colocación de concreto premezclado
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CONCRETO PRETENSADO Y POSTENSADO
CONSTRUCCIÓN II
2 de Octubre de 2014CAJAMARCA - PERÚ
DOCENTEMag. Ing°. Hugo Miranda Tejada.
INTEGRANTESRey Angulo, Erick Daniel.
Riojas Ortiz, Claudia Fiorella.
CLASE10019622.
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ÍNDICE
1. RESUMEN...................................................................................................................................... 3
2. ABSTRACT OR SUMMARY..........................................................................................................3
3. KEY WORDS................................................................................................................................. 4
Chute:................................................................................................................................................. 4
Cabezotes:......................................................................................................................................... 4
Pedestales:......................................................................................................................................... 4
Revenimiento:..................................................................................................................................... 4
BENCHMARKING:............................................................................................................................. 4
4. INTRODUCCIÓN............................................................................................................................ 5
5. OBJETIVOS................................................................................................................................... 6
General............................................................................................................................................... 6
Específicos......................................................................................................................................... 6
6. MARCO TEÓRICO......................................................................................................................... 7
COLOCACIÓN DE CONCRETO PREMEZCLADO............................................................................7
COMPONENTES DEL CONCRETO PREMEZCLADO.....................................................................8
MEZCLADORES.............................................................................................................................. 10
ETAPAS DEL CONCRETO PREMEZCLADO..................................................................................11
PLANTA DE DOSIFICACIÓN...............................................................................................11
TRANSPORTE A LA OBRA.................................................................................................12
COLOCACIÓN...................................................................................................................... 12
ESPECIFICACIONES TECNICAS CONCRETO PREMEZCLADO DE RESISTENCIA F’c =175Kg/cm2...................................................................................................................................... 12
CICLO DE PRODUCCIÓN DEL CONCRETO PREMEZCLADO......................................................13
USOS Y APLICACIONES DEL CONCRETO...................................................................................14
RECOMENDACIONES PARA COLOCACIÓN DEL CONCRETO...................................................14
PEDIDO DEL CONCRETO PREMEZCLADO:.................................................................................15
DISTRIBUIDOR PACASMAYO:.......................................................................................................15
PRECIOS DEL CONCRETO PREMEZCLADO............................................................................15
FILOSOFÍA LEAN CONSTRUCTION O CONSTRUCCION SIN PÉRDIDAS...................................16
PRINCIPIO PARA EL MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN...................16
PRINCIPIO DE PARETO......................................................................................................17
DIAGRAMA DE ISHIKAWA:.................................................................................................18
7. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS.............................................................................19
UBICACIÓN:..................................................................................................................................... 19
DATOS DE CAMPO:........................................................................................................................ 19
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SOBRE FALLAS DEL PROCESO:.......................................................................................19
TABLA ORDENADA CON FALLAS DE MAYOR A MENOR................................................20
DIAGRAMA DE PARETO:................................................................................................................20
CAUSAS QUE GENERAN EL EFECTO MAS CRITICO:.................................................................23
DIAGRAMA PARETO PARA ANALIZAR LAS CAUSAS QUE PRODUCEN EL DEFECTO MÁS CRÍTICO........................................................................................................................................... 23
TIEMPOS DE TRABAJO:.................................................................................................................24
DESGLOSE DEL TRABAJO:...........................................................................................................24
MEDIDAS EN CAMPO..................................................................................................................... 25
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES...............................................................................28
9. BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................ 29
10. ANEXOS.................................................................................................................................. 30
FICHA TÉCNICA DE LA ENTREGA DEL CONCRETO PREMEZCLADO DE DINO.......................30
11. PANEL FOTOGRÁFICO..........................................................................................................34
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1. RESUMEN
En el presente trabajo se ha elaborado el análisis de la labor que realiza una cuadrilla en la colocación de concreto premezclado, considerando los tiempos productivos, contributorios y no contributorios, para que después aplicando la filosofía de Lean construction – Construcción sin Pérdidas, que nos ayudará a mejorar la productividad en la Colocación de concreto premezclado en la ciudad Cajamarca.
Esta filosofía tiene como objetivo orientar en la búsqueda de las deficiencias dentro del proceso productivo o constructivo y hacer un diagnóstico de las posibles causas que las generan con el fin de darles solución y conseguir el objetivo de la mejora.
“La filosofía Lean propone que el cliente se lleve un producto que lo satisfaga más le cueste menos, y el producto gane más. TODOS ganan y es sostenible”.
2. ABSTRACT OR SUMMARY
In this paper made analysis of the work of a gang in the placement of ready-mix concrete, considering the productive times, contributory and non-contributory, so that after applying the philosophy of Lean construction - Construction without loss, which will help us to progress productivity in the ready-mix concrete placement in the city Cajamarca.
This philosophy aims to guide the search for the deficiencies in the production or construction process and diagnose the possible causes that generate them in order to solve them and achieve the purpose of improvement.
"The Lean philosophy proposes that the customer a product that satisfies most cost less, earn more and the product is kept. ALL win and is sustainable. "
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3. KEY WORDS
Chute: Dícese del elemento del mixer acondicionado para orientar a el concreto premezclado a la estructura o a la bomba.
Cabezotes: Elemento del mixer encargado de generar revoluciones y mantener el concreto mezclado en su punto.
Velocidad: 18 Rpm (Max) Torque: 60,000 Nm Capacidad De Resistencia: 12m3 Peso Seco: 340kg
Pedestales:
Revenimiento:Medida de la trabajabilidad o capacidad de la mezcla fresca para acomodar dentro del molde o cimbra), y que para los elementos de concreto de la vivienda suele ser aproximadamente del orden de 10 a 14.
BENCHMARKING:Consiste en tomar "comparadores" o benchmarks a aquellos productos, servicios y procesos de trabajo que pertenezcan a organizaciones que evidencien las prácticas sobre el área de interés, con el propósito de transferir el conocimiento de las mejores prácticas y su aplicación.
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4. INTRODUCCIÓN
El concreto pretensado ya no es una novedad: Las primeras obras que lo aplicaron en el Perú han
cumplido más de 50 años. Su utilización en la construcción de puentes, en vigas grandes luces, en
recipientes sujetos a presión interna y en multitud de elementos prefabricados es no solamente usual
sino generalmente preferida–tanto por la economía que se logra como por un mejor comportamiento-
no solo al empleo del concreto armado sino también del acero.
El concreto pretensado surge también como una forma de introducir en la estructura un estado de
solicitación (tensión o deformación) contrario al que posteriormente producirán las acciones
exteriores, generando compresiones allí donde se van a producir tracciones; generando flechas en las
piezas flectadas hacia arriba allí donde las acciones producirán flechas hacia abajo, etc. De esta
forma, puede reducirse e incluso evitarse la fisuración por tracción.
A lo largo de la historia, el hombre siempre ha buscado de una u otra forma el progresar optimizando
los materiales como la mano de obra, por lo que han surgido diferentes tipos de procesos
constructivos. Por lo cual la prefabricación, desde el pasado, es el resultado de las necesidades
socioeconómicas del país.
Se puede decir que el nacimiento de la prefabricación lo encontramos en los orígenes de la
industrialización, misma surgida por el siglo XVIII, por medio del trabajo mecánico y organizado; lo
que dio como resultado una marcha ascendente en la producción que vino a cambiar la vida cotidiana
y los conceptos de la construcción.
Es cierto que la prefabricación ya se tenía conocimiento desde tiempo atrás pero hasta mediados del
siglo XX es cuando verdaderamente tiene un auge considerable y se desarrolla el sistema como
ahora se requiere. En Europa después de las dos devastadoras guerras que azotaron se genera
conciencia de optimización de recursos, debido a su escasez y el ambiente económico que se vivía,
obligando a los ingenieros de esa época a desafiar todos sus conocimientos para desarrollar sistemas
nuevos que realmente optimizaran, pero que a la vez cumplieran con normas de calidad cada día más
estrictas. Es considerado a Eugene Freyssinet como el padre del proceso presforzado (siendo el
sistema más usado en la prefabricación), habiendo otros grandes pioneros.
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5. OBJETIVOS
General
En el presente informe detallaremos sobre LOS SISTEMAS de "PRETENSADOS" Y "POSTENSADOS" SON DOS TIPOS DE SISTEMAS CONSTRUCTIVOS DE ELEMENTOS DE CONCRETO PREFABRICADO COMUNMENTE, AUQUE ACTUALMENTE TAMBIEN AMBOS SITEMAS SE PUEDEN DAR EN SITIO, ES DECIR EN LA OBRA SI ESTA ES FACTIBLE POR VARIOS ASPECTOS PARA SU FABRICACION, VAMOS A HABLAR DE LOS PREFABRICADOS QUE SON LOS MAS COMUNES.
ESTOS SISTEMAS CONSTRUCTIVOS, COMO TE MENCIONE SE UTILIZAN PARA ALEMENTOS DE CONCRETO PREFABRICADOS, Y EL SISTEMA CONSTRUCTIVO ES MUY SIMILAR.
PARA AMBOS CASOS SE HACE EL MOLDE DE EL ELEMENTO DE CONCRETO, SE COLOCA EL ACERO DE REFUERZO (EN CASO DE QUE EL CALCULO ESTRUCTURAL ASI LO SOLICITE), SE COLOCAN LOS "TORONES", HASTA AHI ES EL MISMO PROCEDIMIENTO CONTRUCTIVO DESPUES:
PARA EL SISTEMA DE PRETENSADOS:
Específicos
Demostrar que los prefabricados de concreto son una mejor alternativa práctica, económica y rápida, en la industria de la construcción, comparada con procedimientos tradicionales
Analizar y diagnosticar la situación actual en el vaciado de concreto premezclado, y así formular una propuesta de mejora de calidad y productividad.
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6. MARCO TEÓRICO
CONCRETO PREESFORZADO
El presfuerzo significa la creación intencional de esfuerzos permanentes en una estructura o conjunto de piezas, con el propósito de mejorar su comportamiento y resistencia bajo condiciones de servicio y de resistencia. Los principios y técnicas del presforzado se han aplicado a estructuras de muchos tipos y materiales, la aplicación más común ha tenido lugar en el diseño del concreto estructural.
El concepto original del concreto presforzado consistió en introducir en vigas suficiente pre-compresión axial para que se eliminaran todos los esfuerzos de tensión que actuarán en el concreto. Con la práctica y el avance en conocimiento, se ha visto que esta idea es innecesariamente restrictiva, pues pueden permitirse esfuerzos de tensión en el concreto y un cierto ancho de grietas.
Según ACI:
Concreto presforzado: Concreto en el cual han sido introducidos esfuerzos internos de tal magnitud y distribución que los esfuerzos resultantes debido a cargas externas son contrarrestados a un grado deseado.
En elementos de concreto reforzado el presfuerzo es introducido comúnmente tensando el acero de refuerzo.
Dos conceptos o características diferentes pueden ser aplicados para explicar y analizar el comportamiento básico del concreto presforzado. Es importante que el diseñador entienda los dos conceptos para que pueda proporcionar y diseñar estructuras de concreto presforzado con inteligencia y eficacia.
Primer concepto.- Presforzar para mejorar el comportamiento elástico del concreto. Este concepto trata al concreto como un material elástico y probablemente es todavía el criterio de diseño más común entre ingenieros.El concreto es comprimido (generalmente por medio de acero con tensión elevada) de tal forma que sea capaz de resistir los esfuerzos de tensión.
Desde este punto de vista el concreto está sujeto a dos sistemas de fuerzas: presfuerzo interno y carga externa, con los esfuerzos de tensión debido a la carga externa contrarrestados por los esfuerzos de compresión debido al presfuerzo. Similarmente, el agrietamiento del concreto debido a la carga es contrarrestado por la pre-compresión producida por los tendones. Mientras que no haya grietas, los esfuerzos, deformaciones y deflexiones del concreto debido a los dos sistemas de fuerzas pueden ser considerados por separado y superpuestos si es necesario.
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SEGUNDO CONCEPTO
Presforzar para aumentar la resistencia última del elemento. Este concepto es considerar al concreto reforzado como una combinación de acero y concreto, similar al concreto reforzado, con acero tomando tensión y concreto tomando compresión de tal manera que los dos materiales formen un par resistente contra el momento externo. Esto es generalmente un concepto fácil para ingenieros familiarizados con concreto reforzados.En el concreto presforzado se usa acero de alta resistencia que tendrá que fluir (siempre y cuando la viga sea dúctil) antes de que su resistencia sea completamente alcanzada. Si el acero de alta resistencia es simplemente embebido en el concreto, como en el refuerzo ordinario de concreto, el concreto alrededor tendrá que agrietarse antes de que la resistencia total del acero se desarrolle.
Viga de concreto
a) Simplemente reforzada - grietas y deflexiones excesivasb) Presforzada – sin grietas y con pequeñas deflexiones
Algunas ventajas del concreto presforzado son las siguientes:
Mejor comportamiento ante cargas de servicio por el control del agrietamiento y la deflexión Permite el uso óptimo de materiales de alta resistencia Se obtienen elementos más eficientes y esbeltos, con menos empleo de material; en vigas,
por ejemplo, se utilizan peraltes del orden de L/20 a L/23, donde L es el claro de la viga, a diferencia de L/10 en concreto reforzado
La producción en serie en plantas permite mayor control de calidad y abatimiento de costos Mayor rapidez de construcción al atacarse al mismo tiempo varios frentes o construirse
simultáneamente distintas partes de la estructura; esto en general conlleva importantes ventajas económicas en un análisis financiero completo.
Desventajas del concreto presforzado que en ocasiones pueden surgir en ciertas obras:
La falta de coordinación en el transporte de los elementos presforzados puede encarecer el montaje.
En general, la inversión inicial es mayor por la disminución en los tiempos de construcción. Se requiere también de un diseño relativamente especializado de conexiones, uniones y
apoyos. Se debe planear y ejecutar cuidadosamente el proceso constructivo, sobre todo en las
etapas de montaje y colados en sitio.
Existen aplicaciones que solo son posibles gracias al empleo del presfuerzo. Este es el caso de puentes sobre avenidas con tránsito intenso o de claros muy grandes, el de algunas naves industriales o donde se requiere de una gran rapidez de construcción, entre otras.
7. TIPOS DE CONCRETO PRESFORZADO
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7.1 CONCRETO PRETENSADO:
Se denomina concreto pretensado a la tipología de construcción de elementos estructurales de concreto sometidos intencionadamente a esfuerzos de compresión previos a su puesta en servicio. Dichos esfuerzos se consiguen mediante cables de acero que son tensados y anclados al concreto, como también se puede decir que consiste en eliminar los esfuerzos de tracción del Acero mediante la introducción de tensiones artificiales de compresión antes de la aplicación de las cargas exteriores y que, superpuestas con éstas, las tensiones totales permanentes, y para todas las hipótesis consideradas queden comprendidas entre los límites que el material puede soportar indefinidamente. Esta técnica se emplea para superar la debilidad natural del concreto frente a esfuerzos de tracción, y fue patentada por Eugène Freyssineten 1920. El objetivo es el aumento de la resistencia a tracción del concreto, introduciendo un esfuerzo de compresión interno que contrarreste en parte el esfuerzo de tracción que producen las cargas de servicio en el elemento estructural. El esfuerzo de pretensado se puede transmitir al concreto de las siguientes formas:
Viga pretensada tipo artesa, antes de destesar.
La fuerza de pretensado es de tal importancia en las estructuras que requiere un capítulo especial en el que se estudiará cómo se introduce y cómo varía su valor a lo largo del trazado del tendón de pretensado. La fuerza de pretensado tendrá características muy diferentes, tanto en la forma de ser introducida como en el valor que tenga a lo largo de la viga del elemento estructural. Una bancada de fabricación de dos vigas mediante pretensado pretenso: primero se tensa el tendón y posteriormente se coloca el material del concreto, en este caso la viga mostrada se le ha colocado el concreto con la vaina y cuando el hormigón ha endurecido se procede a tesar la armadura activa.
ETAPAS DEL CONCRETO PRETENSADO
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El proceso del pretensado se puede resumir en tres etapas muy sencillas:
Primera etapa: Tensado de tendones. El cual se hace basado en gatos hidráulicos, los cuales miden la tensión que se le aplica al tendón, así como su elongación. Una vez tensado el tendón éstos se anclan a los muertos de la mesa de tensado.
Segunda etapa: Colado de la pieza.
Para fabricar elementos presforzados se necesitan concretos de alta resistencia.
Tercera etapa: Destensado. El cual se debe hacer muy cuidadosamente, ya que de lo contrario se puede producir dos tipos de falla, una que aparezcan grietas por tensión en la parte superior de la pieza o que falle en la zona de transferencia del presfuerzo, esta zona de transferencia es aproximadamente igual a 60 diámetros del tendón a cada extremo de la pieza. Es necesario por tanto que el destensado se haga de una forma lenta.
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El concreto pretensado permite usar aceros de alta resistencia, que no se podrían usar en concreto
armado. Esto es debido a que hay un pre-alargamiento que permite llegar a las deformaciones en el
acero.
No se podría alcanzar estas deformaciones en concreto armado pues por la adherencia entre el
concreto y el acero ambos deben deformarse lo mismo y estas deformaciones serian inaceptables en el
concreto.
Inicialmente, el gato introduce una fuerza de tesado Po (tanto en pretensado como en postensado) que
proporcionará una tensión a la armadura activa. Esta tensión, deberá ser menor de 0.75 de la carga unitaria
máxima característica y menor de 0.90 del límite elástico característico aunque momentáneamente
puede alcanzar el 0.85 y 0.95 respectivamente.
Viga pretensa con la armadura activa tensada antes de colocar concreto
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TIPOS DE PRETENSADO
Tipos de pretensado, existen varios tipos de pretensado, dependiendo de la modalidad de
construcción y condiciones específicas de obra:
Pretensado en banco o pretensado con adherencia inmediata: El cual es aquel que lleva a cabo
en las piezas pre-fabricadas. Como dijimos anteriormente, se requieren plantas donde se coloca el
cable en el molde de la pieza; se pone en tensión; luego coloca el concreto y cuando el concreto está
seco y ha endurecido se corta los extremos del cable que trata de contraerse poniendo así en tensión
al concreto. En general los cables son rectos, pero podemos formar torones en forma helicoidal o
poligonal, dependiendo del tipo de resistencia, ya que esto aumentará la fuerza de soporte
obteniéndose un estado de pretensión circunferencial.
Pretensado con adherencia posterior: Se basa en un método del postensado, ya que requiere que
la estructura de concreto tenga tubos por donde circularan los torones; dichas vainas incluidas en la
pieza de concreto, permitirán la inserción de los cables para pretensado, los mismos que se ponen en
tensión mediante gatos. Alcanzada la tensión se anclan los cables a la estructura a través de
dispositivos específicos denominados anclajes (los cuales son de acero). Ahora lo que lo hace
pretensado es que el espacio entre la vaina y el cable se rellena inyectando mortero.
Pretensado total: Relacionado con que la fuerza P se coloque de manera de eliminar completamente
las tensiones de tracción del concreto; por otro lado el “pretensado limitado”, indica que no se ha
eliminado completamente la tracción en el concreto, pero se mantiene los valores de tensión por
debajo de la resistencia a tracción del concreto. Se presenta también en algunos casos un
“pretensado parcial”, el cual no elimina la tracción y tampoco se mantiene por debajo de la resistencia
del concreto, este pretensado requiere colocar una armadura convencional (no tesada) para evitar la
fisuración a manera de un pretensado moderado.
CARACTERÍSTICAS:
1. Pieza prefabricada
2. El presfuerzo se aplica antes que las cargas
3. El anclaje se da por adherencia
4. La acción del presfuerzo es interna
5. El acero tiene trayectorias rectas
6. Las piezas son generalmente simplemente apoyadas (elemento estático)
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VIRTUDES DEL CONCRETO PRETENSADO
Desde la técnica del pretensado elimina grietas del hormigón en todas las etapas de carga, toda la sección de las estructuras de toma parte en la resistencia a la carga externa. En contraste con esto, en el hormigón armado, sólo parte de lo concreto por encima del eje neutro es eficaz.
Ausencia de grietas resulta en una mayor capacidad de la estructura para soportar la carga de esfuerzos, impactos, vibraciones y golpes.
En vigas de hormigón pretensado, las cargas muertas son prácticamente neutralizado. Las reacciones se requieren por lo tanto mucho más pequeña que la requerida en hormigón armado. El peso muerto de la carga reducida de la estructura da resultados en el ahorro en los costes de las cimentaciones. La neutralización de la carga muerta es de importancia en los grandes puentes.
Eliminación de fisuras por estar sometido a esfuerzos de compresión bajo todas las hipótesis de carga.
Disminución de los esfuerzos de tracción en el concreto, bajo cargas de trabajo. Aumento de la capacidad de concreto para resistir esfuerzo cortante. Notoria reducción de las fisuras bajo cargas anormales y recuperación de las mismas cuando
desaparecen los factores de perturbación. Al disminuir los esfuerzos de tracción sobre el concreto, los postes pueden ser manipulados sin
sufrir daños. Los postes de concreto pretensado son relativamente elásticos. Resisten la corrosión Son considerablemente más resistentes y livianos. El resultado de una mejor cohesión entre el acero y el concreto produce una mayor contracción y
un acabado más denso y liso. Son fabricados con amplios espacios internos para colocar cables, aparatos eléctricos y de
control Comportamiento elástico y utilización de la sección total. Permite salvar grandes luces con cantos muy reducidos. Ahorro de acero debido a la posibilidad de utilizar totalmente la armadura hasta cerca de su límite
elástico y, como consecuencia, una reducción en la cuantía. Aligeramiento de la construcción y, por tanto, reducción de las secciones de elementos
sustanciales como pilares y cimientos. Eleva la durabilidad de la construcción. El sistema de pretensado garantiza una mayor calidad en el desempeño de los postes de
concreto. Algunas de sus mayores ventajas son: Disminución de los esfuerzos de tracción en el concreto, bajo cargas de trabajo. Aumento de la capacidad de concreto para resistir esfuerzo cortante. Notoria reducción de las fisuras bajo cargas anormales y recuperación de las mismas cuando
desaparecen los factores de perturbación. Los postes de concreto pretensado son relativamente elásticos. Resisten la corrosión Son considerablemente más resistentes y livianos. El resultado de una mejor cohesión entre el acero y el concreto produce una mayor contracción y
un acabado más denso y liso. Son fabricados con amplios espacios internos para colocar cables, aparatos eléctricos y de
control. Se mide el alargamiento de los tendones, así como la fuerza aplicada por los gatos.
MATERIALES:
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Es labor del prefabricador que los materiales cumplan con las normas de calidad especificadas, ya que la resistencia de la estructura depende totalmente de la resistencia que tenga los materiales usados para su construcción, la resistencia de la estructura está en función también del manejo adecuado de los materiales, por lo que a continuación se mencionarán las especificaciones generales para la prefabricación, aclarando que cada proyecto puede tener especificaciones propias, por lo cual se debe tener una supervisión rigurosa por parte del proyectista, para verificar que se esté cumpliendo con las especificaciones propias del proyecto.
El concreto es una piedra artificial formada por dos componentes: los agregados y la pasta. La pasta se compone de agua y cemento; según la relación que exista entre el agua y el cemento será la resistencia del concreto que se esté fabricando. La resistencia del concreto depende también, de otros factores no tan determinantes como la calidad de los agregados sean bien graduados, para que la pasta sea capaz de cubrir perfectamente cada una de las partículas y que no exista ningún espacio, depende también la resistencia, del curado que se le dé al concreto.
CEMENTO: Referente a los prefabricados se puede decir que el requerimiento es del mismo tipo de cemento en todos los casos, ya basada en pruebas relativas.
Finura: Entre mayor sea la finura del cemento mayor rapidez de hidratación, acelerando de esta forma la adquisición de su resistencia. La finura mejora también la trabajabilidad del concreto con una menor cantidad de agua.
Firmeza: Es la capacidad que tiene una pasta de cemento de conservar su volumen después de haber fraguado.
Tiempo de fraguado: Se refiere al tiempo que la pasta permanece en estado plástico, para facilitar su manejo durante el colado.
Falso fraguado: Se manifiesta por falta de plasticidad, sin generar mucho calor, esto es poco después de efectuada la mezcla.
Resistencia a la compresión: esta se obtiene, según las especificaciones de la ASTM.
Calor de hidratación: calor generado por la reacción química que se da entre el agua y el cemento.
Perdida por ignición: esta es una prueba para determinar si el cemento no ha tenido una pre hidratación, la prueba se hace calentando el cemento a una temperatura de 900 a 1000 C.
Peso específico: este se utiliza únicamente para realizar los proporcionamientos ya que el peso específico no determina la calidad del mismo.
Peso volumétrico del concreto.
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Varía de acuerdo a cada empresa prefabricadora, ya que tiene agregados de distintos bancos. Puede ser que para cada proyecto pidan un peso específico del concreto, que puede ser diferente al que tiene la empresa, entonces estos serán sobre diseño.
Módulo de ruptura del concreto.Según los reglamentos del ACI, y AASHTO respectivamente.
Módulo de elasticidad del concreto.El reglamento del ACI y AASHTO recomienda la siguiente ecuación para el cálculo del módulo:
AGREGADOS:
El reglamento afirma que los agregados que cumplan con las especificaciones de la ASTM no siempre están económicamente disponibles y que, en ciertos casos, algunos materiales que no cumplen con ellos tienen una larga historia de comportamiento satisfactorio. Aquellos materiales que no cumplen con las especificaciones pueden permitirse, mediante una aprobación especial cuando se presente una evidencia aceptable de comportamiento satisfactorio, en el pasado no garantiza buen comportamiento en otras condiciones y en otros lugares.
Siempre que sea disponible deben utilizarse agregados que cumplan con las especificaciones establecidas Las limitaciones en el tamaño de los agregados se proporcionan con el fin de evitar la segregación Pero el tamaño máximo del agregado ya está considerado en el proceso de fabricación del elemento ya que prácticamente esta estandarizado los elementos que en cualquier caso si requiere en un caso especial.
AGUA:
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Casi cualquier agua natural que esté libre de sabor o de olor marcado resulta satisfactoria como agua de mezclado en la elaboración de concreto. Cuando son excesivas las impurezas en el agua de mezclado, pueden afectar no sólo el tiempo de fraguado, la resistencia del concreto y la estabilidad del volumen (cambio de longitud) sino también pueden provocar eflorescencia o corrosión en el refuerzo Siempre que sea posible, debe evitarse el agua con altas concentraciones de sólidos disueltos.Las sales o algunas otras sustancias nocivas que se derivan del agregado o de los aditivos, deben sumarse a la cantidad que puede contener el agua, una concentración de sólidos disueltos menor a 2000 ppm (partes por millón). Estas cantidades adicionales, deben tomarse en consideración al hacer la evaluación respecto a la aceptabilidad del total de impurezas que puede resultar nocivas, tanto para el concreto como para el acero.
ACERO DE REFUERZO:El acero de refuerzo en elementos presforzados, es el mismo que se utiliza en el sistema convencional Propiedades del acero de refuerzo (no presforzados) las siguientes cifras es valores característicos para el acero no presforzado que se utiliza tanto para la flexión, la tensión como para el cortante (estribos), etc Resistencia mínima especificada a la fluencia fy= 2,800, 3,500, 4,200, kg/cm2 Módulo de elasticidad Es = 2 04E-6 kg/cm2
El acero de presfuerzo es de suma importancia para este sistema, ya que en el radica toda la función de transmitir el esfuerzo de compresión al concreto, para que esto se lleve a cabo de la mejor forma, el acero de presfuerzo debe cumplir especificaciones muy estrictas (la calidad debe estar certificada por el fabricante por lo que se sugiere que se le hagan pruebas), el acero de presfuerzo debe ser acero de alta resistencia.
El acero de presfuerzo es de alta resistencia por que se estira y después se suelta con el objeto de aplicar una fuerza de compresión previa al concreto.
Acero suave:Deformación del acero = a/E = aproximadamente (2 000 kg/cm2)/(2 0-6 kg/cm2) = 1 000 E - 6 mm/mm pero la deformación del concreto, debido al acortamiento elástico a la fluencia y a la contracción puede ser = 1,000 E - 6 mm/mm en cuyo caso todo el alargamiento del acero o el presfuerzo se perdería en algún punto durante la vida del elemento estructural.
Acero de alta resistencia:Deformación del acero = o / E = aproximadamente (9,500 kg/cm2) / (1 9 E - 6 kg/cm2) = 5,000 E - 6 mm / mm, en este caso (1,000 / 5,000) x 100 = 20 % del alargamiento del presfuerzo se pierde, debido al acortamiento elástico, a la fluencia y a la contracción Cabe mencionar que la relajación del acero también contribuirá a la pérdida del presfuerzo con un pequeño porcentaje.
Los tipos de acero de presfuerzo son los siguientes:
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1. Alambre redondos: Los alambres redondos que se usan en la construcción de concreto presforzado postensado y ocasionalmente en obras pretensadas se fabrican en forma tal que los requisitos de la especificación ASTM A421 "Alambres sin revestimiento, Relevados de Esfuerzo, para Concreto Presforzado". Estos alambres se consiguen en cuatro diámetros (4.88, 4.98, 7.01 mm).
2. Varillas de acero de aleación: las varillas se fabrican de manera que cumplan con la especificación ASTM A722, " Varillas de Acero de Alta resistencia, sin Revestimiento, para Concreto Presforzado". Las varillas de aleación se consiguen en diámetros que varían de VJ hasta 13/8" y en 2o, 145 y 160, teniendo resistencias últimas mínimas de 145,000.00 y 160,000.00 Lb/in2 (1000 y 1100 N / mm2).
Torón (cable trenzado): es de uso más común en elementos pretensados, y a menudo se utiliza en construcción postensada. El torón se fabrica de acuerdo con la especificación ASTM A416, "Cable trenzado, sin Revestimiento, de Siete Alambres, Revelado de Esfuerzos, para Concreto Presforzado". Es fabricado con siete alambres firmemente torcidos alrededor de un séptimo ligeramente mayor. Para la fabricación del torón se usa el mismo tipo de alambre redondo que se utiliza en los alambres individuales de presfuerzo.
Los cables pueden obtenerse entre un rango de tamaños que va desde 0.25 plg, hasta 0.60 plg de diámetro, se fabrican en dos grados 1720 y 1860 N/mm2, estando basadas en el área nominal del cable. Existen dos tipos básicos de torón aparte de los ya mencionados en el párrafo anterior, uno que se forma por 9 alambres y otro por 7. El más utilizado es el de 7 alambres por las siguientes propiedades:
- Su fabricación es más sencilla.- El manejo es más sencillo
El torón de mayor uso es el de Vi, con un peso aproximado por metro lineal de 0.78kg/m.
Las actividades del proceso de prefabricaciónLas de producción son las que llevan a la materia prima a un producto terminado con especificaciones de proyecto y normas de calidadLas actividades del proceso prefabricado pretensado son las siguientes
1. Habilitado y armado de acero de refuerzo2. Preparación del molde3. Colocación del armado dentro del molde4. Colocación de cables o torones5. Tensado de cables6. Preparación del concreto7. Colado del banco8. Curado del banco9. Destensado de cables10. Desmolde de la pieza11. Acabado final12. Estiba13. Transporte14. Montaje
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USOS DEL PRETENSADO
Viguetas:
Es la fabricación más importante y la que se ha desarrollado más eficazmente. Su fabricación se efectúa en serie y requiere importantes inversiones de capital. Generalmente, las fábricas más destacadas poseen instalaciones de calefacción y curado, con lo cual se reduce a un mínimo el ciclo de la fabricación.
El curado de las viguetas se hace comúnmente por inmersión de las mismas en agua; para ello es necesaria la existencia de unas amplias balsas que, generalmente, se hallan al final de la nave de producción para aprovechar los movimientos de los puentes grúa. Una vez han sido curadas, pasan al parque o al almacén y de allí se procede al suministro en las obras.
El curado de vapor es muy efectivo y rápido pero las instalaciones son excesivamente costosas.
El movimiento de las piezas terminadas se realiza mediante puentes-grúa que se desplazan a lo largo de la nave de producción. Asimismo, la mayoría de las fábricas poseen un laboratorio en el que se llevan a cabo ensayos de granulometría de los áridos, ensayos de viguetas a la rotura y fisuración, y rotura de probetas para determinar la resistencia del concreto.
Las dimensiones de estos elementos son variadas. Para edificios destinados a viviendas con crujías normales, se emplean las alturas de 16 a 23 centímetros. Para sobrecargas mayores –almacenes,
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fábricas, garajes, etcétera- se emplean alturas superiores. actualmente, la mayoría de las fábricas dedicadas a la producción de viguetas pretensadas, suministran jácenas con destino a cargaderos, división de crujías, etc. alcanzándose normalmente momentos flectores entre 3.000 y 10.000 kgm (fig.6)
Canales para Regadío: Hasta ahora su comportamiento ha resultado altamente satisfactorio, ya que se evita la fisuración tan frecuente en los canales construidos de concreto armado. La sección de los canales semicircular o muy parecida a ésta, realizándose el pretensado en el sentido longitudinal.
}
Pistas para Carreteras y Aeropuertos:
El empleo de hormigón pretensado en estas obras presenta notables ventajas técnicas. Se reduce el grosor del pavimento, se suprimen las juntas de dilatación y proporciona una economía muy importante en lo que atañe a la conservación. El empleo del hormigón pretensado en la construcción de carreteras todavía está en una fase experimental, pero sin duda alguna, se prevé una aplicación en gran escala.
Tubería de Alta Presión:
Se fabrican tuberías con presiones de servicio variables. El diámetro oscila entre 0,30 y 1,50 metros. Las ventajas técnicas y económicas hacen que sean aceptadas en la mayoría de obras importantes.
Jacena de
CONCRETO
PRETENSADO
lista para su
colocación en
obra.
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Traviesas para Ferrocarril:
Estas deben ser ligeras, manejables y lo bastante resistentes para soportar los esfuerzos de las percusiones transmitidas por los carriles al paso de los trenes. Asimismo deben resistir indefinidamente a los efectos de la intemperie. El enorme consumo de madera que tuvo lugar durante la pasada guerra, dio lugar a una serie de ensayos de traviesas de hormigón que terminaron en la fabricación industrial en gran escala.
Al principio tuvieron lugar algunos fracasos, pero después de las investigaciones llevadas a cabo por Freyssenet, se dedujo que la rotura era debida al esfuerzo cortante, como consecuencia del apoyo normal del carril, o por torsión debido a la mala distribución del balasto. El alambre empleado en la fabricación de traviesas es de armadura delgada (cuerdas de piano) y el anclaje es por adherencia con el hormigón, pudiéndose tensar simultáneamente varias traviesas.
Corrientemente las fábricas dedicadas a la fabricación de traviesas poseen notorias y efectivas instalaciones de curado a vapor. Estas consisten en unas cámaras con vapor a presión y con temperatura que oscila entre 70 y 80 grados centígrados. Las traviesas se encuentran en condiciones de ser expedidas al cabo de 7 u 8 días de permanecer en dichas cámaras. La fabricación de traviesas está muy extendida en Inglaterra, Francia y Alemania. Concretamente, la firma alemana Thormann und Stiefel, A G., tiene una producción anual de 200.000 traviesas pretensadas por año.
Depósitos o Almacenes:
La aplicación del hormigón pretensado se ha empleado ventajosamente en la construcción de grandes depósitos de agua. Como las tensiones de tracción del hormigón producidas por la presión del líquido, no deben sobrepasar de un determinado valor, a fin de evitar la fisuración, las armaduras se tensan. Mediante el pretensado se consigue una perfecta estanqueidad del depósito y, por tanto, la anulación de fisuras.
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Los Estados Unidos van a la vanguardia en la construcción de depósitos de hormigón pretensado, técnica que han desarrollado ampliamente, mientras que en Europa se ha dado más importancia a la fabricación de elementos pretensados sometidos a flexión. La solera más indicada para los depósitos es la formada por una losa monolítica de gunita, con una cuantía de armadura de 5% en cada dirección. Cuando el espesor del fondo no excede de 5 centímetros puede prescindir de las juntas de dilatación.
Al colocar concreto a la pared del depósito se dejan unos huecos en el que se introducen posteriormente tirantes verticales que se fijan en sus extremos por anclajes embebidos en la masa del hormigón. El tensado de estos tirantes se realiza con gatos hidráulicos. A continuación se tensa la armadura periférica.
Con el tensado de los tirantes verticales, se eliminan las grietas horizontales originadas durante el pretensado circular. Si la pared se construye de gunita se levanta un encofrado, para el paramento exterior solamente, y sobre él se lanza el hormigón con pistola (cement-gun). Seguidamente se dispone un zuncho pretensado de 5 mm. de diámetro anclado previamente a la pared.
El espesor de la cubierta varía entre 5 y 15 centímetros según las dimensiones del depósito. Encima de la cimbra se coloca un mallazo metálico y a continuación se proyecta el hormigón. La figura 7 representa la sección vertical de un depósito circular con la disposición de la armadura. Cuando el depósito se construye de hormigón se forma un encofrado circular vertical y en él se vierte la masa. Antes de aplicar el pretensado a los alambres, el hormigón tiene una edad mínima de siete días.
Puentes:
Actualmente el hormigón pretensado está desplazando al concreto armado en la construcción de puentes. Resaltan las ventajas de economía, canto reducido de las vigas y el aspecto agradable del conjunto. La construcción de puentes puede hacerse de dos maneras:” in situ” o mediante piezas
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fabricadas en taller que más tarde se acoplan en la obra. El primer sistema ha alcanzado gran desarrollo en Alemania, mientras que en Francia y otros países se ha optado por el segundo sistema.
En la construcción de puentes se emplean cables de elevada resistencia. Una vez las piezas prefabricadas han sido colocadas en sus emplazamientos correspondientes, se hacen pasar los cables por los agujeros dejados en ellas previamente. El anclaje de los cables es terminal, es decir, que no existe adherencia entre el hormigón y la armadura a lo largo de la viga. Los cables se tensan después del endurecimiento del hormigón.
La figura se muestra un dispositivo de anclaje terminal muy corriente. Después de tensar la armadura mediante el gato hidráulico, se introduce a la pieza de acero A embebida en el hormigón, el cono B. Después de su fijación se sueltan los hilos del cable enhebrados en el gato hidráulico. A continuación se maciza con hormigón todo el dispositivo de anclaje.
Posteriormente al anclaje de la armadura, se inyecta en la vaina hormigón a presión, macizándose así todo el conducto a lo largo de la pieza. En algunos puentes interesa volver a tensar los cables al cabo de cierto tiempo, debido a la pérdida de tensión que han sufrido; en este caso no se realiza la inyección del hormigón. Además de la armadura longitudinal, existe otra secundaria (estribos) para absorber el esfuerzo cortante, armadura que también suele tensarse. Puede también existir una armadura horizontal tensada (figura 4). En la figura 5 puede verse la disposición de los cables en una viga apoyada.
Un problema de capital importancia que se presenta en este caso, es el rozamiento que tiene lugar en las zonas de curvatura de los cables.
Otros elementos de hormigón pretensado: también se fabrican postes para la conducción de energía eléctrica, postes para vallas, pilotes, soportes de madera, placas, estructuras, etc.
Figura 3
Figura 4
Figura 5
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ENSAYOS QUE SE APLICA AL CONCRETO, ANTES DE SU UTILIZACIÓNLos alambres para cables de acero son sometidos a varios procesos de ensayo para comprobar su calidad, los ensayos a los que son sometidos son:
Ensayo de tracción. Ensayo de torsión. Ensayo de doblado. Determinación de la adherencia del recubrimiento de zinc. Ensayo de uniformidad del recubrimiento de zinc. Determinación del peso del recubrimiento de zinc.
Ensayo de tracción: Los términos ensayo de tensión y ensayo de comprensión se usan normalmente a la hora de hablar de ensayos en los cuales una probeta preparada es sometida a una carga monoaxial gradualmente creciente (estática) hasta que ocurre la falla. En un ensayo de tensión simple, la operación se realiza sujetando los extremos opuestos de la pieza de material y separándolos.
Ensayo de doblado: Este ensayo sirve para obtener una idea aproximada sobre el comportamiento del acero a la flexión o esfuerzo de doblado, necesaria para prevenir roturas frágiles durante las manipulaciones de doblado y transporte. Se comienza el ensayo, colocando la pieza sobre dos apoyos, cuya separación está normalizada. Se aplica luego una fuerza controlada y que aumenta paulatinamente hasta que la barra se dobla completamente o comienzan a aparecer las primeras grietas.
Ensayo de Torsión: El ensayo de torsión consiste en aplicar un par torsor a una probeta por medio de un dispositivo de carga y medir el ángulo de torsión resultante en el extremo de la probeta. Este ensayo se realiza en el rango de comportamiento linealmente elástico del material. Los resultados del ensayo de torsión resultan útiles para el cálculo de elementos de máquina sometidos a torsión tales
La figura 6
representa un
techo formado
con placas
pretensadas en
forma de U.
La figura 7
muestra una
estructura de
hormigón
pretensado.
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como ejes de transmisión, tornillos, resortes de torsión y cigüeñales. Las probetas utilizadas en el ensayo son de sección circular. El esfuerzo cortante producido en la sección transversal de la probeta (t) y el ángulo de torsión (q) están dados por las siguientes relaciones:
Determinación de la adherencia del recubrimiento de zinc: La verificación de la adherencia de la capa de cinc se realizará según la norma ASTM A-123, el procedimiento es determinar la adherencia del revestimiento de cinc a la superficie del metal base cortando o levantando con la punta de un cuchillo grueso, aplicado con considerable presión para lograr remover una parte del revestimiento. La adherencia será considerada inadecuada si el revestimiento se descascara en forma de una capa de revestimiento y se deja expuesto el metal base antes de usar la punta del cuchillo. No usar los ensayos realizados en bordes o esquinas (sectores de más baja adherencia) para determinar la adherencia del revestimiento. Tampoco quitar pequeñas partículas del revestimiento cortando o tallando para determinar la falla.
Ensayo de uniformidad del recubrimiento de zinc: La verificación de la uniformidad de la capa de cinc se realizará según la norma ASTM A-123 A-239. El ensayo de uniformidad se emplea, especialmente, para tornillos, tuercas y otros artículos de tamaño similar. Sólo sirve para establecer cuál es la parte más delgada del revestimiento, y consiste en determinar el número de veces, descontada la última inmersión, que es necesario sumergir la muestra en una solución adecuada de sulfato cúprico, para obtener un depósito adherente de cobre después de desalojado el cinc. No debe utilizarse, por lo tanto, para determinar el espesor relativo de la capa de cinc, pues éste se disuelve con distinta velocidad, según su grado de pureza y la manera como ha sido depositado.
Determinación del peso del recubrimiento de zinc: La verificación del espesor de la capa de cinc se realizará según la norma ASTM A-123, A-153 y E-376, El procedimiento que la masa del revestimiento de cinc se determinará pesando las muestras luego de su decapado y secado y nuevamente luego de cincarlas. El espesor del revestimiento de cinc estará determinado por un indicador de grosor magnético según la Práctica E 376. El espesor se medirá por lo menos en cinco sectores muy separados en una muestra. Ninguna medición de un único sector será la causa de rechazo. Se deben promediar en una muestra las cinco o más mediciones individuales de grosor de revestimiento de cinc para determinar el grosor promedio de revestimiento de cinc de la muestra. El grosor promedio de revestimiento de cinc para el lote de inspección se determina realizando un promedio de los valores de grosor promedio de revestimiento de cinc para la cantidad de muestras ensayadas.
PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE PIEZAS PRETENSADAS
Para fabricar elementos prefabricados (en este caso pretensados), es necesario primero colocar el fondo de la cimbra y una vez hecho esto agregar desmoldante. Los torones deben ser colocados y tensados por medio de máquinas y el elemento es vibrado en molde y extrusado. Terminado todo
La figura 8
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esto se debe cubrir con lonas para ser curado al vapor, luego revisado e inspeccionado, extraído y resanado antes de ser almacenado. En resumen este es el procedimiento de fabricación.
Para fabricar elementos prefabricados (en este caso pretensados), es necesario primero colocar el fondo de la cimbra y una vez hecho esto agregar desmoldante. Los torones deben ser colocados y tensados por medio de máquinas y el elemento es vibrado en molde y extrusado. Terminado todo esto se debe cubrir con lonas para ser curado al vapor, luego revisado e inspeccionado, extraído y resanado antes de ser almacenado. En resumen este es el procedimiento de fabricación.
Pretensado: Puede verse la piza colocada, los anclajes y torones
Una de las principales ventajas de la prefabricación es la rapidez con la que se ejecutan las obras. Esto se debe en gran medida a la velocidad con la que se hacen los ciclos de colado de los elementos prefabricados. Para ello se requiere que el método de curado del hormigón acelere las reacciones químicas que producen un hormigón resistente y durable. El método de curado más utilizado en elementos prefabricados y especialmente en los pretensados es el curado a vapor. Con la aplicación de este método es posible la producción de elementos presforzados en forma económica y rápida al permitir la utilización diaria de los moldes.
Como había comentado en otras entregas los elementos prefabricado (en este caso el pretensado) tienen que necesariamente diseñarse para soportar los esfuerzos a los que serán sometidos (considerando un índice adicional) durante las diversas fases por las que pasarán, incluyendo su fabricación, almacenaje, transporte y puesta en servicio en la obra. Hay que considerar que estas fases, sobre todo las preliminares (fabricación, almacenaje y transporte), suelen soportar esfuerzos diferentes a la puesta en obra, ya que la posición final del elemento pretensado implica otros factores como la resistencia de los soportes, el anclaje y las características técnicas del aseguramiento final; inclusive es clima es un factor a tomar en cuenta.
Sin embargo, investigando he determinado que hay una serie de fases mínimas que se deben de considerar en el diseño de este tipo de estructuras. La primera de ellas es el “curado”.
El ciclo de curado con vapor es el siguiente: primero después del colado se debe esperar de 3 a 4
horas hasta que el hormigón alcance su fraguado inicial, protegiéndolo con una lona para evitar la
deshidratación de la superficie, un segundo paso consiste en elevar la temperatura hasta 33º ó 35º C
durante una hora. En las siguientes 2 horas se elevará gradualmente hasta llegar a 70º u 80º C.
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El proceso de vaporizado durará de 6 a 8 horas manteniendo la temperatura entre 70º y 80º C. Es
conveniente que durante este proceso se continúe con un período de enfriamiento gradual cubriendo
al elemento para lograr que el enfriamiento sea más lento y uniforme. La duración total del proceso es
de aproximadamente 18 horas, lo que permite optimizar el empleo del molde a un uso diario.
Para que el pretensado funcione correctamente es necesario que el hormigón haya alcanzado la
resistencia a la compresión f´ci necesaria para resistir los esfuerzos debidos a la transferencia del
presfuerzo al cortar los cables y liberar las piezas para su extracción. Generalmente el valor de f’ci se
considera del 70 u 80 por ciento del f’c de diseño.
La segunda fase consiste en el “desmolde” que implica retirar el elemento del molde que le ha
dado forma, ello debe hacerse con sumo cuidado para evitar rajaduras o fisuras o debilitar el
elemento y debe efectuarse una vez observado el proceso de curado. El desmolde de los elementos
precolados se realiza mediante el uso de grúas, marcos de carga, grúas pórtico (carros puente) o
móviles. Los elementos cuentan con accesorios de sujeción denominados orejas, hechos de metal e
incrustados en este, diseñados para soportar el peso propio del elemento más la succión generada al
momento de la extracción de la misma. Su localización está dada de acuerdo al diseño particular de
la pieza que deberá especificarse en los planos de taller correspondientes. Ahora con el fin de
considerar las fuerzas que se producen en el elemento, causadas por la succión y el impacto se
utilizan como práctica común factores de incremento al peso propio de la pieza de acuerdo a la tabla
que se muestra abajo. Estos factores se emplean en el diseño por flexión de paneles y no se deben
de aplicar a factores de seguridad en accesorios complementarios para levantar las piezas (orejas
metálicas).
La fase de “acabado” conlleva a observar mucho cuidado con relación al corte individual de los
cables, lo cual debe hacerse en forma simultánea, considerando ambos extremos de la mesa y
alternando cables con respecto al eje de gravedad (eje central) del elemento para transferir el
presfuerzo de manera uniforme y evitar esfuerzos innecesarios que como resultado, produzcan
fisuras, desnivel o pandeo lateral.
El almacenaje es otra fase importante, por medio de ella un elemento deberá almacenarse
soportado únicamente en dos apoyos localizados cerca de los puntos empleados para levantarlo
(donde se hallan las orejas). En caso de utilizar otros puntos de apoyo para el almacenaje de las
piezas, deberá revisarse su comportamiento para dicha condición. Ahora si por cuestiones de diseño
se requieren más de dos apoyos, se deberá asegurar que el elemento no quede sin algún
soporte debido a asentamientos diferenciales en los apoyos, esta consideración es relevante cuando
se está tratando con elementos presforzados donde el efecto del presfuerzo suele ser muy
importante.
La diferencia de temperaturas entre las superficies de un elemento, especialmente en paneles de
fachada de grandes dimensiones, puede causar pandeo. Este pandeo no puede eliminarse
totalmente pero puede minimizarse manteniendo el panel lo más plano posible. El elemento deberá
almacenarse en el patio orientado de tal forma que el Sol no sobrecaliente un solo lado.
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Los elementos prefabricados almacenados en estibas deberán de separarse entre ellos por medio de
barrotes o durmientes capaces de soportar el peso de los mismos. Los apoyos deberán alinearse
verticalmente dejando libres y de fácil acceso a los accesorios para levantarlo. No se deben estibar
elementos de distintos tamaños y longitudes sin antes revisar que el elemento inferior soporte la
carga en el punto en el que se aplique.
LAS PERDIDAS DEL PRETENSADO
El valor de Po, transmitido por el gato a los tendones, disminuye desde el primer instante debido a varios factores (pérdidas). Estas pérdidas se pueden dividir en pérdidas instantáneas y pérdidas diferidas.
RETRACCIÓN Y FLUENCIA LENTA DEL HORMIGÓNLa deformación del concreto con baja tensión constante puede escribirse:
En esta expresión es la deformación elástica (instantánea, no dependiente del tiempo);
es la deformación por retracción; y es la deformación por fluencia lenta. Las dos últimas varían con el tiempo.La deformación elástica es:
Donde es la tensión a que está sometido el concreto y Eb es su módulo elástico.
La retracción: se produce debido a la pérdida de agua durante el secado de la pasta de concreto.Parte del agua con que se construye el concreto se consume en la reacción química, la restante permanece en los poros y se va perdiendo al secarse el concreto. Esto produce la retracción.Si, por el contrario, una pieza de concreto se coloca en un ambiente donde pueda absorber agua (sumergido en agua, o en un ambiente de alta humedad) se produce una expansión del mismo.
Variación de la Retracción con el tiempo
La variación de la retracción, con el tiempo, depende de varios factores:
Climáticos: la retracción depende de la humedad y de la temperatura ambiente. A mayor temperatura aumenta la retracción. A mayor sequedad, también aumenta la retracción.
Edad: el grado de madurez del concreto, cuando comienza el proceso de secado, influye sobre la retracción. Esta es mayor cuando el secado comienza a edad más temprana.
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. Dimensiones: el espesor de las piezas de concreto influye en el secado y, por lo tanto, en la
retracción: piezas más delgadas sufren mayor retracción.
Composición del Concreto:
Agua: Dado que la retracción se produce por la pérdida de agua, cuanto mayor agua contenga la mezcla, mayor será su retracción. Se trata de mantener la relación agua/cemento en valores a
Cemento: no debería usarse altos contenidos de cemento pues para una dada relación conlleva a un mayor contenido de agua. Los cementos de alta resistencia inicial también producen mayor retracción.
Áridos: los áridos de tipo areniscas producen mayores valores de retracción.
PERDIDAS INSTANTANEAS:
Por diversos motivos que vamos a ver, el esfuerzo inicial de Pretensado previsto para aplicar en un elemento, no se puede mantener. Esta pérdida no puede anularse pero sí se la puede controlar y tratar de disminuir. Ocurren en el momento de aplicación del esfuerzo de pretensado. •Según el orden de tesado (postensado con varios cables). •Por cedimientos en los anclajes (postensado). •Fricción entre acero y vaina. •Fricción en el pistón del gato y el cilindro. •Desanclaje del banco en armaduras pretensadas. VX = V0. e -μ (α X + β. l X) V0. e -μ. γ Siendo: V0: Esfuerzo de Pretensado aplicado en el extremo VX: Esfuerzo de Pretensado en la sección distante x α: Suma valores absolutos desviaciones angulares hasta x β: Variación angular no prevista x: Distancia desde el punto de aplicación de V0 μ: Coeficiente de fricción entre acero y vaina. La suma de ángulos} debe expresarse en radianes γ = π/ 180 (Σαi + βl).
PERDIDAS DIFERIDAS:
Las Perdidas Diferidas, son las más difíciles de evaluar debido a la interdependencia entre ellas, ocurren a lo largo de la vida de la pieza y las mismas están sujetas a las siguientes descripciones:
Relajación del acero Fluencia lenta del Hormigón
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Retracción o Contracción de fraguado del Hormigón
Relajación del Acero: Depende de la calidad del material y de la tensión de trabajo. Existen aceros tratados denominados BR que significa de “baja relajación”.
Fluencia del Hormigón.Depende de:
Condiciones higrométricas del ambiente. Dimensiones de la pieza. Composición granulométrica del H°. Grado de endurecimiento (edad). Magnitud y duración de las cargas.
Retracción o Contracción de Fraguado del Hormigón.Depende de:
Condiciones higrométricas del ambiente. Dimensiones de la pieza. Composición del Hormigón.
Verificaciones necesarias para estructuras de concreto pretensado
1. Capacidad de servicio:En la zona ”traccionada” (la parte inferior en una viga simple con cargas gravitacionales, por ejemplo) no deben excederse las tensiones admisibles de compresión, para la combinación de momento mínimo (Mmin) y carga de pretensado máxima (P0). En la zona “comprimida” (la parte superior en una viga simple con cargas gravitacionales, por ejemplo) no deben excederse las tensiones admisibles de tracción, para la combinación de momento mínimo (Mmin) y carga de pretensado máxima (P0).Si se trata de pretensado parcial o limitado, hay que verificar la abertura de las fisuras.
2. Capacidad portante:La capacidad límite debe verificarse para Pinfinito y las cargas se incrementan con los mismos coeficientes de seguridad que en concreto armado: 1,75 para flexión y 2,10 para compresión o corte.
3. Pérdidas de pretensado:Se deben estimar las perdidas debido a fricción cable-vaina, así como las diferidas en el tiempo debido a retracción y fluencia lenta del concreto y relajación del acero.
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4. Fuerzas de desvío:Debe examinarse las tensiones producidas en el hormigón en los lugares de desvío del cable, y prever el armado del concreto a fin de evitar tensiones de tracción por este efecto.
5. Zonas de anclaje:En la zona de los anclajes, tanto activo como pasivo, se produce estados importantes de tensiones tridimensionales en el concreto que deben ser verificadas.
6. Acortamiento de estructuras pretensadas:Se debe evaluar el acortamiento debido al pretensado, tanto en el momento inicial como para un tiempo muy largo (t = infinito), y debe determinarse su influencia sobre los apoyos, juntas de dilatación, etc.
7. Contra flechas por flexión:Si las deformaciones producidas por el tensado pueden afectar al uso de la estructura debe preverse una contraflecha al momento de construirse la estructura. Como las deformaciones varían en el tiempo se toma un promedio de las deformaciones para tiempos t = 0 y t = infinito.
NOTA: La técnica del concreto pretensado permite salvar mayores luces y, de hecho, en la mayoría de los puentes de grandes vanos construidos hoy en día se emplea concreto.
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CONCRETO POSTENSADO
Se denomina hormigón postensado o postensado a aquel hormigón al que se somete, después del vertido y fraguado, a esfuerzos de compresión por medio de armaduras activas (cables de acero) montadas dentro de vainas. A diferencia del hormigón pretensado, en el que las armaduras se tensan antes del hormigonado, en el postensado las armaduras se tensan una vez que el hormigón ha adquirido su resistencia característica.
El concreto postensado es una forma de concreto presforzado en donde los cables de presfuerzo son tensados directamente contra el concreto una vez que este ha endurecido. Los cables pueden ubicarse en ductos dentro de la sección de concreto o inclusive fuera de ella. La base principal del concreto presforzado es someter al concreto a compresiones antes de que existan cargas externas que produzcan tracciones excesivas. Es así que las cargas externas deben vencer a las fuerzas de compresión producto del presfuerzo para que en el concreto aparezcan esfuerzos de tracción.
Es el término descriptivo para la aplicación de compresión tras el vertido y posterior proceso de secado del concreto. En el interior del molde de concreto se coloca una vaina de plástico, acero o aluminio, para seguir el trazado más conveniente en el interior de la pieza, siguiendo la franja donde, de otra manera, se registrarían tracciones en el elemento de estructural. Una vez que el concreto se ha endurecido, los tendones se pasan a través de los conductos. Después dichos tendones son tensados mediante gatos hidráulicos que reaccionan contra la propia pieza de concreto.
Cuando los tendones se han estirado lo suficiente, de acuerdo con las especificaciones de diseño, estos quedan atrapados en su posición mediante cuñas u otros sistemas de anclaje y mantienen la tensión después de que los gatos hidráulicos se retiren, transfiriendo así la presión hacia el concreto. El conducto es rellenado con grasa o lechada de cemento para proteger los tendones de la corrosión.
Al igual que en el hormigón pretensado, la ventaja del postensado consiste en comprimir el hormigón antes de su puesta en servicio, de modo que las tracciones que aparecen al flectar la pieza se traducen en una pérdida de la compresión previa, evitando en mayor o menor medida que el hormigón trabaje a tracción, esfuerzo para el que no es un material adecuado.
De esta forma, el pretensado se puede lograr de dos maneras: pretensado (con armaduras pretesas) y postensado (con armaduras postesas). La palabra general pretensado se utiliza para referirse simultáneamente tanto al concreto pretensado como al concreto postensado, donde lo que cambia es el momento en el que se produce el tesado de los cables.
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CLASIFICACIÓN DE CONCRETO POSTENSADO
Aun cuando podrían elegirse otros métodos para la clasificación, es conveniente agrupar los sistemas mediante el método que se adopta para el anclaje de los tendones, y aquí tenemos ya sea un sistema de tuerca enroscada o la base de cuña. En la primera categoría, se encuentran BBRV, Dividag y Macalloy. Todos los demás sistemas emplean cuñas.
BBR:
Este sistema está clasificado como de tuerca roscada debido a que, en la parte media baja del rango de fuerzas disponibles, es una contratuerca la que se apoya en una placa de acero y que transmite la compresión al concreto. En la parte media superior del rango de fuerzas, el esfuerzo se transmite por medio de calzas metálicas que se insertan entre el ancla de tensado y la placa de apoyo. En todos los casos el elemento básico consiste en un cilindro de acero con un cierto número de agujero axiales taladrados que acomodan los alambres por separado. El anclaje de cada alambre se efectúa mediante una cabeza redonda preformada. Las cabezas redondas se forman en ambos extremos del alambre después que han pasado después que han pasado a través del cabezal del anclaje. La longitud del cable es por lo tanto fija y debe determinarse en forma precisa, de tal manera que cuando el cable ha sido tensado el cabezal de anclaje quede en posición correcta en relación a la placa de apoyo.
Todo el cable, incluyendo la camisa preformada y los anclajes en ambos extremos, se deben ensamblar en el taller y ser transportados posteriormente a la obra siempre y cuando se pueda realizar, si no es posible determinar la longitud del cable, las cabezas redondas en un extremo se forman en la obra con el empleo de una máquina portátil. El número de alambres varía entre 8 y 163, proporcionando fuerzas en el gato que pueden ser entre 37 y 790 toneladas.
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DIVIDAG:
Este sistema utiliza como tendón a una barra de acero de aleación. Se emplean 2 tipos de barras: lisa y corrugada. En la barra lisa las roscas están laminadas en frío únicamente en los extremos de la barra; y la otra, tiene corrugaciones laminadas en los lados de su longitud. La fuerza se transmite a la placa de apoyo extrema por medio de una tuerca que se atornilla a los extremos de la barra; las fuerzas de pretensado varían desde 13 hasta 96 toneladas para tensado sencillo y desde 63 hasta 202 toneladas para tensado múltiple. Los tendones de cualquier longitud pueden ensamblarse en la obra mediante acopladores huecos de acero roscado internamente para recibir las barras lisa o corrugada.
Durante la operación de tensado, la barra sea estirada por el gato, se atornilla a la tuerca en forma continua y posteriormente se transfiere la carga al anclaje una vez que se ha aflojado el gato.
MACALLOY:
El presforzado Macalloy consiste en un sistema de barras lisas con roscas laminadas en sus extremos. La fuerza se transmite al concreto por medio de una tuerca roscada que se comprime contra roladas de acero colocadas sobre una placa sólida de acero que distribuye el esfuerzo, o sobre una camisa acostillada de hierro forjado, o una placa de acero taladrada que está situada en un anclaje muerto proporcionando fuerzas de tensado desde 23 hasta 350 toneladas.
En todos los sistemas de tuercas roscadas, la carga se puede aplicar por intervalos para ajustarse a los requisitos de diseño de construcción, y las pérdidas pueden compensarse en cualquier momento antes de introducir la lechada. El anclaje es totalmente positivo sin que exista pérdida del presfuerzo en la transferencia de carga del gato a la tuerca.
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APLICACIÓN DEL CONCRETO POSTENSADO
Este método es comúnmente utilizado para crear losas monolíticas para la construcción de
casas en los lugares donde los suelos expansivos crean problemas típicos para el perímetro
de la cimentación. Todas las fuerzas producidas por la expansión temporal y asentamiento
del suelo subyacente son absorbidas por la losa pre-tensada, que soporta la construcción sin
flexión importante.
El postensado también se utiliza en la construcción de puentes, siendo prácticamente
imprescindible en los sistemas de construcción por voladizos y dovelas. Su versatilidad
permite una gran variedad de usos en la construcción. Edificios para oficinas, habitacionales,
centros comerciales, pisos industriales.
Con este método se obtienen elementos estructurales más esbeltos, con menos acero de
refuerzo, más ligeros y con una mayor capacidad de carga logrando mayores claros o
espacios entre los elementos de soporte. En losas postensadas, en las cuales se requiera un
esfuerzo mínimo de compresión de 175 kg/cm2 para el tensado a 72 horas (tres días) y de
161 kg/cm2 a 48 horas (2 días), Vigas de puente, Edificios, Pisos industriales, Tanques,
Naves industriales, Instalaciones deportivas, entre otras.
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Losas: La característica de las lozas pretensadas es que salvan grandes luces y pueden auto
soportarse.
Puentes Construidos por
Voladizo: para rigidizar la fase ya construida y para resistir las flexiones y cortantes en la fase
de servicio.
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Puentes Empujados: Para unir dovelas entre si y para resistir las flexiones y cortantes
durante el empuje.
Puentes por Dovelas Prefabricadas: Para unir dovelas entre si y para tomar flexiones y
cortantes en servicio.
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MATERIALES
CONCRETO:
El concreto empleado es normalmente de resistencia y
calidad más alta que el de las estructuras reforzadas, el
concreto de alta resistencia está menos expuesto a las
grietas por compresión, que implica el postensado.
Las diferencias en el módulo de elasticidad, capacidad de
deformación y resistencia deberán tomarse en cuenta en el
diseño y las características de deterioro asumen una
importancia crucial en el diseño.
Resistencia:
Por lo general para obtener una resistencia de 350
Kg/cm2, es necesario usar una relación de agua-cemento
no mucho mayor que 0.45. Puesto que con una cantidad
excesiva de cemento se tiende a aumentar la contracción,
es deseable siempre un factor bajo de cemento.
Trabajabilidad:
Pueden emplearse ventajosamente aditivos apropiados. (Auto-compactantes y fluidificantes).
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ACERO:
El uso de acero de alta resistencia es necesario por razones físicas básicas. Las propiedades
mecánicas de este acero son algo diferentes de aquellas del acero convencional usado para el
refuerzo del concreto, existen tres formas comunes de emplear el acero de presfuerzo: alambres,
torón y varillas de acero de aleación.
Alambres de acero templados:
Se fabrican en caliente. El proceso de estirado, se ejecuta en
frío lo que modifica notablemente sus propiedades mecánicas e
incrementa su resistencia, posteriormente se les libera de
esfuerzos residuales mediante un tratamiento continuo de
calentamiento hasta obtener propiedades mecánicas superiores.
Los alambres se fabrican en diámetros de 3, 4, 5, 6, 7, 9.4 y 10 mm y las resistencias varían
desde 16,000 hasta 19,000 kg/cm2.
Torón:
Se fabrica con siete alambres firmemente torcidos. Sus
propiedades mecánicas comparadas con las de los alambres
mejoran notablemente, sobre todo la adherencia.
La resistencia a la ruptura es de 19,000 kg/cm2
Los torones pueden obtenerse entre un rango de tamaños que va desde 3/8 hasta 0.6 cm de
diámetro, siendo los más comunes los de 3/8 y de 1/2 con áreas nominales de 54.8 y 98.7
mm2, respectivamente.
Varillas de acero de aleación: Su alta resistencia se obtiene
mediante la introducción de algunos minerales de ligazón
durante su fabricación
Adicionalmente se efectúa trabajo en frío en las varillas para incrementar aún más su
resistencia. Después de estirarlas en frío se les libera de esfuerzos para obtener las
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propiedades requeridas, las varillas de acero de aleación se producen en diámetros que varían
de 1/2" hasta 13/8”.
SISTEMA NO ADHERIDO POSTENSADO
El sistema postensado por el sistema No-adherido, se compone de un mono-filamento cubierto con
grasa inhibidora de corrosión y protegido con una capa-funda de plástico, que permite el libre
movimiento del cabo dentro de ella. En este sistema el tendón tiene un contacto más directo con el
hormigón, pero la desventaja radica, en que una eventual falla de los anclajes, provocaría el
deslizamiento del tensor al interior, produciendo la rotura de la losa, pues la fuerza de tensión
depende casi exclusivamente de sus extremos
ELEMENTOS
CONSTITUYENTES:
Molde de posición y cuñas (lado activo):
a. Molde de posición: Se clava al moldaje para
posteriormente al hormigonado retirarlo de manera que
podamos tensar el cable.
b. Cuñas: Una vez retirado el molde de posición se
introducen verticalmente dos cuñas que nos permitirán
tensar el cable.
Anclaje del cable postensado (lado pasivo):
Moldaje
Concreto Anclaje Pasivo Molde de posición
Anclaje activo
Cable Tendón
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a. Anclaje Standard: habitualmente viene dispuesto en el cable o tendón desde fábrica, se
trata del lado desde el cual no se va a estirar el tendón. Este modelo no deberá utilizarse si la
obra se encuentra en zona de ambiente marino o de ambiente agresivo.
b. Anclaje encapsulado: posee con tubo protector y tapa engrasada, utilizado en entornos de
clima agresivo o ambientes marinos, pues evita la entrada de agua, humedad o salinidad.
Cable o Tendones (no adheridos):
Monofilamento de 7 alambres para la ejecución de losas
postensadas mediante el sistema no adherido PTE
Separadores o Sillas:
Son de diferentes tamaños y se utilizan para conseguir la curvatura necesaria especificada
en el cálculo estructural, para lograr las flechas y esfuerzos deseados. Se colocan
previamente al vertido del hormigón
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Equipo de Tesado:
Gata gato de tesado y una bomba hidráulica
Manómetro, para controlar la presión, del cable
Huincha de medir metálica, para verificar que el exceso de cable, coincida con los
cálculos previstos
PROCESO CONSTRUCTIVO:
Trayectoria postensados se ubica donde deberían encontrarse las vigas.
Los capiteles que evitan el apuntalamiento en
la losa y a su vez aportan estructuralmente en
conjunto con el postensado, pues en la
mayoría de sus partes estos dos sistemas
combinados hacen prescindir de la presencia
de vigas, en cuanto al sismo es absorbido casi
en su totalidad por el núcleo central rígido.
Etapas:
1. Disposición de los moldajes, en la base y
el perímetro.
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2. Se cubre con la rejilla de fierro.
3. Se instala el sistema de tendones. Tanto el lado pasivo como el activo deben fijarse
convenientemente a la armadura de refuerzo y al moldaje.
4. Se dispone de una segunda rejilla, si el cálculo estructural lo especifica.
5. Se vierte el hormigón.
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6. Una vez fraguado, y que el hormigón haya alcanzado una resistencia del 80%, se procede
al tensado de los tendones
7. Tensado: Una vez que el hormigón ha fraguado y alcanzado su resistencia necesaria
(80%), se procede a la aplicación de compresión a la estructura, a través de la tensión de
los cables.
- Primero se extraen los moldes de posición (de plástico) y se ajusta el cable con las
cuñas.
- Los tendones son estirados a través de una gata hidráulica que reaccionan contra la
propia pieza de hormigón, y comienza a observarse el exceso de cable.
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- La gata es retirada y transfiriendo la presión hacia el hormigón
Etapa de Transferencia:
Al liberar los anclajes de la presión de la gata
hidráulica se transfieren las fuerzas al concreto que
comúnmente ha alcanzado el 80% de su resistencia.
Aquí ocurren las pérdidas instantáneas y
deslizamientos inevitables, los cuales están
previstos por el cálculo estructural, las acciones a
considerar son el esfuerzo que actúa en ese
instante y el peso propio del elemento.
Se debe supervisar que la tensión del cable sea la especificada por los planos de cálculo,
midiendo el exceso de cable y a continuación se corta
Etapa final:
Se considerarán las condiciones de servicio tomando en cuenta esfuerzos permisibles,
deformaciones y agrietamientos, y las condiciones de resistencia última de tal manera que además
de alcanzar la resistencia adecuada se obtenga una falla dúctil (el elemento cuando alcanza su
resistencia máxima empieza a tener deformaciones, pero mantiene el nivel de resistencia)
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SISTEMA ADHERIDO POSTENSADO
Se diferencia en el recubrimiento del Tensor (vaina),
que posteriormente al tensado, es rellenado con un
mortero que asegura la protección del tensor de acero
y la adherencia al resto de la estructura, este sistema
es más seguro que el sistema no adherido, pues el
tensado no dependerá exclusivamente de sus anclajes, sino también de la adherencia de su
superficie.
PROCESO CONSTRUCTIVO:
Se procede a cementar los ductos con mortero, para proteger los tendones de la corrosión, mientras
que en sistema no adherido se procede inmediatamente al ajuste de los anclajes. La lechada para
inyección debe ser de cemento Portland y agua, o de cemento Portland, arena y agua, para mejorar
la manejabilidad y la contracción, pueden usarse aditivos que no sean dañinos ni a la lechada ni al
acero ni al concreto, y no debe utilizarse NaCl.
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El contenido del agua será el mínimo necesario para que la lechada pueda bombearse
adecuadamente, pero la relación agua-cemento en peso no será mayor que 0.45. No se podrá
emplear agua para incrementar la fluidez de la lechada si aquella fue disminuida por retraso en su
colocación.
Partes del Tendón:
1 - Placa de cuñas
2 - Placa de apoyo
3 - Tensor
4 - Punto De Rotura
5 - Tubo primario de inyección
6 - Distanciador
7 - Lechada de cemento, dentro de ducto corrugado
Lechadoras:
Son equipos particularmente aptos para inyectar
lechadas de cemento, consolidar o impermeabilizar
paredes, rocas, túneles; bombardear productos para
anclajes y sellados. Una máquina lechadora o
inyectora-mezcladora de cemento, permite el paso
de áridos de hasta 8mm, y una presión de inyección
de hasta 40 Bar. Existen quipos de accionamiento
neumático y eléctrico.Lechadoras Neumáticas de
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Pistón: Diseñadas para inyectar lechada de cemento a presión con sistemas de filtros en línea y
dispositivos lubricadores incorporados, los cuales protegen al equipo utilizado en faenas mineras y
grandes obras.
VENTAJAS DEL CONCRETO POSTENSADO
Una de las ventajas principales de la postensión es la variedad de trayectorias que se logran definir por medio de los ductos, lo cual hace posible la optimización del preesfuerzo cuando este se coloca basado en el diagrama de momentos del elemento. Otra ventaja del postensado sobre el pretensado es que el concreto puede ganar resistencia fuera del molde, por lo que no es necesario obtener altas resistencias iniciales para optimizar la producción. Calidad comprobada • Rapidez en la construcción • Rentabilidad por rendimiento en la obra. Obtención de estructuras muy esbeltas; El uso del pretensado permite la utilización de cantos muy estrictos, con relación canto/luz de 1/30 a 1/45, dependiendo de las condiciones de contorno. Esto conlleva una reducción de la magnitud del peso propio de los forjados, disminuyéndose la carga total del edificio. Asimismo, la reducción del canto, rente a soluciones convencionales, puede suponer un mejor aprovechamiento de la altura total del edificio, en especial cuando existe un gran número de plantas. Sin embargo la mayor esbeltez exige un control más cuidado de las deformaciones.
Control de la fisuración y deformaciones; Debido al estado de esfuerzos resultante producido por el postesado más las cargas permanentes, las secciones más solicitadas no se fisuran, lo que permite mantener intacta la rigidez y, consecuentemente, controlar las deformaciones instantáneas con toda la inercia que ofrece la sección. Además el postesado puede introducir deformaciones contrarias a las producidas por las cargas exteriores de manera que también la flecha diferida puede reducirse.Se incrementa la resistencia frente a flexión, cortante y punzonamiento.Fuerzas de tensado de hasta 1200 toneladas, Escala de gatos adaptada a los cables de composición más usual, Gatos con amarre y desamarre frontal, simultáneo y automático con acuñado hidráulico, Mínimo desperdicio de cable; puntas de tensado de 25 cm., Velocidad de operación: tensado de un cable 12 T 1/2” en 5 minutos.
DESVENTAJAS DEL CONCRETO POSTENSADO
El postensado requiere de un gato portátil y anclajes permanentes; su costo hace que sea empleado
para miembros de gran luz, pesados, cuyo transporte no es económico y de igual forma estos
transportes no son muy comunes, adicional el cuidado que se debe tener a la hora de transportar
dichos elementos, Mayor inversión inicial, Diseño más complejo y especializado (juntas, conexiones,
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etc), Planeación cuidadosa del proceso constructivo, sobre todo en etapas de montaje, Detalles en
conexiones, uniones y apoyos.
ENSAYOS QUE SE LE APLICA AL CONCRETO
Para los ensayos de dicho concreto, se deben cumplir con las normas y recomendaciones existentes
para los procedimientos de colocación, manejo, vibrado, protección y curado. Cumplir con las normas
básicas del manejo de concreto certificado. Tener en cuenta prácticas de acabado o nivel superior del
concreto en el elemento, con el fin de minimizar rajaduras. Garantizar el sellado de formaletas y el
uso de materiales que eviten deformaciones, con el fin de disminuir desperdicios.
PÉRDIDAS INSTANTÁNEAS EN EL CONCRETO POTENSADO
En elementos postensados, la pérdida por acortamiento elástico varía desde cero, si todos los tendones se tensan
simultáneamente, hasta la mitad del valor calculado para el caso de pretensado, si varios pasos de tensado tienen lugar.
Cuando se tensan al mismo tiempo todos los tendones, la deformación elástica del concreto ocurre cuando se aplica la
fuerza en el gato, y existe una compensación automática para las pérdidas por acortamiento elástico, las cuales por lo
tanto no necesitan calcularse.
Para el caso en que se usan tendones múltiples y se tensan siguiendo una secuencia, existirán pérdidas. El primer tendón
que se ancle sufrirá una pérdida de esfuerzo cuando se tense el segundo, el primero y el segundo sufrirán pérdida de
esfuerzo cuando se tense el tercero, etc. Según las referencias 1, 3 y 5 la pérdida debido al acortamiento elástico en
miembros postensados puede tomarse como:
Flujo Plástico.
Es la propiedad mediante los cuales existen deformaciones a través del tiempo considerables sin aumento de carga, esta
deformación es grande al principio del esfuerzo pero va disminuyendo con el tiempo. En elementos de concreto
presforzado el esfuerzo de compresión a nivel del acero es sostenido y el flujo plástico resultante en el concreto es fuente
importante de la fuerza pretensora la fuerza que produce el flujo plástico va disminuyendo con el tiempo, esto debido al
relajamiento del acero y a la contracción del concreto, además de los cambios generados.
La deformación resultante está atada a las siguientes variables.-Magnitud de la carga aplicada-Duración de la carga
aplicada-Diseño de mezcla y proporcionamiento. Condiciones de curado. Edad de la carga Condiciones del medio
ambiente. La pérdida por flujo plástico debe calcularse con la siguiente fórmula:(Kg/cm2) Donde: K
Fp = 2.0 para miembros pretensados y 1.6 para miembros postensados H = el promedio anual de la humedad relativa del
ambiente (%).
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TORONES O GUAYAS
Los Torones de un cable de acero, están formados por un determinado número de alambres
enrollados helicoidalmente alrededor de un alambre central y dispuesto en una o más capas. A cada
número y disposición de los alambres se les llama CONSTRUCCION y que son fabricados
generalmente según el concepto moderno, en una sola operación con todos los alambres torcidos en
el mismo sentido, conjuntamente en una forma paralela. En esta manera se evitan cruces y roces de
los alambres en las capas interiores, que debilitan el cable y reducen su vida útil y puede fallar sin
previo aviso.
Expresada como Número de Cordones x Número de Alambres. Ejemplo, 6x25, indica que la guaya
tiene 6 cordones y que cada uno de éstos tiene 25 alambres individuales. Usualmente las
construcciones se agrupan en clases, por ejemplo, 6x7, 6x19, 6x36, 8x19, 19x7, 8x19, 7x7, 7x19, 1x7,
1x19, etc.
Como se ha mencionado, los alambres conforman los elementos primarios o fundamentales de una
guaya o cable de acero. Están ordenados según un patrón definido en una o más capas para formar
un torón o cordón. A su vez los torones o cordones se enrollan alrededor del alma para constituir la
guaya o cable de acero. Es importante resaltar que los torones o cordones proveen toda la resistencia
mecánica de una guaya de alma de fibra y cerca del 90 % de la resistencia de una guaya de alma de
acero. Igualmente, características primordiales de la guaya como su resistencia a la fatiga y su
resistencia a la abrasión están directamente relacionadas al diseño de los torones o cordones.
Como regla general, se puede indicar que una guaya que posea torones o cordones fabricados con
pocos alambres gruesos tendrá mayor resistencia a la abrasión y poca resistencia a la fatiga,
mientras que una guaya que posea muchos alambres finos será más resistente a la fatiga y menos
resistente a la abrasión. Las principales construcciones de los torones, se pueden clasificar en tres
grupos:
Grupo 7: Incluyen construcciones que tienen desde 3 a 14 alambres.
Grupo 19: Incluyen construcciones que tienen desde 15 a 26 alambres.
Grupo 37: Incluyen construcciones que tienen desde 27 a 49 alambres.
El torón según el requerimiento del cable final, puede ser torcido a la derecha o a la izquierda. Como
se ha dicho, la guaya o cable, es el producto final y se identifica por el número de torones y el número
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de 2 alambres de cada torón, su tipo de alma y si son negros o galvanizados. Los principales grupos
de cables son:
Grupo 6x7 (con 3 a 14 alambres por torón): Aunque hay varias alternativas en esta serie la
más común es donde cada uno de los seis torones que forman el cable, está construido de
una sola hilera de alambres colocado alrededor de un alambre central
Grupo 6 x 37 (Con 27 a 49 Alambres por Torón): Las construcciones de este equipo son
más flexibles que las de los grupos 6 x 7 y 6 x 19, debido a que tienen un mayor número de
alambres por torón. Este tipo de cables se utiliza cuando se requiere mucha flexibilidad. No
se recomiendan cuando son sometidos a una abrasión severa, porque el diámetro de sus
alambres externos es pequeño.
En este grupo la construcción 6 x 37 es generalmente encontrada en cables con diámetros menores a
9 mm. En diámetros superiores a 8 mm los cables son fabricados con el concepto moderno con todos
los alambres torcidos conjuntamente en una forma paralela en cada torón, evitando roce interno y
logrando una mayor útil.
Como existen varias construcciones en este grupo, se presentan las de mayor uso y sus rangos de
diámetros para obtener el óptimo rendimiento.
Diámetro mínimo de poleas y tambores. 23 veces el diámetro del cable.
Grupo 8 x 19: Además de los grupos antes señalados, es conveniente mencionar las series 8
x 19 que están fabricados con 8 torones alrededor de un alma (generalmente de fibra). Al
utilizar 8 torones en vez de 6, hace que el cable sea más flexible, pero debido a que este tipo
de cable tiene un alma más grande que los cables de 6 torones, lo hace menos resistente al
aplastamiento.
Las construcciones básicas de los cordones o torones se presentan a continuación en la
Figura.
Single Conocida
como construcción simple, el ejemplo más conocido es la construcción 1x7. Tiene un solo alambre
central rodeado por seis alambres del mismo diámetro.
La figura 10
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Warrington Esta construcción tiene dos capas de alambres, una interna donde todos los alambres
tienen el mismo diámetro y una externa, donde alambres de diámetro grande y de diámetro pequeño
se alternan.
Seale Esta construcción tiene dos capas de alambres alrededor de un alambre central, la capa
interna es de menor diámetro que la capa externa. Cada capa tiene el mismo número de alambres.
Todos los alambres de cada capa tienen el mismo diámetro.
Filler Wire Construcción formada por dos capas de alambres de igual diámetro alrededor de un
alambre central. La capa interna tiene un número de alambres igual a la mitad de los de la capa
externa. Pequeños alambres de relleno (en igual número a los de la capa interna) se colocan en los
valles de los alambres de la capa interna.
Existen también patrones combinados de las construcciones anteriores, por ejemplo, Warrington-
Seale, Filler Wire-Seale, etc., así como construcciones especiales de diversos fabricantes,
generalmente patentados.
Abrasión Vs. Fatiga
Para cada aplicación de izamiento existen numerosas opciones que pueden ser utilizadas, sin
embargo, es necesario evaluar las características individuales de cada cable a fin de lograr la
selección óptima. Existen dos características de los cables de acero que son contrapuestas; en otras
palabras, o se tiene una o se tiene la otra, pero ambas no se pueden tener al mismo tiempo. Estas
son: La Resistencia a la Abrasión y la Resistencia a la Fatiga. A continuación se definirán dichas
características. Resistencia a la Abrasión consiste en la capacidad que tiene el cable de soportar el
desgaste que se produce principalmente en sus alambres externos, a consecuencia del roce o fricción
con otra superficie dura. Por ejemplo, el desgaste superficial que sufre un cable al ser arrastrado
sobre un suelo de cemento. Resistencia a la Fatiga consiste en la capacidad que tiene el cable de
soportar el trabajo en frío que se genera al doblar cíclicamente o repetidamente los alambres del
mismo. Dicho trabajo en frío va aumentando gradualmente la dureza de los alambres y
eventualmente se producen microgrietas en el acero, hasta que el alambre se fractura. Por ejemplo,
las fracturas que suelen ocurrir en cables que trabajan durante mucho tiempo en poleas o tambores,
como ascensores, grúas, etc.
Aquí es importante resaltar que dadas las condiciones de trabajo, es técnicamente ventajoso emplear
un cable que en un momento dado tenga mayor resistencia bien sea a la Abrasión o a la Fatiga, sin
embargo, ningún cable es totalmente inmune a estos efectos y eventualmente el modo de operación y
el tiempo de servicio determinarán la condición final del cable y su necesidad de reemplazo.
Finalmente, de la Figura 10 se nota que en la intersección de las resistencias a la Abrasión y a la
Fatiga se especifica un cable que tiene moderada resistencia a ambos fenómenos. Ejemplo de cable:
6 x 25 FW.
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Criterios para Seleccionar Guayas o Cables de Acero: Se consideran siete factores importantes:
1. Resistencia Mecánica La resistencia de guayas o cables de acero viene expresada en toneladas métricas (1000 kg), toneladas cortas (2000 lbs.), kilogramos fuerza, libras fuerza, kiloNewtons, etc. En las normas y demás publicaciones la resistencia mecánica de una guaya o cable de acero se designa como la resistencia “nominal”. Esta resistencia se refiere a los valores aceptados dentro de la industria de fabricación de guayas o cables de acero y corresponde al valor mínimo al cual se rompería una guaya nueva, sometida a una prueba de tracción, en cualquier parte del mundo. Por esta razón también se le conoce como resistencia, fuerza o carga de rotura. Es importante señalar que este factor solamente es aplicable a guaya nueva, sin uso y que jamás una guaya debe operar al valor de resistencia nominal (o cercana a éste). Para ello posteriormente se presentarán en este Catálogo Técnico los Criterios de Cargas de Trabajo y Factores de Seguridad. Debe tenerse en cuenta que durante la vida útil de una guaya, ésta va perdiendo resistencia gradualmente a medida que se va deteriorando naturalmente por abrasión o por fatiga.
2. Resistencia a la Fatiga Como se ha indicado anteriormente, para tener buena resistencia a la fatiga mecánica la guaya o cable de acero debe ser capaz de doblarse repetidamente, por ejemplo, sobre poleas, tambores o rodillos. Por lo tanto es de gran importancia seleccionar la guaya adecuada para la polea en uso e igualmente cerciorarse que dicha polea se encuentra en buenas condiciones, tanto en su ranura como en su buje o cojinete de rotación. Es de suma importancia indicar que los parámetros de vida útil en condiciones de fatiga mecánica evaluados por los fabricantes de guayas o cables de acero no contemplan condiciones corrosivas; si la guaya es empleada en condiciones corrosivas se produce el fenómeno de corrosión-fatiga, el cual disminuye drásticamente la vida útil de la guaya.
3. Resistencia al Aplastamiento El aplastamiento representa el efecto de la aplicación de un esfuerzo externo sobre el cuerpo de la guaya. El más común es el aplastamiento debido a la operación con cargas excesivas y también al uso de tambores lisos o con ranuras que no dan apoyo suficiente al cable. El aplastamiento ocasiona daños al distorsionar la sección transversal del cable, al adelgazar los alambres y al deformar al alma, ocasionando dichos efectos que los alambres no puedan moverse o ajustarse durante la operación normal. Por lo tanto la resistencia al aplastamiento representa la habilidad del cable para soportar fuerzas externas laterales y el término se emplea para comparar guayas. En general, las guayas con alma de acero (IWRC) son más resistentes al aplastamiento que las guayas con alma de fibra (FC); las guayas con arreglo ordinario son más resistentes a este efecto que las guayas con arreglo Lang y las guayas con 6 cordones o torones son más resistentes que las de 8 o 19 cordones o torones.
La figura 11. Curvas de Abrasión-Fatiga
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4. Resistencia a Pérdida del Metal (Abrasión) y a Deformación La pérdida del metal se refiere a la remoción de material de los cordones o torones de cable y la deformación a los cambios o variaciones de forma de dichos cordones o torones. Como se ha mencionado anteriormente, en el primer caso, la resistencia a la pérdida de material por abrasión se denomina “Resistencia a la Abrasión”. Durante el desgaste por Abrasión los alambres externos de los torones o cordones sufren pérdida del material de acero, pero los alambres generalmente conservan su redondez. Por otro lado, la forma más común de daño por deformación se conoce como “martilleo o machacado” ya que los alambres externos de los cordones o torones aparecen como si se hubiesen martillado (el espesor del alambre aparece disminuido y el mismo pierde su redondez); este tipo de daño aparece con frecuencia en tambores (“winches”), donde se ocasiona por el contacto cable-cable durante el enrollado.
5. Estabilidad Este término se emplea usualmente para describir características de manejo o de trabajo y no representa una propiedad física definida. Por ejemplo, se puede decir que un cable es estable cuando se enrolla uniformemente sobre el tambor, o no tiende a enredarse cuando es estirado.
6. Capacidad de Doblez Este término describe la capacidad que puede tener un cable para doblarse fácilmente en arco. Existen cuatro factores que afectan esta capacidad: a) Diámetro de los alambres que conforman el cable; b) Tipo de construcción del cable; c) Composición del metal del cable y acabado del mismo (desnudo o galvanizado); d) Tipo de alma, de acero o de fibra. Algunos cables tienen por naturaleza mayor capacidad de doblez que otros, por ejemplo, cables de menor diámetro se doblan más fácilmente que los de diámetros mayores, cables de alma de fibra se doblan en mayor grado que otros comparables de alma de acero y en general, los cables con muchos alambres pequeños se doblan más que otros del mismo diámetro pero con alambres gruesos.
7. Resistencia de Reserva Este factor equivale a la resistencia combinada de todos los alambres de un cable, menos los de las capas exteriores de los cordones o torones, los cuales siempre son los primeros en dañarse o desgastarse. A mayor número de alambres mayor es la resistencia de reserva, ya que al disminuir el diámetro de los alambres exteriores, mayor sección metálica estará concentrada en las capas internas del cordón o torón. La resistencia tiene mayor importancia en los casos donde la rotura de un cable puede ocasionar accidentes de importancia. En estos casos es recomendable la inspección frecuente del cable por técnicos competentes y la operación cotidiana con un coeficiente de seguridad adecuado.
Cargas de Trabajo y Coeficientes de Seguridad:
Al seleccionar un cable para cualquier instalación es necesario considerar cuál será su Carga de Trabajo segura. Por definición la Carga de Trabajo es la fuerza máxima o peso máximo permitido que puede soportar una guaya o cable de acero trabajando en usos normales, cuando la tensión se aplica en línea con respecto a su eje central. Por lo tanto, el Coeficiente de Seguridad (conocido también como Factor de Seguridad o Factor de Diseño) es una relación numérica que denota la capacidad de reserva teórica de la guaya o cable de acero. Entonces,
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Coeficiente de Seguridad = Carga de Rotura/Carga de Trabajo
El Coeficiente de Seguridad se expresa como una relación, por ejemplo 5:1. Es imposible utilizar un mismo coeficiente para todos los casos, ya que las condiciones operacionales nunca son las mismas. Existe una variación tan grande que los Coeficientes de Seguridad varían entre 3,5 y 24. Entre los factores que deben considerarse están el peso muerto de la carga, la velocidad de izaje, la aceleración y desaceleración del izaje, el diámetro, número y disposición de las poleas, el tamaño del tambor, posibles efectos de corrosión y abrasión, importancia de la carga, etc. No obstante, a manera de guía, para trabajos industriales comunes se emplea en casi todos los casos un coeficiente de 5:1, o sea la Carga de Trabajo segura será 1/5 de la Carga de Rotura de la guaya o cable de acero, según clase y su diámetro, expresada en la norma API 9A, o en las especificaciones de los fabricantes. La tabla adjunta muestra otros coeficientes para diferentes escenarios.
Tabla de Coeficientes de Seguridad para Guayas o Cables de Acero
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Clasificaciones Standard En cada clasificación todas las guayas o cables de acero del mismo diámetro, del mismo grado y de la misma alma tienen la misma resistencia nominal y el mismo peso por longitud. Dentro de cada clasificación, para diferentes construcciones, lo que varía son las características de trabajo y es de suma importancia tomar en cuenta estas diferencias al momento de seleccionar un cable para una determinada aplicación. La tabla siguiente muestra la clasificación standard para guayas o cables de acero
LUBRICACIÓN
La vida en servicio de una guaya o cable de acero será directamente proporcional a la periodicidad de la lubricación en campo y a la efectividad del método empleado. Por tener tantas piezas metálicas (alambres) en movimiento en un momento dado, una guaya o cable de acero requiere necesariamente de una adecuada lubricación. La lubricación efectuada al cable durante su fabricación nunca será suficiente para durar toda su vida útil y por lo tanto debe ser lubricada periódicamente. Generalmente la superficie de las guayas se cubre de arena, polvo, sucio, etc. durante el servicio y estos contaminantes ejercen una acción de desgaste sobre los alambres de acero, impidiendo también el libre movimiento o deslizamiento de los mismos. Esta condición se complica si dichos contaminantes penetran al interior del cable.
Para llevar a cabo una lubricación apropiada en campo es necesario, entonces, primero limpiar concienzudamente el cable y luego aplicar el lubricante. Este debe tener la viscosidad apropiada para poder penetrar hasta el alma del cable, reducir la fricción, proteger al cable contra la corrosión y tener un buen coeficiente de adherencia. El lubricante no deber ser tan liviano que se escurra totalmente ni tan pesado, porque entonces atrapa demasiados contaminantes. Normalmente el lubricante se puede aplicar en campo mediante uno de los siguientes métodos: a) Goteo; b) Atomizado; c) Brocha. Lo más conveniente es aplicarlo donde el cable forme un arco, ejemplo, en una polea. Adicionalmente existen en el comercio lubricadores a presión que permiten una mejor penetración.
Inspección
Todas las guayas o cables de acero inevitablemente se deterioran en servicio y su capacidad de trabajo va disminuyendo gradualmente. Por estas razones las inspecciones periódicas son críticas y se pueden indicar tres objetivos fundamentales: a) Las inspecciones revelan la condición del cable en un momento dado y pueden indicar la necesidad de reemplazo; b) Las inspecciones revelan si se está usando el cable apropiado y c) Las inspecciones permiten el descubrimiento y la corrección de defectos en los equipos o en la operación, que pudieran estar causando deterioro prematuro del cable.
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Todas las guayas o cables de acero deben ser inspeccionadas a intervalos regulares y entre más tiempo lleve la guaya en servicio o entre más severo sea éste, más frecuentes y completas deberán ser las inspecciones. De cada inspección deben mantenerse registros.
Los cables deben ser inspeccionados según las circunstancias siguientes:
- Antes de ser puesto en servicio a menos que sea nuevo.- Antes de ser puesto en servicio cuando haya sido instalado en otro equipo distinto al original. - Antes de cada utilización si está sujeto a condiciones extremas de deterioro, por ejemplo,
ambientes muy contaminados con polvo o arena, ambientes corrosivos, ambientes muy calientes, etc.
La frecuencia de inspección deberá ser:
- Cables empleados en elevadores de personal: Cada 6 meses.- Cables empleados en grúas: Cada 8-12 meses.- Cables empleados en condiciones extremas: Según sea necesario.
Se deben tomar en cuenta los aspectos siguientes:
- Abrasión: Desgaste superficial por roce mecánico, por ejemplo, con el suelo, tambor del malacate, etc.
- Reducción del diámetro: Causado por estiramiento dúctil.- Fatiga: Ocasionada por esfuerzos alternos de doblez.- Pérdida de Resistencia Mecánica: Causada por roturas o fallas de alambres individuales.- Corrosión: Ataque del material por el medio ambiente- Distorsión o Deformación. Ejemplo: “Jaula de Pájaro”, “martillado”.
Al realizar las inspecciones se debe documentar y fotografiar los posibles defectos presentes, tales como:
- Fallas o defectos localizados.- Signos o manchas de recalentamiento.- Exposición del alma.- Daños en los terminales.- Aplastamiento.- Fatiga- Estiramiento.- Fracturas de alambres.
Criterios para Reemplazar un Cable de Acero:
- Determinar el número, naturaleza, tipo y posición de los alambres fracturados o rotos, visibles al examinar el diámetro de la guaya con una lupa de 10 aumentos. Considerar la Tabla siguiente:
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- Tomar en cuenta la cantidad de alambres rotos visibles (Máximo de 3 en un torón o cordón).- Deterioro o daños cerca de los terminales (Máximo de 3 alambres rotos a una distancia de 6
mm del terminal). - Deterioro del alma (Disminución del diámetro del cable).- Durante el uso normal del cable o guaya ésta se desgasta y se debe reemplazar al detectar
una reducción del 10 % del diámetro nominal en cables de 6 y 8 torones y 3 % en cables multitorones, como máximo.
- Si presenta corrosión interna.- Si presenta corrosión externa (considerar el grado de deterioro). - Si presenta deformación
(considerar el grado de severidad). - Si presenta daños por temperaturas elevadas.
Medición del Diámetro del Cable
- Es importante la verificación del diámetro del cable antes de su instalación para estar seguros
que cumple con los requisitos del equipo y que se ha recibido el cable indicado. Un cable de
bajo diámetro se puede romper por exceso de carga y uno de diámetro alto puede dañar los
equipos y desgastarse prematuramente.
ANCLAJES
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1. Anclaje AS 2. Anclaje AE 3. Anclaje AF 4. Anclaje PA 5. Anclaje PC
1. AS Activo Simple: Los anclajes activos o móviles son los que van situados en el extremo de
los cables y desde el cual se aplica la fuerza de tensado
2. AE Activo para postensado externo: Diseño especial para trabajar ante solicitaciones
dinámicas en los extremos de tendones externos y asegurar la correcta protección
anticorrosiva.
3. AR Activo con Rosca: Se usa cuando el Proyecto exige ajustes en la fuerza de tensado
posteriores al gateo
4. PA Pasivo por Adherencia: Pasivo o fijo, se unen cuando el proyecto solo exige el tensado
desde un extremo del cable. Si existe espacio para la longitud de adherencia, los PA son los
más apropiados.
5. PC Pasivo con Cabezas: Se usan en el lado desde el cual no se tensa, cuando no se
admiten los PA, ni existe acceso para utilizar los AS como pasivos
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Se logró analizar bajo Lean Construction en la colocación del concreto premezclado.
Se logró determinar las principales fallas en la colocación del concreto premezclado.
Reduciendo las fallas que originan los efectos críticos en la ejecución de una actividad se puede aumentar significativamente la productividad, disminuyendo el costo por perdida en desperdicio de recursos y optimizando los tiempos.
La aplicación de sistemas de gestión de calidad y productividad, contribuirá al logro de competitividad en la industria de la construcción, beneficiando a empresarios y clientes, al mejorar los niveles de productividad y calidad de vida de los usuarios.
Se recomienda el uso de implementos de seguridad en obra, porque un accidente puede representar una paralización de las actividades y además representa pérdida.
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9. BIBLIOGRAFÍA
Manual de consejos prácticos para el concreto. ICCY. San José, Costa Rica. 2009 ASTM C-94 http://www.asocem.org.pe/bivi/RE/DT/CC/control_concreto_obra.pdf Control del concreto en obra. Instituto de la construcción y Gerencia. Ing. Enrique Rivva López.
Lima, Perú.2004. http://www.ddcsas.com/articulos-6-conozca-nuestra-filosoifia-de-trabajo-lean-construction http://www.monografias.com/trabajos45/proyectos-construccion/proyectos-
onstruccion2.shtml#ixzz3CrCn5oPi www.costosperú.com Costos de mano en Construcción Civil con Leyes Sociales-2010-2011 http://es.wikipedia.org/wiki/Diagrama_de_Ishikawa http://es.wikipedia.org/wiki/Principio_de_Pareto http://soy-ingeniero-civil.blogspot.com/2009/04/lean-construction.html http://detallesconstructivos.cype.es/CSZ.html Separata Del Curso De Ingeniería De Proyectos-Ing. Hugo Miranda Tejada
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10. ANEXOS
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CONSEJOS PARA LA ADQUISICIÓN DEL CONCRETO PREMEZCLADO
El concreto premezclado puede pedirse por dosificación (sólo se exige una determinada cantidad de cemento por metro cúbico de concreto), o por resistencia (el fabricante ha de garantizar una determinada resistencia a compresión a 28 días).En la actualidad, la gran mayoría del concreto premezclado se pide por resistencia y, dentro de ésta, la tendencia actual y recomendable para obras de edificación general es el empleo de Concreto de 210 kg/cm2.Oiga. Queremos concreto enseguida,… para la obra junto a la Iglesia…como el del miércoles pasado…Este es un buen ejemplo de cómo NO debe pedirse el concreto premezclado.
1. Encargue el concreto con tiempo. No es Usted el único que necesita concreto, por lo tanto, si quiere estar seguro de recibirlo en el momento que lo necesita pídalo por lo menos la tarde antes. El fabricante podrá planificar sus producciones y entregas del día siguiente y usted tendrá base para exigir un servicio impecable.
2. Identifíquese usted, la obra en cuestión y el tipo de concreto deseado: en la central del concreto no saben de la obra más de lo que usted les diga.Por ejemplo, ¿qué le parece encargar el concreto así?“Aquí el Maestro de Obras Rodríguez de la Constructora X. Necesito para la obra en la Calle 5 al lado de la Plaza de La Cultura, mañana martes a las 10:15 horas, 24 metros cúbicos de concreto de 225 kg/cm2 de resistencia característica con piedra de tamaño máximo de 20 mm y consistencia blanda.Estamos colocando concreto en el segundo techo de la planta superior con bomba; cada media hora un camión de 6 m3 será suficiente”.“OK. ¿Alguna otra cosa que hubiera que tener en cuenta?”.“Hay allí un sitio con mucho acero en un viga. Para ello quisiera un agregado de 12 mm. Estarían bien tres metros cúbicos en el tercer camión”.“Esto se lo podremos arreglar”Un pedido tarde y sin dar datos completos origina consultas y pérdidas de tiempo.
3. Facilite la recepción de concretoTenga en cuenta que, en general, cada suministro de concreto marcha tal como transcurran los primeros diez minutos.Por ejemplo el Maestro de Obras Rodríguez ha preparado el suministro de tal forma que el acceso pueda realizarse sin impedimentos y sobre terreno duro hasta el lugar de descarga; que el camión siguiente no obstaculice la salida del vacío, que el acceso no sufra pronto daños por las maniobras, que el punto de vertido, la bomba y el lugar de recogida estén situados de tal forma que se consiga un tiempo óptimo de descarga.Los obreros han tenido previamente un descanso y comienzan con nuevas fuerzas “Pensar cinco minutos beneficia más que protestar cinco horas”. La colaboración exige un mutuo reconocimiento.
¿No cree que Rodríguez obtiene mejor servicio que si tuviera el punto de descarga obstruido con maderas, hierros, cables, etc. o si dicho punto sólo se alcanzara tras maniobras considerables, el terreno estuviese blando y se atascan los camiones… o los obreros están aún ocupados con preparativos, o empezando con periodos de descanso cuando llega el camión?
4. SuministroEl concreto le llegará en las cantidades que lo ha pedido, normalmente en cargas de 6 metros cúbicos. Esté preparado a recibirlo y colocarlo. Calcule bien el volumen que necesita.No haga esperar innecesariamente a los camiones de concreto, de lo contrario es posible que el siguiente vehículo destinado a usted sea desviado a otro cliente más rápido.Nunca incite a un conductor a que estropee el concreto añadiendo agua.
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5. Colaboración El fabricante de concreto premezclado y sus empleados están para servirle. Considérelos colaboradores suyos.Informe enseguida al fabricante de concreto de cualquier deficiencia observada, o consúltele de cualquier duda que tenga. Usted puede estar al frente de muchas responsabilidades. Él está especializado en concreto.También las máquinas y vehículos alguna vez se averían. Sea comprensivo. Finalmente, no crea que un buen concreto le ocultará los defectos de la ejecución. Si los encofrados no están limpios, si ha añadido exceso de agua para facilitar la puesta en obra, etc., aparecerán defectos en la superficie del concreto.
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11. PANEL FOTOGRÁFICO
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