DETALLE DE LOS PRINCIPALES TRABAJOS RELACIONADOS CON EL SECTOR DE LA INGENIERÍA LLEVADOS A CABO POR JOSÉ MANUEL GÓMEZ VEGA.

Taller de calderería media/pesada de fabricación de recipientes a presión, componentes estructurales, calderas, turbinas, spud, torres para aerogeneradores,...

 

CARGO: Director técnico comercial

 

FUNCIONES y RESPONSABILIDADES:

Director multidisciplinar.  Oficina (estudio ofertas técnico-económicas,  diseño y cálculo de recipientes a presión, control   estadístico   obras,   seguimiento   clientes   y   proveedores,   compras   técnicas),   taller   (supervisión   obras   y operarios, emisión documentos fabricación y planos, estudio tiempos), calidad (estudios sobre producción y mejora, reescritura algunas instrucciones de fabricación), comercial (estudio satisfacción clientes, contactos ofertas a nivel nacional e internacional).    Tengo recomendación a través de Infojobs. La empresa cerró en 2009 por muerte del gerente y decisión de los socios. Pasó a disolución-liquidación.

LOGROS y MEJORAS: 

1º) mejoré control CNC de corte de chapas de una orden de fabricación para Gamesa de torres de cimentación de aerogeneradores (08011) muy seriada con recorte tiempos; se hizo reduciendo el tamaño de un programa que se enviaba desde planificación a través del interface Lantek-CNC-máquina de corte. El problema es que con más de 900 líneas de código, había que fraccionar el programa en 2, con lo que por la mitad, se paraba el corte y se perdían tiempos.  Estudié  el  problema,  abordando  la  solución  con   la   implementación  de  un  comando  llamado G25 en lenguaje Fagor 101S que hacía no repetir tantas líneas a partir de un bucle. De esta forma el programa ocupaba unas 170 líneas y no había parada intermedia. Estimé en base a la observación, que esta parada era motivo de escaqueos del personal operario adscrito a la máquina y valoré cuantitativamente el ahorro en euros en función del tiempo no perdido. 

2º) estudié biseles para reducir costes creando programa de diseño juntas llamado Soldatacsa. Para ello, estudié las principales juntas y métodos operativos de trabajo del taller, así como libros técnicos de soldadura (Lincoln Electic, libros de clase,…). Estudié la geometría y apliqué fórmulas empíricas bien desarrolladas que se ajustaban a tablas que manejaba la empresa para parámetros típicos (bisel en V a 60º). Lo que hice fue un programa para calcular con la mayor exactitud posible el material de aportación en las juntas de biseles en soldadura, programa único en el mercado   que   yo   sepa.   Además   demostré   que   algunas   de   esas   tablas,   en   concreto   las   que   manejaba   el departamento de planificación, estaban por debajo del material necesario de aportación. 

3º)  ahorré tiempos fabricación de tramos-torres para Gamesa, rediseñando juntas soldadura; existía por parte del cliente una junta en V para un marco de la puerta de la torres de 5 y 7 virolas, que eran las que más hacíamos para la  estructura del  aerogenerador.  Había que pasar  numerosas pasadas de soldadura tanto por arriba como por debajo y generalmente había que resanar porque daba fallos por RX y por partículas magnéticas. Bajé al taller y me 

informé de 1ª mano de los soldadores especialistas en esa labor que existía un impedimento físico de 20 cm por temas   de   no   poder   introducir   la   herramienta.   A   partir   de   ahí,   se   desarrolló   un   bisel   en   K   que  mejoró   la productividad, las faltas y se pudo aumentar la salida de tramos, lo que mejoró nuestros métodos productivos. Fue un hito, pues la reducción en tiempo fue de unas 20-25 pasadas por arriba y por abajo a unas 6-7 y sin apenas tener que reparar, aparte de la mayor comodidad de trabajo de los operarios. Esto lo comentamos a los inspectores de Gamesa y fue aprobado. 

4º) mejoré la encuesta de clientes satisfechos respecto al año anterior. Teníamos ese indicador de calidad, aparte de muchos otros. 

5º) fui capaz de corregir y asesorar a un veterano ingeniero comercial de una empresa cliente, el cual me envío una oferta  para  una  bifurcación   troncocónica  de   tuberías  para   saneamiento   sobre  un  acero  que  no  existía  en   su planteamiento de oferta, el ST 54.2. Además, me dio de plazo solo una semana para ello y se la di, quedándome esa semana hasta tarde (nadie me decía cuanto me tenía que quedar, era libre en TACSA, nadie me decía si me tenía que ir o quedarme a una hora fija, pero lo normal era irse justo cuando se iban los operarios del taller a las 18:10 h).  El caso es que me pedía un material que no existía, ya que lo más próximo es ST 52.3 que es un equivalente a S355  J2G3 (tengo un software llamado “La llave de los aceros” donde pude comprobarlo). Eso me valió para que nos tuvieran en cuenta para otras ofertas que llegaron a últimos de septiembre. Además le indiqué el porqué de elegir  el grado J2G3, dado que existe una temperatura de transición dúctil-frágil (el Titanic se hundió por estar en aguas frías con una acero estructural inadecuado dúctil que fracturó aparte de estar mal remachado) y de esa manera se aseguraban los 27 J de impacto Charpy en V para el tema de aseguramiento de resiliencias de ese grado de acero a -20 ºC, dado que las conducciones podían helarse y no valía un grado J0 como le expliqué de acuerdo a la norma EN-10025 para aceros estructurales. 

6º) supervisé todas las obras, detectando incongruencias y comunicándolas al encargado o al inspector de calidad. Me centré sobre todo en Gamesa (75 % de la producción),  pero detecté: desacoples en virolas (en concreto 2 recipientes de Ecomat de acero inoxidable que iban a ser ensamblados con virolas erróneas), incorrecciones en asignaciones de numeraciones de las series, algunas veces con repetición, uso por operarios de planos obsoletos (solía repasar todos los puestos). Preguntaba a los operarios como hacían sus trabajos y verifiqué una por una las instrucciones de fabricación de Gamesa. Descubrí incorrecciones o mejoras no escritas en las mismas. Usaba una libreta donde asignaba obra por obra,   los avances,  como mínimo 2 veces al  día.  De esta manera cotejaba  los tiempos y corroboraba y contrastaba las productividades de los obreros a través del programa de gestión donde introducían los datos, pero sobre todo controlaba la soldadura TIG de algunas tuberías que requerían personal muy experto, pues  la mayoría de las soldaduras se hacían con máquinas SAW y semiautomática,  y esto estaba más controlado y estandarizado. Además, solía tomar controles estadísticos esporádicos de biseles, midiendo yo mismo con regla o calibre las juntas, espesores y talones. Tenía una base de datos de todas las piezas (cimentaciones y tramos) de Gamesa, dado que tenía diariamente y bisemanalmente que emitir informes sobre avance de obra y salidas, llevando un control estadístico de las mismas. 

7º)  hice  un  estudio profundo de EBA  (energía  de  aportación para  soldaduras),  en base a   los  parámetros  que manejaban los operarios (intensidad, potencial,  velocidad de giro del variador, tipo de flux,…). Descubrí  que en esencia lo hacían bien, pero lo comprobé en base a estudios teóricos para actualizar las técnicas de taller. También controlé el avance de las virolas de los tramos, pues eran de diferente espesor para conformar los tramos y al ir fijando el material de aportación debía de regularse la velocidad que a través del variador se hacía por frecuencia en Hz, pero existía una conversión en velocidad cm/min. Hice el cálculo y de 0,5 Hz (valor práctico) a 0,36 Hz (valor teórico) in crescendo de la virola más pequeña a la más larga, la di por válida. 

8º) realicé un estudio de optimización por multiplicadores de Lagrange para lograr minimizar el gasto de material de aportación en algunas soldaduras, mediante restricciones bien planteadas.   

9º) hice varios diseños de recipientes a presión con PV Elite (programa de cálculo de recipientes e intercambiadores de calor). Además me manejé en ASME, Directiva 97/23/CEE de recipientes a presión, ASTM, API, TEMA, normas de metalurgia,   fondos,   tubería,   bridas,   tuercas,   tornillos,...   que  me   permitió   tener   cierto   dominio   a   la   hora   de enfrentarme a problemas técnicos. Usé AutoCad y esporádicamente un programa de elementos finitos (Nozzle Pro) para cálculos de tapas planas  (tipo blind) en recipientes ya que el  método descrito en ASME VII  División 1 no contempla más que el cálculo de cierres (fondos) de forma esférica o semielíptica, no plana, por problemas de frontera y PV Elite no es capaz de calcular depósitos con tapas planas, requiriéndose programas adicionales FEM.