cuestionario control de calidadfinalindira
TRANSCRIPT
Universidad de Oriente
Núcleo de Anzoátegui
Postgrado en Ciencia e Ingeniería de los Alimentos
CUESTIONARIO DE CONTROL DE CALIDAD
LCDA. INDIRA GÓMEZ
C.I. 13.054.477
MAYO de 2011
1.- Como se define el término “Calidad”
La norma ISO 8402-94 define la calidad como: “El conjunto de características de
una entidad que le otorgan la capacidad de satisfacer necesidades expresas e
implícitas.”
La norma ISO 9000:2000 la define como: “La capacidad de un conjunto de
características intrínsecas para satisfacer requisitos.”
Por consiguiente, el propósito de calidad es proporcionarle al cliente una oferta
apropiada con procesos controlados y al mismo tiempo garantizar que esta mejora
no se traduzca en costos adicionales. Es posible mejorar un gran número de
problemas a un bajo costo. Sin embargo, cuanto más cerca se está de la
perfección, más se elevan los costos.
2.- Elija alguna organización sobre la que haya leído o trabaje en ella con la
cual tenga una experiencia personal y describa sus fuentes de ventaja
competitiva. Describa si cree que la calidad apoya la estrategia de esa
organización, porque?
Sentido de pertenencia:
Alto nivel de compromiso: el personal técnico y administrativo están
conscientes de la labor que desarrolla la institución a través de la asistencia
directa al productor para cumplir con la misión de Fondas
Capacitación del personal: continuamente se esta realizando cursos
técnicos para reforzar los conocimientos a nivel agronomicos, de tal
maneras que los técnicos difundan la información a sus productores.
3.- Resuma las contribuciones claves de Feigenbaum, Ishikawa y Taguchi al
pensamiento moderno de la Calidad.
Armand Feigenbaum, es el creador del concepto control total de calidad, en
el que sostiene que la calidad no solo es responsable del departamento de
producción, sino que se requiere de toda la empresa y todos los empleados
para poder lograrla. Para así construir la calidad desde las etapas iniciales y
no cuando ya está todo hecho.
Según Feigenbaum, el control total de calidad (CTC) puede definirse como "un
sistema eficaz para integrar los esfuerzos en materia de desarrollo de calidad,
mantenimiento de calidad y mejoramiento de calidad realizados por los
diversos grupos en una organización, de modo que sea posible produ cir
bienes y servicios a los niveles más económicos y que sean compatibles con
la plena satisfacción de los clientes".
Kaoru Ishikawa :
La mayor contribución de Ishikawa fue simplificar los métodos estadísticos
utilizados para control de calidad en la industria a nivel general. A nivel
técnico su trabajo enfatizó la Buena recolección de datos y elaborar una
buena presentación, también utilizó los diagramas de Pareto para priorizar las
mejorías de calidad.
Una valiosa aportación de Ishikawa es el diagrama causa- efecto que lleva
también su nombre o diagrama de pescado.
El diagrama causa-efecto es utilizado como una herramienta que sirve para
encontrar, seleccionar y documentar sobre las causas de variación de calidad en
la producción.
Genichi Taguchi :
Desarrolló sus propios métodos estadísticos al trabajar en una compañía de
teléfonos, lo aplicó al incremento de la productividad y calidad en la industria.
Creó el concepto de “diseño robusto”, este excedía sus expectativas de calidad,
para así lograr la satisfacción del cliente.
En sus métodos emplean la experimentación a pequeña escala con la finalidad de
reducir la variación y descubrir diseños robustos y baratos para la fabricación en
serie, reduciendo los tiempos de investigación, desarrollo y entrega del diseño.
4.- Analice los 14 Principios de E. Deming.
Deming ofreció catorce principios fundamentales excepcionales para la gestión y
transformación de la eficacia empresarial, con el objetivo de ser competitivo,
mantenerse en el negocio y dar empleo. Los puntos se presentaron por primera
vez en su libro "Out of the Crisis" ("Salir de la Crisis").
1. Crear constancia en el mejoramiento de productos y servicios, con el
objetivo de ser competitivo y mantenerse en el negocio, además
proporcionar puestos de trabajo.
2. Adoptar una nueva filosofía de cooperación en la cual todos se benefician, y
ponerla en práctica enseñándola a los empleados, clientes y proveedores.
3. Desistir de la dependencia en la inspección en masa para lograr calidad. En
lugar de esto, mejorar el proceso e incluir calidad en el producto desde el
comienzo.
4. Terminar con la práctica de comprar a los más bajos precios. En lugar de
esto, minimizar el costo total en el largo plazo. Buscar tener un solo
proveedor para cada ítem, basándose en una relación de largo plazo de
lealtad y confianza.
5. Mejorar constantemente y por siempre los sistemas de producción, servicio
y planeamiento de cualquier actividad. Esto va a mejorar la calidad y la
productividad, bajando los costos constantemente.
6. Establecer entrenamiento dentro del trabajo (capacitación).
7. Establecer líderes, reconociendo sus diferentes habilidades, capacidades y
aspiraciones. El objetivo de la supervisión debería ser ayudar a la gente,
máquinas y dispositivos a realizar su trabajo.
8. Eliminar el miedo y construir confianza, de esta manera todos podrán
trabajar más eficientemente.
9. Borrar las barreras entre los departamentos. Abolir la competición y
construir un sistema de cooperación basado en el mutuo beneficio que
abarque toda la organización.
10.Eliminar eslóganes, exhortaciones y metas pidiendo cero defectos o nuevos
niveles de productividad. Estas exhortaciones solo crean relaciones de
rivalidad, la principal causa de la baja calidad y la baja productividad reside
en el sistema y este va más allá del poder de la fuerza de trabajo.
11.Eliminar cuotas numéricas y la gestión por objetivos.
12.Remover barreras para apreciar la mano de obra y los elementos que
privan a la gente de la alegría en su trabajo. Esto incluye eliminar las
evaluaciones anuales o el sistema de méritos que da rangos a la gente y
crean competición y conflictos.
13.Instituir un programa vigoroso de educación y auto mejora.
14.Poner a todos en la compañía a trabajar para llevar a cabo la
transformación. La transformación es trabajo de todos.
5.- En que consiste la reacción en cadena de E. Deming.
Por qué disminuyen los costos? Porque hay menos desperdicios, menor
reproceso, menos errores, menos retrasos, se aprovecha mejor el tiempo de
máquinas, sólo se emplean los insumos necesarios.
¿Por qué mejora la productividad? Porque las horas – hombre y las horas –
máquina no se malgastan, se aprovechan mejor. Los recursos renovables no se
deterioran.
¿Por qué se conquista el mercado? Porque se planifica y se produce en relación
con las preferencias y requerimientos del cliente, y se mejora continuamente en
ese sentido.
¿Por qué se permanece en el negocio? Porque el cliente satisfecho volverá a
comprar y recomendará hacer los mismo a otros clientes.
¿Por qué se incrementa el trabajo? Porque el mercado ha sido conquistado y está
en aumento. El operario está orgulloso de su trabajo.
6.- Describa algunas técnicas que se utilizan para la generación de ideas a
nivel de las empresas.
Técnicas específicas
Mapas mentales: Herramienta de gran potencia como apoyo a los procesos de
creación. Muy eficaz para ampliar el campo perceptivo del problema a tratar, y hacer
representaciones de la realidad analizada. Su utilidad radica en su potencialidad para
ofrecer formas de organización no convencionales de los enfoques sobre un tema.
Especialmente útil en la fase de exploración y de gran eficacia en combinación con otras
técnicas.
Lluvia de ideas: La lluvia de ideas , también denominada tormenta de ideas,
es una herramienta de trabajo grupal que facilita el surgimiento de
nuevas ideas sobre un tema o problema determinado. La lluvia de ideas es una
técnica de grupo para generar ideas originales en un ambiente relajado.
Técnica de Grupo Nominal (TGN)
La Técnica de Grupo Nominal es una técnica creativa empleada para facilitar la
generación de ideas y el análisis de problemas. Este análisis se lleva a cabo de un
modo altamente estructurado, permitiendo que al final de la reunión se alcancen
un buen número de conclusiones sobre las cuestiones planteadas.
Discusión dirigida: Consiste en un intercambio de ideas entre varios
participantes que previamente han trabajado sobre un tema que puede analizarse
desde distintas posiciones. No conviene utilizarla en grupos de más de veinticinco
personas.
Objetivo: Esta técnica se centra en profundizar en los conocimientos mediante un
análisis crítico de los temas y estimular la comunicación interpersonal, la tolerancia
y el trabajo en equipo.
Phillips 6/6: Esta técnica suele utilizarse de apoyo a otras técnicas de
grupo cuando por alguna razón se necesite promover rápidamente la participación
de todo el grupo, obtener muchas opiniones en poco tiempo; resolver un problema
de forma creativa y descubrir las divergencias existentes ante un tema concreto.
Se divide al grupo en subgrupos de, como máximo, seis componentes que durante
seis minutos discutirán para responder a una pregunta o resolver un problema o
caso formulado por el moderador.
7.- Que es el ciclo de Deming (PDCA o PHVA ) explique los cuatro pasos.
El ciclo PDCA, también conocido como "Círculo de Deming o circulo de Gabo" (de
Edwards Deming), es una estrategia de mejora continua de la calidad en cuatro
pasos, basada en un concepto ideado por Walter A. Shewhart. También se
denomina espiral de mejora continua. Es muy utilizado por los SGC. Las siglas
PDCA son el acrónimo de Plan, Do, Check, Act (Planificar, Hacer, Verificar,
Actuar).
PLAN (Planificar)
Establecer los objetivos y procesos necesarios para obtener los resultados de
acuerdo con el resultado esperado. Al tomar como foco el resultado esperado,
difiere de otras técnicas en las que el logro o la precisión de la especificación es
también parte de la mejora.
DO (Hacer)
Implementar los nuevos procesos. Si es posible, en una pequeña escala.
CHECK (Verificar)
• Pasado un periodo de tiempo previsto de antemano, volver a recopilar datos de
control y analizarlos, comparándolos con los objetivos y especificaciones iniciales,
para evaluar si se ha producido la mejora esperada
• Documentar las conclusiones
ACT (Actuar)
• Documentar el ciclo
En base a las conclusiones del paso anterior elegir una opción:
• Si se han detectado errores parciales en el paso anterior, realizar un nuevo ciclo
PDCA con nuevas mejoras.
• Si no se han detectado errores relevantes, aplicar a gran escala las
modificaciones de los procesos
• Si se han detectado errores insalvables, abandonar las modificaciones de los
procesos
8.- Mencione al menos 7 herramientas estadísticas utilizadas en el
control y gestión de la calidad. De una breve explicación de ellas.
1. Hoja de control (Hoja de recogida de datos)
Una Hoja de Verificación (también llamada "de Control" o "de Chequeo") es un
impreso con formato de tabla o diagrama, destinado a registrar y compilar datos
mediante un método sencillo y sistemático, como la anotación de marcas
asociadas a la ocurrencia de determinados sucesos.
2. Histograma
Un histograma es un gráfico de barras verticales que representa la distribución de
un conjunto de datos.
3. Diagrama de Pareto
El Diagrama de Pareto constituye un sencillo y gráfico método de análisis que
permite discriminar entre las causas más importantes de un problema (los pocos y
vitales) y las que lo son menos (los muchos y triviales).
4. Diagrama de causa efecto
El diagrama de Ishikawa, o Diagrama Causa-Efecto, es una herramienta que
ayuda a identificar, clasificar y poner de manifiesto posibles causas, tanto de
problemas específicos como de características de calidad. Ilustra gráficamente las
relaciones existentes entre un resultado dado (efectos) y los factores (causas) que
influyen en ese resultado.
5. Estratificación (Análisis por Estratificación)
Es un método consistente en clasificar los datos disponibles por grupos con
similares características. A cada grupo se le denomina estrato.
Permite aislar la causa de un problema, identificando el grado de influencia de
ciertos factores en el resultado de un proceso.
6. Diagrama de Dispersión
Se trata de una herramienta especialmente útil para estudiar e identificar las
posibles relaciones entre los cambios observados en dos conjuntos diferentes de
variables. Suministra los datos para confirmar hipótesis acerca de si dos variables
están relacionadas. Proporciona un medio visual para probar la fuerza de una
posible relación.
7. Gráfica de control
Un gráfico de control es una herramienta estadística utilizada para evaluar la
estabilidad de un proceso. Permite distinguir entre las causas de variación.
Ayudan a la mejora de procesos, de forma que se comporten de manera uniforme
y previsible para una mayor calidad, menores costes y mayor eficacia.
Proporcionan un lenguaje común para el análisis del rendimiento del proceso.
9.- ¿Cuál es el fundamento de las graficas de pareto?
Es una representación grafica de los datos obtenidos sobre un problema, que ayuda a identificar cuáles son los aspectos prioritarios que hay que tratar. Su fundamento parte de considerar que un pequeño porcentaje de las causas, el 20%, producen la mayoría de los efectos, el 80%. Se trataría de identificar ese pequeño porcentaje de “causas vitales”, para actuar prioritariamente sobre él.
10.- ¿Cuál es el propósito de un diagrama causa efecto?
El diagrama de causa y efecto tiene como propósito organizar y representar las
diferentes causas que afectan un proceso, identificándolas y relacionándolas unas
con otras
11.- Construya un diagrama de flujo para la recepción, elaboración y servicio de comida en un comedor de una empresa, (incluya por ejemplo un servicio de almuerzo)
RECEPCION VERIFICACION DE PESO LAVADO
12.- ¿Qué son los círculos de calidad?
Los círculos de control de calidad son grupos que se reúnen voluntariamente de y
en forma periódica, para detectar, analizar y buscar soluciones a los problemas
que se suscitan en su área y relacionados con la calidad. Su objetivo principal es
mejorar la calidad de los procesos y el entorno de trabajo.
13.- ¿Qué es el autocontrol o control por el operario?
Parte del control del proceso que realiza el propio operario. Es el
conjunto de actividades aplicables en toda la cadena de valor, que se
orienta al cumplimiento de las especificaciones de diseño de los
materiales y productos, a objeto de prevenir desviaciones de calidad
esperada por nuestros clientes y consumidores.
ALMACENAMIENTO
RECEPCION VERIFICACION DE PESO
LAVADO
DISTRIBUCION EN EL AREA DE PREPARACION
COCCION SERVICIO DE MENU
ESTABLECER MENU
SERVICIO DE MENU
CONSUMIDOR
14.- Desde el punto de vista de la Gestión de la Calidad defina que
es un proceso?
Conjunto de recursos y actividades relacionadas entre sí que
transforman elementos de entrada en elementos de salida.
Estos recursos pueden incluir el personal, las finanzas, las instalaciones,
los equipos, y los métodos.
15.- ¿En un proceso, qué son causas asignables y aleatorias?
Causas aleatorias de variación. Son causas desconocidas y con poca
significación, debidas al azar y presentes en todo proceso.
Causas específicas (imputables o asignables). Normalmente no deben estar
presentes en el proceso. Provocan variaciones significativas.
Las causas aleatorias son de difícil identificación y eliminación. Las causas
específicas sí pueden ser descubiertas y eliminadas, para alcanzar el objetivo de
estabilizar el proceso.
16.- Enumere los principios de un sistema de Gestión de la Calidad y
comente cada uno de ellos.
Si una empresa implanta un sistema de gestión de la calidad, que cumpla los
requerimientos de la norma ISO 9001, pero que no siga estos principios, no
obtendrá ni la mitad de los beneficios esperados.
Los principios de gestión de la calidad, de acuerdo a lo indicado en la norma ISO
9001 son:
1.- Enfoque al cliente: las organizaciones dependen de sus clientes, por lo tanto
deben comprender sus necesidades actuales y futuras, satisfacer sus requisitos y
esforzarse en exceder sus expectativas.
2.- Liderazgo: los líderes establecen la unidad de propósito y la orientación de la
organización. Deben crear y mantener un ambiente interno, en el cual el personal
pueda llegar a involucrarse en el logro de los objetivos de la organización.
3.- Participación del personal: El personal, a todos los niveles, es la esencia de
la organización, y su total compromiso posibilita que sus habilidades sean usadas
para el beneficio de la organización.
4.- Enfoque basado en procesos: Un resultado deseado se alcanza más
eficientemente cuando las actividades y los recursos relacionados se gestionan
como un proceso. Ver siguiente capítulo para conocer más sobre los procesos.
5.- Enfoque de sistema para la gestión: identificar, entender y gestionar los
procesos interrelacionados como un sistema, contribuye a la eficacia y eficiencia
de la organización en el logro de sus objetivos.
6.- Mejora continua: la mejora continua del desempeño global de la organización,
debe de ser un objetivo permanente de esta.
7.- Enfoque basado en hechos para la toma de decisiones: las decisiones
eficaces se basan en el análisis de los datos y en la información previa.
8.- Relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor: una organización y
sus proveedores son interdependientes, y una relación mutuamente beneficiosa
aumenta la capacidad de ambos para crear valor.
17.- Compare el Sistema Venezolano de la Calidad con la ISO 9000 versión
2008.
El Sistema Venezolano de la Calidad es el conjunto de principios, normas,
procedimientos, subsistemas y entidades que interactúan y cooperan de forma
armónica y contribuyen a lograr los propósitos de una óptima Gestión Nacional de
la Calidad. Se rige por la Ley del Sistema Venezolano para la Calidad, por lo tanto
es obligatorio su cumplimiento.
Norma ISO 9001:2008 es una norma que especifica los requisitos de un sistema
de Gestión de calidad. La adopción del sistema de gestión indicado en esta Norma
es una decisión estratégica de la organización más no es de obligatorio
cumplimiento.
18.- Enumere las características de un adecuado plan de muestreo
Las principales características son:
Tipo de Muestreo
Tamaño de la muestra
Numero de aceptación
Numero de rechazo
19.- ¿Qué es un defecto Crítico, Mayor, menor?
Defecto crítico: es un defecto que de acuerdo al buen criterio y experiencia,
puede presentar condiciones peligrosas o riesgos de accidentes en los usuarios o
aquellos que dependan del producto, como también impedir la función táctica del
artículo final.
Defecto mayor: es un defecto que sin ser crítico puede dar por resultado una falla
o reducir la posibilidad del uso del artículo que está destinado.
Defecto menor: no reduce en forma apreciable la posibilidad de uso un artículo
para el fin que está destinado o que interpretado en relación a las normas
establecidas muestra una discordancia que no produce consecuencias apreciables
en el uso o funcionamiento del producto.
20.- ¿Que es el Nivel de Calidad Aceptable (NCA)?
El nivel de calidad aceptable (NCA) es el máximo porcentaje de no
conformidad que se puede considerar satisfactorio para efecto del
muestreo de aceptación. Es un punto de referencia y de ningún modo
nos indica que cualquier punto de la no conformidad es aceptable. Se
trata de un término estadístico, y no está destinado para que él publico
general lo use.
21.- En muestreo como se define: riesgo del proveedor (α) y riesgo
del consumidor (β)
α (Riesgo del productor): la probabilidad de rechazar un producto con alguna
calidad deseable expresada,α = 1 -Pα con esa calidad expresada
β (Riesgo del consumidor): probabilidad de aceptar un producto con alguna
calidad indeseable expresada. Es el valor dePα en la calidad especificada
22.- ¿Qué información suministra una tabla de muestreo?
Las tablas de muestreos contienen la información necesaria acerca de los tamaños
de la muestra y los criterios que se deben utilizar para valorar los resultados de la
inspección por muestreo.
23.- Cuales son los elementos principales de toda grafica de
control. Descríbalos
Escala de Calidad (escala vertical):son valores marcados de acuerdo con las características de calidad, que puede ser variable o atributo.
Marcas de la muestra: representan un solo valor estadístico de un subgrupo.
N° correspondiente a las muestras: subgrupos Líneas horizontales: conformadas por la línea central (promedio), limite de
control superior y limite de control inferior.
24.- ¿Cuál es la utilidad de los gráficos tipo: C, U, P, nP? GRAFICA C: se usa para controlar y analizar un proceso por los
defectos de un producto cuyas dimensiones son constantes.
GRAFICA U: se usa para para controlar y analizar procesos por los
defectos de un producto cuya dimensión es variable.
GRAFICA nP: se usa cuando la característica de calidad se representa
por el número de unidades defectuosas para una muestra de tamaño
constante.
GRAFICA P: se usa cuando la característica de calidad se representa
por la fracción de defectos para una muestra de tamaño variable.
25.- ¿Explique el termino capacidad de procesos (Cp) y como se
puede mejorar el Cp de un proceso de fabricación de alimentos en
general?
La capacidad de un proceso es la aptitud para generar un producto que cumpla
con determinadas especificaciones. En el mejor caso, es conveniente que los
límites de tolerancia natural del proceso se encuentren dentro de los límites de
especificación del producto, para asegurar que toda la producción cumplirá con las
especificaciones. Para analizar la capacidad del proceso se utiliza un histograma
de frecuencias, para lo que es necesario tomar un cierto número de mediciones
(mínimo 100-200).
Para mejorar la capacidad de un proceso se puede utilizar el diagrama de espina
de pescado, para conocer las posibles causas que pueden estar afectando la
capacidad de proceso, para el cual se establecerán acciones para lograr que el
proceso se encuentre bajo control estadístico.
26.- ¿Por que es importante para un sistema de aseguramiento de la calidad,
la implementación de un control metrológico en laboratorios y equipos de
producción?
Para proporcionar la evidencia de la conformidad del producto con los requisitos
determinados y garantizar la confiabilidad de las mediciones a la vez que
contribuye a obtener productos y servicios de calidad.
27.- ¿En un proceso de elaboración de la industria de alimentos explique ,
como ayudan los poka yoke a evitar errores?
Un Poka Yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de
que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se dé cuenta
y lo corrija a tiempo.
La finalidad del Poka Yoke en la industria de alimentos es eliminar los defectos en
un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes
posible, con lo que se garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios,
proceso o procedimiento, en el cual se encuentren relacionados, de esta manera,
no provocando accidentes de cualquier tipo.
28.- ¿Cuales son los elementos de un Análisis Modal de Fallos y
Efectos (AMFE o AMEF)?
Un análisis modal de fallos y efectos (AMFE) es un procedimiento de análisis de
fallos potenciales en un sistema de clasificación determinado por la gravedad o
por el efecto de los fallos en el sistema.
Función del proceso Modo de fallo Efecto de fallo Causa del fallo Controles Índice de ocurrencia Índice de severidad Índice de detección Índice de prioridad de riesgo Acciones recomendadas
29.- ¿Explique que es Lean manufacturing y cual su objetivo?
Lean manufacturing (Manufactura esbelta) es una filosofía de gestión enfocada a
la reducción de los siete tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de
espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos) en
productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo
de producción y el costo, se reducen. Las herramientas "lean" (en inglés, "sin
grasa" o "ágil") incluyen procesos continuos de análisis (kaizen), producción "pull"
(en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka
yoke).
Los principios clave del lean manufacturing son:
Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución
de los problemas en su origen
Minimización del despilfarro: eliminación de todas las actividades que no son
de valor añadido y redes de seguridad, optimización del uso de los recursos
escasos (capital, gente y espacio)
Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la
productividad y compartir la información
Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el
cliente final, no empujados por el final de la producción
Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de
productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de
producción
Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los
proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la
información
Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el
lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el
despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.
30.- ¿Qué es un diseño robusto y explique el papel de la función de
pérdida de Taguchi en el diseño de los procesos?
Implica diseñar un producto que sobrepase las expectativas del cliente en sus
características mas importantes y ahorrar dinero en las que al cliente no le
interesan. Implica diseñar un proceso de producción capaz de fabricar el producto
en todos sus rangos de variación normal, dentro de las especificaciones del
proceso.
En el diseño robusto de un producto se minimiza su posibilidad de falla, buscando
que tenga mínima variación en las características de calidad importantes para el
cliente y en consecuencia se minimiza el costo de calidad.
Para Taguchi la calidad significa: "La mínima perdida ocasionada a
la sociedad, desde el envío del producto al cliente hasta su uso total".
Estas perdidas incluyen no solo los costos de calidad de la compañia que inciden
en elevar su precio, sino tambien los costos ocasionados a cualquier persona que
se ve afectada por la calidad del producto.
31.- ¿Que es Kaizen? Comente
El Kaizen se puede definir como aquella forma que buscan las empresas para
realizar un mejoramiento continúo en base a pequeños cambios. El término Kaizen
proviene del japonés, en el que “Kai” se traduce al español como “cambio”, y “Zen”
que se entiende como “mejoramiento”.
La idea del Kaizen no es realizar grandes cambios, si no que a partir de pequeñas
y simples modificaciones, poder mejorar la calidad y reducir los costos de
producción.
32.- Explique la base teórica para la calidad six sigma.
El Seis Sigma es un parámetro cuya base principal es la desviación estándar y su
enfoque es reducir la variación y/o defectos en lo que hacemos.
La filosofía Seis Sigma busca ofrecer mejores productos o servicios, de una
manera cada vez más rápida y a más bajo costo, mediante la reducción de la
variación de cualquiera de nuestros procesos. Aunque a muchas personas les ha
costado entender, una de las grandes enseñanzas del Dr. Deming fue buscar el
control de variación de los procesos lo cual es medido por medio de la desviación
estándar. Decía el Dr Deming: “el enemigo de todo proceso es la variación, por lo
que es ahí en donde debemos concentrar el esfuerzo hacia de la mejora continua”,
pero sobre todo porque “La variación es el enemigo de la satisfacción de nuestros
clientes”.
33.- Mencione y describa algunos de los prerequisitos para la implantación
de un sistema basado en HACCP
Programa de Buenas prácticas de fabricación (BPF): Es un conjunto de
medidas preventivas y/o de control utilizadas en la fabricación, envasado,
almacenamiento y transporte de alimentos manufacturados, a fin de evitar,
eliminar o reducir los posibles peligros para la inocuidad y salubridad de los
productos.
Control de proveedores: Este programa tiene como objetivo
garantizar que los materiales que ingresen a la planta, cumplan con los
requerimientos establecidos, para elaborar y distribuir un producto final inocuo al
consumidor.
Control de alérgenos: Es un programa para el control y manejo de
materiales alérgenos conocidos (Gluten, soya, maní, frutos secos, proteínas de la
leche, huevo, pescado y sulfitos), a lo largo de todo el proceso, desde la recepción
hasta la distribución.
Control de químicos: Es un programa escrito para el control y manejo
de los productos y sustancias químicas, a lo largo de todo el proceso, desde la
compra, recepción, uso, almacenamiento y disposición de los desechos generados
en planta.
Control de documentos: Tiene como objetivo garantizar que los
documentos sean revisados y aprobados por las unidades autorizadas de su
elaboración/ actualización, antes de su publicación y resguardo.
Control de metrología: Que permita realizar la selección,
identificación, mantenimiento, calibración de los equipos de medición en la
empresa, para la conformidad de los procesos y productos.
Control de vidrio y plástico quebradizo: Tiene como objetivo
garantizar la protección de los alimentos de la posible contaminación con vidrio,
plástico quebradizo y no quebradizo en cualquier área crítica.
Atención de quejas y reclamos: Atiende sistemáticamente a clientes
y consumidores, a fin de canalizar y dar respuestas a sus quejas, reclamos y
sugerencias, respecto a la calidad del producto y/o servicios que pudieran estar
afectando cualquier atributo o política de calidad de la organización.
Trazabilidad y retiro: Permitirá a la organización, localizar
rápidamente las materias primas, materiales de empaque en contacto con el
alimento, reproceso y productos relacionados y terminados que resulten
sospechosos.
34.- ¿Que son las Buenas Prácticas Agrícolas o BPA?
Constituyen un conjunto de principios, normas y recomendaciones técnicas que
se aplican a las diversas etapas de la producción agrícola para garantizar la
producción de alimentos sanos e inocuos. De acuerdo con las normas
internacionales, las buenas prácticas agrícolas se orientan, sobre todo, al control de
los peligros microbianos, químicos y físicos que podrían surgir en cualquier etapa de
la producción primaria.
Desde el enfoque de la normativa privada, las buenas prácticas agrícolas
comprenden, además de los principios de inocuidad alimentaria, otros principios
como la protección ambiental; la salud, la seguridad y el bienestar de los
trabajadores agrícolas; así como el bienestar de los animales.
35.- ¿Que son las Buenas prácticas de fabricación (BPF) o de manufactura
(GMP)? Mencione los aspectos de esta normativa
Las Buenas prácticas de fabricación (BPF) es un conjunto de
medidas preventivas o de control utilizadas en la fabricación,
envasado, almacenamiento, transporte de alimentos y bebidas
manufacturados, a fin de evitar, eliminar o reducir los peligros para la
inocuidad y salubridad de estos productos.
Los elementos de esta Norma son:
Edificaciones e instalaciones
Equipos y utensilios
Personal
Requisitos higiénicos de la producción
Aseguramiento de la calidad
Programa de saneamiento
Transporte y almacenamiento
36.- ¿Cuales son los pasos para la implantación del HACCP?
Los pasos a seguir para implantar un sistema APPCC son 12.
El proceso de implantación deberá seguir las diferentes fases para una
implantación óptima:
Paso 1.- Establecer el alcance.
Paso 2.- Selección del equipo de HACCP.
Paso 3.- Descripción del producto.
Paso 4.- Determinación del uso al que ha de destinarse y los consumidores
del producto
Paso 5.- Elaboración del diagrama de flujo.
Paso 6.- Verificación práctica “in situ” del diagrama de flujo.
Paso 7.- Realizar un análisis de peligro.
Paso 8.- Identificar los Puntos Críticos de Control.
Paso 9.- Establecer el(los) límites críticos de control para cada PCC.
Paso 10.- Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de
cada PCC.
Paso 11.- Establecer la(s) acción(es) correctiva(s) cuando un determinado
PCC no está controlado.
Paso 12.- Establecer los procedimientos de verificación para confirmar que
el sistema HACCP está funcionando eficazmente.
Paso 13.- Establecer la documentación concerniente a todos los
procedimientos y registros apropiados a estos principios y su aplicación
37.- ¿Describa y comente los elementos de la norma ISO 22000?
La norma ISO 22000 es un estándar internacional que integra todas las
actividades de la empresa alimentaría con los pre-requisitos y los principios del
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.
ELEMENTOS PRINCIPALES DE LA NORMA ISO 22000
El estándar consta de 8 elementos principales:
Objeto y campo de aplicación: Esta norma especifica los requisitos
para un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos cuando una
organización en la cadena alimentaria necesita demostrar su capacidad para
controlar los peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos, con el
objeto de asegurarse de que el alimento es inocuo en el momento del consumo
humano.
Referencia normativa: Trata sobre los materiales de referencia que
pueden ser empleados para determinar las definiciones asociadas con términos
y vocabulario empleados en los documentos con Normas ISO.
Términos y definiciones: Esta sección hace referencia al empleo de
una lista de las definiciones que son específicas para esta aplicación. El
fundamento que hay detrás de esta sección de definiciones es clarificar
terminologías y promover el uso de un lenguaje común.
Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria, se enfatiza sobre el
establecimiento, documentación, implantación y mantenimiento de un Sistema
de Gestión de Seguridad Alimentaria efectivo, con los procedimientos y
registros requeridos y que son necesarios para asegurar su desarrollo,
implantación y actualización.
Responsabilidad de la Dirección: Perfila el compromiso de la dirección
para la implantación y mantenimiento del Sistema de Gestión de Seguridad
Alimentaria. Se indica que la organización deberá designar un Responsable del
Sistema y constituir un Equipo de Seguridad Alimentaria, estableciendo
políticas claras, objetivos, planes de contingencia ante situaciones de
emergencia y responsabilidades. Asimismo deberán establecerse unos
mecanismos de comunicación efectivos dentro de la organización, así como
con sus suministradores y clientes. Deberán programarse revisiones del
Sistema por la dirección, que permitan garantizar que la Alta Dirección de la
organización es consciente del status del sistema, y que son realizadas las
acciones encaminadas a corregir las no conformidades puestas de manifiesto y
conseguir una mejora continua del Sistema de Gestión de Seguridad
Alimentaria.
Gestión de Recursos: Un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria
implantado de manera efectiva requiere que la Alta Dirección de la
organización, proporcione los recursos necesarios, tanto en medios materiales
como de personal. Dentro de la sección de Gestión de Recursos se establecen
requisitos relacionados a la programación de las actuaciones de formación y
adiestramiento, la evaluación del personal clave, y el mantenimiento de un
ambiente de trabajo y unas infraestructuras adecuadas para los procesos
realizados.
Planificación y realización de productos inocuos: La organización
debe planificar y desarrollar los procesos necesarios para la realización de los
productos inocuos. Incorpora los elementos de BPF y APPCC, incluyendo
cualquier requisito reglamentario aplicable a la organización y los procesos
realizados. Se requiere que la organización implante los programas de Pre-
requisitos necesarios (por ejemplo, formación, limpieza y desinfección,
mantenimiento, trazabilidad, evaluación de suministradores, control de
productos no-conformes y procedimientos de recuperación de productos) para
conseguir una base sólida que soporte la producción de productos seguros.
Validación, verificación y mejora del Sistema de Gestión de la
Calidad: Con la finalidad de mantener y demostrar la efectividad del Sistema
de Gestión de Seguridad Alimentaria, la organización debe proporcionar
evidencias de que todas las disposiciones establecidas en el Sistema están
apoyadas sobre una base científica. El equipo de inocuidad de los alimentos
debe planificar e implementar los procesos necesarios para validar las medidas
de control, y para verificar y mejorar el sistema de gestión de la inocuidad de
los alimentos.
38.- ¿Cómo se define la trazabilidad, como se define retiro o recall y cuáles
son sus objetivos en la industria alimentaria? Faltan los objetivos
El término trazabilidad es definido por la Organización Internacional para la
Estandarización (ISO), en su International Vocabulary of Basic and General Terms
in Metrology Como:
“La propiedad del resultado de una medida o del valor de un estándar donde este
pueda estar relacionado con referencias especificadas, usualmente estándares
nacionales o internacionales, a través de una cadena continua de comparaciones
todas con incertidumbres especificadas.”
El recall (retiro de productos del mercado) se está convirtiendo en una práctica
frecuente de las empresas.
Cualquier estrategia de recall tiene que atender tres condiciones fundamentales:
capacidad de respuesta, transparencia y comunicación. Esta es la conclusión
luego de incontables situaciones de crisis de productos vividas por empresas
alrededor del mundo.
39.- ¿Puede afectar el cambio climático la producción de alimentos a nivel
mundial? Mencione un ejemplo.
Si, el simple hecho de que haya un incremento térmico de 1 grado centígrado se
presenta un desequilibrio climático (lluvias extemporáneas, veranos mas
prolongados) que provoca potencialmente el fracaso del cultivo, afectando en
sobre manera la producción de alimentos, ocasiona perdidas de los recursos
genéticos disponibles para la producción agrícola y de alimentos.
40.- Como se realiza un estudio de RyR (repetibilidad y
reproducibilidad) y que interés tiene?
El estudio de R&R se realiza utilizando el método de promedio y
rangos de la siguiente manera:
Se determinan los equipos que se desean ensayar, el número
de operadores y el número de ensayo que debe efectuar cada
uno.
Cada operador realiza los ensayos correspondientes de cada
equipo y consigna los resultados en el formato establecido.
Los operadores repiten las mediciones, pero ésta vez en
diferente orden y sin observar las mediciones realizada por su
compañero.
Con los datos del formato calcula el rango (diferencia entre la
medición mayor y el menor) para cada muestra y cada
evaluador.
Calcula el límite de control superior para los rangos.
Determina los promedios para cada evaluador.
Calcula la variación de equipo por repetibilidad (V.E)
Calcula la variación del operador por reproducibilidad (V.O)
Determina el valor de R&R.
Determina el % V.E y % V.O con la tolerancia.
Calcula el % R&R.
Compara el resultado % R&R con las siguientes condiciones:
% R&R < 10: El instrumento es aceptable.
% R & R entre 10 y 30: El instrumento puede aceptarse
de acuerdo al uso, costo de reparación.
% R & R > 30: El equipo se debe identificar con la
etiqueta “Fuera de servicio”: Se debe identificar el
problema y corregirlo.
Los estudios de R&R se utilizan para:
Para la evaluación de los ensayos de aptitud.
Validación de los métodos de calibración.
Variabilidad de las mediciones e instrumentos.
El análisis de comparaciones interlaboratorios.
41.- Actualmente existe una crisis nuclear en Japón a causa de la
explosión de reactores en algunas localidades de ese país. Puede esta
crisis afectar la inocuidad de los alimentos que se importan desde ese país?
Cuales son los contaminantes mas frecuentes? A que dosis afectan la salud? Si
usted laborara en una empresa importadora que medidas tomaría?
Afecta notablemente las propiedades fisicoquímica, organoléptica y algunas
microbiológicas. Los contaminantes más frecuentes son: plutonio, curio,
americio, cesio, yodo, estroncio, selenio y cobalto. La dosis que pueda afectar la
salud es de 50 mSv.
La medida inmediata seria la evaluación del alimento para determinar los niveles
de reactividad.
42 Describa el proceso de elaboración de un producto alimenticio mediante
un flujograma, Identifique los puntos de control y puntos de control críticos.
Justifíquelos de acuerdo a la importancia que usted considere en función de
las variables de control del proceso, especificaciones y peligros implícitos.
LOMO DE ATUN AL NATURAL
RECEPCION DE ATUN
ALMACENAMIENTO EN FRIO
DESCONGELACION
CORTADO
LAVADO
COCCION A VAPOR
ENFRIAMIENTO
PELADO
EMPACADO
HIDRATACION
LIQUIDO DE COBERTURA (85-90°C)
CIERRE DE LATA
LAVADO DE LATAS
ESTERILIZACION
ENFRIAMIENTO
CUARENTENA
ETIQUETADO
EMBALAJE DESPACHO
PUNTO DE CONTROL
PUNTO DE CONTROL
PUNTO CRITICO DE CONTROL
PUNTO DE CONTROL
PUNTO DE CONTROL
PUNTO CRITICO DE CONTROL
RESOLVER LOS SIGUIENTES PROBLEMAS:
Graficas de Pareto y de causa efecto
43.- Se investigaron las paradas en un lapso de 30 días para una maquinaria destinada
al enlatado de atún al natural. El departamento de mantenimiento ha detectado al
menos cuatro posibles razones.
A continuación se describen:
Razones Cantidad de
paradas
Causas probables
Calidad de la materia prima 9 1.- Picor por histaminas
3.- Alta presencia de músculo
oscuro
5.- Presencia de “Honey comb”
en el músculo
Falla eléctrica 10 Fallas frecuentes de energía eléctrica (8
veces)
Fusible quemado por sobre voltaje (2
veces )
Falla Mecánica 3 Desajuste en sistema de corte (2)
Alargamiento de la cadena
transportadora (1)
Falta de personal 4 Personal de reposo medico (1)
Personal de vacaciones (3)
Elabore un gráfico de pareto de las paradas y sus causas
Datos/Variable: Cantidad de paradasRecuentos totales: 26.0Número de clases: 4
El StatAdvisor
Este procedimiento ejecuta un análisis de Pareto a un conjunto de datos tabulados
o sin tabular. El análisis de Pareto intenta resaltar los valores de datos que se
presentan con mayor frecuencia. Construye una tabla de frecuencias y una
gráfica de barras.
Tabla de Pareto con Frecuencias AcumuladasEtiqueta Puntaje Puntaj
ePorcentaje
de Clase Rango
Recuento
Ponderación
Ponderado
Acum Porcentaje
Acum
Falla eléctrica 1 10 1 10 10 38.46 38.46Calidad de la materia prima
2 9 1 9 19 34.62 73.08
Falta de personal 3 4 1 4 23 15.38 88.46Falla Mecánica 4 3 1 3 26 11.54 100.00Total 26 26
El StatAdvisorEsta tabla muestra los 4 recuentos declarados en Cantidad de paradas. Las
clases se ordenan de acuerdo con los recuentos, poniendo primero la clase con
mayor frecuencia de ocurrencia. La clase más alta es Falla eléctrica con un
recuento de 10, el cual representa 38.4615% del total.
Elabore un gráfico de pareto de las paradas y sus causas
Gráfica de Pareto para Cantidad de paradas
0
5
10
15
20
25
30
fre
cue
nci
a
Falla eléctrica Calidad de la materia prima Falta de personal Falla Mecánica
38.46
73.08
88.46
100.00
Elabore un diagrama de Ishikawa (causa – efecto)
Diagrama Espina de Pescado – CAUSAS
Etiquetas: CAUSAS
Efecto: PARADAS
Causas primarias: 4
Causas secundaria: 9
Causas terciarias: 0
El StatAdvisor
Este procedimiento genera un diagrama de espina de pescado, también llamado
de causa-y-efecto. Muestra cada uno de los factores contribuyentes que pueden
ocasionar un efecto específico. Con frecuencia, un diagrama de espina de
pescado es el resultado de una sesión de tormenta de ideas.
CALIDAD DE LA MATERIA PRIMA
Alta presencia de músculo oscuro
FALLA ELÉCTRICA
Fusible quemado por sobrevoltaje (2 veces)
FALLA MECÁNICA
Desajuste en el sistema de corte (2)
Alargamiento de la cadena transportadora (1)
FALTA DE PERSONAL
Personal de reposo médico (1)
PARADAS
Picor por histaminas
Presencia de "Honey comb" en el músculo
Fallas frecuentes de energía eléctrica (8 veces)
Personal de vacaciones (3)
¿Es apropiada y suficiente la información que se tiene para resolver el problema?
Si porque se indican las causa y los efecto del problema.
¿Qué acciones llevaría a cabo usted para mejorar la situación planteada?
La principal causa son las fallas eléctricas, por lo que convendría instalar una planta de
emergencia eléctrica para evitar paradas en el proceso. En segundo lugar seleccionaría
una mejor materia prima sin presencia de honey conte.
44.- Se han venido detectando retrasos en la entrega de productos. La fuerza de
ventas se queja de no poder colocar los pedidos de los clientes ya que existe una
demora en el traslado de los productos terminados desde la planta hasta el centro de
distribución. Se ha contratado a un personal experto en logística de materiales y han
detectado las siguientes razones de los retrasos:
Razones Cantidad de
paradas
Causas probables
Problemas de transporte
(Desde la planta al centro de
distribución)
9 Demora en las carreteras por múltiples
razones (7)
Fallas en los equipos de transporte
(mecánicas, eléctricas) (2)
Errores de planificación 7 Colocación de ordenes de fabricación sin
tener la disponibilidad de los materiales (4)
Alto volumen de pedidos urgentes durante
el mes (3)
Liberación del producto 6 Stock bloqueado por el departamento de
calidad (3)
Cuarentena (2)
Demora en la carga (1)
Alto tiempo de reposición de
las materias primas. Es un
proveedor de alto impacto
7 Falta de las materias primas que requiere el
proveedor (4)
Demoras para la adquisición de divisas (3)
Análisis Pareto - paradas
Datos/Variable: paradas
Recuentos totales: 29.0
Número de clases: 4
El StatAdvisor
Este procedimiento ejecuta un análisis de Pareto a un conjunto de datos tabulados
o sin tabular. El análisis de Pareto intenta resaltar los valores de datos que se
presentan con mayor frecuencia. Construye una tabla de frecuencias y una
gráfica de barras.
Tabla de Pareto con Frecuencias Acumuladas
Etiqueta Puntaje Puntaj
e
Porcent
aje
de Clase Rang
o
Recuen
to
Ponderac
ión
Pondera
do
Acum Porcenta
je
Acum
Problemas de transporte 1 9 1 9 9 31.03 31.03
Alto tiempo de reposición
de las MP.
2 7 1 7 16 24.14 55.17
Errores de planificación 3 7 1 7 23 24.14 79.31
Liberación del producto 4 6 1 6 29 20.69 100.00
Total 29 29
El StatAdvisor
Esta tabla muestra los 4 recuentos declarados en paradas. Las clases se ordenan
de acuerdo con los recuentos, poniendo primero la clase con mayor frecuencia de
ocurrencia. La clase más alta es Problemas de transporte con un recuento de 9,
el cual representa 31.0345% del total.
Gráfica de Pareto para paradas
0
5
10
15
20
25
30fre
cuen
cia
Prob
lemas
de
trans
porte
Alto
tiem
po d
e re
posic
ión d
e las
MP.
Erro
res
de p
lanific
ación
Liber
ación
del
prod
ucto
31.03
55.17
79.31
100.00
Diagrama Espina de Pescado - causas probables
Etiquetas: causas probables
Efecto: RETRASO ENTREGA DE PRODUCTOS
Causas primarias: 4
Causas secundaria: 9
Causas terciarias: 0
El StatAdvisor
Este procedimiento genera un diagrama de espina de pescado, también llamado
de causa-y-efecto. Muestra cada uno de los factores contribuyentes que pueden
ocasionar un efecto específico. Con frecuencia, un diagrama de espina de
pescado es el resultado de una sesión de tormenta de ideas.
Problemas de transporte (Desde la planta al centro de distribución)
Fallas en los equipos de transporte (mecánicas, eléctricas) (2)
Colocación de OF. sin tener la disponibilidad de los materiales (4)
Stock bloqueado por el departamento de calidad (3)
Cuarentena (2)
Demora en la carga (1)
Alto tiempo de reposición de las MP. Es un proveedor de alto impacto
Falta de las materias primas que requiere el proveedor (4)
RETRASO ENTREGA DE PRODUCTOS
Demora en las carreteras por múltiples razones (7)
Errores de planificación
Alto volumen de pedidos urgentes durante el mes (3)
Liberación del producto
Demoras para la adquisición de divisas (3)
¿Si a usted se le asignara esta actividad que acciones emprendería para mejorar esta situación? Comente
Realizaría una planificación de la producción de acuerdo al promedio de ventas y dejando en almacén un stokc de materia prima y productos para dar repuesta ante un pedido inesperado, la carga del producto seria inmediatamente una vez cumplido la cuarentena del producto, además de realizar un plan de mantenimiento continuo a la flota de transporte para evitar cualquier inconveniente durante el traslado del producto.
HISTOGRAMAS
45.- Se ha recepcionado un lote de atun procedente del pacifico. Este producto ha
sido previamente muestreado por el proveedor y el laboratorio ha enviado un certificado
de calidad. A usted se le pide que tome las muestras respectivas y corrobore los
resultados de cloruros. Los resultados del analisis de cloruros con el método de Mohr
son los siguientes:
1,71 1,79 1,20 1,64 1,72 1,67 1,78 1,77
1,70 1,72 1,24 0,90 1,52 1,62 1,30 1,87
1,90 1,89 1,59 1,15 1,78 1,19 1,51 1,77
1,46 1,43 1,36 1,23 1,50 1,73 1,40 1,78
1,86 1,67 1,86 1,38 1,57 1,68 1,56 1,78
1,46 1,54 1,78 1,60 1,69 1,61 1,74 1,63
1,82 1,89 1,58 1,76 1,15 1,71 1,73 1,23
1,66 1,86 1,58 1,71 1,42 1,46 1,42 1,35
1,86 2,54 1,29 1,08 1,42 1,63 1,73 1,75
1,78 1,34 1,16 1,09 1,79 1,56 1,52 1,82
1,46 1,35 1,12 1,71 1,74 1,86 1,45 1,51
1,55 1,81 1,12 1,73 1,78 1,50 0,92 1,83
1,86 1,80 1,55 1,90 1,18 1,81 1,55 1,49
1,66 1,54 1,77 1,75 1,58 1,75 1,66 1,62
Determine:
El Rango (R)
Número de clases (k)
Ancho de clase (Ac)
Limite de clase (L)
Punto medio de la clase.
Construya una tabla de frecuencia
Construya un histograma con base en la tabla de frecuencia
¿Qué información se obtiene de este tipo de gráfico? ¿Tiene alguna utilidad?
Comente.
1. Rango (medida de dispersión) - el máximo menos el mínimo:
R = x(n) - x (1) (1)
Donde:
x(n) : máximo valor observado.
Tolerancia
inferior
Lím.tolerancia
superior.
0,00 1,91
x (1) : mínimo valor observado.
Sustituyendo valores se tiene:
R = 2,54-0.90 = 1,64
2. Número de Clases: el número de intervalos en los que se dividirán los
datos. Los intervalos son adyacentes unos a otros y de la misma amplitud.
K = 1 + 3, 22 (log N) (2)
Donde:
N: número total de observaciones.
Sustituyendo valores se tiene:
K = 1 + 3, 22 (log 122) = 7,99 ≈ 8
3. Ancho de clase (Ac)
Ac = Ls- Li (3)
Donde:
Li : límite inferior de la clase.
Ls: límite superior de la clase.
Sustituyendo valores de los límites observados en la tabla de frecuencias de cada
clase se tiene:
Clase 1:
Ac = 0.23875 - 0.0= 0.23875
Se procede de igual forma para las clases restantes y se tiene el mismo ancho de
clase para cada una de ellas.
4. Limite de clase: se refiere al límite superior del último intervalo.
L= 1,91
5. Punto medio de la clase.
Xk = (Li + Ls)/2 (4)
Donde:
Li : límite inferior de la clase
Ls: límite superior de la clase
Sustituyendo valores se tiene para la clase 1:
Xk = (0,00 +0.23875) /2 =0.119375
Se procede de igual forma para el resto de las clases obteniéndose:
Clase Punto Medio
1 0.1193752 0.3581253 0.5968754 0.8356255 1.074376 1.313127 1.551878 1.79062
Construya una tabla de frecuencia:
Tabla de Frecuencias para CLORUROSLímite Límite Frecuenc Frecuenci Frecuenci
ia a aClase Inferior Superio
rPunto Medio
Frecuencia
Relativa Acumulada
Rel. Acum.
menor o igual
0.0 0 0.0000 0 0.0000
1 0.0 0.238750.119375 0 0.0000 0 0.00002 0.23875 0.4775 0.358125 0 0.0000 0 0.00003 0.4775 0.716250.596875 0 0.0000 0 0.00004 0.71625 0.955 0.835625 2 0.0179 2 0.01795 0.955 1.193751.07437 9 0.0804 11 0.09826 1.19375 1.4325 1.31312 16 0.1429 27 0.24117 1.4325 1.671251.55187 36 0.3214 63 0.56258 1.67125 1.91 1.79062 48 0.4286 111 0.9911
mayor de 1.91 1 0.0089 112 1.0000
Construya un histograma con base a la tabla de frecuencia:
Histograma
0 0.4 0.8 1.2 1.6 2
CLORUROS
0
10
20
30
40
50
frec
uenc
ia
¿Qué información se obtiene de este tipo de gráfico? ¿Tiene alguna utilidad?
Comente.
El Histograma ilustra la distribución de lo valores de una variable numérica
agrupando los datos en intervalos y graficando barras en las cuales la altura es
proporcional al numero de observaciones en cada grupo. Para una muestra
relativamente grande, la grafica da una buena idea de la forma de la distribución
de la cual los datos fueron muestreados.
.46.- Se tienen los siguientes datos del control de pesos para los paquetes de
harina de maíz Precocida, refinada y enriquecida.
Valor obtenido
Valor
obtenido
Valor
obtenido
Valor
obtenido
1.006,00 1.001,00 1.000,00 999,00
1.001,00 1.001,00 1008,00 1011,00
1011,00 1.001,00 1.002,00 1.001,00
999,00 1007,00 1.001,00 1001,00
1.001,00 999,00 1.005,00 1.002,00
1010,00 1.000,00 1.004,00 1.003,00
1.000,00 1001,00 1.000,00 998,00
1.002,00 1.005,00 1003,00 1.001,00
1.002,00 1.004,00 1.005,00 1.002,00
999,00 998,00 1.000,00 998,00
992,00 1.009,00 1005,00 1.002,00
1002,00 1.003,00 1009,00 1.002,00
1.000,00 1.000,00 1002,00 1007,00
Determine:
El Rango (R)
Número de clases (k)
Ancho de clase (Ac)
Limite de clase (L)
Punto medio de la clase.
Construya una tabla de frecuencia
Construya un histograma con base en la tabla de frecuencia
Comente la utilidad de este histograma
Teniendo en cuenta que se dan las tolerancias superiores e inferiores (en gramos)
Toler.sup. Tol.infer.
1.010,00 990,00
Calcule: Cp, Cpk.
¿El proceso es capaz de cumplir con las especificaciones? Comente.
En el caso que el Cp sea =< 1,33 ¿que acciones realizaría usted para ajustarlo al
valor optimo?
Determine:
1. Rango
Haciendo uso de la ec. (1) se tiene:
R = 1011,0 - 992 = 19,0
2. Número de Clases
Sustituyendo valores en la ec. (2) se tiene:
K = 1 + 3, 22 (log 52)= 6,52≈ 7
3. Ancho de clase (Ac)
Sustituyendo valores en la ec. (3) se tiene:
Ac= 990-1010= 20
4. Limite de clase: se refiere al límite superior del último intervalo.
L= 1010
5. Punto medio de la clase.
Sustituyendo valores en la ec. (4) se tiene para la clase 1:
Xk = (990 + 993,429) /2
Xk = 991,429
Se procede de igual forma para el resto de las clases, obteniéndose:
Clase
Punto Medio
1 991.7142 995.1433 998.5714 1002.05 1005.436 1008.867 1012.29
Construya una tabla de frecuencia
Tabla de Frecuencias para PESOSLímite Límite Frecuen
ciaFrecuencia
Frecuencia
Clase
Inferior Superior
Punto Medio
Frecuencia
Relativa Acumulada
Rel. Acum.
menor o igual
990.0 0 0.0000 0 0.0000
1 990.0 993.429
991.714 1 0.0192 1 0.0192
2 993.429 996.857
995.143 0 0.0000 1 0.0192
3 996.857 1000.29
998.571 14 0.2692 15 0.2885
4 1000.29 1003.71
1002.0 22 0.4231 37 0.7115
5 1003.71 1007.14
1005.43 9 0.1731 46 0.8846
6 1007.14 1010.57
1008.86 4 0.0769 50 0.9615
7 1010.57 1014.0 1012.29 2 0.0385 52 1.0000mayor de 1014.0 0 0.0000 52 1.0000
Media = 1002.4 Desviación Estándar = 3.66895
Construya un histograma con base en la tabla de frecuencia
Histograma – PESOS
Datos/Variable: PESOS
52 valores con rango desde 992.0 a 1011.0
El StatAdvisor
Este procedimiento despliega un histograma de frecuencias para una sola
columna de datos. Se pueden crear muchas otras gráficas y estadísticas para los
datos, seleccionando Describir – Datos Numéricos – Análisis de Una Variable, del
menú principal.
Histograma
990 994 998 1002 1006 1010 1014
PESOS
0
4
8
12
16
20
24
frec
uenc
ia
Comente la utilidad de este histograma
Se puede decir que los datos de mayor frecuencia fueron del rango de 998 a 1004 g por paquete.
Teniendo en cuenta que se dan las tolerancias superiores e inferiores (en gramos)
Toler.sup. Tol.infer.
1.010,00 990,00
Calcule: Cp, Cpk.
Realizando un análisis de capabilidad (variables), se tiene:
NormalMedia=1002,4Desv. Est.=3,66895
Cp = 0,88Pp = 0,91Cpk = 0,67Ppk = 0,69
Capabilidad de Proceso para PESOS
LIE = 990,0, LSE = 1010,0
990 994 998 1002 1006 1010 1014
PESOS
0
4
8
12
16
20
24fr
ecue
ncia
Índices de Capacidad para PESOS
Especificaciones
LSE = 1010,0
LIE = 990,0
Capabilidad
Desempeño
Corto Plazo Largo PlazoSigma 3,80684 3,66895Cp/Pp 0,875616 0,908526Cpk/Ppk 0,665132 0,690131Cpk/Ppk (superior)
0,665132 0,690131
Cpk/Ppk (inferior) 1,0861 1,12692DPM 23560,2 19569,2
Con base en límites 6,0 sigma. La sigma de corto plazo se estimó a partir del
rango móvil promedio.
Intervalos de confianza del 95,0%
Índice Límite Inferior Límite Superior
Cp 0,70607 1,04483Pp 0,732607 1,0841Cpk 0,50743 0,822833Ppk 0,528434 0,851827
¿El proceso es capaz de cumplir con las especificaciones? Comente.
En este caso, el Cp obtenido fue de 0,908526, por lo que se considera que el
proceso no cumple con las especificaciones, ya que si el proceso tiene capacidad
para fabricar el producto, entonces Cp debe ser mayor que 1. Por lo general se
exige un Cp mayor a 1.30 para mayor seguridad.
En el caso que el Cp sea =< 1,33 ¿que acciones realizaría usted para ajustarlo al
valor optimo?
47.- GRAFICOS DE DISPERSIÓN
Los siguientes datos se han obtenido de la determinación de piezas criticas de
germen de maíz amarillo los cuales provienen del proceso de desgerminación
para la elaboración de harinas de maíz precocida y enriquecida. Así mismo se
muestra el contenido de grasa de la harina. Este último, se ha determinado
mediante Soxhlet utilizando hexano grado analítico.
Se desea conocer el grado de correlación entre estas dos variables.
Las especificaciones para el Contenido de piezas criticas de germen en
endospermo es:
Toler.sup. Tol.infer.
20 4
Para el contenido de grasa es:
Toler.sup. Tol.infer.
2,0% 0,30%
Contenido de piezas criticas de
germenContenido de Grasa en la harina (Base húmeda)
Resultados Resultados
11,0 1,10
9,00 1,69
8,00 1,72
4,00 1,70
9,00 1,75
2,00 1,73
15,00 1,66
6,00 1,62
2,00 1,57
6,00 1,72
8,00 1,65
10,00 1,58
13,00 1,85
15,00 1,66
14,00 1,77
28,00 1,89
17,00 1,67
16,00 1,56
15,00 1,68
11,00 1,75
1,00 1,76
3,00 1,74
7,00 1,68
8,00 1,72
13,00 1,73
28,00 1,98
28,00 1,71
17,00 1,65
16,00 1,70
15,00 1,75
28,00 1,66
30,00 1,72
15,00 1,75
16,00 1,67
19,00 1,70
Elabore un gráfico de dispersión
Calcule el coeficiente de correlación “r”
Comente el valor hallado.
1.Gráfico de dispersión para contenido de grasa vs. Piezas críticas
Variable X: piezas criticas de germen
Variable Y: contenido de grasa
40 valores
Este procedimiento genera un diagrama de dispersión para contenido de grasa
versus piezas críticas de germen.
Gráfico de contenido de grasa vs piezas criticas de germen
0 5 10 15 20 25 30
piezas criticas de germen
1.1
1.3
1.5
1.7
1.9
2.1
conte
nid
o d
e gra
sa
2. Calcule el coeficiente de correlación “r”
El coeficiente de correlación también se puede obtener haciendo uso del programa
statgraphics, sometiendo los datos a un análisis de regresión simple, los
resultados se muestran a continuación:
Regresión Simple - contenido de grasa vs. Piezas criticas de germen
Variable dependiente: contenido de grasa
Variable independiente: piezas criticas de germenLineal: Y = a + b*X
Coeficientes
Mínimos Cuadrados Estándar EstadísticoParámetro Estimado Error T Valor-PIntercepto 1.60154 0.0506234 31.6363 0.0000Pendiente 0.00483149 0.00337884 1.42993 0.1609
Análisis de Varianza
Fuente Suma de Cuadrados
Gl Cuadrado Medio
Razón-F Valor-P
Modelo 0.0560188 1 0.0560188 2.04 0.1609Residuo 1.04109 38 0.0273971Total (Corr.) 1.09711 39
Coeficiente de Correlación = 0.225965
3. Comente el valor hallado.
El coeficiente de correlación es igual a 0.225965, indicando una relación relativamente débil entre las variables.
48.- GRAFICAS DE CONTROL DE VARIABLES
Se desea conocer la variabilidad del proceso en una maquina llenadora.
Se han tomado una serie de datos para un tamaño n = 5 y un total (k) de 25
muestras.
Peso en gramos Observaciones
Muestra 1 2 3 4 5
1
1.003,7
0 999,50 1.003,5 997,5 998,0
2
1.002,5
0 1.008,30 1.000,5 1.003,0
1.000,
3
3 1000,00 999,50 999,2 1.003,0 998,9
4 999,30 1.003,70 1.005,7 998,00
1.000,
0
5
1.005,8
0 1.006,20 999,0 992,00 997,3
6 1.000,5
0
998,20 994,5 996,70 1.006,
2
7 1.009,3
0
999,80 1.001,2 999,20 998,00
8 1.007,2
0
1.004,80 1.001,3 998,80 995,80
9 1.000,0
0
991,30 1000,0 1.006,3 1.003,
0
10 997,70 990,00 1.007,2 1.005,8 1.005,
2
11 1.001,2
0
1.001,00 1.006,3 1.000,3 1.004,
5
12 998,80 1.000,50 996,30 998,50 1.006,
0
13 998,80 999,80 1000,0 1.001,8 999,00
14 1.001,3
0
1.001,80 1.005,5 995,20 997,70
15 1.003,8
0
999,30 1.004,2 994,70 999,70
16 991,70 998,20 999,8 999,80 1.001,
8
17 1.005,8
0
998,80 1.003,3 997,80 995,00
18 1.000,3
0
997,00 998,00 1.005,7
0
1.000,
5
19 997,70 1.006,20 999,50 1.000,8
0
996,70
20 998,70 1.000,00 1.003,2 1000,00 998,30
21
1.003,7
0 999,30 1.006,8 998,70 998,00
22 1.000,7
0
1.000,00 1.010,0 999,00 1.008,
2
23 1.000,8
0
997,70 998,00 998,70 995,00
24 1.007,0
0
1.001,20 1.004,5
0
1.008,2
0
999,50
25 999,70 1.003,80 1.005,2
0
996,70 998,30
Toler.sup. 1010.00 Tol.infer. 990.00
Elabore una gráfica X¿
mediante la estimación de σ a partir de S.
Determine los límites de control
¿Está el proceso bajo control estadístico?
Que estrategias utilizaría para poner en control este proceso
Si es necesario, ahora elimine los valores fuera de control y estime el Cp y Cpk
¿Existe algún patrón en esta gráfica?. Comente
1. Elabore una gráfica
X¿
mediante la estimación de σ a partir de S.
Gráfico X-bar para Observación 1-Observación 5
0 5 10 15 20 25
Subgrupo
990
993
996
999
1002
1005
1008
X-b
ar
CTR = 1000,73LSC = 1006,12
LIC = 995,35
2. Determine los límites de control
La línea central y los límites de control son determinados a partir de los datos. La
línea central está localizada en el promedio cargado de las medias de los
subgrupos.
La línea central:
(11)
Donde:
nj : los tamaños de los subgrupos individuales. En este caso igual a 5
: media de cada subgrupo.
Las medias de cada subgrupo son:
Subgrupo Media1 1000,442 1002,923 1000,124 1001,345 1000,066 999,227 1001,58 1001,589 1000,12
10 1001,1811 1002,6612 1000,0213 999,8814 1000,315 1000,3416 998,2617 1000,1418 1000,319 1000,1820 1000,0421 1001,322 1003,5823 998,0424 1004,0825 1000,74
Sustituyendo valores en la ec. (11) se tiene:
= (5*1000,44)+(5*1002,92)+…….+(5*1000,74)= 125091,7 5*25 125
= 1000,73
Límite superior e inferior:
(12)
Donde:
k: es el múltiplo de sigma especificado en la tabulación (k = 3 excepto en casos
raros)
σ: es la desviación estándar. En este caso igual a 4.01563
n: es el tamaño subgrupal. En este caso igual a 5
Sustituyendo valores en La ec. (12), se tiene:
Límite superior: 1000,73+ (83* 4.01563/√5) = 1006,12
Límite inferior: 1000,73 - (83* 4.01563/√5) = 995,34
3. ¿Está el proceso bajo control estadístico?
De acuerdo a los resultados gráficos, todos los puntos se encuentran dentro de los
límites de control, por lo que, el proceso se encuentra bajo control estadístico.
4. Que estrategias utilizaría para poner en control este proceso. Si es
necesario, ahora elimine los valores fuera de control y estime el Cp y Cpk
Este proceso está bajo control, ningún valor esta fuera de control.
49.- GRÁFICA DE CONTROL PARA FRACCIÓN NO CONFORME (p) .
Se empacan en bandejas cubiertas con PVC latas de atún con cierre abrefácil.
Debido a maltrato en el trasporte o por mala manipulación durante la entrega a los
distribuidores, algunas latas pueden ceder debido a la vulnerabilidad del sello. La
consecuencia es que las latas sufren de abombamiento y pudieran derramarse
provocando el daño en toda la caja.
Se desea elaborar una gráfica de control para estudiar la fracción de cajas no
conformes.
Se seleccionaron un total de 30 muestras de n=50 cajas durante los envíos a los
distribuidores.
Número de muestraNúmero de cajas no
conformes (Dj)
1 11
2 15
3 9
4 2
5 7
6 8
7 12
8 9
9 14
10 10
11 6
12 10
13 17
14 12
15 12
16 8
17 8
18 1
19 20
20 23
21 23
22 11
23 11
24 10
25 10
26 6
27 6
28 2
29 4
30 6
Calcule:
La fracción muestral no conforme (Pj), tomando en cuenta un n= 50
El promedio de las fracciones no conformes
Los limites de control para la grafica de control p
Esta la gráfica bajo control estadístico. Comente.
1. La fracción muestral no conforme (Pj), tomando en cuenta un n= 50
Gráfico p para defectos
0 5 10 15 20 25 30
Muestra
0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
p
CTR = 0,20LSC = 0,37
LIC = 0,03
De los 30 puntos no excluidos mostrados en el gráfico, 4 se encuentran fuera de
los límites de control.
(13)
Donde:
: fracción muestra no conforme.
: número de elementos defectuosos.
: tamaño muestral.
Sustituyendo valores en la ec. 13se tiene:
= 4/30 =0.1333
2. El promedio de las fracciones no conformes
El gráfico de control se construye bajo el supuesto de que los datos provienen de
una distribución binomial con una proporción igual a 0,202.
Período #1-30
p Media 0,202
Sigma 0,0567796
3. Los limites de control para la grafica de control p
Gráfico p - defectos
Número de muestras = 30
Tamaño de muestra = 50,0
0 muestras excluidas
Gráfico pPeríodo #1-30
LSC: +3,0 sigma 0,372339Línea Central 0,202
LIC: -3,0 sigma 0,0316613
)
4. Esta la gráfica bajo control estadístico. Comente.
De los 30 puntos no excluidos mostrados en la gráfico, 4 se encuentran fuera de
los límites de control. Puesto que la probabilidad de que aparezcan 4 ó más
puntos fuera de límites, sólo por azar, es 0,0 si los datos provienen de la
distribución supuesta, se puede declarar que el proceso está fuera de control con
un nivel de confianza del 95%.
50.- GRÁFICAS DE CONTROL PARA ITEMS NO CONFORMES (c)
Se inspeccionan planchas para tostar sándwiches a fin de conocer defectos tales
como: ralladuras, hendiduras, pintura mal aplicada, conexiones defectuosas, etc.
Que pudieran producir una sensación no agradable en los compradores.
Se presenta un subgrupo de tamaño 1 en la siguiente tabla:
Datos de defectos de 30 Planchas para tostar sándwiches
Datos de defectos de 30 Planchas para sandwiches
Planchas para sándwiches Número de defectos
1 4
2 3
3 1
4 7
5 4
6 6
7 1
8 3
9 2
10 1
11 4
12 9
13 6
14 4
15 1
16 9
17 2
18 2
19 0
20 0
21 7
22 1
23 0
24 1
25 1
26 5
27 2
28 2
29 5
30 3
Construya la gráfica respectiva y calcule:
La media estimada
Los limites de control superior e inferior
Comente la gráfica obtenida
De los 30 puntos no excluidos mostrados en la gráfica, 2 se encuentran fuera de los límites de control. Puesto que la probabilidad de que aparezcan 2 ó más puntos fuera de límites, sólo por azar, es 3,1693, se puede declarar que el proceso está fuera de control con un nivel de confianza del 95%.
51.- GRÁFICA DE CONTROL PARA EL NÚMERO PROMEDIO DE NO
CONFORMIDADES POR UNIDAD DE INSPECCIÓN. (u)
Un fabricante de maquinas de hacer pasta casera desea establecer una gráfica de
control para no conformidades en la línea de ensamblaje de dichas maquinas. El
tamaño muestral se ha seleccionado como 5 maquinas. A continuación se
presentan los datos recopilados con base en el número de no conformidades de
20 muestras.
Datos de no conformidades en máquinas domesticas
para elaboración de pastas
Número
de
muestra
Tamaño de muestra
(n)
Número de no
conformidades (c)
1 5 3
2 5 6
3 5 8
4 5 3
5 5 10
6 5 12
7 5 8
8 5 8
9 5 9
10 5 19
11 5 9
12 5 5
13 5 7
14 5 4
15 5 12
16 5 6
17 5 8
18 5 3
19 5 7
20 5 4
Calcule:
El promedio de no conformidades por unidad (u¿
)
Los limites de control superior e inferior
1. Construya la gráfica respectiva
Gráfico c para Número de defectos
0 5 10 15 20 25 30
Muestra
0
2
4
6
8
10
cCTR = 3,20LSC = 8,57
LIC = 0,00
2. La media estimada
El gráfico de control se construye bajo el supuesto de que los datos provienen de
una distribución de Poisson con una media igual a 3,2. Este parámetro fue
estimado a partir de los datos usando el paquete estadístico statgaphics.
Período #1-30c Media 3,2Sigma 1,78885
3. Los limites de control superior e inferior
Gráfico c - Número de defectos
Número de muestras = 30
0 muestras excluidas
Gráfico cPeríodo #1-30
LSC: +3,0 sigma 8,56656Línea Central 3,2LIC: -3,0 sigma 0,0
4. Comente la gráfica obtenida
De los 30 puntos no excluidos mostrados en el gráfico, 2 se encuentran fuera de
los límites de control. Puesto que la probabilidad de que aparezcan 2 ó más
puntos fuera de límites, sólo por azar, es 3,16938E-7 si los datos provienen de la
distribución supuesta, se puede declarar que el proceso está fuera de control con
un nivel de confianza del 95%.
Problema 51. GRÁFICA DE CONTROL PARA EL NÚMERO PROMEDIO DE NO CONFORMIDADES POR UNIDAD DE INSPECCIÓN. (u)
Un fabricante de maquinas de hacer pasta casera desea establecer una gráfica de control para no conformidades en la línea de ensamblaje de dichas maquinas. El tamaño muestral se ha seleccionado como 5 maquinas. A continuación se presentan los datos recopilados con base en el número de no conformidades de 20 muestras.
Datos de no conformidades en máquinas domesticas para elaboración de pastas
Número de
muestra
Tamaño de muestra (n)
Número de no conformidades (c)
1 5 32 5 63 5 84 5 35 5 106 5 127 5 88 5 89 5 9
10 5 1911 5 912 5 513 5 714 5 415 5 1216 5 617 5 818 5 319 5 720 5 4
Calcule:
El promedio de no conformidades por unidad (u¿
)
CTR= 1,51
Los limites de control superior e inferior
LSC= 3,16
LIC= 0,00
1. El promedio de no conformidades por unidad (_
u )
. El gráfico de control se construye bajo el supuesto de que los datos provienen
de una distribución de Poisson con una tasa igual a 7,55. Este parámetro fue
estimado a partir de los datos usando el paquete estadístico statgaphics.
Período #1-20u Media 7,55
Sigma 1,22882
2. Los limites de control superior e inferior
Gráfico u - Número de no conformidades
Número de muestras = 20
Tamaño de muestra = 5,0
0 muestras excluidas
Gráfico u
Período #1-20LSC: +3,0 sigma 11,2365Línea Central 7,55LIC: -3,0 sigma 3,86354
3. Construya la gráfica respectiva
Gráfico u para Número de no conformidades
0 4 8 12 16 20
Muestra
0
4
8
12
16
20
u
CTR = 7,55LSC = 11,24
LIC = 3,86