cilindros de laminacion

CILINDROS DE LAMINACION

Metalurgia, fabricación y propiedades

¿Que son?

Son herramientas destinadas a deformar o reducir las secciones de los metales plásticos, cambiar su forma o ambos cosas al mismo tiempo.

Para ello los cilindros van apoyado en sus extremos (los cuellos), los que están sometidos a un movimiento de rotaciones transmitidas a través de sus extremos (muñones)

Partes de un cilindro de laminación

• La tabla es la parte principal. Es la zona de mayor diámetro y la destinada a realizar el trabajado de laminado en si.

• Cuello son los cojinetes donde va a apoyado la tabla y construido lo más cerca de la tabla.

• Los muñones de diferentes construcciones permiten el acople al mando de los compuestos del cilindro.

Debido a sus distintas condiciones de trabajo, sus características metalúrgicas son completamente diferentes en muchas oportunidades.

Partes de un cilindro

TABLA

CU

EL

LOM

UÑ

ON

Para producir tipos de forma o productos tales como tochos, planchones, palanquillas, redondo, planchas, perfiles, rieles, y al mismo tiempo cumplir distintas funciones dentro de un mismo laminador tales como laminadores primarios, laminadores pre terminadores y terminadores.

Mientras cumplen sus funciones los cilindros están expuestos a variados esfuerzos de flexión, desgaste y dilatación por el efecto de temperatura, factores que se deberán tener en cuenta al procede a la elección del cilindro adecuado para cada trabajo

Para que sirven?

PROPIEDADES REQUERIDAS POR LOS CILINDROS

Resistencia al desgaste:

El desgaste es causado por la fricción entre el producto que se está laminando y la superficie del cilindro, no hay un patrón general que determina la resistencia al desgaste, como más aproximado se toma la dureza ,la estructura y la composición química.

Resistencia a la tracción Los cilindros deben ser lo suficientemente resistentes como para no sufrir

fractura debido a los esfuerzos de flexión, torsión o corte a que son sometidos durante la operación. Esta resistencia depende la composición química, método de fabricación y tratamiento térmico.

Calidad de terminación Es la calidad que se le imparte al producto terminado, para lo cual el

cilindro debe poseer superficie sumamente pulida y libre de defectos. general-mente, una elevada dureza se hace necesaria en estos casos.

TIPOS DE CILINDROS DE LAMINACION

Cilindros de Fe fundido

Temple definido

Temple indefinido

Al carbono (50-70) shoreAleado (60-90) shore


Cilindros de Acerofundido

Pre eutecticos(0.40-0.60)% C

Post eutecticos(0.90-2.60)% C

Eutecticos(0.70-0.90)% C



Cilindros de Aceroforjado

Blando (60-70) shore

Duro (80-105) shore

Cilindro de Hierro fundido

Metalúrgicamente hablando, el hierro fundido es una aleación de hierro con carbono en el cual este se encuentre en forma libre (hojuelas o nódulos) y en forma de carburos.

La parte del cilindro a ser usada es una capa superficial que es reducida comparada con el peso total del cilindro. Esta es principalmente la zona sometida a esfuerzos de presión y fricción del laminado y debe estar constituida por elementos de alta resistencia al desgaste, en cambio, el núcleo y cuellos del cilindro, no están sometidos a esos esfuerzos sino que deben soportar flexión y torsión producida durante el trabajo. Por lo tanto, sus estructuras deberán ser completamente diferentes y adecuadas a los esfuerzos. para la obtención de una superficie dura con alta resistencia al desgaste aprovechamos la propiedad que tiene el hierro fundido, que al ser sometida a un enfriamiento brusco, no permite precipitar el C libre como grafito, sino que lo mantiene en la forma de combinada constituyendo carburos de elevada dureza. con este fin se cuela la tabla del cilindro dentro de enfriadores de hierro denominadas coquillas.

Microconstituyentes del hierro fundido

a) Grafito. C libre que precipita al solidificar el metal. Su forma, tamaño, como así la cantidad presente, dependen de la composición química, velocidad de enfriamiento y método de fabricación. Las laminas de grafito interpuestas en el hierro, disminuyen las propiedades mecánicas pero dan propiedades de maquinabilidad y resistencia al shock térmico.

b) Ferrita, es hierro puro y constituyente blando ( dureza brinel 90). Solo se forma bajo condiciones de enfriamiento muy lentas, en grandes espesores de pared y junto a elementos grafitizantes.


a) Cementita. Carburo de hierro (Fe3C) sumamente duro y quebradizo ( dureza brinel 750). Es un componente de la perlita y tambien puede aparecer en la forma libre como cementita primaria formada en condiciones especiales de enfriamiento o con la accion de elementos estabilizadores.

b) Perlita, elemento mas común que forma la matriz en los hierros fundidos ( dureza brinel 200). Se constituye a la temperatura eutectoide y ésta formada por las mismas laminas de ferrita y cementita.

c) Austenita. Es una solución sólida de carbono en hierro y. Normalmente no es estable a la temperatura ambiente y solamente aparece frente elementos aleantes.

Perlita

Cementita

muestra la microestructura típica de las fundiciones blancas, la cual está formada perlita, en una matriz blanca de cementita.


a) Martensita. Solución sobresaturada de carbono en forma de hierro magnético ( dureza brinel 600). Elementos como el Ni favorecen a su formación.

b) Esteadita. Es un conjunto duro quebradizo que tiene aproximadamente un 10% de fosforo. Formado por hierro y fosfuro de hierro. Además, también se encuentran otros compuestos como sulfuros de Mn, etc.

Cilindros de temple definido

Son aquellos que tienen una zona blanca superior bien definida y homogénea, con una demarcación clara entre la capa acoquillada y la interior gris, la profundidad del temple es medida entre la superficie y la zona donde aparece el primer punto de grafito. Se encuentra una zona intermedia, de aproximadamente el mismo espesor y que contiene una mezcla de hierro blanco y gris, haciéndose completamente gris en su interior.

• Simplemente al carbón, con una dureza de 50 a 72 Shore en los cuales la zona acoquillada resistente al desgaste estará constituida por cementita y perlita, y en los cuales la dureza dependerán del contenido de C. A mas alto C mayor dureza, ya que la matriz perlitica absorberá de 0.85 -0.90% de C, quedando el restante para la formación de carburos (cementita) de elevada dureza. en su estructura y debido al contenido de P también tendremos contenido de Esteadita.

• Aleado. con este tipo de cilindro podemos llegar a dureza mas elevadas y por lo tanto a mejor resistencia al desgaste. los valores de la misma pueden oscilar entre 60 y 90 shore, balanceado apropiadamente los contenidos de carbón y aleación. los contenidos máximos usados normalmente en elementos aleantes son 1% Cr. 5-5% Ni.

El camino para incrementar la dureza es transformar la matriz perlitica en estructura de mayor dureza, como bainita o martensita. Con este fin usamos el Ni, tiene la propiedad de bajar la temperatura critica de los metales de modo que para una misma velocidad de enfriamiento generará la matriz de un hierro sucesivamente martensitica y austenítica. de modo que si balanceamos su propiedad grafitizadora con el agregado de Cr que estabiliza los carburos, obtendremos un máximo de dureza para contenidos de Ni = 5.5%.

Sobrepasando este valor de contenido de Ni la dureza decrecerá de nuevo debido a la formación de austenita en la matriz. otro detalle importante que debe ser cuidadosamente controlado es la profundidad de temple o zona blanca, pues si esta zona es demasiado profunda dará un cilindro sumamente frágil que puede romperse incluso dentro del molde antes de terminar su elaboración. en caso contrario, o sea , si la penetración no es suficiente tendremos un cilindro que perderá rápidamente su capa resistente al desgaste y por lo tanto se reducirá su vida útil.

Cilindros de temple indefinido

Estos cilindros son también acoquillados en la superficie endurecida, pero sin tener una definida demarcación entre esta zona y la interior gris. en la superficie tenemos partículas de grafito muy pequeñas , las cuales van incrementándose en cantidad y tamaño a medida que progresamos hacia el interior, produciéndose un decrecimiento paulatino de la dureza. esta disminución de las propiedades de dureza es gradual y estos cilindros tiene alta resistencia al desgaste y buenas cualidades de terminado hasta una profundidad considerable.

Los cilindros de temple indefinido , su dureza puede variar desde 55 a 70 shore,

con contenidos de carbón desde 3.00 a 3.35% C.. a medida que el contenido de aleación se incremente, se obtendrá cilindros de mayor dureza con mejor resistencia al desgaste, llegando hasta 85 shore con aleaciones de Ni 5% y Cr 2 %. Los cilindros de temple indefinido son mas resistentes a la flexión que los de temple definido de equivalente dureza.

Cilindro de doble colada Actualmente, con el fin de obtener mejores propiedades mecánicas (mayor dureza

superficial y resistencia) y mayores periodos de vida de los cilindros de laminación, muchos de los cilindros utilizados son de tipo compuesto, constituidos por un material exterior, más aleado, que es el que soporta las mayores tensiones y esfuerzos, y otro interior al que simplemente se le exige una buena resistencia mecánica y tenacidad. Este tipo de cilindros con un material para la capa y otro distinto para el núcleo, se fabricó por primera vez en Alemania durante los años 60.

Existen varias maneras de fabricar los cilindros de laminación compuestos. Desde su introducción a finales de los años 60, el método de la doble colada centrifugada sigue siendo el sistema de fabricación más competitivo en la producción de cilindros compuestos.

Este método consiste en colar en primer lugar el caldo del material que va a formar la tabla del cilindro en un molde rotativo y aprovechando la fuerza centrífuga, el material se adapta a las paredes del molde, solidificando en la forma deseada. Una vez solidificada la capa externa, se vierte un segundo caldo del material que va a formar el núcleo y los cuellos del cilindro y se deja solidificar ya estáticamente. Es necesario realizar un buen control de las condiciones del proceso en el momento de verter el segundo caldo, con el fin de lograr la fusióncompleta de la inter cara capa-núcleo, evitando al mismo tiempo una mezcla excesiva de ambos productos, para asegurar la formación de una inter cara sana y sin defectos.

Fu

nd

ició

n b

lan

ca

Fu

nd

ició

n g

ris

Fundición Nodular

Actualmente en los cilindros acoquillados de temple indefinido, de simple a doble colada, se esta extendiendo la práctica de usar hierro nodular, es decir, aquel en el cual el grafito en lugar de encontrarse en láminas se encuentra agrupado en forma esferoidal dependiendo sus características y tamaño del método usado en su fabricación. Con este material se incrementan considerablemente las propiedades físicas de tracción y resistencia al corte, dado que rompe la continuidad de las líneas de fragilidad producidas por el grafito en laminas.

Cilindro de acero fundido

Pueden ser fabricados en aceros aleados o no aleados con una gran variedad de composiciones químicas. También se adoptan distintas formas de fabricación que difieren principalmente en la resistencia térmica del molde, que acusara importantes modificaciones en sus estructuras y juntamente con el tratamiento térmico darán origen a cilindros de distintas características apropiadas para cada uso especifico.

Corresponden generalmente a acero no aleado con un contenido de C entre 0.45% y 0.65% con una estructura perlitica rodeada por una red ferritica cuyo grano y textura depende de la resistencia térmica del molde y del posterior tratamiento térmico. la red ferritica es menos compacta a medida que disminuye la resistencia del molde. además, es mas fina a medida que aumenta el contenido de C. los cilindros con este tipo de estructura poseen poca resistencia al desgaste debido a la presencia de ferrita en su estructura

Cilindros de acero con estructura pre eutéctica

Cilindros de acero con estructura eutéctica

Se fabrican con aceros no aleados con 0.75% a 0.90% de C o con aleación

de Ni - Cr o Mn y Cr, o solamente Mn. los no aleados poseen , después de su normalización una estructura perlitica bien diferenciada. En este tipo de cilindros suele usarse un tratamiento térmico de normalizado seguido de su esferoizado. Con un doble normalizado, obtenemos una perlita muy fino incrementado la dureza y también la resistencia. estos poseen una resistencia al desgaste bastante elevada, gran solidez, resistencia a la fatiga y a las reacciones termomecanicas, cualidades que pueden incrementarse mediante un templado para obtener estructura granulada

Cilindros de acero con estructura post eutectica

Contienen de 0.90 a 2.60% de carbono y pueden ser no aleados o aleados

con Cr, Ni, Mn y Mo.

La estructura de la red cementitica que rodea a los cristales de perlita, que puede ser fina, mediana o gruesa, depende del C, de los elementos aleantes y de la resistencia térmica.

En presencia de un alto contenido de C (1.69 a 1.90%) se observa en la estructura de colada sin tratamiento térmico una mayor cantidad de cementita eutectoide. cuando el enfriamiento en el molde es rápido una parte de la cementita en exceso cristaliza en forma de agujas, lo de mas bajo de c de 0.90 a 1.20% pueden someterse a un tratamiento de normalizado simple o doble con el fin de romper la continuidad de los cristales de cementita que rodean a la perlita, produciendo también una esferoidización de esta última, lo cual incrementara la tenacidad de los mismos.

Observaciones

En los de mas alto contenido de carbón de 1.8 % a 2.60 deberá tenerse cuidado con la segregación de carburos, los cuales producirán puntos en la estructura, esto puede regularse mediante la disminución de la resistencia térmica de los moldes y con un cuidadoso control de las temperaturas de colada, la gran cantidad de carburo sobrante da mayor fragilidad, la cual puede ser reducida dando una estructura granulada a estos y a la perlita. este tipo de cilindro ofrece una buena resistencia al desgaste.

Cilindro de acero forjado

Son fabricados partiendo de un lingote de acero fundido de adecuado forma y peso, el que es deformado posteriormente por un proceso de conformado en una prensa de forja bajo fuertes presiones o fuerzas que pueden llegar entre 8 y 10 k toneladas. Los cilindros forjados pueden ser de 2 tipos:

Son hoy día poco usados, hay sin embargo, algunas aplicaciones en las que los cilindros forjados blandos son insustituible por ejemplo, laminadores desbastadores muy exigidos, con acanaladas muy profundas .

Los cilindros de acero forjado blandos tiene una dureza de 60-65 shore

usándose en ciertas relaciones tabla/diámetro de 3 a 1 laminadores de productos planos tanto para metales no ferrosos como el aluminio, latón, etc.

Estos cilindros son bastantes resistentes como llevar las trasmisiones y a la vez tiene suficiente dureza para impartir razonable pulimiento y buen terminado.

Cilindros de acero forjado blando

Con dureza entre 80-105 shore son insustituibles en el laminado en frió,

en todo tipo de aleaciones ferrosas y no ferrosas. Los materiales usados para fabricar estos tipos de cilindros, los lingotes

que le dan origen de acero fundido, deben ser de la mejor calidad posible. Las adiciones para la fabricación del acero deben ser efectuados al vacio para evitar los gases que puedan perjudicar al acero , para evitar que todos los gases o al menos en su mayoría emigren antes que el acero empiece a solidificar, eliminando de este modo las posibles tensiones internas, óxidos, no metálicos, escora, etc. Que pueda afectar el brillo y la calidad propia de estos cilindros.

Cilindros de acero forjado duro

Avances en cilindros de laminación

Los laminadores de todo el mundo exigen cada vez más cilindros que den mayor rendimiento en el tren, que se desgasten y degraden menos, más resistentes y que sean capaces de laminar mayor número de toneladas en cada campaña de laminación. Esto posibilita menores cambios de cilindros, y como consecuencia, una reducción detiempos muertos en el tren, y por tanto, una mayor productividad de las instalaciones de nuestros clientes. Además, en los últimos años se han producido avances muy importantes en el desarrollo de nuevos aceros de mayores prestaciones, especialmente los destinados al sector de la automoción. La tendencia en todas las siderurgias es a laminar cada vez espesores de chapa más finos, de los nuevos aceros denominados AHSS (Advanced High Strength Steels o aceros avanzados de alta resistencia).

Su procesamiento supone un reto muy importante para los fabricantes de cilindros, ya que al tratarse de aceros más duros y además, reducir más el espesor, se requieren esfuerzos de laminación mucho mayores y consecuentemente un mayor desgaste de los cilindros.

El acero rápido, capaz de triplicar el rendimiento en las primeras cajas del tren acabador de laminación en caliente. Un inconveniente que se ha observado es el alto coeficiente de fricción debido a la diferencia de durezas entre el carburo y la matriz, así como la distribución de los mismos; que se puede disminuir con un adecuado tratamiento térmico para lograr carburos finos y una adecuada aleación, así como el proceso de fabricación.

Elementos y efectos en el acero

a) Carbono. Influye aumentado la resistencia al desgaste. La fragilidad de los cilindros con alto contenido de carbono se limita mediante los métodos de fabricación y los tratamientos térmicos

b) Manganeso. En los contenidos de aproximadamente 0.50% produce un efecto desoxidante en el acero, eliminando sus impurezas. Al mismo tiempo queda aleado con la ferrita realzando su resistencia.

c) Silicio. En los niveles usados en la fabricación (0.35% a 0.50%) su influencia se manifiesta en la desoxidación del acero

Elementos y efectos en el acero

a) Fosforo y azufre. No deben exceder 0,09% tratando que se encuentren entre 0.04% y 0.06%, yaqué no aportan cualidades positivas al acero.

b) Cromo, Níquel y Molibdeno. Estos y otros elementos de aleación se usan en los cilindros de acero para la obtención de una estructura de grano fino y de buenos resultados en su tratamiento térmico. Además, el cromo es indispensable para imposibilitar la formación de grafito cuando los cilindros cristalizan lentamente debido a la gran resistencia térmica de los moldes o al alto contenido de Carbono.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Los cilindros de acero tienen una mayor resistencia a la tracción y tenacidad que los cilindros de hierro fundido, presentando en cambio valores más bajos en su dureza. Esta se encuentra comprendida entre los 35 y 58 shore, y la gran diferencia está dada por las distintas estructuras obtenidas en el método de fabricación, composición química o por el tratamiento térmico

Recocido

El recocido se efectúa generalmente en los cilindros de acero posteutéctico con alto contenido de carbono que presentan en su estructura gran cantidad de carburos. Las velocidades de calentamiento dependerán del diámetro del cilindro y serán lo suficientemente lentas para no crear tensiones de temperatura que puedan provocar la ruptura de la pieza.

Mediante este tratamiento eliminamos también las tensiones internas producidas durante el enfriamiento del molde.

Doble Recocido

Cuando el trazado de los cilindros es critico debido a que presentan secciones muy expuestas a esfuerzos de corte procederemos a un doble recocido que incrementa notablemente la resistencia del metal a estas solicitaciones. Este doble recocido hace disminuir la dureza en aproximadamente cuatros puntos Shore, pero los carburos que con el simple recocido presentan una forma alargada, mediante el doble recocido adquieren forma esferoidal disminuyendo enormemente su fragilidad.

Normalizado

Otro tipo de acero posteutéctico con C 1% - 1.35% y aleado con Cr, Ni y Mo, usado mayormente en los cilindros de trenes de chapa en caliente requiere un normalizado para incrementar la dureza (39-41 Shore) a valores de 45-50 Shore; manteniendo la tenacidad original. El ciclo consiste en un normalizado a una temperatura superior a la critica (955°C) y un posterior templado en aire quieto o en movimiento desde temperatura también superior a la crítica 900°C; a continuación, con el objeto de obtener un grano más fino, se efectúa un revenido a una temperatura subcrítica 500°C.

Templado

En algunos tipos de cilindros en que las solicitaciones son sumamente severas, tanto en lo que se refiere a su resistencia a la tracción como al desgaste, se hace necesario fundirlos con bajo contenido de C(0.40-0.50%) con el fin de asegurar una excelente tenacidad. Para obtener la dureza deseada en la superficie de la tabla se somete el cilindro a un templado coadyuvado por elementos aleantes que favorecen el mismo en una proporción de hasta 2.8% Cr , 0.05% Va y 0.50% Mo.

Comparación de penetración de la dureza

Acero forjado duroAcero forjado blandoFe fundido indefinidoFe fundido definido

ALGUNAS APLICACIONESPor disposición de los laminadores

Disposición Tipo

Desbastadores y cajas iníciales de terminador

Fundición alto cromoAcero alto cromoAceros rápidos y semirapidos

Cajas terminadoras finales Fundición de temple indefinido aleado (ICDP)

Cilindros para laminación de fríos en plano

Acero forjado aleado con Cr y cromado superficialAceros Rápidos

Cilindros de laminación de chapa gruesa Acero al cromo

Cilindros de laminación de productos largos (barras, alambrón, perfiles livianos y pequeños)

Fundición nodular temple indefinido o definidoAcero fundido

Tipo Matriz Dureza(SHC)

Características Aplicado

Grafito nodular con temple indefinido con aleación especial

acicular 60/75

Aleación de excelente resistencia a la fisuración por acción térmica. Evita el pegado del material al cilindro.

Puede ser usada en la Laminación de Tubos Sin Costura, Redondos, Planchuelas, Perfiles, Alambrón, Etc.

Cilindros con grafito nodular, temple indefinido

ferritica–perlítica

Superficial 40 a 58Núcleo 30/48

Éste material tiene muy buenas condiciones de maquinabilidad y gran aptitud para soportar los esfuerzos de flexión y torsión

En trenes de desbaste o cajas desbastadoras de calados profundos.

matriz perlitica superficial 60 a 75. Núcleo 40/58

Tiene muy buenas condiciones de maquinabilidad y valores de resistencia a los esfuerzos mecánicos comparables con el acero

En la laminación de formas que pueden superar los 50 mm., en posiciones medias y finales del laminador como pre-terminadores y terminadores

acicular 55/75 Superficial40/60 Núcleo

Su forma, en la observación microscópica, es la de agujas de puntas romas sin orientación preferencial, lo que le otorga mejoras con respecto a las matrices perlíticas ya que aumentan considerablemente los valores de resistencia a la tracción y a la flexión, a la vez que se consiguen profundidades de las zona acoquilladas (temple) mucho mayores y mejor resistencia al desgaste. Un inconveniente que se presenta con éste material cuando los diámetros de tabla de los cilindros son inferiores a 400 mm. y dependiendo de la profundidad de capa endurecida que se desee obtener, es que los cuellos pueden tener mayores valores de dureza que los normales para otros tipos de matrices, lo que dificultaría el maquinado. No obstante, su alta resistencia a los esfuerzos mecánicos disminuye los riesgos de posibles roturas.

Semiterminadores y terminadores de barras y perfiles de calado profundo (hasta 90 mm. de altura total). Preparadores, semiterminadores y terminadores de tubos sin costura, con canales preformados fundidos.

perlitica o acicularCromo alto (1.40% max)

Superficial 65/80Núcleo 48/60

Ha sido desarrollado por la necesidad de algunos laminadores de perfiles, que obligan a calados en los cilindros de considerable profundidad, lográndose mejores terminaciones y mayor duración por campaña, siempre que las condiciones de temperaturas y refrigeración sean las adecuadas durante el laminado.

Semiterminadores y terminadores de hasta 120 mm. de altura total del perfil.

Tipo Matriz Dureza(SHC) Características Aplicado

Cilindros con grafito laminar, temple indefinido, simple colada

Dependiendo de la dureza en la zona acoquillada , las estructuras varían en relación creciente, de carburos de hierro sobre una matriz perlitica, o perlitica/martensitica, o martensitica, o martensitica/bainitica, sin grafito libre en la zona acoquillada neta, él que va apareciendo a medida que se avanza hacia el núcleo, en forma de laminas de tipo A.

Superficial 55/80Núcleo 35/58

Con estos tipos de cilindros se obtiene buena superficie del producto, principalmente en los valores mas altos de dureza para las posiciones de terminado, buena resistencia al desgaste, conductividad térmica y agarre del material.

Cajas preparadoras y semiterminadoras de planos, barras y perfiles de calado mayor a 25 mm.

Cilindros con grafito laminar, temple indefinido, doble colada.

superficial 65/83Núcleo 40/58

Contenido de Cr max 2.4%Semiterminadores y terminadores de hasta 120 mm. de altura total del perfil

Cilindros de acero aleado

Diferentes composiciones químicas y tratamientos térmicos dan cilindros con propiedades que varían, dada la amplia gama de estructuras posibles de obtener, tales como ferríticas/perlíticas, perlíticas, martensíticas, bainíticas, combinaciones de ellas, e incluso formas que difieren de las normales para estos tipos de estructuras base y existencia o no de carburos, pudiendo llegar a ser globulizadas o esferoidizadas, total o parcialmente, con considerables mejoras de resistencia a la rotura.

Supreficial 35 a 50 Nucleo 33/48

Tiene muy buenas condiciones de maquinabilidad y valores de resistencia a los esfuerzos mecánicos comparables con el acero

Cajas desbastadoras e intermedias para plancha, lingote o palanquilla, para casi todo producto laminado, en función de la composición química y tratamiento térmico del cilindro

GRACIAS

¡ESO ES TODO POR HOY !

cilindros de laminacion

Documents