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I

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA DE TECNOLOGÍA DE PETRÓLEOS

ANÁLISIS DE RIESGOS EN EL MANEJO DE GLP, DEL TERMINAL

OYAMBARO, UTILIZANDO EL MÉTODO HAZOP, BAJO NORMAS DE

SEGURIDAD INDUSTRIAL ESTABLECIDAS, TOMANDO EN CUENTA LA

INFRAESTRUCTURA DEL TERMINAL.

Tesis previa a la obtención del Título de:

TECNÓLOGO DE PETRÓLEOS

Autor: BYRON VILLAGÓMEZ HERNÁNDEZ

Director de tesis: ING. RAÚL BALDEÓN

QUITO – ECUADOR

2010

II

DECLARACIÓN

Del contenido del presente trabajo se responsabiliza el autor.

BYRON LIBARDO VILLAGÓMEZ HERNÁNDEZ

CI. 171945261-5

III

CERTIFICACIÓN DEL DIRECTOR

Certifico que bajo mi dirección el presente trabajo fue realizado en su totalidad por

BYRON LIBARDO VILLAGÓMEZ HERNÁNDEZ.

Ing. Raúl Baldeón

DIRECTOR DE TESIS

V

DEDICATORIA

Dedico esta tesis:

A todas aquellas personas quienes confiaron en mí durante el transcurso de este

camino.

Byron Villagómez

VI

AGRADECIMIENTOS

Al presentar mi tesis agradezco,

A mi madre por darme su apoyo durante mi formación profesional.

Al Ingeniero Luis Narváez quien con sus consejos y apoyo fomento en mí la

búsqueda del conocimiento, y la superación personal.

A todo el personal técnico del Terminal de Gas Oyambaro, quienes hicieron posible

la realización de este trabajo de tesis.

Al Ingeniero Raúl Baldeón, quién deposito en mí la confianza para la realización de

este trabajo de tesis.

A la Universidad Tecnológica Equinoccial, y todo el personal docente de la Carrera

de Tecnología de Petróleos.

Gracias

Byron Villagómez

VII

ÍNDICE GENERAL

DECLARACIÓN……………………………………………………………………..II

CERTIFICACIÓN DEL DIRECTOR.....………………………………………........III

CARTA DE LA EMPRESA………………………………………………………...IV

DEDICATORIA…………...…………………………………………………….…...V

AGRADECIMIENTOS…………...…………………………………….…………..VI

ÍNDICE GENERAL……………………………………………….....…………….VII

ÍNDICE DE CONTENIDO…………………………………………………...…...VIII

ÍNDICE DE GRÁFICOS…………………………………………………...…….XVII

ÍNDICE DE TABLAS…………………………………………….………..........XVIII

ABREVIATURAS……………………………………………..………………….XIX

RESUMEN…………………………………………………………….……….......XX

SUMMARY………………………………………..…………………..………….XXI

VIII

ÍNDICE DE CONTENIDO

CAPÍTULO I

1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 2

1.1 OBJETIVO GENERAL ..................................................................................... 3

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................. 4

1.3 JUSTIFICACIÓN ............................................................................................... 4

1.4 METODOLOGÍA ............................................................................................... 5

1.4.1 MÉTODO INDUCTIVO ............................................................................. 6

2. MARCO DE REFERENCIA ................................................................................... 7

2.1 ANÁLISIS DE RIESGOS .................................................................................. 7

2.1.1 ANÁLISIS DE RIESGOS CUANTITATIVOS .......................................... 7

2.1.1.1 ÁRBOLES DE FALLOS (AAF) .......................................................... 7

2.1.1.1.1 DESCRIPCIÓN ............................................................................. 7

2.1.1.1.2 TIPOS DE SUCESOS ................................................................. 10

2.1.1.1.3 ELABORACIÓN DEL ÁRBOL .............................................. 12

IX

2.1.1.1.4 EVALUACIÓN CUALITATIVA DEL ÁRBOL DE FALLOS 16

2.1.1.1.5 EVALUACIÓN CUANTITATIVA DEL ÁRBOL DE FALLOS

.................................................................................................................... 18

2.1.1.1.6 ÁMBITO DE APLICACIÓN ...................................................... 19

2.1.1.1.7 RECURSOS NECESARIOS ....................................................... 19

2.1.1.1.8 VENTAJAS E INCONVENIENTES .......................................... 20

2.1.1.2 ÁRBOLES DE SUCESOS (AAS) ..................................................... 20

2.1.1.2.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 20

2.1.1.2.2 CONSTRUCCIÓN DEL ÁRBOL ............................................... 20




2.1.1.3. ANÁLISIS DE CAUSAS – CONSECUENCIAS (ACC) ................. 22

2.1.1.3.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 22

2.1.1.3.2 PROCESO DE DESARROLLO ................................................. 23


X



2.1.1.4 OBTENCIÓN DIRECTA DE FRECUENCIAS ................................ 27

2.1.1.4.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 27




2.1.2 ANÁLISIS DE RIESGOS SEMICUANTITATIVOS .............................. 29

2.1.2.1.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 29

2.1.2.1.2. METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE

DE DOW .................................................................................................... 29

2.1.2.1.2.1 UNIDADES DE PROCESO ................................................ 30

2.1.2.1.2.2. FACTOR DE MATERIAL ................................................. 30

2.1.2.1.2.3 FACTORES DE RIESGOS .................................................. 32

2.1.2.1.2.4 ÍNDICE DE INCENDO Y EXPLOSIÓN ............................ 33

2.1.2.1.2.5 CALCULO DEL DAÑO A LA PROPIEDAD .................... 35

XI




2.1.2.2 ÍNDICE DE MOND ........................................................................... 37

2.1.2.2.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 37

2.1.2.2.2 ELABORACIÓN ........................................................................ 37




2.1.3 ANÁLISIS DE RIESGOS CUALITATIVOS ........................................... 38

2.1.3.1 ANÁLISIS HISTÓRICO DE ACCIDENTES ................................... 38

2.1.3.1.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 39

2.1.3.1.2 SELECCIÓN DE LA INFORMACIÓN .................................... 40




XII

2.1.3.2 LISTAS DE VERIFICACIÓN (CHECK LIST) ................................ 42

2.1.3.2.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 43

2.1.3.2.2 ELABORACIÓN ........................................................................ 43




2.1.3.3 ANÁLISIS PRELIMINAR DE RIESGOS ........................................ 44

2.1.3.3.1. DESCRIPCIÓN .......................................................................... 44

2.1.3.3.2. ELABORACIÓN ....................................................................... 45

2.1.3.3.3. ÁMBITO DE APLICACIÓN ..................................................... 45

2.1.3.3.4. RECURSOS NECESARIOS ...................................................... 45

2.1.3.3.5. VENTAJAS E INCONVENIENTES ......................................... 45

2.1.3.4 ANÁLISIS “WHAT IF” (¿QUÉ PASA SI …?) ................................. 46

2.1.3.4.1. DESCRIPCIÓN .......................................................................... 46

2.1.3.4.2. METODOLOGÍA GENERAL WHAT IF…? ............................ 46


XIII



2.1.3.5 ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS (AMFE) ............... 47

2.1.3.5.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 48

2.1.3.5.2 TIPOS DE AMFE ........................................................................ 48




2.1.3.6 ANÁLISIS DEL MODO, EFECTO Y CRITICIDAD DE LOS

FALLOS (AMFEC) ........................................................................................ 49

2.1.3.6.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................ 50

2.1.3.6.2 ELABORACIÓN ...................................................................... 50


2.1.3.6.4. RECURSOS NATURALES .................................................... 50

2.1.3.6.5. VENTAJAS E INCONVENIENTES ...................................... 51

2.1.3.7 ANÁLISIS FUNCIONAL DE OPERABILIDAD (HAZOP) ............ 51

XIV

2.1.3.7.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 51

2.1.3.7.2 ELABORACIÓN ........................................................................ 52




2.1.4 OTROS MÉTODOS DE ANÁLISIS ........................................................ 54

2.1.4.1. REVISIÓN / AUDITORIA DE SEGURIDAD (SAFETY REVIEW)

........................................................................................................................ 54

2.1.4.1.1 DESCRIPCIÓN ........................................................................... 54

2.1.4.1.2 ELABORACIÓN ........................................................................ 54




3. METODOLOGÍA ............................................................................................... 58

3.1 SELECCIÓN Y APLICACIÓN DEL MÉTODO HAZOP EN EL TERMINAL

DE GAS OYAMBARO ......................................................................................... 58

XV

3.2. INFORMACIÓN REQUERIDA ..................................................................... 61

3.3 GRUPO DE EXPERTOS ................................................................................. 62

3.3.1. FORMACIÓN GRUPO DE EXPERTOS ................................................ 62

3.4. REUNIÓN DEL GRUPO DE EXPERTOS .................................................... 65

3.4.1. REGISTRO DE LOS DATOS DEL PROYECTO .................................. 65

3.4.2. ÍNDICE DE RIESGO ............................................................................... 69

3.4.2.1. ÍNDICE DE CONSECUENCIA O SEVERIDAD ............................ 69

3.4.2.2. ÍNDICE DE FRECUENCIA ............................................................. 71

3.4.2.3. MATRIZ DE RIESGOS .................................................................... 72

3.4.2.4. CRITERIOS DE ACEPTABILIDAD DE RIESGOS ....................... 73

3.4.3. CREACIÓN DE NODOS ......................................................................... 75

3.4.4. DEFINICIÓN DE LA INTENCIÓN ........................................................ 79

3.4.5. DETERMINACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE PROCESO Y

PALABRAS GUÍA ............................................................................................ 81

3.4.6. DETERMINACIÓN DE LAS DESVIACIONES AL INTENTO DE

DISEÑO ............................................................................................................. 87

XVI

3.4.7. PLANTEAMIENTO DE LAS CAUSAS ................................................. 88

3.4.8. DETERMINACIÓN DE CONSECUENCIAS ........................................ 90

3.4.9. RESPUESTAS DEL SISTEMA ............................................................... 93

3.4.10. RECOMENDACIONES Y RESPONSABLES ..................................... 94

3.5 DISCUSIÓN DE RESULTADOS ................................................................... 97

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................... 100

4.1 CONCLUSIONES .......................................................................................... 100

4.2 RECOMENDACIONES ................................................................................ 102

XVII

ÍNDICE DE GRÁFICOS

GRÁFICO # 1 Representación gráfica del AAF ......................................................... 8

GRÁFICO # 2 Puertas lógicas .................................................................................... 9

GRÁFICO # 3 Suceso Top ........................................................................................ 10

GRÁFICO # 4 Suceso Intermedio ............................................................................. 10

GRÁFICO # 5 Suceso básico y Suceso no desarrollado ........................................... 11

GRÁFICO # 6 Esquema general método del árbol de sucesos ................................. 21

GRÁFICO # 7 Radio de exposición (RE) en función del (IIE) ................................ 35

GRÁFICO # 8 Definición del proceso ...................................................................... 80

GRÁFICO # 9 Parámetros operacionales .................................................................. 83

GRÁFICO # 10 Palabras guía ................................................................................... 87

GRÁFICO # 11 Determinación posibles causas ....................................................... 89

GRÁFICO # 12 Determinación posibles consecuencias ........................................... 91

GRÁFICO # 13 Valoración de la desviación ............................................................ 92

GRÁFICO # 14 Respuestas del sistema .................................................................... 94

GRÁFICO # 15 Recomendaciones ........................................................................... 95

GRÁFICO # 16 Responsables ................................................................................... 96

XVIII

ÍNDICE DE TABLAS

TABLA# 1 Simbología del árbol de fallos ................................................................. 12

TABLA # 2 Simbología método análisis causa – consecuencias ............................... 23

TABLA # 3 Datos para índice de Dow de incendio y explosión ............................... 31

TABLA # 4 Índice Dow de fuego y explosión ........................................................... 34

TABLA # 5 Banco de datos para un análisis histórico de accidentes ........................ 41

TABLA # 6 Grupo de expertos Hazop planta de gas Oyambaro ............................... 64

TABLA # 7 Formato para el registro de datos Hazop ................................................ 65

TABLA # 8 Formato para junta de expertos Hazop ................................................... 68

TABLA # 9 Índice de consecuencia o severidad ....................................................... 70

TABLA # 10 Índice de frecuencia ............................................................................. 72

TABLA # 11 Matriz de riesgo .................................................................................... 73

TABLA # 12 Criterios de aceptabilidad de riesgo ..................................................... 74

TABLA # 13 Determinación de nodos planta de gas Oyambaro ............................... 76

TABLA # 14 Palabras guía estándar .......................................................................... 84

TABLA # 15 Palabras guía complementarias ............................................................ 85

TABLA # 16 Resumen de resultados terminal de gas Oyambaro .............................. 98

XIX

ABREVIATURAS

AAF Árboles de Fallos

AAS Árboles de sucesos

ACC Análisis de Causas – Consecuencias

AE Área de Exposición

AMFE Análisis Modal de Fallos y Efectos

AMFEC Análisis del Modo, Efecto y Criticidad de los fallos

APR Análisis Preliminar de Riesgos

FM Factor de Material

GLP Gas Licuado de Petróleo

HAZOP Hazard and Operability

ICI Imperial Chemical Industries

IIE Índice de Incendio y Explosión

PHA Preliminary Hazard Analysis

XX

RESUMEN

El presente trabajo investigativo tiene por objeto dar a conocer la importancia de la

realización de un análisis de riesgos en el sector petrolero industrial, el Terminal de

Gas Oyambaro al ser un terminal con pocos años de operabilidad requiere de la

realización de un análisis de riesgos, la aplicación del método HAZOP, se la describe

en IV capítulos en los cuales se hablará de:

En el CAPÍTULO (I) se definen los objetivos, justificación para la realización del

tema, y se hace una breve introducción de la metodología a ser aplicada.

En el CAPÍTULO (II) se detalla de manera general las técnicas usadas para la

realización de análisis de riesgos en el sector petroquímico. Siendo estas técnicas de

carácter cuantitativo y cualitativo según las necesidades que se requiera para el

análisis.

En el CAPÍTULO (III) se aplica la metodología HAZOP en el desarrollo del análisis

de riesgos del Terminal de Gas Oyambaro, tomando en cuenta las variables

operacionales de cada parte del proceso, y las condiciones que presenta cada nodo de

estudio.

Finalmente en el CAPÍTULO (IV) se enumeran las conclusiones y recomendaciones

resultantes sobre el análisis de riesgos realizado a la terminal aplicando normas y

estándares internacionales.

XXI

SUMMARY

This research work aims to raise awareness of the importance of conducting a risk

analysis in the oil industry, the Oyambaro gas terminal being a terminal with few

years of operations required for carrying out a risk analysis the application of

HAZOP method, is described in chapters IV which will be discussed:

In the chapter (I) defines the objectives, justification for the conduct of the topic and

a brief introduction of the methodology to be applied.

In the chapter (II) shows in general the techniques used to perform risk analysis in the

petrochemical sector. As these techniques of quantitative and qualitative needs as

required for analysis.

In the chapter (III) HAZOP methodology is applied in the development of risk

analysis Oyambaro gas terminal, taking into account the operational variables of each

part of the process and the conditions presented by each node of study.

Finally in chapter (IV) lists the findings and recommendations on the risk analysis

done at the terminal by applying international norms and standards.

CAPÍTULO I

2

CAPÍTULO I

1. INTRODUCCIÓN

En las últimas décadas debido a la gran revolución industrial, y tecnológica, el interés

para encontrar la forma de evitar o minimizar los riesgos en las actividades industriales

ha tomado gran fuerza.

Esto se debe a que cada vez es más frecuente que entre más riesgosa es una actividad

mayor es el beneficio que obtiene la sociedad.

Este alto nivel de riesgo, que se tiene al realizar una actividad productiva ha dado lugar

a la creación de métodos que controlen o minimicen las posibles consecuencias

producto de desviaciones en los procesos.

Los riesgos deben ser identificados, evaluados y comunicados a través de técnicas

adecuadas de análisis. Para poder determinar la gravedad de un riesgo es necesario

llevar a cabo un estudio sistemático utilizando métodos analíticos a nivel de sistemas y

subsistemas en donde yacen los riesgos.

La técnica de análisis de riesgos y operabilidad conocida como “HAZOP” por sus siglas

en inglés (Hazard and Operability), analiza de manera metódica y sistemática el

proceso, la operación, la ubicación de los equipos y del personal en las instalaciones

mostrando las posibles situaciones de riesgo.

3

Esta técnica se desarrolló a principios de la década de los 70 por ingenieros de

prevención de pérdidas y confiabilidad de la empresa Imperial Chemical Industries, ICI,

de Gran Bretaña, después de analizar que las causas de los accidentes potenciales

ocurridos en el mundo pueden evitarse o que su gravedad o frecuencia puede reducirse;

y más aún cuando se detectó que los equipos con control automático cada vez más

complejo funcionaban la mayor parte del tiempo sin la supervisión de los operadores.

La automatización de procesos hace más económica y más segura la operación, pero

también es cierto que es una de las varias causas de fallas puesto que, un mayor control

y automatización de los procesos con tecnología más centralizada, aunado a una

disminución del conocimiento y experiencia de los operadores con respecto a los

procesos. Debido a esta dependencia tecnológica, la aplicación del método HAZOP se

enfoca en determinar como un proceso puede alejarse de sus condiciones de diseño y

sus condiciones de operación, planteando las posibles desviaciones que pudieran

ocurrir, desviaciones ya sean de tipo manual, mecánico o automático.

1.1 OBJETIVO GENERAL

Realizar un análisis de riesgos al Terminal Oyambaro utilizando la metodología

HAZOP, interrelacionando las características del producto y la infraestructura del

Terminal.

4

1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Determinar los requerimientos de información para el análisis de riesgos

mediante la metodología HAZOP.

Establecer el procedimiento para llevar a cabo las reuniones de expertos.

Comprender, desarrollar y dejar para su implementación la metodología

HAZOP para el análisis de riesgos.

1.3 JUSTIFICACIÓN

Los complejos industriales se deben operar dentro de marcos de seguridad cada vez más

exigentes, en especial cuando las características del producto crean en su manipulación,

almacenamiento, transporte, mayores situaciones de riesgo.

En este sentido, la legislación es cada vez más exigente pero también las propias

compañías, que son conscientes de la repercusión social o de imagen que tienen los

accidentes, se imponen objetivos de seguridad más restrictivos que la legislación; por

ello las políticas de seguridad deben generar procesos continuos de seguimiento y

mejora.

El GLP es un combustible excelente, ecológico y versátil, que cuenta con millones de

consumidores en todo el mundo.

5

Como todas las formas de energía, el GLP es un combustible potencialmente peligroso

si se manipula incorrectamente. El riesgo cero es una aspiración más que una certeza

absoluta. Por ello, el cuidado en la manipulación y en el uso del GLP puede ayudar a

reducir el número de accidentes y sus consecuencias, permitiendo situarse dentro de los

parámetros de riesgo social e individual aceptados en una sociedad moderna e

industrializada.

Las fallas en la operabilidad del proceso de obtención y distribución de GLP pueden

acarrear graves consecuencias para el personal, las instalaciones y el medio ambiente.

Por esto es necesario realizar un análisis de riesgos. Los estudios HAZOP son un

método probado y bien estructurado, basado en el trabajo en equipo, para identificar los

peligros existentes en el diseño de procesos o en las modificaciones que se pretendan

incorporar. El sistema realiza un examen pormenorizado del proceso y de las

modificaciones a realizar en instalaciones nuevas o ya existentes, con el fin de evaluar

los peligros potenciales de su funcionamiento al margen de las intenciones de su diseño

o de averías de partes concretas de los equipos y los efectos que éstas pudieran tener

sobre el conjunto de las instalaciones.

1.4 METODOLOGÍA

Dentro de la metodología utilizada para la realización del análisis de riesgos al Terminal

de gas Oyambaro, aplicamos el método inductivo, ya que nos proporciona las

facilidades en la recopilación y análisis de los datos obtenidos para el estudio.

6

1.4.1 Método Inductivo

Método científico más usual que se caracteriza por cuatro etapas básicas: la observación

y el registro de todos los hechos; el análisis y la clasificación de los hechos; la

derivación inductiva de una generalización a partir de los hechos; y la contrastación.

Esta técnica es aplicada a la realización del estudio de riesgos HAZOP, puesto que los

datos observados, son registrados de acuerdo a su variable operacional o a su nodo de

proceso, de esta manera se realiza un estudio más detallado de cada nodo operacional

del Terminal.

CAPÍTULO II

7

CAPÍTULO II

2. MARCO DE REFERENCIA

Para una correcta aplicación de la técnica HAZOP como método de análisis de riesgos,

se debe tener un conocimiento general de otros procesos de evaluación de riesgos, los

cuales se muestran a continuación:

2.1 ANÁLISIS DE RIESGOS

Un análisis de riesgos, es un proceso técnico y científico por el cual los riegos de una

situación dada en un sistema, son modelados y cuantificados

Existen varios métodos que ayudan a evaluar dichas situaciones, con el fin de tomar

acciones para minimizar las probabilidades de ocurrencia.

2.1.1 ANÁLISIS DE RIESGOS CUANTITATIVOS 1

Este tipo de análisis estima las frecuencias o probabilidades de ocurrencia de una

desviación.

2.1.1.1 ÁRBOLES DE FALLOS (AAF)

Se trata de un método deductivo de análisis que parte de la previa selección de un

"suceso no deseado o evento inesperado” el cual se pretende evitar.

1 DÍNAMICA HEURÍSTICA, SCRI-HAZOP, Análisis de riesgos y operabilidad de los procesos, México,

2002

8

2.1.1.1.1 DESCRIPCIÓN

Está técnica consiste en descomponer consecuentemente un suceso, denominado suceso

no deseado (TOP), en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos básicos, para luego

calcular la posibilidad de fallos.

Fuente: Metodología para el análisis de riesgos. Visión General, España 1999.

Elaborado por: Byron Villagómez

Gráfico # 1 Representación gráfica del AAF

9

De manera sistemática y lógica se representan las combinaciones de las situaciones que

pueden dar lugar a la producción del "evento a evitar", conformando niveles sucesivos

de tal manera que cada suceso esté generado a partir de sucesos del nivel inferior,

siendo el nexo de unión entre niveles la existencia de "operadores o puertas lógicas".

Los dos tipos principales de puertas lógicas, corresponden a las puertas AND y OR, su

simbología se indica en el gráfico 2. La puerta lógica AND indica que para que ocurra

la salida lógica S deben ocurrir de forma simultánea las entradas lógicas e1 y e2.

La puerta lógica OR indica que para que ocurra la salida lógica S debe ocurrir al menos

una de las entradas lógicas e1 o e2.

GRÁFICO # 2 Puertas lógicas

AND (Y) OR (O)

Fuente: Fault Tree Handbook, 1987.


10

Las puertas del árbol suelen ser enumeradas, de esta manera se facilita su identificación

y control.

2.1.1.1.2 TIPOS DE SUCESOS

Suceso TOP: Es el suceso o evento principal del cual se ignora la probabilidad de

fallos.

GRÁFICO # 3



SUCESOS INTERMEDIOS: Estos sucesos aparecen durante el proceso de

descomposición del suceso inicial, estos a su vez pueden también ser descompuestos.



GRÁFICO # 3 Suceso Top

GRÁFICO # 4 Suceso Intermedio

11

SUCESOS BÁSICOS: Son los sucesos finales de la descomposición. Representan

cualquier tipo de suceso ya sea de éxito y de fallo. Se representan en círculos como se

muestra en la gráfica # 5.

Estos "sucesos básicos" que se encuentran en la parte inferior de las ramas del árbol se

caracterizan por los siguientes aspectos:

Son independientes entre ellos.

Las probabilidades de que acontezcan pueden ser calculadas o estimadas.

SUCESOS NO DESARROLLADOS: Son aquellos sucesos sin un proceso de

descomposición debido a la falta de información o su poca importancia. Se representan

mediante un rombo, ver gráfico # 5.



GRÁFICO # 5 Suceso básico y Suceso no desarrollado

12

2.1.1.1.3 ELABORACIÓN DEL ÁRBOL

Primero se identifica el suceso «no deseado» o suceso TOP. Una vez establecido el

"evento que se pretende evitar" en el sistema a analizar, se procede descendiendo

escalón a escalón a través de los sucesos inmediatos o sucesos intermedios hasta

alcanzar los sucesos básicos o no desarrollados que generan las situaciones que,

conectadas, dan lugar a la aparición del "suceso no deseado". La representación gráfica

de los árboles de fallos utiliza simbología específica para su elaboración.

TABLA# 1 Simbología del árbol de fallos

SIMBOLOGÍA DEL ÁRBOL DE FALLOS

DIAGRAMA

DESCRIPCIÓN

SUCESO BÁSICO.- Suceso Básico que no requiere

posterior desarrollo.

SUCESO DE CONDICIÓN.- Condición específica o

restricción que se aplica a cualquier puerta lógica.

Continua

13


DIAGRAMA

DESCRIPCIÓN

SUCESO NO DESARROLLADO.- Un suceso no se

desarrolla porque sus consecuencias son despreciables o

porque no hay información suficiente.

SUCESO EXTERNO.- Un suceso que normalmente

ocurrirá.

SUCESO INTERMEDIO.- Un suceso de fallo que ocurre

porque una o más causas anteriores ocurren a través de unas

puertas lógicas.

Continua

14


PUERTAS LÓGICAS

DIAGRAMA

DESCRIPCIÓN

El suceso de fallo de salida ocurre si las entradas se

producen.

El suceso de fallo de salida ocurre si al menos una de las

entradas se produce.

El suceso de fallo de salida ocurre si ocurre exactamente una

de las entradas.

Continua

15


DIAGRAMA

DESCRIPCIÓN

Y PRIORITARIO.- El suceso de fallo de salida ocurre si

todas las entradas se producen en una determinada secuencia

(representada por el suceso CONDICIÓN dibujado a la

derecha de la puerta lógica)

INHIBICION.- El suceso de fallo de salida ocurre si la

entrada única ocurre en el caso en que se produzca una

condición (representada por el suceso CONDICIÓN

dibujado a la derecha de la puerta lógica)

TRANSFERENCIAS

Transferencia de entrada.- Indica que el árbol de fallos se

desarrolla posteriormente donde aparece el símbolo de

transferencia de entrada.

Continua

16


DIAGRAMA

DESCRIPCIÓN

Transferencia de Salida.- Indica que está posición del árbol

debe relacionarse con el símbolo de transferencia de entrada.



2.1.1.1.4 EVALUACIÓN CUALITATIVA DEL ÁRBOL DE FALLOS

Consiste en analizar el árbol teniendo como base su estructura lógica para poder

determinar las combinaciones mínimas de sucesos básicos que producen el suceso no

deseado.

La estructura lógica de un árbol de fallos permite utilizar el álgebra de Boole,

traduciendo esta estructura a ecuaciones lógicas. Para ello se expone muy brevemente

tal sistema de equivalencia lógica:

Una puerta "0" equivale a un signo "+", no de adición sino de unión en teoría de

conjuntos.

Una puerta "Y" equivale a un signo "." equivalente a la intersección.

17

Algunas de las leyes y propiedades básicas del álgebra de Boole más importantes son:

Propiedad conmutativa:

x + y = y + x

X · y = y · x

Propiedad asociativa:

x + (y + z) = (x + y) + z

x · (y · z) = (x · y) · z

Propiedad distributiva:

x · (y + z) = x · y + x · z

x + y · z = (x + y) · (x + z)

Ley de Idempotencia:

x · x = x

x + x = x

Ley de absorción:

x · (x + y) = x

x + x · y = x

18

De ello se extraen las siguientes consecuencias:

EL árbol de fallos se transforma en una función lógica.

La posibilidad de simplificar la función lógica del árbol gracias a la constatación

de falsas redundancias. La reducción de falsas redundancias (reducción

booleana) consiste en simplificar ciertas expresiones booleanas y

consecuentemente los elementos de estructura que las mismas representan.

Por lo tanto se resalta la importancia de identificar durante el análisis, además de los

fallos individuales de los componentes, los posibles fallos debidos a una causa común.

Para la resolución de árboles de fallos se realizan los siguientes pasos:

1. Identificación de todas las puertas lógicas y sucesos básicos.

2. Resolución de todas las puertas en sus sucesos básicos.

3. Eliminación de los sucesos repetidos en los conjuntos de fallo: aplicación de la

propiedad idempotente del álgebra de Boole.

4. Eliminación de los conjuntos de fallo que contengan a su vez conjuntos de fallo

más pequeños, es decir, determinación de entre todas las combinaciones

posibles, los conjuntos mínimos de fallo: aplicación de la ley de absorción del

álgebra de Boole.

2.1.1.1.5 EVALUACIÓN CUANTITATIVA DEL ÁRBOL DE FALLOS

Determina la probabilidad de fallo de sucesos básicos y establece un valor probabilístico

de fallo a los sucesos no desarrollados.

19

El conocimiento de los valores de probabilidad de los sucesos primarios (básicos o no

desarrollados) permite:

1. Calcular la probabilidad total de aparición del "suceso no deseado”.

2. Determinar las combinaciones más probables que ocasionan el "suceso no

deseado".

2.1.1.1.6 ÁMBITO DE APLICACIÓN

El método AAF debido a su extensa elaboración es aplicable en procesos complejos, ya

que estos se pueden dividir y subdividir, permitiendo obtener mayores valores probables

de fallos.

2.1.1.1.7 RECURSOS NECESARIOS

Recursos Humanos

El método debe ser aplicado por un analista con una preparación adecuada del mismo.

Se requiere un proceso de revisión por un tercero para garantizar la calidad del estudio.

Recursos Materiales

Se requerirá: diagramas de tuberías e instrumentación, procedimientos de operación y

mantenimiento.

20

2.1.1.1.8 VENTAJAS E INCONVENIENTES

Ventajas

El árbol de fallos permite identificar los puntos débiles de un sistema.

Se puede establecer una lista de prioridades de acuerdo a los resultados del

análisis.

Inconvenientes

El método se guía en la frecuencia de ocurrencia de un suceso.

2.1.1.2 ÁRBOLES DE SUCESOS (AAS)

El árbol de sucesos es un método inductivo que detalla el avance de un suceso.


El árbol de sucesos realiza un análisis de las secuencias que permiten el desarrollo de un

suceso.

2.1.1.2.2 CONSTRUCCIÓN DEL ÁRBOL

Empieza por la identificación de los factores que dan lugar a la evolución del suceso

iniciador. A continuación se colocan estos en la parte superior de la estructura gráfica.

Partiendo del suceso iniciador se plantea dos caminos. El primero ubicado en la parte

superior, refleja la ocurrencia del factor condicionante; y el segundo ubicado en la parte

inferior refleja la no ocurrencia del mismo, obteniendo así dos secuencias.

21



La dependencia entre factores condicionantes hace que la ocurrencia de otros factores se

elimine o reduzca.

La disposición de los factores se la realiza de manera horizontal, ordenando en forma

cronológica según la evolución del accidente.


La técnica se utiliza en especial para describir la evolución de fugas de productos según

sus características y el entorno en el cual ocurren.

GRÁFICO # 6 Esquema general método del árbol de sucesos

22


Analistas y expertos con conocimiento de los posibles fenómenos involucrados.


Ventajas

Permite un seguimiento detallado de la evolución de un suceso

Inconvenientes

Al ser el árbol grande, su procedimiento puede hacerse muy laborioso.

El valor obtenido está sujeto a incertidumbre por la dificultad que existe en

evaluar las probabilidades de los factores asociados.

2.1.1.3. ANÁLISIS DE CAUSAS – CONSECUENCIAS (ACC)

Es la evaluación cuantitativa de la evolución de una variable en espacio y tiempo, con el

fin de estimar la naturaleza y magnitud del daño.


Este método posee la gran ventaja de aplicar el árbol de sucesos y el árbol de fallos.

Para la elaboración de un diagrama causa – consecuencia se elabora un listado de

secuencias de fallos en línea.

23

2.1.1.3.2 PROCESO DE DESARROLLO

A) Seleccionar un suceso para realizar su evaluación.

B) Identificar las funciones de seguridad y el desarrollo de las secuencias accidentales.

C) Se aplica el análisis por el método árboles de fallos para cada suceso inicial y fallos

de funciones de seguridad determinados en el diagrama causa - consecuencia.

D) Se determina los conjuntos mínimos de fallo de las secuencias accidentales.

E) Evaluación de resultados.

Para la realización del análisis causa consecuencia se utiliza una simbología específica

la cual se muestra en la siguiente tabla:

TABLA # 2 Simbología método análisis causa – consecuencias

SIMBOLOGÍA MÉTODO ANÁLISIS CAUSA – CONSECUENCIAS

DIAGRAMA DESCRIPCIÓN

Suceso Iniciador

Punto de decisión

Continua

24



Consecuencia final

Línea de descripción de la evolución temporal del

fenómeno

Suceso que ocurre en determinado momento de la

evolución

Retraso del valor t determinístico

Retraso del valor t estocástico

Continua

t

t

25



Punto de encuentro de varias líneas

Condición

Puerta y: ocurre la salida si se dan simultáneamente las

dos entradas

Puerta 0 exclusivo: confluyen a ella dos sucesos

mutuamente excluyentes

Continua

26



Puerta 0: confluyen a ella dos sucesos no mutuamente

excluyentes

Remite a otro desarrollo

Viene de otro desarrollo




Utilizado preferiblemente en la etapa de diseño o proyecto de cualquier tipo de

instalación.

27


Para la realización de este tipo de análisis se requiere una persona con conocimiento

profundo en la aplicación y combinación de los métodos árboles de fallos y árboles de

sucesos, así como también un amplio conocimiento de las instalaciones donde va a

realizar el estudio.


Ventajas

Permite un estudio sistemático, obteniendo resultados que pueden ser

seguidos fácilmente de forma gráfica.

Inconvenientes

Exige un mayor control sobre su aplicación ya que combina las técnicas

árbol de fallos y árbol de sucesos

2.1.1.4 OBTENCIÓN DIRECTA DE FRECUENCIAS

La obtención directa de frecuencias es un método el cual mediante datos estadísticos

determina la ocurrencia de un evento.


En este método la frecuencia de un suceso puede ser determinada directamente, ya sea

por:

28

- Estadísticas de fallos.

- Datos proporcionados por fabricantes quienes suministran el equipo.

- Datos correspondientes a análisis históricos.


La técnica debido a su sencillez se aplica a sucesos relativamente comunes, o con

historial como por ejemplo: fallo en el funcionamiento de un equipo, rotura de tubería,

etc.


Estadísticas e historiales de fallos comunes con un proceso de revisión.


Ventajas

Su aplicación es sencilla, y se puede recurrir al historial o estadística de

ocurrencia del fallo para determinar su causa.

Inconvenientes

Los valores cambian continuamente, llevando a la necesidad de realizar un

análisis con mayor enfoque de riesgo.

29

2.1.2 ANÁLISIS DE RIESGOS SEMICUANTITATIVOS2

Son técnicas de análisis crítico que emplean índices globales del potencial de riesgo

estimado a partir de estadísticas. Estos datos estadísticos son de procedencia general o

se obtienen de experiencias en el manejo y operación de procesos.

2.1.2.1 ÍNDICE DE DOW DE INCENDIO Y EXPLOSIÓN

El índice Dow para fuego y explosiones mide los riesgos implicados en almacenar

sustancias inflamables o explosivas.


La idea principal de esta metodología es lograr una aproximación sistemática para

conocer los peligros en una planta química.

2.1.2.1.2. METODOLOGÍA PARA LA DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE

DOW

El método se desarrolla en etapas, la cuales se presentan a continuación:

1. La determinación del índice DOW comienza con la división del proceso. El proceso

se divide en unidades para poder realizar un estudio más detallado del mismo. En

esta fase únicamente se toman en cuenta las unidades que están expuestas a

ocasionar un fuego o una explosión.

2 DÍNAMICA HEURÍSTICA, SCRI-HAZOP, Análisis de riesgos y operabilidad de los procesos,

México, 2002

30

2. Se determina un Factor de material para cada unidad.

3. Se evalúa los factores de riesgo, para lo cual se considera las condiciones generales

de proceso.

4. Se calcula el Factor de Riesgo y el Factor de Daño para cada unidad.

5. Calcular los factores de riesgo.

6. Determinar el grado de severidad.

2.1.2.1.2.1 UNIDADES DE PROCESO

Las Unidades de Proceso consisten en el estudio detallado de cada equipo del proceso

(tanques, columnas, reactores, etc).

La selección de estas unidades de proceso, depende del nivel de detalle de estudio.

2.1.2.1.2.2. FACTOR DE MATERIAL

El Factor de material da una medida de la intensidad en la liberación de energía de una

sustancia tomando en cuenta características como el punto de ebullición, el calor de

combustión y otras como las que se muestran a continuación:

31

TABLA # 3 Datos para índice de Dow de incendio y explosión

Compuesto Factor del

material

Calor de

Combustión

BTU/lb x 10 -3

Punto de

Vaporización

ºF

Punto de

Ebullición

ºF

Acetona 16 12.3 - 4 133

Acetileno 40 20.7 Gas -118

Benceno 16 17.3 12 176

Bromuro 1 0.0 - -

Butano 21 19.7 Gas 31

Carburo de

Calcio

24 9.1 - -

Monóxido de

Carbono

16 4.3 Gas -314

Cloro 1 0.0 - -

Ciclo Hexano 16 18.7 -4 179

Ciclo Hexanol 4 15.0 154 322

32

Fuente: Crowl, 1990


2.1.2.1.2.3 FACTORES DE RIESGOS

Para realizar un estudio más detallado se consideran dos tipos de factores de riesgo:

a) Factor de Riesgos Generales del Proceso (F1)

b) Factor de Riesgos Especiales del Proceso (F2)

Para la aplicación de estos factores de riesgo se toma en cuenta los siguientes aspectos:

F1:

Reacciones exotérmicas

Procesos endotérmicos

Transferencia de producto

Condiciones de ventilación

Condiciones de acceso a las áreas de proceso.

Características de los sistemas de drenaje y de control de derrames.

F2:

Toxicidad de las sustancias.

Operación en presiones inferiores a la atmosférica.

Operación en temperaturas cercanas al punto de inflamabilidad.

Presencia de polvos explosivos.

33

Sistemas de alivio de presión y presiones de operación.

Bajas temperaturas.

Cantidades de sustancias inflamables o inestables.

Corrosión y erosión.

Condiciones de estanqueidad.

Utilización de generadores de calor con combustión.

Equipos rotativos.

Una vez determinados los valores de F1 y F2, se calcula el Factor de Riesgo F3, de la

siguiente manera:

F3 = F1 x F2

Donde,

F1: Factor de riesgos generales del proceso.

F2: Factor de riesgos especiales.

F3: Factor de riesgo.

2.1.2.1.2.4 ÍNDICE DE INCENDIO Y EXPLOSIÓN

El cálculo del índice de fuego y explosión es una medida del daño que puede resultar de

un accidente en una unidad de proceso. Este factor es el producto del factor de riesgo

(F3) y el factor material (tabla # 3). El valor del Índice DOW de Incendio y Explosión,

se calcula mediante la siguiente expresión:

34

IIE = FM x F3 donde,

FM: Factor de material.

F3: Factor de riesgo.

IIE: Índice de Incendio y Explosión.

El índice de fuego y explosión puede también usarse como una medida del grado

relativo de peligro en una unidad de proceso, tabla # 4.

TABLA # 4 Índice Dow de fuego y explosión

Índice de fuego y explosión Dow Grado de daño

1 – 60 Ligero

61 – 96 Moderado

97 – 127 Intermedio

128 – 158 Pesado

159 + Severo

Fuente: Crowl, 1990


Una vez calculado el IIE, podemos determinar el Radio (RE) o Área de Exposición

(AE), la cual representa el daño causado por un incendio o explosión. Para calcular

dicha área de daño utilizamos el gráfico # 7:

35



2.1.2.1.2.5 CALCULO DEL DAÑO A LA PROPIEDAD

Esta determinación está basada en el valor del equipo e inventariado dentro del área de

exposición.


El índice de Incendio y Explosión es aplicado principalmente en grandes complejos

químicos, en donde únicamente se toma en cuenta las unidades que están expuestas a

ocasionar un fuego o una explosión.

GRÁFICO # 7 Radio de exposición (RE) en función del (IIE)

36


Planos de implantación de la unidad

Diagramas de flujo

Diagramas de tuberías e instrumentación (P&ID)

Especificaciones Técnicas de los Equipos

Guías de Cálculo del Índice de DOW de fuego y Explosión


Ventajas

La aplicación del método permite tener una estimación aproximada de la

relación tiempo/costo, con lo cual se pueden determinar las pérdidas económicas

en caso de paralización del proceso.

Inconvenientes

Las limitaciones de este método consisten en que no toma en cuenta la totalidad

de los equipos.

37

2.1.2.2 ÍNDICE DE MOND

El índice de MOND fue desarrollado por Imperial Chemical Industries siendo un

método aplicable a industrias de proceso de gran capacidad productiva tomando en

cuenta la toxicidad de los materiales involucrados.


La toxicidad de materiales que posiblemente generen un accidente, es contemplada

únicamente como un factor perjudicial en las tareas de control y no como un posible

riesgo en sí mismo. El método complementa cálculos sobre la pérdida de beneficios, el

área afectada o los días de paralización. Sin embargo se subdivide en varios factores

indicadores de riesgos parciales (explosión e incendio por separado).

2.1.2.2.2 ELABORACIÓN

La aplicación del método, es iterativa, por cuanto en primer lugar se divide la

instalación objeto de estudio en unidades de proceso, se describen los materiales

determinantes en el riesgo y se evalúa el peor caso. Una vez obtenido un primer

resultado, se corrige con la modificación de los índices más determinantes y por último

se modifican los valores obtenidos mediante la aplicación de unos valores correctores

que tienen en consideración aquellos aspectos que minimizan el riesgo.


La selección de este método depende de la presencia de sustancias tóxicas en la planta.

38


El método de MOND recurre a un gran número de cálculos para determinar los

parámetros de riesgo a considerar.


Ventajas

Considera de manera más especifica el riesgo para la salud

Inconvenientes

No contempla en absoluto otros riesgos presentes: derrames, fugas,

contaminación de suelos, etc.

2.1.3 ANÁLISIS DE RIESGOS CUALITATIVOS

Los análisis cualitativos no requieren de cálculos matemáticos su estudio se basa en la

comparación de situaciones.

2.1.3.1 ANÁLISIS HISTÓRICO DE ACCIDENTES3

La técnica se basa en una recopilación de accidentes en forma de banco de datos donde

se encuentra almacenada la información relativa a los mismos.


2002

39


Es un almacenamiento sistemático de información relacionada con diferentes accidentes

ocurridos en el pasado, esto ha permitido, en algunos casos, la acumulación de datos

concretos sobre una determinada situación, equipo u operación.

En bastantes casos el número de accidentes registrados es suficientemente elevado

como para permitir una deducción de información significativa. En estas condiciones es

posible observar un determinado “patrón” presente en el origen de un determinado

porcentaje de incidentes.

En otras ocasiones es posible simplemente identificar un cierto número de situaciones,

operaciones o errores que han favorecido el inicio de un accidente en un tipo de

instalación determinado. El conocimiento exacto de las condiciones en que se ha

producido un accidente y sus consecuencias, permite realizar modelos teóricos de

predicción de este tipo de accidentes.

La recopilación de datos se basa en:

Bibliografía especializada (publicaciones periódicas y libros de consulta).

Bancos de datos de accidentes informatizados

Registro de accidentes de la propia empresa.

Informes realizados sobre los accidentes más importantes.

40

2.1.3.1.2 SELECCIÓN DE LA INFORMACIÓN

Para realizar el estudio detallado de un accidente debe tomarse en cuenta la magnitud de

las consecuencias del accidente y la secuencia de sucesos que llevaron a cabo la

ejecución de dicho accidente.

Estas condiciones de estudio determinan la formación del historial del accidente, cuya

información resulta útil para:

La implementación de técnicas que reduzcan la probabilidad de que se reduzca

un accidente.

La elaboración de medidas de protección tanto internas como externas, que

reduzcan las probables consecuencias producto del accidente.

Diferenciar los modelos de evaluación de efectos y consecuencias.

Para que esta información sea realmente útil debe cumplir las condiciones siguientes:

La Información debe ser registrada de forma sistemática en archivo.

Debe contener la referencia de las fuentes originales

Ser asequible desde distintas entradas

Debe admitir un procedimiento estadístico de datos

Entre los bancos de datos más importantes a nivel mundial se destacan:

41

TABLA # 5 Banco de datos para un análisis histórico de accidentes

PROGRAMA DESCRIPCIÓN

MHIDAS

Con más de 7000 accidentes de todo el

mundo, comercializado en formato CD

ROM (MHID93)

FACTS

Con los 15000 accidentes más graves de

los últimos 60 años.

SONATA

Con un número inferior de accidentes, es

menos detallado que el MHIDAS, pero

más que el FACTS en aspectos

descriptivos

MARS

Con accidentes ocurridos en países de la

comunidad Europea y con información

muy detallada procedente de las empresas

implicadas.



42


De especial utilidad en procesos y productos de utilización masiva o frecuente.


Se requiere de fuentes de información seleccionadas, las mismas que son de

disponibilidad pública.


Ventajas

Los resultados permiten verificar modelos de predicción de efectos y

consecuencias de accidentes con datos reales.

Inconvenientes

No da información sobre los accidentes posibles sino únicamente sobre los que

han sucedido y se han documentado hasta la fecha.

2.1.3.2 LISTAS DE VERIFICACIÓN (CHECK LIST)

Una lista de verificación es una lista de posibles problemas en áreas aptas para su

desarrollo.

43


La función principal de este método es recordar al operador o al encargado de un área,

los factores que ocasionan un accidente, de esta manera se hace una revisión del proceso

antes de ponerlo en marcha.


Las listas de verificación son realizadas por un equipo de personas calificadas quienes

revisan los procedimientos involucrados en el proceso, ya sean procesos de operación o

de seguridad, de estos procedimientos se formulan preguntas para saber si el sistema o

proceso que se está analizando cumple con lo establecido.

Un Check List generalmente utiliza preguntas que permitan respuestas como: sí, no, no

aplica, se requiere más información, etc. El uso de estas respuestas facilita a que el

estudio no presente tanta inestabilidad.


Una gran variedad de listas han sido desarrolladas para ser aplicadas en la industria

química y de procesos, las cuales cubren la mayor parte de los aspectos de diseño,

puesta en marcha, operación y cierre de las instalaciones.


Es necesario disponer de guías estándar, así como de un conocimiento profundo del

sistema o proceso a analizar.

44


Ventajas

Una de las ventajas de este método de análisis es que una vez que una persona

con un vasto conocimiento del proceso crea las listas de verificación, estas listas

pueden ser empleadas por personas no tan entendidas del proceso, ya que su

trabajo consiste en anotar las observaciones que se pidan en la lista de

verificación.

Inconvenientes

Cuando una lista de verificación se hace mediante el uso de documentos los

cuales no reflejan la necesidad del proceso se puede tener un informe erróneo

2.1.3.3 ANÁLISIS PRELIMINAR DE RIESGOS

El PHA por sus siglas en inglés (Preliminary Hazard Analisis) es utilizado para

identificar y clasificar según su severidad los posibles escenarios de riesgo.

2.1.3.3.1. DESCRIPCIÓN

El análisis preliminar de riesgos (APR, siglas en español) selecciona los productos con

peligro potencial, y el equipo principal de trabajo del proceso.

45

2.1.3.3.2. ELABORACIÓN

Para el empleo de esta metodología es necesaria la formación de un grupo

multidisciplinario el cual debe tener conocimiento del proceso a analizar.

El grupo de expertos identifica las áreas donde se pueden presentan los mayores riesgos

para luego determinar las causas que los originan. Encontradas las causas, los expertos

analizan las consecuencias y su grado de severidad, para posteriormente determinar cuál

es la posibilidad de que el escenario se presente.

2.1.3.3.3. ÁMBITO DE APLICACIÓN

El método es usado frecuentemente para la identificación de riesgos en la fase de diseño

en nuevas instalaciones.

2.1.3.3.4. RECURSOS NECESARIOS

Diseño básico de la planta a estudiar, así como, de equipos principales y

especificaciones de los materiales.

2.1.3.3.5. VENTAJAS E INCONVENIENTES

Ventajas

El método requiere poca inversión para su desarrollo, por lo que es adecuado

para examinar las posibles modificaciones en instalaciones nuevas o en etapa

inicial.

46

Inconvenientes

Una limitación del método es que proyecta resultados preliminares, para lo cual

se debe apoyar la investigación con otros métodos de análisis más profundo.

2.1.3.4 ANÁLISIS “WHAT IF” (¿QUÉ PASA SI …?)

Consiste en el planteamiento de las posibles desviaciones en el diseño, construcción,

modificaciones y operación de una determinada instalación, utilizando la pregunta:

"¿Qué pasaría si ...?".

2.1.3.4.1. DESCRIPCIÓN

Para la realización de este método se requiere de personal con conocimiento básico

tanto de las instalaciones como del proceso, para de esta manera poder formular las

posibles desviaciones. La presencia de personal técnico con experiencia refuerza la

correcta aplicación del método.

2.1.3.4.2. METODOLOGÍA GENERAL WHAT IF…?

El método inicia con una lluvia de ideas, las cuales son realizadas por personal con

experiencia en el proceso, haciéndose la pregunta ¿Qué pasaría si…?.

El requisito más importante de esta metodología es la recopilación de información

acerca del proceso tal como: P&ID, diagramas de flujo, planos de diseño, etc. De esta

manera se pueden plantear preguntas fundamentadas, y sustentadas, y así encontrar los

posibles riesgos existentes.

47


Las preguntas se formulan y aplican tanto a proyectos como a plantas en operación.


Personal técnico con experiencia en el proceso. Documentación detallada: diagramas de

flujo, P&IDs, planos de diseño.


Ventajas

Es un método de estructura sencilla por lo que su aplicación es factible en

cualquier proceso o instalación.

Inconvenientes

Su eficiencia depende de la realización adecuada de la pregunta ¿Qué pasaría sí

…?; ya que de esta pregunta dependen las posibles desviaciones y a su vez las

posibles soluciones.

2.1.3.5 ANÁLISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS (AMFE)

El Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) es una metodología de trabajo en grupo

muy estricta para evaluar un sistema, un diseño, un proceso y/o un servicio en cuanto a

las formas en las que ocurren los fallos.

48


Para cada fallo, se hace una estimación de su efecto sobre todo el sistema y su

severidad. Además, se hace una revisión de las medidas planificadas con el fin de

minimizar la probabilidad de fallo, o su consecuencia.

El método utiliza tres factores principales para la identificación de un determinado fallo:

Ocurrencia: frecuencia con la que aparece el fallo

Severidad: la seriedad del fallo producido

Detectabilidad: si es fácil o difícil detectar el fallo.

2.1.3.5.2 TIPOS DE AMFE

Se pueden distinguir dos tipos de AMFE según en el marco de la gestión del proceso

donde se inscriba:

a) AMFE de diseño: va dirigido al producto, es decir, el diseño del producto y

sus componentes.

b) AMFE de proceso: está dirigido al proceso de fabricación, es decir, a los

medios de producción que se utilizan.


El método AMFE puede ser utilizado en las etapas de diseño, construcción y operación

de un proceso.

49


El método requiere:

Lista de equipos y sistemas

Conocimiento de las funciones de los equipos así como de los sistemas de la

planta.


Ventajas

Ayudar a seleccionar el diseño óptimo en caso de nuevos proyectos.

Establece prioridades a la hora de la mejora.

Inconvenientes

No establece las diferentes combinaciones de fallos de equipos o secuencias de

los mismos lo cual puede llegar a provocar un accidente mayores consecuencias.

2.1.3.6 ANÁLISIS DEL MODO, EFECTO Y CRITICIDAD DE LOS FALLOS

(AMFEC)

El AMFEC (Análisis del Modo de Fallos, sus Efectos y Criticidad), también conocido

con el nombre de FMEAC (siglas en inglés), es un método de análisis sistemático,

exhaustivo y objetivo en su realización.

50


Se basa en la participación y el trabajo en equipo, aumentando el potencial activo y

creativo del personal que lo aplica.


La elaboración de este método es similar al método Análisis del modo y efecto de los

fallos (AMEF) tomando en cuenta los siguientes aspectos adicionales.

a. En el Formato de Trabajo se añadirá el concepto de criticidad.

b. Cada uno de sus fallos y efectos son comparados, según el grado de criticidad.

c. En el informe final, se pone mayor énfasis en los fallos que pueden provocar

efectos de criticidad de gran magnitud.

d. La prioridad será la búsqueda de soluciones eficientes a estos fallos.


El AMFEC se aplica a todos los sistemas con riesgo de no conseguir los objetivos de

fiabilidad para los que fueron diseñados.

2.1.3.6.4. RECURSOS NATURALES

El método AMFEC al tener una metodología similar al método AMFE, utiliza los

mismos recursos, es decir, el método es llevado a cabo por un equipo analistas que

conozcan perfectamente las funciones de cada equipo o sistema. Al igual que el método

AMFE el AMFEC debe disponer de:

51

Lista de equipos y sistemas.

Conocimiento de las funciones de los equipos.

Conocimiento de las funciones de los sistemas y la planta.


Al ser un método similar al AMFE, sus ventajas y desventajas son muy similares con la

particularidad que el método AMFEC considera el grado de criticidad de los fallos,

estableciendo un orden de importancia en función de las consecuencias de cada uno de

ellos.

2.1.3.7 ANÁLISIS FUNCIONAL DE OPERABILIDAD (HAZOP)

El método en base a cuestionamientos investiga las desviaciones del intento de diseño o

propósito de un proceso.


El método de riesgo y operabilidad mejor conocido como HAZOP por sus siglas en

inglés (Hazard and Operability), fue desarrollado en los años 70 por la compañía inglesa

Chemicals después de un accidente sucedido en la planta química de Fixborough, en la

cuál 28 personas murieron debido a una falla en la operabilidad. Poco a poco el uso de

esta metodología se fue implementando no solo en la industria química sino también en

la industria petrolera.

52

El objetivo del análisis es que la instalación y el proceso funcionen de acuerdo con el

intento de diseño.


La técnica consiste en analizar de forma metódica y sistemática las causas y

consecuencias de las desviaciones en el proceso, formuladas a través del uso de

“palabras guía”.

Pasos a seguir en la aplicación del método HAZOP:

1. Identificación del sistema a analizar

2. Obtención de la información del sistema a analizar. (Diagramas de flujo, P&IDs,

Esquemas de diseño)

3. Integración de un grupo de expertos conocedores de diferentes puntos del

proceso.

4. Definición de nodos, el criterio para seleccionar los nodos tomará básicamente

en consideración los puntos del proceso en los cuales se produzca una variación

significativa de alguna de las variables del mismo.

5. Reunión de expertos (Sesiones HAZOP); para la definición de las posibles

desviaciones a estudiar.

6. Documentación de la reuniones HAZOP

7. Generación de la matriz de riesgos.

8. Informe final, obtención de resultados y salvaguardas.

53


Se puede aplicar principalmente en instalaciones de proceso de relativa complejidad o

en áreas de almacenamiento. Su aplicación en el caso de nuevas instalaciones, es de

gran importancia ya que se pueden realizar las respectivas correcciones al intento de

diseño.


Un coordinador con capacidad de síntesis y buen conocimiento tanto de la instalación

como del método, la participación del personal técnico, la documentación de diseño y

proceso. Entre los documentos más relevantes para este análisis tenemos: diagramas de

flujo, P&ID`s, diagramas de diseño tanto de equipos como de la planta a estudiar,

layouts, safety charts.


Ventajas

Es el método más completo y riguroso por lo que generalmente es la técnica más

aplicada.

Es una técnica sistemática que puede crear desde el punto de vista de seguridad,

hábitos útiles para el personal de la planta.

El Coordinador así como los miembros del equipo, adquieren un mejor

conocimiento del proceso.

54

Inconvenientes

Al no tener la documentación necesaria y detallada, el informe final del análisis

no cumple con las salvaguardas necesarias que requiere la empresa.

2.1.4 OTROS MÉTODOS DE ANÁLISIS4

Existen otros métodos de apoyo para realizar análisis de riesgos, este tipo de métodos

son de mucha importancia, puesto que son realizados muchas de las veces por personal

ajeno a la planta, garantizando de esta manera resultados imparciales y objetivos.

2.1.4.1. REVISIÓN / AUDITORIA DE SEGURIDAD (SAFETY REVIEW)

Una auditoria de seguridad se encarga de verificar que las instalaciones, en operación y

mantenimiento así como el personal sigan las normas establecidas.


Estas revisiones de seguridad son un complemento de las inspecciones rutinarias para

conseguir que la operación de la planta sea llevada en las mejores condiciones posibles

de seguridad.


La elaboración consta de una serie de pasos básicos los cuales son:


2002

55

a) Preparación

Consistirá en una recopilación de la información relativa a la instalación en estudio que

incluya:

Descripción completa de la planta incluyendo diagramas de proceso,

instrumentación y tuberías, implantación y procedimientos de operación,

mantenimiento y emergencia.

Conjunto de normas y reglamentos aplicables en la planta o proceso.

Selección de personas a entrevistar.

Informes disponibles (accidentes personales, accidentes mayores, etc.).

b) Realización

Se inicia con una visita a la planta con adquisición o verificación de información

general. El equipo inspector recoge toda la información escrita comentada

anteriormente. Se comprobará el cumplimiento real de los procedimientos prescritos.

Una buena herramienta de trabajo es observar las reacciones frente a una situación de

emergencia ficticia. La inspección de equipos críticos requiere una verificación de las

condiciones de los mismos. Algunas consideraciones al respecto son:

¿El equipo en general está en buenas condiciones?

¿Los sistemas de alivio de presión están instalados correctamente, con buen

mantenimiento, identificados correctamente?

¿Existen informes y registros de las pruebas?

56

¿Se han realizado periódicamente las pruebas de presión?

Por otro lado, las alarmas e instalaciones de emergencia deben ser probadas

periódicamente. Las instalaciones y equipos contra incendios requieren una especial

revisión, para asegurarse que están debidamente listos y a punto de uso. Los planes de

emergencia deben ser contrastados en cuanto a actualización, conocimiento y

familiarización.

c) Resultados

El resultado de la inspección es un informe en donde se pone de manifiesto las

impresiones favorables y desfavorables observadas.

Completan el mismo una serie de recomendaciones debidamente justificadas para ser

discutidas con el responsable de la planta. En plantas de alto riesgo las auditorias se las

puede realizar en un periodo de 2 o 3 años, mientras que en otras de riesgo menor se

llevan a cabo cada 5 ó 10 años.


Estas revisiones son comúnmente empleadas en plantas de proceso.


El equipo auditor, debe tener acceso a todas las normas aplicables, descripción de

procesos, diagramas de proceso, diagramas de tuberías e instrumentación,

procedimientos de puesta en marcha, parada, operación normal y emergencias, informes

57

sobre accidentes, informes de mantenimiento, pruebas de presión. El equipo auditor

debe tener conocimiento de las normas y procedimientos de seguridad tanto locales

como internacionales.


Ventajas

Es un método que permite comprobar con detalle la adecuación de las

instalaciones.

Constituye una buena base de partida para complementarlo con otros métodos de

identificación de riesgos que tienen un alcance superior.

Inconvenientes

Es un método que examina la instalación solamente desde el punto de vista de

cumplimiento de un reglamento o procedimiento determinado.

CAPÍTULO III

58

CAPÍTULO III

3. METODOLOGÍA

El método HAZOP será el tipo de análisis utilizado para la determinación de los

posibles riesgos en el terminal.

3.1 SELECCIÓN Y APLICACIÓN DEL MÉTODO HAZOP EN EL

TERMINAL DE GAS OYAMBARO

La parte más importante de un análisis de riesgos es la selección tanto del sistema a

analizar como de la metodología de análisis a emplear. En este caso se ha

seleccionado el terminal de GLP Oyambaro, debido a que es una planta con pocos

años de operabilidad y representa un punto estratégico en la distribución de GLP en

el sector centro norte del país.

Se define utilizar la metodología HAZOP para evaluar los riesgos de operabilidad del

sistema, puesto que se va a "inducir" cambios en las condiciones previstas de trabajo

para ver si estos cambios producen efectos problemáticos.

El terminal de GLP Oyambaro ubicado al nororiente de la ciudad de Quito, en la vía

Pifo Sangolquí Km. 13 ½. Tiene como objetivo la recepción, almacenamiento y

despacho del gas licuado de petróleo (GLP). EL GLP corresponde a aquellos

hidrocarburos cuyos principales componentes son propano y butano, además de izo

59

butano, butileno o a mezclas de ellos en pequeñas cantidades. Al ser un hidrocarburo

con un alto grado de inflamabilidad requiere de equipo y manejo adecuado.

Dentro de las instalaciones del Terminal para el manejo del GLP tenemos:

Estación reductora de presión.

Área de almacenamiento.

Unidad de relicuefacción.

Área de bombeo.

Islas de carga y descarga.

Sistemas contra incendio.

Cuarto de control desde el cual se monitorea y controla variables operativas

(presión, nivel, temperatura, densidad).

Equipos eléctricos y electrónicos.

El primer paso en la aplicación del método HAZOP es dividir el terminal según las

operaciones, las unidades o sistemas que se van a estudiar. En este caso se ha divido

la planta en los procesos de recepción, almacenamiento, y despacho de gas licuado de

petróleo (GLP).

Una vez que el sistema y los límites de su ámbito de aplicación se han acordado, el

procedimiento de examen comienza con una descripción general del proceso y sus

aspectos operativos para garantizar que el equipo de estudio esté familiarizado con

las operaciones y objetivos del terminal. Es particularmente importante para definir

los modos de funcionamiento previsto del proceso, tales como puesta en marcha, en

60

línea, cierre y purga. Cada modo de funcionamiento pueden presentar sus propios

problemas y el equipo tendrá que decidir sobre la medida en que cada fase se estudió.

3.1.1. PROCESO DE RECEPCIÓN, ALMACENAMIENTO Y DESPACHO DE

GLP

A continuación se resumirá de forma general el proceso de recepción,

almacenamiento, y despacho en el Terminal ya que conocer el proceso de trabajo de

la planta es un elemento primordial para la realización del análisis de riesgos.

RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO

El proceso de recepción y almacenado de GLP, inicia desde el punto de empate del

terminal Oyambaro con el poliducto de la estación Shushufindi. El producto llega al

Terminal con alta presión debido a la situación geográfica que tiene que recorrer,

para que el GLP ingrese en condiciones operables al Terminal, este debe pasar a

través de un tren reductor de presión.

Una vez controlada la presión de entrada, el producto mediante un manifold de

distribución es enviado a las esferas de almacenamiento.

Cabe señalar que la recepción de GLP se la realiza por secciones. Como resultado de

este proceso se tiene una ligera mezcla de Gasolina Base y GLP, ya que la gasolina

base también es distribuida a través del poliducto.

61

Esta mezcla es llevada al separador, también llamado tanque Bullet, en el cual por

diferencia de gravedades las sustancias son separadas. Una vez separada la Gasolina

Base del GLP, esta es enviada a un tanque de almacenamiento. Mientras que el GLP

pasa por un proceso de relicuefacción para luego ser enviado a las esferas. La

recepción de GLP también puede realizarse a través de auto tanques, mediante la

línea de vapor carga norte y sur, en este caso el GLP será almacenado directamente

en las esferas.

DESPACHO DE GLP

Una vez almacenado el gas en las esferas, el proceso de despacho se lo realiza por

medio de bombas a las descargas correspondientes. Mientras que la gasolina base

almacenada en el tanque de techo fijo, es enviada a las islas de carga.

3.2. INFORMACIÓN REQUERIDA

Durante la primera parte del HAZOP la obtención de la información acerca del

sistema que se analiza es de gran importancia, ya que determina las generalidades del

proceso, capacidades, limitaciones, ubicación física y geográfica de equipos

involucrados.

La documentación requerida por lo general son: diagramas de flujo, P&ID´s,

diagramas de diseño tanto de equipos como de la planta a estudiar, layouts, safety

charts.

62

Los documentos utilizados para el análisis de riesgos en el Terminal Oyambaro son:

Diagrama de flujo general del proceso

Diagrama de flujo de almacenamiento de GLP

Diagrama de flujo de despacho de GLP

Diagrama de flujo de recepción de GLP

Plan de emergencia del Terminal

Plan de Contingencia del Terminal

3.3 GRUPO DE EXPERTOS

Una vez determinadas las áreas de estudio se realiza la selección de expertos que

intervendrán en el análisis de riesgos. El líder del análisis determina las áreas más

importantes para analizar en el sistema, así como las necesidades y requerimientos

para el grupo de expertos.

3.3.1. FORMACIÓN GRUPO DE EXPERTOS

El grupo de expertos es un grupo multidisciplinario que conoce el proceso que se está

analizando, por lo que debe ser integrado por personas que estén directamente

vinculadas al sistema. El grupo de expertos debe estar conformado por un número de

personas entre 6 y 9.

Los expertos del grupo HAZOP analizan las áreas principales del sistema, entre los

cuales tenemos:

Mantenimiento

63

Diseño

Seguridad

Operación

Procesos

Ambiente

Los representantes de cada una de las áreas mencionadas están sujetos a ser dirigidos

por el líder HAZOP.

3.3.2 LÍDER HAZOP

El líder del grupo es quien se encarga que el proceso de análisis se lleve de manera

adecuada, sistemática, rápida y ordenada. Las responsabilidades del líder HAZOP

para realizar una buena aplicación del método son:

Seleccionar el sistema que se va a analizar

Asegurar que todas las disciplinas del sistema estén representadas por los

miembros del equipo, y que estos tengan familiaridad con el proceso.

Se encarga que los documentos y diagramas del sistema, estén completos.

Asegura que todos los sistemas de seguridad sean evaluados

Presenta al equipo las múltiples fallas que podrían suscitarse

Aclara posibles malos entendidos, ya sean operacionales o de interpretación

de diseño.

Mientras que las responsabilidades de los miembros del equipo son:

64

Aportar con su experiencia en los posibles sucesos que puedan presentarse.

Interactuar con el sistema a analizarse

Presentar las posibles soluciones y recomendaciones para contrarrestar una

posible variación de la variable.

La selección del grupo de expertos en el Terminal de Gas Oyambaro se la realizo

tomando en cuenta las características tanto de la planta como del producto y su

manejo.

Así el equipo de análisis se conformó de la siguiente forma:

TABLA # 6 Grupo de expertos Hazop planta de gas Oyambaro

Nombre Departamento

Byron Villagómez Líder HAZOP

Nilo Córdova Jefatura

Juan Carlos Ipiales Seguridad Industrial

Edwin Aguirre Mantenimiento, Instrumentación

Oscar Arico Operaciones

Pablo Nuñez Operaciones

Vinicio Guerra Seguridad Industrial

65

Fuente: SCRI, Hazop 1.15 (Formato registro de expertos)


3.4. REUNIÓN DEL GRUPO DE EXPERTOS

La siguiente etapa en la realización del análisis Hazop consiste en la reunión del

grupo de expertos, en la cual se determinan las posibles desviaciones así como las

posibles salvaguardas del proceso, rigiéndose a ciertos parámetros.

3.4.1. REGISTRO DE LOS DATOS DEL PROYECTO

En la reunión se comienza por registrar todos los datos del proyecto y del sistema o

proceso. Para lo cual se realiza un formato de registro, el que debe estar acorde a las

necesidades y características de la empresa y el proceso. El formato requiere datos

del proyecto como: objetivos del análisis, alcance del análisis, documentación, y

registro del grupo de expertos. A continuación se muestra el formato para el registro

de datos de la Planta de Gas Oyambaro.

TABLA # 7 Formato para el registro de datos Hazop

Empresa: Petrocomercial

Instalaciones: Terminal de Gas Oyambaro

Ubicación: Vía Pifo – Sangolquí Km. 13 ½

Continua

66

REGISTRO DE DATOS HAZOP

Proceso: Recepción, Almacenamiento, Despacho de GLP

Fecha: de Creación del

Proyecto

19 de Noviembre del 2009

Sustancias: GLP, Gasolina Base

Propósito: Aplicación del método HAZOP para el análisis de Riesgos

del Terminal

Objetivo: Realizar un análisis de riesgos al Terminal Oyambaro

utilizando la metodología HAZOP, interrelacionando las

características del producto y la infraestructura del

Terminal.

Documentación: Diagrama de flujo general del proceso

Diagrama de flujo de almacenamiento de GLP

Diagrama de flujo de despacho de GLP

Diagrama de flujo de recepción de GLP

Plan de emergencia del Terminal

Plan de Contingencia del Terminal

Fuente: SCRI, Hazop 1.15


67

Los datos del análisis son recopilados en formatos como los de la tabla # 11, este

formato permite a los expertos identificar el nodo que se está analizando, el

parámetro para ese nodo, sus variables, sus posibles causas y consecuencias, el nivel

de riesgo y ocurrencia, así como también las respuestas del sistema y las posibles

salvaguardas.

El formato presentado será el utilizando en la realización del análisis de riesgos

aplicando la metodología HAZOP en el Terminal de Gas Oyambaro.

TABLA # 8 Formato para junta de expertos Hazop

Fuente: E-INPSA


PLANTA DE GAS OYAMBARO

Fecha Inicio Hazop: 19/11/09

Compañía: Petroecuador

Líder Hazop: Byron Villagómez Consultura: E-INPSA

Nodo: Descripción: Nivel de riesgo

Responsables

P&ID:

Nodo

1

Palabra

guía

Variable

Posibles causas

Posibles

consecuencias

Respuesta del

sistema

Recomendaciones

Con

s.

Pro

b.

Val

ora

.

Comentarios

mayor

Presión

menor

69

3.4.2. ÍNDICE DE RIESGO

Una forma de estimar los riesgos de los accidentes es la utilización de un Índice de

Riesgo. El objetivo principal de este índice es asignar prioridades a las

recomendaciones e identificar en forma semicuantitativa aquellos accidentes que

poseen riesgos inaceptables. Para luego realizar un plan de acciones correctoras. Al

iniciar el estudio el grupo de expertos define los niveles de frecuencia (índice de

frecuencia) y severidad (índice de severidad) que considera más representativos de su

operación y entorno. Luego se calcula el Índice de Riesgo como Producto de los

índices de frecuencia y severidad. Finalmente el grupo de trabajo puede decidir qué

nivel de riesgo es aceptable para su unidad y cuál no.

Las tablas utilizadas en el proceso de análisis de riesgos del Terminal Oyambaro

tienen como referencia la normativa internacional de la dirección de protección civil

española, la cual es aplicable para el estudio, al ser una normativa estándar.

3.4.2.1. ÍNDICE DE CONSECUENCIA O SEVERIDAD

El índice de severidad determina el daño físico y la pérdida económica, que puede

sufrir el personal de la planta, equipos, instalaciones, medio ambiente, comunidad.

La valoración económica se la realiza de acuerdo con el equipo del cual dispone la

instalación, o con los gastos que se correrían en caso de accidente o fatalidad.

70

TABLA # 9 Índice de consecuencia o severidad

Consecuencia

1

Lesión menor con atención de primeros auxilios, o un derrame de

producto que pueda ser fácilmente absorbido dentro de la unidad,

o una pérdida de gas que sea captada por detectores fijos, o una

pérdida de una hora de producción, o Daños a la propiedad >

1000 $

2

Entre 1y 5 lesiones sin baja, O un derrame de producto importante

sin daños al medio ambiente y dentro del recinto de la Unidad, O

un pequeño incendio que requiere la respuesta de la brigada de la

Unidad, O la pérdida de entre 5 y 10 horas de producción, O 1,000

$ < daños a la propiedad < 20,000 $

3

Más de 5 y menos de 10 empleados lesionados entre los que se

incluyen bajas de más de 10 días y menos de 30 días, O un

incendio que requiera aviso a los Bomberos ,

O un derrame de producto que alcanza un curso de agua, O 20,000

$ < daños a la propiedad < 1,000,000 $

Continua

71

Consecuencia

4

Una fatalidad , o entre 10 y 20 lesionados con baja, O un derrame

de producto que alcanza un curso de agua potable de uso público,

O un gran incendio que requiera el aviso a Protección Civil, O

destrucción parcial de la Unidad con pérdida de producción de

hasta 1 año, y 1,000,000 $ > daños a la propiedad >10,000,000 $

5

Más de una fatalidad o veinte o más lesiones con baja, O pérdida

de producción de más de 1 año, O derrame importante a un curso

de agua potable principal , O una explosión e incendio que

requiera la evacuación de los vecinos de la Unidad , con daños a la

planta >10,000,000 $

Fuente: E-INPSA


3.4.2.2. ÍNDICE DE FRECUENCIA

La frecuencia se refiere al período de tiempo que tarda un evento en repetirse. La

escala de frecuencia utilizada para el análisis de riesgos en el Terminal Oyambaro es

la siguiente:

72

TABLA # 10 Índice de frecuencia

Índice de frecuencia Años de ocurrencia

1 >1000

2 100 - 1000

3 20 -100

4 5 - 20

5 1 - 5

6 < 1

Fuente: E-INPSA


3.4.2.3. MATRIZ DE RIESGOS

La matriz de riesgos es la relación entre la consecuencia y la frecuencia del suceso

indeseable, Esta relación es una multiplicación de sus valores de riesgo asignados. El

resultado obtenido con la matriz de riesgos determina el grado de aceptabilidad del

evento, y sus salvaguardas respectivas.

Matriz de riesgos para el análisis de riesgos en el Terminal de Gas Oyambaro:

73

TABLA # 11 Matriz de riesgo

Matriz de Gravedad de Riesgo

Pro

bab

ilid

ad

6 6 12 18 24 30

5 5 10 15 20 25

4 4 8 12 16 20

3 3 6 9 12 15

2 2 4 6 8 10

1 1 2 3 4 5

1 2 3 4 5

Consecuencia

Fuente: E-INPSA


3.4.2.4. CRITERIOS DE ACEPTABILIDAD DE RIESGOS

El criterio de aceptabilidad determina cuando un evento puede ser considerado como

riesgoso y el tiempo en el cual deben tomarse las medidas de corrección y prevención

para dicho evento.

74

Los criterios de aceptabilidad aplicados en el análisis de riesgos del Terminal

Oyambaro son:

TABLA # 12 Criterios de aceptabilidad de riesgo

Índice de riesgo

10 - 30.

Nivel de Riesgo totalmente INACEPTABLE. En instalaciones

existentes, el accidente debe ser mitigado inmediatamente (p.e,

dentro del próximo mes) ya sea reduciendo el índice de frecuencia o

el índice de severidad a un nivel aceptable. PRIORIDAD

URGENTE. Para procesos nuevos, este accidente debe ser corregido

antes de proceder con la ingeniería de detalle.

4 - 9.

Accidentes con un índice de riesgo MODERADO. Deben ser

reducidos durante la próxima parada de planta para mantenimiento o

dentro del período de UN AÑO o lo que ocurra primero.

PRIORIDAD ALTA. Para procesos nuevos, corregir el problema s

través de los controles adecuados o mediante procedimientos

operativos especiales. Incluir en el programa de formación y

entrenamiento.

Continua

75

Índice de riesgo

1 - 3.

Accidentes con un índice de riesgo BAJO. Deben ser considerados

en los planes de respuesta a emergencias y sus riesgos eliminados a

través de pequeños cambios en el equipo o las operaciones.

PRIORIDAD BAJA. Para nuevos proyectos considerar cambios o

mitigación sólo si se justifica económicamente.

Fuente: E-INPSA


3.4.3. CREACIÓN DE NODOS

El siguiente paso consiste en subdividir el sistema a estudiar en "partes" o "nodos" de

tal manera que el funcionamiento de cada parte pueda ser adecuadamente definido.

Para realizar la selección de nodos en el sistema se toman en cuenta los siguientes

aspectos:

Cuando el sistema es complejo y con alto potencial de riesgo se seleccionan

las piezas pequeñas para el análisis. El estudio con piezas pequeñas puede ser

lento y tedioso, pero el conjunto de estas piezas puede ser tomado como un

nodo, si van dentro de la misma función.

76

Cuando el sistema es simple o los riesgos son bajos se eligen las partes

grandes en el proceso para realizar el estudio. El trabajo con piezas grandes es

más fácil y rápido de realizar, pero se corre el riesgo que los pequeños

detalles se pierdan.

El número de nodos no se define para un tipo de sistemas, la cantidad de nodos

depende de quien realiza el análisis. Entre más nodos tenga un sistema más riguroso

es el análisis, sin embargo es mucho más complejo y tardado y requiere más recursos

económicos. La creación de nodos ayuda al líder del grupo HAZOP a determinar las

áreas de mayor importancia en el sistema.

Según el proceso en el manejo de GLP en la terminal de gas Oyambaro se han

determinado los siguientes nodos:

TABLA # 13 Determinación de nodos planta de gas Oyambaro

Nodo Descripción

1

Punto de empate, hasta el manifold de

distribución

Trenes reductores de presión, manifold

de distribución, válvulas ingreso

esferas.

Continua

77

DETERMINACIÓN DE NODOS PLANTA DE GAS OYAMBARO

Nodo Descripción

2

Manifold de distribución, ingreso a

esferas (válvulas EMV3) y salida de

producto a través de válvulas de

salida de esferas

Manifold de distribución, válvula de

ingreso tanque, válvula de salida de

producto del tanque, esferas.

3

Almacenamiento de interfase GLP y

gasolina desde válvula EMV2 hasta

válvulas de salida tanque bullet

Válvulas, Tanque Bullet, Compresores,

Tanque gasolina base

4

Separación del producto de interfase,

desde válvula de ingreso al tanque

bullet hasta válvulas de salida de

producto de esferas

Tanque Bullet, válvulas, compresores,

esferas, tuberías GLP y tuberías de

vapor

5

Trasvasije, Desde válvula de ingreso

al tanque Bullet hasta tanque slop

Válvulas, tanque bullet, tanque slop

Continua

78


Nodo Descripción

6

Válvula de salida de presión de la

esfera, unidad de relicuefacciónon

ingreso a esfera

Esferas, tanques scrubber, enfriador,

compresores, válvulas, bombas 7 y 8

7

Despacho del Tanque de

almacenamiento de Gasolina Base a

islas de carga

Tanque Slop, Válvulas Manuales,

Bomba P8.

8

Despacho de GLP a auto tanques,

desde esferas.

Esferas de GLP, Válvulas EMV7,

EMV8, EMV9, bombas P4, P5,

válvulas de descarga, válvula de retorno

de vapor, válvulas de ingreso y salida

de esferas.

Continua

79


Nodo Descripción

9 Recepción de GLP a granel

Esferas, Válvula manual de entrada de

GLP en islas de carga, válvulas de

descarga de vapor en islas de carga,

compresores, PCV 11, PCV6, EMV de

entrada de producto en esferas,

Válvulas manuales de vapor de salida

en esferas.

10

Generalidades

Tanque Bullet, Tanque Slop, Enfriador,

Scrubbers, Esferas, Válvulas, Bombas,

Compresores de relicuefacción,

Tuberías, Mangueras, Antenas de

Comunicación

Fuente: E-INPSA (Formato registro de nodos)

Autor: Byron Villagómez

3.4.4. DEFINICIÓN DE LA INTENCIÓN

Para cada uno de los nodos descritos anteriormente, el líder Hazop asigna una

intención de proceso (intención del nodo). La intención de proceso es la descripción

80

de la operación que se espera en el nodo, tomando en cuenta sus parámetros

operacionales (flujo, presión, temperatura, nivel, etc).

Fuente: E-INPSA (Formato Matriz Hazop)


Como ejemplo de la intención de proceso, en el primer nodo de nuestro estudio se lo

realizaría de la siguiente manera:

Nodo 1: Desde el punto de empate, hasta el manifold de distribución.

Descripción de Equipos: Trenes reductores de presión, manifold de

distribución, válvulas ingreso esferas.

GRÁFICO # 8 Matriz terminal Oyambaro nodo 1 (definición del proceso)

81

La intención del proceso: Reducir la presión de entrada del GLP al Terminal

Oyambaro, través de los trenes reductores de presión, seguido esto distribuir

el producto hacia las esferas a través del manifold de distribución.

Una vez comprendida la intención de proceso del nodo por parte de todo el personal

involucrado en el análisis, se determina los parámetros que rigen el proceso.

3.4.5. DETERMINACIÓN DE LOS PARÁMETROS DE PROCESO Y

PALABRAS GUÍA

Un elemento esencial, en este proceso de cuestionamiento y análisis sistemático, es el

uso de palabras claves para enfocar la atención del grupo sobre las desviaciones y sus

posibles causas.

Sabemos que una desviación debe ser considerada para un elemento o parámetro. La

mayoría de los tipos comunes de desviaciones pueden ser listados como un conjunto

de palabras guía. Las palabras guía ayudan a que ninguna de las desviaciones sean

ignoradas. Los parámetros que más intervienen en la realización de un análisis de

riesgos son:

Flujo

Temperatura

Viscosidad

Nivel

Reacción

82

Prueba

Muestreo

Corrosión / Erosión

Reducción

Nivel

Presión

Composición

Adición

Instrumentación

Separación

Mezclado

Considerando aspectos de Operabilidad del Proceso se puede considerar

parámetros operacionales importantes como:

Aislamiento

Ventilación

Inspección

Arranque

Drenaje

Purgado

Mantenimiento

Paro

83

Tomando el primer nodo de nuestro estudio como ejemplo uno de los parámetros a

estudiar es Presión, puesto que este parámetro interviene directamente en el proceso

de recepción de GLP a través del poliducto.



Las palabras guía sugieren las posibles desviaciones de estos parámetros, a

continuación se muestra las palabras guía empleadas en el estudio de riesgos HAZOP

para el Terminal Oyambaro.

GRÁFICO # 9 Matriz terminal Oyambaro nodo 1 (parámetros operacionales)

84

TABLA # 14 Palabras guía estándar

Palabra Guía Significado

No o Ninguna Ninguno de los objetivos del diseño es

desarrollado.

Más

Existe un incremento cuantitativo

Menos

Existe un decremento cuantitativo

Además de

Existe un incremento cuantitativo

Parte de Solo parte del intento de diseño es

desarrollado

Reversa Opuesto lógico de la intensión de diseño.

Otro que Se hace algo diferente a lo requerido.

Fuente: Hazop, trips and alarms. Elsevier 2004


85

Otras de las palabras guía que comúnmente se utilizan son:

TABLA # 15 Palabras guía complementarias

Palabra Guía Significado

¿Dónde existe algo de? Aplicación para flujo, transferencia,

fuente o destino.

Antes/Después Relata el orden de una secuencia

Temprano/Tarde

Cuando el tiempo de ejecución, es

diferente al tiempo de la intención en el

diseño.

Rápido/Lento El proceso se lo realiza más rápido o

lento que el tiempo estimado



Las palabras guía básicas carecen de significado real hasta que se combinan con

elementos o características dentro de los elementos.

Esta combinación nos da como resultado la posible desviación de la variable.

86

Para el desarrollo del método de análisis de riesgos HAZOP, en la planta de Gas

Oyambaro, se ha considerado las palabras guía de las tablas 6 y 7, puesto que son un

modelo estándar, y son aplicables a nuestro estudio.

La combinación de palabras guía con ciertos elementos, generan una matriz de

desviaciones, algunas de las cuales son creíbles y otras no. Por consiguiente,

corresponde al equipo de estudio decidir qué desviaciones de la matriz se va a

considerar, en donde la lista de las desviaciones puede ser

diferente para cada parte del objeto de examen.

Dentro de nuestro ejemplo, continuando con el primer nodo, la palabra guía con la

cual se va a combinar el parámetro Presión, es Mayor.

La combinación de la palabra guía y el parámetro operacional nos va a generar las

posibles desviaciones que puedan darse en el intento de proceso.

87



3.4.6. DETERMINACIÓN DE LAS DESVIACIONES AL INTENTO DE

DISEÑO

El grupo de expertos obtiene las desviaciones del diseño por medio de una lluvia de

ideas, las cuales son analizadas para ver si son aplicables o no a los nodos

seleccionados.

Posteriormente se emplean las palabras guía que al combinarlas con las variables

establecidas obtiene las posibles desviaciones al intento de diseño en cada uno de los

nodos.

GRÁFICO # 10 Matriz terminal Oyambaro nodo 1 (palabras guía)

88

Palabra guía + Parámetro = Desviación

Las combinaciones obtenidas deben ser reales y posibles, para que de esta manera el

estudio tenga veracidad.

3.4.7. PLANTEAMIENTO DE LAS CAUSAS

Una vez planteadas las desviaciones del diseño, se procede al análisis de las posibles

causas que pudieran causar dicha desviación.

El equipo de estudio debe profundizar en detectar todas las causas que generen las

desviaciones de los parámetros de proceso.

Existen tres tipos de causas las cuales son objetos de análisis:

Fallos de equipos o instrumentos

Fallos humanos

Eventos externos

La identificación de causas se realiza por separado para cada una de las desviaciones

dadas.

Cada causa puede dar lugar a distintas consecuencias por lo que tienen que ser

analizadas de manera independiente, para ello las causas deben dar información sobre

el modo de fallo ya sea de equipos, instrumentos u operación.

89

En nuestro estudio, la desviación Mayor Presión correspondiente al primer nodo, es

el resultado de causas tanto operacionales como técnicas. El equipo Hazop ha

determinado que una de las causas para que se genere la desviación es que no existe

control del primer tren reductor de presión.

Este análisis es realizado de manera general, estudiando la causa inicial de la

desviación, más no sus factores condicionantes.



GRÁFICO # 11 Matriz terminal Oyambaro nodo 1 (determinación posibles

causas)

90

3.4.8. DETERMINACIÓN DE CONSECUENCIAS

La determinación de consecuencias es el resultado del análisis de las desviaciones

planteadas por el grupo de expertos. Las posibles consecuencias se fundamentan en

base a la experiencia del personal que conforma el grupo, por referencia de terceros,

o por razonamiento lógico.

Las consecuencias se clasifican en:

Efectos en la salud del personal

Efectos en la salud pública

Impacto ambiental

Daño a equipos, y a la propiedad.

91



Continuando con nuestro ejemplo, las consecuencias vienen a darse como resultado

de la desviación en el intento de proceso, la consecuencia resultante en este tramo del

nodo, es determinada y analizada por el grupo de expertos.

El cual concluyo, que una Mayor Presión causada por No existir control en el

primer tren reductor de presión, daría como resultado rotura de la línea de

entrada el reductor, siendo esta una de las consecuencia resultantes de la

desviación.

GRÁFICO # 12 Matriz terminal Oyambaro nodo 1 (determinación posibles

consecuencias)

92

Una vez determinadas las consecuencias, se procede a dar la valoración respectiva

del evento. Usando las tablas # 12, 13, 14, 15 se calcula el grado de aceptabilidad de

la desviación.



La severidad del criterio de riesgo es mitigada con la respuesta del sistema, el cual

actúa frente a la desviación, corrigiendo el error y controlando la desviación.

GRÁFICO # 13 Matriz terminal Oyambaro nodo 1 (valoración de la

desviación)

93

3.4.9. RESPUESTAS DEL SISTEMA

Para procesos nuevos el grupo de expertos define las respuestas del sistema que se

deben implementar para prevenir los riesgos encontrados. Mientras que para procesos

existentes como es el caso de la Terminal de Gas Oyambaro, para cada una de las

desviaciones se debe identificar de forma minuciosa todas las protecciones existentes

en la instalación e identificar en la medida de lo posible sobre que actúan.

Cada una de las protecciones existentes se colocan en la matriz Hazop de acuerdo a

su orden de acción, es decir si primero suena una alarma por fuga de producto, no se

puede colocar primero el accionar de la válvula que controla dicha fuga, sino de la

misma alarma que da aviso de la desviación.

En el análisis realizado al Terminal Oyambaro la respuesta del sistema que controla

la desviación de proceso en el primer nodo se da de manera secuencial, es decir sigue

un orden de control. Así tenemos:

A. Actuación Alarma de alta presión

B. Coordinación con estaciones de bombeo siguiendo procesos de operación

C. Actuación válvulas de alivio.

94



3.4.10. RECOMENDACIONES Y RESPONSABLES

Las recomendaciones son las acciones a tomar para reducir la valoración de riesgo y

las consecuencias que el grupo determino durante las reuniones.

En algunos casos es necesario realizar estudios adicionales para instalar una

salvaguarda (respuesta del sistema) adicional o mejorar las existentes.

Para este caso la recomendación planteada será la realización de los estudios

respectivos para la corrección de la desviación.

GRÁFICO # 14 Matriz terminal Oyambaro nodo 1 (respuestas del sistema)

95

El grupo de expertos analizará si las recomendaciones propuestas reducen la

valoración en el criterio de aceptabilidad de riesgo (tabla# 15) y la conveniencia de

su aplicación.

su aplicación.



Según su necesidad las recomendaciones se clasifican en:

Recomendaciones por seguridad

Recomendaciones por medio ambiente

Recomendaciones por pérdidas patrimoniales

GRÁFICO # 15 Matriz terminal Oyambaro nodo 1 (recomendaciones)

96

3.4.10.1 ASIGNACIÓN DE RESPONSABILIDADES

Una vez propuestas las recomendaciones para la mitigación del riesgo, a cada una de

ellas se le asignará un departamento o una delegación responsable de la ejecución y

seguimiento de las recomendaciones.

El departamento responsable en el seguimiento de las recomendaciones no puede dar

por concluido el estudio hasta que todas las acciones de mejora hayan sido efectuadas

o en lo posible aplicadas.



GRÁFICO # 16 Matriz terminal Oyambaro nodo 1 (responsables)

97

Para disminuir la valoración de riesgo, en el ejemplo del nodo 1, Terminal de Gas

Oyambaro, las recomendaciones que el grupo de expertos determinó son (ver

gráfico# 14):

Revisar procedimientos de Operación (Mayor Control en el Monitoreo de

Operaciones)

Completar P&ID´s (Alarmas, válvulas, Set points).

De acuerdo al estudio realizado la responsabilidad encargada del cumplimiento de las

recomendaciones, es adjudicada al departamento de operaciones; como se muestra en

el gráfico # 15; debido a que los equipos involucrados, son de manipulación

operacional.

3.5 DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Para el análisis de riesgo y operabilidad de la Terminal de Gas Oyambaro, se elaboró

una hoja de cálculo resultante de la matriz Hazop (ANEXOS Matriz Hazop Terminal

Oyambaro), la cual consiste en determinar el nivel de riesgo promedio de la

Terminal.

98

TABLA # 16 Resumen de resultados terminal de gas Oyambaro

Nodo Valoración de

Riesgo

1. Punto de empate, hasta el manifold de distribución 9

2. Manifold de distribución, ingreso a esferas (válvulas

EMV3) y salida de producto a través de válvulas de salida

de esferas 10

3. Almacenamiento de interfase GLP y gasolina desde

válvula EMV2 hasta válvulas de salida tanque bullet 9

4. Separación del producto de interfase, desde válvula de

ingreso al tanque bullet hasta válvulas de salida de producto

de esferas 13

5. Trasvasije, Desde válvula de ingreso al tanque Bullet

hasta tanque slop 12

6. Válvula de salida de presión de la esfera, unidad de

relicuefacción ingreso a esfera 13

7. Despacho del Tanque de almacenamiento de Gasolina

Base a islas de carga

4

Continua

99

RESUMEN RESULTADOS TERMINAL DE GAS OYAMBARO

Nodo Valoración de

Riesgo

8. Despacho de GLP a auto tanques, desde esferas. 10

9. Recepción de GLP a granel 10

10. Generalidades 9

Σ Riesgos = 99

Riesgo Promedio

Terminal Oyambaro =

9.9



Según la matriz de riesgos elaborada por el grupo de expertos (tabla # 14) el riesgo

promedio calculado 9.9 al ser aproximado a su inmediato superior 10; tiene un índice

de riesgo INACEPTABLE, puesto que este valor oscila entre los rangos de 10 – 30,

en este nivel de riesgo la desviación debe ser mitigada inmediatamente, ya sea

reduciendo el índice de frecuencia o el índice de severidad a un nivel aceptable.

CAPÍTULO IV

100

CAPÍTULO IV

4. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1 CONCLUSIONES

Del trabajo realizado se concluye lo siguiente:

Una vez analizados y estudiados los diferentes métodos de análisis de riesgo

se determinó que la metodología HAZOP, al ser la más veraz y completa era

óptima para su aplicación en la terminal de gas Oyambaro.

La información requerida para la realización del análisis debe ser siempre

actualizada, cualquier cambio realizado en la planta debe ser registrado en los

respectivos PI&D´s

La escala determinada por el grupo de expertos y el líder HAZOP se la realizó

tomando en cuenta la infraestructura del terminal, experiencia del personal y

estudios HAZOP realizados con anterioridad en procesos similares.

Para la realización del análisis HAZOP se requiere la participación obligatoria

del Personal de operaciones, producción, seguridad, por lo menos un

representante por cada área.

El tiempo de desarrollo del análisis varía según la complejidad del proceso, en

el caso del terminal Oyambaro las sesiones HAZOP se las realizó en

101

aproximadamente el período de un mes, siendo de suma importancia recalcar

que cada sesión se la debe realizar con el mismo equipo de trabajo, de esta

manera no se pierde la continuidad del análisis.

Como resultado del análisis HAZOP, y basándose en la escala de riesgo

determinada por el grupo, la valoración obtenida en la escala de riesgo fue de

9.9; equivalente a 10, este resultado es considerado de alto riesgo en el cual

sino se toman las medidas correctivas y preventivas adecuadas, se podrían

desencadenar consecuencias no deseadas, las cuales afectarían tanto al

personal como también a las instalaciones y medio ambiente.

La realización oportuna y continua de un mantenimiento preventivo en los

equipos reduce en manera significativa la valoración de riesgo.

Para realizar un análisis objetivo y veraz, el líder HAZOP debe realizar un

estudio previo del intento de diseño del terminal.

La columna comentarios no ha sido llenada en este análisis, ya que en esta

columna se registran las posibles mejoras técnicas que podrían ser

implementadas en caso que las salvaguardas no llenasen las expectativas de

seguridad del personal técnico. En el caso del Terminal las salvaguardas

determinadas por parte del equipo técnico aseguran la mitigación de riesgos

requerida.

102

4.2 RECOMENDACIONES

Para reducir la valoración de riesgo del Terminal de Gas Oyambaro, obtenida durante

el análisis HAZOP se recomienda:

Realizar una evaluación periódica de los procedimientos de operación:

o Control y monitoreo de equipos (Sensores, Alarmas, medidores,

manómetros )

o Control y manejo de válvulas

Capacitar de manera permanente a todo el personal del Terminal ya sea en las

áreas de seguridad, como de procesos.

Cumplir con el cronograma de mantenimiento preventivo del Terminal, en

caso de no tener uno implementarlo de inmediato.

Evaluar y registrar la información obtenida del mantenimiento preventivo

realizado a los equipos del Terminal.

Completar los P&ID´S, con sus respectivos setpoints (flujo, nivel, presión,

temperatura).

Dentro de los P&ID´S actualizar la nomenclatura para cada equipo.

Realizar los layouts respectivos del Terminal, esto servirá para futuros

análisis operacionales.

103

Reforzar el plan de contingencia para tomar acciones dentro del punto de

empate.

Implementar un manual de procedimiento para la coordinación con poliducto,

en caso de un eventual paro de operaciones por emergencia.

Reforzar el plan de emergencia para el caso de válvulas manuales cerradas en

una eventualidad no deseada.

Realizar el análisis de riesgos HAZOP una vez cada año.

Implementar una sola vía de conducto de GLP desde el terminal Oyambaro

hacia las instalaciones de AGIP, reduciendo de esta manera el costo en

transportación y mejorando la factibilidad de transporte del producto.

Existen recomendaciones en las cuales se necesita la implementación o modificación

de equipos, estas deben ser analizadas de forma que aseguren la reducción en la

valoración del nivel de riesgo y su facilidad de adquisición.

Estas son:

Instalar un transmisor de presión en el manifold de ingreso a las esferas.

Implementar una cámara para la dirección de la espuma.

Automatización de válvulas manuales en tanque slop.

Implementar sistema contra incendios en tanque slop.

104

Automatización de válvula manual de ingreso a bomba P8

Implementar sistema de detección de fugas en el enfriador (leak)

BIBLIOGRAFÍA

API RECOMMENDED PRACTICE 14C, Washington, 2001

BAYBUTT, Paul, A Comparison of the hazard and operability (HAZOP)

study with major hazard analysis (MHA): A more efficient and effective

process hazard analysis (PHA) method, Ohio, 2008

BAYBUTT, Paul, On the ability on Process Hazard Analysis to identify

accidents, Buenos Aires, 2003

CHASTAIN, Jensen, Conduct better maintenance and operability studies,

1997

DÍNAMICA HEURÍSTICA, SCRI-HAZOP, Análisis de riesgos y

operabilidad de los procesos, México, 2002

GUIDELINES FOR HAZARD EVALUATION PROCEDURES, Columbus

Division for The Center for Chemical Process Safety of the American

Institute of Chemical Engineers, New York, 1985

MACDONALD, David, Practical Hazops, trips and alarms, South Africa,

2004

NOLAN, Dennis, Application of Hazop and What – If safety reviews to the

petroleum, petrochemical and chemical industries, New Jersey, 1994

RAJAGOPALAN SRINIVASAN, Hazop Analysis Procedure, Great Britain,

1996.

RAUSAND, Marvin, Hazard and Operability study, Norway, 2005

UNNI, Krishnan, What HAZOP studies cannot do, Kuwait, 2005

www.prevention-world.com

www.acusafe.com/Hazard_Analysis/Hazard_Analysis-HAZOP.htm

www.solucionesavanzadas.cl

ANEXOS

ANEXO 1. Matriz de riesgo HAZOP Terminal Oyambaro

Nodo: 1 Descripción: P&ID: General

Nodo Palabra guía Variable Posibles causas Posibles consecuencias

Pro

b

.

Co

n

s.

Val

o

raci

ón Respuesta del sistema Recomendaciones

Rotura de la línea de entrada al

reductor3 2 6

Alarma de Alta Presión (1400psi),

Coordinación con estaciones de bombeo

siguiendo el procedimiento de operación,

Válvulas de alivio (1700psi).

1.- Revisar Procedimiento de Operación (Mayor

control en monitoreo de operaciones).

2. Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set

point).

Operaciones

Fuga de Producto al Ambiente 3 2 6




Válvulas de alivio (1700 psi), actuación de

la cuadrilla según plan de emergencia y

contingencia

Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set point). Operaciones

Posible incendio 4 2 8

Alarma de Alta Presion (1400psi),

Coordinacion con estaciones de bombeo

siguiendo el procedimiento de operacion,

Valvulas de alivio (1700psi), actuacion de la

cuadrilla segun plan de emergencia y

contingencia

1. Capacitacion permanente con el personal.

2. Completar los PID'S (alarmas, valvulas, set

point).

Operaciones

Rotura en la inter etapa 3 2 6




Válvulas de alivio (700psi).

1. Revisar Procedimiento de Operación (Mayor

control en válvulas PCV).


point).

Operaciones





Válvulas de alivio (700psi), actuación de la

cuadrilla según plan de emergencia y

contingencia








contingencia

1. Capacitación permanente con el personal.


point).

Operaciones

Rotura en sellos de las válvulas 6 1 6Alarma de alta presión a la descarga de la

reductora, evacuación de productoCompletar los PID'S (alarmas, válvulas, set point). Operaciones







contingencia



point).

Operaciones

PLANTA DE GAS OYAMBARO

Fecha Inicio Hazop: 19/11/09

Compañia: PetroecuadorLider Hazop: Byron Villagómez Consultura:Einpsa

No existe control del

segundo tren reductor

Comentarios

Punto de empate, hasta el manifold de

distribuciónTrenes reductores de presión, manifold de distribución, válvulas ingreso esféras.

No existe control del

primer tren reductor de

Presión

Responsables

Mal funcionamiento

de válvulas

para

trasvasije en cierre

Presión

mayor







contingencia


Sabotaje, (

perforaciones

clandestinas en el

poliducto ).

Fuga de producto con paro de

producción5 2 10 Coordinación con Poliducto

Revisar Procedimiento de Operación (Mayor

control en monitoreo de operaciones). Operaciones

Disminución de

Revoluciones por parte

de la estación o para de

bombeo.

Paro de producción, con

repercusiones económicas al

país.

4 2 8 Coordinación con la estacion ChalpiRevisar Procedimiento de Operación (Mayor

control en monitoreo de operaciones). Operaciones

Rotura en la línea de ingreso al

manifold de distribución6 3 18

Sistema de alarmas, actuación válvulas de

alivio




point).

Operaciones

Fuga de Producto al Ambiente 4 3 12Sistema de alarmas y aplicación plan de

emergencia, actuación válvulas de alivio




point).

Operaciones

Posible incendio 4 3 12Sistema de alarmas y aplicación plan de





point).

Operaciones

Mal funcionamiento de

válvulas PCV en los

trenes reductores

Rotura de la línea de recepción

del producto4 3 12

Coordinación con poliducto y paro de

bombeo, siguiendo el procedimiento de

operación

Revisar plan de Mantenimiento (Válvulas) Operaciones

menor

Sabotaje, (

perforaciones

clandestinas en el

poliducto ).

Fuga de producto con paro de

producción4 3 12

Aplicación de plan contingencia y

emergencia interno

Reforzar el plan de contingencia para tomar

acciones dentro del punto de empateOperaciones

No Bolsas de airePerdida de datos en medidor de

flujo masa6 1 6

1. Implementar proceso de empaquetamiento.

2. Revisar proceso de operaciónOperaciones

Nodo: 2 Descripción: P&ID:


Pro

b.

Co

ns.

Val

or

ació

n

Respuesta del sistema Recomendaciones

Cerrada válvula de

vapor de salida de la

esfera

Rotura en sellos de válvulas,

tubería y funcionamiento de

válvulas de seguridad

5 2 10

Alarmas, aplicación del plan de

emergencia, actuación válvulas de alivio,

refrigeración de esferas



point).

Operaciones

Cerrada válvula de

ingreso a las esferas

Rotura en sellos de válvulas y/o

tubería3 2 3

Alarma en descarga de reductora,

actuación de válvulas, aplicación de plan

de emergencia

1. Instalar un transmisor de presión en el

manifold de ingreso a esferas


point).

Operaciones

mayor

Comentarios

Manifold de distribución, ingreso a esferas

(válvulas EMV3) y salida de producto a

través de válvulas de salida de esferas

Aumento de

revoluciones en la

estación Chalpi

Presión

mayor

Responsables

menor

Manifold de distribución, válvula de ingreso tanque, válvula de salida de producto del tanque, esferas.

Mal funcionamiento

de válvulas

para

trasvasije en cierre

Fujo

Presión

mayor

Fuga de producto por

mal funcionamiento de

sellos

Roptura de la tubería 3 2 6 Alarma, aplicación plan de contingencia

1. Revisar plan de mantenimiento.


point).

Mantenimiento



sellos

Daño a válvulas manuales de

presión4 2 8 Alarma, aplicación plan de contingencia



point).

Mantenimiento



sellos

Daño a Válvulas

electromecánicas, y de

compuerta

5 2 10 Alarma, aplicación plan de contingencia



point).

Mantenimiento

mayorEn caso de incedio

cercano a las esferasSobrepresión y posible explosión 3 5 15 Plan de emergencia y contingencia


2. Revisar plan de operación

Operaciones y

Mantenimiento



sellos

Congelamiento de tubería 3 2 6 Alarma, aplicación plan de contingencia



point).

Mantenimiento



sellos

Daño a válvulas manuales de

presión por congelamiento4 2 8 Alarma, aplicación plan de contingencia



point).

Mantenimiento



sellos

Daño a Válvulas

electromecánicas, y de

compuerta por congelamiento

5 2 10 Alarma, aplicación plan de contingencia



point).

Mantenimiento

Falla del operadorAumento de presión en esferas

con fuga de producto5 3 15





point).

Operaciones y

mantenimiento

Falla del operador Rupturas de válvulas EMV, HV 4 3 12Alarmas, aplicación del plan de

contingencia, actuación válvulas de alivio



point).

Operaciones y

mantenimiento

Falla del operador Ruptura en tuberías 4 3 12Alarmas, aplicación del plan de




point).

Operaciones y

mantenimiento

Falla de equipos

electrónicos de

medición en la esfera

Aumento de presión en esferas

con fuga de producto5 3 15





point).

Operaciones y

mantenimiento

Falla del operadorDaños a equipos por fitración de

sedimentos5 1 5

Alarmas, cierre de válvulas, control de

operación

Completar los PID'S (alarmas, válvulas, set

point).Operaciones

Falla de equipos

electrónicos de

medición en la esfera

Daños a equipos por fitración de

sedimentos5 1 5

Alarmas, cierre de válvulas, control de

operación


point).Operaciones

menor Densidad

Cambio en la

composición del

producto

Sobrepresión, en las esferas 6 2 12

Alarma, aplicación plan de emergencia,

empleo unidad de relicuefacción,

actuación válvulas de alivio


point).Operaciones



Pro

b.

Co

ns.

Val

or

ació

n


Rotura en la tubería 4 2 8Alarmas de alta presión, actuación de

válvulas EMV2 y EMV3,


point).

2. Revisar procedimiento de operación (Control y

manejo de válvulas)

Operaciones

menor

Comentarios

mayor

Válvula de ingreso al

tanque bullet cerrada

Responsables

Válvulas, Tanque Bullet, Compresores, Tanque gasolina base

Almacenamiento de interface GLP y

gasolina desde válvula EMV2 hasta

válvulas de salida tanque bullet

Presión

menor

Nivel

Temperatura

Presión

menor

mayor

Derrame o fuga de producto 4 2 8

Alarmas de alta presión, actuación de

válvulas EMV2 y EMV3, aplicación plan de

contingencia y emergencia


point).



Operaciones

Incendio 4 4 16


válvulas EMV2 y EMV3, aplicación plan de

emergencia


point).



Operaciones

Rotura en los empaques de

válvula ingreso a bullet 4 2 8


válvulas EMV2 y EMV3,


point).



Operaciones

Rotura de casquetes en tanque

bullet3 5 15

Control de nivel visual, Alarma de

sobrepresión, nivel, válvulas PCV


point).

2. Revisar procedimiento de operación (Control

en monitoreo de operaciones)

Operaciones

Derrame o fuga de producto 3 3 9

Aplicación plan de emergencia y

contingencia, Alarma de sobrepresión,

nivel, válvulas PCV


point).



Operaciones

Posible explosión 3 5 15

Activación de alarma de presión, nivel,

Aplicación plan de emergencia, Actuación

de válvulas EMV2, EMV3, Coordinación con

poliducto para paro de operaciones


point).



3. Revisar procedimiento de coordinación con

poliducto (Paro de operaciones)

Operaciones

Incendio 4 4 16

Alarmas de alta presión, nivel, actuación

de válvulas EMV2 y EMV3, aplicación plan

de emergencia


point).



Operaciones

Rotura de tubería 3 2 6Activación de alarma de presion, nivel,

Actuación de válvulas EMV2, EMV3


point).



Operaciones

Rotura en la válvula de ingreso al

tanque bullet 4 1 4

Alarmas de presión, y nivel, Actuación de

válvulas EMV2, EMV3


point).



Operaciones


tanque bullet4 1 4

Alarmas de nivel, Actuación de válvulas

EMV3, EMV2


point).

2. Revisar procedimiento de mantenimiento

preventivo (Manómetros, medidores de nivel,

temperatura, sensores de alarma)

Operaciones

Rotura de tuberia 3 2 6Activación de alarma de nivel, Actuación

de válvulas EMV2, EMV3


point).




Operaciones

Derrame o fuga de producto 3 3 9Aplicación plan de emergencia y

contingencia, Alarma de nivel, válvulas PCV


point).




Operaciones

mayor

Válvula de ingreso al

tanque bullet cerrada

Sobrellenado del

tanque bullet por falla

del operador

Presión

Falla transmisor de

presión en el tanque

Bullet


Activación alarma de nivel, Aplicación plan

de emergencia, Actuación de válvulas

EMV2, EMV3, Coordinación con poliducto

para paro de operaciones


point).






Operaciones

Incendio 4 4 16

Alarmas de nivel, actuación de válvulas

EMV2 y EMV3, aplicación plan de

emergencia


point).




Operaciones

Congelamiento de tuberías 4 2 8

Activación de alarma de presión,nivel,


contengencia, Actuación de válvulas EMV3,

EMV2


point).



Operaciones

Congelamiento de equipos (

válvulas)3 2 6




EMV2


point).



Operaciones

Congelamiento de tanque Bullet 3 3 9




EMV2


point).



Operaciones

Posible incendio en caso de

derrame3 3 9




EMV2


point).



Operaciones

Congelamiento de válvulas 3 2 6




EMV2


point).


preventivo (válvulas, sellos, tubería)

Operaciones y

Mantenimiento

Rotura en válvulas 3 2 6




EMV2


point).



Operaciones y

Mantenimiento

Derrame y fuga de producto 4 2 8




EMV2


point).



Operaciones





EMV2


point).



Operaciones

Fuga y derrame de producto 4 2 8




EMV2


point).



Operaciones y

Mantenimiento

Congelamiento y rotura de

casquetes3 3 9




EMV2


point).



Operaciones y

Mantenimiento

Fuga o derrame de

producto en el tanque

bullet

mayor

Presión

Rotura de sellos en

válvulas

Falla transmisor de


Bullet

menor

Drenes de Venteo de

tanque Bullet abiertos

Explosión 3 5 15




EMV2


point).



Operaciones

Derrame y fuga de producto 3 2 6




EMV2


point).



Operaciones

Explosión 3 5 15





point).



Operaciones

Incendio 3 3 9





point).



Operaciones


tanque bullet4 1 4

Alarmas de nivel, Actuación de válvulas

EMV3, EMV2


point).




Operaciones

Rotura de tubería 3 2 6Activación de alarma de nivel, Actuación



point).




Operaciones

Derrame o fuga de producto 3 3 9Aplicación plan de emergencia y

contingencia, Alarma de nivel, válvulas PCV


point).




Operaciones


Activación alarma de nivel, Aplicación plan

de emergencia, Actuación de válvulas

EMV2, EMV3, Coordinación con poliducto

para paro de operaciones


point).






Operaciones

Incendio 4 4 16

Alarmas de nivel, actuación de válvulas

EMV2 y EMV3, aplicación plan de

emergencia


point).




Operaciones


Alarmas de alto nivel, presión, actuación

de válvulas (alivio, manuales, EMV3,

EMV2) aplicación plan de emergencia y

contingencia


point).




Operaciones

Incendio 3 2 6



EMV2) aplicación plan de emergencia


point).




Operaciones

Falla equipo de

medicion

Presión

Falla transmisor de


Bullet

menor

Drenes de Venteo de

tanque Bullet abiertos

Rotura en tuberia

Nivel

mayor

Explosión 3 5 15





point).




Operaciones

Rotura de sellos de válvulas de

ingreso al tanque3 2 6





point).




Operaciones

Rotura de sellos en válvulas de

alivio3 2 6





point).




Operaciones





contingencia


point).




Operaciones

Incendio 3 2 6





point).




Operaciones

Explosión 3 5 15





point).




Operaciones







point).




Operaciones


alivio3 2 6





point).




Operaciones





contigencia


point).



Operaciones

Incendio 3 2 6





point).



Operaciones

Explosión 3 5 15





point).



Operaciones







point).



Operaciones

Falla equipo de

medicion

Falla de sensores de

alarma

Falla del operador

Nivel

mayor


alivio3 2 6





point).



Operaciones

Caída de presión 4 2 8

Alarmas de nivel, presión, actuación de

válvulas EMV3 y EMV2., aplicación plan de

emergencia y contingencia


point).



Operaciones

Congelamiento del tanque 4 3 12





point).



Operaciones

Rotura de casquetes en tanque

bullet3 3 9





point).



Operaciones y

Seguridad Industrial


Alarma de presión, nivel, manejo válvula

de ingreso al tanque, aplicación plan de



point).



Operaciones y

Mantenimiento

Congelamiento y rotura de

casquetes3 3 9

Alarmas de nivel, presión, operación de

válvulas de ingreso al tanque, aplicación

plan de emergencia y contingencia


point).



Operaciones y

Mantenimiento

Falla del operador Caida de presión 4 2 8Alarmas nivel, presión, actuación de

válvulas EMV3 y EMV2.


point).



Operaciones



Pro

b.

Co

ns.

Val

or

ació

n


Rotura de cámara de

compresión de compresores5 3 15

Alarmas presión, temperatura, plan de

emergencia, operación de válvula PCV 5


point).

2. Revisar proceso de mantenimiento

Operaciones

Rotura en sellos de válvulas 5 3 15


emergencia, operación de valvula PCV 5


point).


Operaciones

Fuga de producto 4 2 8




point).


Operaciones

Explosión 3 5 15




point).


Operaciones

Incendio 3 5 15




point).


Operaciones

Recalentamiento de motor de

compresores5 3 15




point).


Operaciones

Rotura en sellos de valvulas 5 3 15




point).


Operaciones





point).


Operaciones

Explosion 3 5 15




point).


Operaciones

Incendio 3 5 15




point).


Operaciones

Válvulas PCV 11 están

cerradas

menor

Comentarios

Fuga o derrame de


bullet

Válvula de drenaje

abierta

Responsables

Separación del producto de interfase,

desde válvula de ingreso al tanque bullet

hasta válvulas de salida de producto de

esferas

Tanque Bullet, válvulas, compresores, esferas, tuberías GLP y tuberías de vapor

Válvulas de ingreso de

la línea de vapor a

esferas, cerradas

mayor Presión

Falla del operador

Nivel

mayor

Rotura de cámara de

compresión de compresores5 3 15




point).


Operaciones





point).


Operaciones





point).


Operaciones

Explosión 3 5 15




point).


Operaciones

Incendio 3 5 15




point).


Operaciones

Recalentamiento de motor de

compresores5 3 15




point).


Operaciones





point).


Operaciones





point).


Operaciones

Explosión 3 5 15




point).


Operaciones

Incendio 3 5 15




point).


Operaciones





point).


Operaciones

Congelamiento de equipos

(sellos, válvulas, tubería)4 3 12




point).


Operaciones



Pro

b.

Co

ns.

Val

or

ació

n


Derrame de producto 4 2 8

Alarmas de seguridad manuales ( contacto

visual con el derrame), cierres de válvulas

de salida del tanque bullet, aplicación plan

de emergencia y contingencia


point).


Operaciones

Contaminación de suelos 4 1 4






point).


Operaciones

Incendio 4 4 16






point).


Operaciones


Alarmas de nivel, cierres de válvulas de

entrada al tanque slop, aplicación plan de

contingencia


point).


Operaciones




contingencia


point).


Operaciones

Incendio 3 4 16



contingencia


point).


Operaciones

Posible rotura de sellos

de válvulas

Válvulas PCV 11 están

cerradas

Válvulas de ingreso de

la línea de vapor a

esferas, cerradas

Responsables

Comentarios

Trasvasije, Desde válvula de ingreso al

tanque Bullet hasta tanque slopVálvulas, tanque bullet, tanque slop

Temperatura

menor

mayor

Presión

mayor

Falla de los sensores de

medición del tanque

slop

Falla en la válvula de

salida del bullet hacia el

slop



salida del bullet, aplicación plan de

contingencia


point).


Operaciones




contingencia


point).


Operaciones

Incendio 3 4 12



contingencia


point).


Operaciones



salida del bullet y de ingreso al tanque

slop, aplicación plan de contingencia y

emergencia


point).

2. Revisar proceso de operaciones

Operaciones





emergencia


point).


Operaciones

Incendio 5 4 20




emergencia


point).


Operaciones

Vaciado del tanque bullet 5 3 15

Alarmas de nivel, presión, aplicación plan

de emergencia, cierre de válvula de

ingreso al tanque slop


point).


Operaciones

Caída de presion en tanque

Bullet5 3 15





point).


Operaciones


(válvulas, casquetes de tanque

Bullet, tubería)

5 3 15





point).


Operaciones

Rotura de equipos (válvulas,

tanque Bullet, tubería)5 3 15





point).


Operaciones

Vaciado del tanque slop 5 1 5 Alarmas de nivel, plan de contingencia


point).


Operaciones

Derrame de producto 5 3 15 Alarmas de nivel, plan de contingencia


point).


Operaciones

Incendio 3 3 9Alarmas de nivel, plan de contingencia y

emergencia, Cubeto


point).


3. Implementar una camara para la direccion de

la espuma

Operaciones


Alarmas de presión, aplicación plan de

emergencia, cierre de válvula de ingreso al

tanque slop


point).


3. Revisar proceso de mantenimiento preventivo

Operaciones

Caida de presión en tanque

Bullet5 3 15



tanque slop


point).



Operaciones



Bullet, tubería)

5 3 15



tanque slop


point).



Operaciones





tanque slop


point).



Operaciones

Presión

Por falla de sensores de

medida de nivel del

tanque Bullet

mayor

menor



Falla del operador

Falla del operador

Derrame de producto 3 3 9Alarmas de nivel, aplicación de plan de

contingencia y emergencia.


point).



4. Automatizacion de válvulas manuales

Operaciones

Posible incendio 4 3 12Alarmas de nivel, aplicación de plan de



point).




Operaciones

Contaminación de suelos 3 2 6Alarmas de nivel, aplicación de plan de



point).




Operaciones







point).


Operaciones







point).


Operaciones

Incendio 4 4 16






point).


Operaciones




contingencia


point).


Operaciones




contingencia


point).


Operaciones

Incendio 3 4 16



contingencia


point).


Operaciones




contingencia


point).


Operaciones




contingencia


point).


Operaciones

Incendio 3 4 12



contingencia


point).


Operaciones





emergencia


point).


Operaciones





emergencia


point).


Operaciones

Incendio 5 4 20




emergencia


point).


Operaciones






point).


Operaciones

Falla del operador

Falla de los sensores de

medición del tanque

slop



slop

Falla del operador

mayor

Presión

Falla de válvulas

manuales en tanque

slop

menor

Nivel



menor

Caída de presión en tanque

Bullet5 3 15





point).


Operaciones



Bullet, tubería)

5 3 15





point).


Operaciones







point).


Operaciones



point).


Operaciones



point).


Operaciones


emergencia, Cubeto


point).


3. Implementar una camara para la direccion de

la espuma

Operaciones




tanque slop


point).



Operaciones

Caída de presion en tanque

Bullet5 3 15



tanque slop


point).



Operaciones



Bullet, tubería)

5 3 15



tanque slop


point).



Operaciones





tanque slop


point).



Operaciones




point).



4. Automatización de válvulas manuales

Operaciones




point).




Operaciones




point).



4. Automatización de valvulas manuales

Operaciones

Falla de válvulas

manuales en tanque

slop

Falla del operador


medida de nivel del

tanque Bullet

menor

Nivel

Daño de tanque slop 4 5 20

Actuación del operador en activación de

alarmas, Cubeto, aplicación plan de



point).




5. Implementar sistema contra incendios en

tanque slop

Operaciones y

Seguridad Industrial

Explosión 4 5 20


alarmas, Cubeto, aplicación plan de



point).




5. Implementar sistema contra incendios en

tanque slop

Operaciones

Contaminación de suelos 4 3 12Aplicación plan de contingencia para

derrames


point).


Operaciones

Vaciado del tanque bullet 4 3 12Alarmas de presión, temperatura, nivel,

aplicación plan de contingencia


point).


Operaciones


Bullet4 3 12

Alarmas de presión, temperatura, nivel,



point).


Operaciones



Bullet, tubería)

4 3 12Alarmas de presión, temperatura, nivel,



point).


Operaciones






point).


Operaciones

Derrame o fuga de producto 4 3 12Alarmas de presión, temperatura, nivel,



point).


Operaciones

Incendio 4 4 16


aplicación plan de contingencia y

emergencia


point).


Operaciones

Explosión 4 5 20



emergencia


point).


Operaciones

Vaciado del tanque bullet 4 3 12Alarmas de presión, temperatura, nivel,



point).


Operaciones


Bullet4 3 12




point).


Operaciones



Bullet, tubería)

4 3 12Alarmas de presión, temperatura, nivel,



point).


Operaciones






point).


Operaciones

menor

Por posible incendio a

causa de derrame de


slop

mayor

Temperatura


falla en la válvula de


slop


falla en la valvula de

entrada al tanque slop

Derrame o fuga de producto 4 3 12Alarmas de presión, temperatura, nivel,



point).


Operaciones

Incendio 4 4 16



emergencia


point).


Operaciones

Explosión 4 5 20



emergencia


point).


Operaciones




contingencia


point).


Operaciones




contingencia


point).


Operaciones

Incendio 3 4 16



contingencia


point).


Operaciones




contingencia


point).


Operaciones




contingencia


point).


Operaciones

Incendio 3 4 12



contingencia


point).


Operaciones






point).


Operaciones


Bullet5 3 15





point).


Operaciones



Bullet, tubería)

5 3 15





point).


Operaciones







point).


Operaciones



point).


Operaciones



point).


Operaciones


emergencia, Cubeto


point).


3. Implementar una cámara para la dirección de

la espuma

Operaciones

menor

Falla del operador

menor

Temperatura

Flujo


falla en la valvula de

entrada al tanque slop



slop



mayor




tanque slop


point).



Operaciones


Bullet5 3 15



tanque slop


point).



Operaciones



Bullet, tubería)

5 3 15



tanque slop


point).



Operaciones





tanque slop


point).



Operaciones




point).




Operaciones




point).




Operaciones




point).




Operaciones



Pro

b.

Co

ns.

Val

or

ació

n


Rotura de la cámara del

compresor4 3 12

Switch de flujo, nivel, presión,

temperatura, aceite, vibración, en el

compresor, Plan de emergencia.


point).

2. Revisar plan de emergencia

3. Automatización de válvulas manuales de

presión en salida de esferas

Operaciones

Rotura de sellos en válvulas 4 3 12


temperatura, vibración, en el compresor,

Plan de emergencia, operación de válvulas


point).

2. Revisar proceso de operaciones (manejo de

válvulas)



Operaciones

menor


medida de nivel del

tanque Bullet

Falla de válvulas

manuales en tanque

slop

Presión

mayor

Válvula de salida de presión de la esfera,

unidad de Relicuefación, hasta ingreso a

esfera

Válvula de salida de los

compresores cerradas

Responsables

Comentarios

Esferas, tanques scrubber, enfriador, compresores, válvulas, bombas 7 y 8

Flujo

Rotura de tubería 4 3 12





point).


válvulas)



Operaciones






point).


válvulas)



Operaciones

Explosión 4 5 20





point).


válvulas)



Operaciones

Incendio 4 5 20





point).


válvulas)



Operaciones


compresor4 3 12





point).




Operaciones




Plan de emergencia, operacion de válvulas


point).


válvulas)



Operaciones






point).


válvulas)



Operaciones






point).


válvulas)



Operaciones

Explosión 4 5 20





point).


válvulas)



Operaciones

Incendio 4 5 20





point).


valvulas)

3. Automatizacion de valvulas manuales de

presion en salida de esferas

Operaciones


compresor4 3 12





point).


3. Automatizacion de válvulas manuales de


Operaciones

Presión

mayor

Válvula de entrada al

enfriador cerrada

Válvula de salida del

enfriador cerrada

Válvula de salida de los







point).


válvulas)



Operaciones






point).


válvulas)



Operaciones






point).


válvulas)



Operaciones

Explosión 4 5 20





point).


válvulas)



Operaciones

Incendio 4 5 20





point).


válvulas)



Operaciones


compresor4 4 16

Alarmas de nivel, presión, flujo,

temperatura, en scrubber, Switch de flujo,

nivel, presión, temperatura, aceite,

vibración, en el compresor, Operación

válvulas


point).


válvulas)

Operaciones






válvulas


point).


válvulas)

Operaciones






válvulas


point).


válvulas)

Operaciones

Rotura de scrubber V4 3 4 12





válvulas


point).


válvulas)

Operaciones






válvulas


point).


válvulas)

Operaciones

Explosión 4 5 20





válvulas


point).


válvulas)

Operaciones

Incendio 4 5 20





válvulas


point).


válvulas)

Operaciones

Presión

mayor

Válvula de salida del

enfriador cerrada

Válvulas PCV7 ( en

scrubber V4) de salida

de producto cerradas


compresor4 4 16





válvulas


point).


válvulas)

Operaciones






válvulas


point).


válvulas)

Operaciones

Rotura en sellos de válvulas de

salida de scrubber V44 3 12





válvulas


point).


válvulas)

Operaciones

Rotura de tuberia en scrubber

V43 4 12





válvulas


point).


válvulas)

Operaciones






válvulas


point).


válvulas)

Operaciones

Explosión 4 5 20





válvulas


point).


válvulas)

Operaciones

Incendio 4 5 20





válvulas


point).


válvulas)

Operaciones


compresor5 3 15

Alarmas de: flujo, temperatura, presión,

nivel en compresores, Aplicación plan de

emergencia, Aplicación plan de

Mantenimiento correctivo


point).


válvulas)

3. Revisar plan de mantenimiento de equipos

Operaciones,

Seguridad Industrial,

Mantenimiento



alarmas, Bloqueo de válvulas, aplicación

plan de emergencia


point).


válvulas)


Operaciones,


Mantenimiento




plan de emergencia


point).


válvulas)


Operaciones,


Mantenimiento



nivel en tanque, Aplicación plan de




point).



Operaciones,


Mantenimiento

Presión

mayor

Válvulas LSV 3 ( en

scrubber) de salida de

producto cerradas

Válvulas de entrada y

salida de bombas P6 y

P7 cerradas




plan de emergencia


point).


válvulas)


Operaciones,


Mantenimiento

Explosión 3 5 15

Activación alarmas de emergencia

(Presión, Flujo, Nivel, Temperatura),

Bloqueo en válvulas, Suspensión de

energía eléctrica, aplicación plan de



point).


válvulas)

Operaciones,


Mantenimiento

Incendio 3 5 15


(Presión, Flujo, Nivel, Temperatura,

Contraincendio), Bloqueo en válvulas,

Suspensión de energía eléctrica, aplicación



point).


válvulas)

Operaciones,


Mantenimiento


compresor5 3 15


nivel en compresores, Aplicación plan de




point).


válvulas)


Operaciones,


Mantenimiento




plan de emergencia


point).


válvulas)


Operaciones,


Mantenimiento




plan de emergencia


point).


válvulas)


Operaciones,


Mantenimiento



nivel en tanque, Aplicación plan de




point).



Operaciones,


Mantenimiento




plan de emergencia


point).


válvulas)


Operaciones,


Mantenimiento

Explosión 3 5 15


(Presión, Flujo, Nivel, Temperatura),

Bloqueo en válvulas, Suspensión de

energía eléctrica, aplicación plan de



point).


válvulas)

Operaciones,


Mantenimiento

Incendio 3 5 15


(Presión, Flujo, Nivel, Temperatura,

Contraincendio), Bloqueo en válvulas,

Suspensión de energía eléctrica, aplicación



point).


válvulas)

Operaciones,


Mantenimiento

Cavitación en compresor 5 3 15


nivel en compresores, Actuación del

operador, Aplicación plan de emergencia,


point).


válvulas)

Operaciones,

Seguridad Industrial.

Recalentamiento de compresor 5 3 15





point).


válvulas)

Operaciones,


Presión

menor

mayor

Válvula PCV 6

cerrada

Válvulas de ingreso a

esferas cerradas

Válvulas de entrada y

salida de bombas P6 y

P7 cerradas

Rotura de empaques y sellos en

compresor5 3 15





point).


válvulas)

Operaciones,


Daño al motor del compresor 5 3 15





point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,



compresor5 3 15





point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,



compresor5 3 15





point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,



compresor5 3 15





point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,


Presión

menor

Válvula PCV 6

cerrada

Compresores

encendidos, y

válvulas de ingreso a


Compresores

encendidos, y válvula

de salida de presión de

esferas cerrada

Compresores


de ingreso a scrubbers

V2 y V3 cerrada

Compresores

encendidos, y válvulas

de salida de scrubbers

V2 y V3 cerradas


compresor5 3 15





point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,


Cristalización en tanque 4 3 12





point).

2. Revisar plan de mantenimiento y de

operaciones de equipos.

Operaciones,







point).



Operaciones,


Explosión 3 5 15





point).



Operaciones,


Incendio 5 4 20





point).



Operaciones,


Sobrepresión en tanque scruber

v44 3 12

Alarmas de: Flujo, temperatura, nivel,

presión en scrubber v4, Actuación del

operador, Aplicación plan de emergencia.


point).


operaciones de equipos (Sensores, medidores de

nivel y presión).

Operaciones,


Posible rotura de sellos en

válvulas del tanque scruber v45 2 10





point).



nivel y presión).

Operaciones,







point).



nivel y presión).

Operaciones,


Explosión 5 5 25





point).



nivel y presión).

Operaciones,


Incendio 5 5 25





point).



nivel y presión).

Operaciones,


Sobrepresión en compresores 4 3 12


presión en compresores, Actuacin del



point).



nivel y presión).

Operaciones,



válvulas de compresores5 2 10


presión en compresores, Actuación del



point).



nivel y presión).

Operaciones,







point).



nivel y presión).

Operaciones,


Presión

menor

Nivel en Scrubber

V4

Nivel en

Compresores

Compresores

encendidos, y

válvulas de ingreso a


Rotura en tanque

scrubber V4

mayor

Falla de equipos

(Sensores de nivel)

Falla de equipos

(Sensores de nivel)

Explosion 5 5 25





point).



nivel y presión).

Operaciones,


Incendio 5 5 25





point).



nivel y presión).

Operaciones,


Sobrepresión en compresores 4 3 12





point).


operaciones de equipos (válvulas).

Operaciones,



válvulas de compresores5 2 10





point).



Operaciones,







point).



Operaciones,


Explosión 5 5 25





point).



Operaciones,


Incendio 5 5 25





point).



Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,



compresor5 3 15





point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,



compresor5 3 15





point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,


Nivel en

Compresores

Válvula PCV 6 cerrada

Compresores


de salida de presión de

esferas cerrada

Compresores



V2 y V3 cerrada

menor

Nivel en

Compresores

mayor

Falla de equipos

(Sensores de nivel)

Válvula de salida en

compresor cerrada






point).


válvulas)

Operaciones,



compresor5 3 15





point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,



compresor5 3 15





point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,



compresor5 3 15





point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,


Cristalización en tanque 4 3 12


presión en tanque, Actuación del



point).



Operaciones,







point).



Operaciones,


Explosión 3 5 15





point).



Operaciones,


Incendio 5 4 20





point).



Operaciones,


Sobrepresión de los tanques 3 2 6


presión en scrubbers v2y v3, Aplicación

plan de emergencia.


point).

2. Revisar plan de operaciones.

Operaciones,


Posible rotura de tanque 3 3 9



plan de emergencia.


point).


Operaciones,


Compresores


de ingreso a


Rotura en tanque

scrubber V4

Nivel en

Compresores

Compresores



V2 y V3 cerrada

Compresores


de salida de scrubbers

V2 y V3 cerradas

Incendio cercano

menor

mayor

Temperatura

(scrubbers v2 y

v3)




plan de emergencia.


point).


Operaciones,


Explosión 3 5 15



plan de emergencia.


point).


Operaciones,


Incendio 3 5 15



plan de emergencia.


point).


Operaciones,


Quema de motor 5 3 15


presión en compresores, Aplicación plan

de emergencia.


point).

2. Revisar plan de mantenimiento (sensores de

temperatura, funcionamiento de equipos).

Operaciones,


Rotura de sellos y empaques de

compresores5 2 10



de emergencia.


point).



Operaciones,


Explosión 3 5 15



de emergencia.


point).



Operaciones,


Incendio 3 5 15



de emergencia.


point).



Operaciones,


Explosión de compresores 3 5 15



de emergencia.


point).



Operaciones,


Incendio 3 5 15



de emergencia.


point).



Operaciones,


Mal funcionamiento de

las bandas del

ventilador

Recirculación de gas caliente con

daño a sellos y empaques de

compresores

5 3 15

Alarmas, de temperatura en compresores,

Aplicación plan de emergencia, Paro de

operaciones (Recepción GLP)


point).

2. Revisar plan de mantenimiento a equipos.


Operaciones

Mal funcionamiento del

sistema de

enfriamiento del

ventilador

Recirculación de gas caliente con

daño a sellos y empaques de

compresores

3 2 6

Alarmas, de temperatura en compresores,

Aplicación plan de emergencia, Paro de

operaciones (Recepción GLP)


point).

2. Revisar plan de mantenimiento a equipos.

3 . Revisar plan de emergencia

Operaciones

Sobrepresión de los tanques 3 2 6


presión en scrubbers v2y v3, Actuación del



point).


Operaciones,


Posible rotura de tanque 3 3 9





point).


Operaciones,







point).


Operaciones,


Explosion 3 5 15





point).


Operaciones,


Temperatura

(scrubber v4)Incendio cercano

Incendio cercano

Temperatura

(Compresores)

Recalentamiento del

motor en compresores

Incendio cercano

mayor

Temperatura

(scrubbers v2 y

v3)

Temperatura

(Enfriador)

Incendio 3 5 15





point).


Operaciones,



Alarmas ( Temperatura, nivel, presión) en

scrubbers, Aplicación plan de emergencia,

Mantenimiento correctivo.


point).

2. Revisar plan de mantenimiento

Operaciones,


Mantenimiento.

Cristalización de tanques 3 4 12





point).


Operaciones,


Mantenimiento.

Explosión 3 5 15





point).


Operaciones,


Mantenimiento.

Incendio 3 5 15





point).


Operaciones,


Mantenimiento.






point).


Operaciones,


Mantenimiento.

Cristalización de sellos en

válvulas de tanques5 1 5





point).


Operaciones,


Mantenimiento.

Explosión 3 5 15





point).


Operaciones,


Mantenimiento.

Incendio 3 5 15





point).


Operaciones,


Mantenimiento.


Alarmas de: flujo, temperatura, presion,

nivel en compresores, Actuacion del

operador, Aplicacion plan de emergencia,


point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,



compresor5 3 15





point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,


Cavitacion en compresor 4 3 12





point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,



compresor5 3 15





point).


válvulas)

Operaciones,


Fuga de producto en

valvulas

menor

Temperatura (en

scrubbers v2, v3,

v4)

Posible rotura en

tanques scrubbers v2,

v3, v4.

Posible rotura en sellos

de válvulas de los

tanques scrubbers v2,

v3, v4)

menor

Flujo (en

Compresor)

Fuga de producto en

tubería

Temperatura

(scrubber v4)Incendio cercano

mayor






point).


válvulas)

Operaciones,


Cavitacion en compresor 4 3 12





point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,



compresor5 3 15





point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,



compresor5 3 15





point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,



compresor5 3 15





point).


válvulas)

Operaciones,







point).


válvulas)

Operaciones,




Pro

b.

Co

ns.

Val

or

ació

n


Recalentamiento de sellos y

empaques de la bomba3 1 3

Alarma de Presión, Alarma de

Temperatura, Alarma y Switch de flujo de

la bomba P8


point).


válvulas)

Operaciones

Válvulas de salida de

presión de las esferas

bloqueadas

Válvula PCV 6 cerrada

Despacho del Tanque de almacenamiento

de Gasolina Base a islas de carga

no

Fuga de producto en

valvulas

Fuga de producto en

tanques v2, v3

mayor

Presión

Comentarios

menor

Flujo (en

Compresor)

Tanque Slop, Válvulas Manuales, Bomba P8.

Responsables

Válvulas de Descarga

de la bomba P8

Cerradas

Rotura de sellos 3 1 3


Temperatura, Alarma y Switch de flujo, de

la bomba P8, Aplicación plan de

contingencia


point).


válvulas)

Operaciones

Derrame de Producto 3 1 3




contingencia


point).


válvulas)

Operaciones

Posible Incendio 3 1 3




contingencia


point).


válvulas)

Operaciones

menor Menor flujo Paro de la bomba P8 4 1 4


Temperatura, Alarma y Switch de flujo de

la bomba P8


point).


válvulas)

Operaciones

Paro de la bomba P8 3 1 3 Cubeto, Aplicación plan de contingencia


point).

2. Automatizar válvula manual de salida del

tanque slop para detección de fugas.

Operaciones

Derrame de Producto 3 1 3 Cubeto, Aplicación plan de contingencia


point).


tanque slop para deteccion de fugas.

Instrumentación

Posible Incendio 3 1 3 Aplicación plan de emergencia


point).


tanque slop para deteccion de fugas.

Instrumentación

Paro de la bomba P8 3 1 3 Alarma de Presión y flujo de la bomba P8,


point).


válvulas)

3. Automatizar válvula manual de ingreso a

bomba P8 para deteccion de fugas.

Instrumentación

Derrame de Producto 3 1 3Alarma de Presión y flujo de la bomba P8,

Aplicación plan de Contingencia


point).


válvulas)



Instrumentación

Posible Incendio 3 1 3Alarma de Presión y flujo de la bomba P8,

Aplicación plan de Emergencia


point).


válvulas)



Instrumentación

Daño a la bomba P8 3 2 6

Alarma de Presión, Temperatura y flujo de


Emergencia


point).


tanque

Instrumentación

Rotura de empaques de la

bomba3 1 3



Emergencia


point).


tanque

Instrumentación

Aumento de temperatura 3 1 3



Emergencia


point).


tanque

Instrumentación

Dano a la bomba P8 4 2 8



Emergencia


point).


válvulas)


bomba P8 para detección de fugas.

Instrumentación

mayor

Presión

menor

No

Flujo

Cerrada valvula manual

de ingreso a bomba P8

Cerrada válvula manual

de salida del tanque

Slop

Válvulas de Descarga

de la bomba P8

Cerradas

Fuga de producto en

válvula manual de

salida de tanque slop

Fuga de producto en

válvula manual de

ingreso a bomba P8

Rotura de empaques de la

bomba4 1 4



Emergencia


point).


válvulas)



Instrumentación

Aumento de temperatura 3 1 3



Emergencia


point).


válvulas)



Instrumentación



Pro

b.

Co

ns.

Val

or

ació

n


Daño en las bombas 4 2 8

Alarmas de presión, temperatura,

Actuación del operador, Apagado

Automático de bombas


point).


válvulas)

Operaciones

Rotura de sellos y empaques en

bombas4 1 4





point).


válvulas)

Operaciones


válvulas de salida de bombas4 1 4





point).


válvulas)

Operaciones

Fuga de Producto 4 2 8





point).


válvulas)

Operaciones

Explosión, Incendio 4 5 20



Automático de bombas, Aplicación plan de

emergencia


point).


válvulas)

Operaciones






point).


válvulas)

Operaciones


bombas4 1 4





point).


válvulas)

Operaciones


válvulas de salida de las islas de

descarga

4 1 4





point).


válvulas)

Operaciones


válvulas de salida de las bombas4 1 4





point).


válvulas)

Operaciones






point).


válvulas)

Operaciones





emergencia


point).


válvulas)

Operaciones






point).


válvulas)

Operaciones

Válvulas de salida de las

bombas cerradas

Despacho de GLP a autotanques, desde

esferas.Esferas de GLP, Válvulas EMV7, EMV8, EMV9, bombas P4, P5, válvulas de descarga, válvula de retorno de vapor, válvulas de ingreso y salida de esferas.

ResponsablesComentarios

Presión


de la manguera de

despacho.

Válvulas de Salida de

islas de descarga

cerradas.

mayor

No

Flujo

Cerrada valvula manual

de ingreso a bomba P8


bombas4 1 4





point).


válvulas)

Operaciones



descarga

4 1 4





point).


válvulas)

Operaciones


válvulas de salida de las bombas4 1 4





point).


válvulas)

Operaciones

Rotura de la manguera de

despacho5 3 15

Actuación del operador, Activación de

alarmas manuales, Aplicación plan de

emergencia.


point).


válvulas)

Operaciones






point).


válvulas)

Operaciones





emergencia


point).


válvulas)

Operaciones






point).


válvulas)

Operaciones


despacho5 3 15



emergencia.


point).


válvulas)

Operaciones


bombas4 1 4





point).


válvulas)

Operaciones



descarga

4 1 4





point).


válvulas)

Operaciones


valvulas de salida de las bombas4 1 4





point).


válvulas)

Operaciones






point).


válvulas)

Operaciones





emergencia


point).


válvulas)

Operaciones

Cerrada válvula de

salida de presión de

autotanque por falla

del operador


despacho5 3 15



emergencia.


point).


válvulas)

Operaciones

Daño en las mangueras de unión

con el autotanque4 2 8



emergencia.


point).


válvulas)

Operaciones


bombas4 1 4





point).


válvulas)

Operaciones

Daño en las bombas 4 3 12Alarma de temperatura en bombas, Switch

de presión y flujo en bombas.


point).


Operaciones

Falla de operador en

válvula de ingreso al

autotanque

Consecuencia de No

flujo, o menor flujomayor

Temperatura en

bombas P4, P5

Presión


de la manguera de

despacho.

Cerradas válvulas de

vapor de ingreso a

esfera

mayor

Daño en sellos y empaques de

bombas4 2 8

Alarma de temperatura en bombas, Switch

de presión y flujo en bombas, Actuación

del operador, Aplicación plan de

emergencia


point).


Operaciones


bombas4 1 4

Alarmas de presión, flujo, temperatura en

bombas, Aplicación plan de emergencia


point).


Operaciones

Recalentamiento de bombas 4 2 8Alarmas de presión, flujo, temperatura en



point).


Operaciones

Fuga de Producto 4 3 12Alarmas de presión, flujo, temperatura en



point).


Operaciones

Posible explosión 4 5 20Alarmas de presión, flujo, temperatura en



point).


Operaciones

Incendio 4 5 20Alarmas de presión, flujo, temperatura en



point).


Operaciones


bombas4 1 4

Sensores de fuga de producto en esferas,

Alarmas de flujo, temperatura y presión en

bombas


point).

2. Revisar proceso de mantenimiento de equipos

Operaciones

Recalentamiento de bombas 4 2 8



bombas


point).


Operaciones




bombas


point).


Operaciones






point).


Operaciones

Incendio 4 5 20





point).


Operaciones


bombas4 1 4


bombas


point).


Operaciones

Recalentamiento de bombas 4 2 8Alarmas de flujo, temperatura y presión en

bombas


point).


Operaciones

Fuga de Producto 4 3 12Alarmas de flujo, temperatura y presión en

bombas


point).


Operaciones

Posible explosión 4 5 20Alarmas de flujo, temperatura y presión en

bombas


point).


Operaciones

Incendio 4 5 20Alarmas de flujo, temperatura y presión en

bombas


point).


Operaciones


bombas4 2 8

Actuación del operador, Alarmas de flujo,

temperatura y presión en bombas


point).


Operaciones

Consecuencia de No

flujo, o menor flujo

Flujo

mayor

Mayor presión por

parte del autotanque

Fuga en sellos o

empaques de válvulas

EMV de salida de GLP

Fuga en sellos o

empaques de válvulas

manuales de entrada a

bombas

Temperatura en

bombas P4, P5

Menor

Válvula de drenaje de

entrada a la bombas

abiertas

Recalentamiento de bombas 4 2 8Actuación del operador, Alarmas de flujo,

temperatura y presión en bombas


point).


Operaciones



temperatura y presión en bombas,

Aplicación plan de emergencia.


point).


Operaciones






point).


Operaciones

Incendio 4 5 20





point).


Operaciones

Vacío en las bombas 3 2 6Alarmas de presión, temperatura y flujo en

bombas, Actuación del operador


point).


válvulas)

Operaciones

Recalentamiento de bombas 4 3 12Alarmas de presión, temperatura y flujo en



point).


válvulas)

Operaciones


bombas4 1 4

Alarmas de presión, temperatura y flujo en



point).


válvulas)

Operaciones

Vacío en las bombas 3 2 6Alarmas de presión, temperatura y flujo en



point).


válvulas)

Operaciones

Recalentamiento de bombas 4 3 12Alarmas de presión, temperatura y flujo en



point).


válvulas)

Operaciones


bombas4 1 4

Alarmas de presión, temperatura y flujo en



point).


válvulas)

Operaciones



Pro

b.

Co

ns.

Val

or

ació

n


Válvula PCV 11 cerradaDaño en compresor, rotura de

empaques y sellos, 4 3 12

Alarmas de presión, temperatura, flujo, en

compresores, Actuación de operador.


point).


válvulas)

Operaciones

Válvula de presión en

islas de carga cerrada

Daño en la manguera de

descarga, Daño en compresor,

rotura de empaques y sellos en

compresor.

4 3 12Alarmas de presión, temperatura, flujo, en



point).


válvulas)

Operaciones

Daño en la manguera de

descarga de GLP4 1 4

Actuacion de operador, activación de

alarmas de presión, temperatura, flujo,

Aplicación plan de emergencia


point).


válvulas)

Operaciones

Daño en la manguera de presion 4 1 4

Actuacion de operador, activación de

alarmas de presión, temperatura, flujo,

Aplicación plan de emergencia


point).


válvulas)

Operaciones

No

Válvulas EMV cerradas

y bombas en operación

Válvulas manuales de

ingreso a bombas

cerradas

Flujo

Comentarios

mayor Presión

Válvula de ingreso a

esferas cerrada

Esferas, Válvula manual de entreda de GLP en islas de carga, válvulas de descarga de vapor en islas de carga, compresores, PCV 11, PCV6, EMV de entrada de producto en esferas,

Válvulas manuales de vapor de salida en esferas.Responsables

Recepción de GLP a granel

Menor

Válvula de drenaje de

entrada a la bombas

abiertas

Daño en compresor. rotura de

sellos y empaques de compresor4 3 12

Alarmas de presión, temperatura, flujo, en



point).


válvulas)

Operaciones

mayorTemperatura en

compresoresNo flujo

Daño en compresor, rotura de

empaques y sellos, 5 3 12

Alarmas de flujo, presión, temperatura, en

compresor, Actuación de operador,

Aplicación de plan de emergencia


point).


Operaciones

menor

Posibles fuga en

empaques y sellos de

válvula de ingreso a

compresores


empaques y sellos,

Recalentamiento de compresor

4 2 12





point).


Operaciones

No Cerrada válvula PCV 6


empaques y sellos,

Recalentamiento de compresor

5 3 15





point).


Operaciones



Pro

b.

Co

ns.

Val

or

ació

n


Falta de

Mantenimiento

Preventivo

Fuga o derrame de producto,

Explosión, Incendio,

Contaminación

5 3 15Alarmas de presión, Nivel. Aplicación plan



point).

2. Revisar proceso de Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento

Desgaste en el uso del

equipo



Contaminación




point).


Mantenimiento

Falta de

Mantenimiento

Preventivo



Contaminación




point).


Mantenimiento


equipo



Contaminación




point).


Mantenimiento

Falta de

Mantenimiento

Preventivo

Fuga de producto, Incendio,

Explosión3 2 6

Alarmas de presión, Nivel. Aplicación plan



point).


3. Implementar un sistema de detección de fugas

Mantenimiento


equipo


Explosión4 2 8

Alarmas de presión, Nivel. Aplicación plan



point).


3. Implementar un sistema de detección de fugas

Mantenimiento

Falta de

Mantenimiento

Preventivo


Explosión4 3 12

Alarmas de presión, de nivel, temperatura,

aplicación plan de emergencia


point).


Mantenimiento


equipo


Explosión4 3 12

Alarmas de presión, de nivel, temperatura,



point).


Mantenimiento

Falta de

Mantenimiento

Preventivo


Explosión3 5 15

Alarmas de presión, nivel, sensores de fuga

de gas, Trasvasije, Aplicación plan de

emergencia, Mantenimiento Correctivo


point).


3. Realizar simulacros de operación

Mantenimiento

Leak Tanque

Bullet

Leak Tanque Slop

Leak Enfriador

Leak Tanque

Scrubbers

Leak Esferas

Comentarios

Generalidades Tanque Bullet, Tanque Slop, Enfriador, Scrubbers, Esferas, Válvulas, Bombas, Compresores de relicuefación, Tuberías, Mangueras, Antenas de Comunicación

Responsables

mayor Presión

Flujo

Válvula de ingreso a

esferas cerrada


equipo


Explosión3 5 15

Alarmas de presión, nivel, sensores de fuga

de gas, Trasvasije, Aplicación plan de

emergencia, Mantenimiento Correctivo


point).


3. Realizar simulacros de operación

Mantenimiento

Falta de

Mantenimiento

Preventivo

Fuga o Derrame de producto,

Contaminación de suelos,

Incendio, Explosión

4 2 8

Alarmas de presión, Sensores fuga de gas,

Actuación del operador, Apliación plan de

emergencia.


point).


Mantenimiento


equipo




4 2 8



emergencia.


point).


Mantenimiento

Tiempo de vida util del

equipo




4 2 8



emergencia.


point).


Mantenimiento

Desgaste en sellosFuga de producto, Incendio,

Explosión5 2 10

Sensores de fuga de gas, Alarmas,

Actuación del operador, Aplicación plan de

emergencia


point).


Mantenimiento

Falta de

Mantenimiento

Preventivo


Explosión5 2 10

Sensores de fuga de gas, Alarmas,


emergencia


point).


Mantenimiento

Falta de

Mantenimiento

Preventivo


Incendio, Explosión4 2 8

Sensores fuga de gas, alarmas, Actuación


emergencia


point).


Mantenimiento

Tiempo de vida útil del

equipo



Sensores fuga de gas, alarmas, Actuación


emergencia


point).


Mantenimiento

Falta de

Mantenimiento

Preventivo



Actuación del operador, Cierre de válvulas

de entrada a mangueras


point).


Mantenimiento


equipo



Actuación del operador, Cierre de válvulas

de entrada a mangueras


point).


Mantenimiento

Falta de

Mantenimiento

Preventivo



Alarmas, Actuación de operador,



point).


Mantenimiento


equipo



Alarmas, Actuación de operador,



point).


Mantenimiento

Rotura de tanque 3 3 9Actuación visual del operador, Aplicación

de mantenimiento correctivo


point).


Mantenimiento

Fuga o Derrame de producto 3 3 9


Actuación del operador, Aplicación de

mantenimiento correctivo, Aplicación plan

de emergencia


point).


Mantenimiento

Explosión 3 5 15



emergencia


point).


Mantenimiento

Incendio 3 5 15



emergencia


point).


Mantenimiento

Leak Bombas

Leak

Compresores de

relicuefacción

Leak Mangueras

Leak tubería

Leak Valvulas

Leak Esferas

Falta de

Mantenimiento

Preventivo

Corrosión

Tanque Bullet




point).


Mantenimiento





de emergencia


point).


Mantenimiento

Explosión 3 5 15



emergencia


point).


Mantenimiento

Incendio 3 5 15



emergencia


point).


Mantenimiento




point).


Mantenimiento





de emergencia


point).


Mantenimiento

Explosión 3 5 15



emergencia


point).


Mantenimiento

Incendio 3 5 15



emergencia


point).


Mantenimiento




point).


Mantenimiento





de emergencia


point).


Mantenimiento

Explosión 3 5 15



emergencia


point).


Mantenimiento

Incendio 3 5 15



emergencia


point).


Mantenimiento

Rotura en enfriador 3 2 6

Actuación visual del operador, Activación

de alarma de paro total, Paro total,

Aplicación, plan de emergencia, Aplicación

de mantenimiento correctivo.


point).


Mantenimiento




Aplicación plan de emergencia, Aplicación



point).


Mantenimiento

Explosión 3 5 15






point).


Mantenimiento

Corrosión Tanque

Slop


equipo

Corrosión

Tanque Bullet

Falta de

Mantenimiento

Preventivo


equipo

Falta de

Mantenimiento

PreventivoCorrosión

Enfriador

Incendio 3 5 15






point).


Mantenimiento


equipoCambio de equipo


point).


Mantenimiento

Rotura de tanque 3 3 9

Actuación visual del operador, Aplicación

de mantenimiento correctivo, Cambio de

equipo


point).


Mantenimiento





de emergencia, Cambio de equipo


point).


Mantenimiento

Explosión 3 5 15



emergencia, Cambio de equipo


point).


Mantenimiento

Incendio 3 5 15





point).


Mantenimiento

Rotura de tanque 3 3 9



equipo


point).


Mantenimiento





de contingencia, Cambio de equipo


point).


Mantenimiento

Explosión 3 5 15





point).


Mantenimiento

Incendio 3 5 15





point).


Mantenimiento

Rotura de esferas 3 4 12

Alarmas de presión, nivel, temperatura,

Sensores fuga de gas, Actuación del




point).


Mantenimiento







point).


Mantenimiento

Explosión 3 5 15






point).


Mantenimiento

Incendio 3 5 15






point).


Mantenimiento

Falta de

Mantenimiento

Preventivo


equipo

Corrosión Tanque

Scrubbers

Falta de

Mantenimiento

PreventivoCorrosión

Enfriador

Falta de

Mantenimiento

Preventivo

Corrosión Esferas

Rotura de esferas 3 3 9






point).


Mantenimiento







point).


Mantenimiento

Explosión 3 5 15






point).


Mantenimiento

Incendio 3 5 15






point).


Mantenimiento

Rotura de válvulas 4 2 8



equipo


point).


Mantenimiento



de mantenimiento correctivo, Apliación

plan de emergencia, Cambio de equipo


point).


Mantenimiento

Explosión 4 5 20





point).


Mantenimiento

Incendio 4 5 20





point).


Mantenimiento

Rotura de válvulas 4 2 8



equipo


point).


Mantenimiento






point).


Mantenimiento

Explosión 4 5 20





point).


Mantenimiento

Incendio 4 5 20





point).


Mantenimiento

Rotura de bombas 3 3 9

Alarmas de presión, temperatura, Sensores

de fuga de producto, Aplicación plan de

emergencia, Actuación del operador,

Cambio de equipo.


point).


Mantenimiento





Cambio de equipo.


point).


Mantenimiento


equipo


equipo

Corrosión

Válvulas

Falta de

Mantenimiento

Preventivo

Corrosión Esferas

Corrosión

Bombas

Falta de

Mantenimiento

Preventivo

Explosión 3 5 15




Cambio de equipo.


point).


Mantenimiento

Incendio 3 5 15




Cambio de equipo.


point).


Mantenimiento

Rotura de bombas 3 3 9




Cambio de equipo.


point).


Mantenimiento





Cambio de equipo.


point).


Mantenimiento

Explosión 3 5 15




Cambio de equipo.


point).


Mantenimiento

Incendio 3 5 15




Cambio de equipo.


point).


Mantenimiento

Rotura de Compresores 3 3 9




Cambio de equipo.


point).


Mantenimiento





Cambio de equipo.


point).


Mantenimiento

Explosión 3 5 15




Cambio de equipo.


point).


Mantenimiento

Incendio 3 5 15




Cambio de equipo.


point).


Mantenimiento

Rotura de Compresores 3 3 9




Cambio de equipo.


point).


Mantenimiento





Cambio de equipo.


point).


Mantenimiento

Explosión 3 5 15




Cambio de equipo.


point).


Mantenimiento


equipo

Corrosión

Compresores de

relicuefacción

Falta de

Mantenimiento

Preventivo


equipo

Corrosión

Bombas

Falta de

Mantenimiento

Preventivo

Incendio 3 5 15




Cambio de equipo.


point).


Mantenimiento

Rotura 3 3 9






point).


Mantenimiento

Fuga o derrame de producto 3 3 9



Aplicación, plan de emergencia y

Contingencia, Aplicación de

mantenimiento correctivo.


point).


Mantenimiento

Explosión 3 5 15






point).


Mantenimiento

Incendio 3 5 15






point).


Mantenimiento

Rotura 3 3 9






point).


Mantenimiento

Fuga o derrame de producto 3 3 9



Aplicación, plan de emergencia y

Contingencia, Aplicación de

mantenimiento correctivo.


point).


Mantenimiento

Explosión 3 5 15






point).


Mantenimiento

Incendio 3 5 15






point).


Mantenimiento

Falta de

Mantenimiento

Preventivo

Falla en comunicación Interna en

departamento de oepraciones y

Falla en comunicación Externa.

3 2 6Mantenimiento Correctivo, Cambio de

Antenas.


point).


TICS


equipo

Falla en comunicación Interna y

Externa.3 2 6

Mantenimiento Preventivo, Cambio de

Antenas.


point).


TICS

Rotura en válvulas 3 2 6

Alarmas de presión en tren reductor,


emergencia, Mantenimiento Correctivo o

Cambio de válvulas


point).


TICS





Cambio de válvulas


point).


TICSUso continuo del

equipo sin el

mantenimiento

respectivo

Erosión en

válvulas PSV


equipo


equipo

Corrosión

Compresores de

relicuefacción

Falta de

Mantenimiento

Preventivo

Corrosión tubería

Corrosión antena

de

comunicaciones

Explosión 3 5 15




Cambio de válvulas


point).


TICS

Incendio 3 5 15




Cambio de válvulas


point).


TICS

Falta de control en la

recepción del

material

Rotura de Recipiente y

líneas, Contaminación,

Incendio, Accidentes

Personales, Suspensión de

operaciones.

3 3 9 Aplicación de Mantenimiento Correctivo


point).

2. Revisar proceso de Control de Calidad

Mantenimiento

Comprobar el sistema de

control de calidad de

materiales

Compra de

materiales fuera de

especificaciones

Perdida de producción, Rotura

de Recipiente y líneas,

Contaminación, Incendio,

Accidentes Personales,

Suspensión de operaciones.

3 3 9 Aplicación de Mantenimiento Correctivo


point).

2. Revisar proceso de Control de Calidad

Mantenimiento

Comprobar el sistema de

control de calidad de

materiales

Falta de

Mantenimiento

Preventivo

Daño en bomba, Fuga o Derrame

de producto, explosión,

Incendio,

4 2 8




Cambio de equipo


point).

2. Revisar proceso Mantenimiento

Mantenimiento


equipo



Incendio,

4 2 8




Cambio de equipo


point).


Mantenimiento

Material defectuoso



Incendio,

4 2 8




Cambio de equipo


point).


Mantenimiento

Falta de

Mantenimiento

Preventivo

Daño en válvulas, Fuga o

Derrame de producto, explosión,

Incendio,

4 2 8




de mantenimiento correctivo o Cambio de

equipo


point).


Mantenimiento


equipo



Incendio,

4 2 8





equipo


point).


Mantenimiento

Material defectuoso



Incendio,

4 2 8





equipo


point).


Mantenimiento

Falta de

Mantenimiento

Preventivo

Daño en compresores, Fuga o


Incendio,

4 2 8




Cambio de equipo


point).


Mantenimiento


equipo



Incendio,

4 2 8




Cambio de equipo


point).


Mantenimiento

Material defectuoso



Incendio,

4 2 8




Cambio de equipo


point).


Mantenimiento

Falta de

Mantenimiento

Preventivo

Daño en enfriador, Fuga o


Incendio,

4 2 8





equipo


point).


Mantenimiento

Uso continuo del

equipo sin el

mantenimiento

respectivo

Erosión en

válvulas PSV

Fallas mecánicas

en válvulas

Fallas mecánicas

en Compresores

Fallas mecánicas

en enfriador

No se usa los

materiales

adecuados

Fallas mecánicas

en bombas


equipo



Incendio,

4 2 8





equipo


point).


Mantenimiento

Material defectuoso



Incendio,

4 2 8





equipo


point).


Mantenimiento

Daño de instalaciones 3 5 15Activación de alarma de paro total, Paro

total, Aplicación plan de emergencia

Paro de operaciones 3 5 15Activación de alarma de paro total, Paro

total, Aplicación plan de emergencia

Problemas con la

comunidadRobo de equipos 4 2 8 Aplicación plan de Control y seguridad Seguridad Fisica

Terremoto

Fallas mecánicas

en enfriador

Desastres

Naturales

ANEXO 2. PI&D GENERAL TERMINAL OYAMBARO

Fuente: Petrocomercial


PI&D PROCESO DE ALMACENAMIENTO



PI&D PROCESO DE RECEPCIÓN TERMINAL OYAMBARO



PI&D PROCESO DE DESPACHO TERMINAL OYAMBARO



ANEXO 3. FOTOGRAFÍAS TERMINAL DE GAS OYAMBARO

TERMINAL DE GAS OYAMBARO



UNIDADES DE ALMACENAMIENTO GLP



UNIDAD BULLET



TANQUE SLOP



UNIDAD DE RELICUEFACCIÓN



SALA DE BOMBAS



BOMBAS



SISTEMA DE TUBERÍAS



ISLAS DE CARGA Y DESCARGA



BALANZA



repositorio.ute.edu.ecrepositorio.ute.edu.ec/bitstream/123456789/5953/1/41845_1.pdf · vi...

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