appcc

CURSO DE IMPLANTACIÓN

Y MANTENIMIENTO DE

SISTEMAS DE AUTOCONTROL

BASADOS EN EL APPCC

Edición realizada por Asociación Nacional de Manipuladores de Alimentos © 2013

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Introducción

Terminología

Principios Generalesdel Sistema

Prerrequisitos o Requisitos previosde higiene y trazabilidad (RPHT)

Implantación del Sistema APPCC

Examen Final

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Edición realizada por Asociación Nacional de Manipuladores de Alimentos © 2013En caso de dudas en la lectura puede contactar con su tutor en: [email protected]

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ASONAMAN: Asociación Nacional de Manipuladores de Alimentoswww.asonaman.es CURSO DE IMPLANTACIÓN Y MANTENIMIENTO DE SISTEMAS DE AUTOCONTROL BASADOS EN EL APPCC

TEMA 1: INTRODUCCIÓN

El sistema de APPCC (Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control) se creó ini-cialmente como forma de asegurar la inocuidad microbiológica en los principios del programa estadounidense de viajes espaciales tripulados, con el fin de garantizar la seguridad de los alimentos de los astronautas. Hasta entonces, la mayoría de los sistemas de control de los alimentos se basaban en el análisis de los productos finales y no podían garantizar de forma absoluta la salubridad, ya que no era posible analizar la totalidad de los productos. Se nece-sitaba un sistema dinámico, centrado en los procesos, y así nació el concepto de análisis de peligros y de puntos críticos de control.

El sistema original fue creado por la Pilsbury Company, en colaboración con la NASA y los laboratorios del ejército de los Estados Unidos en Natick. Se basó en la técnica de ingeniería conocida como Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) que observa los posibles fallos y causas en cada etapa antes de aplicar mecanismos de control eficaces.

El sistema de APPCC identifica, evalúa y controla los peligros importantes para la efi-ciencia de los alimentos. Se trata de un enfoque estructurado y sistemático para controlar la seguridad alimentaria en la totalidad del sistema del producto, o sea, desde su origen hasta la mesa.

Análisis de

Peligros y de

Puntos

Críticos de

Control


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TEMA 2: TERMINOLOGÍA

Vamos a describir unos conceptos tanto de APPCC como generales, basados en el Codex Alimentarius (normas, directrices y códigos de prácticas alimentarias internacionales) para poder tener un mayor conocimiento de este curso.

[Conceptos ordenados por orden alfabético]

Análisis de peligros

Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, plantea-dos en el plan del sistema de APPCC.

APPCC

Acrónimo de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico.

Árbol de decisiones

Secuencia de preguntas que se pueden aplicar en cada etapa del proceso para un peligro identifi-cado con el fin de determinar los puntos de control crítico.

Controlar

Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de APPCC.

Cuadro de gestión o de control

Cuadro resumen en que se incluye las fases o etapas, y para cada una de ellas: análisis de peligros, medidas preventivas, determinación de PCCS, límites críticos, sistemas de vigilancia, medidas co-rrectoras y verificación.

Desviación

Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.

Diagrama de flujo

Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la produc-ción o elaboración de un determinado producto alimenticio.




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Documento

Información y su medio de soporte.

Fase

Cualquier punto, procedimiento, operación o eta-pa de la cadena alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

HACCP

Siglas inglesas equivalentes a APPCC (Hazard Analysis and Critical Control Point.)

Límite crítico

Criterio que diferencia la aceptabilidad o inacepta-bilidad del proceso en una determinada fase.

Medida o acción correctora

Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.

Medida preventivas o de control

Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la ino-cuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Peligro

Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

Plan APPCC

Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de APPCC, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.




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Prerrequisitos

Prácticas y condiciones necesarias antes y durante la implantación del APPCC y que son esencia-les para la seguridad alimentaria.

Procedimiento

Documento en el que se especifica la forma de llevar a cabo una actividad o método de realizar varias etapas. Indica “cómo lo debemos hacer”.

Punto de control crítico (PCC)

Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro rela-cionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Registro

Cualquier soporte escrito o informático resultado de llevar a la práctica los procedimientos vincula-dos o relacionados con el sistema APPCC. Demuestran la ejecución de una actividad.

Riesgo

Probabilidad de presentación de un peligro.

Seguridad

Estado en el que el riesgo está eliminado o limitado a un nivel aceptable.

Sistema de APPCC

Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peli-gros significativos para la inocuidad de los alimentos.

Validación

Constatación de que los elementos del plan de APPCC son efectivos.




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Verificación

Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de APPCC.

Vigilar

Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de con-trol para evaluar si un PCC está bajo control.




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TEMA 3: PRINCIPIOS GENERALES DEL SISTEMA

El sistema empezó su aplicación de forma casi experimental en los años 60, pero en la actualidad es un sistema internacionalmente reconocido como el más eficaz para garantizar la seguridad de los alimentos elaborados en establecimientos en el que está correctamente implantado.

El sistema APPCC es un sistema de autocontrol reconocido internacionalmente, el cual debe implantarse a lo largo de toda la cadena alimentaria.

La máxima implicación debe proceder de la Gerencia aunque cabe destacar que la intervención del personal de todas las áreas afectadas es fundamental para garantizar la eficacia.Este sistema se basa en siete principios:

Principio 1

Realizar un ANÁLISIS DE PELIGROS.

Preparar una lista de peligros en cada etapa del proceso y seleccionar los verdaderamente importantes con las medidas preventivas ade-cuadas para su control.

Principio 2

Identificar los PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) del proceso

Determinar los puntos, procedimientos o fases operacionales que pueden controlarse para elimi-nar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan. Se entiende por “fase” cual-quier etapa de la producción y/o fabricación de alimentos, incluidas la recepción y/o producción de materias primas, su recolección, transporte, formulación, elaboración, almacenamiento, etc.

Principio 3

Establecer los LÍMITES CRÍTICOS para las medidas preventivas asociadas con cada PCC.

Los límites críticos establecen la diferencia en cada PCC entre productos seguros y peligrosos. Deben incluir parámetros medibles y proporcionar información eficaz.




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Principio 4

Establecer los CRITERIOS PARA LA VIGILANCIA de los PCC.

Se debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de los límites críticos. Esto implica, establecer las acciones específicas de vigilancia, su frecuencia y sus responsables.

Principio 5

Establecer las ACCIONES CORRECTORAS a realizar cuando la vigilancia detecte una desviación fuera de un límite crítico.

Hay que especificar las acciones correctoras y los responsables de llevarlas a cabo. Especificar las acciones para volver a poner el sistema bajo control y definir que se hace con los productos fabri-cados cuando un sistema estaba fuera de control.

Principio 6

Establecer procedimientos de VERIFICACIÓN para confirmar que el sistema de APPCC funciona eficazmente.

Deberán establecerse procedimientos de comprobación, para determinar si el sistema APPCC funciona eficazmente, podrá utilizarse métodos, procedimientos y ensayos de comproba-ción y verificación, incluidos el muestreo aleatorio y análisis.

Principio 7

Establecer un sistema eficaz de REGISTRO DE DATOS que documenten el sistema APPCC.

Mantener los registros para demostrar que el APPCC funciona correctamente y que se han realiza-do las acciones correctoras oportunas. Demuestra que la fabricación de productos es segura.




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TEMA 4: PRERREQUISITOS O REQUIRITOS PREVIOSDE HIGIENE Y TRAZABILIDAD (RPHT)

El objetivo de los prerrequisitos o Requisitos Previos de Higiene y Trazabilidad es esta-blecer procedimientos operativos básicos sobre la higiene y la seguridad alimentaria.

Los RPHT son los planes y medidas a aplicar para garantizar el cumplimiento de las exigencias establecidas por la normativa vigente en determinados aspectos básicos sobre higiene y salubri-dad, de modo que sobre esta base pueda ponerse en marcha el sistema APPCC, con garantía suficiente de éxito.

Como característica, los prerrequisitos se refieren al control de aspectos que pueden suponer un peligro y afectar a la seguridad alimentaria en todas o al menos varias de las etapas del proceso productivo.

Los peligros más frecuentes de la industria alimentaria se mantienen controlados gracias a los RPHT, siempre que estén correctamente implantados.

Los RPHT hacen referencia, como mínimo, a los siguientes aspectos:

➢ Plan de Control de la Calidad del Agua

➢ Plan de Limpieza y Desinfección

➢ Plan de Formación

➢ Plan de Control de Plagas (desinsectación y desratización)

➢ Plan de Mantenimiento de Instalaciones, Equipos y Útiles

➢ Plan de Gestión de Residuos

➢ Plan de Trazabilidad

➢ Plan de Control de Materias Primas

Cada establecimiento desarrolla unos RPHT específicos para sus actividades y productos.

Todos los RPHT deben quedar documentados en los que se debe detallar el responsable, la frecuencia, la metodología empleada y los registros.

Un sistema basado en la metodología APPCC, no puede resultar efectivo si estos aspectos no están completados, correctamente vigilados y controlados mediante una adecuada implantación de los Prerrequisitos.




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Todos los Planes de Higiene y Trazabilidad establecidos por la empresa, contemplarán las si-guientes formalidades:

1 · RESPONSABILIDADES E IDENTIFICACIÓN DEL PERSONAL IMPLICADO

La aplicación práctica de los distintos Planes debe garantizarse permanentemente mediante la implicación y responsabilidad de todo el personal directamente relacionado con los mismos.

La Dirección mostrará evidencia de su compromiso y co-nocimiento con el diseño, implantación, mantenimiento y mejora de los Planes de Higiene y Trazabilidad.

Así mismo, se identificará a los empleados responsables de la aplicación y mantenimiento.

2 · DOCUMENTACIÓN

El sistema APPCC en su globalidad, es un Sistema Documentado de Gestión, por lo que los Planes de Higiene y Trazabilidad que integran los Requisitos Previos, se establecerán en las empre-sas mediante una sistemática documental que describa las actividades que se llevan a cabo en el establecimiento, con el fin de demostrar las actuaciones que se realizan y los controles correspon-dientes que validan su eficacia.

La documentación podrá estar en cualquier tipo de soporte. Los documentos que formen parte de los Planes de la empresa, serán de clara y fácil comprensión.

Todos los Planes dispondrán de unos elementos necesarios donde están incluidos los progra-mas y procedimientos que se aplican, y de unas evidencias documentadas, que describen las ac-tuaciones que lleva a cabo la empresa para demostrar la realización de lo previsto en los progra-mas, y por otro lado recopilan información para evaluar su eficacia y poder establecer acciones correctoras en caso necesario o modificar el Plan correspondiente.

Estas evidencias documentadas son registros o documentos que se efectúan a partir de ac-tividades desarrolladas en la empresa (Boletines de Análisis, Facturas, Diplomas de Formación, Registros,..) y que podrán ser ejecutadas por le empresa o por servicios contratados externos.




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Los registros que se generarán para demostrar que existe un control adecuado serán:

•Listas de revisión: listas donde se recogen aspectos relacionados con apartado de higiene, para poder detectar posibles desviaciones.

•Acciones correctivas: medidas adoptadas ante las desviaciones que se presenten.

•Otros: certificados de formación, registro de tratamiento contra plaga, control de recepción de materias primas, etc.

2.1 FIRMA Y FECHA

Los distintos Planes estarán firmados y fechados por el responsable de la empresa (gerente o res-ponsable de control) para indicar la vigencia de los mismos. Esta firma significará la responsabilidad que tiene el establecimiento de aplicar y mantener el Plan como está especificado.Cualquier modificación será igualmente firmada y fechada conforme se vaya actualizando el Plan (el cual se irá modificando a medida que se produzcan cambios en las instalaciones, personal u operaciones que afecten al Plan)

2.2 ARCHIVO

La sistemática de archivo adoptada por la empresa permitirá el acceso a la documentación de todo el personal autorizado por la empresa para facilitar su revisión, por lo que tendrá una estructura lógica y ordenada, cualquiera que sea su soporte documental y lugar de archivo.




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3. CONTROLES ANALÍTICOS

Los controles analíticos llevados a cabo por la empresa para el desarrollo de los RPHT, estarán de acuerdo con la legislación vigente.

4. NO CONFORMIDADES Y ADOPCIÓN DE MEDIDAS CORRECTORAS

En los casos de detectar no conformidades, se adoptarán por la propia empresa medidas correc-toras apropiadas llevando a cabo el oportuno seguimiento y registro, pudiendo en su caso llegar hasta la revisión del propio Plan.Tanto la detección de incidencias, desviaciones a lo previsto, como no conformidades, producidas en el efectivo cumplimiento de lo programado en los Planes que integran los RPHT, pueden motivar la emisión de un “Parte de Acciones Correctoras”, que teniendo un mismo formato para todos los planes, procederán a su resolución y seguimiento, según la empresa lo tenga establecido.El tratamiento de los Prerrequisitos es flexible, cada establecimiento debe tenerlos adaptados a sus características propias, en función los riesgos de los productos elaborados, volumen y tipo de actividad, etc.Los planes de autocontrol son propios de cada establecimiento y por tanto su diseño y organiza-ción en cuanto a nombre, número o aspectos a controlar en cada uno de ellos, así como el enfoque que se aplique, puede ser diferente en cada Plan. Esta flexibilidad permite a la vez, que el Plan se adapte perfectamente a las peculiaridades de cada establecimiento y el abordar el tratamiento de los prerrequisitos según sus propios criterios. Siguiendo el esquema del propio APPCC, para cada Plan realizaremos un mismo esquema donde se indicarán:o Análisis de peligroso Medidas preventivaso Sistema de Vigilanciao Acciones correctoraso Verificacióno DocumentaciónLa estructura de los Planes será común para todos, debiendo responder cada uno a las siguientes preguntas: ¿Quién es el responsable?, ¿Qué debe hacer?, ¿Cómo?, ¿Cuándo? y ¿Dónde?.A continuación vamos a proceder a describir los contenidos mínimos de los Planes incluidos en los Prerrequisitos.

1.- Plan de Control de la Calidad del Agua La finalidad de este Plan es establecer sistemas eficaces que aseguren que el agua destinada a estar en contacto con los alimentos o con equipos que lo vayan a estar sea agua potable. Este Plan es muy importante para así poder evitar una posible contaminación de los alimentos.




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Se hará una descripción del tipo de abastecimiento de agua utilizado.El agua de la red pública, privada, depósitos o cisternas deben ser des-infectados y contar con una concentración permanente y suficiente de desinfectante.

Para el desarrollo de este Plan realizaremos estos pasos:

• Análisis de peligros Se hará una descripción de los peligros en base a la ubicación, pro-cedencia del agua, historial de analíticas y otros si puedan detallarse.Los alimentos pueden contaminarse con los peligros microbiológicos, físicos y químicos que el agua no apta para consumo humano puede

contener. Es importante tener en cuenta cómo interviene el agua en el proceso de producción del alimento (ingrediente de producto alimenticio, para limpieza, etc) es decir si la calidad de agua pue-de afectar o no a la salubridad del producto alimenticio final.

• Medidas preventivas Los peligros los podemos controlar manteniendo unas buenas condiciones higiénico-sanitarias de todos los elementos del sistema de abastecimiento de agua (captación, depósitos,,,)También tendremos que llevar a cabo los controles necesarios para garantizar la calidad del agua de la empresa. Los análisis y frecuencia de estos dependerá del tamaño y tipo de empresa, tipo de abastecimiento (de la red o propio), actividad de la empresa, si tiene depósito intermedio y la capacidad del mismo, volumen de agua, tratamiento del agua a utilizar.

• Vigilancia La vigilancia se realizará mediante controles analíticos que procedan según los casos y cumpli-mentación del registro. Para los parámetros organolépticos nos fijaremos en los valores estableci-dos en el R.D. 140/2003, de 7 de febrero, por el que se establecen los criterios sanitarios de la ca-lidad del agua de consumo humano. Habrá una descripción del sistema de vigilancia de la aptitud para el consumo, persona o cargo responsable de efectuar los controles, lugar y momento de su realización, frecuencia de las diversas determinaciones:- Análisis organoléptico (según el R.D. 140/2003: olor, color, sabor y turbidez), que será al menos diario.- Control de cloro, que en función del riesgo estimado, podrá ser desde una o más veces al día hasta el mínimo establecido por la normativa de agua para el consumo. El Cloro (en su caso) estará entre 0,2 y 1 mg/l de cloro libre residual.

• Medidas correctoras En caso de detectar algo que no es conforme se contemplarán las medidas a adoptar ante inci-dencias.




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• Verificación Para verificar este Plan procederemos a la revisión de los registros. Análisis de control y análisis completos, al menos con los parámetros y periodicidad establecida en el R.D. 140/2003. • Documentos En cuanto a la documentación de este Plan de Control de la Calidad del Agua pueden ser entre otros: - Descripción del plan, contenidos, plano o esquema de la red- Boletines analíticos llevados a cabo por un laboratorio de control - Registros de control de cloro, conteniendo: - Fecha y hora de la toma de muestras - Identificación del punto de toma de muestra - Resultado analítico - Persona responsable (firma) - Tipo o método utilizado para la detección del cloro- Recibo de agua de abastecimiento de agua de consumo humano - Registros de vigilancia de incidencias y medidas correctoras.

2.- PLAN DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN.La finalidad de este Plan es controlar los riesgos sanitarios que se pueden derivar de unas deficien-tes condiciones de limpieza y desinfección de los locales, equipos e instalaciones y de unas malas prácticas de higiene durante los procesos de producción.La limpieza y desinfección (LyD) en los establecimientos alimentarios es de tal importancia para la higiene de los productos alimenticios que debe ser considerada como una etapa esencial dentro del sistema productivo de la empresa.Procedimientos de LyD inadecuados darán lugar a equipos y utensilios contaminados que a su vez pueden contaminar los productos.

• Análisis de peligrosLos alimentos pueden contaminarse cuando contacten con superficies, equipos y utensilios su-cios, o que no se hayan desinfectado (peligros microbiológicos).Puede darse una contaminación de tipo químico en los alimentos, procedentes de residuos de productos de limpieza o por un uso inadecuado de los mismos.




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• Medidas preventivasPara controlar los peligros, se llevarán actividades de limpieza y desinfec-ción teniendo en cuenta:¿Qué es lo que se tiene que limpiar y desinfectar?¿Cómo se debe limpiar y desinfectar?¿Cuándo se debe limpiar?¿Quién debe limpiar y desinfectar?

• VigilanciaLa vigilancia se realizará mediante los registros y a su vez con la comproba-ción visual de las condiciones de higiene y limpieza de las instalaciones, así como de la correcta disposición y correcto funcionamiento y equipamiento de los elementos relacionados con la higiene y seguridad de los alimentos (sistema de desinfección de utensilios, lavamanos, lamas, cortinas, puer-tas cerradas, etc).

• Medidas correctorasEn caso de detectar algo no conforme, quedarán reflejadas las acciones correctivas adoptadas.

• VerificaciónLa verificación se realizará mediante la revisión de los registros de la vigilancia, controles a realizar para verificar que el Plan es eficaz, mediante controles analíticos de superficies, medio ambiente u otros, así como operaciones de mantenimiento.

• DocumentosEn cuanto a la documentación de este Plan de Limpieza y Desinfección estarán: - Análisis de peligros.- Descripción del plan, contenidos, fichas de productos.- Lista de revisión que permite verificar con una periocidad suficiente que los procedimientos de limpieza se llevan a cabo conforme a lo establecido.- Registros de vigilancia de incidencias y medidas correctoras.- Boletines analíticos de superficies, medio ambiente u otros.

3.- PLAN DE FORMACIÓN Y CONTROL DE MANIPULADORESLa mala práctica en la manipulación de alimentos es una fuente importante de contaminación de estos. Por ello es muy importante que por parte de las empresas del sector alimentario se hagan los esfuerzos necesarios para garantizar que su personal reciba formación en higiene alimentaria de forma continuada, así como motivarlos para que comprendan y apliquen los principios generales de higiene, haciéndoles partícipe de su responsabilidad para asegurar la salubridad de los consu-midores.




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• Análisis de peligrosLos peligros que se pueden evitar si el personal manipulador es conocedor y está concienciado del riesgo debido a prácticas incorrectas de higiene y manipulación son los siguientes:

1. Peligros microbiológicos:El manipulador puede contaminar los alimentos cuando:Sea portador de gérmenes patógenos y los transfiera de forma directa a los alimentos.Cuando realice prácticas incorrectas (toser so-bre los productos, no lavarse las manos, etc.)Y de manera indirecta, a través de contamina-ción cruzada, como intermediario entre una fuente de contaminación y el alimento.

2. Peligros físicos:Los alimentos se pueden contaminar con objetos personales como anillos, pendientes, botones, etc. y se pueden incorporar en cualquiera de las fases de manipulación.

3. Peligros químicos:Incorporación de forma involuntaria o accidental a los alimentos de detergentes, insecticidas, etc.

• Medidas preventivasPara controlar los peligros microbiológicos, cualquier persona que padezca una enfermedad de transmisión alimentaria o presente infecciones cutáneas, que puedan contaminar los alimentos, deberá informar al responsable del establecimiento para valorar su posible exclusión temporal de la manipulación de los mismos.En el caso de tener cortes o heridas , el personal debe cubrírselos con vendajes impermeables de un solo uso y no con tiras adhesivas sanitarias (“tiritas”) o esparadrapos que puedan desprenderse y caer en los alimentos.Lavarse adecuadamente las manos al inicio de la jornada laboral y al reincorporarse al puesto tras una ausencia considerable y sobre todo:- Después de haber ido al inodoro - Tras haber manipulado alimentos crudos - Tras toser, estornudar, tocarse la nariz, la boca, comer o fumar.- Después de manipular envases sucios o haber manipulado desechos, basuras, etc.- Tras haber tocado dinero, teléfono, etc- En caso de usar guantes, éstos deberán estar en condiciones higiénicas, no eximiendo al manipu-lador de lavarse las manos tantas veces sea necesario.Para ello deberá instalarse un lavamanos de uso fácil y de accionamiento no manual, provisto tanto




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de agua fría como de agua caliente, así como dosificadores de jabón líquido y de papel para secado de un solo uso.

El manipulador llevará ropa exclusiva de trabajo limpia y de color claro; deberá de llevar el pelo reco-gido y cubierto por un gorro o por un cubrecabezas que cubra totalmente el pelo.Para evitar peligros físicos, el manipulador no llevará efectos personales que puedan entrar en con-tacto o caer en los alimentos.No se procederá a realizar el desmontaje de maquinaria para su limpieza en presencia de alimen-tos, teniendo especial cuidado en no dejar piezas sueltas.

En cuanto a los peligros químicos, para evitar la contaminación de los alimentos por ellos, el mani-pulador no usará productos de limpieza como detergentes, desinfectantes, etc, en presencia de alimentos o cerca de los mismos.Los productos de limpieza y desinfección se mantendrán siempre en sus envases originales. Si hubiera que trasladarlos a envases más pequeños, estos envases nunca serán recipientes que puedan dar lugar a equivocaciones sobre envases que puedan contener alimentos o bebidas. En este caso, los envases empleados estarán perfectamente rotulados e identificados para evitar todo tipo de confusión.

Los productos de limpieza, estarán guardados en un armario o local dedicado exclusivamente a ello, cerrado con llave e identificado.Los medicamentos de uso personal estarán guardados en lugares alejados de los alimentos y su uso no dará lugar a que puedan caer sobre los alimentos.De forma general, los empleados deberán conocer y cumplir con las instrucciones de trabajo esta-blecidas por la empresa para poder garantizar la salubridad y seguridad de los alimentos.La empresa se asegurará que los manipuladores reciben la formación oportuna en función de su puesto de trabajo, no obstante también se asegurará que se aplican las actuaciones recogidas en el Código de Prácticas Correctas de Higiene.

• VigilanciaLa vigilancia se realizará a través de listas de revisiones y en caso de detectar alguna anomalía se hará uso de las acciones correctivas establecidas.

• Medidas correctorasEn caso de detectar algo no conforme, quedarán reflejadas las acciones correctivas adoptadas. En función del incumplimiento, desde amonestación del empleado, imposición de cursos de forma-ción, hasta eliminación de los productos no conformes.

• VerificaciónEn caso de detectar exceso de incidencias será necesaria la revisión exhaustiva del Plan.




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• DocumentosEn este plan de formación de los manipuladores, encontraremos la siguiente documentación:- Certificados de formación- Acciones correctivas adoptadas

4.- PLAN DE CONTROL DE PLAGAS La finalidad de este Plan es controlar los riesgos sanitarios derivados de la presencia de plagas. En-tendemos por plaga como la presencia de animales indeseables en un número que compromete la seguridad y salubridad de los alimentos, con capacidad para contaminar equipos, instalaciones y a los propios alimentos.

• Análisis de peligrosPueden aparecer peligros biológicos debido a una conta-minación microbiana directa o cruzada en todas las fases de producción.Puede existir, también, peligros físicos debido a la presen-cia de insectos muertos, excrementos de roedores, etc en los alimentos.En cuanto a peligros químicos, estos pueden aparecer de-bido a la contaminación con plaguicidas si no se procede a un uso de forma adecuada.

• Medidas preventivasPara evitar todo tipo de posible contaminación de este tipo, se llevará a cabo una serie de medidas:• Lo más importante para mantener unas instalaciones libres de plagas es impedir su entrada, para ello instalaremos barreras físicas para evitar así el acceso a nuestras instalaciones de animales no deseados, como por ejemplo, colocar mallas metálicas en las ventanas. Además, se cubrirán to-dos los pequeños huecos donde puedan entrar, por ejemplo, roedores.

• Deberá eliminarse los posibles focos de contaminación próximos al establecimiento, esto implica la eliminación de centros atractivos o de cobijo para insectos y roedores, evitar la acumulación de basuras, desechos y desperdicios, así como un exceso de vegetación en las zonas cercanas.

• Se tendrán medidas higiénicas; las basuras y desperdicios se retirarán de forma frecuente y los recipientes destinados para las basuras cerrarán herméticamente y se limpiarán adecuadamente. Las materias primas, envases, condimentos, etc, no se almacenarán directamente sobre el suelo, se usarán elementos que aíslen los productos del suelo y paredes, permitiendo una fácil limpieza de la zona.Los desagües estarán protegidos con rejillas y limpios de cualquier residuo que pueda favorecer la presencia de plagas.




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• Se establecerá un sistema de vigilancia de plagas, se usarán métodos de trampas para así reducir en la medida de lo posible, el uso de biocidas.• En caso necesario, se procederá a la aplicación de tratamientos. Los tratamientos siempre serán aplicados por personal cualificado y autorizado para este fin.

• VigilanciaSe describirá el sistema de vigilancia, basado en la comprobación visual periódica de las trampas o cebos y otros indicios de presencia (como restos de excrementos)

• Medidas correctorasReflejará las medidas a adoptar ante incidencias detectadas en la vigilancia.

• VerificaciónEn caso de detectar exceso de incidencias será necesaria la revisión exhaustiva de las instalacio-nes y, en su caso, del plan.

• DocumentosLos documentos creados en este Plan serán:- Descripción del plan, contenidos.- Fichas de productos a usar en caso de la aplicación de tratamientos- Planos de colocación de cebos o trampas- Informe de la empresa que realiza el tratamiento en el que constará las zonas tratadas, fecha del tratamiento, tipo de plaga tratada, productos utilizados (nombre comercial y número de registro) y plazo de seguridad, es decir, el tiempo necesario que debe transcurrir desde la aplicación del producto hasta el inicio de la actividad.- Acciones correctivas adoptadas

5.- PLAN DE MANTENIMIENTO DE LOCALES, INSTALACIONES Y EQUIPOSEl objetivo de este Plan es establecer las actividades y controles para evitar que el deterioro o el incorrecto funcionamiento de instalaciones y equipos puedan afectar a la salubridad de los produc-tos del establecimiento.Abarca el mantenimiento de locales, instalaciones y equipos, así como el mantenimiento, la calibra-ción y la verificación de los equipos de medida. Tanto el diseño de la industria, como la conservación de las instalaciones, y el buen estado y fun-cionamiento de maquinaria, equipos y utensilios, influyen en el estado higiénico sanitario de los productos que se almacenan y transportan.Es necesario prever un correcto flujo del producto, desde la recepción hasta la expedición que pre-venga la contaminación cruzada siguiendo, siempre que sea posible, el principio de marcha hacia delante.




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Un correcto mantenimiento de instalaciones y equipos nos facilitará además una correcta limpieza y desinfección y un correcto plan de control de plagas.

• Análisis de peligrosEl correcto mantenimiento minimizará la probabilidad de que se presenten:1. Peligros microbiológicos debidos a:Grietas y ralladuras de los equipos que permiten el asiento de materia orgánica dificultando la limpieza y suponiendo un asiento de microorganismos, mosqui-teras deterioradas, puertas mal selladas, huecos en paredes internas y al exterior, humedades …., que facilitarán la entrada y el anidamiento de plagas tales como insectos, roedores o aves .Un mantenimiento deficiente de los equipos puede suponer que no funcionen correctamente y no cumplan su función tecnológica, comprometiendo la salubridad de los alimentos.Un incorrecto funcionamiento de los equipos de medida puede ocasionar la pérdida de seguri-dad.

2.- Peligros físicos:Cristales de ventanas rotas o tubos fluorescentes rotos, óxido, tornillos, tuercas u otras piezas mó-viles de la maquinaria, que pueden llegar al producto final.

3.- Peligros químicos:Lubricantes de la maquinaria, líquidos refrigerantes…,

• Medidas preventivasPara evitar estos peligros se pueden realizar las siguientes actuaciones de mantenimiento:- Reparación de instalaciones o equipos deteriorados por el tiempo y uso: reparación periódica de desperfectos en techo, paredes, suelo y puertas, repintado del suelo, limpieza de tuberías y con-ducciones, eliminación de humedades, limpieza de filtros de ventilación de maquinaria, cambio o reparación de equipos agrietados o rallados…, repintado de techos de aseos, reparación de grie-tas o desprendimientos de azulejos en aseos, reparación de grifos, sanitarios… - Revisiones periódicas del estado de instalaciones y equipos para limpieza/reparación/sustitución: estado de mosquiteras, limpieza de filtros utillaje, puertas, paredes y techos, revisión y limpieza de sistemas de evacuación (sifones, rejillas, desagües), cuadros eléctricos, luces… - Mantenimiento preventivo de equipos: revisiones recomendadas por el fabricante, puestas a pun-to, etc.- Verificación/calibración de los equipos de medida utilizados en la vigilancia de los equipos de control.

• Vigilancia




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La vigilancia se efectuará mediante un control visual de las estructuras, maquinaria, equipos y uten-silios.Se podrán usar listas de revisiones que recojan preguntas sobre el correcto estado de manteni-miento de los equipos, instalaciones y útiles. En cuanto a la calibración de equipos, observar las diferencias significativas entre los valores obte-nidos en las mediciones y los que deberían ser, o en base a la comparación con otros equipos ya calibrados.

• Medidas correctorasEn caso de detectar algo no conforme, se realizarán las medidas correctoras establecidas como por ejemplo: llamar al servicio técnico, sustituir la máquina o útiles deteriorados, reparar las pare-des, suelos, etc.

• VerificaciónEn caso de detectar exceso de incidencias será necesaria la revisión exhaustiva de las instalacio-nes y, en su caso, del plan.

• DocumentosLos documentos que se generarán serán: Análisis de peligros, Descripción del Plan, Contenidos, Calibraciones realizadas, Registros de incidencias y medidas correctoras, Registros de actuacio-nes realizadas ante averías, fallos de maquinaria, roturas, Supervisiones y verificaciones.

6.- PLAN DE GESTIÓN DE RESIDUOSEste Plan tiene como objetivo garantizar que los subproductos animales y de otro tipo no destina-dos al consumo humano sean tratados, almacenados y eliminados higiénicamente mediante pro-cedimientos que garanticen que no constituyen una fuente de contaminación directa o indirecta.Los residuos orgánicos e inorgánicos que se generan en los establecimientos alimentarios, pueden ser una fuente de contaminación, por lo que deberán ser retirados lo antes posible de las instala-ciones donde se elaboren, manipulen o almacenen los alimentos y ser depositados en condiciones adecuadas hasta su evacuación.

• Análisis de peligrosLos peligros que pueden originarse son:Peligros microbiológicos: si los residuos no se retiran ni almacenan de manera adecuada, se podría producir contaminación cruzada durante el envasado de los productos, preparación, elaboración o transformación de los alimentos.Peligros físicos: se puede producir contaminación del productos por cuerpos extraños, restos de embalajes, de envasado, etiquetas, grapa…, o restos del propio producto como cáscaras, etc.




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• Medidas preventivasLos desperdicios, subproductos no comestibles y residuos se eliminarán lo más rápidamente posi-ble de las zonas de preparación, elaboración y transformación de los alimentos.Los residuos, en concreto los orgánicos, se depositarán en contenedores con cierre. Estos reci-pientes tendrán características de construcción adecuadas, serán de fácil limpieza y desinfección y estarán en buen estado.Habrá un diseño de por donde se eliminaran los residuos y los lugares de almacenamiento.Se establecerá un programa de retirada frecuente de los residuos para así garantizar la salubridad de los productos alimenticios.

• VigilanciaLa vigilancia se realizará mediante listas de revisión.

• Medidas correctorasEn caso de detectar que algo no es conforme, se realizarán las medidas correctoras establecidas.

• VerificaciónEn caso de detectar exceso de incidencias será necesaria la revisión exhaustiva del Plan.

• DocumentosLos documentos generados serán las listas de revisión, en caso necesario, los registros de evacua-ción de residuos de origen no animal y las acciones correctivas adoptadas.

7.- PLAN DE CONTROL DE TRAZABILIDAD Según el Reglamento (CE) 178/2002, concretamente el 3º artículo dice que la Trazabilidad es <<la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de producción, transforma-ción y distribución, de un alimento, un pienso, un animal de producción o una sustancia destinado a ser incorporado en los alimentos o con probabilidad de serlo.

• Análisis de peligrosSi no hay un sistema de trazabilidad adecuado, ante una pérdida de seguridad o ante una alerta alimentaria, no se conocerá:• Qué materias primas, sustancias, aditivos o productos que distribuye la empresa están comprometidos• No se podrá relacionar los productos de entrada con los de salida • Dónde se ha distribuido un producto, para poder localizar y evitar que llegue al con-sumidor final.

• Medidas preventivasLa empresa tendrá registros que nos permitirán conocer el origen de los productos, aditivos, ma-




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terias primas, etc. proporcionados (trazabilidad hacia atrás) que tendrá la siguiente información:• De quién se reciben los productos• Qué se recibe• Cuándo se ha recibidoEn el caso de distribuidor alimentos a otro establecimiento (que no va directamente al consumidor final) se deberá relacionar los productos de entrada con los de salida (trazabilidad interna) y se dis-pondrá de un registro que permita encontrar al producto ante la pérdida de seguridad (trazabilidad hacia delante) que permitirá saber: • A quién se le entrega el producto• Qué se entrega• Cuándo se ha entregado• Vigilancia La vigilancia se realizará mediante listas de revisión.

• Medidas correctorasEn caso de detectar algo que no es conforme, se tomarán las medidas correctoras adoptadas por la empresa.

• VerificaciónDe forma periódica se realizarán los controles necesarios para comprobar que la rastreabilidad está asegurada, de tal manera que pueda determinarse correctamente las materias primas utilizadas en su elaboración, sus lotes y proveedores.

• DocumentosEn cuanto a los documentos, encontraremos: - Una descripción del plan- Sistema de rastreabilidad desde la materia prima hasta el producto final.- Registros de materias primas. Lotes producidos y su destino.- Registros de vigilancia y/o verificación.

8.- PLAN DE CONTROL DE MATERIAS PRIMASEl objetivo de este octavo plan es establecer los criterios para asegurar que la materia prima y auxi-liar cumple los requisitos establecidos en la normativa alimentaria vigente, así como su procedencia de proveedores homologados. Se realizarán controles para asegurar que los productos cumplen con las especificaciones relativas a sus condiciones de conservación y otras necesarias para su mantenimiento adecuado.

• Análisis de peligrosLos peligros derivados del incumplimiento de las especificaciones son:

1. Peligros biológicos:Los productos pueden contaminarse o incrementar su contaminación microbiana en el transporte:




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Si el transporte se realiza a temperaturas superiores a las reglamentarias o transcurre excesivo tiempo entre operaciones que se realizan a temperatura ambiente, los microorganismos presentes se pueden multiplicar hasta alcanzar niveles inaceptables.Puede producirse contaminación en las operaciones de descarga por malas prácticas de manipu-lación (o por malas condiciones higiénicas de las superficies en contacto).Puede producirse contaminación a partir de envases deteriorados o cuando ha habido pérdida de integridad del envase.

2. Peligros físicos:A los productos pueden llegarles cristales, trozos de plásticos, etc.

3. Peligros químicos:A los alimentos les puede llegar contaminación química por mala práctica de almacenamiento o por contaminaciones de origen fitosanitarios, metales pesados, etc.

• Medidas preventivasPara controlar los posibles peligros se llevarán a cabo una serie de acciones:- Sobre los proveedores habrá que comprobar que posee de Registro General Sanitario de Ali-mentos (RGSA) o que dispone de autorización sanitaria.- Sobre el transporte habrá que controlar las condiciones higiénicas y de mantenimiento de los vehículos, así como las operaciones de descarga.- Sobre las materias primas, los productos vendrán acompañados por un documento que iden-tificará al proveedor (albarán, factura,..). Esta documentación tendrá que tener la máxima informa-ción posible sobre la mercancía (nombre del producto, número de lote, fecha, cantidad, etc) así como información de la empresa que la suministra (nombre, dirección, número de RGSA, etc)Se constatará que la temperatura de los alimentos refrigerados, congelados o en caliente, será la correspondiente.Se comprobará la etiqueta del producto tiene la información necesaria y la integridad del envase.

• VigilanciaLa vigilancia se realizará mediante listas de revisión.• Medidas correctorasEn caso de detectar que algo no es conforme, se realizarán las medidas correctoras establecidas.• VerificaciónEn caso de detectar exceso de incidencias será necesaria la revisión exhaustiva del Plan.

• Documentos- Descripción del Plan- Registros de trazabilidad - Acciones correctivas- Listado actualizado de proveedores.- Facturas de compra entregado por proveedor




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TEMA 5: IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA APPCC

La puesta en práctica del sistema APPCC, involucra la plena responsabilidad tanto por parte de la dirección como de todo el personal de la empresa. Sin este compromiso, el sistema está condena-do al fracaso con total seguridad, suponiendo únicamente una gran carga de trabajo inútil y gran gasto de recursos de tiempo y dinero.

El sistema del APPCC debe estar correctamente implantado para ser eficaz y ello exige el com-promiso total de todo el personal de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.

En un primer lugar, nombrar que el establecimiento debe encontrarse en condiciones adecuadas para poder proceder a la implantación del sistema APPCC, es decir, debe estar proporcionado de agua potable, buenas condiciones de limpieza y desinfección, distribución del establecimiento adecuado, personal formado, libre de plagas y de animales indeseables, etc., esto es cumplir los Requisitos Previos o Prerrequisitos (RPHT).

Un APPCC correctamente implantado exige previamente, como ya hemos indicado en el apartado anterior, condiciones adecuadas con el cumplimiento de los prerrequisitos.

Para la implantación del sistema APPCC, es necesaria la elaboración de un documento que refleje todos los aspectos relacionados, a lo que llamamos: el Plan APPCC.

Dicho documento contemplará la descripción de los aspectos relacionados con los posibles peli-gros derivados del consumo de los mismos, productos implicados, procesos de elaboración, posi-bles peligros y especialmente las actuaciones tendentes a evitarlos.

Una forma correcta para estructurar el plan APPCC es dividiéndolo en dos partes claramente dife-renciadas, por un lado los prerrequisitos y por otro el sistema.

Por lo que tenemos que el APPCC propiamente dicho es:

1. Los Requisitos previos de Higiene y Trazabilidad o Prerrequisitos(ya vistos en el apartado 4 de este documento), que incluye los Planes y medidas a aplicar para garantizar el cumplimiento de los requisitos establecidos por la normativa vigente en determinados aspectos básicos sobre salubri-dad e higiene, de forma responsable por parte de los establecimientos.

2. El sistema APPCC propiamente dicho, basado en los principios del Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico.

Plan APPCC = RPHT + APPCC




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El sistema APPCC del establecimiento debe considerar aspectos propios del establecimiento (pro-ductos elaborados y su riesgo, instalaciones, volumen de producción, amplitud de distribución), todo ello con vistas a que su Plan esté adaptado completamente a sus características propias, necesidades y posibilidades, es decir un pequeño establecimiento puede no necesitar un Plan APPCC excesivamente complejo, y difícil de implantar. El Plan siempre estará adaptado a las nece-sidades de cada empresa.

El Plan APPCC debe ser específico del propio establecimiento.

➢CÓMO REALIZAR UN ESTUDIO APPCC

Esta parte está definida por 10 etapas, las cuales vamos a describir a continuación.

1. Definir el ámbito de aplicación, es decir, dónde empieza y dónde acaba mi estudio.

2. Describir el producto y su uso esperado.Se hará una descripción del producto donde se incluirá la siguiente información:- Nombre del producto- Composición del producto (materias primas y otros ingredientes como aditivos, especias, etc)- Procesos tecnológicos aplicados y parámetros de importancia en la seguridad alimentaria.- En el caso de productos envasados, se nombrará el material empleado, las diferentes presen-taciones usadas (bolsa, tarrina, etc) y sus formatos, y la tecnología empleada en su caso (por ejem-plo: atmósfera protectora, al vacío,etc).- Condiciones de almacenamiento y transporte.- Características físico –químicas y microbiológicas del producto final, siempre que tengan una clara influencia sobre la seguridad del producto.- Vida útil.- Instrucciones del etiquetado.

En cuanto a su uso esperado se añadirá:- Cómo se usará el producto (cocinado, previa descongelación y cocinado, consumo en crudo, etc)- Población de destino (población en general, hipertensos, celiacos, diabéticos, etc)

3. Elaborar un diagrama de flujo del procesoEl diagrama de flujo, término explicado en la parte 2.-terminología, es la representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un de-terminado producto alimenticio.Es la base del análisis de peligros por lo que debe de ser un reflejo detallado del proceso e incluir todas las etapas, desde las materias primas hasta el producto terminado.La información que debe de tener es la siguiente: debe describir todos los detalles de las materias primas y envases, es decir, el formato, las características de almacenamiento,etc.




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Tendrá detalles de todas las actividades del proceso. Se indicarán los perfiles de tiempo y tempe-ratura de cada etapa.Se especificarán los tipos de equipo y características del diseño.También habrá detalles de reprocesado del producto o ciclos de reprocesado.Se enumerarán las condiciones de almacenamiento, incluyendo el lugar, la temperatura y el tiem-po. Y por último, se detallará su distribución y, en su caso, los clientes de destino.En cuanto al estilo de diseño del diagrama de flujo, no existe un modelo estándar. Para su presen-tación puede realizarse mediante líneas y palabras e incluir dibujos y símbolos.En procesos extensos y complicados pueden elaborarse diagramas de cada operación del proce-so por separado.La verificación del diagrama se realizará con el proceso, es decir, se comprobará in situ que el diagrama de flujo elaborado concuerda con la realidad de la empresa, reflejando todas las etapas del proceso.

4. Identificación de los peligros y de las medidas preventivas (Principio nº 1 APPCC)Esta etapa es clave para el desarrollo e implantación del sistema APPCC. Hay que identificar y ana-lizar los peligros del proceso.

Como ya sabemos, entendemos por peligro “propiedad biológica, física o química que puede ha-cer que un alimento no sea seguro para el consumo humano”.

Para el análisis de peligros se tendrán en cuenta muchos factores, como por ejemplo, las materias primas, el diseño de la planta y equipos, el personal, el almacenamiento y distribución del producto final, etc.

En esta fase tendremos que evaluar el riesgo. Esto consiste en la evaluación de la significación de cada peligro identificado con el fin de establecer los mecanismos de control adecuados. Hay que considerar los riesgos asociados a cada peligro potencial, definir si un peligro es real o no.

Una vez identificados y realizado el análisis de los peligros potenciales debe elaborarse una lista de medidas preventivas asociadas a cada peligro.

Recordemos que medida preventiva da lugar a “aquellos factores que se pueden utilizar para con-trolar un peligro para la salud”.

Hay que considerar que, en ocasiones, se puede necesitar más de una medida para controlar un peligro.

Un ejemplo de medidas de control sería para un peligro biológico, un tratamiento térmico adecuado.

5. Definir los Puntos Críticos de Control (PCC) (Principio nº 2 APPCC)Un PCC es un punto, etapa o proceso en el cual se puede aplicar una medida de control y es esencial evitar, eliminar un peligro para asegurar la inocuidad de los alimentos o para reducir dicho peligro a un nivel aceptable.




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Es muy importante identificar el número justo de puntos críticos. Para ello podemos hacer uso como herramienta el “árbol de decisiones”, se trata, de una secuencia de preguntas que pueden aplicarse a cada etapa del proceso para un peligro identificado con el fin de determinar los puntos críticos de control.




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6. Establecer los límites críticos (Principio nº 3 APPCC)Para asegurar que los PCC´s están bajo control se numeran los límites críticos, es decir, valores que determinan cuando hay que aplicar medidas correctoras.Los límites críticos son los que marcan la diferencia entre producir un producto seguro y otro peli-groso. Los límites críticos se establecen sobre las medidas de control definidas para el peligro de la etapa.Estos límites deben de estar asociados a un factor medible el cual pueda ser vigilado de forma rutinaria. No siempre está asociado a un valor numérico, pero sí debe de estarlo a una valoración. Por ejemplo, valorar si se cumplen o no las características organolépticas definidas para aceptar una materia prima.

Existen dos tipos de límites críticos:o Cuantitativos: límites numéricos y medible. Ejemplo: temperatura, pH, tiempo, etco Cualitativos: límites sensoriales. Ejemplo: criterios para evaluar la integridad de un filtro, criterios para aceptar una materia prima, etc.

7. Establecer un sistema de vigilancia (Principio nº 4 APPCC)La vigilancia es el elemento para conocer si un PCC está bajo control o no. Es la medida u observa-ción, efectuada en un PCC, que demuestra que el proceso funciona dentro de los límites críticos.El sistema de vigilancia garantiza que el proceso se elabora de manera segura continuamente.Una vez definido los límites de los parámetros a vigilar, hay que describir “cómo se van a compro-bar”. Se describirá la frecuencia de la vigilancia y el responsable de realizar dicha vigilancia.

8. Establecer acciones correctoras (Principio nº 5 APPCC)Las acciones correctoras “son los procedimientos o cambios que deben introducirse, cuando se detectan desviaciones fuera de los límites críticos, para volver a los valores o rangos de los mismos”.Cuando se comprueba que existe un incumplimiento de los límites a vigilar se llevará a cabo las medidas correctoras establecidas por la empresa.La medida correctora será sobre el producto y sobre el proceso. Sobre el producto para asegurar-nos que éste no pueda producir un daño sobre la salud del consumidor (reprocesado, destrucción, etc) y sobre el proceso para que este vuelva a cumplir con la función para la que está destinado (enfriar, calentar, etc)Cuando exista una no conformidad, en los registros se reseñará la acción correctora adoptada.

9. Validar el Plan APPCC (Principio nº 6 APPCC)La validación consiste en comprobar si el Plan es efectivo y correcto. Se estudiarán los registros en el diagrama de flujo y se comprobarán que se han incluido todos los peligros y que se han estable-cido límites de control seguros.Se procederá a realizar una inspección de la zona de producción para comprobar que están dis-puestas las medidas preventivas.Además, se realizará un examen del equipo de vigilancia y se comprobará que dichos equipos están calibrados.




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10. Establecer un sistema de registro de datos (Principio nº 7 APPCC)Los registros de los diferentes Planes y del sistema, se guardarán para demostrar que el APPCC funciona correctamente y que se han aplicado las acciones correctoras oportunas. Con esto, se demuestra que la fabricación de los productos es segura.

Para finalizar este documento, nombraremos algunos aspectos importantes para la aplicación co-rrecta del sistema APPCC:

• Cada Plan será específico para cada establecimiento.• El Sistema estará diseñado por personas con formación y suficiente experiencia.• No debe pasarse por alto ningún peligro.• Los PCC´s estarán claramente definidos.• Los límites críticos, serán medibles de manera fácil y por métodos sencillos.• El Sistema APPCC se revisará periódicamente y siempre que hayan cambios en los procesos.• Es importante que todo el personal de la empresa participe de forma activa en el mantenimiento y mejora del sistema.• El APPCC es un sistema documentado: deben existir documentos y registros de TODO.




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SOLUCIONES: 1V-2F-3V-4F-5V-6V-7F-8V-9F-10F-11V-12V-13V-14F-15F-16F-17V-18F-19V-20V

E X A M E N F I N A LV F

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1. El APPCC controla la seguridad alimentaria, desde su origen hasta la mesa

2. APPCC es el acrónimo de Asociación Para la Procreación de Canarios de Canto

3. Entendemos Peligro como Agente biológico, químico o físico presente en el ali-mento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adver-so para la salud

4. El sistema APPCC se basa en 9 principios

5. Uno de los principios del APPCC es el Registro de Datos

6. Los RPHT son los planes y medidas a aplicar para garantizar el cumplimiento de las exigencias establecidas por la normativa vigente

7. El agua para la elaboración de alimentos no hace falta que sea potable

8. Todos los documentos tienen que ir firmados y con fecha

9. Los planes de autocontrol son los mismos para todos los establecimientos

10. No es necesario realizar ningún Plan de Limpieza

11. El Plan APPCC debe de estar correctamente implantado para que sea eficaz

12. Hay que describir a quién va destinado el producto alimenticio

13. El árbol de decisiones es una herramienta de trabajo

14. Con la identificación de los análisis de peligros ya no es necesaria establecer medidas preventivas

15. Para asegurar que los PCC están bajo control se enumerarán las pautas de corrección

16. LA vigilancia es para que nadie nos robe el sistema implantado en nuestra em-presa

17. Las acciones correctoras las haremos cuando hayamos superado nuestros límites críticos

18. El sistema lo podrá realizar cualquier persona sin ningún tipo de formación

19. Es importante que todo el personal de la empresa participe en el mantenimiento y mejora del sistema

20. Uno de los requisitos es el control de plagas

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