se observa un dibujo

isométrico del sistema en falla.

Figura 48: Pantalla de fallas sistemas y hidráulicos y de lubricación

Fuente: Autor

En la pantalla de fallas, existe un botón de resumen de alarmas (figura 49), donde

se observa la falla, la fecha, la hora y el operario a cargo del sistema de

monitoreo, la falla presentada se hace intermitente hasta que el operario la

confirma (reconoce por medio del botón “confirmar alarma”) y luego desaparece

cuando la falla ha sido reparada.


Figura 49: Resumen de alarmas.

Fuente: Auto

Cuando se presenta una falla, se puede ingresar a la pantalla de diagnostico

(figura 50) por medio del botón sistema de diagnostico, donde se encuentra la

posible solución a la falla y el área a la que debe ser informada


Figura 50: Pantalla de diagnostico.

Fuente: Autor.

En la pantalla de falla es posible configurar (botón configuración informadores) los

parámetros de los informadores electrónicos (figura 51) como la dirección IP, la

hora, el tipo de letra, la fecha, temporización de apagado y encendido, el tipo de

rotación (presentación de texto hacia la derecha, hacia la izquierda, de arriba hacia

abajo).


Figura 51: Configuración informadores.

Fuente: Autor.

Con este desarrollo de pantallas gráficas se concluye la interfaz humano máquina,

para mayor detalle de las pantallas se describe en el manual del usuario y

funcionamiento (Anexo 6).

Este desarrollo se encuentra en funcionamiento en Acerías Paz del Río S.A. en las

instalaciones del Tren de laminación Morgan. Presentando mejoras en el sistema

de información de las fallas y haciendo del ambiente del operario mas agradable, a

demás de prestar un beneficio extra, de presentar mensajes informativos y de

seguridad, alcanzando así estándares y manteniendo la certificación de calidad ISO

9000.

Debido a la complejidad del proyecto se logro una integración interdisciplinaria

(Figura 52) entre el área mecánica el área eléctrica y el área de automatización. La

integración del sistema de monitoreo se desarrolla con los siguientes sistemas:

Sistemas Mecánico: Se logra con los sistemas hidráulicos y de lubricación del Tren

de laminación Morgan. Integración por las variables a sensar y los sistemas


mecánicos que convierten la variable física en eléctrica Ej: Flotador del sensor de

nivel.

Sistema eléctrico: En la actualidad existe un sistema de presentación de fallas del

cual se tomaron la señales, para el sistema de monitoreo se presenta integración

por tomar las señales eléctricas y convertirlas a tags de comunicación entre los

informadores electrónicos.

Sistema de monitoreo: Es el encargado de realizar la integración entre el sistema

mecánico y el sistema eléctrico.

Figura 52: Diseño interdisciplinario

Fuente: Autor.


5. RECOMENDACIONES

El mecanismo de nivel sensor flotador-brazo (figura 12) es un mecanismo que no

ha sido muy confiable y el departamento mecánico tiene que realizarle un

mantenimiento constante, se recomienda cambiar el tipo de sensor por tipo pera

para su correcto funcionamiento.

Si bien los sensores de presión (Figura 14) funcionan correctamente, se observo

que la calibración de las bandas muertas no es la adecuada, debido a que todos

estos están calibrados de una manera similar, cuando un sistema hidráulico y de

lubricación, no presentan las mismas características en cuanto a picos de demanda

de fluido y posibles caídas de presión generadas por movimiento de los

actuadores. Se recomienda realizar un balance de fluido sobre todo en los sistemas

hidráulicos, para así determinar la banda muerta de los sensores de presión en los

sistemas hidráulicos.

Debido a falta de válvulas de corte mucho antes que se llegue al sistema de

calentamiento (Figura 19) no se ha podido realizar mantenimiento a la red de

tuberías de vapor, teniendo así perdidas de vapor y un mayor consumo. Se

recomienda programar un corte general en la red de vapor, reemplazar tuberías y

válvulas si es necesario, con el fin de disminuir la perdidas de vapor.

Una de las propuestas planteadas a Acerías Paz del Rio S. A. fue cambiar la

alimentación de 110 VAC a 24 VDC con el fin de reducir el consumo de energía y

lograr una mayor distancia del cableado física a cada sensor. Se recomienda que


en un futuro se replantee esta posibilidad, dado a que solo se debe incluir una

fuente se 24 VDC al tablero LP actualmente en funcionamiento.

El paso a seguir con los reportes de fallas que arroja el sistema de monitoreo, es

que sean analizados por el jefe de mantenimiento, razón por la cual se recomienda

realizar una recopilación de los reportes diarios y para así analizarlos y programas

operaciones de mantenimiento.

La protección del transformador aguas abajo (120 VAC) quedo limitada a un 82%

de la capacidad total. Se recomienda cambiar la protección a un máximo de 62

Amp para obtener el 100% de la capacidad del transformador.

Se recomienda generar una integración con los planes de mantenimiento

preventivo y correctivo que se manejan en la empresa Acerías Paz del Rio S.A. con

los reportes generados por la interfaz humano-máquina.


6. CONCLUSIONES

La selección de los sensores LV 10 series de la casa matriz omega para las

unidades de lubricación y los sistemas hidráulicos es la mas adecuada si se

pretende reemplazar los sensores de nivel de aceite de los circuitos hidráulicos y

de lubricación.

Al inicio del proyecto se planteo la posibilidad de desarrollar el sistema de

monitoreo, con un relevo programable en cambio de un PLC, para así reducir

costosos. La empresa Acerías Paz del Rio S.A. discutió esta opción debido a que

busca estandarizar sus equipos de control a la marca comercial Allen Bradley. Una

de las conclusiones es que cada vez que se realice un desarrollo para una empresa

se debe tener en cuenta, cual es la línea de equipos que se manejan, con el fin de

logra un estándar y así tener repuestos disponibles para cualquier sistema de

control en el que ocurra una falla.

El sistema de monitoreo instalado actualmente, tiene cableados a borneras

entradas y salidas del PLC disponibles para instalar en un futuro las alarmas por

baja o alta temperatura, esta a su vez pueden ser utilizadas para cualquier

aplicación. Como conclusión es conveniente en cualquier desarrollo, dejar entradas

y salidas (mínimo un 25% de las totales) disponibles y cableadas a borneras, para

una rápida utilización e integración al sistema de monitoreo o control que se este

desarrollando.

En la empresa Acerías Paz del Rio S.A en la actualidad se utilizan sensores de

presión del tipo tubo de Burdon. En la valoración que se realizo a estos sensores


se indicaba la posibilidad de cambiarlos por trasmisores de presión, debido al costo

de los trasmisores de presión y la cantidad de puntos a sensar en los sistemas

hidráulicos y de lubricación se rechazo esta posibilidad. Pero tal vez la razón más

valedera es que el departamento de instrumentación ya conoce el mecanismo de

los sensores de presión y tiene una gran experiencia en el manejo, calibración y

puesta en funcionamiento de estos equipos. Como conclusión siempre se debe

tomar en cuenta las apreciaciones y experiencia de los instrumentistas antes de

tomar alguna decisión.

Una gran perdida de tiempo, se presento en el entendimiento de la secuencia

lógica de los sistemas hidráulicos y de lubricación. Se encontró una gran ayuda en

los P&ID “Pipin and diagram Instrument” diagramas de tuberías e instrumentación

en español, como recomendación se debe integrar a la carga académica, la lectura

y desarrollo de estos diagramas.

En la empresa se ha venido empleando PLC de la marca Allen Bradley desde hace

varios años, especialmente de la familia ControlLogix (gama alta), que se

caracterizan por su robustez tanto de hardware como de software, también por su

gran soporte técnico y su amplio conocimiento de este equipo por parte de los

jefes de planta. Como conclusión se debe tener en cuenta la gama de equipos que

se utilicen en las empresas con el fin de estandarizar los productos y poder tener

un stock de repuestos disponibles en caso de falla y así no extender los tiempos de

parada de la planta, utilizando siempre la filosofía “Justin Time”.

Debido a la disposición de los equipos de comunicaciones, normalmente no se

tienen en cuenta las normas de inmunidad electromagnética (IMC) y las distancias

de separación mínima entre conductores de potencia control y comunicación. Se

concluye que se deben acatar las normas y observar las recomendaciones de los

fabricantes.


Al inicio del proyecto se presento la propuesta de realizar la visualización de las

fallas mediante terminales MHI “Machine Human Interface” del tamaño de un libro,

teniendo el concepto de que la información se presentaba única y exclusivamente

al operador de turno. Como conclusión se observo que en un sistema de monitoreo

la presentación de las fallas debe hacerse hacia todo el personal que se encuentre

en planta, concepto bajo el cual se selecciono la visualización de las fallas en

informadores electrónicos que tuvieran un rango de visualización de mas de 120°.

Los informadores electrónicos ofrecen un cubrimiento total de las expectativas y

necesidades para el cambio de presentación de las fallas de los diferentes sistemas

hidráulicos y de lubricación del tren Morgan.

El costo de los informadores electrónicos fue de aproximadamente tres millones de

pesos cada uno. En un principio la cotización se realizo por un tipo de luz (color

rojo), en la actualidad se manejan tres tipos de luz (rojo, ámbar y verde), debido a

que el costo entre un tipo de luz y tres tipos de luz no era ni el cinco por ciento del

costo de los informadores electrónicos se determino utilizar tres tipos de luz, como

conclusión se observa que si la inversión a realizar puede llegar ser un beneficio

adicional se debe tener en cuenta en el momento de la compra.

Debido a al ubicación física de los equipos, se plantea una red tipo estrella para la

arquitectura de control (figura 36) siendo conveniente debido a que si se presenta

una falla en alguno de los nodos los demás pueden seguir funcionando.

Se decidió utilizar como medio físico fibra óptica, dado el ruido y la influencia de

señales electromagnéticas de conductores de alta potencia es inminente y las

perturbaciones que pueda tener la señal, adicionalmente que se encuentra en los

límites de estándares de cableado en par trenzado. Teniendo en cuenta estas

razones y el auge de la fibra óptica (el cual a reducido su costo), se concluye que


muchas veces es mejor invertir un poco más de dinero (25% a 35% de más), pero

garantizando la fiabilidad y velocidad de la comunicación de datos.

Las fases de desarrollo de un sistema de monitoreo son similares al desarrollo de

un sistema SCADA, con la única diferencia que el lazo de control lo cierra el

operario. Si bien el operador puede fallar en el sistema de monitoreo, se puede

incluir un sistema de diagnostico que entre más datos recopile mayor será su

precisión. Como conclusión se determino que los operarios tienen mayor

experiencia que los cargos administrativos y de mantenimiento razón por la cual se

deben tener en cuenta las opiniones de los operarios, para desarrollar sistemas de

diagnostico.

Como conclusión el desarrollo de la interfaz humano máquina, debe ser amigable

al operario teniendo en cuenta las reglas de mantener la máxima información en el

menor espacio y presentando todas la variables del sistema de monitoreo.

El actual sistema de monitoreo presenta mejoras en el sistema de información de

las fallas y haciendo del ambiente del operario más agradable, a demás de prestar

un beneficio extra, de presentar mensajes informativos y de seguridad, alcanzando

así estándares y manteniendo la certificación de calidad ISO 9000.


7. BIBLIOGRAFÍA

HERBER, Exner. Fundamentos y componentes de la oleohidráulica Training

Hidráulico. Mannesmann Rexroth., 1991. 343 p.

Manual de hidráulica industrial. México: Sperry rand mexicana. S. A. de C. V.,1990.

Cap 5, 9, 11, p. 458

Catalogo Guía de selección de ControlLogix catalogo 1756-SG001G-ES-P.

IRWIN Lazar. Análisis y diseño de sistemas eléctricos para plantas industriales. 3

edición, 1995. Pág. 317.

ALVARENGA Beatriz. MAXIMO Antonio. Física general con experimentos sencillos.

México: Harla Tercera edición., 1990. Cap 8, 9, p. 979.

FLOWER luis leiva. Controladores Lógicos Programables. España: Cuarta edición.,

2000. Cap 1, 2 p. 195


LISTA DE ANEXOS ANEXO 1. PLANOS ELÉCTRICOS DISPOSICIÓN DE EQUIPOS BORNERAS Y TABLEROS ANEXO 2. TABLAS DE CONEXIONADO. ANEXO 3. REQUISICIONES ELÉCTRICAS ANEXO 4. PROGRAMA PLC COMENTADO ANEXO 5. CONTRATO DE PRESTACIÓN DE SERVICIOS PARA EL MONTAJE E INSTALACIÓN DE TABLEROS EN EL TREN DE LAMINACIÓN MORGAN ANEXO 6. MANUAL DEL USUARIO.


ANEXO 1.


ANEXO 1. PLANOS ELÉCTRICOS

DISPOSICIÓN DE EQUIPOS BORNERAS Y TABLEROS


ANEXO 2


ANEXO 2. TABLAS DE CONEXIONADO.


ANEXO 3


ANEXO 3. REQUISICIONES ELÉCTRICAS


ANEXO 4


ANEXO 4. PROGRAMA PLC COMENTADO

Se utilizo la programación Ladder o escalera, la cual es un lenguaje booleano

basado en circuitos gráficos, donde las líneas de alimentación se presentan

verticalmente y las líneas en las cuales se ubican los contactos y bobinas son

horizontales.

Convenciones:

[ Local:1:I.Data.0 ] = [ Ubicación : Posición del modulo en el chasis : tipo de

modulo de entrada (I), Dato de tarjeta (0,1,2…) ]

[ Local:6:O.Data.0(C) ] = [ Ubicación : Posición del modulo en el chasis : tipo de

modulo de salida (O), Dato de tarjeta (0,1,2…) ]

Entradas:

Entrada Descripción Tag

Local:1:I.Data.2(C) Filtro sucio sistema B Sys_A_Filtro

Local:1:I.Data.4(C) Baja presión caja 1 sistema A Sys_A_Pres_Caja_1B

Local:1:I.Data.5(C) Baja presión caja 2 sistema A Sys_A_Pres_Caja_2C

Local:1:I.Data.6(C) Baja presión caja 3 sistema A Sys_A_Pres_Caja_3D

Local:1:I.Data.7(C) Baja presión caja 4 sistema A Sys_A_Pres_Caja_4E

Local:1:I.Data.8(C) Baja presión caja 5 sistema A Sys_A_Pres_Caja_5F

Local:1:I.Data.9(C) Baja presión caja 6 sistema A Sys_A_Pres_Caja_6G

Local:1:I.Data.10(C) Baja presión caja 7 sistema A Sys_A_Pres_Caja_7H

Local:1:I.Data.3(C) Baja presión general sistema A Sys_A_Pres_Gral_A

Local:1:I.Data.0(C) Bajo o alto nivel de tanque 1 sistema A Sys_A_Tank_1

Local:1:I.Data.1(C) Bajo o alto nivel de tanque 2 sistema A Sys_A_Tank_2

Local:1:I.Data.13(C) Filtro sucio sistema B Sys_B_Filtro


Local:1:I.Data.17(C) Baja presión caja 10 sistema B Sys_B_Pres_Caja_10D

Local:1:I.Data.18(C) Baja presión caja 11 sistema B Sys_B_Pres_Caja_11E

Local:1:I.Data.19(C) Baja presión caja 12 sistema B Sys_B_Pres_Caja_12F

Local:1:I.Data.20(C) Baja presión caja 13 sistema B Sys_B_Pres_Caja_13G

Local:1:I.Data.15(C) Baja presión caja 8 sistema B Sys_B_Pres_Caja_8B

Local:1:I.Data.16(C) Baja presión caja 9 sistema B Sys_B_Pres_Caja_9C

Local:1:I.Data.14(C) Baja presión general sistema B Sys_B_Pres_Gral_A

Local:1:I.Data.11(C) Bajo o alto nivel de tanque 1 sistema B Sys_B_Tank_1

Local:1:I.Data.12(C) Bajo o alto nivel de tanque 2 sistema B Sys_B_Tank_2

Local:1:I.Data.22(C) Filtro sucio sistema B Sys_C_Filtro

Local:1:I.Data.24(C) Baja presión Cizalla 1 caja 1 y 2 sistema C Sys_C_Pres_Cizalla_Caja_1_2B

Local:1:I.Data.25(C) Baja presión caja 3, 4 y 5 sistema C Sys_C_Pres_Drive_3_4_5C

Local:1:I.Data.26(C) Baja presión caja 6, 7, 8 y cizalla 7 sistema C Sys_C_Pres_Drive_6_7_8_CizallaD

Local:1:I.Data.23(C) Baja presión general sistema C Sys_C_Pres_GralA

Local:1:I.Data.21(C) Bajo o alto nivel de tanque 1 sistema C Sys_C_Tank_1

Local:1:I.Data.27(C) Filtro sucio sistema D Sys_D_Filtro

Local:1:I.Data.31(C) Baja presión caja 10 y 11 sistema D Sys_D_Pres_BRGS_Caja_10_11C

Local:1:I.Data.29(C) Baja presión caja 8 y 9 sistema D Sys_D_Pres_BRGS_cajas_8_9B

Local:1:I.Data.30(C) Baja presión general sistema D Sys_D_Pres_GralA

Local:2:I.Data.0(C) Baja presión caja 12 y 13 sistema D Sys_D_Pres_Pinion_Caja_12_13D

Local:1:I.Data.28(C) Bajo o alto nivel de tanque 2 sistema D Sys_D_Tank_1

Local:2:I.Data.3(C) Filtro sucio sistema E Sys_E_Filtro

Local:2:I.Data.5(C) Baja presión cizallas 13 sistema E Sys_E_Pres_Cizallas_13

Local:2:I.Data.4(C) Baja presión general sistema E Sys_E_Pres_Gral

Local:2:I.Data.6(C) Baja presión Línea 1 sistema E Sys_E_Pres_linea_1

Local:2:I.Data.7(C) Baja presión Línea 2 sistema E Sys_E_Pres_linea_2

Local:2:I.Data.1(C) Bajo o alto nivel de tanque 1 sistema E Sys_E_Tank_1

Local:2:I.Data.2(C) Bajo o alto nivel de tanque 2 sistema E Sys_E_Tank_2

Local:2:I.Data.9(C) Filtro sucio sistema F Sys_F_Filtro

Local:2:I.Data.10(C) Baja presión conos formadores sistema F Sys_F_Pres_Conos_formadores

Local:2:I.Data.8(C) Bajo o alto nivel de tanque sistema F Sys_F_Tank_1

Local:2:I.Data.13(C) Filtro sucio sistema G Sys_G_Filtro

Local:2:I.Data.11(C) Bajo o alto nivel de tanque sistema G Sys_G_Pres_Tank_1

Local:2:I.Data.15(C) Baja presión Roll Balance sistema H Sys_H_Pres_Roll_balance

Local:2:I.Data.14(C) Bajo o alto nivel de tanque sistema H Sys_H_Tank_1

Local:2:I.Data.25(C) Botón Silencio en cualquiera de los 3 tableros Boton_Silencio_contacto


Salidas:

Salida Descripción Tag

Local:6:O.Data.7(C) Bocina tablero LP2 Bocina_baliza_LP2

Local:6:O.Data.9(C) Bocina tablero LP3 Bocina_baliza_LP3

Local:6:O.Data.5(C) Bocina frente al pulpito de control Bocina_baliza_Semaforo

Local:6:O.Data.3(C) Bocina en el interior del pulpito de control Bocina_Pulpito

Local:6:O.Data.1(C) Activación iluminación del botón silencio Iluminacion_Silencio

Local:6:O.Data.11(C) Arranque bomba sistema A Pump_Sys_A

Local:6:O.Data.13(C) Arranque bomba sistema B Pump_Sys_B

Local:6:O.Data.15(C) Arranque bomba sistema C Pump_Sys_C

Local:6:O.Data.0(C) Arranque bomba sistema D Pump_Sys_D

Local:6:O.Data.2(C) Arranque bomba sistema E Pump_Sys_E

Local:6:O.Data.8(C) Contacto seco para el semáforo principal (Mill Run) Run_Mill

Local:6:O.Data.6(C) Contacto seco para el semáforo principal (Mill hold) Run_Mill_hold

Local:6:O.Data.4(C) Contacto seco para el semáforo principal (Mill Ready) Run_Mill_Ready

Descripción funcional

Al activarse el bajo o alto nivel del tanque 1 del sistema A (Local:1:I.Data.0), se

pone en marcha el temporizador (TON) el cual esta ajustado a 3 segundos, luego

se activa el contacto normalmente cerrado Sys_A_Tank_1_. Este proceso similar

cuando se activa el bajo o alto nivel del tanque 2 sistema A (Local:1:I.Data.1), y el

filtro sucio (Local:1:I.Data.2), tres contactos en serie normalmente cerrados

activan la bobina Sys_A_Local, la cual identifica si la falla es local, es decir, en el

perímetro del sistema hidráulico o de lubricación, esta señal es llevada a la interfaz

humano-máquina para determinar que tipo de falla se presenta (prioridad).


Cuando se presenta una baja presión en el sistema de lubricación A circuito 1, caja

desbastadora 1, (Local:1:I.Data.4) se pone en marcha el temporizador (TON)

ajustado a 3 segundos, este temporizador se coloca para evitar falsas alarmas

debidas a picos de demanda de fluido, arranques o paros de motores principales.

De igual manera se realiza esta operación con las entradas por baja presión del

sistema de lubricación A circuito 2, 3, 4, 5, 6, 7. Estos son recolectados en paralelo

para activar la bobina Sys_A_Pres, la cual identifica que el sistema de presión a

fallado, un temporizador (ajustado a 15 segundos) se activa, cuando esto ocurre la

bobina Pump_Sys_A (Local:6:O.Data.11) se activa, la cual activa la bomba que se

encuentra en Stad by para a si elevar la presión al valor de 55 Psi donde se

encuentra normalmente.

Al presentarse baja presión general en el Sistema A, Sys_A_Pres_Gral_A

(Local:1:I.Data.3(C)) de inmediato la bobina Pump_Sys_A (Local:6:O.Data.11) se

activa, la cual activa la bomba que se encuentra en Stad by para a si elevar la

presión al valor de 55 Psi donde se encuentra normalmente.

El anterior procedimiento es igual para los sistemas B, C, D, E, F, G y H.

Al momento de activarse alguno de los sensores de campo del sistema A, se activa

la bobina Bocina la cual se autosostiene por medio de su contacto auxiliar y al

oprimir el pulsador de silencio en alguno de los tres tableros instalados en el tren

Morgan se desactiva. La bobina bocina activa las salidas Bocina_baliza_LP2,

Bocina_Baliza_LP3, Bocina_Baliza_Semaforo, Bocina_Pulpito, Las cuales son

desactivadas por los botones de silencio (cableados en paralelo) ubicados en los

tableros de control.


La bobina Sys_Gen es activada cuando cualquiera de los contactos normalmente

abiertos Sys_A_Pres, Sys_B_Pres, Sys_C_Pres, Sys_D_Pres, Sys_E_Pres,

Sys_F_Pres, Sys_G_Pres, Sys_H_Pres, un contacto normalmente abierto Sys_Gen

activa la bobina Run Mill, un contacto normalmente cerrado Sys_Gen activa la

bobina Run Mill Hold, estas salidas son cableadas al sistema general de alarmas

del Tren de Laminación Morgan.


ANEXO 5


ANEXO 5. CONTRATO DE PRESTACIÓN DE SERVICIOS PARA EL MONTAJE E INSTALACIÓN DE TABLEROS EN EL TREN DE LAMINACIÓN MORGAN

CONTRATO DE PRESTACIÓN DE SERVICIOS PARA EL MONTAJE E INSTALACIÓN DE TABLEROS EN EL TREN DE LAMINACIÓN MORGAN

SITUADO EN LA EMPRESA ACERIAS PAZ DEL RIO S.A El tren de laminación Morgan posee un sistema de presentación de fallos llamado

“Main mill floor lube and hydraulic systems signal panel” el cual se encuentra en

operación con tecnología de los años 70, este será reemplazado por un sistema de

monitoreo de los circuitos hidráulicos y de lubricación del tren de laminación

Morgan, que consiste en la recolección de señales (de tipo digital) ubicadas a lo

largo del tren de laminación Morgan a un PLC y a partir de este se crea una red

Lan, con unos informadores electrónicos y un PC que presentaran las fallas del

tren de laminación.

OBJETIVO DEL SERVICIO.

Instalación de tres tableros requeridos para el sistema de monitoreo de los

circuitos hidráulicos y de lubricación del tren de laminación Morgan.

ACTIVIDADES A REALIZAR.

1. Instalación y montaje de equipos en (1) un tablero de recolección de señales

hacia el PLC, distribución de energía, alumbrado interno, con su respectiva

ubicación de equipos en el tablero, cableado y marcación de cables, de acuerdo

con esquemas e instrucciones del departamento de mantenimiento eléctrico

laminación. ESTE será ubicado frente al tren desbastador.

2. Instalación y montaje de equipos en (1) un tablero para informador electrónico

con distribución de energía, alumbrado interno, con su respectiva ubicación de


equipos en el tablero, cableado y marcación de cables, de acuerdo con

esquemas e instrucciones del departamento de mantenimiento eléctrico

laminación. ESTE será ubicado en el sótano del tren desbastador.

3. Instalación y montaje de equipos en (1) un tablero para informador electrónico

con distribución de energía, alumbrado interno, con su respectiva ubicación de

equipos en el tablero, cableado y marcación de cables, de acuerdo con

esquemas e instrucciones del departamento de mantenimiento eléctrico

laminación. ESTE será ubicado en el sótano del tren terminador.

CONDICIONES.

Para la actividad 1. Instalación y cableado del tablero para la recolección de

señales de los circuitos hidráulicos y de lubricación.

• Montaje y conexión de los elementos en la parte interior del tablero de acuerdo

a planos, instrucciones y elementos suministrados por el departamento de

mantenimiento eléctrico laminación.

• Marcación de cables y borneras.

• Montaje y conexión de elementos en la parte exterior del tablero de acuerdo a

planos, instrucciones y elementos suministrados por el departamento de


• Localización del tablero en el lugar especificado por el departamento de


• Perforación y adaptación de tubería necesaria.

• Puesta a punto y conexión en paralelo del tablero existente a el tablero a

montar.

Para la actividad 2. Instalación y cableado del tablero para informador

electrónico.


• Montaje y conexión de los elementos en la parte interior del tablero de acuerdo




• Montaje y conexión de elementos en la parte exterior del tablero de acuerdo a

planos, instrucciones y elementos suministrados por el departamento de





• Puesta a punto.

Para la actividad 3. Instalación y cableado del tablero para informador

electrónico.

• Montaje y conexión de los elementos en la parte interior del tablero de

acuerdo a planos, instrucciones y elementos suministrados por el

departamento de mantenimiento eléctrico laminación.


• Montaje y conexión de elementos en la parte exterior del tablero de acuerdo






• Puesta a punto.

ESPECIFICACIONES.


Para la actividad 1. Se instalaran los siguientes elementos en un tablero doble

fondo de 1800 mm X 1200 mm X 400 mm (Alto X Ancho X Profundo).

En el exterior del tablero.

No aplica.

En el interior del tablero.

• PLC Allen Bradley modular (con fuente de alimentación a 120 VAC, 5 módulos

de entradas y 2 Módulos de salidas)

• Cuatro (4) convertidores de fibra óptica Alimentación a 120 VAC.

• Un (1) switch lan 10/100Base-Tx, (8 puertos RJ45) Alimentación 120 VAC.

• Quince (15) Reles de estado sólido.

• Borneras de conexión de tornillo.

• Canaleta plástica ranurada.

• Riel DIN.

• Números de marcación de cables y borneras.

• Ventilador axial, alimentación 120 VAC.

• Ocho (8) Borneras Portafusible

• Ocho (8) Fusibles minuatura 5 x 20 mm.

• Cuatro (4) Porta fusibles tipo HRC (para fusible 14 x 51 mm),para riel DIN.

• Cuatro (4) Fusible cilindrico 14 x 51 mm.

• Cuatro (4) Cajas plasticas para toma corriente.

• Cuatro (4) Toma corrientes doble con polo a tierra.

• Ocho (8) Interruptores termomagnéticos para riel DIN

• Una (1) Lamparas tipo tortuga (Hubots).

• Un (1) Interruptor de posición para sensar apertura de puerta.

• Un (1) Limitador de sobretensión.

• Una (1) barra de cobre electrolitico para tierra




• En el exterior del tablero.

• Pulsador hermético agua y aceite con iluminación, alimentación 110 VAC.

• Lámpara de Luz estroboscopica, alimentación 110 VAC.

• Bocina, alimentación 110 VAC.

• En el interior del tablero.

• Un (1) convertidores de fibra óptica Alimentación a 120 VAC.



• Riel DIN.



• Cuatro (4) Borneras Portafusible

• Cuatro (4) Fusibles minuatura 5 x 20 mm.

• Una (1) Cajas plasticas para toma corriente.

• Una (1) Toma corrientes doble con polo a tierra.

• Dos (2) Interruptores termomagnéticos para riel DIN






En el exterior del tablero.


Pulsador hermético agua y aceite con iluminación, alimentación 110 VAC.

Lámpara de Luz estroboscopica, alimentación 110 VAC.

Bocina, alimentación 110 VAC.

En el interior del tablero.

• Un (1) convertidores de fibra óptica Alimentación a 120 VAC.



• Riel DIN.



• Cuatro (4) Borneras Portafusible

• Cuatro (4) Fusibles minuatura 5 x 20 mm.

• Una (1) Cajas plasticas para toma corriente.

• Una (1) Toma corrientes doble con polo a tierra.

• Dos (2) Interruptores termomagnéticos para riel DIN




PRESTACIÓN DE SERVICIOS A ACERIAS PAZ DEL RÍO, S.A.

Acerias Paz del Río S. A. suministrara los equipos y materiales necesarios para el

montaje, mas no la herramientas para este, LA CUAL DEBE SER SUMINISTRADA

PO EL PRESTADOR DE SERVICIOS

Acerias Paz del Río S. A. facilitara el servicio de cafetería al contratista por el

tiempo que dure el contrato.


POLIZAS

1. EL CONTRATISTA TENER COMO RESPALDO A SU CONTRATO UNA POLIZA DE

INCUMPLIMIENTO EN LA QUE SE ESTIPULE:

Incumplimiento de realización del trabajo. La empresa Acerias Paz del Río S. A.

podrá retirar al contratista, en cualquier momento si lo cree conveniente por

incumplimiento por parte del contratista.

Incumplimiento de horario. El contratista repondrá el tiempo por incumplimiento

de horario, sin que esto genere un costo adicional a lo estipulado en el contrato.

2. EL CONTRATISTA DEBE PRESENTAR UNA POLIZA DE AVERIA DE EQUIPOS EN

LA QUE SE ESTIPULE:

Si el contratista avería cualquier equipo relacionado anteriormente, asumirá la

reposición del mismo con iguales características, no similares.

FECHA DE REALIZACIÓN

La realización de los trabajos de montaje se realizara a partir del momento que la

empresa Acerias Paz del Río, S. A. cuente con la totalidad de los equipos

relacionados anteriormente y se estipulara una fecha de 20 días a partir de la firma

del contrato en un horario de 7:00 a.m. a 5:00 p.m. con horario de almuerzo de 1

hora

CUANTIA.

El costo que la empresa Acerias Paz del Río S. A. pagara al contratista por el

servicio de montaje e instalación de tableros será de UN MILLON TRECIENTOS

CATORCEMIL MIL PESOS M/CTE ($ 1’314.000)


FORMA DE PAGO

La empresa Acerias Paz del Río S. A. pagará al contratista el valor del contrato EN

EL MOMENTO DE LA ENTREGA DE DICHO TRABAJO A ENTERA SATISFACCIÓN

DEL CONTRATANTE


ANEXO 6


ANEXO 6. MANUAL DEL USUARIO.

Sistema de monitoreo, Tren de laminación Morgan 201 MANUAL DEL USUARIO

SISTEMA DE MONITOREO DE LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS Y DE LUBRICACIÓN EN EL TREN DE LAMINACIÓN MORGAN

El objetivo del sistema de monitoreo es presentar e informar al operador del Tren de laminación Morgan las diferentes fallas en los circuitos hidráulicos y de lubricación de una manera rápida y sugerente. Adicionalmente permite llevar un registro de las fallas presentadas en los diferentes turnos de los operarios, teniendo en cuenta fecha, hora, falla y operario a cargo. FUNCIONAMIENTO. Por medio de un PC instalado en el pulpito principal del tren, se monitorean las diferentes fallas de los circuitos hidráulicos y de lubricación. Un PLC se encarga de recoger las señales en campo por medio de entradas digitales y este trasmite la información al PC mediante la red LAN instalada entre los informadores electrónicos en PLC y el PC. Mediante un servidor OPC (Rslinks) se transfieren los datos a la interfaz humano-máquina (RsView 32) la cual se encarga de recibir el tag en falla dar alarma visual, escribir en la base de datos la falla y a su vez ejecutar el programa de Visual Basic, el cual envía la falla a los informadores electrónicos por medio de la red LAN. OPERACIÓN. Para poner en operación el sistema, el personal de mantenimiento eléctrico encenderá el PC de monitoreo el cual se encuentra energizado desde la UPS de la subestación eléctrica; se debe iniciar la aplicación Inicio → Programas → Rockwell Software → Rsview32 → Rsview32 Runtime. En esta aplicación se selecciona el menú archivo → abrir y se busca en el escritorio la carpeta UNO y se selecciona la aplicación que tiene en mismo nombre, a continuación se muestra un cuadro de dialogo en el cual se debe seleccionar la opción Run Project, esta nos envía a la pantalla sesiones (figura 1), donde se selecciona el usuario según el turno de trabajo, adicionalmente se presenta una sesión de ingeniero de planta en la cual se tiene acceso a las configuraciones de los informadores electrónicos, contraseñas de usuario, modos de operación y configuraciones generales.

Fig. 1. Pantalla Sesiones:

Al seleccionar cualquiera de las cuatro opciones se presenta un cuadro de dialogo donde se solicita una contraseña, la cual puede ser modificada ingresando por el usuario Ingeniero de Planta. La contraseña para cualquiera de los usuarios es “andres”. Los operadores del turno 1, 2 y 3 tienen acceso limitado a los submenús en las posteriores pantallas, denegándosele en acceso a la configuración de usuarios y reportes y a los resúmenes de históricos, generando con esto una seguridad para el sistema de monitoreo. Después de seleccionar el tipo de usuario se presenta la pantalla de bienvenida (figura 2) en la cual de puede ingresar al menú principal (opción menú sistemas hidráulicos y de lubricación) donde se observan las fallas, al resumen de alarmas donde se presentan las fallas, al sistema de diagnostico donde se sugieren las posibles soluciones en caso de alguna falla, a los reportes e históricos (usuario ingeniero de planta), y a la opción configuración de usuarios y reportes, donde se

Sistema de monitoreo, Tren de laminación Morgan 202 muestra la configuración de los informadores electrónicos, contraseñas, programación del mensaje institucional entre otros.

Fig. 2. Pantalla de Bienvenida:

En la opción Menú sistemas hidráulicos y de lubricación (figura 3) se presentan todos los diferentes sistemas del tren Morgan con sus posibles fallas en el lado derecho de la pantalla, normalmente no presenta ningún cambio de contraste ni dibujos isométricos alusivos a los sistemas en falla. Cuando se presenta una falla el recuadro cambia de color entre amarillo y gris (intermitente) y adicionalmente se observa un dibujo isométrico del sistema en falla. Cuando esto sucede se debe confirmar la alarma mediante la opción Resumen de alarmas. Adicionalmente se presentan las opciones de Sistema de diagnostico, configuración informadores y activar animación.

En la parte inferior derecha se observan cinco testigos que indican que informador electrónico se encuentra en funcionamiento, si el testigo es de color verde indica que el informador esta activo, si el testigo es de color rojo indica que el informador esta en comunicación, si al cabo de veinte segundos no cambio de rojo a verde el informador se encuentra en bloqueado. En este caso el informador debe ser peseteado (se debe apagar el breaker esperar cinco segundos y volverlo a encender) Cada sistema (Sistema A,B,C… ) presenta testigos de color gris los cuales indican que no se presenta ninguna falla, cuando el testigo se hace intermitente entre gris y amarillo es porque se ha presentado alguna falla. Los testigos en la parte inferior de cada sistema indican la bomba que se encuentra en funcionamiento y si la temperatura es alta o baja (actualmente fuera de servicio debido a que serán implementados en un futuro)

Fig. 3. Menú sistemas hidráulicos y de lubricación:

Sistema de monitoreo, Tren de laminación Morgan 203 Cuando se presenta una falla el testigo que se hace intermitente entre gris y amarillo en su recuadro en texto indica la falla que se presenta en el sistema.

Cuando se presenta una falla la operación a realizar es de la siguiente forma:

1. Seleccione la opción Resumen de alarmas (figura 4). 2. Elija la opción confirmar alarma, la alarma cambia de

intermitente a estable, pero no desaparece hasta que la falla se restablezca.

3. Seleccione la opción regresar. 4. Ejecute escta acción las veces que sea necesario y recuerde

que si no confirma la alarma en la base de datios se registran las dos acciones, cuando se confirma la alarma y cuando desaparece.

Fig. 4. Resumen de alarmas:

Al presentarse la falla se puede seleccionar la opción Sistema de diagnostico (figura 5). En esta pantalla se presenta la información del

posible problema, la posible solución y el departamento al cual se le debe informar sobre la falla. Para apagar el PC de monitoreo:

Fig. 5. Sistema de diagnostico:

Este recuadro es de tipo informativo y no representa el procedimiento a seguir en caso de falla, se elaboro con el departa eléctrico y en base a los PI&D “Pipin and Instrument Diagram”. En el menú de los sistemas hidráulicos y de lubricación es posible configurar los parámetros de los informadores electrónicos seleccionando la opción configuración informadores, en este se muestra la configuración de informadores (Figura 6). En esta pantalla se presentan las opciones configuración IP informador, Configuración de imágenes y Configuración parámetros informadores


Fig. 6. Configuración Informadores:

La opción Configuración IP informadores, permite modificar la dirección IP de los informadores (Figura 7), para la red se configuraron las siguientes direcciones IP: PC 192.168.1.2 PLC 192.168.1.1 Informador 1 192.168.1.5 Informador 2 192.168.1.6 Informador 3 192.168.1.7 Informador 4 192.168.1.8 Informador 5 192.168.1.9

Fig. 7. Configuración IP:

En la lista desplegable display se selecciona el informador a intervenir:

01 informador sótano tren desbastador 02 informador sótano tren terminador 03 primera línea pantalla frente al púlpito 04 segunda línea pantalla frente al púlpito 05 tercera línea pantalla frente al púlpito

Después de seleccionado el informador se puede modificar la dirección IP y seleccionar la opción guardar. En caso de falla del informador se puede seleccionar en la lista desplegable el informador que se desea buscar, a continuación se selecciona la opción buscar. Luego de unos segundos la parte inferior de la pantalla (Figura 7) se encuentra el texto Acción: si el informador es encontrado en la red aparecerá el nombre PS120B, de lo contrario el informador esta fuera de línea se debe revisar la conexión física (Switch, tranceiver, Patch Core, caja de fibra óptica o conectores). En la figura 6 al seleccionar la opción configuración parámetros informadores se presenta la Configuración de Pantalla (figura 8). En esta se debe seleccionar el informador., y luego se debe marcar la opción leer y esperar el recuadro de dialogo Lectura finalizada correctamente → aceptar. Se puede seleccionar cualquiera de las pestañas cambiando los parámetros en cada una de ellas, para que la modificación surta efecto se debe marcar la opción escribir.

Fig. 8. Configurar Pantalla:


En cualquiera de los menús se encuentra la opción regresar, la cual retorna a la pantalla anterior. Si esta opción es repetitiva y se encuentra en la sesión Ingeniero de Planta retorna a la figura 1 y si se selecciona de nuevo permite llegar a la opción salir a Windows XP con la cual se cierra la aplicación INFORMACIÓN DEL SISTEMA ELÉCTRICO Y ELECTRÓNICO Estructura y operación: Los equipos concernientes al departamento de mantenimiento eléctrico que intervienen en este sistema de monitoreo son:

1. Tablero LP. 2. Informador sótano tren desbastador. 3. Informador sótano tren terminador. 4. Pantalla frente al púlpito. 5. PC púlpito Tren Morgan.

1. Tablero LP: En este se encuentran, el PLC los equipos de comunicación y los breaker de alimentación. Ver planos 105-MHL-1/8, 2/8, 3/8, 4/8, 5/8, 6/8, 7/8, 8/8. 2. Informador sótano tren desbastador:

Este informador se encuentra dentro de un tablero con sus correspondientes breakers de alimentación su equipo de comunicación y el informador electrónico. Ver planos 105-MHL-1/8, 2/8, 3/8, 4/8, 5/8, 6/8, 7/8, 8/8. 3. Informador sótano tren desbastador: Este informador se encuentra dentro de un tablero con sus correspondientes breakers de alimentación su equipo de comunicación y el informador electrónico. Ver planos 105-MHL-1/8, 2/8, 3/8, 4/8, 5/8, 6/8, 7/8, 8/8. 4. Pantalla frente al púlpito: Esta se encuentra junto al tablero Run Mill frente al púlpito de control y sus borneras de alimentación y su equipo de comunicación se encuentran dentro del tablero anteriormente mencionado. Ver planos 105-MHL-1/8, 2/8, 3/8, 4/8, 5/8, 6/8, 7/8, 8/8. 5. PC Púlpito Tren Morgan: Se encuentra el PC del sistema de monitoreo ubicado en el escritorio junto al sistema contra incendio. El cual debe estar conectado a la UPS del tren de laminación junto con su equipo de comunicación. Circuitos y señales: Remítase a la tabla de tendido y conexionado tablero LP1 nuevo y sensores en campo


SD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

SwitchEthernet

Tranceiver

PLC

SD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

Tranceiver

UTP

Fibraóptica


SD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

TranceiverUTP

SD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

Tranceiver

UTP

UTP

Fibraóptica

UTP


SD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

Tranceiver

UTP

SD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

Tranceiver

Fibraóptica

UTP

SwitchEthernet

SD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

TranceiverUTP

SD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

Tranceiver

Fibraóptica

UTP

Data General RED AUTOMAX

UTP

UTP

Detalle: Diagrama de RED sistema de monitoreoTren MorganDibujo: Jaime Andrés Zambrano Perilla

Diseño: Jaime Andrés Zambrano Perilla

Aprobo: Ing. Alberto Cely

Sistema de Monitoreo de variables de los circuitoshidráulicos y de lubricación del tren de laminación Morgan

Plano: RED Fecha: Julio 2006

Revisiones:1

SwitchEthernet

SD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

Tranceiver

PLC

RsLinks

Visual BasicPrograma desarrollado por roch electronics

Lee Archivo *.DBF identifica Alarma y determinael mensaje, para el informador.

Controla la visualización tiempos, cambios delinea y envia por red Ethernet Dirección IP.

OPC


SD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

Tranceiver

UTP

Fibraóptica92 mts

UTP

Rsview 32(scada)

Tag

TagTag

Ethernet

SD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

Tranceiver

SwitchEthernet

Data General RED AUTOMAX

UTP

UTPSD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

TranceiverFibraóptica

Ethernet

UTP

Sub RutinaVisual Basic

Fecha Hora Tag0 Tag 1 Tag 2

Archivo *.DBF


SD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

Tranceiver

UTP

Fibraóptica

100 mts

UTP

SD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

TranceiverSD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

Tranceiver


SD

Media Converter

LINK PWR LINK

5VDC. 1A_ __ __ +

UP LINK

RX

TX

Tranceiver

Fibraóptica

120 mts

UTP

UTPUTP

Ethernet

Ethernet

Ethernet

Detalle: Diagrama de conexionado sistema demonitoreo Tren MorganDibujo: Jaime Andrés Zambrano Perilla




Plano: 105-MHL-1/8

Fecha: Julio 2005

Revisiones:1 2 3 4 5 6

3X10 AWGC340025 mts.

L1

L2

GND

[7100]

[7101]

[71B]

FB C D E G

2

3

4

5

A

1

105-MHL 2/8.D1

F

N

GND

BO3

105-MHL 2/8.A3

F

N

GND

[4106]

[41B]

[4105]

12X14 AWGC3291

120 mts.

[4106]

[41B]

[4105]105-MHL 3/8.C3

105-MHL-3/8

105-MHL-2/8

F

N

GND105-MHL 2/8.G3 [4106]

[41B]

[4105]

F

N

GND[4106]

[41B]

[4105]105-MHL 3/8.D3

105-MHL-3/8

12X14 AWGC4163E140 mts.

F

N105-MHL 2/8.B5

[4106]

[4108]

F

N[4106]

[4115]

[4108] 105-MHL 3/8.A1

105-MHL-3/87X12 AWG

C340155 mts.

F

N

GND

F8

BO2

105-MHL 2/8.C5 [4106]

[4108]

F

N

GND[4106]

[41B]

[4108]

105-MHL 3/8.E1

105-MHL-3/8

[41B]

7X12 AWGC3402

108 mts.

BS1 105-MHL 3/8.A1

BS1 [4415]105-MHL 5/8.C4

AS1105-MHL 5/8.B4 [2721]

CS1 [4020]105-MHL 8/8.B1

CS1[4020]

105-MHL 3/8.A1AS1[2721]

105-MHL 3/8.A1

DS1 [2720]105-MHL 5/8.D4

DS1[2720] 105-MHL 3/8.A1BO1[4024] 105-MHL 3/8.A1

BO1 [4024]105-MHL 8/8.C2

[4117]105-MHL 2/8.D5

F8[4117]

105-MHL 8/8.C2 [4025]

BO2[4025] 105-MHL 3/8.E1


De M.C.C. 25 AF-33 CTO 15 15 A

Plano GE1883340hoja 12

L3

L4

GND

[1300]

[1301]

[GND]

105-MHL 2/8.A4

AS3105-MHL 5/8.B4 [2721]

AS3[2721] 105-MHL 3/8.B4

[4415] BS3 105-MHL 3/8.B4

BS3105-MHL 5/8.C4 [4415]CS3

[4022]105-MHL 8/8.B1

CS3[4022] 105-MHL 3/8.B3

DS3[2720]105-MHL 5/8.D4

DS3[2720] 105-MHL 3/8.B3

F18 105-MHL 3/8.C3[4130]

F18 [4130]105-MHL 8/8.C2[4026]105-MHL 8/8.C3

BO3[4026] 105-MHL 3/8.C4

AS4105-MHL 5/8.B4 [2721]

AS4[2721] 105-MHL 3/8.E3

[4415] BS4 105-MHL 3/8.E4CS4[4023] 105-MHL 3/8.E3DS4[2720] 105-MHL 3/8.E3

F20 105-MHL 3/8.F3[4133]

BO4[4027] 105-MHL 3/8.E4

BO4

BS4105-MHL 5/8.C4 [4415]CS4

[4023]105-MHL 8/8.B1DS4

[2720]105-MHL 5/8.D4F20 [4133]105-MHL 8/8.C2

[4027]105-MHL 8/8.C3

De M.C.C. 29 JE-2Plano GE1883340hoja 170 (3 Cond, 1sp)

[7000]S A1

S A2[7027]

3X14 AWGC3198A82 mts.

De M.C.C. 26 JE-5Plano GE1883340hoja 170 (3 Cond, 1sp)

De M.C.C. 29 JD-2Plano GE1883340hoja 167 (3 Cond, 1sp)

De M.C.C. 29 JG-2Plano GE1883340hoja 175 (3 Cond, 1sp)

De M.C.C. 26 JG-5Plano GE1883340

hoja 172, 175 (3 Cond, 1sp)

[7000]S E1

S E2[7035]

[7000]S B1

S B2[7029]

[7000]S D1

S D2[7033]

[7000]S C1

S C2[7023]

3X14 AWG C3198B87 mts.


3X14 AWGC3231

128 mts.

3X14 AWGC3236

128 mts.

105-MHL 8/8.C3

105-MHL 8/8.C4

105-MHL 8/8.F1

105-MHL 8/8.F1

105-MHL 8/8.C4

De Tablero Run MillPanel (semaforo)Plano GE1883343hoja 33 188B3342

hoja xx (7 Cond, 1sp)

RMRR

RH

RM 1

RM 2

[2806]

[3082]

[3083]

[2802]

[3202]

105-MHL 8/8.F2105-MHL 8/8.F2105-MHL 8/8.F3105-MHL 8/8.F3105-MHL 8/8.F3

De M.C.C. 42 JG-5Plano GE1883340hoja 241 (7 Cond, 5sp)

[6601][6629]

MCC 34 RC-1 QC-1Plano GE188B3340 hoja 151 7X12 AWG

C9200120 mts.

De LP 19 188B3343hoja 44 y 45

(12 Cond, 2sp)

12X14 AWGC5073A19 mts.

[2605][3429][2613]

Bajo nivel de aceiteSistema L

Bajo nivel de aceiteSistema J y K

[6601][6629]

[2605][3429][2613]

[6601][6629][2605][3429][2613]


S L1

S JK

S J1

S L2

S K1

7X14 AWGC4158E140 mts.

[6601]

[6629]

[2605]

[3429]

[2613]

105-MHL 5/8.G3

105-MHL 5/8.G3105-MHL 5/8.G3105-MHL 5/8.A3105-MHL 5/8.A2

De Planel deinstrumentación

horno sostenimientoPlano 105 60 5129 N003 / N 007 (3 Cond, 1sp)

H1H2

105-MHL 5/8.A3


[3141]

[8B]

De sistema babitt(3 Cond, 1sp)

[2]

[3]

105-MHL 5/8.A4

[2]

[3]

[1][2721]

De M.C.C.24

440V AC


Subestación Tren Morgan

Detalle: Diagrama unifilar sistema de monitoreo

Dibujo: Jaime Andrés Zambrano Perilla




Tablero LP1

Plano: 105-MHL-2/8

Fecha: Julio 2005


Breakerbipolar16 Amp

# 10

Transformador 7.5 KVA440 VAC 50 Hz/ 110 VAC 60 Hz

2 Fusibles16 Amp

# 10

Fusible45 Amp

FuentePLC

Breaker2 Amp

Fusible2 Amp

# 14

Breaker16 Amp

Fusible16 Amp

# 14

Limitador desobrtensióntransitoria

Fusible1 Amp

Breaker2 Amp

Fusible1 Amp

# 14

Fusible1 Amp

SwitchEtherNet

Convertidor de

fibraóptica

Convertidor de

fibraóptica

Convertidor de

fibraóptica

Convertidor de

fibraóptica

Breaker2 Amp

Fusible2 Amp

# 14

Breaker3 Amp

Fusible3.15 Amp

# 14

Switch finalde carrera

(apertura dela puerta)

Lamparatortuga dentrotablero 40W

# 14

TABLERO No. 1Tablero LP1

Frente Tren desbastador1800 x 1200 x 400 mm

Breaker 50 Amp

Nota: Los convertidores y el switch tienen adaptador a 110 VAC instalar 3 toma corrienteNota: las entradas y salidas del PLCdeben ir cableadas a borneras segunplanos 105-MHL-4/8, 5/8, 6/8, 7/8, 8/8.Son 4 módulos (1756-IA32) de entraday 1 módulo (1756-OA16) de salida.

L3L4

GND

[2721A]

Breaker3 Amp

Fusible3.15 Amp

[2721B]

[2721C]

L5

L6[2720]

AS2[2721]

BS2

[4415]

S2

S2 : Pulsador con piloto (ubicacion, LP1)

Fusible2 Amp

F[4001]

# 14

N

[4002]

CS2 [4021]

DS2 [2720]

[4108]

[4107]

[7100]

[7101]

[71B]

[7104][7105]

[4101]

[4103]

# 10[7102][7103]

[4105]

[4107]

[4110]

F5

Breakerbipolar16 Amp

[4105][4106]

[4111] [4112]

[4105]

[4113]

[4105]

[4114][4106][41B]

[4105]

[4115]

[4116]

[4117]

Fusible1 Amp

[4118]

[4115] [4115]

F9

[4118]

[4105]

[4119]

[4120][4106][41B]

[4105]

[4121]

[4122]

[4105]

[4125]

[4105][4106]

[41B]

[4106]

[41B]

[2721]

B3

F3

B5

B1

F1

T1

B2

F2

B4

LI1

F4F5

B6

F6

B7

F7

# 14

# 12

# 14

# 12# 12

F8 F9

B8

F10

F11

B9

F12

SW

Ventiladoraxial

F13 y F14 Fusible 1 Amp

[4124][4106]

[4106][4106]

Barraje 50 Amp Marca legrand

F13

[41B]

[4105]

L1

L2

GND

FB C D E GA

2

3

4

5

1

105-MHL 1/8.A2

F

N

GND

[4105]105-MHL 1/8.A2

F

NGND

105-MHL 1/8.B2

[4106]

F

N[4108]105-MHL 1/8.B2

[4106]

F

N[4116]

105-MHL 1/8.C2

[41B]GND

105-MHL 8/8.C1

# 10

# 10

105-MHL 5/8.B4

105-MHL 5/8.C4

105-MHL 8/8.B1

105-MHL 5/8.D4

F8 [4117]105-MHL 1/8.C2

105-MHL 8/8.C2

105-MHL 4/8.A1

105-MHL 8/8.A1

105-MHL 1/8.A2

Detalle: Diagrama unifilar sistema de monitoreo

Dibujo: Jaime Andrés Zambrano Perilla




Tableros LP2 / LP3 / PÚLPITO / SEMAFORO.

Plano: 105-MHL-3/8

Fecha: Julio 2005


InformadorElectronico

2 Lineas

Breaker6 Amp

Fusible5 Amp

# 14

Fusible1 Amp

Breaker3 Amp

Fusible3.15 Amp

# 14

Switch finalde carrera(apertura

de lapuerta)

Lamparadentro de

tablero 40W

# 14

InformadorElectronico

2 Lineas

# 14

Fusible1 Amp

Breaker3 Amp

Fusible3.15 Amp

# 14

Breaker6 Amp

Fusible5 Amp

TABLERO 2Tablero LP2

Sótano Tren desbastador1100 x 800 x 300 mm

TABLERO 3Tablero LP3

Sótano Tren terminador1100 x 800 x 300 mm

AS3 [2721]

BS3 [4415]BS4

[4415]

S3S4

S3 : Pulsador con piloto (ubicacion, Tablero LP2)S4 : Pulsador con piloto (ubicacion, Tablero LP3)

[4022]

[2720]

CS4 [4023]

DS4[2720]

[4105]

[4124]

[4125][4106][41B]

[4105]

[4131][4106]

[4105]

[4128] [4128]

[4129]

[4129][4106][41B]

[4130] F18

BO3

BalizaBocina

[4106]

[4026]

[4105]

[4131][4131]

[4132]

[4106][41B]

[4132]

[4133] F20

BO4

BalizaBocina

[4106]

[4027]

[4027]

[4105]

[4134]

[4135]

SW

Ventiladoraxial

[4127][4106]

B10

F15

B11

F17

F18

B12

F19

F20

B13

F21

Fusible1 Amp

[4124]

[4125][4106][41B]

F19

Toma externa Toma internacomunicaciones

F16

[4126] [4126]

Fusible1 Amp

[4134]

[4139]

F23

Toma externa Toma internacomunicaciones

Switch finalde carrera(apertura

de lapuerta)

Lamparadentro de

tablero 40W

[4138][4106]

SW

Ventiladoraxial

[4137][4106]

F22

[4136] [4136]

# 14[4105]

[4106][41B]

[4106][41B]

[4106]

[41B]

F

N

GND

[4105]105-MHL 1/8.A4

FB C D E GA

2

3

4

5

1

F

N

GND[4106]

[41B]

[4105]105-MHL 1/8.D4

Convertidorde fibraóptica

# 12# 12

SwitchEtherNet

PÚLPITOpanel principal

S1

Bocina[4106]

# 12

# 12

[4415]

[2721]

[2720]

[4020] [4024]

Nota: El convertidor y elswitch tienen adaptadora 110 VAC instalar 1toma corriente

F

N[4106]

[4108]105-MHL 1/8.E1

PantallaTricolor

# 12

SEMAFOROfrente al pulpito

[4116][4106][41B]

Convertidorde fibraóptica

SwitchEtherNet

[4117]

BalizaBocina

[4106]

[4025]

Nota: El convertidor y elswitch tienen adaptadora 110 VAC instalar 1toma corriente

F

N[4106]

[4116]

105-MHL 1/8.F1 GND [41B]

BS1[4415]105-MHL 1/8.E1

AS1 [2721]105-MHL 1/8.E1

CS1[4020]105-MHL 1/8.E1

DS1[2027]105-MHL 1/8.E1

BO1[4024]105-MHL 1/8.E1

F8 [4117]BO2 [4025]

[2721]

105-MHL 1/8.A4

105-MHL 1/8.A4

CS3

105-MHL 1/8.A4

DS3

105-MHL 1/8.A4 105-MHL 1/8.A4

105-MHL 1/8.A4

AS4105-MHL 1/8.D4

[2721]105-MHL 1/8.D4

105-MHL 1/8.D4

105-MHL 1/8.D4105-MHL 1/8.D4

105-MHL 1/8.D4

S1 : pulsador con piloto (ubicacion, púlpito)

Detalle: Diagrama multifilar modulo 1 de entrada alPLCDibujo: Jaime Andrés Zambrano Perilla




Plano: 105-MHL-4/8

Fecha: Julio 2005


[2721]

12

34

56

78

910

1112

1314

1516

1718

1920

2122

2324

2526

2728

2930

3132

3334

3536

[2001][2000]

Abre por bajo nivel deaceite en el tanque 1

del sistema A

Abre por alto nivel deaceite en el tanque 1

del sistema A

[2721][2010]

[2009]


del sistema A


del sistema A

[2721]

[2026A] [2721]

Cierra por bajapresión en la cajadesvastadora 1

[2031A][2721]


[2036A] [2721]


[2041A][2721]


[2046A] [2721]


[2051A][2721]


[2056A] [2721]


[2062]

[2061]


del sistema B


del sistema B

[2721]

[2069][2068]


del sistema B


del sistema B

[2721]

[2015] [2721]

Cierra cuando elfiltro del sistema A

esta sucio

[2075][2721]

Cierra cuando elfiltro del sistema B

esta sucio

[2021A][2721]

Cierra cuando la presiónes baja en el sistema A

Cierra a 45 PSIAbre a 55 PSI

[2081A] [2721]

Cierra cuando la presiónes baja en el sistema B


[2086A][2721]

Cierra por bajapresión en la caja

intermedia 8

[2091A] [2721]


intermedia 9

[2096A][2721]


intermedia 10

[2101A] [2721]


intermedia 11

[2106A][2721]


intermedia 12

[2116A] [2721]


intermedia 13

[2127]

[2126]

Abre por bajo nivel deaceite en el tanque del

sistema C

Abre por alto nivel deaceite en el tanque del

sistema C

[2721]

[2133] [2721]

Cierra cuando elfiltro del sistema C

esta sucio

[2139A][2721]

Cierra cuando la presiónes baja en el sistema C


[2144A] [2721]

Cierra por baja presión en la cizalla ymanejador de la caja 1 y 2

[2149A][2721]

Cierra por baja presión en la ymanejador de la caja 3, 4 y 5

[2154A] [2721]

Cierra por baja presión en la ymanejador de la caja 6,7 y 8 cizalla

[2160][2159]

Abre por bajo nivel deaceite en el tanque

del sistema D

Abre por alto nivel deaceite en el tanque

del sistema D

[2721]

[2166][2721]

Cierra cuando la presiónes baja en el sistema D


Cierra cuando elfiltro del sistema D

esta sucio

[2172A] [2721]

[2177A][2721]

Cierra por baja presión en el manejadorped BRGS y las cajas 8 y 9

[2182A][2721]

Cierra por baja presión en el manejadorped BRGS y las cajas 10 y 11

L5

L6

TABLERONo. 1

Tablero LP1Frente Trendesbastador

TABLERONo. 1


TABLERONo. 1


SENSORESEN CAMPO

SENSORESEN CAMPO

Módulo 11756-IA32

[2721] L5

L6[2720]

[2720][2720]

[2720]

[2720]

[2720]

C3201 (5 Cond, 1SP)

C3200 (3 Cond, 1SP) C3206 (12 Cond, 4SP)

C4103 (5 Cond, 1SP)

C3215A (2 Cond)

C3215C (2 Cond)

C3219 (2 Cond)

C3224 (5 Cond. 2SP)

C3223 (3 Cond. 1SP)

C3229 (2 Cond)

C4115 (2 Cond)

C3233A (2 Cond)

C3233B (2 Cond)

C4111 (3 Cond. 1SP)

C3113 A,B (2 Cond)A [2721],[2159]B [2159],[2160]

C3230 (2 Cond)

C3228 (2 Cond)

C3224 (5 Cond. 2SP)

C3220 (2 Cond)

C3215D (2 Cond)

C3215B (2 Cond)

C4102 (3 Cond. 1SP)

FB C D E GA

2

3

4

5

1

105-MHL 2/8.A4105-MHL 5/8.A1





Plano: 105-MHL-5/8

Fecha: Julio 2005


12

34

56

78

910

1112

1314

1516

1718

1920

2122

2324

2526

2728

2930

3132

3334

3536

[2721]

[2238]

[2237]


del sistema E


del sistema E

[2721]

[2262A][2721]

[2290A] [2721]

Cierra por baja presión enlos conos formadores de

espiras

[2296]

[2295]


del sistema G


del sistema G

[2721]

[2308A][2721]

Cierra por bajapresión en en el

pushout del horno

[2319A][2721]

Cierra por bajapresión en el roll

balance

[12]

[4201] [2721]

[4203] [2721]

[4204][2721]

TABLERONo. 1


TABLERONo. 1

Tablero LP1Frente Trendebvastador

TABLERONo. 1


SENSORESEN CAMPO

SENSORESEN CAMPO

Módulo 21756-IA32

[2721]L5

L6

[2187A] [2721]

Cierra por baja presión en los piñonescajas 12 y 13

[2245][2244]


del sistema E


del sistema E

[2251][2721]

Cierra cuando elfiltro del sistema E

esta sucio

[2257A] [2721]

Cierra cuando la presiónes baja en el sistema E


Cierra por baja persión encizallas 13

Switches conectados en paralelo abre por bajaprecion en alguna caja (14 a 23) de la linea 1

[2721][2267A]

Switches conectados en paralelo abre por bajaprecion en alguna caja (14 a 23) de la linea 2

[2721] [2272A]

[2278][2277]


del sistema F


del sistema F

[2721][2284][2721]

Cierra cuando elfiltro del sistema F

esta sucio

[2302]

[2721]

Cierra cuando elfiltro del sistema G

esta sucio

[2721]


del sistema H

[2313][2721]

[10] [3429]

S J1

S JK

[2605]

S K1

S JK[3429]

[2613]

[2613]

[3429]

[2721]

[11]


del sistema L

S L1

S L2

[2721]

[6629]

[6601]Abre por bajo nivel de

aceite en el tanquedel sistema M

H1

H2

[3142]

[2721]

[13]

[8B]

Plano

Plano

[1]

[4]

Sistema Ashlow

Plano

[6]

[2721]

C4182A yC4182B

Cierra por baja temp Sis A

[4202][2721]

Cierra por Alta temp Sistema A

Nota: Los relevos de estado solido, se encuentran ubicadosdentro de tablero de control LP1

R1R2

R3

R4

Cierra por baja temp Sis B

Cierra por Alta temp Sistema B

[2721] L5

L6

[2720]

[2720] [2720]

[2720]

[2720]

[2720]

Boton pulsador S1 (púlpito)

[2721]

[4]

[6][4415]

[4415]

AS3[2721] [4415]

Boton pulsador S3 (LP2)



MHL 13 - 07

[2721]Va al Plano MHL 16

EN CAMPO EN CAMPO

14

29

15

C4121 A, B (2 Cond)A [2721],[2237]B [2237],[2238]

C4124 (2 Cond)

C4125 (2 Cond)

C4127 (2 Cond)

[2262A]

C4128 (2 Cond)

C4157 (3 Cond. 1SP)

??????????

C3251A (2 Cond)

C3251B (2 Cond)

C4126 (2 Cond)

C4156 (3 Cond. 1SP)

C4919 (3 Cond. 1SP)

C4123 A, B (2 cond)A [2721],[2244]B [2245],[2245]

C3235 (2 Cond)

C4131(5 Cond. 1SP)

C2026 (7 Cond. 4SP)

FB C D E GA

2

3

4

5

1

BS1105-MHL 1/8.B2AS1 105-MHL 1/8.B2DS1 105-MHL 1/8.B2

[2720]

[2721] AS2 105-MHL 2/8.D4 BS2105-MHL 2/8.D4DS2 105-MHL 2/8.D4

105-MHL 4/8.G1105-MHL 6/8.A1

105-MHL 1/8.A3 BS3105-MHL 1/8.A3DS3 105-MHL 1/8.A3

AS4[2721] 105-MHL 1/8.B3 [4415]BS4105-MHL 1/8.B3

DS4 105-MHL 1/8.A3

105-MHL 1/8.C3

105-MHL 1/8.C3

105-MHL 1/8.C3

S JK

105-MHL 1/8.C3

105-MHL 1/8.C3

[3429] .G3 .C3


del sistema J


del sistema K

105-MHL 1/8.E2

[2]

[3][2]

[1][2721]

[3]

105-MHL 1/8.E3

Nota 1

Nota 1

Nota 1

Nota 2

Nota 2

Nota 2





Sensores futuros por instalar y cablear

Plano: 105-MHL-6/8

Fecha: Julio 2005


12

34

56

78

910

1112

1314

1516

1718

1920

2122

2324

2526

2728

2930

3132

3334

3536

[4251] [2721]

[4253] [2721][4252][2721]

TABLERONo. 1


TABLERONo. 1


TABLERONo. 1


SENSORESEN CAMPO(FUTURO)

SENSORESEN CAMPO(FUTUTO)

FuturoMódulo 31756-IA32

[2721]L5

L6

[4250][2721]

[2721] L5

L6

[2720][2720]

[2720]

[2720] [2720]

[2720]

[4206][2721]Cierra por Alta temp Sistema C

[4205] [2721]Cierra por baja temp Sis C

[4208][2721]Cierra por Alta temp Sistema D

[4207] [2721]Cierra por baja temp Sis D

[4210][2721]Cierra por Alta temp Sistema E

[4209] [2721]Cierra por baja temp Sistema E

[4211] [2721]Cierra por baja temp Sistema F

[4212][2721]Cierra por Alta temp Sistema F

[4213] [2721]Cierra por baja temp Sistema G

[4214][2721]Cierra por Alta temp Sistema G

[4215] [2721]Cierra por baja temp Sistema H

[4216][2721]Cierra por Alta temp Sistema H

[4218][2721]Cierra por Alta temp Sistema J

[4217] [2721]Cierra por baja temp Sistema J

[4219] [2721]Cierra por baja temp Sistema K

[4220][2721]Cierra por Alta temp Sistema K

[4221] [2721]Cierra por baja temp Sistema L

[4222][2721]Cierra por Alta temp Sistema L

[4223] [2721]Cierra por baja temp Sistema M

[4224][2721]Cierra por Alta temp Sistema M

[4225] [2721]Cierra por baja temp Sistema Ashlow[4226][2721]

Cierra por Alta temp Sistema ashlow

[4227] [2721]Cierra por baja temp Sistema babitt

[4228][2721]Cierra por Alta temp Sistema babitt

Contacto auxiliar, contactorbomba 1 sistema A Contacto auxiliar, contactor

bomba 2 sistema A

Contacto auxiliar, contactorbomba 1 sistema B Contacto auxiliar, contactor

bomba 2 sistema B

FB C D E GA

2

3

4

5

1

105-MHL 5/8.F1

105-MHL 7/8.A1





Sensores futuros por instalar y cablear

Plano: 105-MHL-7/8

Fecha: Julio 2005


12

34

56

78

910

1112

1314

1516

1718

1920

2122

2324

2526

2728

2930

3132

3334

3536

[4283] [2721]

[4285] [2721]

TABLERONo. 1


TABLERONo. 1


TABLERONo. 1




FuturoMódulo 41756-IA32

[2721]L5

L6

[4284][2721]

[2720]

[2720]

[2720] [2720]

[2720]

[4256][2721] [4257] [2721]

[4258][2721] [4259] [2721]

[4261] [2721][4260][2721]

[4263] [2721][4262][2721]

[4265] [2721][4264][2721]

[4266][2721][4267] [2721]

[4269] [2721][4268][2721]

[4271] [2721]

[4270][2721]

[4273] [2721]

[4272][2721]

[4275] [2721]

[4274][2721]

[4277] [2721]

[4276][2721]

Contacto auxiliar contactorbomba 1 sistema Ashlow

Contacto auxiliar contactorbomba 2 sistema M

Contacto auxiliar contactorbomba sistema Babitt

[4254][2721] Contacto auxiliar, contactorbomba 1 sistema C [4255] [2721]Contacto auxiliar, contactor

bomba 2 sistema C

Contacto auxiliar, contactorbomba 1 sistema D

Contacto auxiliar, contactorbomba 2 sistema D

Contacto auxiliar, contactorbomba 1 sistema E

Contacto auxiliar, contactorbomba 2 sistema E

Contacto auxiliar, contactorbomba 1 sistema F

Contacto auxiliar, contactorbomba 2 sistema F

Contacto auxiliar, contactorbomba 1 sistema G

Contacto auxiliar, contactorbomba 2 sistema G

Contacto auxiliar, contactorbomba 1 sistema H




Contacto auxiliar, contactorbomba 1 sistema J


Contacto auxiliar, contactorbomba 1 sistema K








[4278][2721] Contacto auxiliar, contactorbomba 3 sistema J

[4279] [2721]Contacto auxiliar, contactorbomba 1 sistema L

[4280][2721] Contacto auxiliar, contactorbomba 2 sistema L

[4281] [2721]Contacto auxiliar, contactorbomba 3 sistema L

[4282][2721] Contacto auxiliar, contactorbomba 1 sistema M

FB C D E GA

2

3

4

5

1

105-MHL 6/8.G1

Detalle: Diagrama multifilar modulo 1 de salida delPLCDibujo: Jaime Andrés Zambrano Perilla




Plano: 105-MHL-8/8

Fecha: Julio 2005


12

34

56

78

910

1112

1314

1516

1718

TABLERONo. 1


Módulo 11756-OA16

[4001]F

N[4002]

[4002]

1920

[4001]

[4004]

[4002]

[4002]

[4002]

[4002]

[4002]

[4002]

[4002]

[4002]

[4002]

[4002]

[4002]

[4002]

[4002]

[4002]

[4002]

[4002]

[4003]

[4006]

[4008]

[4001] [4002]

[4010]

[4012]

[4014]

[4016]

[4005]

[4007]

[4009]

[4011]

[4013]

[4015]

[4017][4018]

MHL 13 - 07 [2721]

Viene del Plano MHL 13

Fusible1 Amp

CS1 [4020]

MHL 16 - 04 [4021]

Va al Plano MHL 10

MHL 16 - 05 [4022]

Va al Plano MHL 11

MHL 16 - 06 [4023]

Va al Plano MHL 11

F5 [4110]

BO1[4024]

F9 [4118]

BO2[4025]

F18[4130]

B03 [4026]

F20 [4133]

BO4[4027]

[7027]

S A1

S A2

[7000]

[7029]

S B1

S B2

[7000]

[7023]

S C1

S C2

[7000]

PumpSist A

[7033]

S D1

S D2

[7000]

[7035]

S E1

S E2

[7000]

R5

R6

R7

R8

R9

R10

R11

R12

R13

R14

R15

R16

[3082]

RM

RR

[2806]

Run Mill Ready

[3083]RH

[2806]

Run Mill Hold

R17

R18

R19

R20

[3202]

RM 1

RM 2

[2802]

NA

NC

NC

F14[2721D]

Run Mill

FB C D E GA

2

3

4

5

1

105-MHL 1/8.B2

CS2 [4021]105-MHL 2/8.D4

CS3 [4022]105-MHL 1/8.A3

CS4 [4023]105-MHL 1/8.B3

105-MHL 2/8.B4

105-MHL 1/8.B2

105-MHL 2/8.D4

105-MHL 1/8.C2

105-MHL 2/8.F4

105-MHL 1/8.A3

105-MHL 1/8.A3

105-MHL 1/8.B3

105-MHL 1/8.B3

105-MHL 1/8.C2

PumpSist B105-MHL 1/8.C2

105-MHL 1/8.D2 PumpSist C

PumpSist D 105-MHL 1/8.D2

PumpSist E 105-MHL 1/8.D2

105-MHL 1/8.D2

105-MHL 1/8.D2

105-MHL 1/8.D3

105-MHL 1/8.D3

105-MHL 1/8.D3

Nota 1

Nota 1

Nota 1

Nota 1

Nota 1

Nota 1

Nota 1

Nota 1

Nota 2

Nota 2

Nota 2

Nota 2

Nota 2

Nota 2

Nota 1

Reserva (Spare)

Nota 2

Nota 2

Nota 2

CEI-SMA SDH

CEI-SMA SDH

ACERÍAS PAZ DEL RIO S.A SISTEMA DE MONITOREO DE LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS Y DE LUBRICACIÓN

DEL TREN DE LAMINACIÓN MORGAN

TABLA DE TENDIDO Y CONEXIONADO DELTABLERO LP1 NUEVO Y SENSORES EN CAMPO

1 C3292 115AC 3 A11 1 1 MC.C AF-33 CTO 15A 0425 15 LP1 (ALIMENTACION)

115AC 5006 1300 329 3A13, 3A09, 3A11, 3A83 40 40 105.60.6085.2

2 GE1883340, 12 COMM GE1883343, 2 1301 330 105.60.6081.4

3 USS167431 GRN GRN 331

1 C3251A 115AC 3 A01 1 LPL(S03) 5006 2319A PS ROLL BALANCE 5276 1 56 3A83, 3A11,3A02 73 73 105,60,6081,4

2 GE188B3343, 30 2721 2 199 105,60,6081,9

1 C3251B 115AC 3 A01 1 LP1(S03) 5006 2313 LS LFS TS 5281 1 55 3A83, 3A11,3A02 78 78 105,60,6081,4

2 GE188B3343, 30 2721 2 199 105,60,6081,9

1 C3233A 115AC 3 A01 1 1 LP1(S02) 5006 2177A LPS STANDS 8,9 5101 1 32 3A83, 3A11,3A15,3A02,3A31 15 15 105,60,6081,4

2 GE188B3343, 30 2721 GE188B3343,18 2 198 105,60,6081,3

1 C3233B 115AC 3 A01 1 LP1(S02) 5006 2182A LPS STANDS 10,11 5101 1 34 3A83, 3A11,3A15,3A02 83 83 105,60,6081,4

2 GE188B3343,18,19 2721 GE188B3343,18 2 198 3A31 105,60,6081,4

3A

1 C3231 115AC 3 A01 1 1 LP1(S02) 5006 2187A LPS STANDS 12A,13A 5103 1 41 3A83, 3A11,3A02 98 98 105,60,6081,4

2 GE188B3343,18,19 2721 GE188B3343,19 2 197 105,60,6081,6

1 C3231 115AC 3 A02 1 1 LP1(S03) 5006 04AL9 MCC29,JG-02 0518 7000 312 3A30, 3A02,3A11,3A83 128 128 105,60,6081,13

2 GE188B3343,17 04AL10 GE188B3340, 175 7033 313 105,60,6081,4

3 SP USS, 167483 SP SP

1 C3230 115AC 3 A01 1 1 LP1(S02) 5006 2154A LPS STANDS 6-7 * SHEAK 5083 1 29 3A83, 3A11,3A02,3A31 98 98 105,60,6081,4

2 GE188B3343, 15,16 2721 GE188B3343, 16 2 197 105,60,6081,3

1 C3229 115AC 3 A01 1 1 LP1(S02) 5006 2149A LPS STANDS 3-4-5 5082 1 28 3A83,3A11,3A05 47 47 105,60,6081,4

2 188B1343,15,16 2721 18803343,15 2 196 3A03 105,60,6081,4

1 C3228 115AC 3 A01 1 1 LP(S02) 5006 2144A LPS STANDS 1-2 5081 1 27 3A83,3A11,3A05,3A03 74 74 105,60,6081,4

2 GE188B3343,15,16 2721 GE188B3343-15 2 196 105,60,6081,5

1 C3224 115AC 3 A04 1 LP1(S02) 5006 2721 JB1 SYS C 6321 2721 195 3A83,3A11,3A05,3A03 102 102 105,60,6081,7

2 GE188B3343, 13,14 2127 2127 24

3 2133 2133 25

4 SP SP SP

5 SP SP SP

1 C3236 115AC 3 A02 1 1 LP1(S03) 5006 E12AL9 MCC26,JG-5 0516 7000 314 3A01,3A07,3A11,3A03 128 128 105,60,6082,13

2 E12AL10 GE188B3340, 175 7035 315 3A01,3A07,3A11,3A03,3A83 105,60,6081,4

3 SP USS, 167483 SP SP

2 C3221 115AC 3 A01 1 1 MCC 29 JD-2 0513 7000 LP1(S02) 5006 C4AL9 310 3A30, 3A02,3A11 87 87 105,60,6081,1

2 GE188B3340, 167 7023 C4AL10 311 3A83 105,60,6081,4

3 USS167481 SP SP

1 C3219 115AC 3 A01 1 1 LP1(S02) 5006 2106A LPS STANDS N° 12A 5057 1 22 3A83, 3A11, 3A02 78 78 105,60,6081,4

REV Nº CTO Nº V OPER NIVEL HP KVA*

CABLECONDUIT DIAM

(PULG)

ORIGEN

TIPO IDENTIF COND/TR

NOMBRE TAG BORNE

DESTINO

RECORRIDO

LONGITUD (M)PLANOS DE

REFERENCIANOMBRE TAG BORNE EXISTENTE

CTO C/DUITBORNE NUEVO

Página 1 de 3





CABLECONDUIT DIAM

(PULG)

ORIGEN


NOMBRE TAG BORNE

DESTINO

RECORRIDO




2 2721 GE188B3343,11 2 195 105,60,6081,5

1 C3220 115AC 3 A01 1 1 LP1(S02) 5006 2116A LPS STANDS N° 13A 5058 1 23 3A83, 3A11, 3A02 79 79 105,60,6081,4

2 2721 GE188B3343,12 2 194 105,60,6081,5

1 C3215A 115AC 3 A01 1 1 1/2 LP1(S02) 5006 2086A LPS STANDS N° 8 5051 1 16 3A83, 3A11, 3A02, 3A31 111 111 105,60,6081,4

2 2721 GE188B3343, 9 2 194 105,60,6081,9

1 C3215B 115AC 3 A01 1 LP1(S02) 5006 2091A LPS STANDS N° 9 5052 1 19 3A83, 3A11, 3A02, 3A31 109 109 105,60,6081,4

2 2721 GE188B3343, 10 2 193 105,60,6081,9

1 C3215C 115AAC 3 A01 1 LP1(S02) 5006 2096A LPS STANDS N° 10 5053 1 20 3A83, 3A11, 3A02, 108 108 105,60,6081,4

2 2721 GE188B3343, 10 2 193 3A31 105,60,6081,9

1 C3215D 115AC 3 A01 1 LP1(S02) 5006 2101A LPS STANDS N° 11 5054 1 21 3A83, 3A11, 3A02, 3A31 108 108 105,60,6081,4

2 2721 GE188B3343, 11 2 192 105,60,6081,9

0 C3206 115AC 3 A06 1 1 1/2 LP1(S02) 5006 2026A JB2 SPS A 6318 2026A 5 3A83, 3A11 106 106 105,60,6081,4

2 GE188B3343, 4,5,6 2031A 2031A 6 105,60,6081,10

3 7 2036A 2036A 7

4 2041A 2041A 8

5 2046A 2046A 9

6 2051A 2051A 10

7 2056A 2056A 11

8 2721 2721 191

9 SP SP SP

10 SP SP SP

11 SP SP SP

12 SP SP SP

1 C3201 115AC 3 A04 1 1 LP1(S02) 5006 2001 JB1 SPS A 6317 2001 1 3A83, 3A11, 3A02 110 110 105,60,6081,4

2 GE188B3343, 2 2010 GE188B3343, 2 2010 2 105,60,6081,9

3 2015 2015 3

4 2721 2721 191

5 SP SP SP

1 C2026 115AC 3 A04 1 1LP1-LJBE/HPDR MASTER SIGN

PANEL5006 2296 JUNCTION BOX LUB

SPS G 6312 2296 52 3A83, 3A11, 3A05, 3A04 95 95 105,60,6081,4

2 (503) 2721 2721 190 105,60,6081,1

3 GE188B3343, 28 2302 2302 53

4 USS167540 SP SP SP

5 SP SP SP

6 SP SP SP

7 SP SP SP

1 3198A 115AC 3 A02 1 1 MCC 29 JE-2 0514 7000 LP1(S02) 5006 7000 306 3A30, 3A02, 3A11, 3A83 82 82 105.60.6081.1

2 GE188B3340, 170 7027 7027 307 105.60.6081.4


Página 2 de 3





CABLECONDUIT DIAM

(PULG)

ORIGEN


NOMBRE TAG BORNE

DESTINO

RECORRIDO




1 3198B 115AC 3 A02 1 MCC 29 JE-5 0514 7000 LP1(S02) 5006 7000 308 3A30, 3A02, 3A11, 3A83 87 87 105.60.6081.1

2 GE188B3340, 170 7029 7029 309 105.60.6081.4


1 C4102 115AC 3 A02 1 1 LP1(S02) 5006 2081A LPG LPS BB 5040 1 15 3A83, 3A11, 3A02 86 86 105.60.6081.4

2 GE188B3343, 9 2721 2 189 3A33 105.60.6082.4

3 SP SP SP

1 C4103 115AC 3 A04 1 1 LP1(S02) 5006 2721 JB SPS B 6319 2721 188 3A83, 3A11, 3A02, 3A33 88 88 105.60.6081.4

2 GE188B3343, 7 2062 2062 12 105.60.6082.4

3 2069 2069 13

4 2075 2075 14

5 SP SP SP

1 C4111 115AC 3 A02 1 1 LP1(S02) 5006 212A LP8 LPS DM 5090 1 33 3A83, 3A11, 3A02, 3A33 88 88 105.60.6081.4

2 GE188B3343, 17 2721 2 189 105.60.6082.4

3 SP SP SP

1 C4113A 115AC 3 A01 1 1 LP1(S02) 5006 2159 CS HFS TD 5096 1 ********* 3A83, 3A11, 3A02, 3A33 97 97 105.60.6081.4

2 GE188B3343, 16 2721 2 ********** 105.60.6082.4

USS 167536 **********

1 C4113B 115A 3 A01 1 LP1(S02) 5006 2159 LS LFS TD 5097 1 ********* 3A83, 3A11, 3A02, 3A33 97 97 105.60.6081.4

2 GE188B3343, 16 2160 2 ********** 105.60.6082.4

USS 167536 **********

Página 3 de 3

ACERÍAS PAZ DEL RIO S.A SISTEMA DE MONITOREO CIRCUITOS HIDRÁULICOS Y DE LUBRICACIÓN DEL TREN DE LAMINACIÓN MORGAN

TABLA DE TENDIDO Y CONEXIONADO,CABLEADO EN PARALELO DE LP1 ANTIGUO A LP1 NUEVO

0 C1 115 AC 3 A05 1LP1 Tablero existente 5006

2001LP1 Tablero NUEVO 5006

1

PARTE POSTERIOR DE LOS DOS TABLEROS

3.5

BORNERAS TABLERO PRINCIPAL DE CONTROL LP1

PLANO 1/5}

2 2010 23 2015 34 2021A 45 2026A 56 2031A 67 2036A 7

0 C2 115AC 3 A05 1LP1 Tablero existente

5006 2041ALP1 Tablero NUEVO

5006 8


3.5


PLANO 1/5}2 2046A 93 2051A 104 2056A 115 2062 126 2069 137 2075 14



5006 15


3.5


PLANO 1/5}2 2086A 163 2091A 194 2096A 205 2101A 216 2106A 227 2116A 23


5006 2127LP1 Tablero NUEVO

5006 24


3.5


PLANO 1/5}2 2133 253 2139A 264 2144A 275 2149A 286 2154A 297 2166 30



5006 31


3.5


PLANO 1/5}2 2177A 323 2172A 334 2182A 345 2187A 416 2238 427 2245 43



5006 44


3.5


PLANO 1/5}2 2257A 453 2262A 464 2267A 47



5006 48


3.5


PLANO 1/5}2 2288 493 2284 504 2290 51



5006 52


3.5


PLANO 1/5}2 2302 533 2308A 544 2313 55



5006 56


3.5


PLANO 1/5}2 2721 329

CABLECONDUIT DIAM

(PULG)

DESTINOREV Nº CTO Nº HP

KVA*V OPER NIVELBORNE TAG

ORIGEN

BORNETIPO IDENTIF COND/TR NOMBRE TAG

LONGITUD (M)

PLANOS DE REFERENCIANOMBRE CTO C/DUIT

RECORRIDO

PAG 1 DE 2


TABLA DE TENDIDO Y CONEXIONADO,CABLEADO EN PARALELO DE LP1 ANTIGUO A LP1 NUEVO

CABLECONDUIT DIAM

(PULG)

DESTINOREV Nº CTO Nº HP

KVA*V OPER NIVELBORNE TAG

ORIGEN

BORNETIPO IDENTIF COND/TR NOMBRE TAG

LONGITUD (M)

PLANOS DE REFERENCIANOMBRE CTO C/DUIT

RECORRIDO

3 SP SP4 SP SP

PAG 2 DE 2



TABLA DE TENDIDO Y CONEXIONADO DEL TABLERO LP1 NUEVO Y SENSORES EN CAMPO

1 C3292 115AC 3 A11 1 1 MC.C AF33 CTO

15A 0425 15 LP1 (ALIMENTACION)

115AC 5006 329 3A13, 3A09, 3A11, 3A83 40 40 105.60.6085.2

2 GE1883340, 12 COMM 330 105.60.6081.4

3 USS167431 GRN 331

1 C3251A 115AC 3 A01 1 LP1 5006 56 PS ROLL BALANCE 5276 1 3A83, 3A11,3A02 73 73 105,60,6081,4

2 199 2 105,60,6081,9

1 C3251B 115AC 3 A01 1 LP1 5006 55 LS LFS TS 5281 1 3A83, 3A11,3A02 78 78 105,60,6081,4

2 199 2 105,60,6081,9

1 C3233A 115AC 3 A01 1 1 LP1 5006 32 LPS STANDS 8,9 5101 1 3A83, 3A11,3A15,3A02,3A31 15 15 105,60,6081,4

2 198 GE188B3343,18 2 105,60,6081,3

1 C3233B 115AC 3 A01 1 LP1 5006 34 LPS STANDS 10,11 5101 1 3A83, 3A11,3A15,3A02 83 83 105,60,6081,4

2 198 GE188B3343,18 2 3A31 105,60,6081,4

1 C3231 115AC 3 A01 1 1 LP1 5006 41 LPS STANDS 12A,13A 5103 1 3A83, 3A11,3A02 98 98 105,60,6081,4

2 197 GE188B3343,19 2 105,60,6081,6

1 C3231 115AC 3 A02 1 1 LP1 5006 312 MCC29,JG02 0518 7000 3A30, 3A02,3A11,3A83 128 128 105,60,6081,13

2 313 GE188B3340, 175 7033 105,60,6081,4

3 SP USS, 167483 SP

1 C3230 115AC 3 A01 1 1 LP1 5006 29 LPS STANDS 67 *

SHEAK 5083 1 3A83, 3A11,3A02,3A31 98 98 105,60,6081,4

2 197 GE188B3343, 16 2 105,60,6081,3

1 C3229 115AC 3 A01 1 1 LP1 5006 28 LPS STANDS 345 5082 1 3A83,3A11,3A05 47 47 105,60,6081,4

2 196 18803343,15 2 3A03 105,60,6081,4

1 C3228 115AC 3 A01 1 1 LP1 5006 27 LPS STANDS 12 5081 1 3A83,3A11,3A05,3A03 74 74 105,60,6081,4

2 196 GE188B334315 2 105,60,6081,5

1 C3224 115AC 3 A04 1 LP1 5006 195 JB1 SYS C 6321 2721 3A83,3A11,3A05,3A03 102 102 105,60,6081,7

2 24 2127

3 25 2133

4 SP SP

5 SP SP

1 C3236 115AC 3 A02 1 1 LP1 5006 314 MCC26,JG5 0516 7000 3A01,3A07,3A11,3A03 128 128 105,60,6082,13

2 315 GE188B3340, 175 7035 3A01,3A07,3A11,3A03,3A83 105,60,6081,4

3 SP USS, 167483 SP

2 C3221 115AC 3 A01 1 1 MCC 29 JD2 0513 7000 LP1 5006 310 3A30, 3A02,3A11 87 87 105,60,6081,1

2 GE188B3340, 167 7023 311 3A83 105,60,6081,4

3 USS167481 SP SP

1 C3219 115AC 3 A01 1 1 LP1 5006 22 LPS STANDS N° 12A 5057 1 3A83, 3A11, 3A02 78 78 105,60,6081,4

2 195 GE188B3343,11 2 105,60,6081,5

1 C3220 115AC 3 A01 1 1 LP1 5006 23 LPS STANDS N° 13A 5058 1 3A83, 3A11, 3A02 79 79 105,60,6081,4


CABLE CONDUIT DIAM

(PULG)

ORIGEN


NOMBRE TAG BORNE

DESTINO

RECORRIDO

LONGITUD (M) PLANOS DE REFERENCIA NOMBRE TAG BORNE CTO C/DUIT

Página 1 de 34





CABLE CONDUIT DIAM

(PULG)

ORIGEN


NOMBRE TAG BORNE

DESTINO

RECORRIDO


2 194 GE188B3343,12 2 105,60,6081,5

1 C3215A 115AC 3 A01 1 1 1/2 LP1 5006 16 LPS STANDS N° 8 5051 1 3A83, 3A11, 3A02, 3A31 111 111 105,60,6081,4

2 194 GE188B3343, 9 2 105,60,6081,9

1 C3215B 115AC 3 A01 1 LP1 5006 19 LPS STANDS N° 9 5052 1 3A83, 3A11, 3A02, 3A31 109 109 105,60,6081,4

2 193 GE188B3343, 10 2 105,60,6081,9

1 C3215C 115AAC 3 A01 1 LP1 5006 20 LPS STANDS N° 10 5053 1 3A83, 3A11, 3A02, 108 108 105,60,6081,4

2 193 GE188B3343, 10 2 3A31 105,60,6081,9

1 C3215D 115AC 3 A01 1 LP1 5006 21 LPS STANDS N° 11 5054 1 3A83, 3A11, 3A02, 3A31 108 108 105,60,6081,4

2 192 GE188B3343, 11 2 105,60,6081,9

0 C3206 115AC 3 A06 1 1 1/2 LP1 5006 5 JB2 SPS A 6318 2026A 3A83, 3A11 106 106 105,60,6081,4

2 6 2031A 105,60,6081,10

3 7 2036A

4 8 2041A

5 9 2046A

6 10 2051A

7 11 2056A

8 191 2721

9 SP SP

10 SP SP

11 SP SP

12 SP SP

1 C3201 115AC 3 A04 1 1 LP1 5006 1 JB1 SPS A 6317 2001 3A83, 3A11, 3A02 110 110 105,60,6081,4

2 2 GE188B3343, 2 2010 105,60,6081,9

3 3 2015

4 191 2721

5 SP SP

1 C2026 115AC 3 A04 1 1 LP1 5006 52 JUNCTION BOX LUB

SPS G 6312 2296 3A83, 3A11, 3A05, 3A04 95 95 105,60,6081,4

2 190 2721 105,60,6081,1

3 53 2302

4 SP SP

5 SP SP

6 SP SP

7 SP SP

1 3198A 115AC 3 A02 1 1 MCC 29 JE2 0514 7000 LP1 5006 306 3A30, 3A02, 3A11, 3A83 82 82 105.60.6081.1

2 GE188B3340, 170 7027 307 105.60.6081.4

3 USS167482 SP SP

1 3198B 115AC 3 A02 1 MCC 29 JE5 0514 7000 LP1 5006 308 3A30, 3A02, 3A11, 3A83 87 87 105.60.6081.1

2 GE188B3340, 170 7029 309 105.60.6081.4

3 USS167482 SP SP

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CABLE CONDUIT DIAM

(PULG)

ORIGEN


NOMBRE TAG BORNE

DESTINO

RECORRIDO


1 C4102 115AC 3 A02 1 1 LP1 5006 15 LPG LPS BB 5040 1 3A83, 3A11, 3A02 86 86 105.60.6081.4

2 189 2 3A33 105.60.6082.4

3 SP SP

1 C4103 115AC 3 A04 1 1 LP1 5006 188 JB SPS B 6319 2721 3A83, 3A11, 3A02, 3A33 88 88 105.60.6081.4

2 12 2062 105.60.6082.4

3 13 2069

4 14 2075

5 SP SP

1 C4111 115AC 3 A02 1 1 LP1 5006 33 LP8 LPS DM 5090 1 3A83, 3A11, 3A02, 3A33 88 88 105.60.6081.4

2 189 2 105.60.6082.4

3 SP SP

1 C4113A 115AC 3 A01 1 1 LP1 5006 240 CS HFS TD 5096 1 3A83, 3A11, 3A02, 3A33 97 97 105.60.6081.4

2 187 2 105.60.6082.4

1 C4113B 115A 3 A01 1 LP1 5006 240 LS LFS TD 5097 1 3A83, 3A11, 3A02, 3A33 97 97 105.60.6081.4

2 31 2 105.60.6082.4

1 C4115 115AC 3 A01 1 1 LP1 5006 30 DPS STRAINER 5100 1 3A83, 3A11, 3A02, 3A33 94 94 105.60.6081.4

2 187 2 105.60.6082.4

1 C4919 115AC 3 A02 1 1 LP1 5006 45 LP10 / LPS E34M 5111 1 3A83, 3A11, 3A07 133 133 105.60.6081.4

2 186 2 3A01 105.60.6082.9

SP SP

1 C4121A 115AC 3 A01 1 1 LP1 5006 241 LG HFS T3E 5131 1 3A83, 3A11, 3A07 122 122 105.60.6081.4

2 186 2 3A01 105.60.6082.9

1 C4121B 115AC 3 A01 1 LP1 5006 241 LG LFS T3E 5132 1 3A83, 3A11, 3A07, 3A01 122 122 105.60.6081.4

2 42 2 105.60.6082.9

1 C4123A 115AC 3 A01 1 1 LP1 5006 242 LG HFS T4E 5133 1 3A83, 3A11, 3A07, 3A01 123 123 105.60.6081.4

2 185 2 105.60.6082.9

1 C4123B 115AC 3 A01 1 LP1 5006 242 LS LFS T4E 5134 1 3A83, 3A1, 3A07, 3A01 123 123 105.60.6081.4

2 43 2 105.60.6082.9

1 C4124 115AC 3 A01 1 1 LP1 5006 44 EDPS STRAINER 5202 1 3A83, 3A11, 3A07, 3A01 137 137 105.60.6081.4

2 185 2 105.60.6082.9

1 C4125 115AC 3 A01 1 1 LP1 5006 46 PS1 L1 S13 5171 1 3A83, 3A11, 3A07, 3A01 96 14 105.60.6081.4

2 184 2 105.60.6082.10

1 C4126 115AC 3 A01 1 1 LP1 5006 47 PS2 L1 FIN MILL 5172 1 3A83, 3A11, 3A07, 3A01 115 115 105.60.6081.4

2 184 CONECTAR EN PARALELO 2 105.60.6082.10

TAG 5172, 5173A, 5183

1 C4127 115AC 3 A01 2 LP1 5006 46 PS1 L2 S13 5184 1 3A83, 3A11, 3A07, 3A01 91 91 105.60.6081.4

1 183 2 105.60.6081.10

1 C4128 115AC 3 A01 1 1 LP1 5006 48 PS15 L2 FIN MILL

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CABLE CONDUIT DIAM

(PULG)

ORIGEN


NOMBRE TAG BORNE

DESTINO

RECORRIDO


2 183 CONECTAR EN PARALELO

5185, 5186A, 5196

1 C4131 115AC 3 A04 1 LP1 5006 182 JB SPS F 6326 2721 3A83, 3A11, 3A07, 3A01 145 145 105.60.6081.4

2 49 2278 105.60.6082.7

3 51 2290A

4 50 2284

5 SP SP

1 C4156 115AC 3 A02 1 1 LP1 5006 47 PS2 FINISHING MILL 3782 1 3A83, 3A11, 3A07, 3A01 109 109 105.60.6081.4

2 182 LN1 CONECTAR TAG

3782E 2 105.60.6081.0

3 SP PARALELO CON TAG

3783A, 3781 SP

1 C4157 115AC 3 A02 1 1 LP1(S02) 5006 48 PS FINISHING MIL

MIST SPS 4781 1 3A83, 3A11, 3A07, 3A01 125 125 105.60.6081.4

2 GE188B3343, 27,

26 181 LN2 CONECTAR TAG

4781 2 105.60.6081.10

3 SP EN PARALELO 4782A,

4786 SP

1 C4182A 115AC 3 A01 1 1 LP1 5006 181 SYSTEM ASHLOW 4790 14 3A01, 3A07, 3A11 256 256 105.60.6081.4

2 65 15 3A83 105.60.6082.11

1 C4182B 115AC 3 A01 1 1 LP1 5006 180 SYSTEM ASHLOW 4790 14 3A01, 3A07, 3A11 256 256 105.60.6081.4

2 63 29 3A83 105.60.6082.11

1 C3223 115AC 3 A01 1 1 LP1 5006 26 LP7 PC CMC 5070 1 3A83, 3A11, 3A02 107 107 105.60.6081.4

2 179 2 105.60.6081.7

1 C3200 115AC 3 A02 1 1 LP1 5006 4 LP5 PS AML 5011 1 3A83, 3A11, 3A02 110 110 105.60.6081.4

2 178 2 105.60.6081.9

3 SP SP

1 C3224 115AC 3 A04 1 LP1 5006 178 JB1 SPS C 6321 2721 102 102 105.60.6081.7

2 24 2127

3 25 2133

4 SP SP

5 SP SP

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TABLA DE TENDIDO Y CONEXIONADO, CABLEADO EN PARALELO DE LP1 ANTIGUO A LP1 NUEVO

0 C1 115 AC 3 A05 1 LP1 Tablero existente 5006

2001 LP1 Tablero NUEVO 5006

1


3,5


PLANO 1/5}

2 2010 2 3 2015 3 4 2021A 4 5 2026A 5 6 2031A 6 7 2036A 7

0 C2 115AC 3 A05 1 LP1 Tablero existente

5006 2041A LP1 Tablero NUEVO

5006 8


3,5


PLANO 1/5} 2 2046A 9 3 2051A 10 4 2056A 11 5 2062 12 6 2069 13 7 2075 14



5006 15


3,5


PLANO 1/5} 2 2086A 16 3 2091A 19 4 2096A 20 5 2101A 21 6 2106A 22 7 2116A 23


5006 2127 LP1 Tablero NUEVO

5006 24


3,5


PLANO 1/5} 2 2133 25 3 2139A 26 4 2144A 27 5 2149A 28 6 2154A 29 7 2166 30



5006 31


3,5


PLANO 1/5} 2 2177A 32 3 2172A 33 4 2182A 34 5 2187A 41 6 2238 42 7 2245 43



5006 44


3,5


PLANO 1/5} 2 2257A 45 3 2262A 46 4 2267A 47



5006 48


3,5


PLANO 1/5} 2 2288 49 3 2284 50 4 2290 51



5006 52


3,5


PLANO 1/5} 2 2302 53 3 2308A 54 4 2313 55



5006 56


3,5


PLANO 1/5}

REV Nº

CTO Nº HP KVA*

V OPER NIVEL

ORIGEN

BORNE TIPO IDENTIF COND/TR

NOMBRE TAG

CABLE CONDUIT DIAM

(PULG)

DESTINO

BORNE

LONGITUD (M)

PLANOS DE REFERENCIA NOMBRE CTO C/DUIT

RECORRIDO TAG

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TABLA DE TENDIDO Y CONEXIONADO, CABLEADO EN PARALELO DE LP1 ANTIGUO A LP1 NUEVO

REV Nº

CTO Nº HP KVA*

V OPER NIVEL

ORIGEN

BORNE TIPO IDENTIF COND/TR

NOMBRE TAG

CABLE CONDUIT DIAM

(PULG)

DESTINO

BORNE

LONGITUD (M)

PLANOS DE REFERENCIA NOMBRE CTO C/DUIT

RECORRIDO TAG

2 2721 329 3 SP SP 4 SP SP

PAG 6 DE 34

1 C3292 115AC 3 A11 1 1 MC.C AF33 CTO 15A 0425

2 GE1883340, 12

3 USS167431

1 C3251A 115AC 3 A01 1 LPL(S03) 5006

2 GE188B3343, 30

1 C3251B 115AC 3 A01 1 LP1(S03) 5006

2 GE188B3343, 30

1 C3233A 115AC 3 A01 1 1 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343, 30

1 C3233B 115AC 3 A01 1 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343,18,19

1 C3231 115AC 3 A01 1 1 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343,18,19

1 C3231 115AC 3 A02 1 1 LP1(S03) 5006

2 GE188B3343,17

3

1 C3230 115AC 3 A01 1 1 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343, 15,16

1 C3229 115AC 3 A01 1 1 LP1(S02) 5006

2 188B1343,15,16

1 C3228 115AC 3 A01 1 1 LP(S02) 5006

2 GE188B3343,15,16

1 C3224 115AC 3 A04 1 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343, 13,14

3

4

5

1 C3236 115AC 3 A02 1 1 LP1(S03) 5006

2


CABLE CONDUIT DIAM

(PULG)

ORIGEN

TIPO IDENTIF COND/TR NOMBRE TAG

15 LP1 (ALIMENTACION)

115AC 5006 329 3A13, 3A09, 3A11,

3A83 40 40 105.60.6085.2

COMM 330 105.60.6081.4

GRN 331

2319A PS ROLL BALANCE 5276 1 56 3A83, 3A11,3A02 73 73 105,60,6081,4

2721 2 199 105,60,6081,9

2313 LS LFS TS 5281 1 55 3A83, 3A11,3A02 78 78 105,60,6081,4

2721 2 199 105,60,6081,9

2177A LPS STANDS 8,9 5101 1 32 3A83,

3A11,3A15,3A02,3A3 1

15 15 105,60,6081,4

2721 GE188B3343,18 2 198 105,60,6081,3

2182A LPS STANDS 10,11 5101 1 34 3A83,

3A11,3A15,3A02 83 83 105,60,6081,4

2721 GE188B3343,18 2 198 3A31 105,60,6081,4

3A

2187A LPS STANDS

12A,13A 5103 1 41 3A83, 3A11,3A02 98 98 105,60,6081,4

2721 GE188B3343,19 2 197 105,60,6081,6

04AL9 MCC29,JG02 0518 7000 312 3A30,

3A02,3A11,3A83 128 128 105,60,6081,13

04AL10 GE188B3340, 175 7033 313 105,60,6081,4

SP USS, 167483 SP SP

2154A LPS STANDS 67 *

SHEAK 5083 1 29 3A83,

3A11,3A02,3A31 98 98 105,60,6081,4

2721 GE188B3343, 16 2 197 105,60,6081,3

2149A LPS STANDS 345 5082 1 28 3A83,3A11,3A05 47 47 105,60,6081,4

2721 18803343,15 2 196 3A03 105,60,6081,4

2144A LPS STANDS 12 5081 1 27 3A83,3A11,3A05,3A0

3 74 74 105,60,6081,4

2721 GE188B334315 2 196 105,60,6081,5

2721 JB1 SYS C 6321 2721 195 3A83,3A11,3A05,3A0

3 102 102 105,60,6081,7

2127 2127 24

2133 2133 25

SP SP SP

SP SP SP

E12AL9 MCC26,JG5 0516 7000 314 3A01,3A07,3A11,3A0

3 128 128 105,60,6082,13

E12AL10 GE188B3340, 175 7035 315 3A01,3A07,3A11,3A0

3,3A83 105,60,6081,4

ORIGEN

BORNE NUEVO BORNE

DESTINO

RECORRIDO

LONGITUD (M) PLANOS DE REFERENCIA NOMBRE TAG BORNE EXISTENTE BORNE NUEVO CTO C/DUIT


CABLE CONDUIT DIAM

(PULG)

ORIGEN


3

2 C3221 115AC 3 A01 1 1 MCC 29 JD2 0513

2 GE188B3340, 167

3 USS167481

1 C3219 115AC 3 A01 1 1 LP1(S02) 5006

2

1 C3220 115AC 3 A01 1 1 LP1(S02) 5006

2

1 C3215A 115AC 3 A01 1 1 1/2 LP1(S02) 5006

2

1 C3215B 115AC 3 A01 1 LP1(S02) 5006

2

1 C3215C 115AAC 3 A01 1 LP1(S02) 5006

2

1 C3215D 115AC 3 A01 1 LP1(S02) 5006

2

0 C3206 115AC 3 A06 1 1 1/2 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343, 4,5,6

3 7

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1 C3201 115AC 3 A04 1 1 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343, 2

3

4

5

ORIGEN

BORNE NUEVO BORNE

DESTINO

RECORRIDO


SP USS, 167483 SP SP

7000 LP1(S02) 5006 C4AL9 310 3A30, 3A02,3A11 87 87 105,60,6081,1

7023 C4AL10 311 3A83 105,60,6081,4

SP SP

2106A LPS STANDS N° 12A 5057 1 22 3A83, 3A11, 3A02 78 78 105,60,6081,4

2721 GE188B3343,11 2 195 105,60,6081,5

2116A LPS STANDS N° 13A 5058 1 23 3A83, 3A11, 3A02 79 79 105,60,6081,4

2721 GE188B3343,12 2 194 105,60,6081,5

2086A LPS STANDS N° 8 5051 1 16 3A83, 3A11, 3A02, 3A31 111 111 105,60,6081,4

2721 GE188B3343, 9 2 194 105,60,6081,9


2721 GE188B3343, 10 2 193 105,60,6081,9

2096A LPS STANDS N° 10 5053 1 20 3A83, 3A11, 3A02, 108 108 105,60,6081,4

2721 GE188B3343, 10 2 193 3A31 105,60,6081,9


2721 GE188B3343, 11 2 192 105,60,6081,9

2026A JB2 SPS A 6318 2026A 5 3A83, 3A11 106 106 105,60,6081,4

2031A 2031A 6 105,60,6081,10

2036A 2036A 7

2041A 2041A 8

2046A 2046A 9

2051A 2051A 10

2056A 2056A 11

2721 2721 191

SP SP SP

SP SP SP

SP SP SP

SP SP SP

2001 JB1 SPS A 6317 2001 1 3A83, 3A11, 3A02 110 110 105,60,6081,4

2010 GE188B3343, 2 2010 2 105,60,6081,9

2015 2015 3

2721 2721 191

SP SP SP


CABLE CONDUIT DIAM

(PULG)

ORIGEN


1 C2026 115AC 3 A04 1 1 LP1LJBE/HPDR MASTER SIGN

PANEL 5006

2 (503)

3 GE188B3343, 28

4 USS167540

5

6

7

1 3198A 115AC 3 A02 1 1 MCC 29 JE2 0514

2 GE188B3340, 170

3 USS167482

1 3198B 115AC 3 A02 1 MCC 29 JE5 0514

2 GE188B3340, 170

3 USS167482

1 C4102 115AC 3 A02 1 1 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343, 9

3

1 C4103 115AC 3 A04 1 1 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343, 7

3

4

5

1 C4111 115AC 3 A02 1 1 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343, 17

3

1 C4113A 115AC 3 A01 1 1 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343, 16

USS 167536

1 C4113B 115A 3 A01 1 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343, 16

USS 167536

1 C4115 115AC 3 A01 1 1 LP1(S02) USS

167537 5006

2 GE188B3343, 17

1 C4919 115AC 3 A02 1 1 LP1(S03) 5006

ORIGEN

BORNE NUEVO BORNE

DESTINO

RECORRIDO


2296 JUNCTION BOX LUB

SPS G 6312 2296 52 3A83, 3A11, 3A05, 3A04 95 95 105,60,6081,4

2721 2721 190 105,60,6081,1

2302 2302 53

SP SP SP

SP SP SP

SP SP SP

SP SP SP

7000 LP1(S02) 5006 7000 306 3A30, 3A02, 3A11, 3A83 82 82 105.60.6081.1

7027 7027 307 105.60.6081.4

SP SP SP

7000 LP1(S02) 5006 7000 308 3A30, 3A02, 3A11, 3A83 87 87 105.60.6081.1

7029 7029 309 105.60.6081.4

SP SP SP

2081A LPG LPS BB 5040 1 15 3A83, 3A11, 3A02 86 86 105.60.6081.4

2721 2 189 3A33 105.60.6082.4

SP SP SP

2721 JB SPS B 6319 2721 188 3A83, 3A11, 3A02, 3A33 88 88 105.60.6081.4

2062 2062 12 105.60.6082.4

2069 2069 13

2075 2075 14

SP SP SP

212A LP8 LPS DM 5090 1 33 3A83, 3A11, 3A02, 3A33 88 88 105.60.6081.4

2721 2 189 105.60.6082.4

SP SP SP

2159 CS HFS TD 5096 1 ********* 3A83, 3A11, 3A02, 3A33 97 97 105.60.6081.4

2721 2 ********** 105.60.6082.4

**********

2159 LS LFS TD 5097 1 ********* 3A83, 3A11, 3A02, 3A33 97 97 105.60.6081.4

2160 2 ********** 105.60.6082.4

**********

2166 DPS STRAINER 5100 1 3A83, 3A11, 3A02,

3A33 94 94 105.60.6081.4

2721 2 105.60.6082.4

2257A LP10 / LPS E34M 5111 1 3A83, 3A11, 3A07 133 133 105.60.6081.4


CABLE CONDUIT DIAM

(PULG)

ORIGEN


2 GE188B3343, 25

1 C4121A 115AC 3 A01 1 1 LP1(S03) 5006

2 GE188B3343, 23

1 C4121B 115AC 3 A01 1 LP1(S03) 5006

2 GE188B3343, 23

1 C4123A 115AC 3 A01 1 1 LP1(S03) 5006

2 GE188B3343, 24

1 C4123B 115AC 3 A01 1 LP1(S03) 5006

2 GE188B3343, 24

1 C4124 115AC 3 A01 1 1 LP1(S03) 5006

2 GE188B3343, 24

1 C4125 115AC 3 A01 1 1 LP1(S03) 5006

2 GE188B3343, 25

1 C4126 115AC 3 A01 1 1 LP1(S03) 5006

2 GE188B3343, 26

1 C4127 115AC 3 A01 2 LP1(S03) 5006

1 GE188B3343, 25

1 C4128 115AC 3 A01 1 1 LP1(S03) 5006

2 GE188B3343, 26

1 C4131 115AC 3 A04 1 LP1(S03) 5006

2 GE188B3343, 27, 28

3

4

5

1 C4156 115AC 3 A02 1 1 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343, 26

3

ORIGEN

BORNE NUEVO BORNE

DESTINO

RECORRIDO


2127 2 3A01 105.60.6082.9

SP SP SP

2237 LG HFS T3E 5131 1 3A83, 3A11, 3A07 122 122 105.60.6081.4

2721 2 3A01 105.60.6082.9

2237 LG LFS T3E 5132 1 3A83, 3A11, 3A07,

3A01 122 122 105.60.6081.4

2238 2 105.60.6082.9

2244 LG HFS T4E 5133 1 3A83, 3A11, 3A07,

3A01 123 123 105.60.6081.4

2721 2 105.60.6082.9

2244 LS LFS T4E 5134 1 3A83, 3A1, 3A07,

3A01 123 123 105.60.6081.4

2245 2 105.60.6082.9

2251 EDPS STRAINER 5202 1 3A83, 3A11, 3A07,

3A01 137 137 105.60.6081.4

2721 2 105.60.6082.9

2262A PS1 L1 S13 5171 1 3A83, 3A11, 3A07,

3A01 96 14 105.60.6081.4

2721 2 105.60.6082.10

2267A PS2 L1 FIN MILL 5172 1 3A83, 3A11, 3A07,

3A01 115 115 105.60.6081.4

2721 CONECTAR EN PARALELO 2 105.60.6082.10

TAG 5172, 5173A, 5183

2262A PS1 L2 S13 5184 1 3A83, 3A11, 3A07,

3A01 91 91 105.60.6081.4

2721 2 105.60.6081.10

2272A PS15 L2 FIN MILL

2721 CONECTAR EN PARALELO

5185, 5186A, 5196

2721 JB SPS F 6326 2721 3A83, 3A11, 3A07,

3A01 145 145 105.60.6081.4

2278 2278 105.60.6082.7

2290A 2290A

2284 2284

SP SP

2267A PS2 FINISHING MILL 3782 1 3A83, 3A11, 3A07,

3A01 109 109 105.60.6081.4

2721 LN1 CONECTAR TAG

3782E 2 105.60.6081.0

SP PARALELO CON TAG

3783A, 3781 SP


CABLE CONDUIT DIAM

(PULG)

ORIGEN


1 C4157 115AC 3 A02 1 1 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343, 27, 26

3

1 C4158A 115AC 3 A06 1 3 LP1(S03) 5006

2 GE188B3343, 21, 22,

23, 24, 25, 26

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1 C4182 115AC 3 A02 1 1 LP1 5006

2

3

1 C8324 115AC 3 A01 1 1 C56C, C5AL 0669

2 GE 188B2256, 30F/

GE188B3343, 25

CONTACTO NC

1 C8324 115AC 3 A01 1 C56C, E13AL 0669

2 GE 188B2254, 86A

GE188B3343, 25

1 C3223 115AC 3 A02 1 1 LP1(S02) 5006

2 GE 188B3343, 14

1 C4241 115AC 3 A01 1 1 LP19, J34FS, H4RR4J 5285

2 GE 188B3343, 44

2 C2006 115AC 3 A06 1 1 1/2 TUSNACE INSTRU

PNL 884

2 DAWP MCKEE

5129N00I

ORIGEN

BORNE NUEVO BORNE

DESTINO

RECORRIDO


2272A PS FINISHING MIL

MIST SPS 4781 1 3A83, 3A11, 3A07,

3A01 125 125 105.60.6081.4

2721 LN2 CONECTAR TAG

4781 2 105.60.6081.10

SP EN PARALELO 4782A, 4786 SP

2216 LP3 5008 2216 3A83, 3A11, 3A07,

3A01 122 122 105.60.6081.4

2221 2221 105.60.6082.7

2226 2226

2231 2231

2236 2236

2243 2243

2250 2250

2256 2256

2261 2261

2266 2266

2271 2271

SP SP

2810 0,1 SYSTEM ASHLOW 4790 14 3A01, 3A07, 3A11 256 256 105.60.6081.4

2820 15 3A83 105.60.6082.11

2830 29

30 J03B 11TT 57 SHER LUBE 0637 203X1 3A17, 3A11D 52 52 105.60.6081.3

30 F06F WE209 69 2031114 3A09A, 3A13

P2811 11TT C13 SHER

LUBE 0637 203X1 3A15, 3A11D 52 52 105.60.6081.3

56A49B WE209 72 2031115 3A09A, 3A13 52 52

2139A LP7 PC CMC 5070 1 3A83, 3A11, 3A02 107 107 105.60.6081.4

2721 2 105.60.681.7

2605 LS2 TJ (LOW) 5301 1 CM 502, CM 501 86 86 105.60.6083.4

3428 1 3A01 105.60.682.7

LI TUSNACE HPD UNIT

TERM BOF 13

N DAPI MCKEE 5129N007 8A


CABLE CONDUIT DIAM

(PULG)

ORIGEN


3 DAWP MCKEE

5129F046

4

5

6

7 1

8

9

10

11

12

1 C3200 115AC 3 A02 1 1 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343, 3

3

1 C3223 115AC 3 A02 1 1 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343, 14

3

1 C3224 115AC 3 A04 1 LP1 5006

2 GE188B3343, 13, 14

3

4

5

1 C3290A 115AC 3 A06 1 3 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343

3 2, 3, 4, 5, 6, 7

4

5

6

7

8

9

10

11

12

ORIGEN

BORNE NUEVO BORNE

DESTINO

RECORRIDO


N N010 8B

3142 3A

3141 5A

1182 1B

1272 2B 3A05, 3A04 56 56 105.60.6081.4

1181 5B 105.60.6081.1

1271 6B

3131 7A

SP 14

SP 7B

2021A LP5 PS AML 5011 1 3A83, 3A11, 3A02 110 110 105.60.6081.4

2721 2 105.60.6081.9

SP SP

2139A LP7 PS CML 5070 1 3A83, 3A11, 3A02 107 107 105.60.6081.4

2721 2 105.60.6081.7

SP SP

2721 JB1 SPS C 6321 2721 102 102 105.60.6081.7

2127 2127

2133 JB1 SPS C 6321 2133

SP SP

SP SP

2720 LP2 5007 2027 3A83, 3A11, 3A02 95 95 105.60.6081.4

2040 2040 105.60.6081.7

2014 2014

2045 2045

2020 2020

2050 2050

2025 2025

2055 2055

2030 2030

2060 2060

2055 2055

SP SP


CABLE CONDUIT DIAM

(PULG)

ORIGEN


1 C3290B 115AC 3 A06 1 3 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343

3 7, 8, 9, 10, 11, 12

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1 C3290C 115AC 3 A06 1 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343

3 13, 14, 15, 16, 17, 8

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1 C3290D 115AC 3 A05 1 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343

3 18, 19, 20, 2

4

5

6

7

1 C3290E 115AC 3 A06 1 LP1(S03) 5006

2

3

ORIGEN

BORNE NUEVO BORNE

DESTINO

RECORRIDO


2067 LP2 5007 2067 3A83, 3A11, 3A02 93 93 105.60.6081.4

2074 2074 105.60.6081.7

2080 2080

2085 2085

2090 2090

2095 2095

2100 2100

2105 2105

2110 2110

2115 2115

2120 2120

SP SP

2125 LP2 5007 2125 3A83, 3A11, 3A02 95 95 105.60.6081.4

2132 2132 105.60.6081.7

2138 2138

2143 2143

2148 2148

2153 2153

2158 2158

2165 2165

2171 2171

2176 2176

2181 2181

SP SP

2186 LP2 5007 2186 3A83, 3A11, 3A02 95 95 105.60.6081.4

2191 2191 105.60.6081.7

2196 2196

2203 2203

2210 2210

2006 2006

SP SP

SP LP2 5007 SP 3A83, 3A11, 3A02 95 95 105.60.6081.4

SP SP 105.60.6081.7

SP SP


CABLE CONDUIT DIAM

(PULG)

ORIGEN


4

5

6

7

8

9

10

11

12

1 C3291A 115AC A06 1 3 LP1(S03) 5006

2 GE188B3343, 24, 25,

26, 27, 28, 29

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1 C3291B 115AC 3 A06 1 LP1(S03) 5006

2 GE188B3343

3 29, 30, 34, 35, 36

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1 C3291C 115AC 3 A05 1 LP1(S03) 5006

ORIGEN

BORNE NUEVO BORNE

DESTINO

RECORRIDO


SP SP

SP SP

SP SP

SP SP

SP SP

SP SP

SP SP

SP SP

SP SP

2250 LP2 5007 2250 3A83, 3A11, 3A02 95 95 105.60.6081.4

2256 2256 105.60.6081.7

2261 2261

2266 2266

2271 2271

2276 2276

2283 2283

2289 2289

2294 2294

2301 2301

2307 2307

SP SP

2312 LP2 5007 2312 3A83, 3A11, 3A02 95 95 105.60.6081.4

2318 2318 105.60.6081.7

2323 2323

2393 2393

2396 2396

2397 2397

2398 2398

2399 2399

2400 2400

2402 2402

2403 2403

SP SP

2216 LP2 5007 2216 3A83, 3A11, 3A02 95 0 105.60.6181.4


CABLE CONDUIT DIAM

(PULG)

ORIGEN


2 GE188B3343

3 21, 22, 23

4

5

6

7

1 C3291D 115AC 3 A05 1 LP1(S03) 5006

2 GE188B3343

3 21, 22, 23

4

5

6

7

1 C3291E 115AC 3 A06 1 LP1(S03) 5006

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1 C3293 115AC 3 A11 1 1 MCC 22 AF33CTO

16A 0425

2 GE188B3340, 12

3 USS 167431

1 C3288 115AC 3 A05 1 1 C56C 0669

2 GE188B3342, 13, 22

3

4

5

ORIGEN

BORNE NUEVO BORNE

DESTINO

RECORRIDO


2221 2221 105.60.6181.7

2226 2226

2231 2231

2236 2236

2243 2243

2720 2720

2216 LP2 5007 2216 3A83, 3A11, 3A02 95 0 105.60.6181.4

2221 2221 105.60.6181.7

2226 2226

2231 2231

2236 2236

2243 2243

2720 2720

SP LP2 5007 SP 3A83, 3A11, 3A02 95 95 105.60.6081.4

SP SP 105.60.6081.7

SP SP

SP SP

SP SP

SP SP

SP SP

SP SP

SP SP

SP SP

SP SP

SP SP

16 LP2 ALIMENTACION 5007 11 3A113, 3A07, 3A02 94 94 105.60.6085.2

COMM 115V AC 12 105.60.6081.7

GRN GNR

2806 LP1(S03) 5006 2806 3A11, 3A83 40 40 105.60.6085.3

3083 GE188B3343 3083 105.60.6081.4

2802 33 2802

3202 3202

3082 3082


CABLE CONDUIT DIAM

(PULG)

ORIGEN


6

7

1 C3289A 115AC 3 A06 1 2 LP4 5003

2 GE188B3343

3 34, 35, 36, 37

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1 C3289B 115AC 3 A06 1 LP4 5003

2 GE188B3343, 35, 39

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1 C4158B 115AC 3 A06 1 LP1(S03) 5003

2 GE188B3343, 26

3 27, 28, 29, 30, 34

4

5

6

7

ORIGEN

BORNE NUEVO BORNE

DESTINO

RECORRIDO


SP SP

SP SP

2393 LP1(S03) 5006 2393 3A15, 3A11, 3A83 45 45 105.60.6081.3

2396 GE188B3343 2396 105.60.6081.4

2397 34, 35, 36, 37 2397

2398 2398

2720 2720

2400 2400

2402 2402

2402 2402

2405 2405

2407 2407

SP SP

SP SP

2471 LP1(S03) 5006 2471 3A15, 3A11, 3A83 45 45 105.60.6081.3

1E80 GE188B3343, 35, 39 1E80 105.60.6081.4

1E90 1E90

2E80 2E80

2E90 2E90

SP SP

SP SP

SP SP

SP SP

SP SP

SP SP

SP SP

2276 LP1(S03) 5006 2276 3A15, 3A11, 3A07,

3A01 122 122 105.60.6081.4

2283 GE188B3343, 35, 39 2283 105.60.6082.7

2289 2289

2294 2294

2301 2301

2307 2307

2312 2312


CABLE CONDUIT DIAM

(PULG)

ORIGEN


8

9

10

11

12

1 C4158C 115AC 3 A06 1 LP1(S03) 5006

2 GE188B3343, 34

3 35, 36, 37, 39

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1 C4158D 115AC 3 A05 1 LP1(S03) 5006

2 GE188B3343, 42

3

4

5

6

7

1 C4158E 115AC 3 A05 1 LP1(S03) 5006

2

3

4

5

6

7

1 C4163 115AC 3 A06 1 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343

ORIGEN

BORNE NUEVO BORNE

DESTINO

RECORRIDO


2318 2318

2323 2323

2393 2393

2720 2720

SP SP

2396 LP3 5008 2396 3A83, 3A11, 3A07,

3A01 122 122 105.60.6081.4

2397 2397 105.60.6082.7

2398 2398

2399 2399

2400 2400

2402 2402

2403 2403

2405 2405

2407 2407

2474 2474

2475 2475

SP SP

2481 LP3 5008 2481 3A83, 3A11, 3A07,

3A01 122 122 105.60.6081.4

2721 2721 105.60.6082.7

2482 2482

2483 2483

SP SP

SP SP

SP SP

SP LP3 5008 SP 3A83, 3A11, 3A07 122 122 105.60.6081.4

SP SP 3A01 105.60.6082.7

SP SP

SP SP

SP SP

SP SP

SP SP

2720 LP3 2720 3A83, 3A11, 3A07 122 122 105.60.6081.4

2006 2006 3A01 105.60.6082.7


CABLE CONDUIT DIAM

(PULG)

ORIGEN


3 2, 3, 4, 5, 6

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1 C4163B 115AC 3 A06 1 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343, 7, 8

3 9, 10, 11, 12

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1 C4163C 115AC 3 A06 1 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343, 12

3 13, 14, 15, 16, 17

4

5

6

7

8

9

10

11

12

ORIGEN

BORNE NUEVO BORNE

DESTINO

RECORRIDO


2014 2014

2020 2020

2025 2025

2030 2030

2035 2035

2040 2040

2045 2045

2050 2050

2055 2055

SP SP

2060 LP3 5008 2060 3A83, 3A11, 3A07 122 122 105.60.6081.4

2067 2067 3A01 105.60.6082.7

2074 2074

2080 2080

2085 2085

2090 2090

2095 2095

2100 2100

2105 2105

2110 2110

2115 2115

SP SP

2120 LP3 5008 2120 3A83, 3A11, 3A07 105.60.6081.4

2125 2125 3A01 105.60.6082.7

2132 2132

2138 2138

2143 2143

2148 2148

2153 2153

2158 2158

2165 2165

2171 2171

2176 2176

SP SP


CABLE CONDUIT DIAM

(PULG)

ORIGEN


1 C4163D 115AC 3 A05 1 LP1(S02) 5006

2 GE188B3343, 18

3 19, 20

4

5

6

7

1 C4163E 115AC 3 A05 1 LP1 5006

9

12

1 C4159 115AC 3 A11 1 1 MCC 41 WC1 CTO

17A 0585

2 GE188B3340, 184

3 USS 167487

1 C3295 115AC 3 A11 1 1 MCC 29 WC1 0585

2 CTO 2

3

1 C4141A 115AC 3 A01 1 1 MCC 26 JL5 0515

2 GE188B3340, 158

1 C4141B 115AC 3 A01 1 MCC 26 JL5 0515

2 GE188B3340, 158

1 C4143 115AC 3 A05 1 1 LP 19 5285

2 GE188B3343

3 44, 45

4

5

6

7

1 9002C 115AC 3 A02 1 MCC 42 XC3 0611

2 GE118B3340, 241

3

1 9002D 115AC 3 A02 1 MCC 42 XC3 0611

2 GE118B3340, 241

3

ORIGEN

BORNE NUEVO BORNE

DESTINO

RECORRIDO


2181 LP3 5008 2181 3A83, 3A11, 3A07 122 122 105.60.6081.4

2186 2186 3A01 105.60.6082.7

2191 2191

2196 2196

2203 2203

2210 2210

SP SP

SP LP3 5008 SP 3A83, 3A11, 3A07

SP SP 3A01

17A LP3 ALIMENTACION 5008 L1 CM 501, 3A01 90 90 105.60.6083.8

COMM 115V AC L2 105.60.6082.7

GRN GNR

186 LP8 ALIMENTACION 5090 L1 22 22 105.60.6081.5

COMM 115V AC L2 105.60.6081.4

GRN GNR

3479C SOL VALVE

COOLING WATER 5298 1 3A01 34 34 105.60.6082.7

3479D 2 105.60.6082.7

SP LS TJ (PUMP STOP) 5309 SP 3A01 34 34 105.60.6082.13

SP G188B3340, 158 SP 105.60.6082.7

2006 LP16A 5289 2006 CM 502, CM501 131 131 105.60.6083.4

2607 2607 3A01 105.60.6082.10

2608 2608

2631 2631

3429 3429

SP SP

SP SP

6601 LS2 T1L LOW 5380 1 36 36 105.60.6086.3

6628 2 105.60.6086.17

SP

6600 LS4 T1L STOP 5382 1 36 36 105.60.6086.3

6628 2 105.60.6086.17

SP


CABLE CONDUIT DIAM

(PULG)

ORIGEN


1 C2023 115AC 3 A03 1 1 15TT 0646

2 WE247, 15, 19

3 WL 54

4

1 C3225A 115AC 3 A01 1 1 JB1 SPS C 6321

2

1 C3225B 115AC 3 A01 1 JB1 SPS C 6321

2

1 C3226 115AC 3 A01 1 1 JB1 SPS C 6321

2

ORIGEN

BORNE NUEVO BORNE

DESTINO

RECORRIDO


2421003 TCPM BOX 0918 9 3A83, 3A11, 3A05 80 80 105.60.6081.4

242X2 5129N010 DAPP 10 3A04 105.60.6080.1

2421002 MCKEE 11

242X2 12

2126 LS HFS TC 5006 1 12 12 105.60.6081.7

2721 GE188B3343, 13 2 105.60.6081.7

2126 LS LFS TC 5077 1 12 12 105.60.6081.7

2127 GE188B3343, 13 2 105.60.6081.7

2133 CPPS STRAINER 5086 1 13 13 105.60.6081.7

2721 GE188B3343, 14 2 13 13 105.60.6081.7

R E Q U I S I C I Ó N No. 111748

TE – 391 Página: 1 De: 1

Fecha Requisición SIGLA USUARIO U S U A R I O CENTRO Entrega Material

DIA MES AÑO COSTOS Mes Año

0 2 6 2005 TE050602-2 MTO ELECTRICO TREN MORGANClase de Requisición Tipo de Requisición Tipo de Material Requiere control Valor estimado Proyecto de inversión

Calidad Belencito Requisición No.

1 Regional 1 Proyecto 4 Reparación 1 Repuestos 3 Materias

Primas

2 Nacional 2 Uso directo 5 Ordinario 1 2 $ 31'692.000

3 Importación 3 Ensayo 2 Equipos 4 Uso general SI NO

PREPARO Descripción Abreviada del Material

EDGAR FIGUEREDO Item Código Material Descripción del Material ALM VALOR UNIT U.M. Cantidad

0 11375200 cu 5

0 2

1100000 cu 20 3

10500000 cu 10 4

3200000 cu 10 5 1000000 cu 10 6

1500000 cu 10 7 38000 cu 20 8

125000 cu 50 9

95000 cu 21 0

250000 cu 101 1 300000 cu 21 2 3000 mt 4501 3

25000 cu 111 4 100000 cu 8

GUSTAVO DUARTE ING. JOSUE ARDILA

DIR DEPARTAMENTO APROBADO POR

No.Int:

SISTEMA DE MONITOREO CIRCUITOS HIDRÁULICOS Y LUBRICACIÓN

EQUIPOS CONTROLLOGIX PLC

1756-IA32 Módulo de 32 entradas de 74 – 132 VAC (36 pines).

Ref: Allen Bradley

1756-OA16 Módulo de 16 salidas A 110/220 VAC (20 pines).

Ref: Allen Bradley

1756-L61 Controlador controllogix 5561, 2 Mbytes de memoria en datos

y logica. Ref: Allen Bradley

1756-ENBT Módulo Bridge Ethernet 10/100, cable pares trenzados.

Ref: Allen Bradley

1756- A13 Serie B, Chasis controllogix 13 slots. Ref: Allen Bradley

1756-PA75 Fuente de alimentación para controllogix a 110/220 VAC,

(13A@5V). Ref: Allen Bradley

1756-N2 Slot de relleno vacío (2 por paquete). Ref: Allen Bradley

1756-TBCH Bloque de terminales de 36 pines con sujeción por

tornillo. Ref: Allen Bradley

1756-TBHN Bloque de terminales de 20 pines con sujeción por


Convertidor (Tranceiver) de red Ethernet (RJ 45) a fibra óptica,

Alimentación 110VAC, 10/100Base-Tx to 100Base-Fx

Switch lan 10/100Base-Tx, (8 puertos RJ45) Alimentación 110VAC

Fibra óptica multimodo de 4 hilos, indoor/outdor

051642 Patch cords RJ45, categoria 5e, 3 mts de longitud, FTP

impedancia 100 ohms Ref: Luminex Legrand

Conector de la fibra Optica, incluye conectarizacion y certificacion

R E Q U I S I C I Ó N No 111757

No.INT: TE – 390 Página: 1 De: 4

Fecha Requisición SIGLA USUARIO U S U A R I O Entrega Material

DIA MES AÑO Mes Año




Primas

2 Nacional 2 Uso directo 5 Ordinario 1 2



EDGAR FIGUEREDO Item Código Material Descripción del Material Alm VALOR UNIT U.M. Cantidad

48000 cu 6

100000 cu 5

45000 cu 2010000 cu 20

1700 cu 350

1000 cu 40

1700 cu 50

35000 cu 4

35000 cu 1

17000 cu 5

19000 cu 5

1 2 50 cu 5001 3 50 cu 5001 4 50 cu 5001 5 50 cu 5001 6 50 cu 7001 7 50 cu 5001 8 50 cu 5001 9 50 cu 5002 0 50 cu 5002 1 50 cu 500

$ 15.867.500


1 800T-QB10A Pulsador hermético agua y aceite con iluminación, Alimentación

120VAC, Contacto 120VAC, Color ámbar. Ref: Allen Bradley o equivalente

2 855BL-S10BR4 Lampara de Luz estroboscopica, montaje superficial,

Alimentación 120VAC, color Roja. Ref: Allen Bradley o equivalente

3 700-SCZY2A1 Rele de estado solido, con led indicador,14 pines,

voltaje de control 100 ... 240VAC, Ref: Allen Bradley

4 700-HN103 Base para riel DIN, Ref: Allen Bradley

5 1492-J3 Borneras de conexión de tornillo, para terminales de paso de

2.5 (milímetros cuadrados), para riel DIN para cables 12-14 AWG.

Ref: Allen Bradley o equivalente

6 1492-EBJ3 Placas de cierre, para las borneras de conexión


7 1492-J4 Borneras de conexión de tornillo, para terminales de paso

de 4 (milímetros cuadrados), para riel DIN para cables 10 AWG.


8 855H-BA10AD Bocina, alimentación 110 VAC, color gris, montaje

superficial, 100 dB Ref: Allen Bradley o equivalente

9 855H-BA10ED Bocina, alimentación 110 VAC, color gris,montaje

superficial. 126 dB Ref: Allen Bradley o equivalente

10 0374 04 Regletas de Riel DIN simétrico x 2 mts. 7.5 mm de profundidad.

Ref Luminex Legrand o equivalente

11 0362 12 Canaleta plástica ranurada, p/cableado d/control. 60mm alto

x 60 mm ancho Ref Luminex Legrand o equivalente

Numeros para marcación de cables 12-14 AWG y borneras

Ref Viking 3 Luminex Legrand

03282 10 número 0, color negro. Ref Luminex Legrand

03282 11 número 1,color café. Ref Luminex Legrand

03282 12 número 2, color rojo. Ref Luminex Legrand03282 13 número 3, color naranja. Ref Luminex Legrand

03282 14 número 4, color amarillo. Ref Luminex Legrand

03282 15 número 5, color verde. Ref Luminex Legrand

03282 16 número 6, color azul. Ref Luminex Legrand

03282 17 número 7 color violeta. Ref Luminex Legrand

03282 18 número 8 color gris. Ref Luminex Legrand

03282 19 número 9 color blanco. Ref Luminex Legrand








Primas





2 2 60 cu 5002 3 60 cu 5002 4 60 cu 5002 5 60 cu 500

2 6 50 5002 7 50 5002 8 50 5002 9 50 5003 0 50 7003 1 50 5003 2 50 5003 3 50 5003 4 50 5003 5 50 5003 6 60 5003 7 60 5003 8 60 5003 9 60 5004 0

80 cu 5004 1

1200000 cu 14 2

950000 cu 24 3

350000 cu 14 4

200000 cu 2

Letra negra A sobre fondo amarillo.

Letra negra B sobre fondo amarillo.

Letra negra C sobre fondo amarillo.

Ref Luminex Legrand

349 08 Tablero de control Altis 1800 x 1200 x 400 mm (alto x ancho x profundo)

Ref: Luminex Legrand o equivalente (Lamina calibre 12)

Ref luminex legran o equivalente

Doble fondo para tablero 80 x 1000 x 300 mm (alto x ancho x profundo)


Número 6, color azul.

Número 7 color violeta.

Número 8 color gris.

Número 9 color blanco.

$ 15.867.500


0383 00 Letra negra A sobre fondo amarillo. Ref Luminex Legrand

0383 01 Letra negra B sobre fondo amarillo. Ref Luminex Legrand

0383 02 Letra negra C sobre fondo amarillo. Ref Luminex Legrand

0383 03 Letra negra D sobre fondo amarillo. Ref Luminex Legrand

Sistema de marcación de cables, tipo collar, para cable 12-14 AWG.

0318 22 Colring amarres plasticos con dientes internos transparentes.

Número 0, color negro.

Número 1,color café.

Letra negra D sobre fondo amarillo.

Número 2, color rojo.

Número 3, color naranja.

Número 4, color amarillo.

Número 5, color verde.

Tableros de control 80 x 1000 x 300 mm (alto x ancho x profundo)

Ref Luminex Legrand o equivalente (Lamina calibre 12)

344 38 Doble fondo para tablero Altis 1800 x 1200 x 400 mm (alto x ancho x profundo)



Fecha Requisición SIGLA USUARIO U S U A R I O Entrega Material DIA MES AÑO Mes Año




Primas





4 5120000 cu 3

4 610000 CU 20

4 71500 CU 5

4 81500 CU 15

4 91500 CU 6

5 01500 CU 4

5 110000 CU 4

5 22500 CU 4

5 32500 CU 2

5 4 2500 CU 105 5 5500 cu 10

5 650000 CU 1

5 723000 CU 1

5 823000 CU 4

5 924000 CU 4

Ref Luminex Legrand

0140 45 Fusible cilindrico 14 x 51 mm, 45 Amp, Tensión 400VAC.

Ref Luminex Legrand


0215 01 Porta fusible tipo HRC (para fusible 14 x 51 mm),para riel DIN.

Ref Luminex Legrand


Ref Luminex Legrand

Ref Luminex Legrand

0102 20 Fusible minuatura 5 x 20 mm, 2 Amp, Tensión 250VAC.

Ref Luminex Legrand


para riel DIN. Ref Luminex Legrand

0102 30 Fusible minuatura 5 x 20 mm, 3.15 Amp, Tensión 250VAC.

Ref Luminex Legrand


Ventilador axial p/tablero de control. 120VAC con filtro antiestatico

No.Int:

$ 15.867.500


1063 69 Interuptor termomagnético DX p/ riel DIN, monopolar,120/240VAC, 2Amp. Ref Luminex Legrand

1064 68 Interuptor termomagnético DX p/ riel DIN bipolar, 16 Amp220/440VAC Ref Luminex Legrand1063 81 Interuptor termomagnético DX p/ riel DIN, monopolar, 120/240VAC, 50Amp. Ref Luminex Legrand

lavable. 150 x 150 mm.

0390 86 Bornera Portafusible Viking 3 (para fusible 5 x 20 mm),

LX-303CG Toma corriente doble con polo a tierra, 20Amp, 120VAC.

1063 70 Interuptor termomagnético DX p/ riel DIN, monopolar,120/240VAC, 3Amp. Ref Luminex Legrand

Caja plastica para toma corriente







Primas





6 019000 CU 3

6 125000 CU 2

6 223000 CU 3

6 3 1000 CU 46 4

35000 cu 36 5

185000 cu 16 6

1500000 cu 16 7 10000 cu 36 8 1000000 cu 16 9

455 mt 2007 0

455 mt 2007 1

455 mt 2007 2

455 mt 2007 3

3000 mt 2007 4

6300 mt 5007 5 3500 cu 67 6 7900 mt 15

GUSTAVO DUARTE ING. JOSUE ARDILA DIR DEPARTAMENTO APROBADO POR

XCKM 102 Interuptor de posición XCKM con pulsador roldana de acero

1063 72 Interuptor termomagnético DX p/ riel DIN, monopolar,

120/240VAC, 6Amp. Ref Luminex Legrand



15692 Limitador de sobretensión 1 polo + neutro Imax 15KA.

para red 110VAC. Ref Telemecanique o equivalente

Transformador antiestatico de 7.5 KVA Primario 440VAC ,

0604 05 Lamparas (Hubots) IP 44, 60 W, Clase II, para interior tableros.

Ref Luminex Legrand

No.Int:

$ 15.867.500

SISTEMA DE MONITOREO CIRCUITOS HIDRAULICOS Y LUBRICACION

84083142 Cable aislado baja tensión trenzado1 cond 600 Volt 14 AWG

Secundario 110VAC. (440VAC/110VAC) Nema 4 para interior.


color Azul.

110-250VAC, para sensar aperturade puertas tableros de control. o equivalente

color Rojo84083142 Cable aislado baja tensión trenzado1 cond 600 Volt 14 AWG

color Verde84083142 Cable aislado baja tensión trenzado1 cond 600 Volt 14 AWG

color Blanco84090905 Cable aislado media tensión trenzado 3 cond 600 Volt 10 AWG

0980 25 Prensa estopas de 1", plastica IP 68 83803267 Tubo conduit Flexible 1" flexiconduit

Barra de cobre electrolitico para tierra

Mano de obra instalacion tableros, puebas y documentos

encauchetado.Cable aislado baja tensión trenzado 7 cond 600 Volt 12 AWG encauchetado.

Bombillos de 100W, 110V.



Fecha Requisición SIGLA USUARIO U S U A R I O CENTRO Entrega Material DIA MES AÑO COSTOS Mes Año




Primas





0 1

3000000 cu 2

0 2

11980000 cu 1

Cotizar a la empresa ROCH ELECTRONICS con sede en sogamoso. Ubicada en la carrara 17 No. 8-46 telefonos 7712720 7714740 Celular 3108840257 e-mail: [email protected] con Ing. Jorge rodrigez



No.Int:


PTM 160 x 48 – 0.5, Pantalla tricolor 6 lineas uso interior , dimensiones

136 x 70 cm (Largo x Alto), Alimentacion a 110VAC 60 Hz , hasta 32 caracteres

EQUIPOS INFORMADORES ELECTRÓNICOS

IM 240 Informador electrónico monocolor 1 linea para ambiente interior

dimensiones 185 X 12 cm (Largo Alto), alimentación 110VAC 60 Hz , hasta

48 caracteres por linea , diametro del pixel 5 mm, tonalidad del color Rojo,

por linea, diametro del pixel 5mm, Tonalidades del color rojo, verde, naranja

220 mts de visibilidad y conexión a red Ethernet

55 mts de visibilidad y conexión e red Ethernet.

J U S T I F I C AC I O N C O M P R A TE – 390

1. DESCRIPCIÓN COMPLETA DE LOS SOLICITADO:

limitadores de tensión transitoria, Interruptores termomagnéticos, fusibles, tableros de control, borneras, bocinas, cable.

2. EQUIPO Y/O PROCESO BENEFICIADO CON LA COMPRA:

modulares que permitirán cambios y readaptaciones o ampliación del sistema de monitoreo a todo el tren de laminación.

3. INFLUENCIA EN PROCESO PRODUCTIVO:

4. EXIGENCIAS A ATENDER: RECUPERACIÓN EQUIPO FUERA DE SERVICIO

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS EN SERVICIO

OTROS:

5. REGISTRE LAS DIFERENTES ALTERNATIVAS ANALIZADAS:

elemetos mas aptos para este proyecto

SIGLA Y NUMERO DE USUARIO NUMERO REQUISICIÓN TE050601 – 1

J U S T I F I C AC I O N C O M P R A

Elemtos de proteccion y mando para la implementacion del sistema de monitoreo tren Morgan como:


Montaje del nuevo sistema de monitoreo la actualización de equipos con nuevos elementos de montaje


Facilita el montaje del sistema de monitoreo en el tren de laminacion morgan.

RECUPERACIÓN EQUIPO FUERA DE SERVICIO

DISMINUCIÓN CAPACIDAD PRODUCTIVA DEL EQUIPO

Diferentes marcas de elemtos Telemecanique, Allen bradey, limunex legran. Por ser los

NUMERO REQUISICIÓN FECHA ELABORACIÓN DIA MES AÑO

2 6 2005

Elemtos de proteccion y mando para la implementacion del sistema de monitoreo tren Morgan como:


Montaje del nuevo sistema de monitoreo la actualización de equipos con nuevos elementos de montaje


Facilita el montaje del sistema de monitoreo en el tren de laminacion morgan.

CUMPLIR EL PROGRAMA PRODUCCIÓN X

DISMINUCIÓN CAPACIDAD PRODUCTIVA DEL EQUIPO X

Diferentes marcas de elemtos Telemecanique, Allen bradey, limunex legran. Por ser los

6. FECHA POSIBLE UTILIZACIÓN: MES AÑO 8 2005

7. REGISTRE EL COSTO ESTIMADO DE LO SOLICITADO $

EXPLIQUE EL CRITERIO UTILIZADO PARA LA ESTIMACIÓN:

11. REGISTRE PARA EL CASO DE PROYECTO DE INVERSIÓN:

PRESUPUESTO No. COMPROMISOS $

12. INDIQUE EN EL CASO DE IMPORTACIÓN:

INEXISTENCIA DEL PROVEEDOR EN EL PAÍS

EXPLIQUE:

13. COMENTARIOS Y OBSERVACIONES GENERALES:

Email : [email protected] mejor precio en equipos allen bradley . O Equipos y controles industriales en bogotá

CON LO SOLICITADO SE CUBRIRÁN NECESIDADES HASTA

Adquisicion de elmentos similares y cotizaciones.

POR $ DISPONIBILIDAD $

MALA CALIDAD PRODUCTO NACIONAL

Cotizar al distribuidor directo MELEXA con Ing yenny cortes Tel: (+1) 3603055 Cel: 315 7852875

En medellin a facelco S. A (+4) 3513133 con Ing jose luis bedoya lopez


$ 15'126.500

CON LO SOLICITADO SE CUBRIRÁN MES AÑO 8 2020

Adquisicion de elmentos similares y cotizaciones.

FABRICANTE OTROS EXCLUSIVO

Cotizar al distribuidor directo MELEXA con Ing yenny cortes Tel: (+1) 3603055 Cel: 315 7852875

En medellin a facelco S. A (+4) 3513133 con Ing jose luis bedoya lopez


14. DATOS USUARIO:

NOMBRE: GUSTAVO DUARTE

APROBACIÓN DEL comité DE MATERIALES:

FIRMA:

Ing. JOSUE ARDILA DIRECTOR LAMINACIÓN

Justif_pg2 Requisición PLC y comunicaciones.

COSTO No. No. CODIGO ESTIMADO CONSUMO EXISTEN CANTIDAD CANTIDAD REQUISICION ORDEN DE CANTIDAD ITEM ITEM ITEM ANUAL ACTUAL SOLICITADA INSTALADA PENDIENTE COMPRA 1 6876000 5 c/años 0 5 0 NO NO NO 2 2200000 5 c/años 0 2 0 NO NO NO 3 10500000 5 c/años 0 1 0 NO NO NO 4 3200000 5 c/años 0 1 0 NO NO NO 5 1000000 5 c/años 0 1 0 NO NO NO 6 1500000 5 c/años 0 1 0 NO NO NO 7 76000 5 c/años 0 2 0 NO NO NO 8 625000 5 c/años 0 5 0 NO NO NO 9 190000 5 c/años 0 2 0 NO NO NO 10 2500000 5 c/años 0 10 0 NO NO NO 11 600000 5 c/años 0 2 0 NO NO NO 12 1350000 5 c/años 0 450 0 NO NO NO 13 275000 5 c/años 0 11 0 NO NO NO 14 800000 5 c/años 0 8 0 NO NO NO

31692000 15867500 17980000 65539500

Requisición Tablero COSTO No.

No. CODIGO ESTIMADO CONSUMO EXISTEN CANTIDAD CANTIDAD REQUISICION ORDEN DE CANTIDAD ITEM ITEM ITEM ANUAL ACTUAL SOLICITADA INSTALADA PENDIENTE COMPRA 1 288000 5 c/años 0 6 0 NO NO NO 2 500000 5 c/años 0 5 0 NO NO NO 3 900000 5 c/años 0 20 0 NO NO NO 4 200000 5 c/años 0 20 0 NO NO NO 5 595000 5 c/años 0 350 0 NO NO NO 6 40000 5 c/años 0 40 0 NO NO NO 7 85000 5 c/años 0 50 0 NO NO NO 8 140000 5 c/años 0 4 0 NO NO NO 9 35000 5 c/años 0 1 0 NO NO NO 10 85000 5 c/años 0 5 0 NO NO NO 11 95000 5 c/años 0 5 0 NO NO NO 12 25000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 13 25000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 14 25000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 15 25000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 16 35000 5 c/años 0 700 0 NO NO NO 17 25000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 18 25000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 19 25000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 20 25000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 21 25000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 22 30000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 23 30000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 24 30000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 25 30000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 26 25000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 27 25000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 28 25000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 29 25000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 30 35000 5 c/años 0 700 0 NO NO NO 31 25000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 32 25000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 33 25000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 34 25000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO

ULTIMA REQUISICION

ULTIMA REQUISICION

Página 1

Justif_pg2 35 25000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 36 30000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 37 30000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 38 30000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 39 30000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 40 40000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 41 1200000 5 c/años 0 1 0 NO NO NO 42 1900000 5 c/años 0 2 0 NO NO NO 43 350000 5 c/años 0 1 0 NO NO NO 44 400000 5 c/años 0 2 0 NO NO NO 45 360000 5 c/años 0 3 0 NO NO NO 46 200000 5 c/años 0 20 0 NO NO NO 47 7500 5 c/años 0 5 0 NO NO NO 48 22500 5 c/años 0 15 0 NO NO NO 49 9000 5 c/años 0 6 0 NO NO NO 50 6000 5 c/años 0 4 0 NO NO NO 51 40000 5 c/años 0 4 0 NO NO NO 52 10000 5 c/años 0 4 0 NO NO NO 53 5000 5 c/años 0 2 0 NO NO NO 54 25000 5 c/años 0 10 0 NO NO NO 55 55000 5 c/años 0 10 0 NO NO NO 56 50000 5 c/años 0 1 0 NO NO NO 57 23000 5 c/años 0 1 0 NO NO NO 58 92000 5 c/años 0 4 0 NO NO NO 59 96000 5 c/años 0 4 0 NO NO NO 60 57000 5 c/años 0 3 0 NO NO NO 61 50000 5 c/años 0 2 0 NO NO NO 62 69000 5 c/años 0 3 0 NO NO NO 63 4000 5 c/años 0 4 0 NO NO NO 64 105000 5 c/años 0 3 0 NO NO NO 65 185000 5 c/años 0 1 0 NO NO NO 66 1500000 5 c/años 0 1 0 NO NO NO 67 30000 5 c/años 0 3 0 NO NO NO 68 1000000 5 c/años 0 1 0 NO NO NO 69 91000 5 c/años 0 200 0 NO NO NO 70 91000 5 c/años 0 200 0 NO NO NO 71 91000 5 c/años 0 200 0 NO NO NO 72 91000 5 c/años 0 200 0 NO NO NO 73 600000 5 c/años 0 200 0 NO NO NO 74 3150000 5 c/años 0 500 0 NO NO NO 75 21000 5 c/años 0 6 0 NO NO NO 76 118500 5 c/años 0 15 0 NO NO NO

COSTO No. No. CODIGO ESTIMADO CONSUMO EXISTEN CANTIDAD CANTIDAD REQUISICION ORDEN DE CANTIDAD ITEM ITEM ITEM ANUAL ACTUAL SOLICITADA INSTALADA PENDIENTE COMPRA 1 6000000 5 c/años 0 2 0 NO NO NO 2 11980000 5 c/años 0 1 0 NO NO NO

ULTIMA REQUISICION

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Fecha Requisición SIGLA USUARIO U S U A R I O CENTRO Entrega Material

DIA MES AÑO COSTOS Mes Año

0 2 6 2005 TE0506022 MTO ELECTRICO TREN MORGAN Clase de Requisición Tipo de Requisición Tipo de Material Requiere control Valor estimado Proyecto de inversión



Primas





0 1 1375200 cu 5

0 2

1100000 cu 2 0 3

10500000 cu 1 0 4

3200000 cu 1 0 5 1000000 cu 1 0 6

1500000 cu 1 0 7 38000 cu 2 0 8

125000 cu 5 0 9

95000 cu 2 1 0

250000 cu 10 1 1 300000 cu 2 1 2 3000 mt 450 1 3

25000 cu 11 1 4 100000 cu 8



No.Int:


EQUIPOS CONTROLLOGIX PLC

1756IA32 Módulo de 32 entradas de 74 – 132 VAC (36 pines).

Ref: Allen Bradley

1756OA16 Módulo de 16 salidas A 110/220 VAC (20 pines).

Ref: Allen Bradley

1756L61 Controlador controllogix 5561, 2 Mbytes de memoria en datos

y logica. Ref: Allen Bradley

1756ENBT Módulo Bridge Ethernet 10/100, cable pares trenzados.

Ref: Allen Bradley

1756 A13 Serie B, Chasis controllogix 13 slots. Ref: Allen Bradley

1756PA75 Fuente de alimentación para controllogix a 110/220 VAC,

(13A@5V). Ref: Allen Bradley

1756N2 Slot de relleno vacío (2 por paquete). Ref: Allen Bradley

1756TBCH Bloque de terminales de 36 pines con sujeción por


1756TBHN Bloque de terminales de 20 pines con sujeción por


Convertidor (Tranceiver) de red Ethernet (RJ 45) a fibra óptica,

Alimentación 110VAC, 10/100BaseTx to 100BaseFx

Switch lan 10/100BaseTx, (8 puertos RJ45) Alimentación 110VAC

Fibra óptica multimodo de 4 hilos, indoor/outdor

051642 Patch cords RJ45, categoria 5e, 3 mts de longitud, FTP

impedancia 100 ohms Ref: Luminex Legrand

Conector de la fibra Optica, incluye conectarizacion y certificacion








Primas





48000 cu 6

100000 cu 5

45000 cu 20 10000 cu 20

1700 cu 350

1000 cu 40

1700 cu 50

35000 cu 4

35000 cu 1

17000 cu 5

19000 cu 5

1 2 50 cu 500 1 3 50 cu 500 1 4 50 cu 500 1 5 50 cu 500 1 6 50 cu 700 1 7 50 cu 500 1 8 50 cu 500 1 9 50 cu 500 2 0 50 cu 500 2 1 50 cu 500

$ 15.867.500


1 800TQB10A Pulsador hermético agua y aceite con iluminación, Alimentación

120VAC, Contacto 120VAC, Color ámbar. Ref: Allen Bradley o equivalente

2 855BLS10BR4 Lampara de Luz estroboscopica, montaje superficial,

Alimentación 120VAC, color Roja. Ref: Allen Bradley o equivalente

3 700SCZY2A1 Rele de estado solido, con led indicador,14 pines,

voltaje de control 100 ... 240VAC, Ref: Allen Bradley

4 700HN103 Base para riel DIN, Ref: Allen Bradley

5 1492J3 Borneras de conexión de tornillo, para terminales de paso de

2.5 (milímetros cuadrados), para riel DIN para cables 1214 AWG.


6 1492EBJ3 Placas de cierre, para las borneras de conexión


7 1492J4 Borneras de conexión de tornillo, para terminales de paso

de 4 (milímetros cuadrados), para riel DIN para cables 10 AWG.


8 855HBA10AD Bocina, alimentación 110 VAC, color gris, montaje

superficial, 100 dB Ref: Allen Bradley o equivalente

9 855HBA10ED Bocina, alimentación 110 VAC, color gris,montaje

superficial. 126 dB Ref: Allen Bradley o equivalente

10 0374 04 Regletas de Riel DIN simétrico x 2 mts. 7.5 mm de profundidad.


11 0362 12 Canaleta plástica ranurada, p/cableado d/control. 60mm alto

x 60 mm ancho Ref Luminex Legrand o equivalente

Numeros para marcación de cables 1214 AWG y borneras

Ref Viking 3 Luminex Legrand

03282 10 número 0, color negro. Ref Luminex Legrand

03282 11 número 1,color café. Ref Luminex Legrand

03282 12 número 2, color rojo. Ref Luminex Legrand 03282 13 número 3, color naranja. Ref Luminex Legrand

03282 14 número 4, color amarillo. Ref Luminex Legrand

03282 15 número 5, color verde. Ref Luminex Legrand

03282 16 número 6, color azul. Ref Luminex Legrand

03282 17 número 7 color violeta. Ref Luminex Legrand

03282 18 número 8 color gris. Ref Luminex Legrand

03282 19 número 9 color blanco. Ref Luminex Legrand








Primas





2 2 60 cu 500 2 3 60 cu 500 2 4 60 cu 500 2 5 60 cu 500

2 6 50 500 2 7 50 500 2 8 50 500 2 9 50 500 3 0 50 700 3 1 50 500 3 2 50 500 3 3 50 500 3 4 50 500 3 5 50 500 3 6 60 500 3 7 60 500 3 8 60 500 3 9 60 500 4 0

80 cu 500 4 1

1200000 cu 1 4 2

950000 cu 2 4 3

350000 cu 1 4 4

200000 cu 2

Letra negra A sobre fondo amarillo.

Letra negra B sobre fondo amarillo.

Letra negra C sobre fondo amarillo.

Ref Luminex Legrand

349 08 Tablero de control Altis 1800 x 1200 x 400 mm (alto x ancho x profundo)

Ref: Luminex Legrand o equivalente (Lamina calibre 12)

Ref luminex legran o equivalente

Doble fondo para tablero 80 x 1000 x 300 mm (alto x ancho x profundo)


Número 6, color azul.

Número 7 color violeta.

Número 8 color gris.

Número 9 color blanco.

$ 15.867.500


0383 00 Letra negra A sobre fondo amarillo. Ref Luminex Legrand

0383 01 Letra negra B sobre fondo amarillo. Ref Luminex Legrand

0383 02 Letra negra C sobre fondo amarillo. Ref Luminex Legrand

0383 03 Letra negra D sobre fondo amarillo. Ref Luminex Legrand

Sistema de marcación de cables, tipo collar, para cable 1214 AWG.

0318 22 Colring amarres plasticos con dientes internos transparentes.

Número 0, color negro.

Número 1,color café.

Letra negra D sobre fondo amarillo.

Número 2, color rojo.

Número 3, color naranja.

Número 4, color amarillo.

Número 5, color verde.

Tableros de control 80 x 1000 x 300 mm (alto x ancho x profundo)

Ref Luminex Legrand o equivalente (Lamina calibre 12)

344 38 Doble fondo para tablero Altis 1800 x 1200 x 400 mm (alto x ancho x profundo)







Primas





4 5 120000 cu 3

4 6 10000 CU 20

4 7 1500 CU 5

4 8 1500 CU 15

4 9 1500 CU 6

5 0 1500 CU 4

5 1 10000 CU 4

5 2 2500 CU 4

5 3 2500 CU 2

5 4 2500 CU 10 5 5 5500 cu 10

5 6 50000 CU 1

5 7 23000 CU 1

5 8 23000 CU 4

5 9 24000 CU 4

Ref Luminex Legrand


Ref Luminex Legrand


0215 01 Porta fusible tipo HRC (para fusible 14 x 51 mm),para riel DIN.

Ref Luminex Legrand


Ref Luminex Legrand

Ref Luminex Legrand


Ref Luminex Legrand


para riel DIN. Ref Luminex Legrand

0102 30 Fusible minuatura 5 x 20 mm, 3.15 Amp, Tensión 250VAC.

Ref Luminex Legrand


Ventilador axial p/tablero de control. 120VAC con filtro antiestatico

No.Int:

$ 15.867.500


1063 69 Interuptor termomagnético DX p/ riel DIN, monopolar, 120/240VAC, 2Amp. Ref Luminex Legrand

1064 68 Interuptor termomagnético DX p/ riel DIN bipolar, 16 Amp 220/440VAC Ref Luminex Legrand 1063 81 Interuptor termomagnético DX p/ riel DIN, monopolar, 120/240VAC, 50Amp. Ref Luminex Legrand

lavable. 150 x 150 mm.

0390 86 Bornera Portafusible Viking 3 (para fusible 5 x 20 mm),

LX303CG Toma corriente doble con polo a tierra, 20Amp, 120VAC.

1063 70 Interuptor termomagnético DX p/ riel DIN, monopolar, 120/240VAC, 3Amp. Ref Luminex Legrand

Caja plastica para toma corriente







Primas





6 0 19000 CU 3

6 1 25000 CU 2

6 2 23000 CU 3

6 3 1000 CU 4 6 4

35000 cu 3 6 5

185000 cu 1 6 6

1500000 cu 1 6 7 10000 cu 3 6 8 1000000 cu 1 6 9

455 mt 200 7 0

455 mt 200 7 1

455 mt 200 7 2

455 mt 200 7 3

3000 mt 200 7 4

6300 mt 500 7 5 3500 cu 6 7 6 7900 mt 15

GUSTAVO DUARTE ING. JOSUE ARDILA DIR DEPARTAMENTO APROBADO POR

XCKM 102 Interuptor de posición XCKM con pulsador roldana de acero





15692 Limitador de sobretensión 1 polo + neutro Imax 15KA.

para red 110VAC. Ref Telemecanique o equivalente

Transformador antiestatico de 7.5 KVA Primario 440VAC ,

0604 05 Lamparas (Hubots) IP 44, 60 W, Clase II, para interior tableros.

Ref Luminex Legrand

No.Int:

$ 15.867.500

SISTEMA DE MONITOREO CIRCUITOS HIDRAULICOS Y LUBRICACION


Secundario 110VAC. (440VAC/110VAC) Nema 4 para interior.


color Azul.

110250VAC, para sensar aperturade puertas tableros de control. o equivalente

color Rojo 84083142 Cable aislado baja tensión trenzado1 cond 600 Volt 14 AWG

color Verde 84083142 Cable aislado baja tensión trenzado1 cond 600 Volt 14 AWG

color Blanco 84090905 Cable aislado media tensión trenzado 3 cond 600 Volt 10 AWG

0980 25 Prensa estopas de 1" , plastica IP 68 83803267 Tubo conduit Flexible 1" flexiconduit

Barra de cobre electrolitico para tierra

Mano de obra instalacion tableros, puebas y documentos

encauchetado. Cable aislado baja tensión trenzado 7 cond 600 Volt 12 AWG encauchetado.

Bombillos de 100W, 110V.



Fecha Requisición SIGLA USUARIO U S U A R I O CENTRO Entrega Material DIA MES AÑO COSTOS Mes Año




Primas





0 1

3000000 cu 2

0 2

11980000 cu 1

Cotizar a la empresa ROCH ELECTRONICS con sede en sogamoso. Ubicada en la carrara 17 No. 846 telefonos 7712720 7714740 Celular 3108840257 email: [email protected] con Ing. Jorge rodrigez



No.Int:


PTM 160 x 48 – 0.5, Pantalla tricolor 6 lineas uso interior , dimensiones

136 x 70 cm (Largo x Alto), Alimentacion a 110VAC 60 Hz , hasta 32 caracteres

EQUIPOS INFORMADORES ELECTRÓNICOS

IM 240 Informador electrónico monocolor 1 linea para ambiente interior

dimensiones 185 X 12 cm (Largo Alto), alimentación 110VAC 60 Hz , hasta

48 caracteres por linea , diametro del pixel 5 mm, tonalidad del color Rojo,

por linea, diametro del pixel 5mm, Tonalidades del color rojo, verde, naranja

220 mts de visibilidad y conexión a red Ethernet

55 mts de visibilidad y conexión e red Ethernet.

MainRoutine - Ladder Diagram Page 1MainRoutine - Ladder Diagram Page 1andres:MainTask:MainProgram 12/07/2006 17:59:33Total number of rungs in routine: 53 C:\Documents and Settings\Administrador\Escritorio\andres2.ACD

RSLogix 5000

0 /

Sys_A_Tank_1<Local:1:I.Data.0>

/


/

Sys_A_Filtro<Local:1:I.Data.2> Sys_A_Local

1 /


ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_A.T_Sys_Tank_1Preset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

2 /


ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_A.T_Sys_Tank_2Preset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

3 /

Sys_A_Filtro<Local:1:I.Data.2>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_A.T_Sys_FiltroPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

4

Sys_A_Pres_Caja_1B<Local:1:I.Data.4>

Sys_A_Pres_Caja_2C<Local:1:I.Data.5>

Sys_A_Pres_Caja_3D<Local:1:I.Data.6>

Sys_A_Pres_Caja_4E<Local:1:I.Data.7>

Sys_A_Pres_Caja_5F<Local:1:I.Data.8>

Sys_A_Pres_Caja_6G<Local:1:I.Data.9>

Sys_A_Pres_Caja_7H<Local:1:I.Data.10>

Sys_A_Pres_Gral_A<Local:1:I.Data.3>

Sys_A_Pres

5

Sys_A_Pres_Gral_A<Local:1:I.Data.3>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_A.T_Sys_Pres_GralAPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas


RSLogix 5000

6

Sys_A_Pres_Caja_1B<Local:1:I.Data.4>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_A.T_Sys_Pres_1BPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

7

Sys_A_Pres_Caja_2C<Local:1:I.Data.5>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_A.T_Sys_Pres_2CPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

8

Sys_A_Pres_Caja_3D<Local:1:I.Data.6>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_A.T_Sys_Pres_3DPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

9

Sys_A_Pres_Caja_4E<Local:1:I.Data.7>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_A.T_Sys_Pres_4EPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

10

Sys_A_Pres_Caja_5F<Local:1:I.Data.8>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_A.T_Sys_Pres_5FPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

11

Sys_A_Pres_Caja_6G<Local:1:I.Data.9>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_A.T_Sys_Pres_6GPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

12

Sys_A_Pres_Caja_7H<Local:1:I.Data.10>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_A.T_Sys_Pres_7HPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

13 /

Sys_B_Tank_1<Local:1:I.Data.11>

/


/

Sys_B_Filtro<Local:1:I.Data.13> Sys_B_Local


RSLogix 5000

14 /


ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_B.T_Sys_Tank_1Preset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

15 /


ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_B.T_Sys_Tank_2Preset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

16 /

Sys_B_Filtro<Local:1:I.Data.13>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_B.T_Sys_FiltroPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

17

Tempo sistemas Timer_Sys_B.T_Sys_Filtro.DN

Tempo sistemas Sys_B_NO_Filtro

<Timer_Sys_B.T_Sys_Filtro.DN>

18

Sys_B_Pres_Caja_10D<Local:1:I.Data.17>

Sys_B_Pres_Caja_11E<Local:1:I.Data.18>

Sys_B_Pres_Caja_12F<Local:1:I.Data.19>

Sys_B_Pres_Caja_13G<Local:1:I.Data.20>

Sys_B_Pres_Caja_8B<Local:1:I.Data.15>

Sys_B_Pres_Caja_9C<Local:1:I.Data.16>

Sys_B_Pres_Gral_A<Local:1:I.Data.14>

Sys_B_Pres

19


ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_B.T_Sys_Pres_GralAPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas


RSLogix 5000

20

Sys_B_Pres_Caja_8B<Local:1:I.Data.15>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_B.T_Sys_Pres_1BPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

21

Sys_B_Pres_Caja_9C<Local:1:I.Data.16>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_B.T_Sys_Pres_2CPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

22

Sys_B_Pres_Caja_10D<Local:1:I.Data.17>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_B.T_Sys_Pres_3DPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

23

Sys_B_Pres_Caja_11E<Local:1:I.Data.18>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_B.T_Sys_Pres_4EPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

24

Sys_B_Pres_Caja_12F<Local:1:I.Data.19>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_B.T_Sys_Pres_5FPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

25

Sys_B_Pres_Caja_13G<Local:1:I.Data.20>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_B.T_Sys_Pres_6GPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

26 /

Sys_C_Tank_1<Local:1:I.Data.21>

/

Sys_C_Filtro<Local:1:I.Data.22> Sys_C_Local

27 /

Sys_C_Tank_1<Local:1:I.Data.21>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_C.T_Sys_Tank_1Preset 3000Accum 0

TONTempo sistemas


RSLogix 5000

28 /

Sys_C_Filtro<Local:1:I.Data.22>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_C.T_Sys_FiltroPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

29

Sys_C_Pres_Drive_3_4_5C<Local:1:I.Data.25>


Sys_C_Pres_Drive_6_7_8_CizallaD<Local:1:I.Data.26>

Sys_C_Pres_GralA<Local:1:I.Data.23>

Sys_C_Pres

30


ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_C.T_Sys_Pres_GralAPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

31

Sys_C_Pres_Cizalla_Caja_1_2B<Local:1:I.Data.24>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_C.T_Sys_Pres_1BPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

32


ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_C.T_Sys_Pres_2CPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

33

Sys_C_Pres_Drive_6_7_8_CizallaD<Local:1:I.Data.26>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_C.T_Sys_Pres_3DPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

34 /

Sys_D_Tank_1<Local:1:I.Data.28>

/

Sys_D_Filtro<Local:1:I.Data.27> Sys_D_Local


RSLogix 5000

35 /

Sys_D_Tank_1<Local:1:I.Data.28>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_D.T_Sys_Tank_1Preset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

36 /

Sys_D_Filtro<Local:1:I.Data.27>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_D.T_Sys_FiltroPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

37

Sys_D_Pres_BRGS_Caja_10_11C<Local:1:I.Data.31>

Sys_D_Pres_BRGS_cajas_8_9B<Local:1:I.Data.29>

Sys_D_Pres_Pinion_Caja_12_13D<Local:2:I.Data.0>

Sys_D_Pres_GralA<Local:1:I.Data.30>

Sys_D_Pres

38


ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_D.T_Sys_Pres_GralAPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

39

Sys_D_Pres_BRGS_cajas_8_9B<Local:1:I.Data.29>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_D.T_Sys_Pres_1BPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

40

Sys_D_Pres_BRGS_Caja_10_11C<Local:1:I.Data.31>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_D.T_Sys_Pres_2CPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas

41

Sys_D_Pres_Pinion_Caja_12_13D<Local:2:I.Data.0>

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Sys_D.T_Sys_Pres_3DPreset 3000Accum 0

TONTempo sistemas


RSLogix 5000

42Sys_A_Local

Sys_A_Pres

Sys_B_Local

Sys_B_Pres

Sys_C_Local

Sys_C_Pres

ENDN

Timer On DelayTimer Timer_AlarmaPreset 3000Accum 0

TON

ENDN

Timer On DelayTimer alarma_overloadPreset 100000Accum 0

TON

43alarma_overload.DN

Timer_Alarma.DN

alarm

44alarm

Bocina_baliza_Semaforo<Local:6:O.Data.5>

/

Boton_Silencio_contacto<Local:2:I.Data.25>

Bocina_baliza_Semaforo<Local:6:O.Data.5>

RESalarma_overload

45


ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Pump_APreset 10000Accum 0

TON

46Timer_Pump_A.DN

Pump_Sys_A<Local:6:O.Data.11>

47


ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Pump_BPreset 10000Accum 0

TON

48Timer_Pump_B.DN

Pump_Sys_B<Local:6:O.Data.13>


RSLogix 5000

49


ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Pump_CPreset 10000Accum 0

TON

50Timer_Pump_C.DN

Pump_Sys_C<Local:6:O.Data.15>

51


ENDN

Timer On DelayTimer Timer_Pump_DPreset 10000Accum 0

TON

52Timer_Pump_D.EN

Pump_Sys_D<Local:6:O.Data.0>

(End)

MANUAL DEL USUARIO

SISTEMA DE MONITOREO DE LOS CIRCUITOS HIDRÁULICOS Y DE LUBRICACIÓN EN EL TREN DE LAMINACIÓN MORGAN

El objetivo del sistema de monitoreo es presentar e informar al operador del Tren de laminación Morgan las diferentes fallas en los circuitos hidráulicos y de lubricación de una manera rápida y sugerente. Adicionalmente permite llevar un registro de las fallas presentadas en los diferentes turnos de los operarios, teniendo en cuenta fecha, hora, falla y operario a cargo. FUNCIONAMIENTO. Por medio de un PC instalado en el pulpito principal del tren, se monitorean las diferentes fallas de los circuitos hidráulicos y de lubricación. Un PLC se encarga de recoger las señales en campo por medio de entradas digitales y este trasmite la información al PC mediante la red LAN instalada entre los informadores electrónicos en PLC y el PC. Mediante un servidor OPC (Rslinks) se transfieren los datos a la interfaz humano-máquina (RsView 32) la cual se encarga de recibir el tag en falla dar alarma visual, escribir en la base de datos la falla y a su vez ejecutar el programa de Visual Basic, el cual envía la falla a los informadores electrónicos por medio de la red LAN. OPERACIÓN. Para poner en operación el sistema, el personal de mantenimiento eléctrico encenderá el PC de monitoreo el cual se encuentra energizado desde la UPS de la subestación eléctrica; se debe iniciar la aplicación Inicio → Programas → Rockwell Software → Rsview32 → Rsview32 Runtime. En esta aplicación se selecciona el menú archivo → abrir y se busca en el escritorio la carpeta UNO y se selecciona la aplicación que tiene en mismo nombre, a continuación se muestra un cuadro de dialogo en el cual se debe seleccionar la opción Run Project, esta nos envía a la pantalla sesiones (figura 1), donde se selecciona el usuario según el turno de trabajo, adicionalmente se presenta una sesión de ingeniero de planta en la cual se tiene acceso a las configuraciones de los informadores electrónicos, contraseñas de usuario, modos de operación y configuraciones generales.

Fig. 1. Pantalla Sesiones:

Al seleccionar cualquiera de las cuatro opciones se presenta un cuadro de dialogo donde se solicita una contraseña, la cual puede ser modificada ingresando por el usuario Ingeniero de Planta. La contraseña para cualquiera de los usuarios es “andres”. Los operadores del turno 1, 2 y 3 tienen acceso limitado a los submenús en las posteriores pantallas, denegándosele en acceso a la configuración de usuarios y reportes y a los resúmenes de históricos, generando con esto una seguridad para el sistema de monitoreo. Después de seleccionar el tipo de usuario se presenta la pantalla de bienvenida (figura 2) en la cual de puede ingresar al menú principal (opción menú sistemas hidráulicos y de lubricación) donde se observan las fallas, al resumen de alarmas donde se presentan las fallas, al sistema de diagnostico donde se sugieren las posibles soluciones en caso de alguna falla, a los reportes e históricos (usuario ingeniero de planta), y a la opción configuración de usuarios y reportes, donde se muestra la configuración de los informadores electrónicos, contraseñas, programación del mensaje institucional entre otros.

Fig. 2. Pantalla de Bienvenida:

En la opción Menú sistemas hidráulicos y de lubricación (figura 3) se presentan todos los diferentes sistemas del tren Morgan con sus posibles fallas en el lado derecho de la pantalla, normalmente no presenta ningún cambio de contraste ni dibujos isométricos alusivos a los sistemas en falla. Cuando se presenta una falla el recuadro cambia de color entre amarillo y gris (intermitente) y adicionalmente se observa un dibujo isométrico del sistema en falla. Cuando esto sucede se debe confirmar la alarma mediante la opción Resumen de alarmas. Adicionalmente se presentan las opciones de Sistema de diagnostico, configuración informadores y activar animación. En la parte inferior derecha se observan cinco testigos que indican que informador electrónico se encuentra en funcionamiento, si el testigo es de color verde indica que el informador esta activo, si el testigo es de

color rojo indica que el informador esta en comunicación, si al cabo de veinte segundos no cambio de rojo a verde el informador se encuentra en bloqueado. En este caso el informador debe ser peseteado (se debe apagar el breaker esperar cinco segundos y volverlo a encender) Cada sistema (Sistema A,B,C… ) presenta testigos de color gris los cuales indican que no se presenta ninguna falla, cuando el testigo se hace intermitente entre gris y amarillo es porque se ha presentado alguna falla. Los testigos en la parte inferior de cada sistema indican la bomba que se encuentra en funcionamiento y si la temperatura es alta o baja (actualmente fuera de servicio debido a que serán implementados en un futuro)

Fig. 3. Menú sistemas hidráulicos y de lubricación:

Cuando se presenta una falla el testigo que se hace intermitente entre gris y amarillo en su recuadro en texto indica la falla que se presenta en el sistema.

Cuando se presenta una falla la operación a realizar es de la siguiente forma:

1. Seleccione la opción Resumen de alarmas (figura 4). 2. Elija la opción confirmar alarma, la alarma cambia de

intermitente a estable, pero no desaparece hasta que la falla se restablezca.

3. Seleccione la opción regresar. 4. Ejecute escta acción las veces que sea necesario y recuerde

que si no confirma la alarma en la base de datios se registran las dos acciones, cuando se confirma la alarma y cuando desaparece.

Fig. 4. Resumen de alarmas:

Al presentarse la falla se puede seleccionar la opción Sistema de diagnostico (figura 5). En esta pantalla se presenta la información del posible problema, la posible solución y el departamento al cual se le debe informar sobre la falla.

Para apagar el PC de monitoreo:

Fig. 5. Sistema de diagnostico:

Este recuadro es de tipo informativo y no representa el procedimiento a seguir en caso de falla, se elaboro con el departa eléctrico y en base a los PI&D “Pipin and Instrument Diagram”. En el menú de los sistemas hidráulicos y de lubricación es posible configurar los parámetros de los informadores electrónicos seleccionando la opción configuración informadores, en este se muestra la configuración de informadores (Figura 6). En esta pantalla se presentan las opciones configuración IP informador, Configuración de imágenes y Configuración parámetros informadores

Fig. 6. Configuración Informadores:

La opción Configuración IP informadores, permite modificar la dirección IP de los informadores (Figura 7), para la red se configuraron las siguientes direcciones IP: PC 192.168.1.2 PLC 192.168.1.1 Informador 1 192.168.1.5 Informador 2 192.168.1.6 Informador 3 192.168.1.7 Informador 4 192.168.1.8 Informador 5 192.168.1.9

Fig. 7. Configuración IP:

En la lista desplegable display se selecciona el informador a intervenir: 01 informador sótano tren desbastador 02 informador sótano tren terminador 03 primera línea pantalla frente al púlpito 04 segunda línea pantalla frente al púlpito 05 tercera línea pantalla frente al púlpito

Después de seleccionado el informador se puede modificar la dirección IP y seleccionar la opción guardar. En caso de falla del informador se puede seleccionar en la lista desplegable el informador que se desea buscar, a continuación se selecciona la opción buscar. Luego de unos segundos la parte inferior de la pantalla (Figura 7) se encuentra el texto Acción: si el informador es encontrado en la red aparecerá el nombre PS120B, de lo contrario el informador esta fuera de línea se debe revisar la conexión física (Switch, tranceiver, Patch Core, caja de fibra óptica o conectores). En la figura 6 al seleccionar la opción configuración parámetros informadores se presenta la Configuración de Pantalla (figura 8). En esta se debe seleccionar el informador., y luego se debe marcar la opción leer y esperar el recuadro de dialogo Lectura finalizada correctamente → aceptar. Se puede seleccionar cualquiera de las pestañas cambiando los parámetros en cada una de ellas, para que la modificación surta efecto se debe marcar la opción escribir.

Fig. 8. Configurar Pantalla:

En cualquiera de los menús se encuentra la opción regresar, la cual retorna a la pantalla anterior. Si esta opción es repetitiva y se encuentra en la sesión Ingeniero de Planta retorna a la figura 1 y si se selecciona de nuevo permite llegar a la opción salir a Windows XP con la cual se cierra la aplicación INFORMACIÓN DEL SISTEMA ELÉCTRICO Y ELECTRÓNICO Estructura y operación: Los equipos concernientes al departamento de mantenimiento eléctrico que intervienen en este sistema de monitoreo son:

1. Tablero LP. 2. Informador sótano tren desbastador. 3. Informador sótano tren terminador. 4. Pantalla frente al púlpito. 5. PC púlpito Tren Morgan.

1. Tablero LP: En este se encuentran, el PLC los equipos de comunicación y los breaker de alimentación. Ver planos 105-MHL-1/8, 2/8, 3/8, 4/8, 5/8, 6/8, 7/8, 8/8. 2. Informador sótano tren desbastador: Este informador se encuentra dentro de un tablero con sus correspondientes breakers de alimentación su equipo de comunicación y el informador electrónico. Ver planos 105-MHL-1/8, 2/8, 3/8, 4/8, 5/8, 6/8, 7/8, 8/8. 3. Informador sótano tren desbastador: Este informador se encuentra dentro de un tablero con sus correspondientes breakers de alimentación su equipo de comunicación y el informador electrónico. Ver planos 105-MHL-1/8, 2/8, 3/8, 4/8, 5/8, 6/8, 7/8, 8/8. 4. Pantalla frente al púlpito: Esta se encuentra junto al tablero Run Mill frente al púlpito de control y sus borneras de alimentación y su equipo de comunicación se encuentran dentro del tablero anteriormente mencionado.

Ver planos 105-MHL-1/8, 2/8, 3/8, 4/8, 5/8, 6/8, 7/8, 8/8. 5. PC Púlpito Tren Morgan: Se encuentra el PC del sistema de monitoreo ubicado en el escritorio junto al sistema contra incendio. El cual debe estar conectado a la UPS del tren de laminación junto con su equipo de comunicación. Circuitos y señales: Remítase a la tabla de tendido y conexionado tablero LP1 nuevo y sensores en campo