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TÉCNICAS DE CORTE FINO

1 FUNDACIÓ ASCAMM CENTRE TECNOLÒGICMA COF 1

TÉCNICASDE

CORTE FINO 4



INDICE:

Introducción

Diferencias entre el corte fino y el corte convencional

Campos de aplicación

Pautas para el diseño de piezas

Tipos de matrices

Cordón perimetral

Ciclos de trabajo de la matriz

Estudio de bandas

Cálculos técnicos

Prensas de corte fino



1.0- Introducción al corte fino

El corte fino es una técnica o sistema moderno de fabricación utilizadoen el corte de piezas por troquelado.

Esta gran precisión se manifiesta de distintas formas plasmadas en laprecisión de las medidas de las piezas, así como en la calidad de losacabados en las caras de corte obtenidas. Todo ello garantizan unasproducciones de piezas con calidades y acabados dificilmente obtenibles enotros procesos de fabricación.

Precisión de tolerancias de acabado de H6-H7 Supresión de arranque de material en las caras de corte No se requieren operaciones de mecanizado posterior Gran planicidad de las piezas cortadas

El proceso del corte fino tuvo sus primeros inicios allá por años ‘20 en Suiza,posteriormente se mejoró y perfeccionó toda su técnica llegando a losmomentos actuales donde se consiguen piezas de gran espesor cortadas concalidades de acabado semejante a un mecanizado o rectificado de granprecisión.

Alrededor del 1970, el corte fino cayó en una pequeña crisis, peroposteriormente y gracias a la introducción de las nuevas tecnologías en elsector de las máquinas herramientas y en materiales y tratamientos térmicosse consiguió recuperar con éxito hasta llegar a nuestros días.

Los materiales mas adecuados utilizados en piezas de corte fino son aceroscon una elevada capacidad de deformación plástica con valores bajos deLímite elástico y altos de Alargamiento.

La estructura metalográfica de estos materiales a de ser de unos granos deCarburo de tamaño pequeño y que estos se hallan uniformemente repartidosy a ser posible que el 100 % de los mismos este en forma esférica.

Para trabajar de una manera rentable y alargar la vida de los útiles esaconsejable no pasar de una dureza de 50 a 60Kg.mm2. lo que no excluyeque con espesores de hasta 5mm. se puedan alcanzar los 60-80kg.mm2.



1.1- En que consiste el corte fino?

Consiste en una técnica de corte de chapa, que permite obtener acabadossuperficiales de una gran calidad y precisión. Esta técnica está pensada ydesarrollada para obtener los mejores resultados con chapas de grandes espesores(hasta 16mm.) donde se requieren gran planitud de piezas y el mínimo desgarroposible en las zonas de corte.

El corte fino supone tolerancias muy débiles entre punzón y matriz, combinado conuna gran presión del pisador y la incrustación de un cordón perimetral alrededor dela zona cortante. Todo esta técnica ha de ser aplicada correctamente, de acuerdo aun buen diseño de las matrices, las características especiales de las prensas y unascondiciones adecuadas del material a cortar.

Corte de precisión



Diferencias básicas entre el corte convencional y elcorte fino

1.2- Por que el corte fino?

Hay que tener en cuenta que el corte fino soloserá interesante y rentable cuando las exigencias

funcionales de las superficies de corte seanelevadas.

Además, el corte fino ahorra una serie detrabajosas y costosas operacionesadicionales de mecanizado que tendrían queefectuarse en piezas troqueladasconvencionalmente.

Con el corte fino, las tolerancias que obtenemosen las piezas se hallan dentro del campo de las

centésimas de milímetro, cosa que seríaimpensable en el corte convencional.

1.2- Posibilidades y limitaciones del corte fino

Las posibilidades y aplicaciones del corte fino son muchas y diversas,nosotros vamos a enumerar las mas destacadas y relevantes.

1. Las tolerancias que se obtienen en las piezas de corte fino, sehallan dentro de unas tolerancias de acabado de H6-H7(centésimas de mm.).

2. Los espesores de chapa a cortar pueden ir de 0.2 mm hasta 16 mm.

3. La perpendicularidad de la superficie de corte con la cara de lapieza se encuentra entre 0.005 y 0.015 mm.

4. Con espesores inferiores a 4mm, seconsigue una rugosidad superficialinferior a 0.007mm.

5. Con espesores superiores a 4mm. seconsigue una rugosidad superficial

Corte convencional

1. Matriz2. Guía + pisador3. Punzón4. Contra presiónS. Chapa

Contra presiónPresión del pisador

Presión de extracción



de entre 0.007 y 0.012m.m.

6. No es necesario operaciones de mecanizado posterior.

Pieza de 8mm. de espesor obtenida mediante corte de precisión.

2.0- Diferencias entre corte fino y el corte convencional

Diferencias importantes entre el corte fino y el corte convencional.

CORTE FINO CORTE CONVENCIONAL

Piezas con una granplanitud.

Piezas carentes de total planitud.

Gran perpendicularidadentre la cara de corte y lasuperficie de la pieza.

Falta de perpendicularidad.

Bajo grado de rugosidaden la superficie de corte.

No hay control de rugosidad enla superficie de corte.

No hay presencia dedesgarro en la cara decorte.

Desgarrado en 2/3 partes delespesor.

Se obtienen medidas conprecisión centesimal.

Se obtiene medidas conprecisión decimal.

La banda circula por laparte superior de la matriz.

La banda circula por la parteinferior de la matriz.

La expulsión de la pieza ydel retal se realizanconjuntamente mediante

La expulsión de la pieza y delretal se realizan de formaseparada.


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“cañones” de aire.

La tolerancia de corte estáen torno al 1% del espesordel material.

La tolerancia de corte está entreel 7% y el 10% del espesor delmaterial.

2.1.-Ejemplos:

Ejemplos visuales de las diferencias de acabado entre el corte convencional yel corte fino.

Ejemplo de la misma pieza con dos procesos de corte

l

Corte de precisión

Corte convenciona

7IC 7

Corte de precisión



Ejemplos de piezas de corte fino

3.0- Campos de aplicación del corte fino

Tal como hemos mostrado en el cuadro comparativo anterior, las piezas decorte fino son piezas de una gran precisión que se utilizaran en sectoresdonde esta característica es un factor determinante en su forma de trabajar.

Así pues vamos a mostrar cuales son los sectores más importantes en losque se utilizan este tipo de piezas obtenidas por corte fino.

CAMPOS DE APLICACION TIPOS DE PIEZAS

Industria de automociónAeronáuticaNavalFerroviaria

Cerraduras, levas, trinquetes,cremalleras, manivelas,engranajes, piezas dentadas,óptica, cursores, relojería, etc.,etc…..

Industria de maquinaria Piezas de engranajes

Computadoras Componentes varios

Mecánica de precisión Cajas de relojesRuedas dentadas

Fotografía Mecanismo de disparo yrebobinado.

Electrodomésticos Conjuntos cierres de puertas



M min. 0.6 x S

Sonido y T.V. Componentes varios

Maquinaria textil Piezas de arrastre

Aparatos de medición Instrumentos de metrología

Industria eléctrica Contadores de consumo

4.0- Pautas para el diseño de piezas

4.1- Si la pieza lleva un taladro, la distancia de seguridad entre el finalde la pieza y el taladro ha de ser como mínimo del 60% del espesordel material. El diámetro mínimo del taladro tiene que ser el 60% delespesor del material.

Ejemplo de separaciones entre agujeros y exterior de pieza

4.2- En las piezas que lleven dentados exteriores, hay que procurar quela distancia entre el diámetro primitivo y el final del diente sea del 60%del espesor del material.Con ello se evitará la caída deforme el diente y por tanto se respetará laparte funcional i mas importante de la pieza.

A min. 0.6 x S

D min. 0.6 x S

A = Distancia de seguridad entre el final de la pieza y el taladro.D = Diametro mínimo para realizar un taladro en corte fino.S = Espesor del material.



4.3- Las piezas que presentan una abertura para un encaje con otra piezao con un soporte, la distancia mínima de esta abertura tiene que ser del60% del espesor del material.

4.4- La anchura mínima de los agujeros colisos, ha de ser del 60% delespesor del material y la distancia desde el agujero hasta la parteexterna, igual al espesor del material.

A min. 0.6 x S

D min. 0.6 x S

B 0.8 x S

L 15 a

A = Distancia de seguridad para realizar el "encaje".B = Distancia de seguridad entre el encaje y el final de pieza.D = Diametro mínimo para realizarn un taladro en corte fino.L = Longitud mínima para poder realizar el "encaje" en corte fino.S = Espesor del material.



5.0- Tipos de útiles de corte fino.

En el campo del corte fino existen dos tipos de matrices.

A) Matriz de corte con punzón fijo.B) Matriz de corte con punzón móvil.

5.1- Matriz de corte con punzón fijo.

Las matrices de punzón fijo se caracterizan y diferencian de las matrices depunzón móvil, porque el punzón de corte se encuentra fijo y amarrado albloque.

El punzón esta conducido por la placa guía, que toma la función de placapisador.

Este tipo de matrices se utilizan para cortar piezas de grandes dimensiones,piezas largas o estrechas y piezas fuertemente asimétricas (conllevando elpeligro de que se ejercen grandes fuerzas laterales).

Los útiles de las matrices de corte fino de punzón fijo son centrados porreferencia a la placa intermedia, con el fin de que los bulones de las barras depresión del útil correspondan con los de la placa intermedia.

A min. 0.6 x S

B 0.8 x S

L 15 a

A = Distancia de seguridad para realizar el coliso.B = Distancia de seguridad entre el coliso y el final de pieza.L = Longitud mínima para poder realizar el coliso en corte fino.S = Espesor del material.



Detalle de matriz cortante de punzón fijo

5.2- Matriz de corte con punzón móvil.

En el sistema de “punzón móvil”, la placa matriz y la placa guía del punzónestán alojadas en el armazón. El punzón esta guiado por un alojamientopracticado en la parte inferior del bloque y por la placa guía del punzón.Durante la fase de trabajo, solo efectúa la carrera correspondiente al espesordel material a cortar.

Si el diámetro o la longitud del punzón son mayores que su altura, la precisióndel centraje requerido no es aumentado más garantizable.

Resulta de ello que el sistema de punzón móvil se presta sobre todo al cortede piezas de pequeñas y medianas dimensiones.

La producción sin desgarros de piezas de corte fino supone un centrajepreciso del punzón con respecto a la matriz. Este centraje no puedo sergarantizado más que por una conducción impecable del punzón.



Detalle de matriz cortante con punzón móvil

6.0- Que es el cordón perimetral ?

El cordón perimetral es una característica única del corte fino.

El cordón perimetral es una entalla anular dispuesta alrededor de la pieza yque se encuentra situada generalmente en la placa guía, en algunos casostambién se puede encontrar en la placa matriz.

Esta entalla anular tiene forma de pirámide con ángulo de 90º y su alturadepende del espesor del material que se va a cortar.

La distancia en la que se coloca el cordón perimetral, no es una distanciatomada al azar, esta distancia varíadependiendo del espesor delmaterial que se va a cortar.

Las funciones básicas que ejerceel cordón perimetral en unamatriz de corte fino ya sea depunzón móvil o fijo son lassiguientes:



Espesor del A H Rmaterial (mm) (mm) (mm) (mm)

1.0 - 1.7 1.0 0.3 0.2

1.8 - 2.2 1.4 0.4 0.2

2.3 - 2.7 1.7 0.5 0.2

2.8 - 3.2 2.1 0.6 0.2

3.3 - 3.7 2.5 0.7 0.2

3.8 - 4.5 2.8 0.8 0.2

PunzonPlaca guia

Placamatriz Extractor

1. Genera compresión del material en todo el perímetro a cortar.

2. Evita el desplazamiento molecular del material durante la fase de corte.

3. Se obtienen superficies de corte sin desgarro.

6.1- Que medidas ha de tener el cordón?

El cordón perimetral ha de tener unas medidas determinadas, de acuerdo alespesor de material a cortar.

Medidas del cordón para placa pisador

Placa guia Punzon

Espesor del A H1 R1 H Rmaterial (mm) (mm) (mm) (mm) (mm) (mm)



Medidas del cordón para pisador y matriz

6.2- Como se realiza el cordón?

Generalmente, el cordón perimetral se realiza en piezas de gran espesor obien en piezas que poseen alguna entrada o ensanchamiento. En este tipode piezas la disposición del cordón perimetral es la siguiente:

6.3- Donde se realiza el cordón?

Placa matriz

Cordón Perimetral

Salidas de aire

Pieza a obtener



En todas las ocasiones de trabajo,el cordón perimetral se ha derealizar alrededor del perímetrocortante de las piezas. Hay que dejarpequeñas particiones en su recorridocon la finalidad de evacuar el aireacumulado y que este no puedaperjudicar la operación de corte.

7.0- Ciclo de trabajo de la matriz

Veamos de forma secuenciada como son y en que consisten las distintasfases de trabajo de una matriz de corte fino.

Antes de empezar a diseñar una banda, tenemos que realizar una valoraciónprevia para disponer la pieza de forma que obtengamos el mayor ahorro dematerial.

Seguidamente, estudiaremos si conviene hacer una o varias piezas por golpe.Generalmente las bandas con piezas múltiples se realizan para grandesproducciones.

Una vez estudiados estos dos puntos, tenemos que diseñar la matriz. Si lamatriz es de un solo golpe no es necesario disponer centradores, si por elcontrario es un progresivo será mejor colocarlos para garantizar los centrajesde la pieza.

Los centradores que se utilizan en corte fino, son iguales que los centradoresque se utilizan en corte convencional pero con una pequeña diferencia, loscentradores no pueden estar dentro de la distancia de seguridad (St), tienenque estar siempre fuera de esa distancia.

Tabla de valores St:

Algunos ejemplos de la colocación del cordón perimetral

12

3

4 56

1. Placa guía.2. Punzón exterior.3. Fleje de material.4. Extractor.5. Punzón inferior.6. Placa matriz.

F ct

F cp

Fc

2. Pisado de chapa

1. Matriz abierta



(continuación)

(continuación)

(continuación)

Fext.

G

F

Fext.

5. Abertura matriz

4. Cortar (p.m.inferior)



(continuación)

Fexp.

7. Extracción inferior



8.0- Estudio de bandas

Después de conocer algunos de los aspectos más importantes sobre lasmatrices de corte fino, vamos a proceder al planteamiento y estudio dealgunas bandas de cortar piezas.

Si se trata de una matriz de un solo golpe, no es necesario plantear el hechode poner pilotos centradores sobre la banda, si por el contrario se trata de unamatriz progresiva, si que será conveniente el colocarlos. Cuando procedaeste último caso, los centradores nunca podrán estar dentro de la distancia deseguridad “St” que veremos a continuación en el cuadro inferior.

Valores de la distancia “St”:

S 1 1.5 2 2.5 3 4 5 5.5 6 7 8 9 10 12.5 15

R 1.5 2 2 3 3.5 3.5 5 5.5 6 7 8 9 10 11 14

St 2.5 3 3.5 4 5 5 6.5 7.2 8 9 10 11 12 15 18



Siendo:

S: Espesor de materialR: Distancia de seguridad entre pieza y bandaSt: Distancia de seguridad entre piezas

Ejemplo de piezas cortadas mediante “corte fino”

8.1- Ejemplos de algunos estudios de banda

Pieza obtenida en un solo golpe



Ejemplos varios de bandas

Ejemplo de 2 piezas por golpe

Piezas obtenidas de un solo golpe



Ejemplo de banda múltiple

Ejemplo de banda progresiva

9.0- Cálculos técnicos

9.1- Tolerancia de corte.

A diferencia del corte convencional en que la tolerancia de corte dependedel espesor y de la resistencia del material, en el corte fino, ésta seestablece en un valor determinado sin depender de ningún otro parámetro.En el dibujo inferior vemos los valores a aplicar.

(C) Placa guía

(B) Punzón exterior (F) Expulsor retal

(A) Placa matriz(E) Punzón inferior

B=0.05mm.A=0.015mm.

0.4

0.25

(G) Matriz superior



A = 0.015 mm //// B = 0.05 mm

A) Placa matriz: Medida nominal de piezaB) Punzón exterior: Medida de matriz - 0.015mm. (radiales)C) Placa guía: Medida de punzón exteriorD) Extractor inferior: Medida de placa matriz de punzón inferiorE) Punzón Inferior: Medida nominal de agujeros de piezaF) Expulsor retal superior: Medida matriz G -0.1-0.2mm. totalesG) Matriz superior: Medida punzón de inferior E+0.05 (radiales)

9.2- Fuerza de corte.

Es la fuerza que debe ejercer el punzón sobre la banda para poder perforarla ocortarla.

El esfuerzo de corte es un proceso que tiene lugar cuando el punzón, en el momentode contactar con el material, inicia su acción de compresión seguida de una reaccióno resistencia equivalente por parte del material.

En ese momento el punzón debe vencer la resistencia que le ofrece el material yseguir su proceso de descenso hasta sobrepasarlo y cortarlo en su totalidad.

El esfuerzo de corte viene determinado de la siguiente forma:

Fc = P · s · Rt · 0.9

Fc : Esfuerzo de cortes : Espesor del materialRt:: Resistencia del material0.9 : Cte. fijo para corte fino

EJEMPLO



Calcular el esfuerzo de corte de una pieza cuyo perímetro es de 152.69 mm, tiene un espesor de 5 mm y el material es de 62 Kg.mm2.

Fc = P · s · Rt · 0.9

Fc = 152.69 · 5 · 62 · 0.9 = 42.600 Kg.

9.3- Fuerza del cordón perimetral

La fuerza del cordón perimetral es la fuerza que se ejerce sobre el pisadorpara que el anillo se clave en la banda de material.

La placa guía donde se encuentra el cordón actúa como pisador de banda, yen consecuencia, calculando la fuerza del cordón perimetral estamoscalculando la fuerza que se ha de aplicar al pisador.

Con la siguiente formula obtenemos la fuerza del cordón:

Fcp = Pc · h · Rm · f2

Fcp: Fuerza del cordón perimetralPc: Perímetro del cordónh: Altura del cordón

Rm: Resistencia del material.f2: Cte de 4 para corte fino

EJEMPLO



Calcular la fuerza del cordón perimetral para cortar una pieza de 2 mm deespesor, una resistencia de 40kg.mm2. y un perímetro de 126.3 mm.

Fcp = Pc · h · Rm · f2Fcp = 126.3 · 0.4 · 44 · 4 = 8.891 Kg.

Se ha aplicado una altura “h” de 0.4mm. de acuerdo al espesor de material(2mm.) y a las tablas indicadas en el cálculo de los cordones perimetralesvistos anteriormente.

Nota: La fuerza del cordón perimetral se reduce al 50% en el momento delcorte.

9.4- Fuerza de contra presión

La fuerza de contra presión es la fuerza que se aplica al extractor en elmomento en que la placa guía pisa el material y hace “paquete” toda lamatriz.

Esta fuerza de contra presión se conserva hasta el momento de corte,una vez empieza a cortar la banda de material, la fuerza de contrapresión deja de existir.

Una vez se a cortado, el extractor recibe una fuerza para extraer lapieza, esta fuerza es la fuerza de extracción de la pieza.

Para calcular la fuerza de contra presión nos basamos en esta formula:

Fcp = A · Rct

Fcp: Fuerza de contra presiónA: Superficie sobre la que actúa el extractor (mm2)Rct: Contra presión específica **

** Para piezas de hasta 4mm. de espesor: Rct. 20 Kg./mm2. ** Para piezas de 4 a 8 mm.: Rct. 40 Kg./m2. ** Para piezas mayores de 8mm.: Rct. 70 Kg/mm2.



EJEMPLO

Necesitamos conocer la fuerza de contra presión necesaria para cortar undisco de diámetro 30mm. y espesor 3mm.

Fcp = A · RctFcp = 706.85 · 20 = 14.137 Kg.

9.5- Fuerza de extracción

En corte fino, el cálculo de la fuerza de extracción no es muy diferente delcorte convencional.

En este caso tenemos que calcular la fuerza de extracción de la pieza y lafuerza de extracción del retal. Así pues, esto lo realizamos mediante dosformulas distintas que son las siguientes:

Fuerza de extracción de la pieza:

Fexp = Fc · f3

Fexp: Fuerza de extracción de la piezaFc: Fuerza de corte de la piezaf3: Cte. fijo entre 0.10 - 0.15

Fuerza de extracción del retal

Fexr = Fc · f3

Fexr: Fuerza de extracción del retal



Fc: Fuerza de corte del retalf3: Cte. fijo entre 0.10 – 0.15

Ejemplo de matriz de corte fino

9.6- Fuerza total

La fuerza total es la suma de todas las fuerzas que interviene en el procesode corte de una pieza.

Una vez realizado este calculo, se ha de multiplicar por un coeficiente deseguridad de 1.4 para determinar la potencia de maquina necesaria.

Para realizar este calculo utilizamos la siguiente fórmula:

Ft = Fc + Fcp + Fct

Ft: Fuerza totalFc: Fuerzas de corteFcp: Fuerza del cordón perimetralFct: Fuerza de contra presión

Ft ·1.4 = Potencia mínima de prensa



Puesta a punto de una matriz de corte fino

9.7- Consumo de materia prima

Con el calculo del consumo de materia prima conoceremos:

a) El peso bruto de la piezab) El peso neto de la piezac) El precio de la pieza (€)

El cálculo lo realizaremos así:

Peso bruto: Pb= P · A · s · Pe = gr. 1000

Pb: Peso bruto

P: Paso de matriz

A: Ancho de bandas: Espesor del materialPe: Peso especifico



EJEMPLO:

Calcular el peso bruto y neto de una pieza que tiene forma de rectángulo ymide 60x35mm.y tiene un espesor de 2.5m.:

Datos para matriz:Ancho de banda: 65mm.Paso de matriz: 38mm.Esp.: 2.5mm.

Peso bruto = 65 · 38 · 2.5 · 7.85 = 48.47 gr. 1000

Peso Neto= 60 · 35 · 2.5 . 7.85 = 41.21 gr. 1000

10.0- Prensas

Las prensas utilizadas en corte fino difieren ligeramente de las utilizadas en corteconvencional.

No obstante, encontramos muchas cosas en común con pequeñas diferencias detipo constructivo, de alimentación de bandas y de evacuación de piezas.

Las prensas pueden ser de 2 tipos:

1. Prensas mecánicas y Prensas hidráulicas

3. Prensas de bancada fija y Prensas de bancada móvil

Prensas mecánicas:

• Se utilizan para la producción de piezas de pequeñas dimensiones.• En algunas piezas de mas de 3 mm de espesor se requiere una fuerza total de corte

de mas de 100 Tn. (en esta situación es aconsejable trabajar con una prensahidráulica)



Prensas hidráulicas:

• La fuerza que se aplica a la matriz es constante durante todo el proceso de corte.• La carrera de la prensa es regulable.• La carrera de corte es regulable, independientemente de la carrera de extracción del

retal

Las prensas llevan unos discos llamados discos de presión. Estos discos tienen lafunción de transmitir las presión que da la prensa a la matriz para que realice el proceso decorte.Estos discos tiene diferentes diámetros, dependiendo del tipo de prensa en la que estemostrabajando, el tonelaje que necesita la matriz para realizar su función y el tipo de matriz quees, (si es de punzón fijo o punzón móvil)

Los discos de presión se encuentran en la parte superior o inferior, ya que como sabemos,la matriz recibe presión tanto para cortar como para expulsar el retal a través de sus agujasexpulsoras.

Para acabar este apartado referido a las prensas, recordar que en el corte fino laextracción de la pieza y el retal se realiza mediante unos eyectores o expulsores de airecolocados en la matriz.

Así, cuando la matriz ha cortado, el eyector de aire expulsa la pieza y el retal evacuándolosa bombo de selección.

10.1- Tipos de prensas

Las potencias y características de las prensas de corte fino van de las60tm. hasta las 500tm. y en casi todos los casos se construyen conbancada fija y bancada móvil.



Línea de producción con prensa de 200 tm.

Línea de producción con prensa de 300 tm.

Algunas marcas de prensas:

FEINTOOL

SCHMID FEINSTANZ



HYDREL

GLOBAL

CARACTERÍSTICAS DE MÁQUINAS:

PRENSAFuerza total

FuerzaCordón

Contrapresión

FuerzaExpuls.

Pistónprincip.

FuerzaPisad.

Espes.chapa

Mesa

160 tm. 160 8-80 3.5-35 4.0 6.5-20 30 0.5-12 F. y M.

200 tm. 200 10-100 3.5-40 4.0 10-60 30 0.5-12 F. y M.

250 tm. 250 10-125 4-40 4.0 20-80 30 0.5-12 Fija

320 tm. 320 14-140 7-70 4.5 30-100 35 0.5-16 Fija

400 tm. 400 20-200 10-100 5.0 30-120 40 0.5-16 Fija

11.0- Materias Primas

LAS PROPIEDADES TECNOLÓGICO-MECÁNICAS DE LAS BANDAS DE ACERO

LAMINADAS QUE SE UTILIZAN EN PIEZAS DE CORTE DE PRECISIÓN INFLUYEN

SENSIBLEMENTE SOBRE LA CALIDAD DE LA SUPERFICIE DE LAS PIEZAS



CORTADAS.

ALGUNAS DE LAS PROPIEDADES MÁS INFLUYENTES SON:

Resistencia a la tracción

Límite elástico

Alargamiento a la rotura

Conformación de la estructura granular

LA CAPACIDAD DE RENDIMIENTO DE LOS ELEMENTOS DE CORTE DE LAS

MATRICES TAMBIÉN ESTÁN NOTABLEMENTE INFLUENCIADOS POR LA CALIDAD

DEL MATERIAL UTILIZADO EN LAS PIEZAS.

LOS CRITÉRIOS A SEGUIR SOBRE LA IDONEIDAD DE LOS MATERIALES SON:

1) ACEROS CON ELEVADA CAPACIDAD DE DEFORMACIÓN PLÁSTICA:

a) Valores bajos de Rm y de Re.

b) Valores altos de alargamiento

2) EXISTÉNCIA DE UNA AMPLIA MOLDEABILIDAD DE LA CEMENTITA:

a) Estructura metalográfica en la que el tamaño de los granos de carburo es pequeño yestos se hallan uniformemente repartidos, hallándose casi el 100% de los mismos enforma esférica.

11.1- Estructura del grano, Proceso de corte y Superficie de la pieza



11.2- Categorias de materiales apropiados para el corte fino

IDÓNEO NO IDÓNEO

MICROESTRUCTURA

PROCESO DE CORTE

SUPERFICIE DE CORTE LISA SUPERFICIE DE CORTE DESGARRES EN LA



Aceros templados: Aceros no aleados con un contenido de hasta un 0.7% C.

Aceros Inoxidables: X7 Cr 13 - X12 Cr Ni 18-8 - X5 Cr Ni Mo 18-10

Aceros de Cementación: C10 - C15 - C22 - 16 Mn Cr5

Chapas finas: U St 12 - U St 13 - U St 14

Chapas medias: St 34.22 - St 42.22 - St 50.22

Chapas gruesas St 37.21 - St 42.21 - St 50.21

Alumínio, Bronce y Latón: Ms 63 dulce - Ms 67 semiduro - Ms 72 muy duro

11.3- Resistencias de materiales laminados

FLEJE DE ACEROLAMINADO EN

CALIENTE

DECAPADO

DECAPADO +IGUALADO

DECAPADO +RECOCIDO

DECAPADO+RECOCIDO+ IGUALADO

<0.10%C Toleranciasdimensionales de espesor

amplias.

<0.10%C Tolerancias másestrechas en espesor, planitud

y acabado superficial.

0.10< C>0.45 Toleranciasdimensionales de espesor

amplias.

0.10<% C>0.45 Toleranciasmás estrechas en espesor,

planitud y acabado superficial

RECOCIDOGLOBULAR

Idem que el anterior + mejorplanitud y un estadosuperficial mas fino.

RECOCIDO GLOBULAR+LIGERAMENTERELAMINADO

Este estado permite lograr unacementita (carburos) con unacoalescencia del 90% mín.FLEJE DE ACERO

LAMINADO ENFRIO



CALIDADDEL MATERIAL

RESISTENCIA (Rm)(N.mm2)

CALIDAD DEL MATERIAL

RESISTENCIA (Rm)(N.mm2)

15 Cr3 Max. 500 15QSTE380TM (esp.) 520-59016MnCr5 Max.500 16QSTE420TM 480-62016MnCr5 (especial) Max.490 16QSTE460TM 520-67016MnCr5HH Max.500 16QSTE500TM 550-70042CrMo4 Max.600 QSTE500TM(esp.) 550-620AISI 304L 520-670 AI S355MC 430-500AISi 316L Max.600 A ST37-2 390-470C10 (Especial) 370-450 ST37-2 (Robert B.) 490-640C10 360-430 ST03 Z 275NA 270-400C10E 330-400 ST-2 280-390C12E 380-450 ST-2 K32 290-430C18E 390-460 ST-2 K50 440-590C38E 420-490 ST-2 K60 590-690C45E 440-510 ST-3 270-370Ck15 Max.420 ST-4 270-350Ck22 Max.460 STW-22 345-440Ck50 440-600 STW-24 310-410Ck55 Max.540 X30Cr13 Max.640Ck35 450-530 X45CrMoV15 Max.650Ck45 440-600 X5CrNi1810 500-700Ck60 Max560 X5CrNiMo17122 500-600Ck67 (F7) Max.570 X6Cr17 410-500QSTE 360TM 430-550 XC38G1 450-530QSTE 380TM 450-590 XC18 Max.460

Notas:



Notas:

4 corte fino.pdf

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