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SESION N° 7
Debemos tener presente que las:
7.1 TIPOS DE MANTENIMIENTO
7.2 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Tipo de acción que normalmente no está planificada y se realiza
para reparar un equipo o pieza de este con fallo inminente o que
ya ha causado algún paro productivo u otra dificultad en las
instalaciones.
Este tipo de mantenimiento tiene otras debilidades como es que
impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla,
por lo que no se puede saber si el daño es derivado de maltrato,
abandono, mal manejo, desgaste natural, falta de cuidado o es
problema de la pieza.
Si bien el mantenimiento correctivo en gran parte de las
ocasiones es respuesta de una avería que obliga a detener el
equipo dañado, también existe su modalidad planificada; es
decir, mantenimiento correctivo planificado, que se refiere a la
posibilidad de programar reparaciones cuando hay disponibilidad
de personal, equipo, conocimiento técnico y oportunidad para
efectuarlas.
Las averías y paradas motivadas por fallas correctivas, son en
parte, difíciles de evitar, incluso en industrias con una buena
Planificación del Mantenimiento, donde se aplica un
Mantenimiento Preventivo eficaz.
Es necesario contar con un buen equipo de profesionales para
gestionar las reparaciones necesarias y la fiabilización y mejora
de las máquinas e instalaciones productivas (activos).
El mantenimiento correctivo tiene dos niveles, según la Norma:
Mantenimiento Correctivo Programable (o planificado):
Mantenimiento correctivo que no se realiza inmediatamente
después de detectarse una avería, sino que se programa o
planifica su realización, acorde con las reglas o estrategias
establecidas.
Mantenimiento Correctivo Inmediato (o urgente):
Mantenimiento correctivo que se realiza sin dilación o
postergación después de detectarse una avería, a fin de
evitar mayores consecuencias lamentables e inaceptables.
7.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo: Consiste
en reacondicionar, prever o sustituir a intervalos regulares un
equipo o sus componentes, independientemente de su estado en
ese momento.
Está enfocado a la reducción de paradas intempestivas de las
máquinas, cumplimientos de tiempos de producción y la
disminución del número de intervenciones, horas y coste de
mantenimiento correctivo.
El mantenimiento preventivo se puede implementar en 2
variantes:
1. Mantenimiento Preventivo Temporal. Basándose este en
períodos de tiempo fijo, definidas intervenciones bajo
plantillas que deban realizarse con una frecuencia temporal
hasta una fecha dada, establecido todo ello a priori.
En la definición de las intervenciones preventivas
temporales deben indicarse:
Hora inicial y final prevista de ejecución.
Frecuencia de las intervenciones (diaria, semanal,
semestral o anual).
Vigencia de las intervenciones, con fechas de inicio y fin de
cálculo y número máximo de intervenciones.
Mediante esta definición, se creará de forma automática el
conjunto de intervenciones planificadas en el tiempo para
el posterior lanzamiento y ejecución.
Por ejemplo:
Al inicio de cada mes, será necesario realizar el engrase
general a las trasmisiones de los elevadores de todas las
líneas de prensado.
2. Mantenimiento Preventivo por Indicadores. En este tipo
la frecuencia de las intervenciones, vendrá dada por el
valor obtenido de ciertas métricas o relaciones, basados en
la programación de indicadores métricos, el cual obliga por
lo tanto a la aplicación de un mantenimiento predictivo que
le permitirá corregir una falla antes de que la falla suceda.
Según la Norma UNE-EN-13306, el Mantenimiento Preventivo es
el que se realiza a intervalos predeterminados o de acuerdo con
criterios establecidos, el cual está destinado a reducir la
probabilidad de fallo o la degradación del funcionamiento o del
mismo rendimiento de un elemento o activo.
La continuidad operativa de los activos se consigue
inspeccionando y reparando antes de que los desgastes puedan
producir averías, realizando reparaciones de forma oportuna y
planificada. Es lo que conocemos como Mantenimiento
Preventivo.
Mantenimiento Preventivo Predeterminado:
Es el mantenimiento preventivo que se realiza de acuerdo
con intervalos de tiempo establecidos o con un número
definido de unidades de funcionamiento, pero sin
investigación previa de la condición.
Mantenimiento Basado en la Condición - MBC: (o
predictivo o sistemático): Mantenimiento preventivo que
incluye una combinación de monitorización de la condición
y/o la inspección, los ensayos, análisis y las consiguientes
acciones de mantenimiento.
En función de la organización y recursos disponibles se
implementarán ambos, en distinta medida, con el objetivo de
evitar en lo posible la avería imprevista y el mejor uso de los
componentes.
7.4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condición:
Consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regulares y
tomar acción para prevenir las fallas a fin de evitar las
consecuencias de las mismas según su condición.
Incluye tanto las inspecciones objetivas (con instrumentos) y
subjetivas (con los sentidos), como la reparación del defecto
(falla potencial)
Es un tipo de mantenimiento que relaciona una variable física
con el desgaste o estado de una máquina.
Se basa en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros
y condiciones operativas de un equipo o instalación, aplicando
técnicas matemáticas basadas en el análisis de bases de datos y
proyecciones estadísticas.
Se definen, controla y se gestiona valores según normas
establecidas de pre-alarma, alarma y parada (pre-Hi, Hi y Hi-Hi)
y de actuación de todos aquellos parámetros que se considera
necesario medir y gestionar.
La información importante de este tipo de seguimiento en los
equipos, es la tendencia de los valores capturados por medio de
equipos especializados, ya que estos permitirá calcular o prever,
con cierto margen de error o correlación, cuando un equipo
fallará o llegará a los límites permisibles de alarma y parada; por
ese el motivo se denominan técnicas predictivas.
Frente al mantenimiento sistemático por horas de funcionamiento
o por tiempo transcurrido desde la última revisión, el
Mantenimiento Predictivo tiene la ventaja de que en la mayoría
de las ocasiones, no es necesario realizar grandes desmontajes
de las máquinas, y en muchos de los casos no es necesario
parar el funcionamiento de las mismas.
Generalmente las técnicas del Mantenimiento Predictivo son
técnicas no invasivas; tras la inspección si se apreciará algo
irregular, se propone o se programa una intervención.
El M.Pr., prever el fallo catastrófico de una pieza, equipo o
maquinaria, anticipándose a éste.
Las técnicas de Mantenimiento Predictivo ofrecen una ventaja
adicional: la compra de repuestos se realiza cuando se necesita,
eliminando la existencia de stocks.
Dentro de la conocidas técnicas predictivas, las más habituales
en instalaciones industriales son las siguientes:
Análisis de vibraciones, considerada como la técnica
estrella dentro del Mantenimiento Predictivo.
Termografías.
Boroscopías.
Ultrasonido.
Análisis de aceites.
Análisis de ultrasonidos.
Análisis de humos de combustión.
Control de espesores en equipos estáticos.
Existen otras técnicas predictivas de sencilla aplicación, que
normalmente no se consideran como tales que estas son:
inspecciones visuales y lecturas de indicadores.
7.5 OTROS TIPOS DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento Mejorativo o Rediseños: Consiste en la
modificación o cambio de las condiciones originales del equipo o
instalación. No es tarea de mantenimiento propiamente, aunque
lo hace mantenimiento.
Mantenimiento Detectivo o Búsqueda de Fallas: Consiste en
la inspección de las funciones ocultas, a intervalos regulares,
para ver si han fallado y reacondicionarlas en caso de falla (falla
funcional).
Mantenimiento Proactivo:
Tiene como fundamento los principios de solidaridad,
colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo;
modo tal que, todos los involucrados directa o indirectamente en
la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del
mantenimiento; es decir, que tanto técnicos, profesionales,
ejecutivos, y directivos deben estar conscientes de las
actividades que se llevan a cabo para desarrollas las labores de
mantenimiento.
Cada individuo desde su cargo o función dentro de la
organización, actuará asumiendo un rol en las operaciones de
mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las
prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente.
El mantenimiento Proactivo implica contar con una planificación
de operaciones, que debe estar incluida en el Plan Estratégico
de la Organización.
Este mantenimiento debe brindar indicadores (informes) hacia la
gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros,
aciertos, y también errores.
Mantenimiento Autónomo
Es parte fundamental del Mantenimiento Productivo Total – TPM
(Total Productive Maintenance), junto con acciones preventivas
de mejora continua, y capacitación relacionada a los equipos.
Se enfoca en la prevención del deterioro en la maquinaria y sus
componentes, llevándose este por los operadores y
preparadores del equipo; de esta manera, todo el personal
relacionado con los sistemas contribuye a la mejora de
mantenimiento; sin embargo, para que esto sea posible, deben
ser adecuadamente capacitados e informados del programa.
Dicha capacitación permite desarrollar habilidades que ayuden a
identificar cualquier anormalidad, evitando la generación de otras
averías importantes o repetitivas; además, permite que el
operador o persona a cargo de la maquinaria, tenga la capacidad
de corregir inconvenientes menores, sin necesidad de acudir al
área de mantenimiento; así el Mantenimiento Autónomo forma
parte del concepto de Mantenimiento Productivo Total.
7.6 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)
TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar
las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o
en otras palabras, mantener los equipos en disposición para
producir a su capacidad máxima productos de la calidad
esperada, sin paradas no programadas. Esto supone:
- Cero averías
- Cero tiempos muertos
- Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
- Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva, debido
a fallas en los equipos
Se entiende entonces perfectamente el nombre: Mantenimiento
Productivo Total, o Mantenimiento que aporta una Productividad
Máxima o Total.
El TPM surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan
Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado
a lograr la eliminación de las llamadas “seis grandes pérdidas”
de los equipos, con el objetivo de facilitar la implantación de la
forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”.
PROCESO DE IMPLANTACIÓN DEL TPM
El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarrolló un
método en siete pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de
actitud indispensable para el éxito del programa.
Los pasos para desarrollar el cambio de actitud son:
Fase 1. Aseo inicial.
Fase que va en busca de limpiar la máquina de polvo y suciedad,
a fin de dejar todas sus partes perfectamente visibles; es
necesario implementar un programa de lubricación, ajuste de sus
componentes y la puesta a punto del equipo, reparando todos los
defectos conocidos.
Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el
polvo y las fallas.
Es indispensable que la máquina no vuelva a ensuciarse y a caer
en el mismo estado; evitar las causas de la suciedad, el polvo y
el funcionamiento irregular (fugas de aceite, etc.); mejorar los
acceso a los lugares difíciles de limpiar y de lubricar y buscar
reducir el tiempo necesario para estas dos funciones básicas
(limpiar y lubricar).
Fase 3. Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación.
Preparar en este procedimiento estándares, con el objeto que las
actividades de limpieza, lubricación y ajustes menores, puedan
realizarse en tiempos cortos y de la misma manera.
Fase 4. Inspecciones generales.
Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la
lubricación y los ajustes menores, se debe entrenar al personal
de producción para que pueda inspeccionar y chequear el equipo
en busca de fallos menores y fallos en fase de gestación, y por
supuesto, solucionarlos.
Fase 5. Inspecciones autónomas.
En esta se debe preparar las gamas de mantenimiento
autónomo, u operativo; es necesario preparar listas de chequeo
(check list) de las máquinas realizadas por los propios operarios,
y poner en práctica. Es en esta fase es donde se produce la
verdadera implantación del Mantenimiento Preventivo Periódico,
realizado por el mismo personal que opera la máquina.
Fase 6. Orden y Armonía en la distribución.
La estandarización y el proceso de actividades es una de las
esencias de la Gestión de la Calidad Total (Total Qualilty
Management, TQM), filosofía que inspira tanto el TPM como el
JIT.; se busca crear procedimientos y estándares para la
limpieza, inspección, lubricación, el mantenimiento de registros
en los que se reflejarán todas las actividades de mantenimiento y
producción, la gestión de las herramientas y de repuestos.
Fase 7. Optimización y autonomía en la actividad.
La última fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia
la mejora continua en toda la empresa; se registra
sistemáticamente el tiempo entre fallos, se analizan éstos y se
proponen soluciones; todo esto, promovido y liderado por el
propio equipo de producción.
Es importante indicar que el tiempo necesario para completar el
programa TPM varía de 2 a 3 años, desarrollándose asi:
1. La Gerencia (GG) debe dar a saber a toda la empresa su
decisión implantar el TPM. El éxito del programa depende del
énfasis que ponga ésta en su anuncio a todo el personal.
2. Realizar campaña masiva de información y entrenamiento a
todos los niveles de la empresa; de tal manera, que todos
entiendan claramente los conceptos de TPM., por medio de
charlas, posters, diario mural, etc., creando una atmósfera
favorable al inicio del programa.
3. Crear organizaciones promotoras del TPM, como un Comité
de Gerencia, Comités Departamentales y Grupos de Tarea
para analizar cada tema.
4. Definir y emitir políticas básicas y metas que se fijarán al
programa TPM.; realizar encuestas a todas las áreas de la
empresa, a fin de medir la efectividad real del equipo
operativo y conocer la situación existente con relación a las
”6 Grandes Pérdidas”. Como conclusión se fijan metas y se
propone un programa para cumplirlas.
5. Definir un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce
en un programa de todas las actividades y etapas.
6. Una vez terminada la etapa preparatoria anterior, dar la
”partida oficial” al programa TPM con una ceremonia inicial y
con participación de las más altas autoridades de la empresa
y con invitados de todas las áreas.
7. Iniciar el análisis y mejora de la efectividad de cada uno de
los equipos de la planta. Definir y establecer un sistema de
información para registrar y analizar sus datos de fiabilidad y
mantenibilidad.
8. Definir el sistema y formar grupos autónomos de
mantenimiento que iniciarían actividades inmediatamente
después de la “partida oficial”.
9. Implementar un sistema de mantenimiento programado en el
departamento de mantenimiento.
10. Iniciar el entrenamiento a operadores y mantenedores, a fin
de mejorar sus conocimientos y habilidades.
11. Crear el sistema de mejoramiento de los equipos de la
planta, que permitan llevar a la práctica las ideas de cambio
y modificaciones en el diseño para mejorar la confiabilidad y
mantenibilidad.
12. Consolidar por último la implantación total de TPM, tratando
de obtener un alto nivel de efectividad del equipo. Con este
objeto se deben crear estímulos a los logros internos del
programa TPM en los diversos departamentos de la
empresa.
EL ASESORAMIENTO PARA LA IMPLANTACIÓN
Es importante considerar la contratación de asesoramiento
externo en el proceso de implantación de TPM
Contratar una empresa externa la implementación de TPM
significa contratar un servicio de consultoría especializado
encargado de ir implantando en fases sucesivas el TPM.; en
general, un único asesor suele ser suficiente.
Muchas veces es necesario del asesoramiento a tiempo
completo, y esto depende del número de líneas productivas.
Lo sugerido es que el asesoramiento y el tutelaje del proceso lo
pueda hacer a tiempo parcial, dedicando más tiempo al principio
y dejando poco a poco en manos del personal de producción el
liderazgo del proyecto de implantación.
7.7 LAS SEIS GRANDES PÉRDIDAS
Desde la filosofía del TPM, se considera que una máquina
parada para efectuar un cambio, una máquina averiada, una
máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica
productos defectuosos, está en una situación intolerable que
produce pérdidas a la empresa.
En todos estos casos, la máquina debe considerarse
improductiva y deben tomarse acciones correspondientes
tendentes a evitarlos en el futuro.
TPM identifica seis fuentes de pérdidas que reducen la
efectividad por interferir con la producción:
1. Fallos del equipo: Producen pérdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos
muertos): Producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva
operación u otra etapa de ella.
3. Marchas en vacío, esperas, detenciones o averías menores
durante la operación normal: Producen pérdidas de tiempo,
ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas
obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su
capacidad máxima): Produce pérdidas productivas al no
obtenerse la velocidad de diseño del proceso.
5. Defectos en el proceso: Producen pérdidas productivas al
tener que rehacer partes de él, reprocesar productos
defectuosos o completar actividades no terminadas.
6. Pérdidas de tiempo por puesta en marcha de un proceso
nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc.
El análisis cuidadoso de cada una de estas causas que causan
baja productividad, lleva a encontrar las soluciones para
eliminarlas y los medios para implementarlas.
Fundamental que este análisis sea efectuado en conjunto por el
personal de producción y mantenimiento, debido a que los
problemas que causan baja productividad son de ambos tipos y
las soluciones deben ser adoptadas en forma integral.
Ejemplos de tipos de mantenimiento:
1. Cada mes para la máquina productora de tubos electro
soldados, que tiene en toda su instalación diversos equipos,
se decide subcontratar a personal especializado para que la
chequee, engrase y limpie:
– Mantenimiento Preventivo, ya que de ésta manera se prevé
futuras fallas, que con las cuales se podría tener paradas
prolongadas improductivas.
2. La garantía del servidor del sistema de control del proceso
productivo, le exige actualizar el antivirus cada 6 meses, con
el fin de prevenir la introducción de un virus que lo puede
dejar inoperativo ha dicho sistema, causando fallas en los
estándares de calidad de los productos terminados.
– Mantenimiento Preventivo, ya que con éste, se prevé el
ingreso o instalación de posibles virus hacia el servidor del
sistema de control.
3. Cuando te das cuenta que la máquina de llenado de botellas,
ya no expide el líquido producto, te obliga a tener que parar la
producción y mandar a reparar dicho equipo, para volver a la
producción normal, con la pérdida de tiempo productivo y por
ende con consecuencias improductivas.
– Mantenimiento correctivo, porque fue necesario mandar a
reparar la máquina para que siga funcionando; además, de
que es una parada de maquinaria intempestiva no
programada.
4. En una empresa de ingeniería se le contrata como encargado
motorizado de envío de mensajes (paquetes), se percata que
en su camioneta le falta líquidos de frenos, integrando este a
su nivel adecuado.
- Mantenimiento preventivo, porque se da cuenta que le falta
el líquido, y lo rellena previniendo antes de que suceda una
falla.
5. Se encuentra trabajando en el gaseoducto del Sur y se le
encarga el chequeo de espesor de una tubería del GN,
durante sus chequeos, se percata que dicho espesor de
tubería no es el que está especificado en la guía de remisión
del proveedor, dándose cuenta que la fecha de calibración del
transductor está vencida y este se encuentra muy
desgastado, así que decide cambiar por uno nuevo.
- Esto NO es Mantenimiento Correctivo ya que repone uno
nuevo y no corrige el defecto del que estuvo mal.
6. Su computadora del trabajo comienza presentar ruidos
extraños en el CPU, pero no le toma importancia del caso, a
la semana se apaga y se reinicia sola, mientras se está
usando; debido a esto, Ud. decide revisarla y se da cuenta
que el ventilador de enfriamiento no gira, a la vez que los
conductores están sobre calentados y en ese momento
reemplaza el ventilador de enfriamiento y reemplaza los
conductores también.
– Mantenimiento correctivo y de oportunidad, ya que corrige la
falla detectada, a la vez aprovecha la oportunidad para
efectuar el remplazo de los conductores sobre calentados.
7. Los dientes de la catalina de un sprocket tiene mucho
desgaste en un 70% y decide cambiar esta rueda dentada
para seguir realizando su trabajo de manera correcta.
– Mantenimiento correctivo, debido a que cambio un
componente del sprocket para continuar con su uso.
8. La unidad de transporte de carga ha incrementado su ratio de
consumo de combustible el cual relaciona las variables
recorrido y consumos de combustible; el Jefe de
Mantenimiento, genera una orden de trabajo para que se
revise y repare la bomba de combustión de la citada unidad.
- Mantenimiento Preventivo por indicadores, debido a que ha
detectado la falla que deberá ser analizada y corregida en
cuanto se tenga la unidad disponible, previendo fallas
futuras.
9. Respecto al análisis de las condiciones fisicoquímicas y
cromatográficas del aceite dieléctrico efectuadas al
transformador de potencia de la planta, se desea detectar el
tiempo de intervención para la purificación o cambio de este, a
fin de que dicho equipo no se deteriore, llegando a poder ser
incapacitado en su funcionamiento.
- Mantenimiento Predictivo, Basado en la Condición, ya que
con estas prácticas de análisis, se determinará el tiempo
adecuado o la fecha adecuada de intervención para el
cambio o purificación del mismo.
10. El mecánico de equipos, ha recibido la orden de trabajo
para intervenir la bomba de agua, debido a la presencia de
fuga de agua a través de su sello mecánico; luego de
destapar este equipo se da cuenta que los rodamientos
presentan grietas en las superficies de rodamiento, por lo cual
decide cambiar estos rodamientos pese a que no estaba
indicado esta operación.
- Mantenimiento correctivo y Mantenimiento de Oportunidad,
ya que cambia el sello mecánico de la bomba de agua y a
la vez en el mismo acto, reemplaza los rodajes de la
bomba, teniendo la oportunidad de hacerlo en esta, ya que
ha intervenido la bomba y la tiene desarmada.