universidad politécnica de madrid escuela · pdf filediseño de una línea...

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIEROS AGRÓNOMOS

GRADO EN INGENIERÍA ALIMENTARIA

DEPARTAMENTO DE QUÍMICA Y TECNOLOGÍA DE LOS ALIMENTOS

Diseño de una línea de vino tinto joven y crianza para una capacidad de 150.000 kg uva/año en Pesquera del

Duero (Valladolid)

TRABAJO FIN DE GRADO

Autor: Adriana Lejárraga Villada

Tutor: Felipe Palomero Rodríguez

Septiembre de 2015

MEMORIA

Memoria Escuela Técnica Superior de Ingenieros Agrónomos

Memoria

Índice

1. Objeto del trabajo ..................................................................................................... 1

1.1 Naturaleza de la transformación ...................................................................... 1

1.2 Localización ....................................................................................................... 1

1.3 Capacidad .......................................................................................................... 1

2. Finalidad del trabajo ................................................................................................. 2

3. Estudio sectorial ....................................................................................................... 3

3.1 Legislación ......................................................................................................... 3

3.2 Denominación de Origen ................................................................................. 4

3.3 Los vinos en España .......................................................................................... 6

4. Plan productivo ........................................................................................................ 7

4.1 Materias auxiliares ............................................................................................ 7

4.2 Productos y subproductos ................................................................................ 7

4.3 Proceso productivo ........................................................................................... 8

5. Ingeniería del proceso ............................................................................................ 12

6. Ingeniería de la Distribución en planta ................................................................ 17

7. Instalación eléctrica e iluminación ....................................................................... 22

7.1 Línea de fuerza ................................................................................................ 22

7.2 Alumbrado interior ......................................................................................... 23

7.3 Acometida ....................................................................................................... 23

7.4 Alumbrado de emergencia ............................................................................. 24

7.5 Puesta a tierra .................................................................................................. 24

7.6 Centro de transformación............................................................................... 24

7.7 Potencia contratada ........................................................................................ 24


Índice de tablas

Tabla 1: elementos para transportar la uva hasta la bodega. ....................................... 12

Tabla 2: maquinaría utilizada en el área de recepción.. .............................................. 12

Tabla 3: maquinaria utilizada en el área de tratamiento mecánico. ........................... 13

Tabla 4: maquinaria utilizada en el área de fermentación. ......................................... 14

Tabla 5: maquinaria utilizada en la zona de estabilización. ........................................ 15

Tabla 6: maquinaria utilizada en la zona de envejecimiento en madera. ................... 15

Tabla 7: maquinaria utilizada en el área de embotellado. ........................................... 16

Tabla 8: elementos utilizados en el área de envejecimiento en botella. ..................... 16

Tabla 9: dimensiones finales.. ....................................................................................... 21

Tabla 10: Líneas de fuerza de la bodega. ...................................................................... 22

Tabla 11: necesidades de alumbrado interior.. ............................................................. 23

Índice de figuras

Figura 1: distribución geográfica de Ribera del Duero. ................................................ 4

Figura 2: uso del suelo. ................................................................................................... 5


1

MEMORIA

1. Objeto del trabajo

1.1 Naturaleza de la transformación

El presente trabajo tiene por objeto el diseño de una línea de elaboración de

vino tinto joven y crianza en Pesquera del Duero (Valladolid) siendo acogidos los vinos

a la Denominación de Origen Ribera del Duero, así como el dimensionamiento de la

maquinaría requerida en la bodega, la distribución en planta de la misma y la

instalación eléctrica e iluminación.

1.2 Localización

La bodega va a estar situada en el término municipal de Pesquera del Duero,

provincia de Valladolid.

Concretamente se va a ubicar en la parcela n⁰ 5261 del polígono 3, contando

con 6,47 Ha.

1.3 Capacidad

Se van a procesar 150.000 kg de uva al año de la variedades Tempranillo, Merlot

y Cabernet sauvignon, cantidad que podría aumentar en futuras campañas.

Se van a elaborar 80.767 litros de vino, de los cuales 32.307 l serán vino joven

y 48.460 l vino crianza. Se embotellarán en botellas de 75 cl y botellas magnum de

capacidad 1,5 l, siendo estas últimas usadas únicamente para embotellar vino crianza.


2

2. Finalidad del trabajo

El presente trabajo es encargado por un promotor, el cual es el dueño de la

parcela donde se ubicará la bodega.

Se decide la elaboración de vinos tintos debido a su larga tradición en la

Denominación de Origen Ribera del Duero y por sus buenos resultados a lo largo de

las campañas.

Uno de los principales fines de este proyecto es poder realizar vinos tintos con

muy buena calidad, que puedan competir en un mercado nacional, por lo cual la

calidad de la materia prima es sumamente importante.


3

3. Estudio sectorial

3.1 Legislación

Se hace un estudio de la legislación a la que debe acogerse la bodega en varios

ámbitos, como son:

1. Legislación en el ámbito internacional

Codex Alimentarius

Organización Internacional de la Viña y el Vino: El código

Internacional de las Prácticas Enológicas y otras Normativas

2. Legislación en el ámbito europeo.

La Organización Común del Mercado vitivinícola

El Reglamento único para las OCM

Normas de aplicación del Reglamento (CE) No 479/2008.

3. Legislación en el ámbito europeo

Ley 24/2003, de 10 de Julio, de la Viña y el Vino

Real Decreto 1636/2011



4. Legislación en el ámbito autonómico

5. Legislación de la D.O Ribera del Duero

Reglamento de la Denominación de Origen Ribera del Duero y de

su Consejo Regulador

Normativa para la Calificación de Vinos con derecho a D.O. Ribera

del Duero


4

Normas de vendimia 2014

Normativa interna sobre Marcas, Nombres Comerciales y

Etiquetado

3.2 Denominación de Origen

Como ya se ha indicado, la D.O a la que se acogen los vinos del presente trabajo

es la D.O Ribera del Duero, tratándose de la D.O más importante del Valle del Duero

y Castilla y León. La figura 1 muestra la distribución geográfica de Ribera del Duero.

Figura 1: distribución geográfica de Ribera del Duero. Fuente: www.riberadelduero.es

El clima es muy importante en el desarrollo de la vid. La zona de Ribera del

Duero se caracteriza por un clima mediterráneo con una pluviometría moderada-baja,

siendo el mes más seco agosto y el mes con mayores temperaturas julio.

La composición del suelo también es importante, destacándose en la figura 2:

http://www.riberadelduero.es/


5

Ribera del Duero posee 22.000 Ha de superficies de viñedos, repartidos entre

las localidades de Burgos, Segovia, Soria y Valladolid, siendo Burgos la que mayor

extensión de hectáreas tiene.

Las variedades de uva cultivadas en esta zona son:

- Tempranillo

- Cabernet sauvignon

- Merlot

- Garnacha tinta

- Malbec

- Albillo

Figura 2: uso del suelo. Fuente: MAGRAMA


6

La variedad más cultivada es Tempranillo, siendo la menos cultivada la

variedad Malbec.

Los vinos elaborados que se acogen a la D.O Ribera del Duero pueden ser

Jóvenes, Crianza, Reserva, Gran Reserva y Rosado. El mayor volumen de

contraetiquetas a lo largo de los años se le atribuye al vino joven seguido del vino

crianza, siendo esta una de las razones por las que se decide que los vinos a elaborar

en la bodega sean joven y crianza.

3.3 Los vinos en España

España es el principal productor de vino del mundo tras la campaña 2013-2014,

que comparada con la campaña del año anterior, ha aumentado un 41%. Además se

trata del país con más extensión cultivada del mundo.

Por comunidades autónomas, Castilla la Mancha presenta la mayor producción

de vino, además del mayor aumento de un año para otro. Es seguida por Cataluña y

Castilla y León.

En cuanto a las importaciones españolas de vino, cayeron un 72% en volumen

y un 26% en valor. Caen las compras del vino sin D.O a granel, mientras que aumentan

las de los vinos con D.O envasados y espumosos.

En cambio las exportaciones han aumentado. El principal destino para los vinos

españoles es Francia, seguido de Reino Unido. El mayor incremento de exportaciones

de España es para Rusia.


7

4. Plan productivo

4.1 Materias auxiliares

Las materias auxiliares a utilizar para la elaboración de estos vinos son:

- Anhídrido sulfuroso

- Sustancias clarificantes

- Acidificantes

- Levaduras

4.2 Productos y subproductos

El producto a elaborar es el vino, y los principales subproductos que se generan

durante el proceso de elaboración son:

- Raspones.

- Orujos

- Pepitas

- Lías

- Residuos de filtración

- Anhídrido carbónico

- Aguas de lavado


8

4.3 Proceso productivo

A continuación se muestra el diagrama de flujo del proceso productivo,

mostrando las principales operaciones a realizar.


9

1. Vendimia

La vendimia va a realizarse de forma manual ya que lo que se quiere es realizar

vinos de excelente calidad y con una vendimia mecanizada puede que la uva sufra más.

Dicha vendimia durará 11 días.

La uva se va a recoger en cajas de plástico alimentario de 25 kg y van a ser

transportadas y apiladas en remolques de pequeña profundidad hasta la bodega.

2. Recepción y controles de la uva en bodega

Una vez que la uva llegue a bodega será pesada y se realizarán los controles

necesarios para comprobar que la calidad sea correcta, descargándose finalmente en la

tolva de recepción.

3. Tratamiento mecánico de la vendimia

La uva pasará por una mesa de selección para quitar las impurezas que pudiese

haber y seguidamente se realizarán las operaciones de despalillado y estrujado,

pudiendo realizar el despalillado o no, decidiendo realizar un despalillado previo al

estrujado ya que la calidad gustativa de los vinos se ve incrementada.

Seguido del despalillado se llevará a cabo el estrujado siendo su finalidad liberar

el zumo contenido en las células de la uva, teniendo especial cuidado en no dañar las

pepitas.

Con la vendimia recién estrujada se adiciona el sulfuroso, de tal manera que se

homogeneiza en las tuberías y bombas que conducen el mosto hacia la siguiente

máquina.


10

4. Elaboración y encubado

Se lleva a cabo el proceso de encubado, que consiste en trasegar el mosto hacia

los depósitos de fermentación, los cuales no hay que llenar del todo, dejando un

espacio libre de 15-20%.

Una vez que el vino está en los depósitos comienza la fermentación alcohólica

mediada por levaduras, por las cuales el azúcar que contenía el mosto va a ser

transformado en etanol y otros subproductos. Al mismo tiempo que tiene lugar la

fermentación, se produce la maceración que consiste en un intercambio de sustancias

entre los hollejos y las pepitas y el mosto.

Se realizan los remontados que consisten en extraer mosto de la parte inferior

del depósito para regar el sombrero, y los bazuqueos que tienen por objeto la rotura

del sombrero para una mejor maceración.

Una vez finalizada la fermentación alcohólica se realiza el descube, que es el

vaciado del depósito de fermentación, pero en este caso se hace de forma automática

ya que los depósitos serán autovaciantes.

Los orujos son prensados para obtener el llamado “vino prensa” el cual es de

menor calidad que el vino escurrido, pero al ser la proporción mucho menor se va a

juntar con este vino no afectando en la calidad del mismo.

El vino pasa a un depósito nodriza para poder eliminar los restos de los

depósitos de fermentación, y a continuación se vuelve a trasegar a los depósitos

autovaciantes para que se lleve a cabo la fermentación maloláctica. Esta fermentación

esta mediada por bacterias lácticas que contiene el vino, las cuales van a trasformar el

ácido málico que contiene el vino en ácido láctico, dando una mayor estabilidad al

vino y disminuyendo la acidez total.


11

5. Estabilización y conservación

El vino es trasegado a los depósitos siemprellenos para llevar a cabo los procesos

de estabilización.

Se va a realizar una clarificación de los vinos usando albumina de huevo como

clarificante, así como una filtración para que los sedimentos e impurezas que contiene

el vino sean lo menores posibles.

6. Crianza

Un porcentaje del vino va a ser transportado a barricas de madera de roble de

225 l. en las cuales va a sufrir un proceso de envejecimiento en madera durante un

periodo de 13 meses según la legislación de la D.O Ribera del Duero.

Durante esta fase se realizaran los trasiegos pertinentes.

7. Embotellado

El vino crianza una vez que finaliza los 13 meses va a ser embotellado para

sufrir un envejecimiento de 11 meses en botella.

El vino joven una vez estabilizado y filtrado va a pasar directamente a la

embotelladora para poder ser expedido.


12

5. Ingeniería del proceso

Se van a exponer diferentes tablas con la maquinaria utilizada según en la zona

de la bodega donde se encuentren, así como sus principales características.

1. Vendimia

2. Área de recepción

Maquinaria Ud Marca/modelo Características

Báscula de pesado 1 Sipesa/ S-BPS

o similar

- Electrónica con células

de pesado

- Capacidad: 30.000 kg

Tolva de recepción 1 Magusa/

COMPUT 2-1

o similar

- Tolva con cinta

transportadora


Analizador

tomamuestras

1 Maselli

misure/

SA13 o similar

- Autoanalizador

- Medición

refractométrica, de pH,

de tonalidad, de acidez

Tabla 2: maquinaría utilizada en el área de recepción. Fuente: elaboración propia.

Maquinaría Ud Marca/modelo Características

Cajas de plástico 481 Sunbox /S-

BOX 50 o

similar

- Caja rejada apilable

- Capacidad: 25kg

Remolque 2 Gili Group/ 11

RHB-3 o

similar

- Capacidad: 3000 kg

- Nº ruedas: 2

- Tara: 900 Kg.

Tabla 1: elementos para transportar la uva hasta la bodega. Fuente: elaboración propia


13

3. Área de tratamiento mecánico


Mesa de selección 1 Agrovín/

TVC/3000 o

similares

- Mesa vibratoria

- Producción:

2000-10.000

kg/h

Despalilladora-

estrujadora

1 Agrovín/ TOP/5

o similares

- Despalilladora-

estrujadora de

rodillos

- Producción:

5000-6000 kg/h

Evacuador de

raspones

1 Agrovín/ ASP

401/P o similares

- Aspiradores

automáticos

- Producción: 15-

20 Tm/h.

Bombas de

vendimia

2 Buchesvaslin/

DELTA DP O1 o

similares

- Bombas

peristálticas

- Caudal: 1.500 –

5.000 l/h.

Dosificador de

sulfuroso

1 Casals/modelo

para una línea

- Automático

- Solución acuosa

de sulfuroso

Tabla 3: maquinaria utilizada en el área de tratamiento mecánico. Fuente: elaboración propia.


14

4. Área de fermentación y prensado


Depósitos de

fermentación y

maceración

11 Icespedes/ AISI

316 o similares

- Depósitos de

11.000 l

- Variedad

Tempranillo

- Acero

inoxidable

- Autovaciantes

4 Icespedes/ AISI

316 o similares

- Depósitos de

8.000 l

- Variedades

Merlot y

Cabernet

sauvignon.

- Acero

inoxidable

- Autovaciantes

Bombas de

trasiego y

remontados

2 Icespedes/

VOLUM 30 o

similares

- Bomba

volumétrica de

rodete flexible

- Autoaspirantes

- Caudal: 6.000

l/h

Prensa 1 Buchesvaslin/

BUCHER JLB 12

o similares

- Prensa vertical

- Capacidad de

llenado en orujo

fermentado:

1.200 kg

- Capacidad: 12 hl.

- Capacidad de

vendimia

macerada: 3.000-

4.400 kg

Tabla 4: maquinaria utilizada en el área de fermentación. Fuente: elaboración propia.


15

5. Área de estabilización


Depósitos 7 Icespedes - Depósitos

siemprellenos

- 15.000 litros

- Acero

inoxidable

Filtro 1 Icespedes/20

placas o

similares

- Placas

devastadoras

- 20 placas

Tabla 5: maquinaria utilizada en la zona de estabilización. Fuente: elaboración propia.

6. Área de envejecimiento en madera


Barricas 226 Tonelería

Magreñan

- Barricas de

madera de

roble

- Capacidad de

225 l

Durmientes 113 Invia - Dos barricas

por durmiente

- Para barricas

de 225 litros

Depósito nodriza 4 Icespedes - 2.250 l de

capacidad

- Acero

inoxidable

Tabla 6: maquinaria utilizada en la zona de envejecimiento en madera. Fuente: elaboración propi


16

7. Área de embotellado


Enjuagadora-

llenadora-

taponadora

1 Agrovín/

XPLT/9-10-1/S

o similares

- Tribloc

- Producción:

1.500 botellas/h.

Etiquetadora-

encapsuladora

1 Icespedes/

S2CD o

similares

- Máquina que

realiza ambos

procesos

Encartonadora-

embaladora

1 Ausere/ HAM-

E/9-12 o

similares

- Producción: 18

cajas/min.

Tabla 7: maquinaria utilizada en el área de embotellado. Fuente: elaboración propia.

8. Área de envejecimiento en botella


Jaulones para

botellas de 75 cl

83 Ebrosame - Capacidad del

contenedor

estándar: 588

botellas

bordelesa o 507

borgoña.

Jaulones para

botellas magnum

14 Ebrosame - Soluciones para

cualquier tipo

de botella

Tabla 8: elementos utilizados en el área de envejecimiento en botella. Fuente: elaboración propia


17

6. Ingeniería de la Distribución en planta

La distribución en planta de la bodega se realiza mediante el método del

proceso productivo. El proceso es la base de la distribución en planta a la cual se van

añadiendo departamentos no productivos hasta llegar a un primer boceto,

denominado boceto inicial. A partir de este boceto inicial y una vez analizadas las

ventajas e inconvenientes del mismo se inicia un proceso de mejora que tiene como

objetivo básico obtener una planta de distribución de la bodega lo más acorde con los

principios básicos de la distribución en planta.

Inicialmente se lleva a cabo la justificación de las superficies, siguiendo las

normas de espacio de R. Muther, y otras pautas diferentes en áreas como los aseos,

laboratorio, etc.

Las áreas funcionales que engloban las diferentes actividades que se van a llevar

a cabo en la bodega son:

1) Área de recepción: esta área se encuentra de forma externa a la nave.

2) Área de tratamiento mecánico de la vendimia:

3) Área de fermentación y prensado:

4) Laboratorio

5) Equipo de frío.

6) Área de estabilización:

7) Área de envejecimiento en madera:

8) Área de embotellado:

9) Área de envejecimiento en botella:

10) Área de almacenamiento del producto terminado:

11) Almacén de materiales.

12) Aseos y vestuarios.

13) Área de administración

14) Área de expedición


18

Para realizar la justificación de superficies se siguen una serie de normas, las de

R. Muther entre ellas:

1. En áreas estrictamente productivas se podrán utilizar:

- La norma de Espacio aplicable para determinar la superficie

mínima por máquina:

Más 45 cm por tres de sus lados para limpieza y reglajes.

Más 60 cm en el lado donde se sitúe el operario.

Coeficiente que multiplica a la superficie obtenida para

considerar pasillos, vías de acceso y servicios

C = 1.3 movimiento sólo de personas.

C = 1.8 movimiento de carretillas, mayor

necesidad de mantenimiento, …

- Ratios.

- Otros métodos.

2. En almacenes de materiales habrá que distinguir:

2.1 Almacenamiento en palets, para lo que se tendrá en cuenta:

- Material almacenado.

- Dimensiones de la unidad básica de almacenamiento, en este

caso, las botellas de vino.

- Dimensiones de la unidad de almacenaje: cada de botellas.

- Forma de paletización y altura del palet.

- Número de palets en altura.

- Método de manejo de palets.

- Método de almacenaje de palets y separaciones entre palets y

entre estos y las paredes.

- Otras consideraciones


19

2.2 Cuando el almacenaje de los materiales se realiza en depósitos no

utilizaremos la norma de espacio y tendremos en cuenta una

separación entre depósitos de no más de 60 cm y dejaremos un

amplio pasillo de trabajo que puede ser superior a 3 metros.

2.3 Cuando se trata de almacenar envases, embalajes, sacos, etc, deberán

estudiarse las superficies necesarias en función de cómo se reciban

en la industria.

3. Servicios auxiliares:

3.1 Sala de producción de frío: podemos utilizar el cálculo, la norma d

espacio, ratios, etc, en este caso se recurre al método de los ratios.

3.2 Áreas administrativas, aseos, vestuarios, etc. El método utilizado se

concreta en el punto 1.2.11 del presente anejo.

3.3 Otras áreas: recepción, expedición, etc, se suelen fijar en función del

diseño final.

Tras realizar la justificación de superficies se hacen una serie de bocetos (ver

anejo IV) hasta llegar al boceto final, el cual se muestra a continuación:


20


21

En la tabla 9 se muestran las modificaciones realizadas, así como las

dimensiones finales de cada área (ver plano nº 1).

Áreas Superficie

inicial (m2)

Superficie

final (m2)

Distribución

inicial (m)

Distribución

final

Recepción 205,56 205,56 18 x 16,68 18 x 16,68

Tratamiento

mecánico de la

vendimia

35,54

44

8 x 5,5

8 x 5,5

Fermentación y

prensado

227,11 267,20 17 x 13,36 20 x 13,36

Laboratorio 37,36 47,6 7 x 5,34 7 x 6,8

Sala de frío 8 19,29 4 x 4 5,74 x 3,36

Estabilización 54,41 54,41 10 x 5,74 10 x 5,74

Envejecimiento en

madera

66,95 90 9,56 x 7 15 x 6

Embotellado 81,48 81,48 10,20 x 8 10 x 5,74

Envejecimiento en

botella

116,94 116,94 15,32 x 9,02 15,32 x 9,02

Almacenamiento

del producto

terminado

134.89 134.89 12,40 x 10,89 12,40 x 10,89

Almacén de

materiales

88,56 97,5 13 x 6,82 13 x 7,5

Aseos 36,73 36,73 8,53 x 7,20 8,53 x 7,20

Oficinas 60 61,2 9 x 6,66 9 x 6,80

Expedición 150 173,04 10 x 5 21,63 x 8

Pasillos 134,82 168,86

Tabla 9: dimensiones finales. Fuente: elaboración propia.

Por lo que la superficie final de la bodega teniendo en cuenta el área de

recepción es de 1.590,74 m2, pero como ya se ha indicado, el área de recepción es

externa por lo que la superficie final sin tener en cuenta el área de recepción es

1.385,18 m2.


22

7. Instalación eléctrica e iluminación

Los componentes de la instalación eléctrica son:

- Centro transformador

- Acometida

- Cuadro general de distribución y protección

- Línea de fuerza

- Línea de alumbrado

- Línea de puesta a tierra

7.1 Línea de fuerza

Tras los cálculos realizados en el Anejo V, en la tabla 10 se muestran las líneas

de fuerza de la bodega (ver plano nº 2).

Línea Potencia

(W)

Potencia*

(W)

Longitud

(m)

Intensidad

(A)

Sección

fase

(mm2)

Sección

neutro

(mm2)

A 42.850 34.280 73,71 64,68 25 16

B 45.000 36.000 55,49 67,92 25 16

C 54.880 43.900 65,74 82,71 35 16

D 55.600 44.480 83,02 83,92 35 16

TOTAL 198.330 158.660 277,96

Tabla 10: Líneas de fuerza de la bodega. Fuente: elaboración propia.

Por lo que la potencia que demanda la instalación de fuerza es 158,6 kW, con

una longitud de 277,96 m.


23

7.2 Alumbrado interior

Tras los cálculos realizados en el anejo V, en la tabla 11 se muestran las

necesidades de alumbrado interior de la bodega (ver plano nº 3).

Línea Nº

luminarias

Potencia

(W)

Potencia

(W*)

Intensidad

(A)

Superficie

conductor

fase (mm2)

Superficie

conductor

neutro

(mm2)

A 64 10.666 8.532,8 103,5 35 16

B 49 7.236 5.788,8 70,22 25 16

C 26 2.314 1.851,2 22,46 4 4

D 63 10.536 8.428,8 102,24 35 16

Pasillos 35 350 360

TOTAL 237 31.102 24.961,6

Tabla 11: necesidades de alumbrado interior. Fuente: elaboración propia.

7.3 Acometida

Teniendo en cuenta que la instalación va a ser subterránea y que el aislamiento

será de PVC, según lo estipulado en la ITC-BT-07 del REBT, la sección nominal para

la acometida será de 150 mm2.


24

7.4 Alumbrado de emergencia

Se instalarán 89 lámparas de emergencia de 9W cada una, las cuales estarán

alimentadas por fuentes propias de energía, es decir por baterías acumuladoras de la

misma potencia.

7.5 Puesta a tierra

Para la instalación de tierra, se instalará un conductor de cobre desnudo de 35 mm2

de sección nominal. El cable conductor deberá estar en contacto con el terreno y a una

profundidad no menor de 80 cm a partir de la última solera transitable.

7.6 Centro de transformación

El REBT indica que si la potencia supera los 50 kW hay que instalar un centro

de transformación propio, por lo que se instalará uno de de 400 kVA.

7.7 Potencia contratada

La potencia contrata será 𝟏𝟔𝟓, 𝟐𝟓𝟗 𝒌𝑾.

ANEJO I

“ESTUDIO SECTORIAL”

Anejo I. Estudio Sectorial Escuela Técnica Superior de Ingenieros Agrónomos

Anejo I Estudio sectorial

Índice

1. Introducción ............................................................................................................. 1

2. Antecedentes ............................................................................................................ 2

3. Área de trabajo ......................................................................................................... 4

3.1 Localización ....................................................................................................... 4

3.2 Emplazamiento ................................................................................................. 6

4 Condicionantes de trabajo ....................................................................................... 7

4.1 Condicionantes del promotor ........................................................................... 7

5 Legislación ................................................................................................................ 8

5.1 Legislación en el ámbito internacional ............................................................ 8

5.2 Legislación en el ámbito europeo ................................................................... 11

5.3 Legislación en el ámbito nacional .................................................................. 15

5.4 Legislación en el ámbito autonómico (Castilla y León) ................................ 19

5.5 Legislación D.O Ribera del Duero ................................................................. 20

5. Estudio específico de la D.O Ribera del Duero ..................................................... 29

5.1 Introducción .................................................................................................... 29

5.2 Área geográfica ................................................................................................ 30

5.5.2 Situación geográfica ................................................................................. 30

5.5.3 El clima ..................................................................................................... 32

5.5.4 El suelo ..................................................................................................... 34

5.3 Situación actual del viñedo en Ribera del Duero .......................................... 36

5.3.1 Superficie del viñedo ............................................................................... 36

5.3.2 Producción de uva ................................................................................... 38

5.4 Vinos de Ribera del Duero ............................................................................. 45

5.4.1 Contraetiquetas ........................................................................................ 45

5.4.2 Tipos de vino ............................................................................................ 45

5.4.3 Evolución del volumen de vino en la D.O Ribera del Duero................ 50


5.4.4 Cosecha 2014 ........................................................................................... 52

6. Estudio sectorial ..................................................................................................... 54

6.1 El mercado de los vinos en España ................................................................ 54

6.2 El mercado de los vinos en Ribera del Duero. ............................................... 56

6.3 Comercio exterior ........................................................................................... 57

6.3.1 Importaciones .......................................................................................... 57

6.3.2 Exportaciones ........................................................................................... 57

7.0 Conclusiones ....................................................................................................... 60

7. Bibliografía ............................................................................................................. 61


Índice de tablas

Tabla 1: principales municipios que componen Ribera del Duero. ............................ 31

Tabla 2: distribución de la superficie de viñedo en Ribera del Duero. ....................... 36

Tabla 3: variación de la superficie (ha) en el tiempo. .................................................. 37

Tabla 4: superficie de viñedo inscrito por variedades. ................................................ 38

Tabla 5: producción de uva en Ribera del Duero. ....................................................... 39

Tabla 6: evolución de la entrega de contraetiquetas desde el año 2007 hasta la

actualidad. ...................................................................................................................... 51

Tabla 7: entrega de contraetiquetas expresadas en botellas en el año 2014. Fuente: . 51

Tabla 8: entrega de contraetiquetas en el año 2015. .................................................... 52

Tabla 9: Producción entregada en las Instalaciones de Bodegas Elaboradas .............. 53

Tabla 10: producción de vino por Comunidades en miles de hectolitros. ................. 55

Tabla 11: Características de los vinos más consumidos de Ribera del Duero………...60

Índice de figuras

Figura 1: vista de la situación y entorno de la parcela .................................................. 4

Figura 2: localización de la parcela. ............................................................................... 5



Figura 5: Características de la zona donde va a ubicarse la bodega. ............................ 6

Figura 6: ortofoto de la situación de la parcela. ............................................................ 6

Figura 7: disposición geográfica de la D.O Ribera del Duero. .................................... 30

Figura 8: disposición geográfica de Ribera del Duero. ............................................... 31

Figura 9: climograma de Ribera del Duero. ................................................................ 33

Figura 10: diagrama de temperatura de Ribera del Duero. ........................................ 33

Figura 11: tabla climática de Ribera del Duero. .......................................................... 34

Figura 12: uso del suelo en Ribera del Duero.............................................................. 35

Figura 13: variedades de uva Ribera del Duero .......................................................... 43


Figura 14: variedad Albillo ........................................................................................... 44

Figura 15: Evolución de las contraetiquetas de vino joven desde 1982 hasta la

actualidad. ...................................................................................................................... 46

Figura 16: Evolución de las contraetiquetas de vino crianza desde 1982 hasta la

actualidad. ...................................................................................................................... 47

Figura 17: Evolución de las contraetiquetas de vino reserva desde 1982 hasta la

actualidad. ...................................................................................................................... 48

Figura 18: Evolución de las contraetiquetas de vino gran reserva desde 1982 hasta la

actualidad. ...................................................................................................................... 49

Figura 19: Evolución de las contraetiquetas de vino rosado desde 1982 hasta la

actualidad ....................................................................................................................... 50


1

ANEJO I: ESTUDIO SECTORIAL

1. Introducción

En el presente anejo se va a realizar un análisis de la situación de partida previa

a la realización del trabajo.

Se va a describir un análisis del sector en estudio, incluyendo una descripción

de la legislación vigente, remarcando la legislación específica del Consejo Regulador,

que es a la que se atiende la Denominación de Origen Ribera del Duero (en adelante

D.O Ribera del Duero).

A continuación, se dedicará un apartado al estudio específico de la D.O Ribera

del Duero, donde se describirá la localización y las características geoclimáticas.

También se incluirá una caracterización del sector productivo y su evolución.

Posteriormente se va a desarrollar un estudio de los vinos en el mercado, así

como un estudio de la Denominación de Origen, haciendo referencia a su localización,

incluyendo los tipos de uvas que pueden usarse como materia prima, y los vinos que

pueden elaborarse. También se incluirá una breve descripción del comercio exterior.

Para finalizar este capítulo, se expondrán unas conclusiones a las que se llega

tras analizar lo anteriormente expuesto.


2

2. Antecedentes

El presente proyecto se realiza por el encargo de un promotor, el cual desea

iniciar la elaboración de sus propios vinos. Dicho promotor posee una superficie de

aproximadamente 6,5 Ha de extensión, inscrito en el Registro de Viñas de la D.O

Ribera del Duero.

Es por ello por lo que el promotor desea asociar su marca a una imagen de

calidad y seriedad para así comercializar un producto con prestigio dentro del sector

vitivinícola.

Para la realización del trabajo el promotor posee una parcela, localizada en

Pesquera del Duero, territorio amparado por la D.O Ribera del Duero. Asimismo,

determina una capacidad inicial en la bodega de 150.000 kg por campaña, lo que se

traduce en una producción aproximada de vino de 78.292 l, cantidad que podría

aumentar en futuras campañas en función del mercado del producto.

Se pretende elaborar un producto de buena calidad, a partir de una buena

materia prima, para que pueda competir con mercados nacionales e internacionales.

El proceso de producción incluirá aquellas etapas comprendidas entre la

recepción de la materia prima y la expedición del producto, incluyendo todas aquellas

etapas necesarias para conseguir un producto de calidad, teniendo en cuenta que se

van a elaborar vinos crianza, aparte de vinos jóvenes, y que precisarán un

envejecimiento en barricas de madera de roble.

Las naves dispondrán de las instalaciones precisas para el adecuado

procesamiento tanto de la materia prima como del producto final: recepción de uva,

zona de tratamiento, zona de crianza, embotelladora y demás instalaciones de acabado

del producto, almacenes y expedición del mismo.


3

El promotor se inclina por la producción de vinos tintos, debido a su larga

tradición dentro de esta Denominación de Origen, y debido a los buenos resultados

obtenidos en diversas campañas en bodegas amparadas por esta D.O.

El trabajo se redacta de acuerdo a las necesidades que formule el promotor y

en conformidad con el articulado del Reglamento de la D. O. Ribera del Duero, lo que

propiciará las oportunas licencias previas a su ejecución.

En resumen, el objetivo principal es la elaboración de vino tinto joven y crianza

de calidad, amparado por la D.O Ribera del Duero, que pueda alcanzar un cierto

prestigio en el mercado.


4

3. Área de trabajo

3.1 Localización

La bodega se ubica en una parcela dentro del territorio amparado por la D.O

Ribera del Duero, en el término municipal de Pesquera del Duero, provincia de

Valladolid.

A continuación, la figura 1 muestra la localización exacta de la parcela, así

como la buena comunicación de la misma.

Figura 1: vista de la situación y entorno de la parcela Fuente: www.sigpat.mapa.es/fega.visor

Situada al este de la provincia de Valladolid, de cuya capital dista 62,2 km,

Pesquera del Duero está muy bien comunicada por carretera, con la autovía A-1 y la

carretera N-122, asimismo con la autovía A-601 (incluyendo el peaje AP-6 y AP-61

desde Madrid), a dos horas aproximadamente de Madrid.

La parcela se encuentra ubicada a 49,7 km de la provincia de Valladolid,

comunicada por la autovía A-11 y la carretera N-122.

Desde el municipio de Pesquera del Duero se puede acceder a la parcela de tres

formas:

http://www.sigpat.mapa.es/fega.visor


5

- Por la calle Arrabal Eras, cuya distancia se muestra en la siguiente figura:

Figura 2: localización de la parcela. Fuente: www.maps.google.es

- Por la carretera Valbuena, cuya distancia se muestra en la siguiente

figura:


- Por la carretera VA-101, cuya distancia se muestra en la siguiente figura:


http://www.maps.google.es/




6

3.2 Emplazamiento

La finca en la que se construirá la bodega consta de 6,4695 Ha. Se encuentra en

la parcela n⁰ 5261 del polígono 3 del municipio de Pesquera del Duero, como se indica

en la figura 5.

Figura 5: Características de la zona donde va a ubicarse la bodega.

Fuente: www.sigpat.mapa.es/fega.visor

En la figura 6 se muestra una ortofoto de donde va a estar ubicada exactamente

la bodega, así como todo lo que rodea la parcela en cuestión.

Figura 6: ortofoto de la situación de la parcela. Fuente: www.sigpat.mapa.es/fega.visor




7

4 Condicionantes de trabajo

4.1 Condicionantes del promotor

Los condicionantes que, por parte del promotor, se imponen al trabajo son los

siguientes:

1. La ubicación de la bodega se realizará en la parcela nº 5261 situada en el

término municipal de Pesquera del Duero.

2. La capacidad de la bodega será de 150.000 kg por campaña, susceptible de sufrir

variaciones en el futuro.

3. Las variedades de uva que se van a emplear son 80% de tempranillo, 10% de

Merlot y 10% de Cabernet sauvignon, cumpliendo con lo establecido por el

Consejo Regulador de la D.O de Ribera del Duero.

4. El objetivo de la bodega es la elaboración de vino joven y crianza acogidos a la

D.O Ribera del Duero. Hay que tener en cuenta que al inicio de la bodega habrá

una mayor proporción de vino joven que de crianza, ya que los vinos crianza

tendrán que permanecer una serie de meses en barrica, según lo establecido

por el Consejo Regulador de la D.O Ribera del Duero.


8

5 Legislación

5.1 Legislación en el ámbito internacional

1. Codex Alimentarius

El Codex Alimentarius –en latín, “ley” o “código de alimentos”- es una compilación

de normas alimentarias, directrices y códigos de prácticas aceptadas

internacionalmente; instituido por la Comisión del Codex Alimientarius, órgano

intergubernamental que cuenta con más de 170 miembros en el marco del Programa

Conjunto sobre Normas Alimentarias establecido por la Organización de las Naciones

Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO) y la Organización Mundial de la

Salud (OMS), que tiene por objeto proteger la slud de los consumidores y asegurar

prácticas equitativas en el comercio de alimentos. La Comisión también promueve la

coordinación de todos los trabajos sobre normas alimentarias emprendidos por las

organizaciones no gubernamentales.

El Codex Alimentarius sirve asimismo de referente mundial para los

consumidores, los productores y elaboradores de alimentos, los organismos nacionales

de control de los alimentos y el comercio alimentario internacional. Su influencia se

extiende a todos los continentes y su contribución a la protección de la salud de los

consumidores y a la garantía de unas prácticas equitativas en el comercio alimentario

es incalculable.

2. Organización Internacional de la Viña y el Vino: El código Internacional de las

Prácticas Enológicas y otras Normativas

La “Organización Internacional de la Viña y el Vino” (OIV), que reemplaza a

la “Oficina Internacional de la Viña y el Vino”, fue creada por el Acuerdo del 3 de

Abril de 2001, en dicho acuerdo, la Organización se define como un organismo


9

intergubernamental de carácter científico y técnico, con una competencia

reconocida en el campo de la viña, el vino, las bebidas a base de vino, las uvas de

mesa, las uvas pasas y otros productos derivados de la vid.

En la actualidad, la “Organización Internacional de la Viña y el Vino” está

constituida por 43 Estados miembros, entre los que figura España, a los cuales se

agregan en calidad de observadores los antiguos miembros de la “Oficina

Internacional de la Viña y el Vino”.

Los objetivos de la OIV, dentro del campo de sus competencias, son los

siguientes:

1. Indicar a sus miembros medidas que permitan tener en cuenta las inquietudes

de los productores, de los consumidores y del resto de agentes del sector

vitivinícola.

2. Asistir a las otras organizaciones internacionales intergubernamentales y no

gubernamentales, especialmente a aquéllas que ejercen actividades normativas.

3. Contribuir a la armonización internacional de las prácticas y normas

internacionales a fin de mejorar las condiciones de elaboración y

comercialización de los productos vitivinícolas, tomando en cuenta los

intereses de los consumidores.

De entre las publicaciones normativas de la OIV, se especifican en relación con

la materia enológica las siguientes:

El ‘Codex Enológico Internacional’ reúne la descripción de los principales

productos químicos y orgánicos utilizados en la elaboración y la

conservación de los vinos, las condiciones para su empleo, el modo y los

límites de su utilización se establecen en el ‘Código Internacional de

Prácticas Enológicas’. La autorización para su empleo, sin embargo,

concierne a las legislaciones nacionales. Asimismo, en cada monografía se

indican las investigaciones a realizar para detectar y dosificar las

impurezas según los límites admisibles establecidos para algunas de ellas.


10

El ‘Código Internacional de Prácticas Enológicas’, por su parte, está

constituido por disposiciones relativas a la definición de los productos

vitivinícolas, a las prácticas y tratamientos enológicos admitidos o no

admitidos. Esta obra constituye un documento de referencia técnica y

jurídica que apunta a una buena normalización de los productos del sector

vitivinícola, que debe servir como base para el establecimiento de las

reglamentaciones nacionales o supra-nacionales e imponerse en los

intercambios internacionales.

El ‘Compendio de los métodos internacionales de análisis de los vinos y

de los mostos’ comprende todos los textos aprobados por la Asamblea

General de los representantes de los gobiernos miembros de la OIV,

revisados y puestos al día. Dicho compendio juega un papel importante en

la armonización de los métodos de análisis. Varios países vitícolas

introdujeron en su propia reglamentación sus definiciones y sus métodos.

La ‘Norma internacional para el etiquetado de los vinos y aguardientes de

origen vitivinícola’ es una recomendación de la OIV a los Estados

miembros. Tiene por objetivo facilitar los intercambios internacionales y

ofrecer una información leal a los consumidores. Se inspira en la norma

establecida por el Codex Alimentarius para el etiquetado de las mercancías

alimentarias obligatoriamente en el etiquetado de los vinos pre-envasados

para la venta el consumidor final, y también las indicaciones facultativas,

libradas al criterio de los operadores del Estado.

Conviene matizar que las propuestas elaboradas por el OIV no son vinculantes

para los Estados miembros, si no que se trata más bien de recomendaciones

argumentadas, que los Estados pueden aceptar de forma voluntaria.


11

5.2 Legislación en el ámbito europeo

1. La Organización Común del Mercado vitivinícola

Según datos recabados de por la Comisión Europea, la Unión Europea ocupa

un lugar preponderante en el mercado vinícola mundial. Con una producción

media de 175 millones de hectólitros, representa el 45% de la superficie vitícola

del planeta, el 65% de la producción, el 57% del consumo y el 70% de las

exportaciones.

Desde que se creó la Organización Común de Mercados (OCM), el mercado

vinícola ha evolucionado considerablemente. A grandes rasgos cabe distinguir un

cortísimo periodo inicial de equilibrio, seguido de una fase de fuerte aumento de

la producción aun con una demanda estable y, por último, a partir de la década de

los ochenta, una constante disminución del consumo y una acusada tendencia de

la demanda hacia la calidad. Para adecuarse a estos cambios, la OCM también ha

tenido que evolucionar.

Comenzó siendo liberal, sin limitar la plantación y con muy pocos

instrumentos de regularización de mercado, que permitieran hacer frente a las

fuertes oscilaciones anuales de la producción. Posteriormente, combinó la libertad

de plantación con una cuasigarantía de venta, lo que generó excedentes

estructurales importantes. A partir de 1978 pasó a ser muy dirigista, con la

prohibición de plantar y la obligación de destilar los excedentes. A finales de los

ochenta se incrementaron los incentivos financieros para arrancar viñedos.

Desde entonces se dictaron un sinfín de disposiciones comunitarias de

desarrollo y aplicación, lo que hacía que la regulación del sector fuera sumamente

compleja. Posteriormente, se adoptó el Reglamento (CE) 1943/1999 del Consejo,

de 17 de Mayo, por el que se establecía la nueva OCM vitivinícola. La reforma de

la OCM de 1999 reafirmó el objetivo de alcanzar un mayor equilibrio entre la

oferta y la demanda, ofreciendo a los productores la posibilidad de adaptar la


12

producción a un mercado que exigía más calidad y lograr así para el sector una

competitividad duradera en el contexto del aumento de la competencia

internacional consiguiente con los acuerdos del GATT (Acuerdo General sobre

Aranceles Aduaneros y Comercio). Para ello se financió la reestructuración de una

parte importante del viñedo.

No todo esto fue suficiente para reducir los excedentes de vino, cuya

eliminación suponía un gasto considerable. Era necesaria una nueva reforma de la

OCM, que llegó con la aprobación del Reglamento (CE) Nº 479/2008 del Consejo,

de 29 de Abril, que establecía la nueva OCM del sector vitivinícola cambiando

completamente el esquema de la OCM anterior. La modificación más importante

es la sustitución de los mecanismos de mercado por unas medidas de apoyo al

sector, a ejecutar por los Estados miembros con fondos comunitarios asignados a

cada uno. Los objetivos que pretende la reforma aprobada por el Consejo en 2008

son los siguientes:

- Aumentar la competitividad de los productores vinícolas de la UE,

potenciar la reputación de los vinos europeos y reconquistar cuotas de

mercado en la UE y el resto del mundo.

- Dar al sector un régimen comunitario con normas simples, claras y

eficaces que garanticen el equilibrio entre la oferta y la demanda.

- Mantener las tradiciones de la producción vitivinícola europea y

afianzar su función social y ecológica en las zonas rurales.

Después de 2015, se suprimirán las actuales restricciones de la plantación

para que los productores competitivos puedan aumentar su producción.

El contenido de la nueva OCM des sector vitivinícola se apoya sobre cinco

pilares fundamentales:

- Programas de apoyo

- Desarrollo Rural

- Normas reglamentarias o Prácticas enológicas y restricciones


13

- Intercambios comerciales con terceros países

- Plantaciones de viñedo

2. El Reglamento único para las OCM

Paralelamente a las negociaciones previas a la adopción del Reglamento (CE)

No 479/2008 del Consejo, de 29 de Abril –por el que se establece la Organización

Común del Mercado vitivinícola, el Consejo negociaba la modificación del

Reglamento (CE) No 1234/2007, Reglamento único para las OCM surgido de la

necesidad de simplificar el entorno normativo de la Política Agrícola Común

(PAC).

En el Reglamento único para las OCM de 2007 únicamente se incorporaron

inicialmente las disposiciones del sector que no eran objeto de ninguna reforma

normativa, de manera que las que eran objeto de modificaciones normativas

deberían incorporarse al citado Reglamento una vez hubieran sido aprobadas. Por

lo tanto, procedía incorporar totalmente el sector vitivinícola en el Reglamento

único para las OCM, introduciendo en él las decisiones normativas adoptadas en

el Reglamento (CE) No 479/2008.

Así surgió el Reglamento (CE) No 491/2009 el Consejo, de 25 de Mayo de 2009,

que modifica el Reglamento (CE) No 1234/2007 por el que se crea una organización

común de mercados y se establecen disposiciones específicas para determinados

productos agrícolas.

3. Normas de aplicación del Reglamento (CE) No 479/2008.

Reglamento (UE) No 772/2010, de 1 de Septiembre de 2010, que modifica el

Reglamento (CE) No 555/2008 del Consejo por el que se establecen disposiciones

de aplicación del Reglamento (CE) No 479/2008 del Consejo sobre la organización


14

común del mercado vitivinícola, en lo que respecta a los programas de apoyo, el

comercio con terceros países, el potencial productivo y los controles en el sector

vitivinícola.

Reglamento (CE) No 607/2009 de la Comisión, de 14 de Julio de 2009, por el que

se establecen determinadas disposiciones de aplicación del Reglamento (CE) No

479/2008 del Consejo en lo que atañe a las denominaciones de origen e

indicaciones geográficas protegidas, a los términos tradicionales, al etiquetado y a

la presentación de determinados productos vitivinícolas.

Mediante dicho Reglamento, se establecen, entre otras disposiciones, el

procedimiento de solicitud, examen, registro, oposición y cancelación de las

denominaciones de origen y las indicaciones geográficas de determinados

productos vitivinícolas.

También se fijan normas de etiquetado y presentación de productos

vitivinícolas comunitarios e importados, así como de productos sin denominación

de origen o indicación geográfica.

Reglamento (CE) No 606/2009 de la Comisión, de 10 de Julio de 2009, que fija

determinadas disposiciones de aplicación al Reglamento (CE) No 479/2008 del

Consejo, en lo relativo a las categorías de los productos vitícolas, las prácticas

enológicas y las restricciones aplicables. Se establece, entre otras disposiciones, una

lista de prácticas enológicas autorizadas en toda clase de vinos, otra de las prácticas

específicas para vinos espumosos y otra para licores de vino.

También se fija el contenido máximo de sulfitos para ajustarse a las

recomendaciones internacionales y se publica la lista de descripción de los métodos

de análisis para determinar la composición de los productos vitivinícolas regulados.


15

5.3 Legislación en el ámbito nacional

Ley 24/2003, de 10 de Julio, de la Viña y el Vino (BOE del 11 de julio de 2003).

Esta ley actualiza la antigua ley 25/1970 de 2 de Diciembre donde se aprobó el

Estatuto de la Viña, del Vino y de los Alcoholes de 1970 que ha quedado desfasado.

Consta de cuatro artículos que tratan sucesivamente de los aspectos generales

de la vitivinicultura, de la protección del origen y la calidad de los vinos, del

régimen sancionador y del Consejo Español de Vitivinicultura.

En el primero de ellos, después de definir con lenguaje castizo los productos y

las prácticas de cultivo, se abordan, de ordinario según la normativa comunitaria,

las cuestiones capitales en esta materia, tales como lo relativo a las plantaciones y

replantaciones, al riego de la vid y al aumento artificial de la graduación alcohólica

natural, así como a la drástica medida del arranque de las viñas.

En el título II se establece un sistema de protección de la calidad de los vinos

con diferentes niveles, que pueden superponerse para los que proceden de una

misma parcela, siempre que las uvas utilizadas y el vino obtenido cumplan los

requisitos establecidos. De ahí resultan las distintas categorías de vinos: los de mesa

con derecho al uso de menciones geográficas, los vinos de calidad producidos en

regiones determinadas, los de calidad con indicación geográfica, los vinos con

denominación de origen calificada o no, y los vinos de pagos, con sus

correspondientes órganos de gestión.

En el título III se regula el régimen sancionador aplicable a las infracciones

administrativas en materia de vitivinicultura y en relación con los niveles de

protección de los vinos, que necesariamente debe establecerse en una norma de

rango legal en cumplimiento del principio de legalidad recogido en la

Constitución.


16

No obstante, no todo el título III tiene carácter de normativa básica, sino

únicamente aquellos preceptos que por trascendencia juegan como niveladores del

sistema sancionador, de manera que aseguren unos criterios de mínima y básica

homogeneidad al conjunto del sistema.

Por su parte el título IV se dedica al Consejo Español de Vitivinicultura,

concebido como un órgano colegiado de carácter consultivo de representación de

las administraciones del Estado y de las comunidades autónomas, así como de las

organizaciones económicas y sociales que operan en el sector de la vitivinicultura.

Además de para el cumplimiento de las funciones específicas que le marca la

ley, el Consejo aspira a ser un foro de encuentro, debate y formulación de

iniciativas en orden a la mejora económica, técnica y social del sector vitivinícola

español.

Real Decreto 1636/2011, de 7 de Octubre, por el que se desarrolla la

reglamentación comunitaria en materia de etiquetado, presentación e

identificación de determinados productos vitivinícolas.

Principalmente, el presente Real Decreto desarrolla la regulación comunitaria

en materia de etiquetado y presentación de determinados productos vitivinícolas,

incluyendo la adaptación de las normas sobre el empleo de códigos y la precisión

de ciertos requisitos que han de cumplir los vinos sin denominación de origen

protegida o indicación geográfica protegida y los operadores que los elaboran, para

poder indicar la variedad de uva de vinificación o el año de cosecha. También se

desarrolla algún aspecto sobre la identificación del contenido de los recipientes

para el almacenamiento de determinados productos vitivinícolas, en lo que

respecta al registro vitícola, a las declaraciones obligatorias y a la recopilación de

información para el seguimiento del mercado, a los documentos que acompañan al

transporte de productos y a los registros que se han de llevar en el sector

vitivinícola.


17

Real Decreto 1335/2011, de 3 de Octubre, por el que se regula el procedimiento

para la tramitación de las solicitudes de inscripción de las denominaciones de

origen protegidas y de las indicaciones geográficas protegidas en el registro

comunitario y la oposición a ellas.

Antes, en el marco de la anterior OCM vitivinícola, Reglamento (CE) n.º

1493/1999 del Consejo, de 17 de mayo de 1999, no existía una definición de

denominación de origen ni de indicación geográfica ni tampoco, por tanto, un

procedimiento comunitario para el registro de las mismas. La política de calidad

para los vinos se sustentaba en la figura de los vinos de calidad producidos en una

región determinada -vcprd-, de carácter abierto, que debía ser completada por las

normas nacionales de desarrollo, quedando bajo la competencia de cada uno de los

Estados miembros la regulación y aprobación de las zonas concretas bajo formas

jurídicas nacionales (denominación de origen, denominación de origen calificada,

etc.).

En la actualidad, tanto el Reglamento (CE) No 491/2009 el Consejo, como el

Reglamento (CE) n.º 110/2008 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 15 de

enero de 2008, contienen una regulación de las denominaciones de origen y de las

indicaciones geográficas, y un procedimiento de registro de las mismas que

guardan gran semejanza con el contenido del Reglamento (CE) n.º 510/2006 del

Consejo, de 20 de marzo de 2006, para los productos agrícolas y alimenticios.

Real Decreto 1244/2008, de 18 de Julio, por el que se regula el potencial de

producción vitivícola.

Por este Real Decreto se establece la normativa básica en materia de potencial

vitivinícola necesaria para el desarrollo del Reglamento (CE) No 479/2008 del

Consejo, por el que se establece la organización común del mercado vitivinícola,

en lo relativo a los programas de apoyo, el comercio con terceros países, el

potencial productivo y los controles en el sector vitivinícola, dentro del marco que

en el ordenamiento jurídico ha establecido la Ley 20/2003, de la Viña y el Vino.


18

Las disposiciones contenidas en este Real Decreto relativas a plantaciones,

plantaciones ilegales de viñedo, regularización de superficies de viñedo, régimen

de abandono de viñedo, variedades de vid y reservas de derechos de plantación de

viñedo, serán de aplicación únicamente al viñedo destinado a la producción de uva

de vinificación.


19

5.4 Legislación en el ámbito autonómico (Castilla y León)

A continuación se cita la legislación vigente publicada por la Consejería de

Agricultura y Ganadería de la Junta de Castilla y León en materia vinícola, y

también se nombran las disposiciones que pueden afectar a la D.O. Ribera del

Duero.

Ley 8/2005, de 10 de Junio (LCyL 2005/273). Ley de la Viña y el Vino de Castilla y

León.

Decreto 51/2006, de 20 de Julio (LCyL 2006/388). Reglamento de la Ley de la Viña

y el Vino de Castilla y León.

Orden AYG/2054/2006, de 15 de Diciembre (LCyL 2008/560), de la Consejería de

Agricultura y Ganadería, por la que se crea y regula el Registro de Envasadores y

Embotelladores de Vinos y Bebidas Alcohólicas y el Registro de Productos

Enológicos de la Comunidad Autónoma de Castilla y León.


20

5.5 Legislación D.O Ribera del Duero

1. Reglamento de la Denominación de Origen Ribera del Duero y de su Consejo

Regulador

El primer acta que se recoge en los libros del Consejo Regulador data del 23 de

Julio de 1980, momento en que este organismo actuaba con carácter provisional. Dos

años después el, en aquel momento, Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación

concedió a la Ribera del Duero la Denominación de Origen y aprobó su

correspondiente Reglamento de la Denominación y de su Consejo Regulador,

mediante la Orden de 21 de Julio de 1982, modificada por la de 6 de Marzo de 1984.

El tiempo transcurrido ha visto consolidada la Denominación, tanto desde un

punto de vista organizativo y de control como en lo referido al posicionamiento en los

mercados de los vinos protegidos. Asimismo, desde un punto de vista normativo, la

evolución ha sido ciertamente importante, especialmente como consecuencia de la

adhesión de España a las

Comunidades Europeas. Por todo ello, se hacía aconsejable efectuar una revisión

general del texto del Reglamento –siempre en consonancia con lo dispuesto en la Ley

25/1970, de 2 de Diciembre, del Estatuto de la Viña, del Vino y de los alcoholes-, que

dio lugar al Reglamento de la Denominación de Origen Ribera del Duero, y de su

Consejo Regulador actualmente en vigor, aprobado por la Orden de 1 de Diciembre

de 1992 del Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación, y que derogaba el

anterior aprobado por Orden de 21 de Julio de 1982.

El artículo 11º del citado Reglamento, establece la edad y crianza de los vinos.

Ante la necesidad de adaptar los procesos de envejecimiento de las menciones

tradicionales a las exigencias del mercado sin menoscabo de la calidad del vino, dad la

experiencia cumulada, el consejo Regulador, en su sesión ordinaria celebrada el 3 de

Agosto de 2006, propuso la modificación del citado artículo. Dicha modificación, que

afecta a sus apartados 2 y 3, fue aprobada por el Consejero de Agricultura y Ganadería


21

de la junta de Castilla y León según Orden AYG/1663/2006, de 17 de Octubre (BOCyL

No 206, de 25 de Octubre de 2006) y ratificada por Orden APA/312/2007, de 25 de

Enero (BOE No 41, de 16 de Febrero de 2007).

La citada Orden se refiere al proceso del envejecimiento a que deberán someterse

los vinos amparados por la D.O. Ribera del Duero, para poder hacer uso de las

menciones tradicionales “Crianza”, “Reserva” y “Gran Reserva”.

Ámbito de competencia del Consejo Regulador

Según el artículo 29º del Capítulo VII del Reglamento de la D.O. Ribera del

Duero, el Consejo Regulador es un órgano desconcentrado dependiente del

Ministerio de Agricultura, Pesca y Alimentación, con atribuciones decisorias en

cuantas funciones se le encomiendan en el propio Reglamento.

El ámbito de competencia del Consejo Regulador estará determinado:

a) En lo territorial, por la zona de producción y crianza, constituida por los

terrenos ubicados en los términos municipales que se citan en el apartado

segundo del artículo 4º del citado Reglamento.

b) En razón de los productos, por lo protegidos por la D.O. Ribera del Duero, esto

es, los vinos de calidad tradicionalmente designados bajo esta denominación

geográfica que, reuniendo las características definidas en dicho Reglamento,

cumplan en su producción, elaboración y crianza, todos los requisitos exigidos

en el mismo y en la legislación vigente que les afecte.

c) En razón de las personas, por las inscritas en los diferentes registros (de las

Viñas, de Bodegas de Elaboración, de Bodegas de Almacenamiento, de Bodegas

de Crianza, de Bodegas embotelladoras).


22

Funciones del Consejo Regulador

En el artículo 3º del Capítulo I del Reglamento de la D.O. Ribera del Duero se

hace una primera referencia explícita a la función a desarrollar por el Consejo

Regulador, al que se encomienda, en el ámbito de su competencia, la defensa de

la Denominación de Origen, la aplicación de su Reglamento, la vigilancia del

cumplimiento del mismo, así como el fomento y control de la calidad de los vinos

amparados.

Ya en el artículo 30º del Capítulo VII, se reiteran las misiones del Consejo

Regulador, de aplicar los preceptos del Reglamento y sus disposiciones

complementarias y velar por su cumplimiento, para lo cual ejercerá las funciones

que le encomiendan en el ordenamiento jurídico, así como las que expresamente

se indican en el articulado del citado Reglamento.

También, y desde su vertiente socio-económica de defensa de los intereses del

sector, el consejo Regulador estará facultado para promover iniciativas para el

establecimiento de los acuerdos colectivos interprofesionales entre viticultores y

titulares de las bodegas inscritos en sus Registros.

En definitiva, la principal función del Consejo Regulador es avalar con su sello

la autenticidad de los vinos de la Ribera del Duero, asegurando al consumidor que

cada botella que lleva una contraetiqueta numerada ha superado rigurosos

controles (análisis físicoquímicos y organolépticos) antes de llegar a sus copas.

Estas contraetiquetas llevan implícitas una serie de medidas de seguridad que

hacen prácticamente imposible su falsificación.

Además, el Consejo Regulador desarrolla una intensa actividad promocional

genérica y colabora e investiga con entidades públicas y privadas para la mejora

cualitativa de las viñas y vinos de la D.O.

Reglamento de la D.O. Ribera del Duero

El texto completo se compone de los siguientes capítulos.


23

- CAPÍTULO I. Ámbito de protección y su defensa.

- CAPÍTULO II. De la producción.

- CAPÍTULO III. De la elaboración.

- CAPÍTULO IV. De la edad y crianza de los vinos.

- CAPÍTULO V. De los Registros.

- CAPÍTULO VI. De los derechos y obligaciones.

- CAPÍTULO VII. Del Consejo Regulador.

- CAPÍTULO VIII. De las infracciones, sanciones y procedimiento.

2. Normativa para la Calificación de Vinos con derecho a D.O. Ribera del Duero

Orden de 2 de Abril de 1996 (BOCyL No 82, de 30 de Abril), de la Consejería

de Agricultura y Ganadería, por la que se aprueba la Normativa para la Calificación

de vinos con derecho a Denominación de Origen Ribera del Duero.

En esta normativa se establecen los criterios para la realización de los análisis

químicos, físicos, biológicos y organolépticos que califican, descalifican o emplazan a

los vinos que aspiran a pertenecer a la D.O Ribera del Duero, para tener el derecho al

empleo de la misma.

Por ello, cada partida de vino producida en una campaña determinada deberá ser

sometida y superar un proceso de calificación, de acuerdo con lo dispuesto en la

presente Normativa. Este proceso será desarrollado por su Consejo Regulador, y se

ajustará según los siguientes pasos:

1. Proceso general de calificación

En este paso se realiza una toma de muestras por parte del servicio técnico del

Consejo Regulador, previa solicitud de la firma interesada, por escrito y en impreso

normalizado.

2. Análisis instrumental


24

Se realizarán como mínimo las siguientes pruebas analíticas: grado alcohólico,

acidez volátil, sulfuroso total, azúcares reductores, extracto seco, antifermentos

(para vinos que no sean del año), acidez total, ácido málico, sulfuroso libre,

densidad y pH. De todas las determinaciones se extenderá el correspondiente

boletín de análisis.

3. Análisis organoléptico – Comités de Cata y Apelación

Un Comité de Cata es un conjunto de catadores designados por el Consejo

Regulador, que se reúnen periódicamente para realizar el análisis organoléptico

mediante acata a ciegas de los vinos elaborados en Bodegas inscritas, e informar

sobre su aptitud o inaptitud para ser reconocidos como vinos con derecho a la D.O

Ribera del Duero.

Un Comité de Apelación es un Comité de Cata de orden superior, cuya misión

es llevar a cabo un nuevo análisis organoléptico de las partidas de vino como

consecuencia de la discrepancia de las Bodegas propietarias del vino con el

resultado del proceso de calificación a que dichas partidas fueron sometidas ante

el Comité de Cata.

El examen y valoración organolépticos se referirán principalmente al color,

limpidez, olor, sabor y calidad de los vinos, así como su tipicidad, teniendo en

cuenta el momento del proceso productivo en que se encuentre la muestra. La

puntuación que el Comité de Cata/Apelación dará a una partida de vino será la

mediana entre las puntuaciones individuales de los catadores.

4. Calificación inicial de los vinos

Es en este paso donde el Presidente, dependiendo de dicha puntuación,

procederá a la Calificación, Emplazamiento o No Calificación de la partida,

adoptando los siguientes sentidos:

- Calificación: Cuando el vino reúne las condiciones de calidad para ampararse

en la D.O. Ribera del Duero.


25

- Emplazamiento: Cuando los motivos por los que no ha alcanzado la

Calificación son subsanables con prácticas o tratamientos autorizados por la

legislación vigente.

- No Calificación o Descalificación: Cuando los defectos de la partida no son

subsanables mediante prácticas o tratamientos autorizados.

5. Seguimiento de los vinos calificados

Si a partir del 1 de Noviembre del año de la vendimia, y transcurridos doce

meses para vino rosado y veinticuatro meses para los vinos sin envejecimiento, una

partida no ha sido embotellada, dicha partida pierde la calificación a todos los

efectos. La Bodega interesada podrá solicitar una nueva calificación de dicha

partida, previamente al embotellado de la misma.

El Consejo Regulador podrá efectuar nuevas tomas de muestras de cualquier

partida de vino ya Calificada en el momento que estime oportuno, pudiendo ser

Descalificada esa partida.

6. Comunicación del Consejo Regulador

Desde la toma de muestras hasta la cata de las mismas no podrán transcurrir

más de diez días hábiles, y el Consejo Regulador notificará el resultado del proceso

de calificación en un plazo máximo de diez días desde la decisión del resultado.

7. Traslado de vinos entre bodegas

Será obligatorio solicitar permiso al Consejo Regulador por escrito y en impreso

normalizado de todos y cada uno de los traslados de vinos Calificados entre

Bodegas inscritas, como mínimo con dos días de antelación, a efectos de asegurar

las condiciones analíticas y organolépticas de los vinos trasladados.


26

Esta Orden, más tarde fue modificada por la Orden AYG/2131/2008, de 19 de

Noviembre.

3. Normas de vendimia 2014

Las “Normas de vendimia” es un documento realizado y aprobado todos los

años por el Consejo Regulador, en el cual se alude a las normas reguladas por el

Reglamento de la D.O. que afectan a todos los aspectos de la vendimia que no se

deben realizar por su naturaleza ilegal, insalubre o carente de control, o bien, los

aspectos que sí se deben realizar para así mejorar cualitativamente el resultado final

de la vendimia.

Este documento está dirigido tanto a viticultores como a las Bodegas inscritas

para la realización de la vendimia, de forma que el incumplimiento de cualquiera de

estas instrucciones llevará consigo la descalificación por parte del Consejo Regulador

de la vendimia, previa tramitación del correspondiente expediente.

Las normas de vendimia para la campaña 2014 constan de:

1. Comunicaciones al Consejo Regulador

Se deberá comunicar la fecha de inicio de la vendimia, con una antelación

mínima de 24 horas. Los viticultores que deseen realizar la vendimia mecanizada,

así como las bodegas que vayan a recibir la producción correspondiente a dicha

acción, deberán comunicarlo por escrito con una antelación mínima de 48 horas,

de forma que los servicios técnicos puedan realizar una comprobación de la calidad

de la uva que va a ser vendimiada de esa forma.

También deberá ser informado al Consejo Regulador el movimiento de compra

o venta de uva, mosto o cualquier otro producto de uva o subproducto entre

instalaciones de Bodegas inscritas.

Finalmente se deberá comunicar con un mínimo de 12 horas de antelación, si

es preciso, la entrada de uva transportada en camiones, furgonetas y/o vehículos

de Peso Máximo Autorizado superior a 2.500 kg en las Bodegas inscritas.


27

2. Normas de la Tarjeta Inteligente de Viticultor

Todos los viticultores que entreguen uva a una Bodega inscrita, deberán tener

previamente inscritos sus viñedos en el Registro de Viñas del Consejo Regulador y

disponer de la Tarjeta Inteligente de Viticultor, documento obligatorio para la

entrega de uva en bodega. Dicha tarjeta es de uso exclusivo de su titular.

3. Normas de la uva

La vendimia se realizará con mayor delicadeza posible, dedicando las partidas

de uva sana a la elaboración de vinos protegidos. Una vez recolectada deberá ser

inmediatamente trasladada a la Bodega. Es obligatorio pesar todas las partidas de

uva recepcionadas.

4. Normas de la elaboración

Se realizará de acuerdo a lo estipulado en el Reglamento de la D.O. Ribera del

Duero, tomando especial cuidado en la limpieza e higiene tanto en la Bodega como

en los medios de transporte.

5. Normas del transporte

Queda prohibida la utilización de sacos de plástico y envases de latón o hierro

como medio de vendimia o transporte. Si el transporte se realiza a granel, las lonas

y los recipientes se lavarán con abundante agua en la Bodega inmediatamente

después de cada descarga.

4. Normativa interna sobre Marcas, Nombres Comerciales y Etiquetado

Fue aprobada en la reunión extraordinaria de Consejo celebrada el día 20 de

Marzo de 1997 y ratificada por la Dirección General de Industrias Agrarias y

Desarrollo Rural el 16 de Julio de 1997.

La puesta en funcionamiento de los Registros de Marcas, Nombres Comerciales

y Etiquetado se crea para regular la organización y el funcionamiento del gran


28

número de marcas y etiquetas que se conoce en la D.O. Ribera del Duero, que origina

a menudo posibles conflictos. Además permite amparar y proteger los derechos de

los titulares de las mismas a la hora de su uso.


29

5. Estudio específico de la D.O Ribera del Duero

5.1 Introducción

La finalidad de realizar este apartado es el conocimiento de la D.O Ribera del

Duero, a la que va a pertenecer la bodega en objeto de estudio.

Se trata de la D.O más importante del valle del Duero y de Castilla y León.

En 1846 vio la luz una empresa nueva, Bodega de Lecanda. En 1890 cambió de

nombre y se convirtió en Vega Sicilia, y en un principio fue clasificado como vino de

mesa.

Nacieron otras bodegas, como la de Alejandro Fernández. El primer tinto

Pesquera nace en 1972, pero la cosecha de 1975 supuso una revolución para el vino de

Ribera del Duero.


30

5.2 Área geográfica

5.5.2 Situación geográfica

La Denominación de Origen Ribera del Duero incluye términos

municipales de las provincias de Burgos, Soria, Segovia y Valladolid. Esta es una

amplia zona de producción en la que los principales municipios vitivinícolas son

los de Pedrosa del Duero, La Aguiera, Gumiel de Hizán, Aranda del Duero, La

Horra, Roa, Peñafiel y Valbuena del Duero.

El río Duero atraviesa los viñedos de la D.O como un eje central, desde

Olivares del Duero y Quintanilla de Onésimo, al oeste, hasta San Esteban de

Gormaz, al este, da nombre a esta región vitivinícola; es el eje que une a más de

100 municipios (tabla 1). La franja vitivinícola se extiende 115 kilómetros de

longitud y 35 de anchura.

En la actualidad, la superficie de viñedo es de 21.053 hectáreas. La orografía

del terreno resulta especialmente adecuada para el cultivo de la vid.

A continuación, las figuras 7 y 8 muestran la disposición geográfica de la

D.O. Ribera del Duero en España:

Figura 7: disposición geográfica de la D.O Ribera del Duero. Fuente: www.riberadelduero.es



31

Figura 8: disposición geográfica de Ribera del Duero. Fuente: www.ub.edu

En la tabla 1 se muestran los principales municipios que componen la Ribera

del Duero:

Burgos Adrada de Haza, La Aguilera, Anguix, Aranda del Duero, Baños de Valdearados,

Berlangas de Roa, Boada de Roa, Caleruega, Campillo de Aranda, Castrillo de la Vega,

Fresnillo de las Dueñas, Fuentecén, Fuentelcésped, Fuentelisendo, Fuentemolinos,

Fuentenebro, Fuentespina, Gumiel de Izán, Gumiel del Mercado, Guzmán, Haza,

Hontanga, Hontoriaa de Valdearados, La Horra, Hoyales de Roa, Mambrilla de

Castrejón, Milagros, Moradillo de Roa, Nava de Roa, Olmedillo de Roa, Pardilla,

Pedrosa de Duero, Peñaranda de Duero, Quemada, Quinta del Pidio,

Quintanamanvirgo, Roa, San Juan del Monte, San Martín de Rubiales, Santa Cruz de

la Salceda, La Cueva de Roa, La Sequera de Haza, Sotillo de la Ribera, Torregalindo,

Vadocondes, Valcabado de Roa, Valdezate, La Vid, Terradillos de Esgueva, Tórtoles de

Esgueva, Tubilla del Lago, Valdeande, Villalba del Duero, Villalbilla de Gumiel,

Villaescusa de Roa, Villanueva de Gumiel, Villatuelda, Villovela de Esgueva, Zazuar,

Zuzones.

Segovia Aldehorno, Honrubia de la Cuesta, Montejo de la Vega de la Serrezuela, Villaverde de

Montejo.

Soria San Esteban de Gormaz, Aldea de San Esteban, Atauta, Ines, Matanza de Soria,

Olmillos, Pedraja de San Esteban, Peñalba de San Esteban, Quintanilla de Tres Barrios,

Rejas de San Esteban, Soto de San Esteban, Vejilla de San Esteban, Villálvaro, Langa de

Duero, Castillejo de Robledo, Miño de San Esteban, Alcubilla de Avellaneda, Alcoba

de la Torre, Alcubilla del Marqués.

Valladolid Bocos de Duero, Canalejas de Peñafiel, Castrillo de Duero, Curiel de Duero,

Fompedraza, Manzanillo, Olivares del Duero, Olmos de Peñafiel, Peñafiel, Pesquera

del Duero, Piñel de Abajo, Piñel de Arriba, Quintanilla de Arriba, Quintanilla de

Onésimo, Rábano, Roturas, Torre de Peñafiel, Valbuena de Duero, Valdearcos de la

Vega.

Tabla 1: principales municipios que componen Ribera del Duero. Fuente: elaboración propia a partir de

información de www.riberadelduero.es

http://www.ub.edu/



32

5.5.3 El clima

Las específicas condiciones climáticas en las que se desarrolla el potencial

vitícola tienen gran influencia durante el periodo activo de las viñas, pues

desarrollan un papel fundamental en el desarrollo de la vid y maduración de la

uva.

La Ribera del Duero se caracteriza por su pluviometría moderada-baja (400-

600 mm) que, unida a veranos secos, inviernos rigurosos y muy largos con

marcadas heladas que llegan a ser dañinas para la vid cuando se registran a

mediados de abril o en mayo, coincidiendo con el brote de las nuevas yemas. Posee

oscilaciones térmicas acusadas, la definen dentro de un clima mediterráneo, cuyo

carácter principal es la continentalidad.

Las precipitaciones son escasas e irregulares (300-500 l/m² al año), habiendo

un importante riesgo de sequía, sobre todo en los terrenos más ligeros de laderas y

campiñas.

El período de insolación oscila entre las 2.200 y las 2.800 horas anuales. La

temperatura media se sitúa en torno a los 12⁰C - 18⁰C, valores que son

considerados positivos para conferir propiedades de fuerza a la planta y sabor a la

uva.

El mes más seco es agosto, con 18 mm. El mes con mayores precipitaciones

es mayo, con 54mm (figura 9).


33

Figura 9: climograma de Ribera del Duero. Fuente: www.climate-data.org

El mes más caluroso del año con un promedio de 20.9 °C es el mes de julio. El

mes más frío del año es enero con un promedio de 3.3 °C (figura 10).

Figura 10: diagrama de temperatura de Ribera del Duero. Fuente: www.climate-data.org

http://www.climate-data.org/



34

En la figura 11 se muestra la variación de temperaturas durante el año, así

mismo se muestra las diferentes precipitaciones durante estos meses. Se puede

concluir que la diferencia en la precipitación entre el mes más seco y el más

lluvioso es de 35 mm, de igual forma se puede decir que las temperaturas medias

varían durante el año en un 17,6 ⁰C.

Figura 11: tabla climática de Ribera del Duero. Fuente: www.climate-data.org

5.5.4 El suelo

Ribera del Duero pertenece a la gran meseta Septentrional española,

formada por un gran zócalo antiguo arrastrado y, en parte, recubierto por

sedimentos terciarios. El mayor volumen de estos sedimentos está constituido por

capas más o menos lenticulares de arenas limeras o arcillosas. Destaca la

alternancia de capas tanto de calizas como de margas, e incluso, de concreciones

calcáreas. El relieve de la zona oscila entre las lomas interfluviales, con cotas de

911 m, y los valles, con una altura topográfica situada entre los 750 y los 850

metros.

Desde el punto de vista geológico, la Ribera del Duero esta constituida por

una gran cubeta de origen tectónico formada a finales del Mesozoico y que fue

rellenándose durante el Terciario con sedimentos detríticos y evaporíticos.



35

El espesor del Terciario es, en general, muy grande, y puede alcanzar los

2000 metros. El mayor volumen de sedimentos terciarios está constituido por capas

más o menos lenticulares de arenas y arenas limosas o arcillosas englobadas en una

matriz limosa y arcillo-arenosa o, con menos frecuencia, arcillosa caracterizada en

su conjunto por frecuentes cambios de facies tanto vertical como horizontalmente.

La naturaleza de los suelos comprende arenas, calizas, margas y arcillas con

y sin yeso. Dentro de esta gran variabilidad, solo estratos concretos son óptimos

para la calidad del vino. En gran parte de estos suelos existe un horizonte

superficial de espesor útil variable pero generalmente superior a 60 cm, que

incluye una capa arcillosa, lo que permite un buen desarrollo de las raíces en unas

condiciones de fertilidad suficiente, aunque no excesiva.

La composición de estos suelos es correcta para el cultivo de la vid, entre

otros, como se puede observar en la figura 12.

Figura 12: uso del suelo en Ribera del Duero. Fuente: MAGRAMA


36

5.3 Situación actual del viñedo en Ribera del Duero

5.3.1 Superficie del viñedo

La distribución de la superficie del viñedo por provincias se puede observar

en la tabla 2, la cual refleja que la mayor superficie de viñedo pertenece a Burgos,

seguido de Valladolid, Soria y Segovia.

Tabla 2: distribución de la superficie de viñedo en Ribera del Duero. Fuente: www.riberadelduero.es

La tabla 3 refleja el aumento de la superficie de cultivo en Ribera del Duero,

se puede observar desde el 2002 hasta el 2014 un claro aumento, tanto de la

superficie cultivada en hectáreas como en el número de viticultores.



37

Tabla 3: variación de la superficie (ha) en el tiempo. Fuente: www.riberadelduero.es

En la tabla 4 se puede observar la superficie de viñedo de cada variedad. El año

2015 refleja una mayor superficie de uva Tinta del País, seguido de Albillo y Cabernet

Sauvignon.

Desde el año 2002 hasta el año 2014 se observa un claro aumento de la

superficie en todas las variedades cultivadas a excepción de la Garnacha tinta, la cual

ha descendido en un 50% aproximadamente y la variedad Albillo, la cual ha

descendido un 20%. El aumento más notable se le adjudica a la variedad Cabernet

Sauvignon, la cual ha experimentado un aumento de más del 50%.

Se observa claramente que la variedad Tinta del País, más conocida como

Tempranillo, es la variedad más cultiva de la zona de Ribera del Duero, siendo la

variedad menos cultivada la Malbec.



38

Tabla 4: superficie de viñedo inscrito por variedades. Fuente: www.riberadelduero.es

5.3.2 Producción de uva

El nivel de producción expresado en kilogramos de uva en la superficie de

viñedo inscrita en la D.O Ribera del Duero, se detalla a continuación en la tabla 5.

En lo referente a la uva tinta se puede observar que del año 2002 al 2006 hay

un aumento de la producción de uva, pero en el año 2007 descendió la producción, al

igual que en el año 2012, aumentando en el año 2014. En la uva blanca ha ido

aumentando y disminuyendo a lo largo de los años.



39

Tabla 5: producción de uva en Ribera del Duero. Fuente: www.riberadelduero.es

Variedades tintas

Tempranillo:

También es denominada Ull de Llebre (Cataluña), Tinto Fino y Tinto del País

(Castilla y León), es la gran variedad tinta española. Se cultiva en las orillas del río

Duero



40

Se trata de viñas vigorosas, adaptables a cualquier suelo, pero cuyo mosto

mejora con parcelas soleadas. Produce una uva de tamaño medio y redondo, y piel

normal, que madura a mediados de septiembre.

Los vinos que origina son de alta calidad, aromáticos y bien equilibrados, de

graduación y acidez medias, poco color y excelentes aptitudes de crianza. Por su bajo

nivel de oxidasas se adapta muy bien tanto a vinos jóvenes como a los envejecidos en

barrica de madera de roble. Se cultiva principalmente en La Rioja, Ribera del Duero,

Penedés, Somontano y La Mancha.

En España tiene el 4⁰ puesto, a escala mundial el 15⁰ puesto.

Cabernet sauvignon:

De origen bordelés. De bayas pequeñas y esféricas, de piel espesa y dura, con

profundo pigmento negro, produce unos vinos de color rojo intenso, matices violáceos,

con cuerpo, alcohólicos, aromáticos y provistos de un leve y característico sabor

herbáceo.

Con envejecimiento se obtiene una notable fineza, y vinificado con otras

variedades mejoran notablemente las características organolépticas. Se suele mezclar

con otras variedades como la Cabernet franc o la Merlot

Tiene un rendimiento bajo, por lo que solo se cultiva en zonas donde se quiere

elaborar vinos de calidad.

Tiene una maduración tardía, lo que limita su cultivo a zonas templadas con

otoños suaves.

El gusto de los vinos tintos jóvenes de cabernet sauvignon es bastante áspero,

debido a los taninos.

En España tiene el 27⁰ puesto, a escala mundial el 10⁰ puesto.


41

Merlot:

Originaria también de la zona de Burdeos, es una variedad fácilmente

cultivable, de ahí su extensión por todo el mundo.

Produce vinos de color rojo rubí intenso, aromáticos, de cierta fineza y

tipicidad, con característico sabor ligeramente herbáceo, alcohólico y con no muy alta

acidez.

Madura más tempranamente que cabernet sauvignon, lo que la expone a

heladas primaverales; por otra parte sufre alteraciones de color y corre otros peligros,

hasta el punto de que, en determinados años, las viñas de Merlot pueden no producir

prácticamente nada.

A escala mundial tiene el 25⁰ puesto.

Garnacha tinta:

Es la variedad más extendida en toda España, debido a su fácil cultivo, buena

producción y bajo grado. Es una variedad de uva resistente como pocas, capaza de

aguantar las condiciones ambientales más adversas. Posee hojas grandes, racimos

medios, compactos y de maduración muy tardía. Se caracteriza por su baja acidez.

Su aporte de cuerpo, frutosidad y carnosidad le hacen el complemento ideal

para realizar mezclas equilibradas. Da lugar a vinos aromáticos en los que predomina

la fresa madura, de escaso color y acidez media. Tanino medio. Tiene un potencial

oxidativo alto.

Malbec:

Originaria de la antigua provincia de Quercy. Surge del cruzamiento entre

Magdeleine Noir de Charentes y Prunelard, siento la primera la variedad de uva de


42

mesa uy divulgada en el medievo, mientras que la segunda es una antigua variedad de

Galiac.

Posee racimos medianos y cónicos, una baya mediana, negra azulada y de pulpa

blanca. Las hojas son medianas, de color verde oscuro. Posee una maduración en

primera época tardía.

De adaptación media, poca producción.

Da lugar a vinos ricos en color, de acidez alta, destacando los aromas de fruta

negra conjuntada con matices de balsámicos mentolados. Tanino medio.

A continuación se muestran imágenes donde pueden diferenciarse la estructura

de las distintas variedades explicadas anteriormente.

Tempranillo

Cabernet sauvignon

Merlot


43

Variedades blancas

Albillo:

Se trata de una variedad española de vid blanca. Otros nombres con los que es

conocida son: Albilla, Albillo de Cebreros, Albillo de Madrid, Albillo de Toro, Albillo

Castellano, Blanco del País, Castellano, Gual, Hoja Vuelta, Nieves Temprano, Pardillo,

Pardina y Uva Perruna.

Tiene racimos de tamaño pequeño y poco compactos. Las bayas son de tamaño

mediano y forma redonda. Es una uva relativamente neutra.

Presenta un color amarillo dorado y un aroma característico. Su sabor es

ligeramente dulce debido a su índice de glicerol.

Se ha usado tradicionalmente mezclada con otras variedades, aunque en Ribera

del Duero se elabora un varietal de esta uva.

Garnacha tinta Malbec

Figura 13: variedades de uva Ribera del Duero


44

Figura 14: variedad Albillo


45

5.4 Vinos de Ribera del Duero

En este apartado se va a realizar un recorrido por los distintos tipos de vinos

elaborados en la región que ampara esta Denominación de Origen, así como las

contraetiquetas con las que tienen que identificarse.

5.4.1 Contraetiquetas

El Consejo Regulador de la Denominación de Origen Ribera del Duero avala

con su sello y una contraetiqueta numerada la autenticidad y calidad de los vinos

amparados. Estos distintivos permiten garantizas, de la forma más segura y fiable, su

producción y comercialización.

Cada contraetiqueta aporta una serie de medidas de seguridad que hacen

prácticamente imposible una reproducción de la misma.

Existen cinco contraetiquetas diferenciadas mediante un código de color para

cada tipo de vino.

La nueva imagen institucional de la D.O Ribera del Duero se ha adaptado a los

dos formatos de contraetiquetas existentes, uno mayor, cuadrado, y otro más

pequeño, rectangular, para que cada bodega pueda elegir entre ambos.

5.4.2 Tipos de vino

Los dos tipos básicos de vino elaborados en esta región son vino tinto y vino

rosado, en cuanto al tinto, según legislación, ha de llevar como mínimo un 75% de

uva variedad tempranillo, en cualquier caso, la participación en este tipo de vino de

las variedades Tempranillo, Cabernet sauvignon, Merlot y Malbec no ha de ser


46

menor al 95%. En consecuencia, la variedad de Garnacha tinta y Albillo no pueden

utilizarse en mayor proporción del 5% para la elaboración de estos vinos.

En cuanto a la elaboración de los vinos rosados, se efectuará con un mínimo

del 50% de las variedades de uva tinta autorizadas.

A continuación, se presentan los tipos de vinos amparados por la D.O Ribera

del Duero, con sus correspondientes contraetiquetas.

Tinto joven:

Se trata de un vino sin permanencia en madera o con un paso por barrica

inferior a 12 meses. Llega al mercado pocos meses después de la vendimia.

Muestra un rojo guinda intenso con importantes ribetes azulados, añil, violeta

y púrpura. Presenta un color muy vivo. Presenta aromas primarios, en la gama de la

fruta madura y bayas silvestres, tales como mora, zarzamora o frambuesa. Es amplio

en boca y pleno en sabores, ofrece un importante aporte tánico, complementado con

una equilibrada acidez.

Contraetiqueta actualidad Contraetiqueta hasta 2004 Contraetiqueta hasta 1998 Contraetiqueta desde 1982

Figura 15: Evolución de las contraetiquetas de vino joven desde 1982 hasta la actualidad. Fuente:

www.riberadelduero.es



47

Tinto crianza:

Vino que ha permanecido un mínimo de 12 meses en barrica de madera de

roble y se comercializa con posterioridad el 1 de octubre del segundo año tras la

vendimia.

Presenta colores que evolucionan desde un profundo picota al rojo guinda.

Destacan tonos violáceos que evidencian matices de juventud. Muestra una base frutal,

sus aromas ensamblan con matices propios de maderas de roble, abarcando desde los

especiados de vainilla, regaliza o clavo, hasta los tostados y torrefactos. En boca es

carnoso y redondo. Tiene componente tánica equilibrada, amplia persistencia.

Tinto reserva:

Vino con 36 meses en envejecimiento entre barrica y botella, cumpliendo un

mínimo de 12 meses en barrica. Llega al mercado con posterioridad al 1 de diciembre

del tercer año tras la vendimia.

Presenta una lenta evolución cromática, sus tonalidades varían del rojo picota

granate al rojo rubí. Tiene aromas de fruta sobremadura y confitada combinada con


Figura 16: Evolución de las contraetiquetas de vino crianza desde 1982 hasta la actualidad.

Fuente: www.riberadelduero.es



48

cuero, minerales y balsámicos. Amplio y robusto en boca, aromas propios del

envejecimiento.

Tinto gran reserva:

Vino con 60 meses de envejecimiento entre barrica y botella, cumpliendo un

mínimo de 24 meses en barrica de madera de roble. Llega al mercado con posterioridad

al 1 de diciembre del quinto año tras la vendimia.

Presenta una amplia gama de tonalidades, desde el rojo granate rubí hasta

matices teja. Sobre una base de frutas compotadas, presenta aromas complejos de todas

las series. Presenta aromas terciarios por su envejecimiento, que sugieren una amplia

gama de matices, tales como tostados, maderas nobles, especias, caza…De firme

estructura y gran equilibrio.


Figura 17: Evolución de las contraetiquetas de vino reserva desde 1982 hasta la actualidad.




49

Rosado:

Vino fermentado en ausencia del hollejo de la uva, pudiendo ser consumido

poco tiempo después de la vendimia.

Presenta un tono rosa fresa, con matices rosa grosella. Aromas frutales con

matices característicos de bayas silvestres y fruta madura, típicos de las variedades

Tempranillo y Albillo. Resulta afrutado y fresco, manifestando la acidez que le

caracteriza.


Figura 18: Evolución de las contraetiquetas de vino gran reserva desde 1982 hasta la actualidad.




50

5.4.3 Evolución del volumen de vino en la D.O Ribera del Duero

En este apartado se realiza un estudio del registro de botellas en la D.O

realizadas a lo largo de los años, esto queda registrado mediante las contraetiquetas.

En la tabla 6 se refleja la evolución de las ventas de vino de la D.O Ribera del

Duero, desde el año 2007 hasta la actualidad. Se puede observar el claro aumento que

ha sufrido, si comparamos los años 2013 y 2014 se puede ver cómo ha aumentado un

7,88% la entrega de contraetiquetas. Si comparamos el año 2007 con el año 2014, el

aumento es de un 19,93%.


Figura 19: Evolución de las contraetiquetas de vino rosado desde 1982 hasta la actualidad.




51

En la tabla 7 se puede observar que la mayor cantidad de vino vendido

corresponde al vino tinto joven, seguido por el vino tinto crianza, y el menos vendido

es el vino tinto gran reserva.

A continuación se muestra la entrega de contraetiquetas del comienzo del año

2015 (hasta el momento no se disponen de más datos). La mayor cantidad de

contraetiquetas corresponde al vino tinto joven, al igual que en el año 2014, si

comparamos el mes de abril del año 2014 con el mes de abril del año 2015 se observa

que ha habido un aumento de un 8,54%. El vino tinto reserva y el vino tinto gran

Tabla 6: evolución de la entrega de contraetiquetas desde el año 2007 hasta la actualidad.


Tabla 7: entrega de contraetiquetas expresadas en botellas en el año 2014. Fuente: www.riberadelduero.es




52

reserva han experimentado un aumento casi del 50%. Esto puede deberse a que cada

vez se demandan un mayor cantidad de vinos de calidad.

5.4.4 Cosecha 2014

La cosecha 2014, cosecha con la que se realizarán los vinos jóvenes y crianza

del presente proyecto comenzó el 10 de septiembre y finalizó el 30 de octubre, lo

que ha supuesto una duración total de 51 días. Se ha registrado un total de 42.107

operaciones de entrega de uva, lo que sitúa la operación promedio en 2.905 kg, un

7% más de lo habitual. Podemos hablar de una campaña con una duración normal

comparada con la última década.

La campaña situó la fecha de inicio con seis días de adelanto respecto de la

fecha tradicional, coincidiendo el final de la misma con una antelación de cinco días

respecto de la fecha promedio del último decenio. Podemos por tanto hablar de una

campaña de duración normal y ligeramente adelantada como ya había ido marcando

todo el ciclo vegetativo.

Tabla 8: entrega de contraetiquetas en el año 2015. Fuente: www.riberadelduero.es



53

En la tabla 9 se observa el aumento producido con respecto al año 2013,

aunque hay que añadir que en el caso de vinos blancos ha supuesto un descenso de

14,50%.

Variedades Cosecha 14 (%) Cosecha 13 (%) 14/13 (%)

Total tintos 121.087.765 93.833.101 29,05

Total blancos 1.236.908 1.446.650 -14.50

Total general 2014 122.324.673 95.279.751 +28,38

Rendimiento

(kg/Ha)

5.562 4.387 +26,79

Tabla 9: Producción entregada en las Instalaciones de Bodegas Elaboradas.

Fuente: elaboración propia a partir de datos www.riberadelduero.es

El Consejo Regulador de la Ribera del Duero ha otorgado la calificación de

“muy buena” a la cosecha de 2014.

La climatología fue determinante durante todo el ciclo de la vid, que se

desarrolló sin incidentes, sin episodios meteorológicos adversos, y con una incidencia

de plagas o enfermedades bajas. Gracias a todo esto, la Cosecha 2014 fue excepcional

en cuanto a cantidad y calidad.



54

6. Estudio sectorial

6.1 El mercado de los vinos en España

El éxito de la campaña 2013-2014 sitúan a España en el primer productor de vino

del mundo, por delante de sus grandes competidores Francia e Italia. La producción

estimada desde el 1 de agosto de 2014 hasta el 21 de julio de 2014 ha sido de 50,6

millones de hectolitros de vino y mosto, lo que supone su máximo histórico, tras las

cifras registradas en la cosecha de 2004, cuando se produjeron 50,1 millones de

hectolitros de vino. Esto puede estar influenciado por unas condiciones climatológicas

favorables, con muchas lluvias en primavera y un verano seco.

Si comparamos esto con la campaña 2012-1013, la producción de vino ha

aumentado un 41,4%, produciéndose 14,8 millones de hectolitros más con respecto a

la campaña anterior, según los datos del Ministerio de Agricultura recogidos por el

Observatorio Español del Mercado del Vino (OEMV)

Hay que añadir que el año 2012 no fue especialmente bueno para el mercado del

vino por la escasez de lluvias.

España, a pesar de ser el país con mayor extensión cultivada de viñas del mundo,

no ha conseguido hasta ahora hacerse con el liderazgo de la producción de vino por la

baja productividad del suelo de algunas regiones.

Por Comunidades Autónomas, Castilla La Mancha ha registrado el mayor

aumento del último año. La región ha pasado de producir 19 millones de hectolitros a

31,2 millones, lo que supone un aumento de 64,1%. Le siguen en crecimiento

Extremadura, con un aumento del 28,4%, superando los 4 millones de hectolitros y

Cataluña, cuya producción ha aumentado un 20,6%, hasta los 3,4 millones de


55

hectolitros. De entre todas las comunidades autónomas, solo Galicia y Asturias

registran caídas de la producción respecto a años anteriores.

La tabla 10 refleja la producción medida en miles de hectolitros de cada

comunidad autónoma, observándose, como ya se ha dicho, que Castilla la Mancha

registra la mayor producción, seguida de Extremadura y Cataluña.

Comunidad 2011 2012 2013

Galicia 1.478,1 740,9 737,5

Asturias 1,6 1,4 1,2

Cantabria 5,1 1,0 1.2

País Vasco 687,4 528,4 532,4

Navarra 665,2 591,0 634,0

La Rioja 1.997,6 1.835,8 1.935,0

Aragón 1.069,6 1.000,4 1,111,1

Cataluña 3.311,2 2.783,9 3,357,2

Baleares 34,7 40,6 41,1

Castilla y León 1.856,5 1.896,2 2.032,5

Madrid 121,5 90,1 127,7

Castilla La

Mancha

18.924,6 19.031,9 31.237,9

C. Valenciana 2.203,3 2.151,2 2.526,0

Murcia 678,9 675,0 688,0

Extremadura 4.281,5 3.190,7 4.097,0

Andalucía 1.245,6 3.190,7 4.097,0

Canarias 70 78,4 120,3

ESPAÑA 38.632,6 35.778,0 50.581,2

Tabla 10: producción de vino por Comunidades en miles de hectolitros. Fuente: elaboración propia a

partir de www.libremercado.com

http://www.libremercado.com/


56

6.2 El mercado de los vinos en Ribera del Duero.

El mercado de los vinos en Ribera del Duero ha experimentado un crecimiento

superior al 44% en los últimos diez años.

La entrega de contraetiquetas marcó en 2014 un record histórico en la Ribera del

Duero. Durante el pasado año el Consejo Regulador proporcionó a las bodegas de la

Denominación de Origen 86.136.363 contraetiquetas para la comercialización de sus

vinos dentro y fuera de España, 6.787,089 más que el año anterior. Un incremento que

tiene lugar en un periodo marcado por el continuado descenso del consumo general

de vino en el mercado interno.

Continuando con la tendencia de años anteriores, a lo largo de los pasados doce

meses ascendió considerablemente el número de contraetiquetas entregadas por el

Consejo Regulador a las bodegas de la Denominación de Origen para la

comercialización de vinos de guarda (con permanencia en barrica). En 2014, las dos

terceras partes del vino comercializado, aproximadamente el 63%, fue envejecido en

barrica.

El dato de cierre anual de contraetiquetas entregadas en 2014 supera la cifra

record obtenida hasta la fecha que se registró en 2013, cuando las bodegas solicitaron

79.349.274 unidades.

El aumento en la entrega de contraetiquetas ha sido constante en los últimos

cinco años, con un incremento de más de 23 millones de unidades desde 2009. Cabe

señalar también que en la última década se ha producido un aumento del 44,6 por

ciento.


57

6.3 Comercio exterior

6.3.1 Importaciones

En el primer trimestre de 2014, las importaciones españolas de vino cayeron

un 72% en volumen, hasta los 28,4 millones de litros y un 26,6% en valor, hasta los

70,4 millones de euros, por aumento del precio medio de 162,1%. Caen las compras

del vino sin Denominación de Origen a granel, mientras que aumentan las de los

vinos con Denominación de Origen envasados y espumosos.

Destaca el descenso de las compras españolas de vino sin Denominación de

Origen a granel procedente de Chile. Franca es nuestro principal proveedor en valor,

por venta principalmente de Champagne.

El saldo comercial del vino en España es favorable en 2.429,3 millones de euros,

lo que supone una notable contribución del sector a la balanza comercial nacional.

6.3.2 Exportaciones

Las exportaciones españolas de vino cierran los doces meses hasta octubre de

2014 (último dato disponible) con un gran crecimiento en términos de volumen

(+19,3%), hasta los 2.224 millones de litros, pero pierden un -2,7% en valor, hasta

los 2.599,7 millones de euros. Esto supone una caída del precio medio del -18,5%.

En 2014 se exporta más vino pero a precios mucho más bajos. Por productos, el

aumento del volumen exportado en 2014 lo protagonizan los vinos a granel sin

Denominación de Origen, Indicación Geográfica Protegida (IGD), ni variedad, cuyas

ventas crecieron en el interanual a octubre de 2014 un 39,4%. Este vino supone un

46,2% del volumen total exportado. Su evolución en valor es, sin embargo negativa

(-9%, hasta los 396,5 millones de euros) al registrarse una caída del precio medio de


58

venta del 34,7%, hasta los 39 céntimos por litro (20 céntimos menos que en el mismo

periodo de 2013).

En cuanto a los vinos con D.O, los vinos con IGP, los vinos con indicación de

variedad y los que no tienen ningún tipo de indicación, crecen un 1,6%.

Son los vinos con DO envasados los que más peso tienen al suponer el 42,8%

de la facturación total de las exportaciones españolas de vino y el 15,6% del volumen

total. Crecen en valor un 3,6%, hasta los 1.112,7 millones de euros pero caen en

volumen un ligero -0,6%, hasta los 347,6 millones de litros. Le siguen en importancia

los vinos sin ninguna indicación envasados, que son los que peor evolución presentan

al caer un -18,3% en valor y un -11,3% en volumen. Excelente evolución, sobre todo

en volumen, para los vinos con IGP (+7,6% en valor, hasta los 111,3 millones de

euros y +40,4% en volumen, hasta los 104,4 millones de litros) y para los vinos con

indicación de variedad, aunque ambos con precios medios sensiblemente inferiores.

Francia, es el primer destino para los vinos españoles, con un aumento del

33,6%. Muestra un precio de 50 céntimos por litro, muy inferior a la media y a la

baja por lo que ocupa la tercera plaza del ranking en valor con 245,8 millones de

euros. Alemania lidera el ranking en términos de valor, con 374,9 millones de euros

y caída del -8,8%, al comprar a un precio medio un -21,2% más barato que en el

interanual a octubre de 2013, precio que se situó en 1,04 euros por litro. En volumen,

se mantiene como segundo destino con 359,1 millones de litros y aumento del 15,6%.

Reino Unido es nuestro segundo cliente en valor con 340,7 millones de euros

(-3,1%), y cuarto en volumen con 158,9 millones de litros, un -3% menos que en

2013. Portugal asciende a la tercera plaza en volumen. También destaca el aumento

en volumen registrado por China, que alcanza los 48,3 millones de litros.

En resumen, España exportó 360,4 millones de litros más en el interanual a

octubre de 2014 con respecto al mismo dato de 2013, aunque facturó 72,6 millones

de euros menos, con un descenso del precio medio de 26 céntimos por litro, por el

aumento de las exportaciones de vino a granel tras la gran cosecha registrada en 2013.


59

Por países, destaca el extraordinario aumento de las exportaciones de vino

español a Rusia. También destacan los crecimientos de ventas en volumen hacia

Francia, Alemania, Portugal o China. En términos de valor y debido a unas mayores

salidas de vinos más económicos, los precios medios disminuyen el -18,5% en los

doce meses hasta octubre de 2014, con aumento de la facturación en Bélgica, Países

Bajos, Suiza o México pero reducción de los ingresos en Alemania, Reino Unido,

Francia, EE.UU. y Japón. El mes de octubre, sin embargo, muestra ya signos de una

menor caída de precios y de facturación, así como de un crecimiento más suave del

volumen exportado, lo que puede marcar la pauta futura.


60

7.0 Conclusiones

Una vez finalizado el análisis del sector, se puede extraer una serie de

conclusiones:

Ribera del Duero hace frente a la crisis y mantiene la confianza de los

consumidores, estableciendo den 2014 un record de ventas, con la entrega

de más de 86 millones de contraetiquetas.

Las dos terceras partes del vino comercializado por las bodegas de la

Denominación de Origen han sido elaboradas con algún tipo de

envejecimiento en barrica, suponiendo estos vinos más del 63% de las

ventas de Ribera del Duero.

Los vinos más demandados son los vinos jóvenes y los vinos crianza.

Siendo Castilla la Mancha el principal productor de vino en España,

seguido de Extremadura. Además la evolución de las exportaciones es más

positiva que las importaciones.

Vinos Variedad de

uva

Graduación

alcohólica

Consumo

botella

cerrada

Color Características

Tintos

jóvenes

Tempranillo,

Cabernet

Sauvignon,

Merlot

11-12 ⁰ Joven Rojo guinda

intenso,

añil, violeta

y púrpura

Aromas primarios de

la gama de la fruta

madura y bayas

silvestres. Bien ligado

a los taninos.

Tintos

crianza

Tempranillo,

Cabernet

Sauvignon,

Merlot

11-14 ⁰ 1 año en

barrica

Rojo guinda Aromas frutales

intensos con matices

propios de maderas

noblesCarnosos. Paso

de boca

aterciopelados.

Tabla 11: Características de los vinos más consumidos de Ribera del Duero. Fuente: elaboración propia

a partir del "El libro de oro del vino en España"


61

7. Bibliografía

Libros:

Análisis sensorial y cata de los vinos de España. Editorial Agrícola

Española, S.A.

Coordinador José Casal del Rey Barreiro.

“LAROUSSE vinos de España”

CARROGGIO. El libro de oro del vino en España.

Recursos electrónicos:

www.infoagro.com

www.ub.edu.com

www.vinetur.com

www.climate-data.org/location

www.diccionariodelvino.com


www.libremercado.com

www.magrama.gob

www.sigpat.es

www.oemv.es

www.winesfromspain.com

www.monastrell.net

www.google.es/maps

Otros: Apuntes de la asignatura “Tecnología del Vino y derivados”. Profesores:

José Antonio Suarez Lepe y Felipe Palomero.

http://www.infoagro.com/

http://www.ub.edu.com/

http://www.vinetur.com/

http://es.climate-data.org/location

http://www.diccionariodelvino.com/


http://www.libremercado.com/

http://www.magrama.gob/

http://www.sigpat.es/

http://www.oemv.es/

http://www.winesfromspain.com/

http://www.monastrell.net/

http://www.google.es/maps

ANEJO II

“PLAN PRODUCTIVO”

Anejo II. Plan Productivo Escuela Técnica Superior de Ingenieros Agrónomos

Anejo II Plan productivo

Índice

1. Introducción…………………………….………………………………………1

2. Programa productivo……………………………………………………………2

2.1 Materias primas ................................................................................................. 2

2.1.1 Características de las uvas ......................................................................... 2

2.1.2 Etapas del desarrollo del racimo ............................................................... 8

2.1.3 Variedades de uvas .................................................................................. 10

2.2 Materias auxiliares .......................................................................................... 11

2.2.1 Anhídrido sulfuroso (SO2) ....................................................................... 11

2.2.2 Sustancias clarificantes ............................................................................ 15

2.2.3 Acidificantes ............................................................................................ 18

2.2.4 Levaduras ................................................................................................. 19

2.2.5 Bacterias lácticas ...................................................................................... 21

2.3 Productos ......................................................................................................... 24

2.3.1 El vino ...................................................................................................... 24

2.3.2 Subproductos ........................................................................................... 25

2.3.3 Balance de materias ................................................................................. 29

2.3.4 Balance final ............................................................................................. 32

3. Ingeniería del proceso………………………………………………………….34

3.1 Diagrama de flujo del proceso productivo ..................................................... 34

3.2 Descripción de las actividades ........................................................................ 36

3.2.1 Recepción y control de la vendimia en bodega ..................................... 36

3.2.2 Tratamiento mecánico de la vendimia ................................................... 41

3.2.3 Elaboración y encubado .......................................................................... 46

3.2.4 Estabilización y conservación ................................................................. 61

3.2.5 Crianza ..................................................................................................... 68

3.2.6 Embotellado ............................................................................................. 71


3.2.7 Crianza en botella .................................................................................... 77

3.3 Operaciones auxiliares .................................................................................... 79

3.3.1 Operaciones de limpieza y almacenamiento .......................................... 79

4. Calendario del proceso…………………………………………………………85

4.1 Calendario del proceso de elaboración del vino tinto joven ........................ 85

4.2 Calendario del proceso de elaboración del .................................................... 87

4.3 Vino tinto crianza ........................................................................................... 88

5. Bibliografía……………………………………………………………………..90


Índice de tablas

Tabla 1: composición del hollejo. ................................................................................... 4

Tabla 2: composición de la pulpa. ................................................................................... 5

Tabla 3: composición de las pepitas. ............................................................................... 6

Tabla 4: composición del racimo. ................................................................................... 6

Tabla 5: concentraciones de anhídrido sulfuroso. F .................................................... 13

Tabla 6: Dosis prefermentativas. ................................................................................... 13

Tabla 7: Dosis de conservación y transporte. ............................................................... 14

Tabla 8: Dosis de embotellado. ..................................................................................... 14

Tabla 9: Corrección de acidez. ...................................................................................... 18

Tabla 10: Levaduras naturales. ...................................................................................... 20

Tabla 11: porcentaje de orujo en la uva. ....................................................................... 26

Tabla 12: Subproductos generados en la bodega. ......................................................... 29

Tabla 13: número de botellas de vino tinto joven y crianza. ...................................... 32

Tabla 14: cantidad de materias auxiliares a utilizar. .................................................... 32

Tabla 15: Variación de los caracteres organolépticos en función de la maduración. 37

Tabla 16: comparativa del vino yema y el vino prensa. .............................................. 54

Tabla 17: relación de temperatura y grado alcohólico................................................. 56

Tabla 18: pH en función de los azucares residuales en la fermentación maloláctica. 57

Índice de figuras

Figura 1: Estructura interna de un grano de uva. ......................................................... 3

Figura 2: Composición del racimo de uva en % sobre peso fresco. ............................. 7

Figura 3: Etapas del desarrollo del racimo. Fuente: elaboración propia. ................... 10


1

ANEJO II: PROCESO PRODUCTIVO

1. Introducción

En el presente capítulo se va a realizar un análisis tanto de los productos como

de los subproductos generados en la bodega, con el fin de dimensionar la maquinaria

a utilizar para llegar a hacer vinos de calidad.

En el inicio del capítulo se hace un estudio de la materia prima a utilizar, así

como de los productos y los subproductos generados y los productos auxiliares

incorporados para poder elaborar dichos vinos.

También se van a estudiar todas las operaciones que se tienen que realizar en

el proceso productivo de los vinos tintos jóvenes y crianzas que se elaboran en la

bodega.

Asimismo, se realizará un calendario de la producción, cuantificando la

duración de cada actividad, para poder organizar el trabajo y conocer las necesidades

de maquinaria.


2

2. Programa productivo

2.1 Materias primas

2.1.1 Características de las uvas

La materia prima a utilizar es la uva. La Organización Internacional de la

Viña y el Vino (OIV) la define como:

Uva: fruto maduro de la vid.

Uva para vinificación: uva fresca destinada, esencialmente, a la

vinificación debido a sus características. La uva puede estar

sobremadurada o ligeramente pasificada o afectada de podredumbre

noble, con la condición de que pueda ser estrujada o prensada con los

medios comunes de la bodega y que sea capaz de efectuar

espontáneamente una fermentación alcohólica.

La vid (“Vitis vinífera) es una planta perteneciente a la familia de las

Ampelídeas, que se describe como “una familia de arbustos sermentosos y trepadores,

con hojas estipuladas, opuestas inferiormente y alternas en la parte superior”. Las hojas

son pequeñas y verdosas. Cáliz entero o apenas dentado, corola de cuatro o cinco

pétalos, insertos en la cara exterior de un disco que ciñe el ovario, más anchos en la

base, encorvados y en general soldados por el ápice. Las flores y frutos están ordenados

en forma de racimo.

El fruto de la vid crece en racimos apretados, agrupados por un órgano

herbáceo o leñoso conocido como raspón o escobajo, soportando un buen número de

bayas o frutos carnosos de pequeño tamaño. Su pulpa es blanca o púrpura de sabor

dulce. Se consume como fruta fresca o zumos, pero su principal aplicación es la


3

obtención de vinos. Se trata de una fruta carnosa de forma redondeada que crece en

racimos compuestos por muchos frutos. Contiene semillas o pepitas.

La piel de la uva se denomina hollejo, esta puede ser más clara o más oscura,

dependiendo del tipo de variedad. En el interior se encuentran la pulpa y las semillas

(Figura 1).

Figura 1: Estructura interna de un grano de uva. Fuente: Apuntes J. Antonio Suarez y Felipe Palomero,

asignatura "Tecnología del vino y derivados"

Hollejo:

El hollejo o piel es la parte exterior del grano de uva. Representa del 8

al 20% del grano de uva. Su misión es encerrar los tejidos vegetales que

contienen las sustancias de reserva que acumula el fruto y proteger las semillas,

hasta llegar a su completa maduración. Está formado por 6 a 10 capas de células,

y existe una zona de transición con la pulpa, donde no se diferencia las células

y si pertenecen a la pulpa o al hollejo.


4

Cabe destacar dentro del hollejo algunas sustancias que actúan como

fungicidas, son conocidas como “fitoalexinas”, destacando entre ellas el

resveratrol, entre otras. El nivel de estas sustancias en los granos de uva,

depende del momento de desarrollo de los mismos, siendo más elevado durante

la fase del envero y descendiendo hasta su maduración, razón por la cual en las

últimas etapas las vendimias están menos protegidas frente al desarrollo de

estos organismos patógenos.

La composición del hollejo se puede observar en la tabla 1.

Compuestos Porcentaje

Agua 70 - 80%

Sustancias tánicas 0,5 – 1,8 %

Sustancias minerales 1,5 – 2 %

Ácidos orgánicos (tartárico, málico) 1%

Celulosa

S. colorantes (polifenoles)

S. aromáticas (terpenos y otros)

Tabla 1: composición del hollejo. Fuente: elaboración propia a partir de datos de J. Antonio Suarez y

Felipe Palomero de la asignatura "Tecnología del vino y derivados"

Pulpa:

Es la parte más voluminosa del grano de uva, representando un 75 a 85

% del peso de éste, formada por un tejido parenquimatoso vegetal cuyo origen

son las paredes del ovario, con grandes células ocupadas casi todo su volumen

por vacuolas, donde se acumula el mosto; representando las partes sólidas

(citoplasma y paredes celulosopécticas) menos de un 1 %.


5

Es la parte carnosa y jugosa del grano de uva. Normalmente no está

coloreada, exceptuando en las cepas tintoreras. La pulpa tiene mucho azúcar,

aumentando esta cantidad cuando disminuye el número de pepitas, por lo que

las bayas apirenas (sin pepitas) son muy dulces.

En la tabla 2 se muestra la composición de la pulpa.

Componentes Cantidad (g/L)

Agua 700 – 800

Azúcares (glucosa y fructosa) 150 - 210

Tabla 2: composición de la pulpa. Fuente: elaboración propia a partir de datos de

www.urbinavinos.blogspot.com.es

Pepitas:

Constituyen los elementos de la vid encargados de perpetuar la especie

por vía sexual.

El número máximo de pepitas que puede contener un grano de uva son

cuatro, aunque puede existir desde ninguna pepita, hasta una, dos, tres o cuatro.

Existe una correlación entre el número de pepitas y el tamaño de la baya, ya

que cuantas más pepitas contenga mayor tamaño de la baya, pero, sin embargo,

presentando una menor madurez, ya que la pulpa será más pobre en sustancias,

ya que las semillas demandan nutrientes.

Contienen principalmente lípidos (ácidos oleico y linoleico) y taninos

poco polimerizados que presentan caracteres sensoriales de acidez y

astringencia.

http://www.urbinavinos.blogspot.com.es/


6

El manejo de las pepitas en la elaboración de los vinos debe evitar la

rotura de éstas, ya que de producirse elevaría en demasía las sensaciones de

dureza y verdor, además de liberarse las sustancias grasas que contienen en su

interior.

La composición de las pepitas se detalla en la tabla 3:

Compuestos Cantidad (%)

Agua 25 – 45

Glúcidos 34 – 36

Aceites 13 – 20

Taninos 4 – 6

S. nitrogenadas 4 – 7

S. minerales 2 – 4

Ácidos grasos 1

Tabla 3: composición de las pepitas. Fuente: elaboración propia a partir de datos de J. Antonio Suarez y


A continuación, en la tabla 4, se muestra la composición media de un racimo

de uvas contabilizando pulpa, hollejos, pepitas y raspón.

Composición del racimo Cantidad (%)

Pulpa 83

Hollejo 8

Pepita 4

Raspón 5

Tabla 4: composición del racimo. Fuente: elaboración propia a partir de datos de J. Antonio Suarez y



7

A continuación en la figura 2 se muestra un esquema resumen sobre la

composición del racimo de uva en % sobre peso fresco.

Figura 2: Composición del racimo de uva en % sobre peso fresco. Fuente: elaboración propia a partir

de información del libro "Enología: Fundamentos científicos y tecnológicos"

Raspones 3-6%

Agua 78-80%

Osas 0,5-1,5%

Ácidos orgánicos0,5-1,6%

Taninos 2-7%

Minerales 2-2,5%

Compuestosnitrogenados 1-

1,5%

Baya 94-97%

Piel 7-12%

Agua 78-80%

Ácidos orgánicos 0,8-1,6%

Taninos 0,4-3%

Antocianos 0-0,5%

Comp. nitrogenados 1,5-2%

Minerales 1,5-2%

Ceras 1,5-2%

Sust. aromáticas 1-2%

Pepitas 0-6%

Agua 25-45%

Comp. glucídicos 34-36%

Taninos 4-10%

Comp.nitrogenados 4-6,5%

Minerales 2-4%

Lípidos 13-20%

Pulpa 83-91%


8

2.1.2 Etapas del desarrollo del racimo

El desarrollo del racimo comienza en la mayor parte de los casos, con la

fecundación de los óvulos de las flores de la vid. Terminando la primavera o

comenzando el verano, se produce la floración, cuando las temperaturas no

superan los 15 o 16 ⁰C.

En el desarrollo del racimo se distinguen cuatro etapas:

I) Periodo herbáceo o del agraz:

Esta fase se inicia con la fecundación, tiene una duración entre 45 y 65

días, dependiendo de la variedad de vid y de las condiciones ambientales.

Durante esta etapa los granos aumentan de tamaño debido a la

multiplicación celular de los tejidos del ovario. El pericarpio se desarrolla

considerablemente, mientras que los embriones permanecen casi sin

evolucionar. En una segunda fase, los embriones se desarrollan rápidamente,

mientras que se retarda el crecimiento del grano de uva.

Al finalizar esta etapa, la uva contiene solo unos 20 gramos de azúcares

por kilogramo de pulpa y casi otra misma cantidad de acidez.

II) Período de envero:

La duración de esta fase es de uno o dos días para un grano de uva,

mientras que en un viñedo puede durar de 12 a 15 días.

El crecimiento se detiene, y aparecen los pigmentos propios de cada

variedad de uva, perdiendo la clorofila y acumulando polifenoles.


9

El escobajo en este periodo alcanza el tamaño definitivo, el grano de uva

adquiere una consistencia más blanda y elástica y alcanzando las semillas la

maduración fisiológica.

III) Período de maduración o del traslucido:

Es el periodo de maduración propiamente dicho, tiene una duración de

35 a 55 días, durante los cuales los granos de uva siguen aumentando su tamaño.

La dilatación celular se debe a una acumulación de sustancias en las

vacuolas que contienen, incrementándose principalmente el agua y los

azucares libres, mientras que las concentraciones de ácido málico, tartárico y

compuestos aminados descienden.

Esta fase termina cuando se obtiene el máximo peso de vendimia con la

mayor concentración de azucares, o cuando la relación azúcares/acidez es

máxima.

IV) Sobremaduración:

La sobremaduracion no puede considerarse una fase del proceso

vegetativo, pues la uva resulta aislada del resto de la planta.

Durante esta fase, los granos de agua evaporan agua, lo que ocasiona una

concentración del jugo celular, a la vez que una disminución del peso de los

mismos.

En la figura 3 se muestra un esquema relacionando el tiempo de

vendimia con el peso, volumen y diámetro de las bayas.


10

Figura 3: Etapas del desarrollo del racimo. Fuente: elaboración propia.

2.1.3 Variedades de uvas

Las variedades de uva que se permiten por el Consejo Regulador de la D.O

Ribera del Duero son Tempranillo, Merlot, Cabernet Sauvignon, Malbec,

Garnacha tinta y Albillo. En la bodega a dimensionar se usarán Tempranillo,

Merlot y Cabernet Sauvignon (ver Anejo 1).


11

2.2 Materias auxiliares

2.2.1 Anhídrido sulfuroso (SO2)

El anhídrido sulfuroso es un gas producido por la combustión del azufre en

el aire, siendo conocido antiguamente como desinfectante.

Las principales propiedades enológicas del anhídrido sulfuroso, en dosis

normales, son las siguientes:

Actividad antilevaduriana.

Actividad bactericida: frente a las bacterias lácticas los niveles de

anhídrido sulfuroso para frenar su actividad, oscilan entre los 10 a

20 mg/litro de SO2 libre para pH bajo o de 20 a 40 mg/litro de SO2

libre para pH alto. Del mismo modo el anhídrido sulfuroso actúa

contra las bacterias acéticas, pero son más resistentes a su acción,

precipitándose dosis más elevadas que las necesarias para las

bacterias lácticas.

Selección entre levaduras y bacterias: se trata de una de las

propiedades más importantes, ya que impide el desarrollo de

bacterias lácticas evitando así un picado láctico, pero permite el de

las levaduras.

Activación y selección entre levaduras: utilizado en dosis altas,

puede provocar que desaparezcan las levaduras autóctonas de la

vendimia, pudiendo añadir determinadas levaduras seleccionadas.

Además puede conseguir en dosis normales una total

transformación de los azúcares en alcohol.

Efecto antioxidante: el SO2 en solución reacciona con el oxígeno

para formar sulfatos. Esta propiedad adquiere especial interés en la

conservación de los vinos.


12

Efecto antioxidasico: frena ciertas oxidaciones producidas por las

enzimas oxidasicas tirosina contenida en todas las vendimias, y la

lacasa exclusiva de las uvas atacadas por Botrytis cinérea.

Efecto disolvente: mediante la adicción del anhídrido sulfuroso se

produce una degradación de los tejidos celulares, sobre todo del

hollejo, donde pueden pasar al mosto las sustancias que lo

componen, destacando la importancia de los polifenoles en las

vendimias tintas

Efecto clarificante: en mostos blancos, la presencia de anhídrido

carbónico en cantidades fungistáticas puede paralizar el inicio de la

fermentación durante un cierto tiempo, produciéndose un

desfangado estático.

Efecto sobre el aroma y gusto de los vinos: altos niveles de anhídrido

sulfuroso libre en los vinos puede generar un cierto aroma a “azufre

quemado”.

En cantidades normales, preserva el aroma de los vinos, impidiendo

su degradación por oxidación. En vinos procedentes de vendimias

podridas hace que el gusto no sea tan desagradable.

Según los Reglamentos de la Comunidad Europea n⁰ 1493/1999 de fecha 17

de mayo y n⁰ 1622/2000 de fecha 24 de julio, por el que se establece la

Organización Común del Mercado Vitivinícola, los límites del contenido total

de anhídrido sulfuroso en los vinos, no podrán excederse de las siguientes

cantidades.

De manera más concreta, en la tabla 5, se muestran las cantidades a añadir

de anhídrido sulfuroso.


13

Tipo de vino Cantidad de azucares Dosis SO2

Blancos y rosados <5g/L 210 mg/L

Blancos y rosados >5g/L 260 mg/L

Tintos <5g/L 160 mg/L

Tintos >5g/L 275 mg/L

Tabla 5: concentraciones de anhídrido sulfuroso. Fuente: elaboración propia a partir de apuntes de J.

Antonio Suárez y Felipe Palomero, de la asignatura Tecnología del vino y derivados.

Existen determinados límites dependiendo la etapa en la que se encuentre el

vino, clasificando las diferentes dosis a añadir:

Dosis prefermentativas: durante la vendimia este producto se usa debido a

muchas propiedades, pero la principal es su poder antioxidante. La dosis

prefermentativa a utilizar se muestra en la tabla 21.

Vinificación Estado sanitario SO2 (gramos/hl)

En tinto Sanas, madurez media,

acidez alta

<5,0

Sanas, madurez alta, acidez

débil.

5,0 a 8,0

Vendimias alteradas 8,0 a 10,0

En blanco Sanas, madurez media,

acidez alta

<5

Sanas, madurez alta, acidez d

débil

6,0 a 8,0

Vendimias alteradas 8,0 a 12,0

Tabla 6: Dosis prefermentativas. Fuente: elaboración propia a partir del libro Tratado de Enología.

Autor: J. Hidalgo Togores


14

Dosis de conservación y transporte: estas dosis se reflejan en la tabla 7.

Niveles de conservación y

transporte

Vinificación SO2 libre a mantener

(mg/litro)

Niveles de conservación Vinos tintos 20 a 30

Vinos blancos secos 30 a 40

Vinos blancos dulces 40 a 80

Niveles de transporte Vinos tintos 25 a 35



Tabla 7: Dosis de conservación y transporte. Fuente: elaboración propia a partir del libro Tratado de

Enología. Autor: J. Hidalgo Togores

Dosis de crianza en barricas: durante esta etapa es necesario mantener el

anhídrido sulfuroso libre ya que desciende muy rápidamente debido a una

mayor oxidación por el aire que penetra a través de la madera.

El sistema más eficaz se basa en lavar la barrica con agua a presión y quemar

20 gramos de azufre en su interior, dejándola escurrir durante unos días

hasta su secado, y una vez seca volver a hacer arder 20 gramos de azufre.

Dosis de embotellado: antes de embotellar un vino, hay que estabilizarlos

para impedir alteraciones en las botellas, siendo el modo más efectivo la

adicción de sulfuroso, que conserva el vino hasta el momento del consumo.

Vinos SO2 libre a mantener (mg/litro)

Vinos tintos 20 a 30



Tabla 8: Dosis de embotellado. Fuente: elaboración propia a partir del libro Tratado de Enología. Autor:

J. Hidalgo Togores


15

2.2.2 Sustancias clarificantes

Los productos que se pueden usar en la clarificación de los vinos se pueden

dividir en tres grupos dependiendo de la función que realizan: en primer lugar los

clarificantes o colas, en segundo lugar los floculantes o sustancias adyuvantes, que

facilitan el fenómeno de la clarificación, y en tercer lugar determinados aditivos.

Pero atendiendo a su origen o a su naturaleza, estos productos se clasifican en:

Clarificantes minerales: también se usan para otros fines como

puede ser la limpieza de los vinos. Dentro de este grupo

destacan:

- Bentonita: procedente de la descomposición de las cenizas

volcánicas. Son muy eficaces por su elevado poder de

hinchamiento, aunque ocasionan un gran volumen de

sedimentos.

No suele usarse como clarificante en vinos tintos, pero si en

los blancos o rosados pobres en taninos.

- Caolín: arcilla de las familias de las caolinitas. Presenta

propiedades semejantes pero más atenuadas debido a su débil

poder de hinchamiento y a su dispersión en medios líquidos.

Como clarificante se usa en dosis elevadas.

- Sílice coloidal: se usa fundamentalmente como floculante de

las proteínas en el proceso de clarificación por encolado de

los vinos. La clarificación de proteínas con sílice coloidal

produce una importante disminución del nitrógeno de los

vinos, así como también la reducción de determinados

polifenoles que no puedan ser eliminados por las proteínas,


16

como las catequinas, que son responsables del pardeamiento

de los vinos blancos oxidados.

- Carbón activado: las sustancias de vino que pueden absorber

los carbones son muy numerosas, destacando entre ellas los

compuestos aromáticos, así como el hierro con el empleo de

determinados carbones de propiedades desferrizantes,

reduciendo del mismo modo las sustancias nitrogenadas y las

pectinas.

Clarificantes orgánicos: es el grupo más importante de las colas

de uso enológico. Los más importantes son:

- Gelatina: clarificante más utilizado en Enología, se presenta

en el vino como un coloide con carga eléctrica positiva, y

precisando de tanino, bentonita o sol de sílice para flocular.

- Cola de pescado: se trata de uno de los mejores clarificantes

para vinos blancos. Las suspensiones de cola de pescado se

hidrolizan con facilidad perdiendo sus características,

cuando la temperatura supera los 40⁰C o bien durante un

almacenamiento prolongado, por lo que éstas deben estar

conservadas en frío.

- Caseína: la caseína es una heteroproteína fosfórica, se

encuentra en la leche en forma de sal cálcica. Se trata de un

clarificante que coagula instantáneamente bajo la acidez del

vino, por lo que no es necesario utilizar sustancia floculante

alguna, utilizándose en ocasiones una pequeña dosis de

bentonita para mejorar los resultados de la clarificación.


17

- Clara y albumina de huevo: la clara de huevo contiene un

12,5 a 13 por 100 g de proteínas, donde destaca la

ovoalbúmina, y en menor proporción la ovoglobulina, que

presentan propiedades clarificantes. Se trata de un

clarificante de gran calidad, usado para la limpieza de vinos

tintos, y sobre todo en los que se desea suavizar la

astringencia de los taninos.

- Polvo y albúmina de sangre: clarificante utilizado para el

tratamiento de los vinos duros y astringentes, especialmente

para los vinos de prensa, siendo poco sensible a la presencia

de coloides protectores.

- Alginatos alcalinos: sales del ácido algínico, que se obtienen

a partir de ciertas algas marrones. El alginato sódico en el

vino precipita bajo la acción de los cationes de calcio que éste

contiene, y también por su acidez, siendo más eficaz cuanto

mas bajo sea su valor de pH.

- Levaduras: se emplean lías frescas y sanas procedentes de los

vinos elaborados con mostos blancos bien desfangados. Se

usan como clarificante y para mejorar las características

sensoriales de los vinos.

- Tanino: bajo este nombre se agrupan un determinado

número de sustancias fenólicas que poseen sabor astringente,

propiedad de coagular las proteínas, y colorear de azul las

sales de hierro.


18

Clarificantes sintéticos: estos clarificantes no tienen un efecto

en la industria Enológica como los anteriormente descritos:

- Poliamidas

- Polivinilpirrolidona (PVP)

- Polivinilpolipirrolidona (PVPP)

Se decide que en la bodega se usará como clarificante la albumina de

huevo, con una dosis de 10 g/hl.

2.2.3 Acidificantes

El uso de acidificantes esta extendido en la Unión Europea, ya que con su

aplicación se logra en los vinos un equilibrio adecuado, así como también

importantes prestaciones, donde destaca el papel que la acidez desempeña en la

conservación de los vinos.

La acidificación directa se realiza mediante la adición exclusiva de ácidos

orgánicos autorizados, quedando prohibidos los ácidos minerales, tales como el

ácido sulfúrico, clorhídrico o fosfórico.

El principal acidificante autorizado es el ácido tartárico (TH2), usado

cuando la vendimia presenta los siguientes valores:

Acidez de la vendimia Corrección de acidez (gramos/litro de TH2)

Menos de 4,5 gramos/litro (TH2) 1,0

4,5 a 5,5 gramos/litro (TH2) 0,5

Tabla 9: Corrección de acidez. Fuente: elaboración propia a partir del libro Tratado de Enología. Autor:

J. Hidalgo Togores.


19

El mejor momento para llevar a cabo la acidificación es una vez finalizada la

fermentación alcohólica, y luego realizar una corrección final antes de su

estabilización tartárica por frío, ya que si se realiza una acidificación tardía puede

haber problemas, tales como precipitaciones posteriores en botella.

2.2.4 Levaduras

Tradicionalmente, la producción de vino se ha realizado a partir de

fermentaciones espontáneas, es decir, llevadas a cabo por levaduras endémicas, las

cuales se pueden encontrar en la vid, la uva o las propias instalaciones de la bodega.

Las características organolépticas conseguidas en el vino mediante estas levaduras

suelen ser de mayor calidad que con cepas foráneas, pero la calidad del producto

puede ser muy variable.

En la tabla 10 se muestran las principales levaduras que se pueden encontrar

de forma natural:


20

Género Especies y/o

denominaciones

antiguas

Denominación

actual

Habitad o adaptaciones

Saccharomyces cerevisiae cerevisiae Mayor resistencia a anaerobiosis

y alcohol beticus Cerevisiae

capensis Cerevisiae

Ellipsoideus cerevisiae Capacidad para terminar la

vinificación oviformis cerevisiae

bayanus bayanus

uvarum bayanus

fermentati torulaspora delbrueckii

rosei torulaspora delbrueckii

Hanseniaspora uvarum Apiculada típica de las cáscaras

de uva en viñas

Kloeckera apiculata Apiculada

Hansecula anomala kluyveri pichia anómala En cáscaras de uva y con

aireación. Aumenta la población

en mostos aireados. pichia kluyveri

Pichia kluyveri En cáscaras de uva. Pueden

formar flor en vino membranofaciens

Candida guilliermondii guilliermondii En mostos aireados, inicio de la

fermentación krusei

stellata

Cryptococcus albidus En uvas

Debaromyces hansenii En uvas

Brettanomyces anomalus Típicos contaminantes en vinos

en barricas y bodega bruxellensis

intermedius Brettanomyces bruxellensis

Dekkera anomala Anamorfa de Brettanomyces.

También contaminante. bruxellensis

Kluyveromyces marxianus Buena fermentadora

thermotolerans

Metschnikowia pulcherrima En uvas

Rhodotorula glunitis En uvas

Saccharomycodes ludwigii En uvas

Schizosaccharomyces pombe Fermentan el ácido málico a

alcohol. Desacidificación japonicus

Torulaspora delcrueckii Osmotolerantes. Ideales para

vinos muy dulces

Zygosaccharomyces bailii Contaminantes de jugos y vinos.

Resisten a varios conservantes. florentinus

bisporus

rouxii

Tabla 10: Levaduras naturales. Fuente: elaboración propia a partir del libro Tratado de Enología. Autor:

J. Hidalgo Togores.


21

La especie más importante en la industria enológica es Sacharomyces

cerevisiae, una de las razones es que esta levadura puede metabolizar glucosa y fructosa

tanto por vía respiratoria como fermentativa, y de crecer en condiciones tanto aerobias

como anaerobias. Siendo la fórmula de fermentación la siguiente:

Azúcares + levaduras Alcohol etílico + CO2 + calor + otras sustancias

Tiene gran capacidad para crecer en el zumo que uva, el cual se caracteriza por

un alto contenido en azúcares y un bajo contenido en sustancias de nitrógeno. Esta

levadura produce altas cantidades de etanol, a la vez que consume azúcares y reduce

el pH, lo que inhibe el crecimiento de otras cepas diferentes. Además, posee un “factor

killer”, es decir, segrega una toxina a la cual S.cerevisiae es inmune, pero puede que

otras cepas sean sensibles, de esta manera se puede mantener un control de cepas no

deseadas.

Aunque es preferible el uso de las levaduras autóctonas en ocasiones hay que

recurrir a la utilización de levaduras comerciales cuando haya que reactivar una

fermentación, o para vendimias muy ricas en azucares, para formar el inicio de la

fermentación, o cual una temperatura de vendimia muy baja pueda retrasar el inicio

de la fermentación, lo que puede traer consigo la aparición de mohos. A este tipo de

levaduras se les denomina levaduras secas activas (LSA).

2.2.5 Bacterias lácticas


22

Se trata de bacterias gram positivas. Mediante su metabolismo fermentativo

transforman los azúcares en ácido láctico. Son anaerobias aerotolerantes, es decir,

su desarrollo es mejor en ambientes anaerobios, pero toleran el oxígeno.

La fermentación alcohólica de los vinos se lleva a cabo por las levaduras,

pero en el mosto y en los recipientes donde se lleva a cabo esta fermentación no

son esteriles, es decir, pueden existir bacterias lácticas y acéticas.

Durante la fermentación alcohólica el número de bacterias lácticas es

reducido, del orden de 102 por ml, ya que la mayoría son inhibidas por el etanol y

por el sulfuroso añadido. Si bien cuando termina esta fermentación, las bacterias

lácticas pueden aumentar de número, ejerciendo su acción durante la

fermentación maloláctica.

Las bacterias lácticas que se pueden aislar en muestras de mostos y vinos

son de los géneros Lactobacillus, Pediococcus, Leuconostoc, Weissella y, sobre

todo, de Oenococcus. Esta última puede crecer al pH del vino, además de tolerar

muy bien el etanol.

El papel más beneficioso conocido de las bacterias lácticas en los vinos es la

FML (fermentación maloláctica). El mosto suele contener cierta cantidad de ácido

L-málico (1-5 g/L) que tiene un sabor fuerte y áspero. La función de estas bacterias

es la descarboxilación del ácido L-málico a L-láctico, con desprendimiento de CO2

que aparece en forma de burbujas en el vino. Esta desacidificación conlleva una

mejora desde el punto de vista de la calidad del vino, ya que será un vino más suave

en boca por reducir la cantidad de ácido L-málico.

Otro aspecto interesante de la realización de las FML gracias a las bacterias

lácticas es el color del vino tinto, ya que los antocianos como la malvidina

evolucionan hacia tonalidades no tan fuertes, más interesantes visualmente.


23

También conlleva cambios organolépticos ya que además de la

desacidificación, el desarrollo de las bacterias provoca cambios en los contenidos

de los diversos compuestos orgánicos del vino.

Aparte del L-málico, otro ácido importante metabolizado por estas bacterias

es el ácido cítrico. O. oeni, capta el citrato y lo metaboliza dando lugar a diversos

compuestos, destacando el diacetilo, el cual tiene un peculiar aroma a mantequilla

y productos lácteos, típico de los vinos que han sufrido FML.

Las bacterias lácticas del vino también pueden producir exopolisacaridos

que pueden unirse con los taninos rebajando la astringencia que estos producen.

Otro beneficio de estas bacterias es la estabilidad microbiológica, ya que las

bacterias lácticas agotan el málico y otros nutrientes, con lo cual es más complicado

el desarrollo de microorganismos.


24

2.3 Productos

2.3.1 El vino

Según la Ley 24/2003, de 10 de julio, de la Viña y el Vino, define este

producto como “el alimento natural obtenido exclusivamente por la fermentación

alcohólica, total o parcial, de la uva fresca, estrujada o no, o de mosto de uva”.

Además define como vinos crianza para los vinos de calidad producidos en

regiones determinadas (v.t.c.p.r.d) “que podrán utilizar los v.t.c.p.r.d. tintos con

un periodo mínimo de envejecimiento de 24 meses, de los que al menos seis habrán

permanecido en barricas de madera de roble de capacidad máxima de 330 litros”.

El propósito final del proyecto será la elaboración de un vino tinto acogido

a la Denominación de Origen Ribera del Duero. Los vinos a elaborar serán vinos

tintos jóvenes y vinos tintos crianza.

Según el artículo 11 de la citada D.O, para poder hacer la mención “crianza”

se debe prolongar el periodo de envejecimiento por un plazo no inferior a 2 años

naturales contados a partir del 1 de diciembre del año de la vendimia, donde uno

como mínimo será en barrica de madera de roble con capacidad aproximada de

225l de los vinos tintos, y como seis meses, como mínimo para los vinos rosados.

En el artículo 13, se define que los vinos tintos han de tener una graduación

alcohólica de 11,5 ⁰. En este mismo artículo define que la participación de las

variedades Tinta del país junto con Malbec, Merlot o Cabernet sauvignon no ha de

ser inferior al 95%. Así mismo la participación de la variedad Tinta del país no ha

de ser inferior al 75%.

En este mismo artículo se especifica que en los vinos de año la acidad volátil

real no podrá ser superior a 0,05 gramos/litro por cada grado de alcohol adquirido.


25

Los vinos crianza no podrían superar 1 gramo/litro hasta 10 por 100 volumen y

0,06 gramos/litro por cada grado de alcohol que exceda 10 grados.

Con todo esto, para la elaboración del producto final, se realizaran dos tipos

de vinos, vino de año y vino crianza, ambos con una composición que cumple la

legislación vigente, conteniendo un 80% de Tempranillo, 10% de Cabernet

sauvignon y 10% de Merlot. Además, los vinos con mención crianza, contarán con

12 meses de envejecimiento en barricas de madera de roble, y un posterior

envejecimiento en botella antes de su comercialización. En cuanto al vino de año,

no sufrirá envejecimiento alguno en barrica, estando preparado tras una

estabilización previa y sin un posterior envejecimiento en botella.

2.3.2 Subproductos

Los subproductos procedentes de la elaboración de mostos o vinos son

muchos más numerosos que los procedentes del cultivo de la vid, destacando los

orujos y las lías.

a) Raspones:

Proceden del despalillado de las vendimias tintas, raramente de las

blancas, y suponen en peso un 3 a 7% según variedades, mientras que en

volumen un 30%.

Los raspones están impregnados de mosto, pero el volumen de mosto es

escaso por lo que su recuperación es inútil. Tampoco se pueden usar para pienso

ya que tiene una elevada cantidad de lignina y celulosa.


26

La presencia de raspones durante y al finalizar la vendimia es un

inconveniente, lo que suele hacerse es secarlos y quemarlos.

b) Orujos:

Es el residuo resultante del prensado de la uva fermentada o no, por lo

que suele contener restos de los tejidos vegetales, tales como hollejos y pepitas.

La cantidad de orujo depende mucho de la variedad de uva y de sus

condiciones de cultivo. En la tabla 11 se muestran valores medios:

Parte de la uva Porcentaje de orujo

Hollejo 8-20

Pepitas 0-6

Raspones 3-7

Total en vinos tintos 15-20

Tabla 11: porcentaje de orujo en la uva. Fuente: elaboración propia a partir del libro Tratado de

Enología. Autor: J. Hidalgo Togores

Este producto puede almacenarse en silos durante la campaña, o bien

enviarse a la alcoholera durante la campaña.

c) Pepitas:

Representan hasta un máximo de 5-6% en peso respecto al racimo de

uva. Para su utilización es necesario separarla de los orujos fermentados o

destilados. Las pepitas han de ser desecadas hasta alcanzar un contenido de

humedad de 15-20%. Algunas de sus aplicaciones son:

- Obtención de aceite de semilla de uva: presenta un color

amarillo pálido con reflejos verdosos, de baja viscosidad y


27

bajo punto de solidificación. Tiene una alta riqueza en ácido

linoleico y tocoferoles, que dificultan la oxidación. Este

aceite también puede destinarse a usos no alimentarios, como

a la industria cosmética.

- Alimentación animal: la mejor capacidad alimenticia la

obtiene en forma de tortas o de harina grasa residual.

- Fertilizante: enteras no presentan ninguna actividad

fertilizante, pero como tortas si presentan capacidad

fertilizante.

d) Heces o lías:

Son tratadas con ácido sulfúrico hasta un pH de 2,0 que disuelve los

tartratos y permite obtener las levaduras por centrifugación. De esta manera se

recuperan las levaduras antes de la destilación de las lías evitando su

desnaturalización por el calentamiento, pudiendo ser interesante como fuente

proteica para la alimentación animal.

Aproximadamente se estima que la cantidad de lías supone un 4% del

total del vino.

e) Residuos de filtración:

Están constituidos por sustancias de diverso origen como las levaduras,

bacterias, sales cristalizadas, gomas, mucílagos, materia colorante, polisacáridos

y proteínas. Todo ello es susceptible de provocar turbidez o precipitaciones en

los vinos, y que por lo tanto debe ser separado mediante tamizado o filtración


28

por membrana. Su valor económico es nulo y suponen alrededor de un 1% del

total del vino.

f) Anhídrido carbónico:

Se produce durante la fermentación alcohólica, y supone unos 0,4-0,5

gramos de este gas por cada gramo de azúcar desdoblado, lo que equivale a 50

litros de anhídrido carbónico por cada gramo de mosto.

Puede tener varios usos, algunos de ellos son la inertización de las tolvas

de recepción de la vendimia, para el envasado por compresión o para el llenado

de los contenedores de transporte de vendimia mecánica.

g) Tartratos:

Todos los subproductos o efluentes líquidos pueden ser susceptibles de

aprovechar la importante cantidad de sales de ácido tartárico que contienen,

siendo especialmente ricos en estas sustancias las lías y las aguas de

destartarizado de depósitos. En este caso se van a suponer en un 0,5 % del total

del vino, que se incluirá en las lías.

h) Aguas de lavado:

Se trata más de un efluente que de un subproducto de bodega, pero hay

que gestionarlas adecuadamente. Solo podrán reutilizarse cuando provengan

de operaciones de limpieza o del destartarizado de los depósitos de

fermentación.


29

A continuación se muestra una tabla a modo de resumen con el

porcentaje que suponen cada uno de los subproductos que se van a generar

durante la elaboración del vino, así como los kilogramos que van a suponer en

la bodega, teniendo en cuenta que la cantidad de uva se estima en 150.000 kg.

Subproductos Porcentaje en peso Kg respecto de la vendimia

Raspones 5% 7.500

Orujos 17% 25.500

Pepitas 5% 7.500

Residuos de filtración 1% 1.500

Lías 4% 6.000

Tabla 12: Subproductos generados en la bodega. Fuente: elaboración propia

2.3.3 Balance de materias

Con todo lo anterior expuesto, se realiza un balance de materia, para

conocer aproximadamente la cantidad de litros de vino que se obtienen de 150.000

kg de uva, teniendo en cuenta, a partir de las variedades de uva a utilizar y los

factores climáticos, que los rendimientos volumétricos según la conversión

peso/volumen (según densidad media) es:

100 kg de racimos 76,10 litros de vino


30

150.000 kg de uva

Recepción de la vendimia

Despalillado/estrujado

Bombeo

Encubado

Fermentanción/maceración

Descube

Prensado

FML

Trasiegos

Clarificación

Filtración

Desechos 750 kg 149.250 kg

Raspón 7462,5 kg 141.787,5 kg

Orujos 24.103,875

kg kg

117.683,625 kg

Lías 4.707,345 kg 85.974,95 l

Lías 2.259,526 kg 84.255,45 l

Residuos 1.107,168 kg 83.412,90 l

Crianza 60%

(50.047,74 l)

Botella 40%

(323.365,162 l)

Crianza en madera

Embotellado

Embotellado

Crianza en botella

Mermas 2.630,30 kg

Pérdidas 315,676 kg

Pérdidas 523,50 kg

Pérdidas 219,219 kg

47.567 litros

33.199 litros


31

Por lo tanto, la cantidad de vino a elaborar a partir de 150.000 kg de uva

es 80.766 litros.

A partir de este dato se puede calcular el rendimiento medio de la

bodega, mediante la siguiente ecuación:

𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 =80.766 𝑙

150.000 𝑘𝑔= 0,54 ≈ 54 %

Se van a utilizar botellas de 75 cl de capacidad, también se usaran

botellas magnum para el vino crianza, las cuales tienen una capacidad de 1,5 l,

por lo que se decide que ¾ de la producción de vino crianza se envase en

botellas normales, y el cuarto restante en botellas magnum. También hay que

tener en cuenta que un 60% del vino se destinará a crianza, mientras que el

40% restante se destinará a la elaboración de vino joven. Por lo cual, en botellas

de 75 cl se envasaran 68.651,1 l, y en botellas magnum 12.114,9 litros. Es decir,

el número de botellas a utilizar será:

6.865.511 𝑐𝑙

75 𝑐𝑙= 91.541 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 75 𝑐𝑙

12.114,9 𝑙

1,5 𝑙= 8.077 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 1,5 𝑙

Con lo cual se necesitarán 91.541 botellas de 75 cl y 8.077 botellas

magnum. Pero por las complicaciones que se puedan ocasionar, se encargará

un 5% de botellas adicionales, por lo que se encargarán 96.119 botellas de 75 cl

y 8.481 botellas magnum.


32

Se elaboraran 48.459,5 l de vino tinto crianza, y 32.306,4 litros de vino

tinto joven, pero las botellas tipo magnum únicamente se destinarán al vino

crianza. En la siguiente tabla se define la cantidad de botellas pata cada tipo de

vino:

2.3.4 Balance final

Se va a realizar un balance final donde se muestra la cantidad de uva

utilizada de cada variedad, la cantidad de subproductos que se generan y las

materias auxiliares a utilizar.

Para ello, se elabora la tabla 14, donde se reflejan las dosis de materias

auxiliares necesarias para la elaboración del vino.

Materias auxiliares Dosis Dosis a utilizar

Sulfuroso 250 mg/l 21 kg

Ácido tartárico 1 g/l 80 kg

Bacterias lácticas 0,5 g/hl 404 g

Levaduras 30 g/hl 25 kg

Albumina de huevo 10 g/hl 9 kg

Tabla 14: cantidad de materias auxiliares a utilizar. Fuente: elaboración propia

Tipo de vino Litros de vino Botellas de 75 cl Botellas magnum

(1,5 l)

Joven 32.307 l 43.076 -

Crianza 48.460 l 48.460 8.077

Total 80.767 91.541 8.077

Tabla 13: número de botellas de vino tinto joven y crianza. Fuente: elaboración propia


33

Teniendo en cuenta esto, el balance final para esta industria es el siguiente:

120.000 kg Tempranillo

15.000 kg Merlot

15.000 kg Cabernet Sauvignon

Subproductos:

Raspones: 7.463 kg

Orujos: 24.104 kg

Lías: 6.967 kg

Residuos de filtración: 1.107 kg

Mermas y pérdidas: 6.139 kg

Materias auxiliares:

SO2: 21 kg

TH2: 80 kg

B. lácticas: 404 g

Levaduras: 25 kg

Clarificante: 9 kg

80.766 litros de vino

99.618 botellas de vino


34

3. Ingeniería del proceso

3.1 Diagrama de flujo del proceso productivo

Se va a elaborar un diagrama de flujo con las operaciones más importantes a

realizar en la bodega, distinguiendo entre operaciones básicas, operaciones de

transporte, operaciones de inspección, operaciones de almacenamiento y operaciones

de retraso. También se indican los principales subproductos generados, así como el uso

que se les dará.


35


36

3.2 Descripción de las actividades

En este apartado se realizará una exhaustiva descripción de las actividades

llevadas a cabo en la bodega para la elaboración de un vino de calidad.

Para esto hay que tener en cuenta la optimización de los recursos, así como el

estudio de la tecnología a utilizar, que será lo más adecuada para cada fase del

proceso.

3.2.1 Recepción y control de la vendimia en bodega

Desde el punto de vista de la vid, esta alcanza la “maduración fisiológica”

unos días después del envero. Desde el punto de vista de la enología, entre otros,

la maduración se basa en un criterio distinto, entendiéndose en este caso como

“maduración industrial”. Este concepto se puede definir como el momento anterior

a la sobremaduración, es decir, cuando el fruto alcanza la mayor producción de

azúcares por unidad de superficie.

I) Toma de muestras de los viñedos:

El primer paso se basa en dividir la zona vitícola, en este caso se dividirá

en base a las diferentes variedades de uva.

Para realizar el muestreo de las vides, se dispondrán de 250 bayas de uva

por cada unidad de superficie muestreada. Es importante realizar

correctamente la elección de las bayas, no eligiendo ni las más vigorosas, ni las

que se encuentran en una posición más elevada o más baja, etc.


37

II) Maduración del fruto

El nivel de madurez alcanzado durante la cosecha es un dato importante

en la calidad de la vendimia. La madurez interviene de dos maneras:

directamente por la composición de las diferentes partes del fruto e

indirectamente por las consecuencias tecnológicas.

Hay una serie de parámetros para conocer cual es la madurez del

conjunto del fruto en un momento determinado, pero en la presente bodega lo

que se hará será el método elaborado por M. Ruiz Hernández, para determinar

sensorialmente la maduración de las vendimias tintas.

Este método se basa en coger 10 granos de uva y oprimiéndolos, se

extrae la pulpa y el mosto en un recipiente, donde a los 15 minutos se mira su

color. Los mismos hollejos se enjuagan con agua y se colocan en los incisivos,

se hacen tres masticaciones moderadas sucesivas. La primera se desecha,

teniendo en cuenta la segunda sensación, que es de aroma, apreciándose por

vía retronasal, así como la tercera, que es donde se evalúa el gusto.

Los resultados obtenidos se pueden resumir en lo siguiente:

Color Rojo Rosa Piel de

cebolla

Amarillo Cuero Tabaco

Aroma Regaliz y

rosa

Regaliz Rosa Hierba

débil

Hierba Hierba

fuerte

Gusto Tanino

amargo.

Superficie

lengua

Taninos

amargo.

Bordes

lengua

Amargo

en la

punta de

la lengua

Hierba

áspera

débil

Hierba

áspera

Hierba

áspera

fuerte

Destino Gran

Reserva

Reserva Crianza Jóvenes y Rosados

Tabla 15: Variación de los caracteres organolépticos en función de la maduración.

Fuente: elaboración propia a partir del libro Tratado de Enología. Autor: J. Hidalgo Togores.


38

III) Vendimia

El proceso de vendimia puede realizarse de dos formas, manual y

mecánicamente, después de realizarse un estudio para decidir cual es la que

mejor puede adaptarse a las características de la bodega, se decide realizar una

vendimia manual, ya que se va a elaborar vino envejecido, el cual podría perder

calidad si se realiza vendimia mecánica, por lo que para salvaguardar la calidad

del vino crianza, y porque se trata una bodega donde se quiere que reine una

exquisita calidad del vino, se va a realizar vendimia manual.

Se decide la utilización de cajas de vendimia de pequeña capacidad

(25kg), construidas de material de plástico alimentario, perforadas y apilables

unas sobre otras, evitando así lo máximo posible el aplastamiento. Estas uvas

llegarán hasta una cinta transportadora, a continuación se harán los controles

pertinentes eliminando de esta manera las sustancias no deseables que se

puedan apreciar, y a partir de aquí la uva pasará a la tolva de recepción.

Para llevar a cabo este proceso se contratará el siguiente personal:

- Cortadores-porteadores: su misión es separar los racimos de

la cepa, situarlos en el envase y transportarlos hasta la cinta

transportadora. Se agruparán por parejas y llevaran las cajas

de plástico de 25 kg.

Para conocer el número de vendimiadores se realiza el

siguiente cálculo:

Tiempo de trabajo por día = 9 horas J

Tiempos muertos (descanso, comida, etc) = 2 horas

T

Duración de la vendimia = 20 días d


39

Un operario vendimia = 120 kg/hectárea = 840

kg/día Y

𝑉 (𝑘𝑔

𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎 𝑦 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑎ñ𝑎) = 𝑌 · (𝐽 − 𝑇) · 𝑑

= 120𝑘𝑔

ℎ𝑎· (9 − 2)ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 · 20 𝑑í𝑎𝑠

= 16.800𝑘𝑔

𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎 𝑦 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑎ñ𝑎

𝑃 (𝑘𝑔

𝑐𝑎𝑚𝑝𝑎ñ𝑎) = 150.000 𝑘𝑔 𝑢𝑣𝑎

𝐻 (𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠) =𝑃

𝑉=

150.000

16.800= 8,92 ≈ 9

Es decir, se contratarían como mínimo 9 trabajadores para

los 20 días de vendimia, pero esto puede traer problemas,

ya que en 20 días de vendimia parte de las uvas pueden

sufrir daños, por lo que se podría reducir el número de días

de vendimia contratando más trabajadores, por lo que se

decide realizar la vendimia en 15 días, por lo que los

trabajadores a contratar serán:

𝑉 (𝑘𝑔

𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎 𝑦 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑎ñ𝑎) = 𝑌 · (𝐽 − 𝑇) · 𝑑

= 120𝑘𝑔

ℎ𝑎· (9 − 2)ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 · 15 𝑑í𝑎𝑠

= 12.600𝑘𝑔

𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎 𝑦 𝑐𝑎𝑚𝑝𝑎ñ𝑎


40

𝑃 (𝑘𝑔

𝑐𝑎𝑚𝑝𝑎ñ𝑎) = 150.000 𝑘𝑔 𝑢𝑣𝑎

𝐻 (𝑝𝑒𝑟𝑠𝑜𝑛𝑎𝑠) =𝑃

𝑉=

150.000

12.600= 11,90 ≈ 12

Es decir, por campaña se contrataran como mínimo 12

trabajadores, pudiendo aumentar este número en futuras

campañas, cuando la producción de uva incremente.

- Transportistas: formados por el conductor de un tractor con

remolque.

IV) Transporte de la vendimia.

El transporte de las cajas a la bodega se realizará en remolques de

pequeña profundidad, apilando las cajas y evitando aplastar las cajas inferiores,

pues la presión podría machacar la uva de la parte inferior, liberándose mosto

en exceso, con el consiguiente riesgo de fermentación prematura. Dicho

remolque debe ofrecer siempre buenas condiciones de limpieza

Es importante realizar un transporte adecuado para que la uva llegue a

bodega lo más intacta posible, evitando así posibles problemas como la rotura

del fruto, lo que se puede traducir en una pérdida del mosto, en un

fermentación alcohólica prematura indeseable, la oxidación de los mostos, etc.

Para evitar estos problemas, a la hora de transportar la uva se van a

llevar a cabo una serie de normas:


41

- Evitar el número de trasvases desde que se recoge la uva hasta

que llega a la primera máquina.

- La uva sufra el mejor aplastamiento posible, acondicionando

para ello la vendimia en el recipiente de transporte.

- Uso de recipientes limpios, evitando así una fermentación

alcohólica prematura. Además usar recipientes inatacables,

es decir, que no puedan contaminar las vendimias

transportadas de elementos indeseables para los mostos o

vinos. El material que se utilizará a la hora de transportar la

vendimia será plástico de calidad alimentaria, como ya se ha

dicho anteriormente, y como alternativa el acero inoxidable.

- Limitar el contenido de impurezas, tales como tierra, polvo,

etc.

- Procurar que el ciclo de transporte (carga, transporte,

descarga, retorno) sea lo más corto posible, limitando así la

rotura de las uvas, entre otros problemas.

3.2.2 Tratamiento mecánico de la vendimia

Los tratamientos mecánicos de la vendimia están fundamentalmente

dirigidos a efectuar la extracción total o parcial del mosto en las vendimias, además

de posibilitar el transporte de la vendimia dentro de la bodega, por medio de

tuberías de gran diámetro, y con destino a las distintas fases del proceso de

elaboración.

La maquinaria utilizada está constituida por las prensas, las despalilladoras

o desgranadoras, estrujadoras, bombas y tuberías de vendimia, evacuadores de

raspón, dosificadores de gas sulfuroso, y extractores y contenedores de orujos.


42

I) Despalillado

Esta operación consiste en la eliminación del raspón o escobajo,

puede realizarse antes o después del estrujado, o incluso no realizarse, que

es lo que suele ocurrir en vinos blancos y rosados, a los cuales puede darles

algunas ventajas.

Este proceso supone una serie de ventajas e inconvenientes, relativo

a las ventajas, estas son:

- Menor cantidad de vendimia a prensar, ya que los escobajos

suponen de un 3 a un 7 por 100 de la vendimia en peso, y un

30% en volumen.

- Mejores caracteres organolépticos de los vinos, ya que los

raspones presentan una serie de compuestos que pueden

aportar al vino astringencia, sabores vegetales y herbáceos.

- Mayor graduación alcohólica, ya que el raspón absorbe

alcohol.

- Mejora del color, ya que se evita la fijación del color sobre los

raspones.

En cuanto a los inconvenientes que presenta esta operación, los

más importantes son:

- Dificultades en la vinificación, ya que con la vendimia sin

despalillar apenas existen problemas de fermentación.

- Favorece la fermentación, ya que la presencia de escobajos

absorbe calorías y evita los excesos de temperatura.

- Facilitan el prensado de los orujos, al formar dentro de la

masa de hollejos presionados, una trama tridimensional de

canales de drenaje.


43

- Disminuye la acidez, ya que es un elemento poco ácido y rico

en cationes, sobre todo en potasio

Después de considerar las ventajas e inconvenientes de esta

operación, se decide realizar un despalillado previo al estrujado, ya que se

obtiene una mayor calidad del producto final, sobre todo una mayor calidad

gustativa.

II) Evacuación de raspones

Se trata de subproductos que ocupan un gran espacio en bodega,

retirarlos manualmente no sería una operación complicada si no fuera por

este gran volumen, además de que generan un foco de suciedad, por lo que

se instalará un sistema automático de evacuación.

Para ello, se instalarán cintas transportadoras, que dirigirán el

raspón a una zona fuera de la bodega. Una alternativa, muy usada

actualmente, es la extracción y el transporte de raspones mediante la

aspiración neumática, colocando por debajo de la despalilladora una tolva

de acumulación, conectada por su base a una tubería de transporte.

III) Estrujado

La misión del estrujado es liberar el zumo de las células de la pulpa

y abrir la baya para permitir al zumo libre que se ponga en contacto con la

zona del interior de la baya, teniendo en cuenta que no se debe aplastar,

romper o dañar las pepitas o semillas.

A continuación se describen las ventajas e inconvenientes de

realizar esta operación

Las ventajas a destacar son:


44

- El estrujado posibilita la primera separación del mosto de las

partes sólidas de la uva.

- Permite el transporte de la vendimia por bombeo.

- Facilita la formación del sombrero.

- Siempre el mosto por dispersión de las levaduras.

- Provoca una aireación favorable por la multiplicación de las

levaduras, activando el inicio de la fermentación.

- Facilita la maceración por aumento de las superficies de

contacto entre el mosto y las partes sólidas, acentuando las

disoluciones de los polifenoles.

- Permite el empleo racional de anhídrido carbónico.

- Acorta la duración de la fermentación y facilita su

terminación.

- El vino de prensa no queda tan azucarado, como cuando una

cantidad de granos de uva permanecen enteros.

Los inconvenientes de la realización del estrujado son:

- En el caso de vendimias podridas, la aireación producida por

el estrujado puede terminar provocando quiebras oxidásicas.

- El arranque de la fermentación puede ser demasiado rápido

en zonas muy cálidas.

- En uvas muy tánicas el aumento de la maceración puede ser

un problema.

- Libera las pepitas que ceden sustancias astringentes.

- Produce un aumento del volumen de lías y fangos.

El estrujado es una operación importante en la elaboración de vinos,

por lo que se decide realizar un estrujado ligero, ya que una excesiva rotura

de los hollejos puede traducirse en un aumento del volumen de lías y


45

fangos, así como una mayor cesión de ácidos grasos, que al oxidarse

producen compuestos de 6 átomos de carbono de fuerte sabor herbáceo.

Se decide realizar esta operación mediante estrujadoras de rodillos

de caucho alimentario, ya que otra opción serían estrujadoras centrifugas,

pero la calidad incrementa al usar los rodillos.

IV) Adicción de sulfuroso

La adición de anhídrido sulfuroso sobre la vendimia debe ser precoz

y muy regular, por lo que la adición se realiza sobre la vendimia recién

estrujada impidiendo así su oxidación, después de la bomba y sobre la

tubería de vendimia que conduce hacia las siguientes máquinas. Con ello se

consigue una buena homogeneización, para así mejorar su eficacia y poder

reducir la dosificación.

No es aconsejable realizar el sulfitado de la vendimia una vez lleno

el depósito de fermentación, ya que en este caso sería prácticamente

imposible llevar a cabo la homogeneización. Asimismo, la adición de

anhídrido sulfuroso con posterioridad al desarrollo de las levaduras carece

de eficacia, por producirse su combinación con productos del metabolismo

de los microorganismos.

El aparato encargado de realizarlo será un dosificador automático

regulable, inyectando la solución de gas disuelto en agua, dependiendo de

su grado de maduración, su estado sanitario y el nivel de acidez o pH, etc.

En una vendimia normal la cantidad a aportar será de 5 g/hl.


46

3.2.3 Elaboración y encubado

Este apartado lo integran aquellas operaciones que van desde el encubado

hasta la estabilización del vino.

I) Encubado

El encubado consiste en el trasiego del mosto y de los hollejos a un

depósito diferente para que se lleve a cabo la fermentación.

Los depósitos a los que va a ser trasegado el mosto y los hollejos

nunca han de llenarse del todo, dejando un espacio vacío que oscila entre

el 15 y el 20%, evitando así el derrame o la deformación de la parte de arriba

del depósito. El aumento de volumen se debe al aumento de la temperatura

que sucede durante la fermentación alcohólica y al anhídrido carbónico

desprendido y fijado por los hollejos.

La masa de hollejos en flotación se denomina como “sombrero”,

formado por las pieles de las uvas y por otros tejidos vegetales, pues las

pepitas no son capaces de flotar y se quedan en el fondo. Es un buen soporte

para levaduras.

Los depósitos a utilizar para el encubado serán de acero inoxidable

ya que son herméticos, cuidan la higiene, hay mucha variedad de tamaños,

etc.


47

II) Fermentación alcohólica

Una vez encubada la vendimia tinta estrujada y despalillada en los

depósitos de fermentación, se produce una activa multiplicación de los

microorganismos que contiene, sobre todo de las levaduras, y en menor

medida de las bacterias lácticas, por la acción del anhídrido sulfuroso.

En las regiones vitivinícolas frías o cuando la añada es fría, la

vendimia se caracteriza por una maduración tardía o a veces insuficiente.

Una temperatura muy baja puede retrasar más de lo debido el arranque de

la fermentación, corriendo el riesgo de oxidaciones y ataques por mohos o

bacterias lácticas. En estas condiciones es importante forzar el inicio de la

fermentación, mediante siembra de levaduras seleccionadas, y con el

calentamiento de la vendimia hasta una temperatura de 20 ⁰C, aplicándolo

sobre todo en los primeros depósitos de fermentación, que una vez

arrancados caldearán el local de elaboración y por lo tanto la vendimia que

accederá más adelante.

En las regiones vitivinícolas calientes o cuando la añada es caliente,

la vendimia se caracteriza por una maduración precoz, con un alto

contenido en azúcares y poca acidez, que en ocasiones habrá que corregir

con ácido tartárico y anhídrido sulfuroso. Si la temperatura es muy alta,

superando los 35 ⁰C puede producirse una parada de fermentación. La

consecuencia de estas temperaturas es elevada temperatura de entrada de

la vendimia en bodega, por lo que es recomendable realizar una

refrigeración de la vendimia antes de su encubado, hasta alcanzar una

temperatura comprendida entre 25 y 30 ⁰C, así como controlar también la

temperatura de fermentación, para que esta no supere los 28-30 ⁰C en el

caso de los vinos crianza, y los 25-30 ⁰C en el caso de los vinos jóvenes.


48

Control de la fermentación alcohólica

Se trata de una de las principales responsabilidades del enólogo,

tiene que controlar la cinética para comprobar que el proceso se lleva a

cabo de forma deseada, e intervenir si fuese necesario.

Una de las técnicas que se podrían usar sería el “recuento

periódico de levaduras”, aunque no es muy frecuente realizarlo en el

mosto, ya que únicamente se pueden conocer el número total de células,

no cuales están vivas, que es lo que más interesa.

Por densimetría, se podría controlar la “desaparición de los

azúcares del mosto”, siguiendo de esta manera la cinética de la

fermentación. En el mosto sin fermentar la medida de la densidad

corresponde de forma bastante exacta con los azucares que contiene,

pero cuando el medio se enriquece en alcohol esta medida deja de ser

representativa siendo conveniente determinar el fin de la fermentación

por medios químicos.

Otro parámetro que suele medirse en la fermentación alcohólica

es el “control de la temperatura”, que sirve para el control de las

levaduras y para vigilar la parada de fermentación. Para ello se utilizará

un termómetro portátil, midiendo la temperatura dos veces al día, una

por la mañana y otra por la tarde, en el mismo lugar del depósito. En

vinificación en tinto la zona de mayor temperatura se encuentra por

debajo del sombrero, que será donde se realizará la toma de la

temperatura.

Aditivos de fermentación

Con el objetivo de preservar la personalidad y características

propias de los vinos tintos de la zona, la fermentación del mosto se


49

llevará a cabo preferentemente la población de levaduras autóctonas

presentes en la pruína de las uvas.

En la fermentación espontánea de los mostos de uva españoles,

se perfilan tres estadíos o fases biológicamente diferenciados, en cada

uno de los cuales intervienen levaduras de distintas especies con

marcadas diferencias fisiológicas. En la primera fase predominan

levaduras apiculadas, productoras de bajo grado alcohólico e

importantes concentraciones de ácidos volátiles. En la segunda fase

figuran de forma casi constante especies de gran pureza fermentativa y

productoras de grado alcohólico medio. La tercera fase está dominada

por las distintas especies del género Saccharomyces, típicamente

alcoholígenas, que terminan el proceso fermentativo con el total

agotamiento de los azúcares.

Esta sucesión de especies de levaduras se repite sistemáticamente

en los mostos de cada zona, con las lógicas diferencias ecológicas.

Concretamente dentro del género Saccharomyces, y de las

especies cerevisiae y bayanus, en la Ribera del Duero han sido

seleccionadas cepas autóctonas por sus propiedades de interés enológico

para la crianza, pero fundamentalmente por su optimización en la

producción de glicerina.

Por tanto, una vez encubada la vendimia tinta estrujada y

despalillada en los depósitos de fermentación, tendrá lugar una activa

multiplicación de los microorganismos que contiene, especialmente las

levaduras, y en menor cuantía las bacterias lácticas por el efecto del

anhídrido sulfuroso añadido. Esta actividad fermentativa comienza a ser

sensible al cabo de 12 horas, cuando la temperatura de vendimia es

mayor de 25º C; o de 20-24 horas cuando ésta oscila entre 18-20º C; o

finalmente de 4 a 5 días con temperaturas inferiores a 15º C.


50

La reacción que tiene lugar de forma simplificada, se muestra a

continuación:

En esta actividad se manifiesta un desprendimiento de burbujas

de anhídrido carbónico y por el inicio de la formación del “sombrero”.

Éste ejerce un papel importante en la elaboración de los vinos tintos, no

sólo por los fenómenos de maceración o intercambio de sustancias con

el mosto, sino también por ejercer un efecto soporte de las levaduras,

fijándose en él una importante población de levaduras por ml.

III) Maceración

Consiste en el intercambio de sustancias entre las partes sólidas de

la uva (hollejos, pepitas y eventualmente raspones) y el mosto una vez

estrujada la vendimia, aportando principalmente antocianos y taninos, así

como sustancias aromáticas, compuestos nitrogenados, polisacáridos,

minerales, etc. Se trata de una de las operaciones que diferencia los vinos

tintos de los vinos blancos, aunque en ocasiones los vinos blancos pueden

llevar una maceración previa a la fermentación.

Se trata de una extracción fraccionada, donde solo se obtendrán los

compuestos deseados, impidiendo la cesión de compuestos que puedan

aportar sabores herbáceos y excesivamente amargos.

Existen varias metodologías para llevar a cabo la maceración, la más

utilizada es el sistema tradicional o bordelés, donde la maceración se

produce desde un principio, desde que las uvas son estrujadas. Existen otros

métodos, como destacan las maceraciones prefermentativas por frío o las

maceraciones en caliente.

C6H12O6 2C2H5OH + 2CO2 + Tª


51

IV) Remontados y bazuqueos

Ambas operaciones están encaminadas principalmente a activar la

maceración con los hollejos del mosto.

La operación de remontado consiste en extraer el mosto desde la

parte inferior del depósito, y mediante una bomba, impulsarlo hacia la parte

superior. Los objetivos del remontado son los siguientes:

- Homogeneización del mosto.

- Mezcla de aditivos con el mosto.

- Aireación del mosto para conseguir una mayor población de

levaduras. La cantidad máxima de oxígeno disuelto depende

de la temperatura y oscila entre 6 a 8 mg/litro de saturación

por cada operación de remontado.

- Activación de la maceración, dejando caer el mosto sobre el

sombrero de hollejos para repartirlo de forma homogénea

por su superficie, y así así renovar el solvente saturado.

Para que haya una homogeneización correcta es

indispensable el uso de aspersores o difusores.

Los remontados se realizan haciendo circular la mitad o la

totalidad del mosto contenido en la masa de vendimia de

fermentación, realizando como media dos remontados cada

24 horas. Puede usarse una bomba por depósito, o una bomba

para cada 4 a 6 depósitos. Las bombas que más se utilizan en

vendimias tintas son las que pueden trabajar en presencia de

fragmentos sólidos, tales como las de pistón alternativo o las

de rodete flexible. En el fondo del recipiente se encuentran

las pepitas, que puede ser interesante bombearlas hacia la

parte superior del sombrero para extraer los taninos que


52

contienen, esto se puede hacer de 2 a 3 veces durante la fase

de encubado.

La operación de bazuqueo se realiza únicamente en vendimias

tintas, que tiene como objetivo la rotura del sombrero y hundirlo en

masa de vendimia en fermentación. Si esta operación es realiza de

manera correcta la maceración se activará enormemente, además se

evitará la acidificación del sombrero y realizando una distribución más

uniforme de las levaduras en el mosto.

Esta operación ha de realizar se forma manual mediante el uso de

pistones metálicos o de madera terminados en una superficie plana, o bien

mediante hélices, entre otros.

La frecuencia de los bazuqueos complementará a los remontados en

función de las necesidades de fermentación y extracción de compuestos;

por tanto se utilizarán las dos técnicas conjuntas y complementarias en la

elaboración.

V) Descube:

Es la operación de vaciado del depósito que contiene la vendimia

fermentada, separando las partes sólidas de la uva del mosto. En el momento

en que se realiza, deja de macerarse el mosto.

El vaciado se realizará escurriendo o sangrando el vino por las

válvulas laterales o de fondo, descendiendo el sombrero a la base del

depósito. El vino limpio separado de las partes sólidas se le denomina «vino

yema o vino escurrido», y será el que se trasvase con una bomba enológica

a otros depósitos donde acabará de fermentar y se conserve durante un

periodo determinado.


53

La salida del vino se hará con una ligera aireación y por gravedad,

hacia un pocillo colector situado al pie del depósito. Este vino yema

supondrá un 40-60 % de la totalidad del vino.

Una vez escurrido el vino, dentro de los depósitos se encuentra una

mezcla de hollejos y pepitas fermentados, que constituyen los orujos,

acompañados por una buena cantidad de vino que los embebe, y que deben

ser trasladados a la prensa para su separación.

En los depósitos de descube automatizados o autovaciantes, los

orujos fermentados salen por sí solos por medio de la acción de la gravedad,

o bien ayudados con dispositivos extractores fijos colocados en el fondo de

los mismos.

VI) Prensado:

Tras el descube, los orujos son sometidos a esta operación para

extraer una fracción denominada “vino de prensa”.

Durante la fase de llenado de la prensa, los hollejos fermentados

dejan escurrir gran parte de la cantidad de vino que contienen. Más

adelante se obtienen los “vinos de prensa”, de menor calidad que el vino

escurrido y mayor carga tánica, pero cuya utilización es de gran interés en

la elaboración de vinos tintos crianza, mediante la mezcla con los vinos de

escurrido.

No se debe llegar a una extracción total del vino, ya que una fuerte

compresión modificaría la composición del mosto-vino o vino, y la

composición química de las últimas fracciones obtenidas. Además, la

compresión rompe los tejidos de la piel, cediendo al líquido sustancias

amargas y dotadas de sabor herbáceo no agradable, con un fuerte

enriquecimiento en polifenoles tánicos, dando lugar a aspereza y amargor,


54

depreciado por ello el producto final. El porcentaje de “vino prensa” oscila

entre un 5 a 10%

El prensado se realiza mediante prensas, cuya clasificación se

establece mediante:

- Régimen de funcionamiento: continua o discontinua b.

Posición: horizontal o vertical

- Forma de realizar la operación: mecánicamente o por

membrana, y dentro de estas, hidráulicas (agua a presión) y

neumáticas (aire comprimido).

A continuación, la tabla 16 muestra las principales diferencias en la

composición analítica del vino yema y el vino prensa.

Al finalizar, los orujos agotados que salen de la prensa se evacuarán

fuera del edificio, almacenados en un contenedor, donde este subproducto

se mantendrá hasta la llegada del camión que lo transportará a la alcoholera.

Su almacenamiento no superará los dos días.

Vino yema Vino prensa

Graduación 12,0⁰ 11,6⁰

Azúcares reductores (g/l) 1,9 2,6

Extracto reducido (g/l) 21,2 24,3

Acidez total (g/l) 3,23 3,57

Acidez volátil (g/l) 0,35 0,45

Nitrógeno total (g/l) 0,28 0,37

Índice de permanganato 35 68

Antocianinas (g/l) 0,33 0,40

Taninos (g/l) 1,75 3,20

Tabla 16: comparativa del vino yema y el vino prensa. Fuente: elaboración propia a partir del libro

Tratado de Enología. Autor: J. Hidalgo Togores


55

VII) Fermentación maloláctica:

Es la transformación del ácido málico presente en el vino en ácido

láctico, mediante la acción de bacterias lácticas naturales existentes en el

vino, pueden proceder de la vendimia, contaminación de la maquinaria o

ser añadidas de forma exógena mediante un cultivo o preparación

industrial, aproximadamente un 60% son cocos y un 40% bacilos. Estas

bacterias lácticas pertenecen a cuatro géneros: Lactobacillus, Leuconostoc,

Oenococcus y Pediococcus.

Existen una serie de factores que favorecen que este proceso de lleve

a cabo si se desarrolla correctamente, o por el contrario, impiden su

desarrollo si no se desarrollan positivamente, los más importantes son:

- Ampelográficos: comprende la naturaleza de la vendimia así

como su desarrollo en la maduración. Comprende factores

como son el pH, acidez, grado alcohólico y compuestos

fenólicos.

- Época: la fermentación maloláctica puede llevarse a cabo en

otoño o primavera tras la fermentación alcohólica, con

temperaturas aun no muy bajas en otoño ni primavera.

En la bodega en cuestión se va a realizar una fermentación

maloláctica en otoño, ya que será más fácil controlar esta

fermentación en otoño que en primavera, ya que en esta

segunda época las temperaturas son más elevadas y puede ser

que este proceso se lleve a cabo de manera espontánea,

además, otra razón es que cuanto antes se lleve a cabo la

fermentación maloláctica, antes se podrá pasar a la siguiente


56

etapa del proceso productivo y más corto resultará el ciclo

comercial.

- Temperatura: se trata de uno de los factores más importantes,

ya que si la temperatura es inferior a 10 ⁰C, o superior a 30⁰C,

las bacterias lácticas pierden por completo su actividad.

La temperatura a la que ha de ser llevada a cabo la

fermentación maloláctica está relacionada con el grado

alcohólico de los vinos, lo cual viene indicado en la tabla 17:

Es decir, cuanto mayor sea el grado alcohólico del vino

mayor será la temperatura a la que debe ser ejecutada la

fermentación maloláctica.

- Aireación: las condiciones óptimas de aireación son las de

anaerobiosis no estricta, es decir, se precia de unas cantidades

de aire.

- Acidez-pH: el valor del pH es muy importante para el

desarrollo de las bacterias lácticas, siendo su valor óptimo de

4,2 a 4,5, y su valor mínimo es de 2,9 a 3, por debajo del cual

estos microorganismos no tienen actividad.

Grado alcohólico Temperatura

12 por 100 ml de volumen a 14 por 100

ml

20-23 ⁰C

< 12 por 100 ml 25-30 ⁰C

Tabla 17: relación de temperatura y grado alcohólico. Fuente: elaboración propia


57

En la siguiente tabla se presenta el valor del pH con el que

ha de llevarse a cabo la fermentación en función de los

azúcares residuales:

El nivel de pH condiciona el tipo de bacteria láctica, así, si el

pH es elevado, normalmente se desarrollan Lactobacillus,

mientras que en los pH reducidos se desarrollan Leuconostoc

y Pediococcus.

- Alcohol etílico: en pequeñas cantidades, 3 o 4 por 100 vol,

estimulan la fermentación maloláctica, pero en cantidades

mayores la actividad de las bacterias disminuye linealmente,

hasta valores de 14 a 15 por 100 ml, donde la actividad de las

mismas se ve inhibida.

- Interacciones microbianas: durante la fermentación

alcohólica hay desarrollo de levaduras, y las bacterias lácticas

descienden, hasta el momento en el que las levaduras

mueren cediendo al medio por autolisis determinadas

sustancias o factores de crecimiento, iniciándose entonces el

metabolismo del ácido málico.

También existen interacciones entre las bacterias lácticas, ya

que pueden ceder al medio sustancias inhibidoras como del

peróxido de hidrógeno, ácidos orgánicos y bacteriocinas.

Tipo de vino pH

Con azúcares residuales 3,2 a 3,5

Sin azúcares residuales >3,2 Tabla 18: pH en función de los azucares residuales en la fermentación maloláctica.

Fuente: elaboración propia.


58

Por último, una infección con virus bacteriófagos pueden ser

capaces de destruir las bacterias lácticas y ralentizar o parar

la fermentación maloláctica.

En resumen, si se detectan problemas con la fermentación

maloláctica primero hay que verificar si estos problemas están relaciona

con los factores de inhibición. La presencia de bacteriófagos se puede

detectar por cultivos o por un microscopio.Si hay una parada de la

fermentación maloláctica, una opción sería añadir un género de bacteria

láctica diferente al que se había añadido.

En cuanto a los efectos de este proceso, la fermentación

maloláctica puede tener efectos beneficiosos sobre algunos vinos, como

los destinados a crianza, o en aquellos vinos jóvenes que precisan de una

gran limpidez y no importa comprometer su perfil aromático, pero

también puede tener efectos perjudiciales sobre los vinos.

Las consecuencias, positivas o negativas, pueden ser las

siguientes:

- Disminución de la acidez total del vino, lo que conlleva a una

disminución del ácido málico lo que trae consigo una

desaparición del carácter áspero y astringente, apareciendo

el ácido láctico que se caracteriza por una sensación más

suave.

- Incremento de la acidez volátil del orden de 0,1 a 0,2

gramos/litro, principalmente debido a la degradación de los

azúcares residuales.


59

- Disminución de la intensidad del color en vinos tintos, por

una modificación del pH del vino que puede afectar a los

antocianos, e incluso eliminarlos.

- Modificación del aroma del vino por degradación o hidrólisis

de los compuestos aromáticos de la uva.

- Acumulación de manoproteínas en el vio, procedentes de las

paredes celulares de las levaduras en autolisis y de las

bacterias lácticas.

- Mayor estabilidad biológica del vino debido a que

disminuyen los factores de crecimiento y los nutrientes, y

hay una mayor cantidad de inhibidores, proporcionándole al

vino una cierta “inmunidad” frente a las alteraciones

producidas por los microorganismos.

- Degradación de los aminoácidos del vino por su degradación,

produciendo aminas biógenas como son la histamina, que se

una sustancia derivada de la histidina, o la ornitina o el

carbamato de etilo derivados de la arginina.

- Eventual formación de polisacáridos exocelulares

producidos por determinadas bacterias lácticas.


60

Control y desarrollo de la fermentación maloláctica

La fermentación maloláctica ha de llevarse a cabo una vez

finalizada la fermentación alcohólica, cuando ya no quedan azúcares

residuales en el vino y cuando se produce la lisis de las levaduras.

La fermentación puede llevarse a cabo de forma espontánea, si

hubiese alguna complicación, habrán de inocularse estas bacterias para

el correcto funcionamiento de la fermentación, pudiéndose realizar en

vinos que están en plena fermentación maloláctica, añadiendo lías de

vinos que ya sufrieron fermentación maloláctica, inoculando bacterias

lácticas autóctonas, inoculando bacterias lácticas seleccionadas, entre

otras. En el supuesto de necesitar de bacterias lácticas inoculadas, se

procederá a la adicción de inóculos de bacterias lácticas seleccionadas

ya que posee la ventaja de impedir el desarrollo de bacterias lácticas

salvajes que pueden tener un efecto negativo en la calidad del vino,

además las bacterias lácticas seleccionadas son criotolerantes, es decir,

se desarrollan a temperaturas bajas de 13 o 14 ⁰C, evitando el

calentamiento de los vinos, y favoreciendo un desarrollo de la

fermentación maloláctica lenta y a baja temperatura, conservando

mejor los aromas varietales de los vinos y la materia colorante en vinos

tintos, así como evitando la formación de aminas biógenas.

Antes del inicio de la fermentación maloláctica hay que analizar

algunos compuestos, como son el anhídrido sulfuroso libre y total,

azúcares, pH, grado alcohólico, acidez volátil, acidez total y ácido

málico.

La fermentación maloláctica se manifiesta exteriormente por un

desprendimiento de anhídrido carbónico formando en la superficie una

espuma, así como una caída de la acidez total, con una progresiva

diminución del ácido málico y un aumento del ácido láctico. También


61

hay que controlar la acidez volátil, ya que una subida repentina puede

indicar una anomalía en el proceso.

3.2.4 Estabilización y conservación

I) Trasiegos, sulfitado y limpieza.

Se realizan los trasiegos, los cuales consisten en el trasvase del vino de unos

recipientes a otros, separando lo mejor posible el líquido de sus sedimentos. En el

fondo de los depósitos van decantando levaduras y bacterias muertas, junto con

otro tipo de sólidos y sustancias orgánicas que se acumulan como consecuencia de

las fermentaciones y posteriores fenómenos de envejecimiento. Todos estos

cúmulos, denominados heces o lías, pueden conferirle al vino sabores y olores

desagradables, por lo que no es conveniente que permanezcan en contacto.

Asimismo, la eliminación de microorganismos disminuye los riesgos de

desarrollos posteriores y, por tanto, la aparición de enfermedades microbiológicas.

En cada trasvase, una parte de gas carbónico disuelto se libera, al mismo

tiempo que se produce una ligera evaporación de alcohol, más intensa en el caso

de removidos enérgicos, pero limitada a algunas centésimas de grado por

operación. Estos fenómenos son más intensos cuando la temperatura se eleva.

Debido a la estancia prolongada en un recipiente, se crean importantes

heterogeneidades en los contenidos de SO2, CO2, levaduras y bacterias, que

provocan fuertes diferencias de cata, así como de riesgos microbianos, oxidativos

y reductores. El trasiego instaura de nuevo la homogeneidad.

Todo trasvase viene acompañado de una disolución de oxígeno, más o

menos significativa según la técnica empleada; de manera que a medida que se


62

suceden las operaciones enológicas, el vino recibe de 5-10 a 50-60 mg/l de oxígeno,

desde el final de la fermentación al embotellado. Este oxígeno reacciona y

desaparece en 8-20 días, según los vinos y la temperatura. Sin embargo, la

diversidad de efectos del oxígeno exige un control riguroso de las cantidades

aportadas y la frecuencia de esta aireación.

Además, los trasiegos ofrecen la oportunidad de restituir las posibles

insuficiencias de SO2 libre, acompañado a este sulfitado de una buena

homogeneización.

En último lugar, la realización de un trasiego constituye una buena ocasión

de proceder a la limpieza y revisión tanto de los depósitos como de las barricas que

quedan vacías, evacuando las heces acumuladas y lavando el interior.

Una vez concluida la fermentación maloláctica, se efectuará un trasiego del

vino con aireación, con la finalidad de eliminar posibles olores azufrados

defectuosos. Es aquí donde se obtiene el volumen principal de heces.

Posteriormente se corregirá con una dosis de anhídrido sulfuroso de 3-6 g/hl, para

obtener alrededor de 25-30 mg/l de SO2 libre.

A continuación, durante la fase de crianza en madera se realizarán los

trasiegos oportunos, con la finalidad de cambiar el vino contenido en la barrica

hacia otra barrica, y teniendo en todo momento la precaución de separar el vino

limpio de los sedimentos o lías acumulados en la parte inferior.


63

II) Clarificación

Como ya se dijo en el apartado 2.2.2 Sustancias clarificantes del presente

anejo se decide que en la bodega se empleará una clarificación por encolado, se

usará como clarificante la albumina de huevo, con una dosis de 10 g/hl

A través del encolado se persiguen varios objetivos de gran importancia.

- Limpieza de los vinos de las partículas que contienen en

suspensión.

- Estabilización de los vinos, al favorecer o inducir la

precipitación de ciertas sustancias coloidales capaces de

formar turbideces con posterioridad, sirviendo también

como clarificante auxiliar o de arrastre para eliminar los

coloides formados por determinados tratamientos del vino.

- Mejora las características organolépticas de los vinos.

La proteína añadida –cargada positivamente- reacciona con las partículas y

los coloides presentes en el vino –cargadas negativamente- , produciéndose en un

primer momento una neutralización de las cargas eléctricas opuestas y la

transformación de los coloides hidrófilos estables en formas hidrófobas inestables

y precipitables. A continuación se produce la formación de un turbio visible a

simple vista que, a causa de engrosamiento posterior de las partículas, precipita

lentamente en varias horas o algunos días, según los clarificantes utilizados y las

condiciones.

La cantidad de proteínas necesaria para realizar una clarificación en un vino

no se puede fijar de manera teórica, al no tratarse de una reacción estequiométrica,

sino que las dosis deberán ser calculadas con esmero, mediante los oportunos

ensayos de clarificación realizados previamente en el laboratorio.


64

En los vinos tintos, el encolado constituye además, un tratamiento de

estabilización respecto a la precipitación de materia colorante y un tratamiento de

estabilización parcial respecto a la quiebra férrica. En el encolado no sólo se

produce la eliminación de las partículas gruesas que en suspensión enturbian el

vino, sino que por floculación mutua partículas más pequeñas que en estado

coloidal no enturbian, pero sí pueden hacerlo más tarde, son arrastradas al fondo

del envase. Este es el caso de la materia colorante coloidal, que es completamente

eliminada por un encolado con una cola propia para el tratamiento de los vinos

tintos, como la albúmina de huevo.

III) Filtración

Operación que se basa en la separación de una fase líquida y una sólida

mediante el uso de unos filtros, en función de los cuales la limpidez con la que

quede el vino será mayor o menor.

La filtración puede realizarse por tamizado o adsorción pero ningún

material filtrante funciona exclusivamente con uno u otro mecanismo, sino que lo

hacen de una manera mixta, aunque con una mayor tendencia en uno u otro

sentido.

La filtración por tamizado los turbios son retenidos en la superficie del

medio filtrante por diferencia de tamaño entre estos y la porosidad del medio. En

cambio, la filtración por adsorción retiene los turbios en la profundidad por medio

de una diferencia de carga eléctrica entre sólidos y el medio filtrante.

Los sistemas de filtración pueden clasificarse en función del modo de

retener las partículas. Pero desde el punto de vista tecnológico, la clasificación es

la siguiente:


65

- Filtración por torta: en la actualidad apenas se usa. La

materia filtrante se introducía en masa, usando celulosa o

amianto. Es útil tanto el líquido permeado como los sólidos

retenidos.

- Filtración clarificante: en este caso solo es útil el líquido

permeado. Se suelen usar las tierras fósiles como materia

filtrante. Los resultados pueden llegar al abrillantamiento de

los vinos.

- Filtración amicróbica o microfiltración: se pretende retener

los microorganismos, levaduras, hongos y bacterias,

haciéndolos pasar por una membrana, dejando los líquidos

limpios y estériles.

- Ultrafiltración y ósmosis inversa: se utiliza un sistema

moderno de filtración tangencial. Aunque esta categoría no

corresponde a la definición de filtración, se puede considerar

como tal a efectos mecánicos y aplicaciones enológicas.

Se va a realizar una filtración por placas a base de celulosa. La filtración

sobre placas se emplea ampliamente durante el embotellado de los vinos, y con

posterioridad a su estabilización tartárica por enfriamiento, a fin de que tengan

una limpidez perfecta. Asimismo, será indispensable efectuarla tras la

realización de una clarificación del vino por encolado.

Las placas de filtración en profundidad están constituidas por cartones

permeables cuadrados, de 40, 60, ó 100 cm de lado. Estos cartones están

compuesto por fibras de celulosa de origen vegetal, asociadas a compuestos


66

granulados, tales como diatomeas o perlitas, eventualmente resinas catiónicas

destinadas a aumentar la carga eléctrica.

Los poros de los filtros son asimétricos. Los más grandes se encuentran

del lado de la entrada. La estructura es comparable a la de un tamiz

tridimensional, con una cantidad importante de canales muy finos, cuyo

volumen hueco representa 70-85 % del volumen total del filtro. De esto resulta

un desplazamiento relativamente lento del líquido a través de innumerables

canales, en el transcurso del cual las partículas, microorganismos y coloides son

retenidos por tamizado, pero también por un fenómeno de adsorción debido a

la diferencia de potencial electrocinético, entre la pared de los poros (cargada

positivamente) y la partícula (cargada negativamente), condicionado por el pH,

la temperatura, la velocidad de filtración y la carga electrocinética. Este

fenómeno complementa la retención debida a un tamizado mecánico.

La superficie interna del filtro es elevada, por lo que puede retener un

volumen importante de líquido turbio (hasta 3 l/m2), cantidad que las

membranas no puede alcanzar.

En general se distinguen placas desbastadoras o de filtración grosera,

abrillantadoras o de filtración clarificante, y “esterilizantes”. Estas últimas

poseen el poder de retención más importante, si bien su utilización no garantiza

la eliminación total de los microorganismos y, por consiguiente, la esterilidad

absoluta.

IV) Estabilización tartárica

El ácido tartárico es el ácido orgánico más abundante de mostos y vinos,

que se halla parcialmente salificado fundamentalmente con potasio y calcio. En el

paso de mosto a vino, debido a la aparición de alcohol, disminuye la solubilidad de

las sales de ácido tartárico – tartrato cálcico o bitartrato potásico-, produciéndose


67

como consecuencia la precipitación de ambas sales en el transcurso de la

fermentación alcohólica del mosto. A pesar de ello, ambos compuestos quedan en

el vino en solución saturada. Además este procedimiento se basa en el hecho de

que la solubilidad del tartrato ácido de potasio y del tartrato cálcico depende, entre

otros factores, de la temperatura.

El bitartrato potásico suele precipitar naturalmente en el transcurso del

primer invierno o incluso el segundo que siguen a la elaboración del vino, ayudado

por las bajas temperaturas de la bodega. El tartrato cálcico por su parte, precipita

de una manera más lenta y prolongada.

Este fenómeno, que sucede de forma natural en los vinos, no ha gozado

tradicionalmente de aceptación cuando se producía el vino embotellado,

normalmente como consecuencia de un enfriamiento brusco. En estas

circunstancias, el vino se mantiene limpio y sus propiedades organolépticas no se

ven modificadas, pero aparece un sedimento de aspecto cristalino, de color

blanquecino o ligeramente coloreado, habitualmente formando una costra.

La solución es el enfriamiento del vino a temperaturas próximas al punto

de congelación, que es la práctica enológica que actualmente se aplica a la inmensa

mayoría de los vinos antes de salir al mercado con el objeto de estabilizarlo frente

a las precipitaciones tartáricas. Pero este enfriamiento, que se realiza a

temperaturas próximas a -4º ó -5º C, provoca además la precipitación de otras

sustancias que se encuentran en estado coloidal – proteínas, polisacáridos,

polímeros de polifenoles-, y que contribuyen positivamente a las propiedades

sensoriales de los vinos destinados a procesos de crianza.

La crianza de los vinos a temperaturas bajas como es el caso de las épocas

frías que coinciden con el envejecimiento de los vinos, facilita esta estabilización

natural. Es por esta razón por la que, se va a evitar la estabilización en el proceso

y, en el caso de ser necesario, se van a emplear las gomas de celulosa de baja

viscosidad o Carboximetilcelulosa (CMC), estabilizante de origen natural, no


68

tóxico ni alérgeno. Es un polisacárido derivado de la celulosa en la cual se han

esterificado algunos de los grupos hidroxilo con grupos carboximetil en las

posiciones C2 y C6. Su acción se fundamenta en que las CMC al pH del vino

presentan carga eléctrica negativa sobre los grupos carboxílicos con lo que permite

adherirse sobre los núcleos cristalinos inhibiendo su crecimiento. También

acompaña a los cationes K+ y Ca+ disminuyendo su concentración y disponibilidad

para formar sales insolubles. Es una solución que inhibe la precipitación tartárica

por efecto “coloide protector”. Es un sistema con el que se consigue un gran ahorro

económico, de mano de obra, y se minimizan las posibles oxidaciones en el

tradicional proceso de estabilización tartárica.

3.2.5 Crianza

Una vez finaliza la etapa de estabilización del vino, el vino será destinado a

crianza en madera de roble o bien a ser embotellado y expedido como vino joven.

La crianza es un proceso al que se someten algunos vinos que modifica y

mejora los caracteres organolépticos del vino debido a fenómenos de origen

químico, físico y biológico. Existen varios tipos de crianza:

- Crianza oxidativa: el vino envejece en condiciones de

oxidación, generalmente en envases de madera, en esta

categoría destacan los vinos dulces de Jerez, entre otros.

- Crianza reductora: los vinos evolucionan casi en ausencia de

oxígeno, siendo conservados en depósitos herméticos.

- Crianza mixta: sistema de envejecimiento que combina los

dos anteriores, permaneciendo el vino inicialmente en

barricas de madera donde son sometidos a crianza oxidativa,


69

y posteriormente pasando a botellas donde sufren la crianza

reductora.

En la bodega en cuestión se va a realizar una crianza mixta, que cumpliendo

con la legislación vigente, deberá permanecer un periodo de envejecimiento de 24

meses, de los cuales 13 de ellos permanecerá en barricas de madera de roble de

capacidad 225 litros.

Trasiegos

Durante la crianza, se eliminarán periódicamente los sedimentos

mediante el trasiego del vino contenido en la barrica hacia otra barrica

u otro recipiente, con la precaución de separar el vino limpio de las lías

acumuladas en la parte inferior. Esta operación es poco adecuada para

el fenómeno de crianza, ya que conlleva normalmente una importante

disolución de oxígeno en el vino, que tiene como consecuencia su

oxidación, con la aparición de coloraciones amarillas y una destrucción

del color, producida por la transformación irreversible de los antocianos

en ácidos fenoles incoloros. Por esta razón, se deben reducir al mínimo

posible los trasiegos del vino, y en caso de hacerlos, éstos se harán con

la menor aireación posible.

Además de los posibles efectos sobre la calidad del vino, el

trasiego permite disminuir la posibilidad de reactivaciones de

microorganismos, así como eliminar del vino el exceso de anhídrido

carbónico, o bien conseguir una mayor o menos aireación, también


70

homogeneizar la partida de vino en crianza, permitir la limpieza

interior de las barricas, y por fin corregir el nivel de anhídrido sulfuroso

en los vinos, manteniendo así un nivel de 20-40 mg/l de SO2 libre. Esta

corrección de anhídrido sulfuroso de los vinos de crianza se hará

mediante el quemado de unos 20 g de azufre en forma de “azufrines”

dentro de las barricas limpias y vacías, para conseguir una total asepsia

en su interior, así como para evitar posibles desarrollos microbianos,

especialmente de levaduras de velo y de bacterias acéticas.

El número de trasiego a realizar depende del grado de turbidez

de los vinos y especialmente si ésta se debe a microorganismos, siendo

entonces necesario realizar un primer trasiego a los 2-3 meses después

de ser llenadas las barricas, y aprovechando los días de alta presión

barométrica, para evitar el desprendimiento de gas carbónico disuelto

en el vino. Después de este primer trasiego, o en el caso de llenar las

barricas con vino limpio, es suficiente realizar solamente un trasiego al

año, con objeto de corregir el nivel de anhídrido sulfuroso libre del vino

y al mismo tiempo que la operación sirva de relleno de las barricas,

aconsejándose realizar esta operación en primavera y antes de la llegada

de los calores de verano, para dejar el vino protegido con un adecuado

nivel de sulfuroso libre.

Relleno

La operación de relleno se realiza con el objetivo de compensar

las mermas de vino producidas durante la crianza, evitando que se forme

una superficie libre de vino en contacto con el aire, que provocaría una

excesiva aireación o bien el desarrollo de los microorganismos aerobios

de levaduras o bacterias acéticas.


71

Sin embargo, cuando esta operación se hace indebidamente

puede ocasionar una oxidación excesiva de los vinos, ya que provoca la

entrada de una cantidad importante de oxígeno, debiendo por tanto

limitarse a lo imprescindible, es decir, en grandes vacíos creados por una

crianza en barrica nueva o en condiciones de humedad ambiental

reducida, y pudiendo suprimirse esta operación en el caso de realizar un

trasiego, pues en este caso se aprovecha para llenar las barricas en su

totalidad.

El relleno se realizará con el mismo tipo de vino sometido a

crianza, y utilizando para ello aparatos de relleno de vino con presión

de nitrógeno. Además, se asegurará el cierre hermético de la barrica,

con tapones de silicona alimentaria.

3.2.6 Embotellado

Tras la crianza en madera, el embotellado es el acondicionamiento

comercial de los vinos para su distribución y posterior consumo, utilizándose

botellas de vidrio, ya que se trata casi exclusivamente del único material empleado

en la enología hasta el momento. Esta operación se desarrollará en cadena a través

de una sucesión de máquinas que recibe el nombre de “línea de embotellado”

Todos los vinos amparados por la Denominación de Origen Ribera del

Duero circularán y se expedirán embotellados, según el artículo 27 del

Reglamento, para garantizar el adecuado uso de la Denominación de Origen. El

tipo de envase debe ser previamente aprobado por el Consejo Regulador, y será tal

que no perjudique su calidad o prestigio.

Por lo que se procederá a la utilización de botellas bordelesas, de forma

cilíndrica, hombros elevados y cuerpo alargo, de vidrio de 75 cl y 150 cl.

La línea de embotellado contará con las siguientes etapas:


72

a) Enjuagado con agua fría:

El embotellamiento de los vinos se realizará con botellas nuevas,

de un solo uso, por lo que se realizará un enjuagado con agua fría para

eliminar las impurezas que pudiera contener, con una presión de 2 a 3

bares.

b) Llenado de botellas:

Las llenadoras son máquinas que introducen el vino o mosto en

la botella en función de la capacidad de la botella y de la temperatura.

El nivel de llenado de las botellas es un aspecto importante del

embotellado, pues por una parte se deben llenar de acuerdo con lo

explicitado en el etiquetado, y por otra parte conviene dejar siempre un

determinado espacio vacío para permitir las dilataciones y

contracciones del líquido producidas por los cambios de temperatura,

evitando de este modo la aparición de diferencias de presión, que

pueden afectar seriamente al cierre de la botellas. Para solventar este

inconveniente, existen unas plantillas o calibres que permiten nivelar

adecuadamente las botellas, en función de la temperatura del líquido,

así como el tipo de botella y de su capacidad. Se evitan de este modo las

sobre presiones en su interior y también posibles rezumes a través de

los tapones.

Durante el embotellado se produce asimismo una importante

entrada de aire, sobre todo cuando el líquido penetra en la botella vacía,

estimándose una disolución en el líquido del orden de 0,1-1,5 cm3 de

oxígeno por litro. Este problema se puede evitar sustituyendo antes del

llenado el aire que contienen las botellas por un gas inerte, de tal modo

que la caída del líquido se produce sobre una atmósfera inerte, pudiendo


73

incluso después del embotellado rellenarse el espacio vacío resultante

en el cuello con una nueva inyección de gas. Para tal fin se utilizará

nitrógeno, cuya solubilidad en el vino es menor que la del gas carbónico.

Con ello se reducen los efectos negativos derivados de la gasificación en

los líquidos embotellados, con la aparición de burbujas cuando se

destapa la botella; aunque la presión producida en el momento del

taponado será algo mayor que en el caso de usar gas carbónico.

Los vinos a embotellar deberán presentar un grado de limpidez

suficiente, por lo que antes de acceder a la línea de embotellado,

deberán reunir una serie de condiciones físicoquímicas, que por una

parte permitan evitar los inconvenientes derivados de su estanqueidad,

y por otra, conseguir una estabilidad dentro de las botellas, para que el

vino permanezca el mayor tiempo posible en las condiciones adecuadas

de consumo en el circuito comercial. Dichas condiciones se conseguirán

aplicando los oportunos tratamientos de estabilización, y siempre

comprobándolo mediante ensayos de laboratorio previos al

embotellado. Las condiciones serán:

- Estabilidad tartárica.

- Estabilidad frente a precipitaciones de materia colorante.

- Estabilidad frente a quiebras metálicas.

Por su parte, la estabilización biológica de los vinos está

íntimamente ligada al embotellado, pues en el caso de una filtración

amicróbica, ésta se realiza inmediatamente antes del llenado de las

botellas, debiendo alcanzar el valor adecuado del índice de colmatación,

y debiendo preservar las condiciones de asepsia durante el mismo.

Los niveles de anhídrido sulfuros de los vinos en el momento del

embotellado de los vinos tintos, deben oscilar entre 25-35 mg/l de SO2.


74

En cuanto a las condiciones físicas, es importante tener en cuenta

la temperatura del vino, con objeto de ajustar el nivel de llenado de la

máquina llenadora de botellas, recomendándose el embotellado a

temperaturas comprendidas entre los 15-20º C.

c) Taponado

El taponado se realiza inmediatamente después del embotellado,

con objeto de cerrar herméticamente las botellas una vez llenadas con

el vino, conservando en su interior las condiciones de estabilidad

deseadas para el producto contenido. El tapón utilizado para el cierre de

botellas, será el tradicional de material de corcho, debiendo procurar

adaptar la elección de este elemento al período probable de

conservación del vino.

Las características básicas que definen estos tapones son las

dimensiones (diámetro, en general de 24 mm, longitud de 38 a 54 mm),

el colmatado o no, el tratamiento de superficie, el marcaje a fuego o con

tinta alimentaria y las tolerancias particulares de cada mercado.

El tapón de corcho debe taponar la botella de forma estanca, sin

fuga de líquido. La penetración de oxígeno atmosférico debe ser

limitada pero no nula, para favorecer una óptima evolución de los vinos.

Asimismo, debe existir una fuerte presión corcho-vidrio que

corresponda a una buena elasticidad transversal del corcho, sin esfuerzo

de extracción posterior demasiado importante.

A la recepción, los tapones deben conservarse al abrigo de todos

los malos olores durante algunos días antes de ser incorporados al

proceso de producción.


75

d) Sobretaponado o encapsulado

Una vez llenas y taponadas con el corcho, las botellas se cierran

herméticamente con unos casquillos, normalmente metálicos, que

reciben el nombre de cápsulas, y que pueden desempeñar las siguientes

funciones en la comercialización de los vinos:

- Servir de elemento de garantía del vino embotellado.

- En algunos países, como soporte de la fiscalidad del vino.

- Permitir su apertura con relativa facilidad.

- Asegurar la limpieza del tapón o corcho y del cuello de la

botella.

- Completar la decoración de la botella.

Salvo excepciones fiscales, el sobretaponado es una operación de

embotellado facultativa, no siendo por lo tanto obligatoria como el

etiquetado, o bien necesaria como el taponado, pero siempre

conveniente hacerla cumplir.

Los principales materiales que se utilizan en la actualidad en la

construcción de las cápsulas son el estaño, el aluminio y los plásticos

retráctiles.

La maquinaria de sobretaponado se coloca en la línea de

embotellado a continuación de la taponadora, pudiendo recibir botellas

directamente de su llenado, o bien aquellas otras procedentes del

proceso de crianza en atmósfera reductora, como será este caso.


76

e) Etiquetado

Los vinos envasados se expedirán debidamente identificados,

para lo cual irán provistos de la etiqueta previamente autorizada por el

Consejo Regulador. En las etiquetas, según el Artículo 24 del

Reglamento, “figurará obligatoriamente, de forma destacada, el nombre

de la Denominación de Origen, además de los datos que con carácter

general se determinen en la legislación aplicable”. El citado artículo

además indica que “los vinos irán provistos de precintas de garantía o

contraetiquetas numeradas expedidas por el Consejo Regulador”, que

serán “específicas” para los vinos de crianza, una vez el Consejo

Regulador haya autorizado la mención de dicha indicación en la

etiqueta.

El envasado concluye con el encartonado, paletizado y envoltura

en film de plástico retráctil, que protegerá al vino y facilitará las

operaciones de almacenado y distribución.

Por último, parece ineludible recordar que la presentación de los

recipientes de almacenamiento, transporte y consumo –cápsulas,

etiquetas, cajas, cartones- influye enormemente en la venta y buena

apreciación del vino. Po esta razón, las técnicas de acondicionamiento,

así como el coste derivado de ellas, deben ser sometidas a un análisis

económico minucioso y coherente con las exigencias de la calidad del

producto.


77

3.2.7 Crianza en botella

Según la legislación vigente, el periodo de envejecimiento del vino crianza

con D.O Ribera del Duero ha de ser de dos años, siendo como mínimo de 12 meses

en barrica de madera de roble, en la bodega en cuestión se envejecerá el vino

durante 13 meses en madera, siendo el periodo de crianza en botella de 11 meses.

Durante la crianza en botella se puede producir una entrada de aire del

exterior, para evitar esto la temperatura ha de ser baja y constante, ha de llevarse

a cabo un adecuado llenado de la botella, respetando el nivel indicado por el

fabricante de la misma, con el uso de un buen tapón de corcho u otro material y

conservando las botellas en posición horizontal o invertida.

En este periodo se producen los siguientes fenómenos de evolución que

completan el afinamiento de los vinos:

- La disminución de la intensidad de color, acompañada de

una evolución hacia los matices anaranjados o amarillentos,

una pérdida de astringencia en el vino motivada por la

formación de compuestos polifenólicos menos reactivos.

- Con el transcurso del tiempo, los antocianos libres

prácticamente llegan a desaparecer en el vino, aunque se

mantienen sus formas combinadas, dond la intensidad del

color puede permanecer estable, y su tono evolucionar hacia

teja o ladrillo, formándose complejas estructuras.

- También se produce un debilitamiento progresivo del vino,

que se explica por la precipitación en la botella de los

polifenoles muy polimerizados, siendo por lo tanto de gran

importancia que, antes de la crianza en barrica, el vino

presente no solo una notable cantidad de polifenoles en el

vino (IPT > 60-70), sino también un buen equilibrio entre los


78

antocianos y los taninos, siendo la proporción óptima de 1 a

4. La presencia de polisacáridos en el vino no incrementa su

velocidad de evolución, pero contribuye de mante notable a

la estabilización de los polímeros formados, debido a su

carácter de coloide protector.

Los factores que intervienen en la crianza en botella se enumeran a

continuación:

- Perfecta obturación de la botella con un buen tapón de

corcho, exento de aromas anormales y en unas adecuadas

condiciones de humedad para mantener su elasticidad.

- Crianza realizada en ausencia de luz, impidiendo así un

rápido desarrollo de la misma, al actuar este factor como

catalizador; así como también la ausencia de vibraciones o

trepidaciones, que también pueden afectar a su evolución.

- El volumen de la botella también afecta a la evolución del

vino contenido dentro de la misma, siendo ésta más rápida

cuando la botella es más pequeña.

- Temperatura constante y relativamente baja, entre 12º - 15º

C, y nunca superior a los 18º -20º C, ya que el vino

evolucionaría muy rápidamente y en malas condiciones.

- En el caso de vinos tintos, una acidez excesiva podría acelerar

su envejecimiento.

- La presencia de anhídrido sulfuroso no incide en la

evolución del vino, siempre que su nivel no exceda los 20-30

mg/l de la fracción libre, pues en caso contrario, los vinos

pueden tomar olores a reducción y quemados.


79

Unas buenas condiciones de crianza en botella realizada en un ambiente

reductor, fundamentadas por una temperatura baja y constante, un adecuado

llenado de la botella respetando el nivel indicado por el fabricante de la misma, la

utilización de un buen tapón de corcho, y el mantenimiento de las botellas en

posición horizontal o invertida, para que el corcho permanezca elástico, permiten

que las cantidades de oxígeno que pueden penetrar en la botella sean inapreciables.

La operación de volteado o acostado de las botellas tras el embotellado y

taponado de los vinos, presenta un gran interés para su conservación o crianza al

mantener el tapón humedecido, mejorando así su hermeticidad. Sin embargo, no

es conveniente realizar esta operación inmediatamente después del taponado, ya

que la recuperación de las dimensiones del tapón de corcho no se produce

instantáneamente, pudiendo introducirse el vino entre el tapón y el vidrio de la

botella, y producirse con el tiempo fugas o rezumes de vino.

El uso de una tecnología adecuada, tal como el vacío durante el taponado,

una buena calidad del tapón, y una mesa de expansión donde la botella permanece

vertical durante al menos 8-10 minutos antes de ser tumbada, que impida las

migraciones de vino entre el tapón y el vidrio durante la fase de expansión del

corcho, permite colocar las botellas directamente tumbadas, con un mejor

aprovechamiento del espacio.

3.3 Operaciones auxiliares

3.3.1 Operaciones de limpieza y almacenamiento

Es importante realizar una correcta limpieza de la bodega y las

instalaciones, ya que la calidad del vino dependerá de esta limpieza.

La higiene de los materiales de la bodega cuenta con una serie de etapas:


80

- Prelavado: para la eliminación de la suciedad no adherida a

las superficies de la instalación.

- Limpieza: eliminación mediante el uso de detergentes de la

suciedad adherida a las superficies de la instalación.

- Primer aclarado: eliminación de los restos de detergente.

- Desinfección: destrucción de los microorganismos residuales

en las superficies una vez limpiadas.

- Segundo aclarado: eliminación de los restos de

desinfectantes.

No siempre tienen que llevarse a cabo todas estas etapas, pero si es

obligado que se lleven a cabo las etapas de prelavado y limpieza. A medida que

se avanza en el proceso de elaboración del vino, la higienización ha de ser más

estricta.

A la hora de realizar la higienización hay que tener en cuenta que

materiales son los que se han de limpiar, sabiendo que en las superficies rugosas

se acumula más la suciedad que en las lisas. Así, la madera es un material rugoso

en el cual se acumula con facilidad suciedad y tartratos, siendo complicado

mantenerlo totalmente limpio y realizando estas operaciones de forma

profunda. En el caso del hormigón, hay que revestirlo con algún material, por

ejemplo una resina epoxy, para que no pueda ser atacado por los ácidos del

vino, una vez revestido se trata de un material liso, pero sin revestimiento sería

un material poroso con el mismo problema de la madera. Lo mismo le ocurre

al acero al carbono. En cuanto a los materiales plásticos, son menos rugosos que

los anteriores pero sin llegar al nivel del vidrio o del acero inoxidable. El acero

inoxidable se trata de un material excelente en cuanto a limpieza y desinfección

se refiere. Por último, el vidrio es fácilmente higienizable, utilizándose casi

exclusivamente para el envasado del vidrio.


81

Es importante conocer el origen de la suciedad para aplicar el

tratamiento más recomendado, pudiendo haber tres orígenes: suciedad externa,

que suele referirse a suciedad proveniente de la vendimia como puede ser el

polvo o la tierra; suciedad mineral, referida a incrustaciones de ácido tartárico

producidas durante la fermentación alcohólica y que afecta en gran medida a

las instalaciones, y por último, suciedad orgánica, referida a restos de tejidos

vegetales o microorganismos.

Así, las operaciones de limpieza manual precisan de productos poco o

nada agresivos para el manipulador, utilizables a bajas concentraciones y

eficaces a baja temperatura. Sin embargo, las operaciones de limpieza

automática permiten el uso de productos más agresivos, aunque no corrosivos

para los materiales, pudiendo emplearse a altas temperaturas, con poca o nula

formación de espuma, y con concentraciones elevadas.

En la mayor parte de las ocasiones, la limpieza se contempla con el

empleo de productos de limpieza, siendo ésta a veces potenciada con medios de

tipo mecánico, aunque en algunas ocasiones es suficiente acudir a una mera

limpieza mecánica para conseguir los resultados buscados, evitando de este

modo el empleo de detergentes y su problemático vertido al medio ambiente.

La limpieza mecánica puede ser realizada por cepillado de las superficies sucias,

utilizando simplemente agua a presión, e incluso con la aplicación de

ultrasonidos.

Desde el punto de vista medioambiental, no sólo es interesante reducir

los vertidos de productos de limpieza y desinfección, sino también reducir los

vertidos de aguas de limpieza o aclarado que también contaminan, existiendo

hoy día una tendencia hacia la ejecución de una primera limpieza en seco con

medios mecánicos y luego aplicar sobre los materiales las medidas de higiene

expuestas, pero ya de una manera minimizada y ecológica


82

I) Limpieza previa a la vendimia

La maquinaria y las instalaciones que participan en esta etapa de la

elaboración, deben ser revisadas en su correcto funcionamiento, siendo

debidamente lubricadas con grasa alimentaria y lavadas para eliminar la suciedad

acumulada desde el final de la campaña anterior. Para ello se pueden utilizar

detergentes alcalinos o neutros a las dosis indicadas por el fabricante.

II) Limpieza durante la vendimia

Tanto las máquinas vendimiadoras, como el pequeño material de vendimia

y los elementos de transporte deben ser lavados con agua a presión, incluso

cepillados y lavados con soluciones acuosas de anhídrido sulfuroso al 2 por 1000.

Los cuidados han de extremarse cuando se trata de una vendimia mecánica

en cuanto a los remolques de transporte. En este sentido es importante instalar en

la bodega un lavadero de remolques o maquinaria agrícola.

Las tolvas de descarga, cintas transportadoras, despalilladoras, estrujadoras,

bombas de vendimia, tuberías de vendimia y prensas, han de ser lavadas

diariamente con agua a presión, o mejor con un detergente y luego aclaradas con

agua.

Hay que prestar especial atención a la limpieza de la bomba de vendimia,

ya que al tratarse del punto más bajo de la instalación es donde más suciedad se

acumula.

Los suelos también deben ser diariamente limpiados de restos de vendimia

y otras suciedades acumuladas.

III) Limpieza finalizada la vendimia


83

Al final la vendimia, todas las instalaciones han de ser lavadas a fondo con

productos de limpieza y luego aclaradas, desmontando todos aquellos materiales

que puedan sufrir alteraciones, o en el caso de no poder hacerlo, protegiéndolo

mediante un engrasado o una cubierta impermeable en el caso de los motores

eléctricos.

El sulfodosificador debe ser vaciado de la solución sulfurosa y a

continuación hacerlo funcionar a vacio, y por fin desmontar la bomba dosificadora

y la boquilla de inyección colocada sobre la tubería de vendimia.

IV) Higiene del material vinario

Esta etapa se refiere a la limpieza e incluso desinfección de las conducciones

o depósitos de almacenamiento y estabilización de los vinos, así como también

del material de filtración y del material de crianza.

El destartarizado realizado de manera periódica es una operación de gran

interés para mantener la asepsia en los materiales de la bodega y especialmente

en los depósitos, ya que la formación de costras engloba suciedad que puede ser

un foco microbiano. Las sales de ácido tartárico insolubilizadas se depositan en

las paredes de los depósitos, y su eliminación química es muy eficaz y no daña

las paredes de los depósitos. Se consigue a base del rociado continuo de una

solución química alcalina por toda la superficie del depósito de tratamiento. El

bitartrato potásico que constituye la mayor parte del tartrato de las cubas de

vinificación se solubiliza en un medio básico. Se establece una circulación por

medio de una bomba de aspersión de las paredes, lo que hace desprender el

ácido tartárico. Se empleará como sustancia alcalina una solución de sosa

cáustica al 2 %.


84

V) Limpieza y desinfección de la zona de embotellado

La higiene de la zona de embotellado debe ser estricta, disponiendo de unas

instalaciones asépticas, con pavimentos y paredes lavables. Los techos también

deben permanecer limpios asiendo preferiblemente bajos y de un material da fácil

limpieza y desinfección, y debe haber un gran espacio entre las máquinas para

facilitar todas la operaciones de limpieza.

Los equipos deben estar construidos en acero inoxidable y deben ser

desmontables para una mejor limpieza.

La esterilización de la línea de embotellado debe realizarse con agua

caliente o vapor de agua, poniendo especial atención en la taponadora, que

frecuentemente recibe salpicaduras de vino en los cabezales de taponado.


85

4. Calendario del proceso

4.1 Calendario del proceso de elaboración del vino tinto joven

Se llevará a cabo el proceso productivo para la elaboración de vino tinto joven

y un vino tinto crianza. El comienzo de la campaña de vendimia tendrá lugar a

mediados del mes de Septiembre, pudiendo alargarse hasta el mes de Octubre. Recoger

en el momento óptimo reviste una gran importancia. La fecha exacta dependerá del

año meteorológico, pero como fecha orientativa se puede comenzar la vendimia

aproximadamente el 20 de septiembre. La duración aproximada de la vendimia será

de 11 días, tiempo durante el cual la bodega permanecerá en actividad y abierta para

la recepción de la uva transportada en los remolques. Así, se consigue que toda la uva

que entre en bodega lo haga con una madurez parecida. La entrada de la uva se

realizará de forma escalonada, de manera que en los dos primeros días entrará en

bodega la variedad Merlot, los siguientes 11 días la variedad Tempranillo, y por último,

en los dos últimos días se vendimiará la variedad Cabernet sauvignon, recogiendo en

cada momento los frutos en estado óptimo de maduración.

Para la extracción del mosto, en primer lugar se descarga la uva en la mesa de

selección, luego pasa a la despalilladora-estrujadora, es bombeada, sulfitada y

conducida hasta el fermentador. Este tratamiento mecánico, al llevarse a cabo de

forma simultánea, comenzará y terminarán en el mismo día que se realiza la recepción

de la uva. De esta manera, al terminar la recepción de la toda la vendimia, quedará a

su vez totalmente encubada, aproximadamente a principios del mes de octubre.

Una vez encubada la vendimia, se realizará una maceración en frío durante 4 o

5 días a 10 ⁰C aproximadamente. A continuación se elevará la temperatura para

comenzar la fermentación alcohólica, que transcurrirá en un periodo de 10-15 días,

en los cuales se producirá la maceración y se realizarán los bazuqueos y remontados

diarios. Esta fase terminará a finales del mes de octubre.


86

A continuación tendrá lugar el descube y separación del vino yema de la pasta,

así como el prensado de la pasta. Los orujos una vez agotados se acumularán en la

bodega un tiempo máximo de uno o dos días, antes de ser enviados a una planta de

tratamiento para la obtención de alcohol.

El siguiente paso será la fermentación maloláctica, que transcurrirá en un plazo

medio de una a dos semanas, concluyendo la totalidad de los depósitos a principios del

mes de Noviembre.

A medida que concluya la fermentación maloláctica, el vino se va suavizando

y se realizaran los trasiegos necesarios y su almacenamiento hasta aproximadamente

finales de noviembre

A continuación, el vino el vino deberá someterse a un proceso de

estabilización, que comenzará con la clarificación mediante la adición de albúmina de

huevo, y la consiguiente floculación y sedimentación, que tendrá una duración

estimada entre 10 y 15 días.

Cuando el vino vaya siendo clarificado, se realizará una filtración grosera del

vino, y a continuación se le dará una estabilización tartárica para pasar a una filtración

de acabado, la cual será más efectiva. El proceso de clarificación, filtración y

estabilización durarán aproximadamente 30-50 días, finalizando a principios de enero.

Según el vino vaya siendo filtrado comenzará el proceso de embotellado y

etiquetado, finalizando aproximadamente a finales de enero.


87

Operaciones S O N D E F M A M J J A

Vendimia y

tratamiento

mecánico

M* T* C*

Encubado

Fermentación

Maceración

Fermentación

maloláctica

Trasiegos

Almacenamiento

Clarificacion

Estabilización y

filtración

Embotellado

Etiquetado

Almacenamiento

Expedición

4.2 Calendario del proceso de elaboración del M: vendimia variedad Merlot

T: endimia variedad Tempranillo

C: vendimia variedad Cabernet sauvignon


88

4.3 Vino tinto crianza

El calendario del proceso productivo del vino crianza se similar al

anteriormente comentado, pero hay operaciones que precisan más tiempo y algunas

nuevas como la crianza.

La vendimia y el tratamiento mecánico son idéntico al realizado para la

elaboración del vino tinto joven.

En cuanto a la fermentación alcohólica, durará uno o dos días más que en el

caso anterior, porque debe realizar una mayor extracción de taninos y polifenoles si

va destinado a crianza.

La fermentación maloláctica es prácticamente igual que para los vinos jóvenes,

15 días aproximadamente.

Se realizarán los trasiegos pertinentes. La clarificación, filtración y

estabilización serán similares a los anteriormente expuestos.

A continuación se estable una fase de crianza en madera de roble, en barricas

de una capacidad de 225 l según legislación, en las cuales permanecerán un periodo

mínimo de 12 meses, al finalizar esta etapa el vino será embotellado y sometido a

crianza en botella durante 12 meses.

Una vez finalizada la crianza se procederá al encapsulado y etiquetado, estando

el vino listo para ser expedido.

Parece conveniente matizar que las fechas a las que se ha hecho referencia a lo

largo del presente epígrafe son aproximadas, dado que la realización de las distintas

fases de la elaboración dependerá de factores determinantes como la maduración de la

materia prima, la duración de la vendimia, la demanda del mercado , etc.


89

Operaciones S O N D E F M A M J J A

Vendimia y

tratamiento

mecánico

M* T* C*

Encubado

Fermentación

Maceración

Fermentación

maloláctica

Trasiegos

Almacenamiento

Clarificacion

Estabilización y

filtración

Crianza en madera

Embotellado

Crianza en botella

Encapsulado

Etiquetado

Almacenamiento

Expedición

M: vendimia variedad Merlot

T: vendimia variedad Tempranillo

C: vendimia variedad Cabernet sauvignon


90

5. Bibliografía

Libros:

Tratado de enología. JOSE HIDALGO TOGORES. TOMOS I Y II

Enología: fundamentos científicos y tecnológicos. Coordinador:

CLAUDE FLANZY. AMV EDICIONES


www.oiv.com

www.botanical-online.com

www.urbinavinos.blogspot.com.es

www.acenologia.com


www.elcatavinos.com

Otros:

Apuntes de la asignatura “Tecnología del Vino y derivados”.

Profesores: José Antonio Suarez Lepe y Felipe Palomero.

http://www.oiv.com/

http://www.botanical-online.com/

http://www.urbinavinos.blogspot.com.es/

http://www.acenologia.com/


http://www.elcatavinos.com/

ANEJO III

“INGENIERÍA

DEL

PROCESO”

Anejo III. Ingeniería del proceso Escuela Técnica Superior de Ingenieros Agrónomos

Anejo III Ingeniería del proceso

Índice

1. Introducción ............................................................................................................. 1

2. Necesidades de producción e implementación del proceso productivo ................ 2

2.1 Recepción de uva .............................................................................................. 2

2.1.1 Cajas de plástico ......................................................................................... 5

2.1.2 Remolque ................................................................................................... 7

2.1.3 Báscula ........................................................................................................ 9

2.1.4 Analizador automático ............................................................................ 13

2.1.5 Tolva de recepción................................................................................... 18

2.1.6 Mesa de selección .................................................................................... 22

2.2 Despalillado – estrujado .................................................................................. 25

2.2.1 Despalilladora - extrujadora .................................................................... 25

2.2.2 Evacuador de raspones ............................................................................ 29

2.3 Aspiradores de la vendimia ............................................................................ 32

2.3.1 Bombas de vendimia ................................................................................ 32

2.4 Dosificador automático de sulfuroso .............................................................. 36

2.5 Depósitos de fermentación – maceración ...................................................... 40

2.6 Transporte del mosto y del vino .................................................................... 46

2.6.1 Bombas de trasiego y remontado ............................................................ 46

2.6.2 Conducciones ........................................................................................... 50

2.7 Prensa .............................................................................................................. 53

2.8 Contenedor de orujos ..................................................................................... 56

2.9 Fermentación maloláctica .............................................................................. 59

2.10 Línea de estabilización .................................................................................... 60

2.10.1 Clarificación ............................................................................................. 60

2.10.2 Filtración .................................................................................................. 60

2.10.3 Depósitos de estabilización ..................................................................... 64


2.11 Crianza en barricas ......................................................................................... 67

2.11.1 Barricas ..................................................................................................... 67

2.11.2 Depósito nodriza ...................................................................................... 71

2.11.3 Durmientes para barricas ........................................................................ 72

2.12 Línea de embotellado ...................................................................................... 74

2.12.1 Enjuagadora-llenadora-taponadora ........................................................ 76

2.12.2 Etiquetadora-encapsuladora .................................................................... 80

2.13 Encartonado-embalado ................................................................................... 83

2.14 Jaulones de botellas ......................................................................................... 86

2.15 Almacenamiento ............................................................................................. 89

2.15.1 Pallets ....................................................................................................... 89

2.15.2 Máquina elevadora .................................................................................. 90

3. Necesidades auxiliares ............................................................................................ 93

3.1 Mano de obra .................................................................................................. 93

4. Bibliografía ............................................................................................................. 95


Índice de Tablas

Tabla 1: cantidad de litros de vino, botellas y jaulones del vino crianza. ................... 87

Índice de figuras

Figura 1: cajas de vendimia. ........................................................................................... 6

Figura 2: remolque de un eje. ......................................................................................... 8

Figura 3: perfil de la báscula puente. ........................................................................... 12

Figura 4: perfil de la báscula puente. ........................................................................... 12

Figura 5: planta de la báscula puente. .......................................................................... 12

Figura 6: Estación multiparamétrica............................................................................ 16

Figura 7: Esquema del sistema completo del control de la vendimia ........................ 17

Figura 8: tolva de recepción. ........................................................................................ 21

Figura 9: mesa de selección vibratoria ......................................................................... 24

Figura 10: despalilladora-estrujadora. ......................................................................... 28

Figura 11: aspirador neumático de raspones. .............................................................. 31

Figura 12: bomba de vendimia peristáltica. ................................................................ 35

Figura 13: dosificador de sulfuroso. ............................................................................. 39

Figura 14: depósitos autovaciantes de acero inoxidable para fermentación alcohólica

y fermentación. .............................................................................................................. 45

Figura 15: bomba de remontados y trasiegos. ............................................................. 49

Figura 16: tubería flexible de PVC. ............................................................................. 52

Figura 17: Prensa hidráulica vertical. .......................................................................... 55

Figura 18: contenedor de orujos. ................................................................................. 58

Figura 19: filtros de placas. ........................................................................................... 63

Figura 20: depósitos para estabilización siemprellenos. ............................................. 66

Figura 21: barricas de madera de roble. ....................................................................... 70

Figura 22: durmientes para barricas. ........................................................................... 73


Figura 23: tribloc. ......................................................................................................... 79

Figura 24: etiquetadora – encapsuladora. .................................................................... 82

Figura 25: máquina para encartonado y embalado. .................................................... 85

Figura 26: jaulones de botellas. .................................................................................... 88

Figura 27: máquina apiladora ....................................................................................... 92


1

ANEJO III: INGENIERÍA DEL PROCESO

1. Introducción

En este capítulo se van a estudiar las necesidades de producción de cada una de

las etapas del proceso productivo, el cual se ha detallado en el Capítulo II.

Teniendo en cuenta estas necesidades, se elegirá el tipo de maquinaria más

adecuada para cada proceso, así como alternativas a esta maquinaria.


2

2. Necesidades de producción e implementación del proceso productivo

2.1 Recepción de uva

Para elaborar la línea de elaboración es necesario conocer la capacidad máxima

diaria a la que tendrá que hacer frente la bodega. En todas las etapas se tomará un

pequeño sobredimensionamiento para hacer frente a fluctuaciones en el caso de que

las hubiese.

La línea de recepción de vendimia en la bodega comprende, por una parte los

diversos sistemas de control de la misma, referentes a la cantidad de uva que se va a

procesar, así como el análisis de algunos parámetros de calidad, y por otra parte, la

maquinaria e instalaciones de recepción o descarga propiamente dichas. Estas

instalaciones de control se ubicarán en una zona próxima al edificio de la bodega, pero

separadas de la misma, con el objetivo de facilitar las operaciones de control y flujo de

descarga de la vendimia.

La cantidad de uva total que se recibe en la bodega es de 150.000 kg de las

variedades Tempranillo, Merlot y Cabernet Sauvignon, en la siguiente proporción:

Tempranillo: 80% de 150.000 kg, es decir, 120.000 kg. Esta elección se

basa en que según el Consejo Regulador de la D.O Ribera del Duero, para

que un vino pueda acogerse a esta Denominación de Origen, al menos un

75% de la uva usada ha de ser variedad Tempranillo.

Merlot: 10% de 150.000 kg, es decir, 15.000 kg.

Cabernet Sauvignon: 10% de 150.000 kg, es decir, 15.000 kg.


3

La recepción de la materia prima se va a realizar en un periodo de 15 días. Según

el Consejo Regulador de la Denominación de Origen, la recepción de las uvas ha de

realizarse por separado, por esta razón, y habiendo realizado un control de maduración

previo, la variedad Merlot llegará en los primeros 2 días, a continuación, en los

siguientes 11 días se recibirá la variedad Tempranillo, y finalmente, en los últimos dos

días se va a recepcionar la variedad Cabernet Sauvignon.

Por lo tanto la recepción de uva va a ser aproximadamente:

𝑅𝑒𝑐𝑒𝑝𝑐𝑖ó𝑛 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑟𝑎𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜 =120.000𝑘𝑔

11 𝑑í𝑎𝑠= 10.910 𝑘𝑔/𝑑í𝑎

𝑅𝑒𝑐𝑒𝑝𝑐𝑖ó𝑛 𝑀𝑒𝑟𝑙𝑜𝑡 =15.000𝑘𝑔


𝑅𝑒𝑐𝑒𝑝𝑐𝑖ó𝑛 𝐶𝑎𝑏𝑒𝑟𝑛𝑒𝑡 𝑆𝑎𝑢𝑣𝑖𝑔𝑛𝑜𝑛 =15.000𝑘𝑔


Por lo tanto, en los dos primeros y dos últimos días de la vendimia, la cantidad

máxima recepcionada será de 7.500 kg/día, y durante la recepción de Tempranillo, esta

cantidad aumentará a 10.910 kg/día.

Para el dimensionamiento de la bodega, se va a suponer un 20% más de

recepción, es decir, una recepción por día de 9000 kg y 12.001 kg. Esto se debe a que

puede haber ciertos imprevistos y a que la recolección fluctúa, pudiendo producir

incrementos de la producción.

La recepción de la uva se va a realizar durante 7 horas al día, por lo que la

máxima recepción de uva por hora será:

9000𝑘𝑔/𝑑í𝑎

7 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑑í𝑎= 1285,71 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑢𝑣𝑎/ℎ𝑜𝑟𝑎

12.001𝑘𝑔/𝑑í𝑎

7 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑑í𝑎= 1714,43 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑢𝑣𝑎/ℎ𝑜𝑟𝑎


4

Por lo tanto, en los dos primeros y dos últimos días, la recepción de uva será de

1286 kg/hora, mientras que durante la recepción de la variedad Tempranillo, la

recepción de uva será de 1715 kg/hora. Por lo que la cantidad máxima de recepción de

uva por hora será de 1715 kg/hora.


5

2.1.1 Cajas de plástico

I) Necesidades

Como ya se especificó en el Capítulo II, se van a emplear cajas de plástico

apilables de capacidad 25 kg. Se van a adquirir tantas cajas como se necesiten para

un día de producción máxima:

12.001𝑘𝑔

25 𝑘𝑔/𝑐𝑎𝑗𝑎= 480,04 ≈ 𝟒𝟖𝟏 𝒄𝒂𝒋𝒂𝒔

II) Elección del tipo de maquinaria

La elección son cajas de plástico alimentario apilables de 25kg, las cuales

llegarán a un ritmo aproximado de 69 cajas por hora, y una vez que se hayan

descargado pasarán hacia la lavadora de cajas automática.

III) Características

Características técnicas:

- Capacidad: 25 kg de uva.

- Caja rejada apilable

- Dimensiones (L x A x H): 600 x 400 x 300 mm

La siguiente figura muestra una imagen de las cajas de plástico

seleccionadas, obtenido del catálogo de la empresa SUNBOX

MARCA: SUNBOX

MARCA: SIPESA

MODELO: S-BOX 50 o similar

MARCA: SIPESA


6

Figura 1: cajas de vendimia. Fuente: www.sunbox.es


7

2.1.2 Remolque

I) Necesidades

Las cajas de plástico se transportan en cajas hasta la bodega mediante un

remolque.

Se necesitan transportar 69 cajas por hora, por lo que requerirá una

capacidad aproximada de 1.725 kg.


Se elige un remolque de un eje, que pueda transportar una cantidad miníma

de 1.725 kg.

III) Características:

Características principales:

- Chasis superior e inferior de tubo estructural de acero,

intercalados para una mayor resistencia y estabilidad.

- Ballestas parabólicas.

- Cilindro, eje, ballestas y chasis superiores a su carga.

- Laterales de chapa industrial plegada y pliegue treshilado, con

bisagras desmontables tipo tir.

- Lanza de tiro de chapa plegada cónica, regulable en altura y

desmontable.

- Costillas inferiores de 70x100 mm, colocadas a 450 mm de luz.

MARCA: GILI GROUP

MARCA: SIPESA

MODELO: 11 RHB-3 o similar


8

Características técnicas:

- Carga: 3.000 kg.

- Tara: 900 kg.

- Largo solera: 3.000

- Ancho solera: 1.700

- Altura lateral: 500

- Número de ruedas: 2

- Número de ejes: 1

La siguiente figura muestra una imagen del remolque seleccionado,

obtenido del catálogo de la empresa GILIGROUP.

Figura 2: remolque de un eje. Fuente: www.giligroup.com

http://www.giligroup.com/


9

2.1.3 Báscula

I) Necesidades

Las necesidades máximas que se han calculado son de 1715 kg/hora, pero se

va a dimensionar la báscula considerando poder pesar más.


Las básculas pueden ser de doble pesada o de pesada simple, eligiéndose

las básculas de doble pesada.

Las alternativas de las básculas de doble pesada son las siguientes:

- Mecánicas con foso. Son las básculas más antiguas, y están formadas

por una plataforma metálica o de hormigón, instaladas a nivel con

el terreno y sobre un foso con paredes generalmente de hormigón o

de obra de fábrica, donde se alojan los mecanismos de apoyo y

transmisión de esfuerzos hacia un lateral, donde se ubica el aparato

de pesado de tipo “romana” o más recientemente electrónico con

indicador digital. Debido a que la transmisión de los esfuerzos se

hace de forma mecánica, el dispositivo pesador debe situarse en las

inmediaciones de la plataforma y a una distancia no superior a 1,5

metros desde el borde del foso, quedando protegido de la intemperie

por una pequeña caseta de control.

- Electrónicas con células de pesado. Son básculas de plataforma

modernas y se pueden instalar sin foso o con uno de menores

dimensiones, siendo de tipo “electrónico con células de pesado”,

donde el puente se apoya sobre un determinado número de células

de carga, que emiten una señal eléctrica proporcional al esfuerzo de


10

compresión y por lo tanto recibiéndose la suma de éstas en la

terminal electrónica, donde se realiza la lectura o se establecen

cuantas aplicaciones informáticas se requieran. En este tipo de

básculas, la unidad de control no tiene por qué estar próxima a la

plataforma de pesado, pues al tratarse de una señal eléctrica, ésta

puede conducirse a un lugar tan distante como sea necesario.

Teniendo estas alternativas en cuenta, se decide optar por una báscula

incorporada a la tolva dosificadora

Se elegirá la báscula electrónica con células de pesado, debido a que éstas

tienen menos restricciones de espacio, y tienen la ventaja de poder utilizarse

para el pesado de otros productos además de la vendimia y en diferentes épocas

del año, como remolques de orujos, etc. Se instalará separada del edificio de la

bodega para facilitar la circulación de los remolques.

III) Descripción de la maquinaria seleccionada

Este tipo de básculas se basan en las propiedades piezométricas del cuarzo,

que emite una señal eléctrica al esfuerzo de compresión. Las básculas cuentan con

una impresión digital que dará datos tales como el peso, la fecha, la hora, el código

de proveedor, etc.

IV) Características

Se elegirá una báscula puente electrónica con células de pesado, de la marca

y modelo siguiente:

MARCA: SIPESA MODELO: S-BPS o similar


11

Características principales

- Básculas puente sobresuelo totalmente metálicas y electrónicas.

- Anchura útil de 3000 mm.

- Con 4, 6 u 8 puntos de apoyo en función de su longitud.

- Formada por dos perfiles IPE longitudinales y módulos centrales.

- Las dimensiones de los módulos son: 3000x2000, 3000x1500 y 3000

x 1000, en función de la longitud de la báscula.

- Disponen de topes de movimiento ajustables en dos sentidos para

evitar esfuerzos sobre las células.

- La estructura la de la báscula se puede adaptar a cualquier célula de

mercado.

- En la plataforma van tubos de diámetro 40 en sentido longitudinal

y transversal para poder pasar los cables de la célula en cualquier

dirección.

- Toda la tornillería es zincada.

- La pintura es acrílica de alta calidad y color negro satinado.

Ficha técnica:


- Divisiones: 10 kg

- Nº de células o puntos de apoyo: 4

- Módulos 1.500: 4

- Chapa: 10 mm

- Viga longitudinal: IPE 330

- Viga transversal. IPE 200

- Dimensiones (L x A): 6 x 3 m.


12

En las siguientes figuras se muestra el perfil, planta y alzado de la báscula

seleccionada:

Figura 3: perfil de la báscula puente. Fuente: www.sipesa-pesaje.com

Figura 4: perfil de la báscula puente. Fuente: www.sipesa-pesaje.com

Figura 5: planta de la báscula puente. Fuente: www.sipesa-pesaje.com

http://www.sipesa-pesaje.com/




13

2.1.4 Analizador automático

I) Necesidades

En la recepción de la vendimia se medirán parámetros tales como la

acidez total y azúcar.


Los controles analíticos de la vendimia pueden hacerse en un laboratorio

convencional, pero esto tiene el inconveniente de que es un proceso lento, y se

necesita que sea lo más rápido posible para procesar la uva lo antes posible. Por

este motivo, la elección de la maquinaria en esta fase es la de usar un analizador

automático o autoanalizador, que mide instantáneamente estos parámetros.


El sistema de muestreo debe asegurar que la muestra sea lo más

representativa posible al mismo tiempo que se obtiene de una forma rápida y eficaz

para evitar retrasos en el momento de la recepción en bodega. El análisis se realiza

mediante “pinchazos” en el remolque a gran profundidad con la columna toma-

muestras, que lleva instalada la sonda toma-muestras. A continuación la muestra

prensada se transfiere de forma automática y por gravedad a una estación de

análisis o analizador multiparamétrico mediante un transferidor de mosto, donde

se irá acumulando.

Estas columnas toma-muestras se instalan junto a la báscula de pesado, con

objeto de realizar ambas operaciones a la vez y así agilizar la descarga de la

vendimia, utilizando el mismo lugar para realizar los controles de pesado,


14

recepción de muestras de vendimia y, en ocasiones también la analítica de la

misma.

Antes de iniciar la vendimia, es conveniente realizar una calibración de los

analizadores, especialmente aquéllos que funcionan con reactivo


Se va a seleccionar la estación multiparamétrica de la marca y modelo

siguientes:

Se considera que la estación es el alma de sistema completo para el control

de calidad de las uvas en el momento de la entrega. Por ello, en su configuración

completa se apoya de los siguientes elementos:

- Columna toma-muestras CC01.

- Transferidor de mosto GT27 con control a distancia.

- Repetidor

Características principales de la estación multiparamétrica:

- Posee un display gráfico de alto contraste para ver la medida de

concentración, la información de servicio, los menús de software y

los valores de pH, A.T. y tonalidad /CF.

- Teclado de poliéster con teclas abombadas para acceder a los menús,

personalizar el aparato, gestionar los ciclos y activar la modalidad

manual de las principales fases del ciclo (lavado, descarga,

impresión).

- Impresora de sobremesa unidireccional de impacto con cinta

entintada.

MARCA: MASELLI MISURE MODELO: SA13


15

- Impresora de etiquetas de varios tamaños. - Personalización de datos

que se desean imprimir.

- Estructura metálica de acero inoxidable AISI-304.

- El material en contacto con el producto es de acero inoxidable AISI-

304 y goma sanitaria.

- La cantidad de muestra analizada es de 500 cc para medir

concentración, CF y tonalidad, y 50 cc para medir pH y acidez total.

- Dimensiones: 915 x 1.750 x 500 mm.

- Peso: 100 kg.

Ficha técnica de la estación multiparamétrica:

- Medición refractométrica:

Límites/rango de medición: 0…18% vol. calculado

convencionalmente sobre la base de 16 g/l para 1% en volumen

de alcohol.

Precisión: ±0,1% vol. error máximo tolerado se aplica a las

indicaciones no redondeadas.

- Medición de pH:

Límites de medición: 2…14 pH.

Precisión: ±0,05 unidad de pH.

- Medición de acidez total:

- Amplitud de escala de medición: 0…30 g/l de ácido tartárico.

Precisión: ±0,10 g/l de ácido tartárico.

- Medición de CF/tonalidad:

Límites de medición: CF: 90…250 unidad CF. Tonalidad: 0…2,5

Precisión: CF: ±1 unidad CF. Tonalidad: ±0,03

- Temperatura de producto: 5…40º C con compensación automática

de temperatura.

- Salidas:


16

RS485 para conexión a ordenador.

RS232 para conexión de impresora externa.

- Alimentaciones:

Eléctrica: AC 230 V ± 10% 50…60 Hz ± 2% 300 VA

Neumática: Aire deshidratado 4…10 bar.

Hídrica: Agua 1,5…4 bar.

Las siguientes figuras muestran una imagen de la estación seleccionada,

y un esquema de la inserción de todos los elementos dispuestos para realizar la

toma de la muestra a un remolque, ambas tomadas del catálogo de productos

de la casa comercial MASELLI MISURE.

Figura 6: Estación multiparamétrica. Fuente: www.maselli.com

http://www.maselli.com/


17

Figura 7: Esquema del sistema completo del control de la vendimia


18

2.1.5 Tolva de recepción

I) Necesidades

Según las necesidades antes calculadas, se producirá una recepción de uva

de 1.725 kg, pero por las posibles fluctuaciones o atascos que pudiese haber, se

va a considerar que la tolva tiene capacidad para procesar dos remolques, es

decir, 3.450 kg.

Considerando un volumen de 700 kg/m3 para cada racimo de uva, el

volumen mínimo que deberá de tener la tolva de recepción será de:

3.450𝑘𝑔

700𝑘𝑔/𝑚3= 𝟒, 𝟗𝟑 𝒎𝟑


La descarga de la vendimia se va a realizar de forma manual, desde las cajas

de vendimia hasta la tolva de recepción, que permitirá el almacenamiento de

la vendimia en tiempos variables.

Las tolvas convencionales de recepción de uva, constan de un transportador

de fondo, constituido por dos tornillos sinfín dispuestos en paralelo que,

además de aumentar la anchura del fondo de la tolva separando así los apoyos

de la bóveda, se los hace girar a distintas velocidades. Su uso constituye una

solución conveniente para transportar y evacuar la vendimia, pues los tornillos

ofrecen un caudal muy regular. Sin embargo, siempre se producen roturas y

dilaceraciones en los racimos.

También se pueden encontrar tolvas con cintas transportadoras que,

indudablemente tratan mejor la vendimia, sin llegar a dilacerar en exceso y

evitando posibles oxidaciones del mosto.


19

Un último tipo de tolvas son las de fondo vibrante, que evitan la trituración

de la vendimia o el daño mecánico. En ellas no existen piezas mecánicas en

movimiento (sinfín o bandas), distribuyen muy bien la vendimia y evacuan los

mostos libres de manera eficaz. Su mantenimiento es muy reducido. El

inconveniente que presentan es el elevado precio si se compara con una tolva

convencional.

Por todo ello se elegirán tolvas de recepción con cintas transportadoras para

la recepción de la vendimia.


La tolva con cinta transportadora permite recepcionar la vendimia manual

o mecanizada, disponiendo de un elevado rendimiento de procesado, es decir,

la cantidad de uva por unidad de tiempo que es capaz de mover para alimentar

la máquina de procesado situada detrás de ella y sincronizada con la misma,

teniendo en cuenta que la despalilladora es la máquina que marca la pauta

respecto al resto de maquinaria de la bodega.

El proceso de descarga de la uva y paso hasta la mesa de selección lo realiza

a través de una cinta transportadora con canjilones, en las mejores condiciones,

y tratando con suavidad la materia prima. Está construida en forma prismática,

con materiales inertes frente al mosto, preferentemente de chapas de acero

inoxidable, soportadas por una estructura resistente del mismo material, siendo

de fácil instalación, limpieza y mantenimiento. Asimismo, las paredes de perfil

poligonal permiten aumentar la resistencia mecánica de la tolva a impedir en

la vendimia la formación de bóvedas.


20


Se va a seleccionar una tolva con cinta transportadora de la marca y modelo

siguientes:

Características principales:

- Cinta transportadora de plástico alimentario con canjilones, en la

base de la tolva.

- Cajón de recogida de mostos, para impedir el derrame y la pérdida

de mosto que puede escurrir al producirse el paso de la tolva de

recepción hasta la despalilladora.

- Variador de velocidad mecánico o electrónico.

- Puerta de registro de 500 mm de diámetro, para inspección y

limpieza.

- Anclajes de sujeción para el transporte y colocación. - Sistemas de

engrase centralizado.

- Realcen laterales metalizados antisalpicaduras de 0,5 m de altura.

Ficha técnica:

- Capacidad: 10.000 kg de uva.

- Potencia 5,5 kW.

La siguiente figura muestra una imagen de la tolva seleccionada,

obtenido del catálogo de la empresa MAGUSA.

MARCA: MAGUSA MAQ. VINÍCOLA MODELO: COMPUT 2-1


21

Figura 8: tolva de recepción. Fuente: www.magusa.es

http://www.magusa.es/


22

2.1.6 Mesa de selección

I) Necesidades

Se necesita una mesa de selección que cubra las necesidades de 1.725 kg/h,

los operarios de una sola mesa de selección pueden procesar de 2000 a 4000 kg/h,

por lo que bastará con una única mesa de selección.


Esta operación de recogida también es conocida como “destrío”, tiene por

objetivo separar los racimos de las partes defectuosas.

Pueden ser mesas de selección de bandas, formadas por una cinta de color

blanco, para facilitar la visión de los operarios que se sitúan a ambos lados de la

misma, estando construida de PVC alimentario flexible, y estando también dotada

de una bandeja inferior para la recogida de los mostos que escuren.

También se pueden encontrar mesas de selección vibratorias. En ellas la uva

puesta en el extremo de la mesa se traslada por vibración hacia el otro extremo, y

se reparte la uva para facilitar la selección a lo largo del recorrido por la misma.

Con la vibración separa del producto noble los jugos libres y restos vegetales como

bayas dañadas, peciolos, uvas secas, etc. El objetivo principal es una adecuada

alimentación para la cadena de recepción.

Las máquinas están dotadas de un dispositivo variador de velocidad, para

acomodar el caudal de uva seleccionada al número de personas que realizan el

trabajo, colocándose generalmente 2 ó 3 operarios en la mesa.

Es este caso se escoge una mesa de selección vibratoria



23

Está construida completamente en acero inoxidable para una mayor

facilidad de limpieza, está dotada de una bandeja inferior para la recogida del

mosto que escurre a lo largo del trayecto de la vendimia a través de la mesa.

A cada lado de la mesa será necesario un operario, que ayudado del variador

de velocidad acomodará el caudal de uva al ritmo de trabajo adecuado para lograr

una buena selección de la materia prima, libre de hojas o elementos extraños como

piedras, etc.


Se elegirá una mesa de selección vibratoria de acero inoxidable de la siguiente

marca y modelo:

Características generales:

- Mesa de selección vibratoria para selección de uva entera o

despalillada.

- Construida completamente en acero inoxidable.

- Pies regulables en altura para fijarla y ruedas para su

desplazamiento.

- Variador de velocidad electrónico de serie.

- Rejilla de escurrido del líquido (perforada con agujeros de 6 a 2,5

mm) con bandeja de recuperación de líquido.

- Canales laterales de separación.

- Anchura de trabajo de 800 mm.

- Altura de trabajo regulable entre 900 y 1.000 mm.

- Altura de descarga regulable entre 670 y 770 mm.

- Cuadro eléctrico, según normativa CEE.

MARCA: AGROVIN MODELO: TVC/3000 o similares


24

Ficha técnica:

- Producción: 2000-10.000 kg/h

- Potencia: 0,60 KW

- Dimensiones (L x A x H): 3.400 x 1.050 x 900

- Peso: 320 kg.

La siguiente figura muestra una imagen de la mesa de selección elegida,

obtenido del catálogo de la empresa AGROVIN.

Figura 9: mesa de selección vibratoria. Fuente: www.agrovin.com

http://www.agrovin.com/


25

2.2 Despalillado – estrujado

2.2.1 Despalilladora - extrujadora

I) Necesidades

Tras pasar por la mesa de selección, se descarga la uva en el equipo de

despalillado-estrujado, por lo que las necesidades serán las mismas que las de la

mesa de selección, es decir, 1.725 kg/h.


En el caso de las despalilladoras, existen dos posibilidades:

- Despalilladoras centrífugas. A pesar de tener mayor rendimiento,

realizan una separación de las bayas de los raspones menos suave, y

los granos y los raspones quedan más dañados, por lo que desde un

punto de vista de la calidad, que es el objetivo fundamental del

trabajo, no es un método adecuado.

- Despalilladoras de tambor rotativo perforado con árbol despalillador

horizontal. Constan de una carcasa metálica en cuyo interior se aloja

un cilindro perforado y un eje dotado de paletas. En este tipo de

máquinas es deseable que se pueda regular la separación entre el

extremo de las paletas y el tambor perforado, así como la velocidad

de giro, para adecuarlo al estado de la vendimia.

En este caso se elegirá un despalillado mediante tambor rotativo perforado

con árbol despalillador horizontal.

En cuanto al estrujado, existen dos posibilidades:


26

- Estrujadoras de rodillos. Dos rodillos paralelos giran en sentido

contrario, permitiendo el paso de los granos de uva o racimos entre

ellos, lo que provoca un aplastamiento de las bayas. Actualmente

construidos de aluminio o sus aleaciones, o por un material

relativamente blando como puede ser el nylon o la goma

alimentaria.

- Estrujadoras centrifugas. Se tratan de máquinas que realizan la

operación de despalillado y estrujado al mismo tiempo. Se trata de

máquinas de gran sencillez y alto rendimiento, pero dan una peor

calidad, ya que se trituran de forma excesiva los hollejos y las

pepitas, elevando así la cantidad de fangos y la oxidación de las

vendimias por la gran cantidad de aire que penetra en el interior de

estas máquinas.

Por lo anteriormente expuesto, se decide el uso de una estrujadora de

rodillos. Hay que tener en cuenta, que normalmente estas dos operaciones de

despalillado y estrujado, están unidas en una única operación con una única

máquina, por lo que se decide la utilización de una única máquina que realice

los dos procesos.


La alimentación de la vendimia se realiza mediante una tolva situada por

encima de la parte lateral de entrada al interior del cilindro, y por efecto del giro

de las paletas, los raspones se separan y los granos tienden a pasar a través de las

perforaciones del cilindro. El árbol despalillador está formado por un eje de giro y

una serie de vástagos dispuestos en forma helicoidal.

Una vez realizado el despalillado, en la fase de estrujado un par de rodillos

paralelos situados a una cierta distancia giran permitiendo el paso de los granos de

uva entre ellos, lo que provoca el aplastamiento de las bayas. Los rodillos son de


27

diversos materiales, siendo los más adecuados los de goma alimentaria, y tienen

una velocidad de giro variable, estando provistos de sistemas de protección

antibloqueo. La separación entre rodillos debe ser regulable para poder adaptarlos

a cada variedad, y evitar trituraciones excesivas o insuficientes. La figura 36

muestra un esquema de la situación de los rodillos de estrujado en la maquinaria.


Se elegirá una despalilladora-extrujadora del modelo y marca siguientes:


- Construida completamente en acero inoxidable.

- Montada sobre ruedas para su fácil desplazamiento.

- Variador de velocidad mecánico para el árbol y el cilindro perforado

(diámetros 25/22mm) que permite la regulación del nº de vueltas del

eje despalillador en función de las condiciones de la uva y del grado

de despalillado deseado.

- Tolva de carga sobredimensionada, que permite el procesamiento de

la uva de forma cómoda y rápida.

- Baja velocidad de rotación en los extremos de las paletas que permite

separar la uva de forma suave con poca formación de heces y baja

extracción de compuestos polifenólicos fácilmente oxidables.

- Árbol batidor con paletas revestidas de goma.

- Estrujadora de 2 rodillos de goma alimentaria, acanalados,

colocados en la parte inferior de la máquina, con separación

regulable que permite seleccionar el grado de pisado de la uva.

- Dispositivo de estrujado / no estrujado que permite obtener la uva

entera para elaboraciones especiales.

MARCA: AGROVIN MODELO: TOP/5 o similares


28

- Completamente desmontable, facilitando las operaciones de

mantenimiento y limpieza.

- Árbol de despalillado construido en acero inoxidable con espátulas

de goma.

Ficha técnica:

- Producción: 5000-6000 kg/h.

- Potencia: 1,8 KW.

- Dimensiones (L x A x H): 1.900 x 800 x 1.300 (mm).

- Peso: 250 kg.

La siguiente figura muestra una imagen de la despalilladora-estrujadora

seleccionada, obtenida del catálogo de la empresa de maquinaria vitivinícola

AGROVIN.

Figura 10: despalilladora-estrujadora. Fuente: www.agrovin.com



29

2.2.2 Evacuador de raspones

I) Necesidades

Los raspones caen por su propio peso por un lateral de la máquina, sabiendo

que suponen un 5% de la cantidad de uva que entra, los raspones a retirar serán:

0,05 𝑥 1.725 𝑘𝑔/ℎ = 86,25 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑟𝑎𝑠𝑝𝑜𝑛𝑒𝑠


Los escobajos son un material que ocupa un gran volumen en bodega, se

pueden retirar de forma manual, se trata de una operación de poco esfuerzo, pero

bastante tediosa por el gran volumen que conlleva, además de producir un foco de

suciedad en la zona donde se acumulan, por lo que es prácticamente obligado

instalar un sistema de evacuación automática, en la cual se instalan cintas

transportadoras dotadas de una tolva de acumulación o alimentación, estando

colocadas en posición horizontal o inclinadas, permitiendo la descarga de los

escobajos fuera de la bodega.

La extracción y transporte se puede realizar de varias maneras:

- Mediante cintas transportadoras dotadas de una tolva de

acumulación o alimentación, estando colocadas en posición

horizontal o inclinadas, permitiendo la descarga de los escobajos

fuera de la bodega.

- Mediante aspiración neumática, siendo el sistema más utilizado en

bodega. Existen limitaciones, relativas a una longitud máxima de

100 metros y también a una altura de aspiración de hasta 12 a 15

metros.

- Otra posibilidad son las prensas compactadoras y las empacadoras

que se sitúan debajo de la salida del raspón.


30

Se decide la utilización de aspiradores automáticos, ya que en la actualidad

están dando buenos resultados.


Se decide la utilización de un aspirador automática de la marca y modelos

siguientes:


- Se montan normalmente sobre una armadura de algunos metros de

altura y están conectadas por medio de una tubería de PVC, a una

tolva para los escobajos provenientes de la descarga de una o varias

despalilladoras: un ventilador de tipo abierto con aspas radiales,

giratorio en el interior de una envoltura con forma de caracol,

genera tal depresión como para aspirarlos axialmente y luego

expulsarlos radialmente.

- Los aspiradores de la serie ASP están construidos en acero inoxidable

AISI-304 en diversos tamaños y con varias potencias aplicadas, para

poder elegirlos en función de la capacidad y de la distancia.

Ficha técnica:

- Potencia: 4 KW

- Diámetro del tubo: 160 mm.

- Producción: 15 – 20 Tm/h.

- Longitud del tubo: 18-20 m.

MARCA: AGROVIN MODELO: ASP 401/P o similares


31

- Dimensiones (A x B x C x (D)): 975 x 700 x 445 x (760)

La siguiente figura muestra una imagen del aspirador automático de

raspones seleccionado, obtenido del catálogo de la empresa AGROVIN.

Figura 11: aspirador neumático de raspones. Fuente: www.agrovin.com



32

2.3 Aspiradores de la vendimia

2.3.1 Bombas de vendimia

I) Necesidades

Se considera el 100% de la conducción para más seguridad, es decir,

se considera un rendimiento de la bomba de vendimia de 1.725 kg/h.


Existen varios tipos de bombas que podrían usarse para vendimia

estrujada:

- Bombas de pistón alternativo. Se trata de bombas que dañan la

calidad de la vendimia por introducir una considerable cantidad de

aire, aunque son robustas y seguras. Sus caudales oscilan entre 5.000

a 80.000 kg/h. Su funcionamiento se debe al principio de un pistón

situado dentro de un cilindro, que sube y baja de manera alternativa.

- Bombas de pistón elíptico rotativo. Se trata de máquinas que tratan

muy suavemente la vendimia, pero no alcanzan las mismas

presiones de trabajo que las de pistón alternativo y, además, son

susceptibles de sufrir atascos y roturas cuando la vendimia contiene

elementos extraños. Los caudales pueden ser como máximo de

50.000 kg/h.


33

- Bombas rotativas de paletas. Tratan peor la vendimia que las de

pistón elíptico, con averías más frecuentes producidas por atascos y

roturas de numerosas partes móviles.

- Bombas rotativas planetarias. Se trata de bombas alemanas, difíciles

de encontrar fuera de este país. Son de velocidad reducida y de

caudales de hasata 40.000 kg/h.

- Bombas rotativas de engranajes. Suelen acoplarse a tolvas de

alimentación mediante un tornillo sinfín. Se consiguen

rendimientos elevados pero la vendimia no está correctamente

tratada, produciéndose roturas y dislaceraciones.

- Bombas de tornillo. La vendimia no sufre en exceso, combinan como

ninguna la calidad de la vendimia con la robustez mecánica y la

facilidad de mantenimiento. Tienen el inconveniente de que nunca

deben trabajar en vacío un tiempo superior al prudencial, pues como

el rotor gira dentro del estator en seco, se eleva la temperatura del

último por frotamiento y pueden llegar a quemarse, pero para evitar

esto se pueden instalar dispositivos de protección, como sondas,

células fotoelétricas, sensores de temperatura, etc.

- Bombas peristálticas. Se trata de bombas que funcionan por

aplastamiento y deslizamiento de una membrana tubular curva por

medio de un juego de tres rodillos que giran sobre el centro del

triángulo formado. Posiblemente sea la bomba que mejor trata la

vendimia ya que la presión se realiza tangencialmente por los

rodillos, con velocidades bajas y de manera continua. Un

inconveniente es el gran espacio que ocupa esta bomba, y que las


34

presiones son de 3 bares como máximo, limitando la altura de

impulsión, así como la fragilidad de la máquina ante la presencia de

cuerpos extraños. Los rendimientos oscilan entre 5.000 y 20.000

kg/h.

Se decide el uso de las bombas peristálticas, ya que aunque presenten

los inconvenientes anteriormente citados, son las que mejor tratan la

vendimia, obteniendo por tanto una mayor calidad.


Como ya se ha indicado, estas bombas trabajan por aplastamiento y

deslizamiento.

La alternancia entre la compresión y la expansión del elemento

tubular, genera un movimiento constante de la vendimia bombeada.

Algunos modelos de estas máquinas llevan instaladas dos tuberías flexibles

en paralelo, con dos conjuntos de rodillos desfasados 90⁰, que mejoran la

regularidad y el funcionamiento de la máquina.


Se elige una bomba peristáltica de modelo y marca siguientes:


- Bomba peristáltica que asegura dos funciones: bomba de vendimia y

bomba de vino.

MARCA: BUCHERVASLIN MODELO: DELTA DP O1 o similares


35

- Transporte suave y continuo de la vendimia.

- Transferencia cualitativa del vino.

Ficha técnica:

- Caudal: 1.500 – 5.000 l/h.

- Potencia: 1,1 kW.

- Autoaspirante: -0,7 bar

- Velocidad: 30 – 90 (tr/mn)

La siguiente figura muestra una imagen de la bomba de vendimia

seleccionada, obtenida del catálogo de la empresa BUCHERVASLIN.

Figura 12: bomba de vendimia peristáltica. Fuente: www.buchervaslin.com


36

2.4 Dosificador automático de sulfuroso

I) Necesidades

El cálculo de volumen de agua sulfitada y el del rango de caudales de la

bomba dosificadora se hace conociendo el caudal de la vendimia bombeada y

la riqueza de la solución de gas sulfuroso en agua.

Teniendo en cuenta que la disolución se hará a razón de 50 g/l, y que la

entrada de uva media diaria será de 10.910 kg y 7.500 kg, dependiendo de la

variedad, a la que se le adicionará una dosis máxima de 25 g/hl en el caso más

desfavorable de que se trate de vendimia alterada, se calcula a continuación el

volumen deseable del depósito de mezcla:

- Dosis de SO2 : 25 g/hl

- Disolución de agua sulfitada: 50 g/l

- Entrada de uva media diaria: 10.910 y 7.500 kg/día. Los cálculos se

realizarán para el caso más desfavorable, es decir, la mayor cantidad

de entrada de uva.

- Densidad de la pasta despalillada y estrujada: 1.100 kg/m3.

10.910𝑘𝑔𝑑í𝑎

1.100𝑘𝑔𝑚3

= 9,92𝑚3

𝑑í𝑎= 9,92

𝑙

𝑑í𝑎= 99,2 ℎ𝑙/𝑑í𝑎

99,2ℎ𝑙

𝑑í𝑎 𝑥 25

𝑔

ℎ𝑙= 2.480 𝑔𝑆𝑂2/𝑑í𝑎

2.480𝑔𝑟𝑆𝑂2

𝑑í𝑎50 𝑔/𝑙

= 𝟒𝟗, 𝟔 𝒍/𝒅í𝒂

Por lo tanto se dispondrá de un depósito mezcla de 50 litros de

capacidad.


37

A continuación se va a calcular el caudal máximo de que deberá

suministrar la bomba dosificadora, teniendo en cuenta que la bomba de

vendimia podrá impulsar un caudal punta aproximado de 6.000 kg/h.

- Dosis de SO2 : 25 g/hl

- Entrada máxima de uva: 6.000 kg/h

- Densidad de la pasta despalillada y estrujada: 1.100 kg/m3

6.000 𝑘𝑔/ℎ

1.100 𝑘𝑔/𝑚3= 5,4545

𝑚3

ℎ= 5,4545

𝑙

ℎ= 54,54

ℎ𝑙

ℎ ≈ 55 ℎ𝑙/ℎ

55ℎ𝑙

ℎ 𝑥 25

𝑔𝑟𝑆𝑂2

ℎ𝑙= 1.375 𝑔𝑟𝑆𝑂2/ℎ

1.375𝑔𝑟𝑆𝑂2

ℎ50𝑔𝑆𝑂2

𝑙

= 𝟐𝟕, 𝟓 𝒍/𝒉 𝒅𝒆 𝒅𝒊𝒔𝒐𝒍𝒖𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒔𝒖𝒍𝒇𝒊𝒕𝒂𝒅𝒂


Existen varias maneras de adicionar el gas sulfuroso:

- Combustión en azufre.

- Sales cristalizadas.

- Gas licuado a presión.

- Solución acuosa.

El método más utilizado y por tanto, el seleccionado es la solución de

gas sulfuroso disuelto en agua ya que la dosis de sulfuroso es muy importante

de cara a la calidad final del vino, y en este método se precisa mejor la dosis, y

su homogeneización es mayor, aunque hay que medir periódicamente la

riqueza e implica mayor control.


38

III) Descripción de la maquinaria seleccionada.

Se inyectará automáticamente una solución acuosa de sulfuroso en la

tubería de conducción de la vendimia, siempre que exista paso de ésta, ya que

debe pararse la inyección si se para la bomba de vendimia o deja de pasar

vendimia por la tubería, aunque la bomba esté trabajando a vacío. Es

conveniente por ello que ambas bombas estén desfasadas con un temporizador

eléctrico regulable.

El gas sulfuroso contenido en una bala es disuelto en agua a razón de 50

g/l, dentro de un depósito de mezcla de determinada capacidad, construido con

materiales inatacables por este gas, como pueden ser el poliéster reforzado con

fibras de vidrio o el acero inoxidable AISI-316.

El agua sulfitada es impulsada hacia la tubería de vendimia por medio

de una bomba electromecánica de caudal regulable, con caudales

comprendidos en un rango entre 10-200 l/h, a una presión máxima de 8 bares,

y siempre superior a la de bombeo de la vendimia para permitir su inyección.

La tubería de inyección termina en una boquilla de inyección, fijada en

la tubería por medio de una abrazadera, e interiormente lleva una bola de cierre

y un muelle de presión, que impide la entrada de mosto en sentido contrario al

circuito de inyección.


Se elegirá un dosificador de SO2 de marca y modelo siguientes:


- Solución acuosa.

MARCA: CASALS MODELO: MODELO PARA 1 LÍNEA


39

- Depósito de poliletileno de 1.200 litros.

- Bomba dosificadora peristáltica ROTHO.

- Variador electrónico de frecuencia.

- Cuadro de inyectores. - Inyectores accesorios.

- Agitador en el dosificador de enzimas.

Ficha técnica:

- Dimensiones (L x A x H): 2,2 x 1,3 x 0,55 m

La siguiente figura muestra una imagen del dosificador de sulfuroso

seleccionado, obtenido del catálogo de la empresa CASALS.

Figura 13: dosificador de sulfuroso. Fuente: www.casals.info.com

http://www.casals.info.com/


40

2.5 Depósitos de fermentación – maceración

I) Necesidades

La vendimia una vez despalillada y estrujada, es conducida a los depósitos

donde tendrá lugar la fermentación alcohólica y maceración.

Se va a calcular el número de depósitos para cada tipo de mosto, ya que estas

actividades tendrán lugar en depósitos diferentes en función de la variedad de uva.

Con objeto de evitar el derrame de la vendimia, e incluso la deformación

de la parte superior de los depósitos de fermentación, éstos no se llenarán en su

totalidad, sino que se deberá dejar un espacio vacío de aproximadamente el 25%,

suficiente para absorber la dilatación que se produce en la vendimia estrujada.

Por lo tanto, para la variedad de uva Tempranillo, la cantidad de depósitos

será:

- Entrada de uva diaria: 10.910 kg/día

- Cantidad de uva diaria despalillada: 10.312,768 kg/día ≈ 10.313

kg/día

- Densidad de la pasta: 1.100 kg/m3


1.100𝑘𝑔𝑚3

= 9,375𝑚3

𝑑í𝑎= 9.375

𝑙

𝑑í𝑎≈ 𝟗. 𝟑𝟖𝟎 𝒍 𝒅𝒆 𝒎𝒐𝒔𝒕𝒐/𝒅í𝒂

En cuanto al número de depósitos de vinificación, se precisarán 11

depósitos de 12.000 l, correspondientes a los 11 días de vendimia referente a esta

variedad.

En cuanto a las variedades Merlot y Cabernet Sauvignon, la cantidad de

depósitos será:


41

- Entrada de uva diaria: 7.500 kg/día

- Cantidad de uva diaria despalillada: 7.089,375 kg/día ≈ 7.090 kg/día

- Densidad de la pasta: 1.100 kg/m3


1.100𝑘𝑔𝑚3

= 6,4454𝑚3

𝑑í𝑎= 6.4454

𝑙

𝑑í𝑎≈ 𝟔. 𝟒𝟒𝟓 𝒍 𝒅𝒆 𝒎𝒐𝒔𝒕𝒐/𝒅í𝒂

Por lo que se precisarán 4 depósitos de 9.000 litros, correspondientes a los

cuatro días de vendimia de estas dos variedades.

Es decir, los depósitos se desglosan de la siguiente manera:

- 11 depósitos de 11.000 litros para la variedad Tempranillo.

- 4 depósitos de 8.000 litros para las variedades Merlot y Cabernet

Sauvignon.


Se pueden encontrar distintos tipos de depósitos para encubar el vino, como

son:

- Tinas de madera.

- Depósitos de hormigón.

- Depósitos de acero al carbono revestido.

- Depósitos de acero inoxidable.

- Depósitos de resina de poliéster reforzado con fibra de vidrio (PVF).

De todos ellos, lo que mayores prestaciones tienen y los más adecuados son

los de acero inoxidable, por las siguientes ventajas:

- Son de fácil limpieza y esterilización.

- Nula cesión de componentes y ausencia de sabores extraños.


42

- Material resistente, duradero y sin mantenimiento.

- Depósitos transportables y polivalentes.

- Excelente calidad-precio.


Son depósitos fáciles de construir, transportar y colocar, pudiendo

construirse sobre patas o sobre bancada. Se utilizarán sobre patas, pese a su mayor

coste, ya que es conveniente que sean movibles por posibles sustituciones, averías,

modificaciones, etc. Se construirán de forma cilíndrica y para activar los procesos

de maceración de las vendimias tintas, es aconsejable utilizar recipientes de poco

volumen, donde las operaciones de vinificación pueden ser mejor controladas y

realizadas con mayor rigor. En cuanto a la geometría, lo mejor es emplear

recipientes en los que el diámetro sea igual a la altura (Ø = h), lo que permite

aumentar la superficie de maceración entre el sombrero y el mosto en

fermentación, a la vez que favorece la operatividad de la bodega.

Estos depósitos autovaciantes están cubiertos por la parte superior, y

dotados de una boca suficientemente grande para permitir la entrada de la

vendimia y facilitar las operaciones de elaboración de los vinos tintos. Permiten

encubados largos de la vendimia, y el sombrero permanece flotando sobre la

superficie durante la fermentación.

Asimismo, el descube estará automatizado, produciéndose de forma

controlada y regular, de manera que, una vez abierta la puerta de descube, saldrá

el orujo de forma continua. Para ello tendrán un fondo troncocónico centrado

respecto al cilindro, con la puerta de descube situada en la pared del cono, y unas

paletas extractoras colocadas en la parte inferior y movidas por un motor eléctrico

o hidráulico situado en el exterior del depósito.


43

Están dotados de camisas de refrigeración en la parte cilíndrica del depósito,

colocada en la zona superior del mismo, y por debajo del nivel del mosto en

fermentación, ocupando del oren del 20-30% del depósito.

Las camisas deben estar punteadas con soldaduras sobre el depósito, para

así, evitar su deformación y mejorar la distribución del agua fría en su interior,

llevando una entrada y otra salida de agua con su correspondiente electroválvula

para la automatización.

IV) Características.

Se elegirán los depósitos de la marca y modelo siguiente:

Características generales

- Todas las partes en contacto con el líquido están construídas en

chapa de acero inoxidablecalidad AISI 316.

- Fondos con los bordes curvados interiormente para facilitar la

limpieza.

- Soldaduras totalmente pasivadas y pulidas tanto interior como

exteriormente.

- Boca especial con rejilla que facilita el sangrado y la descarga manual

de los orujos.

- Accesorios:

Boca superior de 400 mm. Ø con junta de caucho.

Válvula de seguridad de doble efecto.

Termómetro de 0 a 50ª C.

Catavinos.

Válvula mariposa DIN salida de vino limpio.

MARCA: ICESPEDES MODELO: AISI 316 o similares


44

Válvula mariposa DIN salida de turbios.

Boca autovaciante de 400 mm. Ø con rejilla interior de

sangrado.

Patas de 400 mm. de altura hasta 4.000 L y de 500 mm a

partir de 5.000 L. La altura de las patas puede modificarse a

petición del cliente.

Ficha técnica de los depósitos de 11.000 litros:

- Altura/cuerpo: 3.000 mm.

- Altura total: 3.994 mm.

- Diámetro: 2.110 mm.

- Espesor de chapa: 2,5 y 2 mm.

- Ancho de la camisa: 1.000 mm.

- Superficie de la camisa: 6,6 m2.

Características técnicas de los depósitos de 8.000 litros:

- Altura/cuerpo: 3.000 mm.



- Espesor de chapa: 2 mm.

- Ancho de la camisa: 1.000 mm.

- Superficie de la camisa: 5,7 m2.

La siguiente figura muestra una imagen de los depósitos de

fermentación y maceración seleccionados, obtenidos del catálogo de la empresa

ICESPEDES.


45

Figura 14: depósitos autovaciantes de acero inoxidable para fermentación alcohólica y fermentación. Fuente: www.icespedes.com

http://www.icespedes.com/


46

2.6 Transporte del mosto y del vino

2.6.1 Bombas de trasiego y remontado

I) Necesidades

Para los remontados, éstos harán circular del orden de la mitad del mosto

contenido en la masa de vendimia en fermentación, realizando dos remontados

diarios durante el periodo fermentativo.

Según José Hidalgo Togores en “Tratado de Enología”, para un depósito con

una capacidad de 100 a 200 hl, el diámetro interior de la tuberías debe ser 40 mm,

condicionando esto el caudal que debe circular por ellas, siendo en este caso de

4.100 a 6.000 l/h, por lo que el caudal de la bomba ha de ser de 6.000 litros/hora

aproximadamente. Por lo que se dispondrá de dos bombas de vendimia, para que

el tiempo que se precise en los trasiegos y los remontados, así como en otras

operaciones sea el menor posible.

II) Elección del tipo de maquinaria.

Las bombas de circulación pueden clasificarse en dos grupos:

- Bombas volumétricas. Existen de distintos tipos como pueden ser las

bombas de pistones, de membrana, de pistones rotativos o lobulares,

de rodete o estrella flexible, de engranajes y de tornillo excéntrico.

- Bombas centrífugas. Existen de anillo líquido de dos o más niveles

Se decide el uso de una bomba volumétrica de rodete flexible por su

sencillez, porque son autoaspirantes y tienen un movimiento continuo sin

impulso, lo que las aventaja de las demás.


47


Se trata de máquinas sencillas, donde un rodete de neopreno en forma de

estrella de al menos seis radios flexibles, gira dentro de una cámara cilíndrica de

bronce o de acero inoxidable, con una tubuladora de entrada situada en un lado de

la misma y otra de salida colocada en la parte contraria.

La cámara tiene un estrechamiento entre ambas tuberías, que obliga a la

deformación de los radios del rodete cuando pasan por esta zona, lo que provoca

una impulsión cuando se comprimen justamente sobre la tubería de impulsión, y

una aspiración cuando recuperan su posición sobre la tubería de aspiración de la

bomba.

Los extremos de los radios del rodete rozan con las paredes de las cámaras

cilíndricas formándose una cámara de líquido entre dos radios, que es transportado

desde la tubería de aspiración hasta la conducción de impulsión.

Existe por lo tanto un rozamiento entre el rodete y las paredes interiores de

la cámara de la bomba, pudiendo subir su temperatura cuando trabaja en vacío y

degradarse cuando se alcanzan los 40 a 75⁰ C. La sustitución del rodete es muy

sencilla, basta con abrir una de las bases de la cámara cilíndrica.

Como ya se ha comentado, se trata de bombas autoaspirantes, permitiendo

la circulación de líquidos cargados de sólidos, con caudales desde 5.000 a 100.000

litros/hora, con potencias respectivas de 1,5 a 12,5 kW, pudiendo alcanzarse

presiones de 2,0 a 3,0 bares, y con un movimiento continuo de impulsos.

Su mayor uso es para operaciones de remontado, pero también se utilizan

para otras operaciones de transporte, como los trasiegos.


48

IV) Características.

Se va a elegir una bomba volumétrica de rodete flexible de la marca y

modelo siguientes:


- Autocebadas, con doble sentido de trasvase.

- Cuerpo totalmente en acero inoxidable.

- Bajas velocidades de rotación.

- Motor monofásico .

- Carrito incorporado.

- Sistema antirretroceso.

- Acoples de salida tipo DIN estándar.

Ficha técnica:

- R.P.M: 900 mm

- Potencia: 1,2 CV

- Caudal: 6.000 l/h.

- Dimensiones (L x A x H): 650 x 300 x 500

- Peso: 18 kg.

La siguiente figura muestra una imagen de las bombas de trasiego y

remontado, obtenidas del catálogo de la empresa ICESPEDES.

MARCA: ICESPEDES MODELO: VOLUM 30 o similares


49

Figura 15: bomba de remontados y trasiegos. Fuente: www.icespedes.com



50

2.6.2 Conducciones

I) Necesidades

Como ya se ha indicado, las tuberías van a tener un diámetro de 40 mm,

siendo la longitud de la misma variable.

II) Elección del tipo de conducción

Las instalaciones de conducción de mostos o vinos en las bodegas, pueden

ser realizadas de tres maneras posibles:

- Conducciones fijas, donde la instalación es amovible, usándose

tuberías rígidas. Se trata de instalaciones cómodas, donde hay que

prestar especial atención a las operaciones de limpieza y

mantenimiento. Se suelen usar en bodegas de gran tamaño.

- Conducciones móviles, donde las tuberías son flexibles y por lo

tanto, transportables. Se trata de instalaciones más baratas y

polivalentes. Suelen usarse en bodegas más pequeñas. La limpieza de

estas conducciones también es importante, aunque se realiza con

menor frecuencia debido a su utilización continuada, lo que impide

la acumulación de vino en su interior.

- Conducciones mixtas, donde una parte de la instalación es fija y otra

móvil.

Se elige tuberías flexibles, que pueden ser de goma o de PVC, eligiéndose

las de PVC a que se trata de tuberías de menor coste.


51


Las tuberías de PVC flexibles suelen ser transparentes o ligeramente

coloreadas, llevando en su interior una espiral de refuerzos, en unos casos de PVC

antichoque o en otros son metálicas de acero inoxidable o galvanizado.

Sus diámetros interiores oscilan desde 25 hasta 150 mm. La presión máxima

que puede soportar es de 8 a 9 kg/cm2, y con un rango de temperaturas de

utilización entre -15⁰ C hasta +60⁰ C.


Se eligen tuberías de PVC flexible, de la marca y modelo siguientes:


- Para absorción e impulsión de líquidos por bombeo, indicada en

instalaciones del sector industrial e hidráulico.

- Tubería de PVC flexible, con espiral de acero galvanizado interior

liso, ligera y manejable.

- Temperatura de uso de - 10º + 60º C.

- Uso alimentario.

Ficha técnica:

- Diámetro: 40 mm.

- Metros por rollo: 30 metros, por lo que se precisa de dos rollos para

no tener complicaciones por defecto.

MARCA: PIGSA MODELO: 502654 o similares


52

La siguiente figura muestra una imagen de las tuberías seleccionadas,

obtenidas del catálogo de la empresa PIGSA.

Figura 16: tubería flexible de PVC. Fuente: www.pigsa.es

http://www.pigsa.es/


53

2.7 Prensa

I) Necesidades

Teniendo en cuenta que de cada depósito se fermenta al día es del orden de

10.313kg en el caso de la uva variedad Tempranillo, y 7.090 kg en el caso de las

variedades Merlot y Cabernet sauvignon, la cantidad a prensar será la siguiente:

17% 𝑑𝑒 10.313𝑘𝑔 = 1.753,21 ≈ 1.754𝑘𝑔

𝑑í𝑎 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑢𝑗𝑜𝑠

17% 𝑑𝑒 7.090 𝑘𝑔 = 1.205,3 ≈ 1.206 𝑘𝑔

𝑑í𝑎𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑢𝑗𝑜𝑠

Se sabe la cantidad de litros de vino que queda sin los orujos:

83 % 𝑑𝑒 10.313 = 8.559,79𝑘𝑔

𝑑í𝑎≈ 8.560

𝑘𝑔

𝑑í𝑎 ≈ 6.515 𝑙/𝑑í𝑎

83 % 𝑑𝑒 7.090 𝑘𝑔 = 5.884,7𝑘𝑔

𝑑í𝑎≈ 5.885

𝑘𝑔

𝑑í𝑎≈ 4.479 𝑙/𝑑í𝑎

Por lo que durante el descube de las variedades Merlot y Cabernet

sauvignon, se obtendrán 4.479 litros de vino escurrido al día y 1,206 kg de orujos,

y durante e descube de la variedad Tempranillo se obtendrán 6.515 litros de vino

escurrido al día y 1.754 kg de orujos.


Existen varios tipos de prensas:

- Prensa vertical.

- Prensa horizontal de membrana.

- Prensa neumática de membrana.

- Prensa continua de tornillo.


54

Las prensas más adecuadas para la elaboración de vinos tintos de calidad

son las prensas verticales, y concretamente las hidráulicas, que serán las que se

seleccionarán para el presente trabajo. Este tipo de prensas trabaja con presiones

muy bajas, evita rozamientos y movimientos violentos de la pasta y minimiza el

porcentaje de heces o lías, que favorece a su vez la obtención de vinos más finos y

elegantes con ausencia de astringencias producidas por la rotura excesiva de

hollejos y pepitas. Del mismo modo, la superficie de drenado también es muy

elevada, permitiendo obtener unos elevados rendimientos con una mayor calidad

y tiempos de prensado más reducidos.


Se trata de las prensas más antiguas. Están formadas por una jaula vertical

que contiene la masa de vendimia, siendo presionada por un plato que desciende

verticalmente, bien por un dispositivo mecánico de tornillo o husillo accionado

antiguamente de forma manual y más recientemente por medio de un motor

eléctrico o dispositivo hidráulico. El mosto o vino extraído por la presión, sale

lateralmente a través de los orificios que tiene la jaula y se recogen en la base de la

prensa que tiene forma de bandeja.

Estas prensas son difícilmente desplazables, están fijas en bodega, y hay que

trasportar hasta ellas la vendimia a prensar.

La presión realizada sobre la vendimia se reparte por todas las direcciones

de la masa de vendimia prensada, pero ésta se aplica sobre una superficie de presión

que coincide con la del plato de presión.

La calidad obtenida es elevada, debido a la rapidez de extracción en el

prensado debido a las bajas presiones, que respetan la integridad de los orujos.


55


Se elegirán prensas verticales hidráulicas de la marca y modelo siguientes:

Ficha técnica:

- Capacidad de llenado en orujo fermentado: 1.200 kg

- Capacidad: 12 hl.

- Capacidad de vendimia macerada: 3.000-4.400 kg

La siguiente figura muestra una imagen de la prensa, obtenida del

catálogo de la empresa BUCHERVALIN.

Figura 17: Prensa hidráulica vertical. Fuente: www.buchervalin.com

MARCA: BUCHER VASLIN MODELO: BUCHER JLB 12 o similares

http://www.buchervalin.com/


56

2.8 Contenedor de orujos

I) Necesidades

De epígrafe anterior extrae que la cantidad diaria de orujos fermentados

procedentes de la vendimia será del orden de 1.754 y 1.206 kg. Una vez se han

prensado, se obtiene un total de un 55% entre vino yema y vino prensa, que será

conducido por gravedad a los depósitos para conseguir una buena homogeneidad

con los mostos escurridos de los depósitos, y el resto serán orujos agotados por la

prensa. Por tanto se tendrá para el caso de la variedad Tempranillo:

55% 𝑑𝑒 1.754 = 964.7 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑛𝑜 ≈ 735 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

1.754 − 964,7 = 789,3 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑢𝑗𝑜𝑠 𝑎𝑔𝑜𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠/𝑑í𝑎

En cuanto a las variedades Merlot y Cabernet sauvignon, se tendrá que:

55% 𝑑𝑒 1.206 = 663,3 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑛𝑜 ≈ 505 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

1.206 − 663,3 = 542,7 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑢𝑗𝑜𝑠 𝑎𝑔𝑜𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠/𝑑í𝑎

Por lo tanto, y teniendo en cuenta que la densidad de los orujos es

aproximadamente 650 kg/m3, se calcula a continuación la capacidad deseable del

contenedor, suponiendo que pueda almacenar el orujo acumulado durante cuatro

jornadas de trabajo, y teniendo en cuenta que se va a dimensionar en función de

la mayor cantidad de orujo que se pueda tener por día, es decir, 790 kg/día.

790𝑘𝑔

𝑑í𝑎 𝑥 4 𝑑í𝑎𝑠 = 3.160 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑢𝑗𝑜

3.160 𝑘𝑔 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑢𝑗𝑜

650 𝑘𝑔/𝑚3= 4,86 𝑚3 ≈ 5 𝑚3


57


Los contenedores a elegir son de 19 a 38 m3, por lo que se adquiere un único

contenedor de 19 m3.


Se adquiere un contenedor de orujo de la marca y modelo siguientes:

Ficha técnica:

- Capacidad: 19 m3

- Largo: 8.500 m.

- Ancho: 5.970 m.

- Alto: 7.680 m.

La siguiente figura muestra una imagen del contenedor de orujos,

obtenido del catálogo de la empresa MARZOLA.

MARCA: MARZOLA


58

Figura 18: contenedor de orujos. Fuente: www.marzola.es

http://www.marzola.es/


59

2.9 Fermentación maloláctica

I) Necesidades

Una vez realiza la operación de prensado, el vino se trasiega hacia depósitos

donde se realizará la fermentación maloláctica, para dar estabilidad al vino.

Por lo que la cantidad de vino que va a realizar esta fermentación será:

6.515 𝑙 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑛𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 + 735 𝑙 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑛𝑠𝑎 = 7.250 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑛𝑜

4.479 𝑙 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑛𝑜 𝑡𝑟𝑎𝑠𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜 + 505 𝑙 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑒𝑛𝑠𝑎 = 4.984 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑛𝑜

Es decir, 99.686 litros de vino que se van a someter a una fermentación

maloláctica, utilizándose los mismos depósitos que se han van a utilizar para

realizar la fermentación maloláctica.


60

2.10 Línea de estabilización

La estabilización del vino, como ya se indicó en el Capítulo II, se va a

realizar previo al envejecimiento, por lo que la cantidad de vino que habrá que

estabilizar será la cantidad de vino que ha sufriendo una fermentación

maloláctica, teniendo en cuenta las posibles pérdidas producidas por los

trasiegos:

99.686 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑛𝑜 − 4% 𝑑𝑒 99.686 = 125.699,52 ≈ 𝟗𝟓. 𝟔𝟗𝟗 𝒍𝒊𝒕𝒓𝒐𝒔

2.10.1 Clarificación

Como ya se ha indicado en el Capítulo II, se va a realizar una clarificación

por encolado, usando albúmina de huevo.

Se tienen que clarificar 125.700 litros de vino, para los cuales se utilizará

una dosis de albúmina de 10 g/hl, es decir, 9,57 kg.

La duración aproximada de la clarificación, junto a la sedimentación y

floculación pertinentes, será de aproximadamente 15 días.

2.10.2 Filtración

I) Necesidades

Teniendo en cuenta las pérdidas de un 2% durante la clarificación, el

volumen a filtrar será:

95.699 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑥 98% = 93.786 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠


61

El vino se va a filtrar en 30 jornadas de trabajo, es decir, en cada jornada se

filtrarán:

93.786 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

30 𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎𝑠= 3.127 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎

Al día se van a dedicar 4 horas al filtrado del vino, por lo que las necesidades

del equipo de filtración serán:

3.127 𝑙/𝑑í𝑎

2ℎ/𝑑í𝑎= 1.564 𝑙/ℎ

El valor más generalmente recomendado por el fabricante para placas

clarificantes es de 100 l/h por placa de 40 x 40. Por lo tanto, se deberá disponer de

un número total de elementos filtrantes que permita obtener al menos estos 2.000

l de vino filtrado, y se calcula de la siguiente forma:

1.564 𝑙/ℎ

100𝑙/ℎ𝑒𝑙. 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒

= 15.64 ≈ 𝟏𝟔 𝒆𝒍𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐𝒔 𝒇𝒊𝒍𝒕𝒓𝒂𝒏𝒕𝒆𝒔

II) Selección del tipo de maquinaria

Existen tres tipos de placas:

- Desbastadoras (10-20 μm).

- Clarificantes (0,1-1 μm).

- Esterilizantes (0,45-0,9 μm).

Se seleccionarán las placas desbastadoras, ya que no interesa un filtrado

excesivo. Con la porosidad de 10 a 20 micras se retienen partículas de gran tamaño,

pero con grandes rendimientos de filtración.


62


Las placas de filtración son capaces de retener las partículas que causan la

turbidez, debido a la acción conjunta de los mecanismos de tamizado y de

adsorción en profundidad.

Actualmente las placas de filtración están formadas por una mezcla de

celulosa de madera decolorada, fibras de algodón, diatomeas activadas, fibras

sintéticas de polietileno y productos ligantes, y deben ser lavadas con una solución

de ácido cítrico para eliminar el posible sabor a papel.

Las placas se sitúan sobre unos soportes o platos que pueden ser de distintos

materiales pero que permiten su esterilización por calentamiento. Los platos al

unirse forman en las esquinas unas tuberías por donde circula el líquido a filtrar, y

luego a través del plato se reparte el líquido por la totalidad de la superficie de la

placa, siendo recogido por otro plato y conducido por la tubería que forman las

orejas, como líquido limpio filtrado al exterior.


Se seleccionará el filtro de placas de la marca y modelo siguiente:


- Chasis de acero inoxidable sobre ruedas.

- Válvulas y pases del líquido completamente en acero inox.

- Bomba incorporada de 0,8 Cv. en acero inoxidable con disyuntor de

protección.

- Cabezas o platos prensores en acero al carbono recubiertos

totalmente de acero inox.

MARCA: ICESPEDES MODELO: 20 placas o similares


63

- Bomba de acero inoxidable centrífuga.

- Interruptor con guardamotor.

- Soportes de los papeles en moplen.

- Cierre del paquete mediante husillo con amplio volante.

- Mirillas en la entrada y salida del líquido.

- Manómetro, catavinos y grifo de regulación en acero inox.

Ficha técnica:

- 20 placas.

- Superficie del filtro: 3,2 m2.

- Potencia: 0,8 CV.

- Dimensiones (L x A x H): 1000 x 600 x 900 mm.

- Peso: 250 kg.

La siguiente figura muestra una imagen de los filtros de placas,

obtenidos del catálogo de la empresa ICESPEDES.

Figura 19: filtros de placas. Fuente: www.icespedes.com



64

2.10.3 Depósitos de estabilización

I) Necesidades

Para realizar las operaciones de estabilización, es decir, clarificación,

filtración y estabilización tartárica, se van a utilizar depósitos de acero inoxidable,

autovaciantes, siemprellenos y con camisa.

La cantidad de vino que albergarán estos depósitos es de 125.700 litros, por

lo que, teniendo en cuenta que los depósitos serán de 15.000 litros, la cantidad de

depósitos que se van a adquirir será:


15.000 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠= 6,25 𝑑𝑒𝑝ó𝑠𝑖𝑡𝑜𝑠 ≈ 7 𝑑𝑒𝑝ó𝑠𝑖𝑡𝑜𝑠

II) Características

Se van a adquirir 7 depósitos siemprellenos de la marca y modelo siguientes:


- Sistema con tapa ajustable que se adapta a cualquier capacidad de

vino evitando que éste quede en contacto con el aire cuando la cuba

no está totalmente llena.

- Accesorios:

Válvula mariposa DIN salida de claros en acero inoxidable.

Válvula mariposa DIN salida de turbios en acero inoxidable.

Tapa siemprellena con cámara y bombín.

Cámara de repuesto.

Catavinos.

MARCA: ICESPEDES MODELO: SIEMPRELLENOS AUTOVACIANTE


65

Válvula de seguridad en acero inox de doble efecto.

Boca autovaciante de 400 mm. Ø con rejilla interior de sangrado.

Patas de 400 mm. de altura hasta 4.000 L y de 500 mm a partir

de 5.000 L. La altura de las patas puede modificarse a petición

del cliente.

Grúa con polea y cabestrante para subir la tapa.

Ficha técnica:

- Todas las partes en contacto con el líquido están construídas en

chapa de acero inoxidable calidad AISI 316.

- Fondos con los bordes curvados interiormente para facilitar la

limpieza.

- Soldaduras totalmente pasivadas y pulidas tanto interior como

exteriormente.

- Boca especial con rejilla que facilita el sangrado y la descarga

manual de los orujos.

- Camisa de refrigeración.

- Capacidad: 8.000 litros

- Alta cuerpo: 3.900 mm.



- Espesor chapa: 2 mm.

- Ancho camisa: 1000.

- Superficie: 5,7 m2.

La siguiente figura muestra una imagen de los depósitos siemprellenos,

obtenidos del catálogo de la empresa ICESPEDES.


66

Figura 20: depósitos para estabilización siemprellenos. Fuente: www.icespedes.com



67

2.11 Crianza en barricas

2.11.1 Barricas

I) Necesidades

Para el envejecimiento del vino, debe permanecer durante un determinado

tiempo en barricas de madera de 225 l. Se necesita envejecer el 60% del vino

procedente de la estabilización, es decir:

60% 𝑑𝑒 93.786 = 56.272 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

Es decir, 56.272 litros de vino a envejecer, a los cuales hay que restarle un

10% de pérdidas procedentes de los trasiegos, clarificación y estabilización.

56.272 − 5.627 = 50.645 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑛𝑜 𝑎 𝑒𝑛𝑣𝑒𝑗𝑒𝑐𝑒𝑟

Las barricas a usar son de 225 litros, por lo que el número de barricas que

se precisarán serán:


225 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠/𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑐𝑎= 225,088 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑐𝑎𝑠 ≈ 𝟐𝟐𝟔 𝒃𝒂𝒓𝒓𝒊𝒄𝒂𝒔

II) Elección de las barricas

Para el proceso de crianza se van a utilizar barricas de madera de roble. Este

tipo de madera desempeña importantes funciones en esta etapa de elaboración de

los vinos. Aporta sabores y aromas imposibles de obtener sin el contacto con la

madera, y ayuda a la evolución del vino. Fundamentalmente existen dos tipos de

madera de roble empleados para elaborar las barricas:


68

- Roble americano (Quercus alba): Es la más dura de las empleadas

para la elaboración de barricas. Los poros de este tipo de madera

tienen un tamaño considerablemente mayor a los de roble francés,

por ello las propiedades de la madera son transmitidas con mayor

rapidez. Está especialmente indicado para reducir la astringencia y

dureza de los vinos. Se puede elaborar una media de 10 barricas por

cada metro cúbico de madera. Son barricas económicas.

- Roble francés (Quercus petraea): Normalmente es empleado para la

crianza de los mejores vinos de cada bodega. Este tipo de roble es

mucho más blando en ciertas partes que el roble americano. El poro

es mucho más fino, transmitiendo sus cualidades de una manera más

pausada. Los aromas más característicos que el roble francés

transmite al vino son miel, vainilla y especias entre otras. En este

caso se desperdicia más madera, pudiendo obtener unas 6 barricas

por cada metro cúbico de madera. Son barricas más caras, llegando

incluso a triplicar el precio de una barrica de roble mericano.

Es importante destacar que estas cualidades genéricas se pueden ver

alteradas en función de aspectos como la intensidad de tostado al que han sido

sometidas las maderas o la antigüedad de la barrica.

Existen otros tipos de madera de roble empleadas para la crianza de los vino,

pero su uso es muy reducido comparado con los dos anteriores. Como ejemplos

están la madera de roble húngaro o ruso.

Por todo ello, se va a seleccionar la madera de roble americano y francés

para la elaboración de los vinos de crianza. Será decisión del enólogo el ensamblaje

de los caldos con las barricas de las distintas maderas, así como de la antigüedad de

las mismas, para lograr extraer las mejores cualidades de las mismas y conseguir

unos vinos de calidad.


69


Se obtendrán por tanto barricas de roble americano y francés de la marca

siguiente:

Características:

- Altura: 950 mm.

- Diámetro barrica: 700 mm.

- Diámetro en cabeza: 560 mm.

- Diámetro boca: 45 a 52 mm.

- Peso: 50 kg.

- Volumen: 0,5 m3.

- Espesor duelas: 26-27 mm.

- Nº de aros galvanizados: 6-8 aros.

- Tapón de cierre: silicona.

- Curado: natural al aire libre entre 15-17% de humedad (30-36

meses).

- Tostado: artesanal a fuego de leña de roble (método tradicional).

- Embalaje: film retráctil + cartón.

- Control de calidad: aire a presión y agua.

La siguiente figura muestra una imagen de las barricas, obtenidas del

catálogo de la empresa MAGRENAN.

MARCA: TONELERIA MAGREÑAN


70

Figura 21: barricas de madera de roble. Fuente: www.magrenan.es

http://www.magrenan.es/


71

2.11.2 Depósito nodriza

I) Necesidades

Se colocan 4 depósitos auxiliares para traspasar el vino de la barrica al

depósito, y de este a las botellas para continuar con el envejecimiento


- Cuatro depósitos de acero inoxidable de 2.250 l de capacidad

- Altura: 2.900 mm

- Diámetro: 1.120 mm


72

2.11.3 Durmientes para barricas

I) Necesidades

Las barricas se van a colocar en durmientes, de forma que cada durmiente

albergará dos barricas, por tanto el número de durmientes que se necesitará será:

226 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑐𝑎𝑠

2 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑐𝑎𝑠/𝑑𝑢𝑟𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = 113 𝑑𝑢𝑟𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠


Se van a adquirir durmientes para barricas de la siguiente marca:


- Se trata de soportes de gran robustez para apilar convenientemente

las barricas en la bodega.

- Dos barricas por durmiente.

- Para barricas de 225 lts

La siguiente figura muestra una imagen de los durmientes para barricas,

obtenidos del catálogo de la empresa INVIA.

MARCA: INVIA


73

Figura 22: durmientes para barricas. Fuente: www.tiendainvia.com

http://www.tiendainvia.com/


74

2.12 Línea de embotellado

Se tiene que embotellar el vino procedente del envejecimiento, y el vino

que no ha sufrido envejecimiento alguno, por lo tanto se tiene que embotellar

el 100% del vino, es decir, 93,786 litros, aunque hay que tener en cuenta que

parte del vino ha sufrido pérdidas durante el envejecimiento de un 4%, por lo

que la cantidad real a embotellar será:

50.645 𝑙 𝑥 96% = 48.620 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

48.620 + 37.515 = 86.125 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

Como se ha mencionado en el capítulo II, ¾ del volumen de vino se va

a embotellar en botellas de 75cl, mientras que el resto se embotellará en

botellas magnum de 1,5 l.

Por lo que de los 48.620 litros de crianza, ¾ se embotellarán en botellas

de 75 cl, y ¼ en botellas magnum de 1,5l:

3

4 𝑥 48.620 𝑙 = 36.465 𝑙 𝑒𝑛 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑑𝑒 75 𝑐𝑙

1

4 𝑥 48.620 𝑙 = 12.155 𝑙 𝑒𝑛 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎 𝑑𝑒 1,5 𝑙

En cuanto al vino joven, se va a embotellar el 100% en botellas de 75cl,

es decir se embotellarán 37.125 l.

Por lo que en botellas de 75 cl se embotellará un total de 73.980 l, y en

botellas magnum 12.155 l.

Hay que tener en cuenta que el vino se va a embotellar en un período

de 16 días, repartido de forma que 14 días se dediquen a embotellar en botellas

de 75cl, de tal forma que 7 días se destinarán al vino joven y 7 días al vino


75

crianza, y los 2 días restantes en botellas magnum, trabajando 5h/día, es decir,

se tendrán unas necesidades de equipo de embotellado de:

73.980

14 𝑑í𝑎𝑠 𝑥 5ℎ/𝑑í𝑎= 1.056,86

𝑙

ℎ ≈ 1.057 𝑙/ℎ

12.155

2 𝑑í𝑎𝑠 𝑥 5ℎ/𝑑í𝑎= 1.215,5

𝑙

ℎ ≈ 1.216 𝑙/ℎ

Lo que se traduce en:

1.057 𝑙ℎ

0,75 𝑙/𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎= 1410 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎

1.216 𝑙ℎ

1,5 𝑙/𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎= 811 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎

Es decir, se embotellarán 1410 botellas/h de 75 cl, y 811 botellas/h

magnum.


76

2.12.1 Enjuagadora-llenadora-taponadora

I) Necesidades

Las necesidades son las anteriormente calculadas, es decir, 1.410

botellas/h de 75 cl, y 811 botellas/h magnum, por lo que se optará por unas

necesidades de 1.410 botellas/h.


Se ha decidido unificar los tres procesos para una mayor comodidad,

y dado que existen máquinas unificadas para realizar estos procesos en

cadena que presentan mayores ventajas. Tienen mayor sincronización ya

que derivan del mismo motor, una mayor economía y simplicidad, tanto en

instalación como en el mantenimiento, y una mejor compatibilidad, ya que

ocupan menor espacio.

Se elegirá, por tanto, una máquina tribloc


Este tipo de maquinaria tribloc realiza los tres procesos:

- Enjuagadora. Hay varias formas de realizarse, mediante soplado con

chorro de aire o mediante un enjuagado con agua fría en el interior

con una presión de 2-3 bares, y un escurrido final mediante soplado

antes de la utilización.

- Llenadora. Hay de tipo volumétricas, que llenan por volumen

predeterminado, y las hay de nivel constante, que mantienen la


77

nivelación del líquido en la botella, éste último es el de mayor

aceptación por el consumidor y será el seleccionado.

Las de nivel pueden ser a su vez de sinfonado que son muy lentas,

de presión diferencial que tienen un mantenimiento importante, y

las isobarométricas que son las que se elegirán, que contienen un

depósito de alimentación del líquido y mantienen la misma presión

entre la citada cámara y las botellas durante la fase de llenado. Esta

presión puede ser la atmosférica (llenado de gravedad), ligeramente

por debajo de la atmosférica (llenadora de depresión), o ligeramente

superior (llenadora de sobrepresión).

- Taponadora. Las distintas taponadoras se diferencian por lo

cabezales de taponado, y existen las siguientes mordazas de

compresión:

Mordazas de compresión lateral.

Mordazas de compresión por rodillos.

Mordazas de compresión triples.

Mordazas de compresión cuádruple.

En la actualidad, se usan las cuádruples, ya que al formarse por

cuatro mordazas móviles, dispuestas en rectángulo, comprimen el tapón de

un modo homogéneo, con un correcto equilibrio de fuerzas.


Se elegirá la máquina tribloc de la marca y modelo siguientes:

MARCA: AGROVIN MODELO: XPLT/9-10-1/S o similares


78


- La máquina va equipada con grifos de llenado y un cabezal (o varios)

de taponado para corcho cilíndrico, con dosificación de los tapones

automáticamente mediante una tolva situada en la parte superior de

la taponadora.

- Está construido con materiales de primera calidad (acero inoxidable

AISI-304 y materiales alimentarios) y protegido con cabina según

normas CEE, con parada de la máquina automática en caso de

apertura de puertas para realizar una intervención.

- Viene de serie con transporte de botellas mediante cadena de

charnela de acero inoxidable, con motorreductor para tracción. La

máquina lleva incorporado un variador de velocidad electrónico

incorporado en el cuadro eléctrico.

Ficha técnica:

- Número de pinzas: 9

- Número de grifos: 10.

- Número de tapones: 1.

- Producción: 1.500 botellas/h.

- Potencia: 1,5 kW.

- Dimensiones (L x A x H): 3000 x 1.300 x 2.100 mm.

La siguiente figura muestra una imagen del tribloc, obtenido del

catálogo de la empresa AGROVIN.


79

Figura 23: tribloc. Fuente: www.agrovin.com



80

2.12.2 Etiquetadora-encapsuladora

I) Necesidades

Los principales materiales que se utilizan actualmente para el capsulado son

el estaño, el aluminio, el aluminio complejo con plástico, y los plásticos inyectados

o retráctiles, teniendo:

- Cápsulas monopiezas de estaño y aluminio.

- Cápsulas de aluminio complejo multipiezas.

- Cápsulas de plástico retráctil multipiezas.

- Cápsulas de plástico inyectado monopieza.

De todas las opciones, se escogerá el capsulado de aluminio complejo, que

está formado por la asociación de láminas de aluminio con polietileno, siendo estas

cápsulas más fáciles de colocar que las de aluminio puro, y de tacto más agradable

y similar a las de estaño. Este tipo de cápsulas se utiliza para los vinos tranquilos y

también para los vinos espumosos.

Las etiquetadoras utilizan distintos métodos para la colocación de la

etiqueta como pueden ser mediante cola fría, cola caliente y autoadhesiva. Será

éste último método el que se elegirá, debido a que son más fáciles de poner, y se

obtiene mayor calidad en el etiquetado, y además se evitan las labores de limpieza

después de cada uso.

II) Descripción de la maquinaria elegida

Se seleccionará una máquina que realice las dos funciones. Se coloca en las

líneas de embotellado a continuación de la taponadora, pudiendo recibir las

botellas directamente de su llenado, o bien pueden acceder tras haber sido

sometidas a un proceso de crianza en botella.


81

El etiquetado se verá sujeto a lo establecido la Reglamentación del Consejo

Regulador de la D.O. Ribera de Duero.


Se elegirá una máquina de marca y modelo siguientes:


- Máquina preparada para colocar en línea con nuestros monoblocks

de llenado y encorchado consiguiendo un sistema de embotellado

completo y totalmente automático.

- 2 ó 3 cabezales etiquetadores con motores paso a paso, que permiten

una gran precisión en la colocación de la etiqueta.

- Sistema de centrado de etiquetas de gran fiabilidad.

- Bancada en acero Inoxidable AISI 304.

- Transporte de chanela de inox.

- Bandeja de recogida de botellas terminadas.

- Sistema de sujección, parada y detección de botellas para colocación

de cápsulas.

- Cabezal capsulador para cápsulas metálicas de estaño y aluminio o

cápsulas plásticas (a elección del cliente).

- Distribuidor de cápsulas con una capacidad de 80 cápsulas para

colocar la cápsula automáticamente en la botella

- Producción aproximada de 1.000 botellas/hora.

- Opcionalmente se puede incorporar un cabezal para collarín o para

tirilla, marcador de lotes y detector de ausencia de corchos.

MARCA: INDUSTRIAS CÉSPEDES MODELO: S2CD o similares


82

Ficha técnica:

- Dimensiones (L x A x H): 1.450 x 1.100 x 1.430 mm.

- Peso: 250 kg.

- Potencia: 1,5 CV.

La siguiente figura muestra una imagen de la etiquetadora-

encapsuladora, obtenidos del catálogo de la empresa ICESPEDES.

Figura 24: etiquetadora – encapsuladora. Fuente: www.icespedes.com



83

2.13 Encartonado-embalado

I) Necesidades

El envasado del producto final concluye con el encartonado,

paletizado y envoltura en film de plástico retráctil, que protegerá el vino

y facilitará las operaciones de almacenamiento y distribución.

Se seleccionará una encajadora que cumpla con las medidas de

caja mínimas para albergar las botellas.

II) Descripción de la maquinaria seleccionada

Se seleccionará una encajadora Wrap-Around, que es una

máquina para el encajado de envases de vidrio, pet, PVC, polipropileno,

etc. en cajas de cartón ondulado, partiendo de formatos planos con

cortes y hendidos adecuados para formar las cajas.

La máquina consta de:

- Alimentador automático de envases con un transportador de

acumulación, calles, separadores y un cabezal de formación de

grupos que introduce en la plancha de cartón la agrupación para

formar la caja.

- Almacén de cartones de plancha troquelada cuyo funcionamiento es

electromecánico y neumático. El cartón es introducido siempre que

la máquina tenga preparado el envase. Regulable para distintos

formatos y de alimentación automática a la máquina.


84

- Formadora de cajas que pliega las solapas previamente encoladas por

un aplicador de cola caliente (hot melt) para dejar la caja

perfectamente encuadrada y cerrada.

III) Características:

Se elegirá la maquinaria de la marca y modelo siguientes:


- El cambio de formato es rápido.

- La máquina lleva un cuadro electrónico de maniobras, y un panel de

operador para facilitar su utilización.

- Cabina de protección en metacrilato según normas de seguridad de

CEE.

Ficha técnica:

- Producción máxima: 18 cajas/min.

- Fuerza eléctrica: 6 kW

- Aire consumo caja: NL/caja 10 l.

- Tipo encolado: HOT MELT

- Dimensiones máquina: 6.410 x 2.000 x 2.100 mm

La siguiente figura muestra una imagen de la máquina para encartonado

y embalado, obtenida del catálogo de la empresa AUSERE.

MARCA: AUSERE MODELO: HAM-E/9-12 o similares


85

Figura 25: máquina para encartonado y embalado. Fuente: www.ausere.es

http://www.ausere.es/


86

2.14 Jaulones de botellas

I) Necesidades

Una vez que el producto ha sido embotellado, para elaborar el vino crianza

este vino ha de sufrir un proceso de envejecimiento en botella.

La cantidad de litros que se embotellaron y previamente sufrieron

envejecimiento en barrica de madera fueron 48,620 litros, pero hay que tener en

cuenta las pérdidas de todo el proceso de embotellado, es decir, la cantidad de vino

crianza que finalmente esta embotellado es:

48.620 𝑥 99,5% = 48.377 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

De estos litros, un 75% se embotellarán en botellas de 75 cl, y el 25% en

botellas magnum, por lo que:

48.377 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑥3

4= 36.283𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

36.283𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠

0,75 𝑙= 48.388 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 75 𝑐𝑙

12.094𝑙

1,5 𝑙= 8.093 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 1,5 𝑙

Los jaulones cuentan con 588 botellas, por lo que la cantidad de jaulones

que se necesitarán para las botellas de 75 cl será:

48.388 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠

588 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠/𝑗𝑎𝑢𝑙𝑜𝑛= 83 𝑗𝑎𝑢𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠

La cantidad de jaulones que se necesitarán para las botellas magnum

será:


87


588 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠/𝑗𝑎𝑢𝑙𝑜𝑛= 14 𝑗𝑎𝑢𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠

En la siguiente tabla se resume la cantidad de litros, botellas y jaulones

para envejecimiento:

Tipo de botella Litros de vino Nº de botellas Nº de jaulones

75 cl 36.283 48.388 83

Magnum (1,5 l) 12.094 8.093 14

Tabla 1: cantidad de litros de vino, botellas y jaulones del vino crianza. Fuente: elaboración propia

II) Selección

Se van a introducir las botellas en contenedores metálicos, con las

siguientes características:

- Capacidad del contenedor estándar: 588 botellas bordelesa o 507

borgoña.

- Soluciones para cualquier tipo de botella.

- Equipado con dos mallas separadoras entre los pisos y otra de cierre

en los cuellos de las del último piso.

- Puede ser girado para almacenar las botellas en posición horizontal

y conseguir con ello un adecuado envejecimiento del vino.

- Inactivo a olores, hongos y bacterias.

- Totalmente reciclable.

- Resistente a la corrosión en ambientes húmedos.

- Apilable hasta 6 ó 10 módulos.

- Construcción metálica robusta y totalmente desmontable.

- Unido mediante tornillos, con cartola lateral para facilitar el acceso

al interior.

- Facilita la limpieza de las botella


88


Se elige un contenedor de la marca y modelo siguientes:

La siguiente figura muestra una imagen de los jaulones de botellas,

obtenidos del catálogo de la empresa EBROSEME.

Figura 26: jaulones de botellas. Fuente: www.ebrosame.es

MARCA: EBROSAME

http://www.ebrosame.es/


89

2.15 Almacenamiento

2.15.1 Pallets

I) Necesidades

Para el almacenamiento de botellas, antes de su venta, se va a precisar de

una serie de pallets, en función del número de botellas de cada tipo.

Como se ha expresado en el apartado anterior, el número de botellas crianza

es de 48.388 botellas de 75 cl de capacidad, y 8.093 botellas magnum, y el número

de botellas de vino tinto joven es de 50.640.

Teniendo en cuenta que las botellas de 75 cl se van a almacenar en cajas de

12 botellas, y que las botellas de 1,5 l se van a almacenar en packs de 3 botellas por

caja, la cantidad de cajas que se precisarán, las cuales se dispondrán en los pallets,

será:


12 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠/𝑐𝑎𝑗𝑎= 4.220 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑛𝑜 𝑡𝑖𝑛𝑡𝑜 𝑗𝑜𝑣𝑒𝑛 (75 𝑐𝑙)


12 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠/𝑐𝑎𝑗𝑎= 4.033 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑛𝑜 𝑡𝑖𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑟𝑖𝑎𝑛𝑧𝑎 (75 𝑐𝑙)


3 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠/𝑐𝑎𝑗𝑎= 2.698 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑛𝑜 𝑡𝑖𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑟𝑖𝑎𝑛𝑧𝑎 (1,5 𝑙)

Los pallets de las botellas de capacidad 75 cl podrán albergar un total de 9

cajas, teniendo en cuenta las dimensiones de las cajas y de los pallets que serán de

1.200 x 800 (mm), y los pallets de las botellas magnum podrán albergar un total de

18 cajas, de tal manera que se necesitarán la siguiente cantidad de pallets:

4.220𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠

9 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡= 469 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑣𝑖𝑛𝑜 𝑡𝑖𝑛𝑡𝑜 𝑗𝑜𝑣𝑒𝑛(75 𝑐𝑙)


90

4.033 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠

9 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡= 449 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑣𝑖𝑛𝑜 𝑡𝑖𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑟𝑖𝑎𝑛𝑧𝑎 (75 𝑐𝑙)

2.698 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠

18 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠/𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡= 150 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑣𝑖𝑛𝑜 𝑡𝑖𝑛𝑡𝑜 𝑐𝑟𝑖𝑎𝑛𝑧𝑎 (1,5 𝑙)

Por lo que se precisará un total de 1068 pallets, los cuales se apilarán unos

encima de otros para así poder reducir el espacio de almacenaje, de tal manera que

se apilaran de 4 en 4 pallets.

2.15.2 Máquina elevadora

I) Necesidades

La carretilla elevadora se va a utilizar principalmente para el transporte de

material envasado y embotellado.


Se elige una máquina elevadora de marca y modelo siguientes:


- Elevada velocidad de trabajo, batería de alta capacidad y una enorme

reserva de fuerzas para cargar, aun en caso de una gran altura de

elevación.

- Vehículos elevadores eléctricos CEM de 4 ruedas con capacidades

de hasta 2 toneladas.

- La columna de la dirección y el asiento del conductor se pueden

ajustar según la estatura del conductor.

MARCA: LINDE MODELO: E 20 o similar


91

- Escalones bajos a ambos lados, se puede subir y bajar del vehículo

con seguridad y comodidad.

- La hidráulica funciona solamente con el número de revoluciones

necesario para la correspondiente función. Esto ahorra energía y a

la vez procura un trabajo silencioso de la carretilla.

Ficha técnica:

- Velocidad:

De traslación horizontal con /sin carga: 12,5/15,8//16,5/16,8

Km/h.

De elevación con/sin carga: 0,33/0,46 m/s.

De descenso con /sin carga: 0,45/0,55 m/s

- Potencia:

Motor tracción: 17,3 kW

Motor elevación: 15,3 kW

Motor servodirección: 0,86 kW.

- Batería de tracción

- Dimensiones 3100 x 1500 mm.

- Radio giro: 2900 mm

- Pasillo estiba 90º con palet 1200 mm

La siguiente figura muestra una imagen de la máquina elevadora,

obtenida del catálogo de la empresa LINDE.


92

Figura 27: máquina apiladora. Fuente: www.linde-mh.es

http://www.linde-mh.es/


93

3. Necesidades auxiliares

3.1 Mano de obra

En las instalaciones de la bodega va a haber dos tipos de mano de obra: fija y

eventual. La mano de obra fija es independiente del grado de actividad del mercado,

mientras que la eventual variará en función de las necesidades de producción de cada

momento.

Como personal fijo se dispondrá de:

- Un director gerente y jefe de ventas

- Un contable-administrativo para la oficina.

- Un enólogo.

- Un bodeguero.

- Dos operarios técnicos, con conocimientos de laboratorio y

enología.

- Un operario para labores de mantenimiento, limpieza y protección

de las instalaciones.

El personal eventual variará en función de la época del año.

- Época de vendimia. Se tendrá un operario para el equipo de toma de

muestras y pesaje de vehículos y un operario más para descarga de

vendimia o tareas en el interior de la bodega. Además, como ya se

ha dicho en el capítulo II, durante esta época habrá trabajando en el

campo 12 vendimiadores.

- Época de embotellado. Es una operación discontinua en el tiempo,

por lo que se dispondrá de un operario más para ayudar en ese

momento del embotellado.


94

Por lo que de forma fija estarán 7 personas en la bodega, y en épocas de más

trabajo se podrá incrementar hasta 10 trabajadores en total en toda la bodega, además

de los vendimiadores.


95

4. Bibliografía

Libros:

Tratado de enología. JOSE HIDALGO TOGORES. TOMOS I Y II


www.sunbox.com

www.giligroup.com

www.sipesa-pesaje.com

www.masellimisure.com

www.magusa.com

www.agrovin.com

www.buchervaslin.com

www.casals.info.com

www.tiendainvia.com

www.pigsa.es

www.magrenan.es

www.icespedes.com

www.ebrosame.es

www.ausere.es

www.marzola.es

www.jungheinrich.es

Otros:

Apuntes de la asignatura “Tecnología del Vino y derivados”.

Profesores: José Antonio Suarez Lepe y Felipe Palomero

http://www.sunbox.com/


http://www.masellimisure.com/

http://www.magusa.com/


http://www.buchervaslin.com/

http://www.casals.info.com/

http://www.tiendainvia.com/

http://www.pigsa.es/

http://www.magrenan.es/


http://www.ebrosame.es/

http://www.ausere.es/

http://www.marzola.es/

http://www.jungheinrich.es/

ANEJO IV

“DISTRIBUCIÓN

EN

PLANTA”

Anejo IV. Distribución en planta Escuela Técnica Superior de Ingenieros Agrónomos

Anejo IV Distribución en planta

Índice

1. Introducción ............................................................................................................. 1

2. Justificación de superficies ....................................................................................... 2

2.1 Identificación de los departamentos o áreas funcionales ................................ 2

2.2 Justificación de superficies de cada departamento .......................................... 5

3. Método del proceso ................................................................................................ 38

3.1 Introducción .................................................................................................... 38

3.2 Boceto inicial ................................................................................................... 39

3.3 Boceto ideal nº 1 .............................................................................................. 41

3.4 Boceto ideal nº 2 .............................................................................................. 43

3.5 Del boceto inicial al primer ajuste ................................................................. 46

3.6 Del primer al segundo ajuste .......................................................................... 49

3.7 Del segundo al tercer ajuste............................................................................ 52

3.8 Boceto final ..................................................................................................... 54

4. Distribución final ................................................................................................... 56

5. Documentación empleada ..................................................................................... 58


Índice de tablas

Tabla 1: Maquinaria en el área de recepción.................................................................. 7

Tabla 2: maquinaría del área de tratamiento mecánico.. ............................................... 9

Tabla 3: maquinaría del área de fermentación. ............................................................ 11

Tabla 4: aparatos del laboratorio. .................................................................................. 14

Tabla 5: maquinaria del área de estabilización. ........................................................... 17

Tabla 6: elementos del área de envejecimiento en madera. ........................................ 19

Tabla 7: maquinaria del área de embotellado. ............................................................. 21

Tabla 8: elementos del área de envejecimiento en botella. ......................................... 23

Tabla 9: elementos del área de almacenamiento del p. terminado. ............................ 26

Tabla 10: instalaciones de los aseos y vestuarios.. ........................................................ 34

Tabla 11: superficies de las áreas de la bodega. ............................................................ 37

Tabla 12: superficies finales de las áreas de la bodega. ................................................ 56

Índice de figuras

Figura 1: disposición de los depósitos y distancias ...................................................... 12

Figura 2: disposición de los depósitos de estabilización y distancias. ........................ 18

Figura 3: disposición de los grupos de barricas. .......................................................... 19

Figura 4: distribución de los jaulones para botellas de capacidad 75 cl. .................... 23

Figura 5: disposición de los jaulones de las botellas. ................................................... 24

Figura 6: disposición de los palets. .............................................................................. 27


1

ANEJO IV: DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

1. Introducción

En el presente anejo lo que se pretende es la distribución de todas las áreas, así

como las actividades y procesos de la presente bodega.

Para ello lo que se decide es el planteamiento mediante el Método de

distribución por proceso productivo. El proceso es la base de la distribución en planta

a la cual se van añadiendo departamentos no productivos hasta llegar a un primer

boceto, denominado boceto inicial. A partir de este boceto inicial y una vez analizadas

las ventajas e inconvenientes del mismo se inicia un proceso de mejora que tiene como

objetivo básico obtener una planta de distribución de la bodega lo más acorde con los

principios básicos de la distribución en planta.

Para ello, inicialmente se llevará a cabo la justificación de las superficies,

siguiendo las normas de espacio de R. Muther, y otras pautas diferentes en áreas como

los aseos, laboratorio, etc.


2

2. Justificación de superficies

2.1 Identificación de los departamentos o áreas funcionales

Las áreas funcionales que engloban las diferentes actividades que se van a llevar

a cabo en la bodega son:

1) Área de recepción: esta área se encuentra de forma externa a la nave.

Formada por las siguientes máquinas:

- Báscula.

- Tolva de recepción.

2) Área de tratamiento mecánico de la vendimia: formada por las siguientes

máquinas:

- Mesa de selección.

- Estrujadora-despalilladora.

- Evacuador de raspones.

- Bomba de vendimia.

- Dosificador de sulfuroso.

3) Área de fermentación y prensado: formada por:

- Depósitos de fermentación.

- Bombas de trasiego y remontados.

- Prensa.

4) Laboratorio

5) Equipo de frío.


3

6) Área de estabilización:

- Depósitos siemprellenos.

- Filtros.

7) Área de envejecimiento en madera: formada por:

- Barricas.

- Depósito nodriza.

8) Área de embotellado: formada por:

- Enjuagadora-llenadora-taponadora (tribloc).

- Etiquetadora-encapsuladora.

- Encartonado-embalado.

9) Área de envejecimiento en botella: formada por:

- Jaulones.

10) Área de almacenamiento del producto terminado: formada por:

- Pallets, los cuales contienen las cajas con las botellas.

11) Almacén de materiales.

- Cajas de vendimia

- Botellas nuevas

- Tapones

- Cápsulas

- Etiquetas y contraetiquetas

- Cajas de cartón

- Diverso material enológico que no esté en us

12) Aseos y vestuarios.


4

13) Área de administración

14) Área de expedición


5

2.2 Justificación de superficies de cada departamento

2.2.1 Introducción

Los métodos que se van a utilizar para la justificación de las superficies de

los departamentos son las normas de espacio de R. Muther, y otros métodos

diferentes para aquellas áreas que lo necesiten:

1. En áreas estrictamente productivas se podrán utilizar:

- Una norma de espacio teniendo en cuenta el caso de una

disposición de máquinas en serie, en el que se considerará como

anchura de la línea la mayor d todas las máquinas que la integran.

La norma de Espacio aplicable para determinar la superficie

mínima por máquina:

Más 45 cm por tres de sus lados para limpieza y reglajes.

Más 60 cm en el lado donde se sitúe el operario.

Coeficiente que multiplica a la superficie obtenida para

considerar pasillos, vías de acceso y servicios

C = 1.3 movimiento sólo de personas.

C = 1.8 movimiento de carretillas, mayor

necesidad de mantenimiento, …

- Ratios.

- Otros métodos.

2. En almacenes de materiales habrá que distinguir:

2.1 Almacenamiento en palets, para lo que se tendrá en cuenta:

- Material almacenado.

- Dimensiones de la unidad básica de almacenamiento, en este

caso, las botellas de vino.


6

- Dimensiones de la unidad de almacenaje: cada de botellas.

- Forma de paletización y altura del palet.

- Número de palets en altura.

- Método de manejo de palets.

- Método de almacenaje de palets y separaciones entre palets y

entre estos y las paredes.

- Otras consideraciones

2.2 Cuando el almacenaje de los materiales se realiza en depósitos no

utilizaremos la norma de espacio y tendremos en cuenta una

separación entre depósitos de no más de 60 cm y dejaremos un

amplio pasillo de trabajo que puede ser superior a 3 metros.

2.3 Cuando se trata de almacenar envases, embalajes, sacos, etc, deberán

estudiarse las superficies necesarias en función de cómo se reciban

en la industria.

3. Servicios auxiliares:

3.1 Sala de producción de frío: podemos utilizar el cálculo, la norma d

espacio, ratios, etc, en este caso se recurre al método de los ratios.

3.2 Áreas administrativas, aseos, vestuarios, etc. El método utilizado se

concreta en el punto 1.2.11 del presente anejo.

3.3 Otras áreas: recepción, expedición, etc: se suelen fijar en función del

diseño final.


7

2.2.2 Área de recepción

Como ya se ha indicado, la zona de recepción de la materia prima se

encontrará externamente al edificio y su superficie ha de ser la mínima, pero tal

que permita la maniobra de los vehículos de transporte y descargaLa tabla 1 recoge

la maquinaria necesaria en esta área:

Maquinaria Unidades Dimensiones (m)

Báscula 1 6 x 3

Tolva de recepción 1 3,5 x 2

Tabla 1: Maquinaria en el área de recepción. Fuente: elaboración propia.

1) Báscula: se le van a añadir por cada lado 0,45 m que es el mínimo recomendado

para las operaciones de limpieza, quedando unas dimensiones:

(6 + 0,45 + 0,45) 𝑥 (3 + 0,45 + 0,45) = 26,91 𝑚2

1) Tolva de recepción: en la tolva se le añade por cada lado 0,60, teniendo en

cuenta que es una máquina a la cual tienen que acceder continuamente los

operarios, quedando unas dimensiones:

(3,5 + 0,60 + 0,60) 𝑥 (2 + 0,60 + 0,60) = 15,04 𝑚2

Hay que tener en cuenta la presencia de los remolques, los cuales tienen

unas dimensiones aproximadas de 5 x 1,7 m, lo que da una superficie de 8,5 m2.

Los remolques precisan llevar a cabo maniobras de giro, por lo que

aproximadamente necesitará:

8,5 𝑥 8,5 = 72,25 𝑚2


8

Por lo que la superficie total mínima de la zona de recepción será la suma

de las necesidades anteriores, es decir:

𝑆𝑡 = 26,91 + 15,04 + 72,25 = 114,20 𝑚2

114,2 𝑥 1,8 = 205,56 𝑚2

Se trata de un área con mucho tránsito ya que es la zona donde la uva es

transportada por los remolques, por lo que este resultado se va a multiplicar por un

coeficiente de ponderación de 1,8, siendo:

Por lo que la superficie total del área de recepción es 205,66 m2.


9

2.2.3 Área de tratamiento mecánico de la vendimia.

En la tabla 2 se recoge la maquinaria necesaria en este área:


Mesa de selección 1 3,4 x 1,05

Despalilladora-estrujadora 1 1,9 x 0,8

Evacuador de raspones 1 0,975 x 0,7

Bomba de vendimia 2 1,13 x 0,55

Dosificador de sulfuroso 1 2,2 x 1,3

Tabla 2: maquinaría del área de tratamiento mecánico. Fuente: elaboración propia.

Aplicando las normas de espacio:

1) Mesa de selección: se le va a añadir por dos de los lados 0,60, ya que

habrá operarios trabajando, y por los dos lados restante 0,45 para

operaciones de limpieza y mantenimiento:

(3,40 + 0,45 + 0,45) x (1,05 + 0,60 + 0,60) = 9,68 m2

2) Despalilladora-estrujadora: ocurre como con la mesa de selección,

por dos lados se dejará un espacio de 0,60, y por los otros dos 0,45:

(1,9 + 0,60 + 0,60) 𝑥 (0,8 + 0,45 + 0,45) = 4,8 𝑚2

3) Evacuador de raspones: se dejará por todos los lados una distancia

de 0,45, para operaciones de limpieza.

(0,975 + 0,45 + 0,45) 𝑥 (0,7 + 0,45 + 0,45) = 3 𝑚2


10

4) Bomba de vendimia: se dejará por todos los lados una distancia de

0,45, para operaciones de limpieza:

(1,13 + 0,45 + 0,45) 𝑥 (0,55 + 0,45 + 0,45) = 2,94 𝑚2

5) Dosificador de sulfuroso: se dejará por todos los lados una distancia

de 0,45, para operaciones de limpieza:

(2,2 + 0,45 + 0,45) 𝑥 (1,3 + 0,45 + 0,45) = 6,82 𝑚2

Por lo que la superficie total mínima de la zona de tratamiento mecánico

será la suma de las necesidades anteriores, es decir:

𝑆𝑡 = 9,675 + 4,8 + 3 + 2,9435 + 6,92 = 27,34 𝑚2

Este resultado será multiplicado por un coeficiente de 1,3 ya que el

movimiento de esta sala es básicamente del personal, siendo la superficie total:

27,34 𝑥 1,3 = 35,54 𝑚2

Por lo que la superficie total de esta área es 35,54 m2.


11

2.2.4 Área de fermentación y prensado

En la tabla 3 se recoge la maquinaria necesaria en esta área:

Maquinaria Unidades Dimensiones/diámetro (m) Capacidad (l)

Depósitos de

fermentación

11 2,11 11.000

4 1,8 8.000

Bomba de

remontados

2 0,65 x 0,3

Prensa 1 4,82 x 2,16

Tabla 3: maquinaría del área de fermentación. Fuente: elaboración propia.

Aplicando la norma de espacio:

1) Depósitos:

Entre depósitos se dejará un espacio de 0,45 metros, y unos pasillos de 4

metros para las operaciones de transporte de filtros, bombas, etc.

Así tendremos los siguientes tipos de depósitos:

𝐷𝑒𝑝ó𝑠𝑖𝑡𝑜 𝑑𝑒 11.000 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠: 𝜋 𝑥 𝑟2 = 7,12 𝑚2

𝐷𝑒𝑝ó𝑠𝑖𝑡𝑜 𝑑𝑒 8.000 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠: 𝜋 𝑥 𝑟2 = 5,73 𝑚2

Siendo la superficie total:

𝑆𝑡 = (7,12 𝑥 11) 𝑥 (5,73 𝑥 4) = 101,112 𝑚2

La disposición de los depósitos, y las distancias se reflejan en la siguiente

figura:


12

Teniendo en cuenta la figura anterior, y que la distancia entre depósito

y pared va a ser de 0,90 m, la longitud y anchuras necesarias para el área de

depósitos de fermentación será:

- Longitud: 0,90 + (6 𝑥 2,11) + (0,45 𝑥 5) + 0,90 = 16,71 𝑚

- Anchura: 0,90 + 1,8 + 4 + 2,11 + 0,45 + 2,11 + 0,90 = 12,27

Siendo la superficie total necesaria:

𝑆𝑡 = 16,71 𝑥 12,27 = 𝟐𝟎𝟓, 𝟎𝟑 𝒎𝟐

2) Bomba de trasiego y remontado: se le aplican distancias de 0,45 por

todos sus lados, para operaciones de limpieza y mantenimiento:

(0,65 + 0,45 + 0,45) 𝑥 ( 0,3 + 0,45 + 0,45) = 1,86 𝑚2

Como ya se ha señalado, se trata de dos bombas, por la que la superficie

total que necesitarán será:

1,86 𝑥 2 = 𝟑, 𝟕𝟐 𝒎𝟐

Figura 1: disposición de los depósitos y distancias


13

3) Prensa: por uno de sus lados se deja una distancia de 0,6, para el trabajo

de los operarios, por los tres lados restantes, se deja una distancia de 0,45

m:

(4,82 + 0,45 + 0,45) 𝑥 (2,16 + 0,45 + 0,6) = 𝟏𝟖, 𝟑𝟔 𝒎𝟐

Por lo que la superficie total de la zona de fermentación y prensado,

será:

𝑆𝑡 = 205,03 + 3,72 + 18,36 = 𝟐𝟐𝟕, 𝟏𝟏 𝒎𝟐



14

2.2.5 Laboratorio

En la tabla 4 se recogen los aparatos de los que está compuesto el

laboratorio:

Instalación Unidades Dimensiones

Frigorífico con

congelador

1 0,60 x 0,60

Fregadero 2 1,24 x 0,60

Mesa 1 3 x 0,60

Estantería 1 1,37 x 0,51

Armario 1 2,5 x 0,5

Tabla 4: aparatos del laboratorio. Fuente: elaboración propia

Hay que tener en cuenta que parte de estos aparatos irán pegados a la pared,

no dejando distancias de 0,60 ni 0,45 m.

1) Frigorífico con congelador: se dejará por el lado por donde se abre una

distancia proporcional a su anchura, para la apertura de la puerta, es

decir, 0,60. En los dos otros dos lados se deja una distancia de 0,45.

(0,60 + 0,60) 𝑥 (0,60 + 0,45 + 0,45) = 1,8 𝑚2

2) Fregadero: se dejará por un lado una distancia de 0,60 para poder usarlo,

y por los otros dos lados una distancia de 0,45.

(1,24 + 0,45 + 0,45) 𝑥 (0,60 + 0,60) = 2,568 𝑚2

Se trata de dos fregaderos, por lo que la superficie será:

2,568 𝑥 2 = 5,136 𝑚2


15

3) Mesa: se dejarán 0,60 m en cada lado, ya que el personal trabajarán en

toda su superficie.

(3 + 0,60 + 0,60) 𝑥 (0,60 + 0,60 + 0,60) = 7,56 𝑚2.

4) Estantería: pegada por un lado a la pared, por lo que se deja por un lado

0,60 m, y por los dos restantes 0,45 m.

(1,37 + 0,45 + 0,45) 𝑥 (0,51 + 0,60) = 2,52 𝑚2

5) Armario: al igual que la estantería, por un lado se dejarán 0,60 m, y por

los otros dos 0,45 m.

(2,5 + 0,45 + 0,45) 𝑥 (0,5 + 0,60) = 3,74 𝑚2

Por lo que la superficie total será la suma de las anteriores, es decir:

𝑆𝑡 = 1,8 + 5,136 + 7,56 + 2,52 + 3,74 = 20,756 𝑚2

Se trata de una zona con mucho movimiento de personal, por lo que se

utilizará un coeficiente de ponderación de 1,8:

20,756 𝑥 1,8 = 37,36 𝑚2



16

2.2.6 Sala de frío

Al no realizar en el presente trabajo “Instalación de frío”, se recurre al

método de los ratios, para conocer las necesidades que se precisan, y así saber las

dimensiones de la maquinaria.

Sabiendo que para una industria que procesa 400.000 kg uva/año se precisan

92,78 kW, para esta industria que procesa una cantidad de 150.000 kg uva/año, se

precisarán:

150.000 𝑘𝑔 𝑥 92,78 𝑘𝑊

400.000 𝑘𝑔= 34,79 𝑘𝑊

Se recurre a la casa comercial INTARCON, en la cual se elige un equipo del

modelo MWE-NF-50645, cuyas dimensiones son 2,2 x 1,5.

Conociendo este dato, y sabiendo que se va a dejar un metro por cada lado

de la máquina, la superficie de esta área será:

(2,2 + 1 + 1) 𝑥 (1,5 + 1 + 1) = 14,7 𝑚2



17

2.2.7 Área de estabilización

En la tabla 5 se recoge la maquinaria de la que está compuesta este área:

Aplicando la norma de espacio:

1) Filtros: se dejará por dos de sus lados una distancia de 0,60 m, y por los

dos restantes 0,45, facilitando así las operaciones de limpieza y

mantenimiento.

(1 + 0,60 + 0,60) 𝑥 (0,60 + 0,45 + 0,45) = 3,3 𝑚2

2) Depósitos siemprellenos:

Entre depósitos se dejará un espacio de 0,45 metros, y unos pasillos de 4

metros para las operaciones de transporte de filtros, bombas, etc.

Así tendremos la siguiente superficie de cada depósito:

- 𝐷𝑒𝑝ó𝑠𝑖𝑡𝑜 𝑑𝑒 15.000 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠: 𝜋 𝑥 𝑟2 = 2,14 𝑚2


𝑆𝑡 = (2,14 𝑥 7) = 14,97 𝑚2

La disposición de los depósitos y las distancias se reflejan en la figura 56:


Filtros 1 1 x 0,6

Depósitos siemprellenos 7 Diámetro: 1,65

Tabla 5: maquinaria del área de estabilización. Fuente: elaboración propia.


18

Figura 2: disposición de los depósitos de estabilización y distancias. Fuente: elaboración propia.

Por lo que la longitud y anchuras necesarias para el área de depósitos de

fermentación será:

- Longitud: 0,90 + (1,65 𝑥 4) + (0,45 𝑥 3) + 0,90 = 9,75 𝑚

- Anchura: 0,90 + 1,65 + 0,45 + 1,65 + 0,90 = 5,55 𝑚

Siendo la superficie total necesaria:

𝑆𝑡 = 9,75 𝑥 5,55 = 𝟓𝟒, 𝟏𝟏 𝒎𝟐

Por lo que la superficie total será la suma de las anteriores, es decir:

𝑆𝑡 = 3,3 + 54,11 = 57,41 𝑚2



19

2.2.8 Área de envejecimiento en madera

En la tabla 6 se muestra los elementos de los que está compuesto este área:

Elementos Unidades Dimensiones (m)

Barricas 226 Diámetro: 0,7

Durmientes 113 1,44 x 0,61

Depósito nodriza 4 Diámetro: 1,12

Tabla 6: elementos del área de envejecimiento en madera. Fuente: elaboración propia

1) Barricas y durmientes

Los durmientes se colocarán todos juntos apilando hasta 4 alturas. Se

harán dos grupos de durmientes de tal forma que cada grupo tendrá 4 filas de

4 x 4 y 4 alturas, dando un total de 64 durmientes por grupo, es decir, 128

durmientes, cubriendo las necesidades de las 226 barricas y habiendo barricas

para poder realizar los trasiegos necesarios.

La disposición de los grupos, así como las distancias, se muestran en la

figura 3:

Figura 3: disposición de los grupos de barricas. Fuente: elaboración propia

Por lo que según esta figura, y teniendo en cuenta que los durmientes

tienen unas dimensiones de 1,44 x 0,61 m, la longitud y anchura que necesitan

las barricas será:

- Longitud: 0,90 + 5,76 + 1,20 + 5,76 + 0,90 = 14,52 𝑚


20

- Anchura: 0,90 + 2,44 + 0,90 = 4,24 𝑚


𝑆𝑡 = 14,52 𝑥 4,24 = 61,57 𝑚2

2) Depósito nodriza: se dejará por cada lado del depósito una distancia de

0,60 m, para que los operarios puedan acceder fácilmente a él.

(1,120 + 0,60 + 0,60) 𝑥 (1,120 + 0,60 + 0,60) = 5,38 𝑚2

Siendo la superficie total necesaria la suma de las anteriores, es decir:

𝑆𝑡 = 61,57 + 5,38 = 66,95 𝑚2



21

2.2.9 Área de embotellado

En la tabla 7 se muestra la maquinaría del área de embotellado:

Maquinaría Unidades Dimensiones (m)

Tribloc 1 3 x 1,3

Etiquetadora-

encapsuladora

1 1,45 x 1,10

Encartonado 1 6,41 x 2

Tabla 7: maquinaria del área de embotellado. Fuente: elaboración propia

1) Tribloc: hay que tener en cuenta la apertura de las puertas, por lo

que se va a dejar una distancia de dos metros para ello.

(3 + 0,45 + 0,45) 𝑥 (1,3 + 2 + 0,45) = 15,625 𝑚2

2) Etiquetadora – encapsuladora: al igual que en el caso anterior, se

dejará una distancia de 2 metros para la apertura de puertas.

(1,45 + 0,45 + 0,45) 𝑥 (1,10 + 2 + 0,45) = 8,35 𝑚2

3) Encartonado: se dejarán distancias de 0,45 por tres de los lados para

operaciones de mantenimiento y limpieza, y 0,60 por otro lado para

una mayor accesibilidad del personal.

(6,41 + 0,45 + 0,45) 𝑥 (2 + 0,60 + 0,45) = 22,30 𝑚2


22

Siendo la superficie total necesaria la suma de las anteriores, es decir:

𝑆𝑡 = 15,625 + 8,35 + 22,30 = 45,27 𝑚2

Se aplica un coeficiente de ponderación de 1,8, ya que se trata de una

zona con mucho tránsito y mantenimiento:

45,27 𝑥 1,8 = 81,48 𝑚2



23

2.2.10 Área de envejecimiento en botella

En la tabla 8 se muestra los elementos de esta área:

Elementos Unidades Superficie

Jaulones para botellas 75 cl 83 1,25 m2

Jaulones para botellas

magnum

14 1,39 m2

Tabla 8: elementos del área de envejecimiento en botella. Fuente: elaboración propia.

1) Jaulones para botellas de 75 cl:

Se necesita un mínimo de 83 jaulones, por lo que se van a hacer dos

grupos de jaulones, teniendo en cuenta que ambos tendrán cuatro

alturas, siendo la distribución de uno de ellos 5 x 2, y el del otro 6 x 2,

teniendo un total de 88 jaulones, de tal manera que se cumplen los 83

jaulones, y sobran 5 por si alguno sufriera problemas o se ampliara la

campaña.

Teniendo en cuenta que cada jaulón tiene unas dimensiones de 1,12

x 1,12 m y de que irán junto a la pared así como su distribución, la cual

se muestra en la figura 4, se calcula la longitud y anchura que necesitan

estos jaulones.

Figura 4: distribución de los jaulones para botellas de capacidad 75 cl. Fuente: elaboración propia

Por lo que la longitud y anchura que necesitan los jaulones será:


24

- Longitud: 0,90 + 5,60 + 1,20 + 6,72 + 0,90 = 15,32 𝑚

- Anchura: 2,24

Siendo la superficie mínima que precisa:

15,32 𝑥 2,24 = 34,32 𝑚2

2) Jaulones para botellas magnum:

Se necesita un mínimo de 14 jaulones, por lo que se va a hacer un

único grupo de jaulones, también con dos alturas, de tal manera que su

distribución será 4 x 2 m.

Cada jaulón tiene unas dimensiones de 1,39 x 1,39 m, por lo que la

superficie total que abarcan estos jaulones es de 15,34 m2.

En la figura 5 se muestra la distribución de los jaulones, y las distancias:

Figura 5: disposición de los jaulones de las botellas. Fuente: elaboración propia


25

Por lo que según la figura anterior, la longitud y anchura que se

precisa para el área de envejecimiento en botella es:

- Longitud: 0,90 + 5,6 + 1,2 + 6,72 + 0,90 = 15,32 𝑚

- Anchura: 2,24 + 4 + 2,78 = 9,02 𝑚

Siendo la superficie total que precisa esta área de:

15,32 𝑥 9,02 = 138,19 𝑚2



26

2.2.11 Área de almacenamiento del producto terminado

En esta área se va a almacenar al menos el 20% de la producción anual, ya

que las cajas embaladas no estarán en el almacén todas a la vez, ya que se irán

sacando al mercado a medida que se embotellan y se embalan.

En la tabla 9 se muestran los elementos los cuales contiene esta área:

Elementos Unidades Dimensiones

Palets tinto joven 75 cl 10%/ 469 = 46,9 1,2 x 0,8

Palets tinto crianza 75 cl 10%/ 449 = 44,9 1,2 x 0,8

Palets tinto crianza 1,5 l 10%/ 150 = 15 1,2 x 0,8

Apiladora 1 1,74 x 0,8

Tabla 9: elementos del área de almacenamiento del p. terminado. Fuente: elaboración propia

1) Palets para vino tinto joven de 75 cl de capacidad: teniendo en

cuenta que se van a apilar en 4 alturas, la colocación de los palets

será de 6 x 2 x 4, dando un total de 48 palets, que cubren los 46,9

que se necesitaban.

2) Palets para vino tinto crianza de 75 cl de capacidad: al igual que en

el caso anterior, se van a apilar en 4 alturas, siendo la colocación de

los pallets de 6 x 2 x 4, dando un total de 48 palets, que cubren los

44,9 que se necesitaban.

3) Palets para vino tinto crianza de 1,5 l de capacidad: se apilan en

cuatro alturas, siendo la colocación de los pallets de 2 x 2 x 4, dando

un total de 16 palets, cubren los 15 que se necesitaban.

La distribución de los distintos grupos de pallets se muestra en la figura

6:


27

Figura 6: disposición de los palets. Fuente: elaboración propia.

Por lo que según la figura 60, la longitud y anchura necesarias, así

como la superficie de esta área será:

- Longitud: 0,90 + (0,8 𝑥 6) + 4 + (0,8 𝑥 2) + 0,9 = 12,2 𝑚

- Anchura: 0,90 + (1,2 𝑥 4) + 4 + 0,90 = 10,6 𝑚

Siendo la superficie total que precisa esta área de:

12,2 𝑥 10,6 = 129,32 𝑚2

4) Máquina elevadora: tiene una superficie de 3,1 x 1,5 m por lo que su

superficie es de 4,65 m2, pero hay que tener en cuenta que esta

máquina tiene que moverse y girar, por lo que se va a suponer una

distancia para esta máquina de 6,2 x 4,5 m.

Por lo que la superficie total de esta área es 129,32 + 27,9, es decir,

157,22 m2.


28

2.2.12 Almacén de materiales

En este almacén se va a recibir material cada 5 días en época de

embotellado, por lo que habrá que tener reservas para 5 días por si ocurriese

cualquier incidencia

El material que encontraremos será:

Botellas: las necesidades máximas son de 1.410 botellas/h, optándose

por una máquina que procesa 1.500 botellas/h, por lo que

conociendo este dato, y que el embotellado se realiza durante 5

horas al días, así como que el material se recibe cada 5 días, las

botellas que deben permanecer en el almacén serán:

1.500𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠

ℎ 𝑥 5

ℎ

𝑑í𝑎 𝑥 5 𝑑í𝑎𝑠 = 37.500 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠

Teniendo en cuenta que un 25% se embotella en botellas magnum,

9.375 botellas han de ser de 1,5 y 28.125 de 75 cl.

Tapones de corcho: un tampón por botella, es decir, 37.500 tapones.

Cápsulas: igual que el número de botellas, 37.500 cápsulas.

Etiquetas y contraetiquetas: 37.500 etiquetas y sus contraetiquetas.

Cajas de cartón: las botellas magnum se empaquetan de 3 en 3,

mientras que las botellas de 75 cl se empaquetan de 12 en 12,

teniendo en cuenta esto, la cantidad de cajas a almacenar será:

28.125

12= 2.344 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 75 𝑐𝑙


29

9.375

3= 3.125 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 1.5 𝑙

Una vez calculado el material a almacenar, se estudia la disposición del

mismo en el almacén:

- Botellas nuevas: vienen en cajas con dimensiones 1,2 x 1 x 0,765,

con capacidad para 375 botellas de 75 cl, y 235 botellas de 1,5 l.

El número de cajas necesarias para las botellas almacenadas será:

28.125

375 = 75 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 75 𝑐𝑙

9.375

235= 40 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑏𝑜𝑡𝑒𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑑𝑒 1.5 𝑙

Las cajas se apilaran en columnas de cuatro, con lo que habrá:

75 + 40

4= 29 𝑐𝑎𝑗𝑎𝑠

Habrá 29 cajas en planta, sabiendo que la superficie de cada caja es de

1,2 m2, la superficie total será:

29 𝑥 1,2 = 34,8 𝑚2

- Cajas de cartón: vienen plegadas en cajas, por lo que

aproximadamente se tendrá en cuenta una distancia de 10 m2.

- Otros productos: se tiene en cuenta un espacio extra para

productos como corchos, etiquetas, contraetiquetas, etc,

dedicándole un espacio de 5 m2.


30

Por lo que la superficie total del área de almacenamiento será la suma de

todas las anteriores, es decir:

𝑆𝑡 = 34,2 + 10 + 5 = 49,2 𝑚2

Como se trata de un área con un gran trasiego de materiales, personas,

maniobras, donde además se precisa una carretilla elevadora, se usará un

coeficiente de ponderación de 1,8, siendo la superficie total:

𝑆𝑡 = 49,2 𝑥 1,8 = 88,56 𝑚2



31

2.2.13 Aseos y vestuarios

Según lo estipulado en el BOE, de acuerdo con el artículo 6 de la Ley

31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales se necesitan aseos

y vestuarios para el personal:

1. Los lugares de trabajo dispondrán de vestuarios cuando los trabajadores

deban llevar ropa especial de trabajo y no se les pueda pedir, por razones

de salud o decoro, que se cambien en otras dependencias.

2. Los vestuarios estarán provistos de asientos y de armarios o taquillas

individuales con llave, que tendrán la capacidad suficiente para guardar la

ropa y el calzado. Los armarios o taquillas para la ropa de trabajo y para la

de calle estarán separados cuando ello sea necesario por el estado de

contaminación, suciedad o humedad de la ropa de trabajo.

3. Cuando los vestuarios no sean necesarios, los trabajadores deberán disponer

de colgadores o armarios para colocar su ropa

4. Los lugares de trabajo dispondrán, en las proximidades de los puestos de

trabajo y de los vestuarios, de locales de aseo con espejos, lavabos con agua

corriente, caliente si es necesario, jabón y toallas individuales u otro sistema

de secado con garantías higiénicas. Dispondrán además de duchas de agua

corriente, caliente y fría, cuando se realicen habitualmente trabajos sucios,

contaminantes o que originen elevada sudoración. En tales casos, se

suministrarán a los trabajadores los medios especiales de limpieza que sean

necesarios.

5. Si los locales de aseo y los vestuarios están separados, la comunicación entre

ambos deberá ser fácil.

http://noticias.juridicas.com/base_datos/Laboral/l31-1995.html#I87



32

6. Los lugares de trabajo dispondrán de retretes, dotados de lavabos, situados

en las proximidades de los puestos de trabajo, de los locales de descanso, de

los vestuarios y de los locales de aseo, cuando no estén integrados en estos

últimos.

7. Los retretes dispondrán de descarga automática de agua y papel higiénico.

En los retretes que hayan de ser utilizados por mujeres se instalarán

recipientes especiales y cerrados. Las cabinas estarán provistas de una

puerta con cierre interior y de una percha.

8. Las dimensiones de los vestuarios, de los locales de aseo, así como las

respectivas dotaciones de asientos, armarios o taquillas, colgadores, lavabos,

duchas e inodoros, deberán permitir la utilización de estos equipos e

instalaciones sin dificultades o molestias, teniendo en cuenta en cada caso

el número de trabajadores que vayan a utilizarlos simultáneamente

9. Los locales, instalaciones y equipos mencionados en el apartado anterior

serán de fácil acceso, adecuados a su uso y de características constructivas

que faciliten su limpieza.

10. Los vestuarios, locales de aseos y retretes estarán separados para hombres y

mujeres, o deberá preverse una utilización por separado de los mismos. No

se utilizarán para usos distintos de aquellos para los que estén destinados.

Para cumplir con la legislación vigente, para los aseos se tendrán en cuenta

los siguientes puntos:

1. Los lavabos del personal deben encontrarse separados para hombres y

mujeres.

2. Los inodoros deben instalarse en cuartos que se pueden cerrar.


33

3. Por cada 5 inodoros se instalará un lavamanos, un secador de manos y

un expendedor de jamón por cada dos lavamanos, y un espejo cada 2 o 3

lavamanos.

4. Las recomendaciones para instalaciones para fábricas de escasa suciedad:

Aseos femeninos para menos de 10 mujeres:

- 2 lavamanos

- 2 inodoros.

Aseos masculinos para menos de 10 hombres:

- 2 inodoros.

- 1 urinario.

- 2 lavamanos.

En el caso concreto de los vestuarios, que servirán para cambiarse y guardar

la ropa de los empleados, se seguirá:

- Superficie mínima de 6 m2.

- Deben estar protegidos visualmente.

- Se debe instalar una taquilla con cerradura para cada empleado.

- Hay que instalar filas de bancos para sentarse.

- La anchura de los pasillos suele ser de 1 metro.

- La superficie necesaria para que cada empleado se estima en 2 m2.

Por lo que los aparatos a instalar serán los siguientes:


34

Instalación Mobiliario Unidades Longitud

(m)

Anchura

(m)

Superficie

(m2)

Aseo

Femenino

Cuarto

inodoros

2 1,50 0,85 2,55

Lavamanos

doble

1 1,20 0,50 0,6

Aseo

masculino

Cuarto

inodoro

2 1,50 0,85 2,55

Lavamanos

doble

1 1,20 0,50 0,6

Vestuario

femenino

Bancos 1 3 0,40 2,40

Taquillas 8 0,30 0,50 1,2

Vestuario

masculino

Bancos 1 3 0,40 2,40

Taquillas 8 0,30 0,50 1,2

Tabla 10: instalaciones de los aseos y vestuarios. Fuente: elaboración propia.

La superficie total que ocuparán estos aparatos será:

2 𝑥 (2,55 + 0,60) + 2 𝑥 (2,4 + 1,2) = 13,5 𝑚2

Hay que tener en cuenta que la superficie mínima para cambiarse por

persona es de 2 m2 y considerando 8 personas por vestuario tendremos 8 x 2 =

16 m2.

Otras consideraciones que se tendrán en cuenta son:

- Anchura mínima de pasillo: 1,20 m.

- Distancia mínima del lavamanos a la pared: 15 cm.

Por lo tanto la superficie final de este departamento será de 36,72 m2.


35

2.2.14 Área administrativa

Este departamento constará de los siguientes espacios:

- Gerencia.

- Sección administrativa.

- Sala de catas.

- Aseo.

De acuerdo con el artículo 6 de la Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de

Prevención de Riesgos Laborales, se tendrá presente que las dimensiones de los locales

de trabajo deberán permitir que los trabajadores realicen su trabajo sin riesgos para su

seguridad y salud y en condiciones ergonómicas aceptables. Sus dimensiones mínimas

serán las siguientes:

- 3 metros de altura desde el piso hasta el techo. No obstante, en locales

comerciales, de servicios, oficinas y despachos, la altura podrá reducirse a

2,5 metros.

- 2 metros cuadrados de superficie libre por trabajador

- 10 metros cúbicos, no ocupados, por trabajador

Hay que considerar las distancias recomendadas, espacios para el paso de

personas, pasillos, etc., de tal modo que tendremos:

1) Sección administrativa: 3 x 3 m2

2) Sala de catas (para 6 personas): 6 x 2,5 = 15 m2.

3) Gerencia: 3 x 4,5 = 13,5 m2.

4) Aseos: 2 x 3 = 6 m2.

Por lo que la superficie de oficinas aproximadamente será de 60 m2.




36

2.2.15 Área de expedición

Teniendo en cuenta que las medidas estándares de un camión de transporte

de mercancías son 13,20 x 2,60 m, y que se va a habilitar el área para el acceso de

dos camiones, los cuales tienen que tener espacio suficiente para maniobrar, y que

los camiones tienen que abrir puertas, se dejará unas dimensiones aproximadas de

15 x 10 m, es decir, una superficie de 150 m2.


37

Finalmente, se realiza una tabla con las superficies a priori de cada área:

Áreas Superficies (m2) Distribución (m)

Recepción 205,56 18 x 16,68

Tratamiento mecánico de la

vendimia

44 8 x 5,5

Fermentación y prensado 227,11 17 x 13,36

Laboratorio 37,36 7 x 5,34

Sala de frío 8 4,2 x 3,5

Estabilización 54,41 10 x 5,74

Envejecimiento en madera 66,95 15 x 6

Embotellado 81,48 10,20 x 8

Envejecimiento en botella 116,94 15,32 x 9,02

Almacenamiento del

producto terminado

134.89 12,40 x 10,89

Almacén de materiales 88,56 13 x 6,82

Aseos 36,73 8,53 x 7,20

Oficinas 60 9 x 7,5

Expedición 150 26 x 10

Tabla 11: superficies de las áreas de la bodega. Fuente: elaboración propia.


38

3. Método del proceso

3.1 Introducción

Una vez conocidas las superficies necesarias de cada área se va a elaborar un

boceto inicial en el cual se van a incluir los departamentos que conforman el proceso.

A partir de este boceto se van a ir añadiendo el resto de los departamentos como son

los aseos, vestuarios, sala de expedición, etc y realizándose ajustes considerando las

ventajas y los inconvenientes de cada planteamiento, hasta llegar a un boceto final de

la distribución en planta.

A continuación se muestran los diferentes departamentos, destacándose

aquellos que conforman el proceso:

1. Recepción

2. Tratamiento mecánico de la vendimia

3. Fermentación y prensado

4. Laboratorio

5. Sala de frío

6. Área de estabilización

7. Envejecimiento en madera

8. Embotellado

9. Envejecimiento en botella

10. Almacén del producto terminado

11. Almacén de materias

12. Aseos y vestuarios

13. Oficinas

14. Expedición


39

3.2 Boceto inicial

A continuación se muestra un primer boceto del flujo de proceso formado por

aquellos departamentos que participan en el proceso productivo, teniendo en cuenta

que no es un boceto hecho a escala.


40


41

3.3 Boceto ideal nº 1

En este boceto aparecerán aquellos departamentos con relaciones de

proximidad más importantes:

- El laboratorio tendrá una mayor relación con el área nº 2, ya que se

pueden realizar ensayos con la materia prima cuando llega a bodega,

antes de que esta pase a la fase de la fermentación alcohólica, por lo

que se intentará poner lo más cerca posible de esta zona.

- La sala de frío ha de permanecer cerca de la zona de fermentación,

ya que ha de haber un control exhaustivo de las temperaturas para

que las levaduras puedan llevar a cabo este proceso, por lo que se

pretende que la sala de frío este cerca de la sala de fermentación. La

estabilización tartárica va a realizarse, si se necesitase, mediante el

uso de gomas de celulosa, pero otra opción es que se pudiera hacer

mediante frío, por lo que la sala de frío debería estar cerca de esta

área de estabilización. Además, la temperatura en la sala de barricas

no debería superar los 15 ⁰C, ya que unas temperaturas altas suponen

unas mermas mayores durante esta etapa. Al igual que en barrica,

durante el envejecimiento en botella, las temperaturas no deben ser

elevadas. Por lo que se presente que la sala de frío este próxima a las

áreas 3, 6, 7 y 9.

- Tanto el almacén de producto terminado, como el almacén de

materiales, han de estar lo más próximos posibles a la zona de

embotellado, es decir, a la zona nº 8.

A continuación se muestra el diagrama de flujo del boceto nº 1, en el cual aún

faltan departamentos por añadir.


42


43

3.4 Boceto ideal nº 2

Para pasar del boceto ideal nº 1 al boceto ideal nº 2, lo único que se ha hecho

es añadir los departamentos que faltaban.


44


45

3.4.1 Ventajas e inconvenientes del boceto inicial

La construcción de la bodega de manera que se muestra en el boceto inicial

tiene una serie de inconvenientes, por lo que se irán realizando diferentes ajustes

hasta llegar al boceto final.

Ventajas:

- Respeta perfectamente el flujo de proceso

- Se conserva la superficie y la disposición de los departamentos.

Inconvenientes:

- Construcción complicada debido a los entrantes y salientes que

presenta.

- Forma irregular.

- Forma desaprovechada.

- Mucho perímetro edificado, lo que supone un mayor gasto

económico.

- No hay pasillos.


46

3.5 Del boceto inicial al primer ajuste

En cada ajuste, se integra en la esquina inferior izquierda un boceto del ajuste

anterior, para poder comparar ambos bocetos y observar los cambios realizados.

Los cambios que se presentan desde el boceto anterior, al primer ajuste

realizado son los siguientes:

- Las salas 1, 2 y 3, siguen el mismo flujo lineal que al principio, pero

cambia de un flujo horizontal a vertical.

- Las salas 6, 7 y 8 siguen, al igual que en el caso anterior, un flujo

lineal, pero en este caso están pegadas a las salas 1, 2 y 3.

- Se juntan el laboratorio, aseos, vestuarios y área de oficinas.

- En general, cambia toda la disposición en planta.


47

BOCETO INICIAL


48

3.5.1 Ventajas e inconvenientes del primer ajuste

Las ventajas e inconvenientes que presentan los cambios realizados en el

primer ajuste son los siguientes:

Ventajas:

- Respeta el flujo de proceso

- Hay más pasillos que en el flujo inicial.

- Mejor colocación de áreas como aseos, vestuarios, laboratorio, etc.

Inconvenientes:

- Sigue presentando muchos entrantes y salientes, por lo que la

construcción sigue siendo complicada.

- Forma irregular.

- Pocos pasillos


49

3.6 Del primer al segundo ajuste

Los cambios que presenta el boceto del segundo ajuste en comparación con el

boceto del primer ajuste son:

- La sala 1 se deja externa a la bodega.

- La sala 6 se desvía debajo de la sala 3, siguiendo el flujo productivo.

- Se separan aseos y vestuarios, y se genera un pasillo que une el

laboratorio, aseos, vestuarios y el área de oficinas.

- Modificación del tamaño de algunas salas, como son el laboratorio,

área de envejecimiento en madera, almacén de materiales y

expedición.

- Las áreas 8 y 9 se ponen más próximas.


50

BOCETO Nº 2


51

3.6.1 Ventajas e inconvenientes del segundo ajuste.

Las ventajas e inconvenientes que presenta el segundo ajuste son:

Ventajas:

- Respeta el flujo de proceso.

- Mejor aprovechamiento del espacio.

- Mayores pasillos.

- Facilidad en la construcción.

Inconvenientes:

- Presenta algunas áreas desaprovechadas.


52

3.7 Del segundo al tercer ajuste

A continuación se muestra el tercer ajuste del plano de distribución en planta,

siendo las modificaciones realizadas en base al ajuste anterior:

- Aumento del tamaño de la sala de frío.

- Eliminación del pasillo de la parte de debajo de la bodega, para una

mejor estética, construcción, y para no tener ese espacio

desaprovechado.

*Hay que tener en cuenta que la zona de oficinas no es un cuadrado

perfecto, sino que tiene pasillos en el interior y otro pasillo para

acceder a esta zona.


53

BOCETO Nº 3


54

3.8 Boceto final

El boceto final del plano de distribución en planta se muestra a continuación,

siendo las modificaciones realizadas en base al ajuste anterior:

- Movimiento de la sala de frío hacia la izquierda de la sala de

estabilización, para que el transporte del vino de la sala de

estabilización a la de crianza sea lo más sencillo posible.

- Aumento del tamaño del área de fermentación, para más facilidad

en la realización de algunas actividades, como puede ser el descube.

- Se añaden pasillos para poder mover el vino de la sala de

estabilización a las salas de envejecimiento en madera y

embotellado.


55

BOCETO FINAL


56

4. Distribución final

Durante la realización del boceto final de la distribución en planta se han

realizado una serie de modificaciones

En la tabla 47 se reflejan las modificaciones realizadas, así como la superficie

final de cada área y sus dimensiones.

Áreas Superficie

inicial (m2)

Superficie

final (m2)

Distribución

inicial (m)

Distribución

final

Recepción 205,56 205,56 18 x 16,68 18 x 16,68

Tratamiento

mecánico de la

vendimia

35,54

44

8 x 5,5

8 x 5,5

Fermentación y

prensado

227,11 267,20 17 x 13,36 20 x 13,36

Laboratorio 37,36 47,6 7 x 5,34 7 x 6,8

Sala de frío 8 19,29 4 x 4 5,74 x 3,36

Estabilización 54,41 54,41 10 x 5,74 10 x 5,74

Envejecimiento en

madera

66,95 90 9,56 x 7 15 x 6

Embotellado 81,48 81,48 10,20 x 8 10 x 5,74

Envejecimiento en

botella

116,94 116,94 15,32 x 9,02 15,32 x 9,02

Almacenamiento

del producto

terminado

134.89 134.89 12,40 x 10,89 12,40 x 10,89

Almacén de

materiales

88,56 97,5 13 x 6,82 13 x 7,5

Aseos 36,73 36,73 8,53 x 7,20 8,53 x 7,20

Oficinas 60 61,2 9 x 6,66 9 x 6,80

Expedición 150 173,04 10 x 5 21,63 x 8

Pasillos 134,82 168,86

Tabla 12: superficies finales de las áreas de la bodega. Fuente: elaboración propia.


57

Por lo que la superficie final de la bodega teniendo en cuenta el área de

recepción es de 1.590,74 m2, pero como ya se ha indicado, el área de recepción es

externa por lo que la superficie final sin tener en cuenta el área de recepción es

1.385,18 m2.


58

5. Documentación empleada

- Real decreto 486/1997. Disposiciones mínimas de seguridad y salud

en el trabajo.

- Apuntes del profesor Marco Gutiérrez, J.L. Asignatura

“Distribución en planta” 4º Ingeniería Alimentaria.

ANEJO V

“INTALACIÓN

ELÉCTRICA

E

ILUMINACIÓN”

Anejo V. Instalación eléctrica Escuela Técnica Superior de Ingenieros Agrónomos

Anejo V Instalación eléctrica

Índice

1. Introducción ............................................................................................................. 1

2. Componentes de la instalación eléctrica ................................................................. 2

3. Cálculo de la instalación de fuerza .......................................................................... 4

3.1 Necesidades de la instalación de fuerza ........................................................... 4

3.2 Procedimiento de cálculo de la intensidad ...................................................... 7

3.3 Cálculo de la sección de los conductores ....................................................... 10

3.3.1 Línea A ..................................................................................................... 10

3.3.2 Línea B...................................................................................................... 12

3.3.3 Línea C ..................................................................................................... 14

3.3.4 Línea D ..................................................................................................... 16

4. Alumbrado interior ................................................................................................ 18

4.1 Necesidades de alumbrado ............................................................................. 18

4.2 Cálculo del número de luminarias y distribución ......................................... 23

4.2.1 Introducción ............................................................................................ 23

4.2.2 Áreas relacionadas con el proceso productivo ....................................... 24

4.2.3 Almacenes, área de expedición y sala de frío ......................................... 34

4.2.4 Resto de áreas ........................................................................................... 40

4.3 Procedimiento de cálculo de la sección de los conductores ......................... 50

4.3.1 Línea A ..................................................................................................... 51

4.3.2 Línea B...................................................................................................... 52

4.3.3 Línea C ..................................................................................................... 53

4.3.4 Línea D ..................................................................................................... 55

4.3.5 Pasillos ...................................................................................................... 56

5. Acometida ............................................................................................................... 57

6. Necesidades de la instalación de alumbrado de emergencia. ............................... 58

7. Puesta a tierra ......................................................................................................... 60


8. Centro de transformación ...................................................................................... 61

9. Potencia contratada ................................................................................................ 62

10. Documentación empleada .................................................................................. 63


Índice de tablas

Tabla 1: necesidades de la línea A................................................................................. 10

Tabla 2: características de la línea A.. ........................................................................... 11

Tabla 3: necesidades de la línea B. ................................................................................ 12

Tabla 4: características de la línea B.. ........................................................................... 13

Tabla 5: necesidades de la línea C.. ............................................................................... 14

Tabla 6: características de la línea C. . .......................................................................... 15

Tabla 7: necesidades de la línea D.. .............................................................................. 16

Tabla 8: características de la línea B. . .......................................................................... 17

Tabla 9: características de las líneas de la bodega. ....................................................... 17

Tabla 10: necesidades de iluminación.. ........................................................................ 19

Tabla 11: factores de mantenimiento de la bodega.. .................................................... 20

Tabla 12: coeficientes de reflexión.. ............................................................................. 20

Tabla 13: Factor de utilización de las luminarias utilizadas. ....................................... 22

Tabla 14: Factor de utilización de las luminarias utilizadas. ....................................... 22

Tabla 15: datos del área de recepción.. ......................................................................... 24

Tabla 16: datos del área de tratamiento mecánico. ...................................................... 26

Tabla 17: datos del área de fermentación y prensado. ................................................. 27

Tabla 18: datos del área de estabilización y filtrado. ................................................... 28

Tabla 19: datos del área de crianza en madera. ............................................................ 30

Tabla 20: datos del área de embotellado. ...................................................................... 31

Tabla 21: datos del área de envejecimiento en botella. ............................................... 32

Tabla 22: datos del almacén de producto terminado. .................................................. 34

Tabla 23: datos del almacén de materiales. .................................................................. 36

Tabla 24: datos del área de expedición. ........................................................................ 37

Tabla 25: datos del área de envejecimiento en botella. ............................................... 38

Tabla 26: datos del laboratorio. ..................................................................................... 40

Tabla 27: datos de los aseos. .......................................................................................... 42


Tabla 28: datos de los vestuarios. .................................................................................. 43

Tabla 29: datos de la sección administrativa. ............................................................... 44

Tabla 30: datos del área de gerencia. ............................................................................ 45

Tabla 31: datos de la sala de catas. ................................................................................ 47

Tabla 32: datos de los aseos. .......................................................................................... 48

Tabla 33: nº de luminarias y distribución de cada sala de la bodega.. ........................ 49

Tabla 34: necesidades de iluminación de la línea A.. .................................................. 51

Tabla 35: necesidades de iluminación de la línea B. .................................................... 52

Tabla 36: necesidades de iluminación de la línea C. .................................................... 54

Tabla 37: necesidades de iluminación de la línea D.. .................................................. 55

Tabla 38: características de las líneas de la bodega ...................................................... 56


1

ANEJO V: INSTALACIÓN ELÉCTRICA

1. Introducción

En el presente anejo se realizan los cálculos necesarios para definir la

instalación eléctrica de la bodega.

El objeto de la electricidad dentro de esta industria es suministrar la energía

necesaria para el funcionamiento de las máquinas así como satisfacer la iluminación

de las distintas estancias.

En el interior de la bodega se instalará un cuadro general de distribución y

protección al que llegará la energía mediante cableado subterráneo desde el

transformador exterior.


2

2. Componentes de la instalación eléctrica

A continuación se detallan los distintos elementos que han de ubicarse en la

instalación eléctrica de la bodega para su correcto funcionamiento.

1. Centro transformador de energía eléctrica.

Se sitúa en una caseta independiente en el exterior de la bodega. En él se

obtiene el paso entre las redes eléctricas de alta tensión y baja tensión,

comportándose como centros reductores de tensión.

2. Acometida.

Se trata de la parte de la instalación eléctrica que existe entre la red de

distribución de la empresa suministradora y el cuadro general de distribución y

protección del edificio.

Se dispondrá de forma subterránea en tubería de PVC bajo lecho de arena.

3. Cuadro general de distribución y protección.

En él se encuentran dispositivos de seguridad, protección y de distribución

de la instalación eléctrica. Se trata del punto inicial de las líneas de fuerza y

alumbrado.

De la misma forma es el punto de partida de las líneas de fuerza y de

alumbrado.

Irá dispuesto en una zona interior del edificio con fácil acceso, y su distancia

al pavimento será de 2 metros. Los distintos dispositivos que lo forman son los

siguientes:


3

- Interruptor general automático: De accionamiento manual y con

dispositivos de protección contra sobrecargas y cortocircuitos

- Interruptor diferencial: para protección de contactos indirectos.

- Pequeños interruptores automáticos (PIA): para proteger cada uno de los

circuitos independientes contra sobrecargas y cortocircuitos.

- Interruptor de control de potencia (ICP): Como su nombre indica se

encargará de controlar la potencia suministrada en la línea general.

4. Línea de fuerza

Se trata de una línea trifásica que funciona a 400 V, formada por tres

conductores de fase, un conductor neutro y uno de protección.

Esta línea parte del cuadro de baja tensión y enlaza con las tomas de fuerza

de las máquinas.

5. Línea de alumbrado.

Se trata de una línea monofásica que funciona a 230 V, compuesta por un

conductor fase, un conductor neutro y un conductor de protección.

6. Línea de puesta a tierra.

Su objetivo es la conexión a tierra de las distintas masas metálicas de la

edificación de forma que se garantice la protección de los circuitos eléctricos y de

los usuarios de estos circuitos, de forma que no existan diferencias de potencial

peligrosas entre elementos y usuarios de la instalación.


4

3. Cálculo de la instalación de fuerza

El dimensionado de la instalación eléctrica de la bodega comprende la

determinación de la sección de los conductores que van a formar las líneas, así como

debe hacer referencia precisa de todo el material eléctrico que integra la instalación.

3.1 Necesidades de la instalación de fuerza

En primer lugar se ha de evaluar la necesidad de potencia a instalar en la

bodega. Por lo tanto, y considerando las necesidades que estimativamente han de ser

satisfechas en la industria, se tiene que en los distintos departamentos se han de cubrir

ciertas necesidades:

1. Recepción de la vendimia

- Báscula: 1,1 kW

- Tolva de recepción: 5,5 kW.

- Toma-muestras: 5 kW

2. Tratamiento mecánico de la vendimia:

- Mesa de selección: 0,60 kW

- Despalilladora – estrujadora: 1,8 kW

- Evacuador de raspones: 4 kW.

- Bombas de vendimia: 1,1 kW

- Dosificador automático de sulfuroso: 0,25 kW

3. Área de fermentación y prensado:

- Toma para bombas de trasiego y remontados: 4 kW

- Prensa: 7,5 kW

4. Laboratorio

- Tomas de corriente: 4 x 2,5 kW W = 10 kW


5

- Calentador de agua: 2,5 Wk.

- Radiador: 2 kW.

5. Equipo de frío: 34,79 kW

6. Área de estabilización:

- Filtros de placas: 0,59 kW

- Toma para bomba de trasiego: 2 x 4 kW = 8 kW

7. Área de envejecimiento en madera:

- Toma para bomba de trasiego: 2 x 4 = 8 kW

8. Área de embotellado:

- Enjuagadora-llenadora-taponadora (tribloc): 1,5 kW

- Etiquetadora-encapsuladora: 1,10 kW

- Encartonado-embalado: 6 kW

9. Área de almacenamiento del producto terminado:

- Tomas de corriente: 4 x 2,5 kW = 10 kW

10. Almacén de materiales.


11. Aseos

- Calentadores de agua: 2 x 2,5 kW = 5 kW

- Radiadores: 2 x 2 kW = 4 kW



6

12. Vestuarios



13. Área de administración

a. Gerencia


- Radiadores: 2 kW

b. Departamento comercial.


- Radiadores: 2 kW

c. Sección administrativa.


- Radiadores: 2 kW

d. Sala de catas.



e. Aseo.


- Radiadores: 2 kW

Una vez calculadas todas las necesidades hay que tener en cuenta que

no todas las máquinas van a funcionar a la vez, por lo que utilizará un

coeficiente de simultaneidad de 0,8. Por lo que la potencia total sería 203,33

kW, aplicando el coeficiente de simultaneidad queda una potencia de:

0,8 𝑥 203,33 𝑘𝑊 = 𝟏𝟔𝟐, 𝟔𝟔 𝒌𝑾


7

3.2 Procedimiento de cálculo de la intensidad

Para su cálculo vamos a tener en cuenta los dos criterios siguientes:

I) Dimensionado por calentamiento

La densidad de corriente no ha de sobrepasar ciertos valores

preestablecidos, ya que estos aseguran que el conductor no se caliente

excesivamente en su trabajo, ya que podría poner en peligro la integridad

del conductor y su aislamiento.

Para ello se ha de calcular la intensidad máxima admisible para

sistemas trifásicos, que vendrá dada por la expresión:

𝐼 = 𝑃 𝑥 𝐶

√3 𝑥 𝜂 𝑥 𝑐𝑜𝑠𝜑 𝑥 𝑈

Siendo:

I : Intensidad (A)

P: Potencia (W)

C: coeficiente de simultaneidad: 0,8

: rendimiento medio del receptor: 0,85

Cos: factor de potencia: 0,9

U: tensión nominal (230/400 V)

Mientras que para sistemas monofásicos la expresión será:

𝐼 = 𝑃 𝑥 𝐶

𝜂 𝑥 𝑐𝑜𝑠𝜑 𝑥 𝑈

Siendo:

I: intensidad (A).

P: potencia (W).

C: coeficiente de simultaneidad (0,8).


8

: rendimiento medio del receptor: 0,85


U: tensión nominal (400/230 V).

II) Caída de tensión

La máxima caída de tensión admitida por el Reglamento

Electrotécnico de Baja Tensión ha de ser inferior al 5%.

Teniendo en cuenta que la tensión entre fases es de 400 V, se tiene

que la tensión admisible es:

𝑎𝑑 = 0,05 x 400 V = 20 V.

La caída de tensión para líneas trifásicas se calcula mediante la

siguiente expresión:

=√3 𝑥 x L x I x cosφ

𝑆

Siendo:

: caída de tensión (V)

: resistividad del cobre: 1,8·10-8 · m

L: longitud de la línea (m)

I: intensidad (A)


S: sección mínima del conductor (mm2).


9

La caída de tensión para líneas monofásicas se calcula mediante la

siguiente expresión:

=2 x x L x I x cosφ

𝑆

: caída de tensión (V)

: resistividad del cobre: 1,8·10-8 · m

L: longitud de la línea (m)

I: intensidad (A)


S: sección mínima del conductor (mm2).


10

3.3 Cálculo de la sección de los conductores

3.3.1 Línea A

La línea A va a comprender los siguientes departamentos:

- Área de recepción.

- Área de tratamiento mecánico

- Laboratorio

- Vestuario

Dentro de dichos departamentos, las necesidades a satisfacer se presentan

en la tabla 1:

Departamento Tomas Necesidades (kW)

Recepción

Báscula 1,1

Tolva de recepción 5,5

Tomamuestras 5

Tratamiento mecánico

de la vendimia

Mesa de selección 0,60

Despalilladora –

estrujadora

1,8

Evacuador de raspones 4

Bombas de vendimia 1,1

Dosificador de sulfuroso 0,25

Laboratorio

Tomas de corriente 5

Calentador de agua 2,5

Radiador 2

Vestuarios Radiadores 4


TOTAL 42,85

Tabla 1: necesidades de la línea A. Fuente: elaboración propia.


11

Para calcular la sección del conductor es necesario considerar:

- Longitud de la línea: 73,71 m

- Potencia a conducir: 42,85 kW

La intensidad de transporte se calcula de la siguiente manera:

𝐼 = 42.850 𝑥 0,8

√3 𝑥 0,85 𝑥 0,9 𝑥 400= 64,68 𝐴

Una vez conocida la intensidad, se consulta la tabla 1 de la ITC-BT-19 de

tal manera que eligiendo la naturaleza del aislamiento y el tipo de instalación se

puede conocer la sección de conductor que se necesita.

En este caso se eligen conductores aislados en tubos de montaje superficial

o empotrados en obra, de cobre y material aislante PVC, por lo que la sección

necesaria es 25 mm2, con una intensidad máxima admisible de 77 A.

La caída de tensión para dicha sección será:

=√3 𝑥 1,8 x 10−8 x 73,17 x 64,68 x 0,9

25 𝑥 10−6= 5,31 𝑉

Se calcula una caída de tensión de 5,31 que es inferior a los 20 V calculados

anteriormente, por lo que la sección para la línea A es correcta

En la tabla 2 se reflejan las características de la línea A:

Línea Intensidad (A) Potencia (W) Longitud (m) Sección (mm2)

A 64,68 42,85 73,71 25

Tabla 2: características de la línea A. Fuente: elaboración propia.


12

3.3.2 Línea B

La línea B va a comprender el departamento de administración.

Dentro de dicho departamento, las necesidades a satisfacer se presentan en

la tabla 3:

Departamentos Tomas Necesidades (kW)

Gerencia Tomas de corriente 10

Radiadores 2

Departamento comercial Tomas de corriente 10

Radiadores 2

Sala de catas Tomas de corriente 10

Radiadores 4

Aseo Tomas de corriente 5

Radiadores 2

TOTAL 45

Tabla 3: necesidades de la línea B. Fuente: elaboración propia



- Potencia a conducir: 45 kW


𝐼 = 45.000 𝑥 0,8

√3 𝑥 0,85 𝑥 0,9 𝑥 400= 67,92 𝐴


13

Se consulta la tabla 1 de la ITC-BT-19 y se eligen conductores aislados en

tubos de montaje superficial o empotrados en obra, siendo el material PVC, por lo

que la sección necesaria es 25 mm2, con una intensidad máxima admisible de 77

A.


=√3 𝑥 1,8 x 10−8 x 55,49 x 67,92 x 0,9

25 𝑥 10−6= 4,23 𝑉

Se calcula una caída de tensión de 4,23 que es inferior a 20 V, por lo que la

sección para la línea B es correcta

En la tabla 4 se reflejan las características de la línea A:


B 67,92 45 55,49 25

Tabla 4: características de la línea B. Fuente: elaboración propia.


14

3.3.3 Línea C

La línea C va a comprender los siguientes departamentos:

- Área de fermentación y prensado

- Sala de frío

- Área de estabilización


la tabla 5:


Área de fermentación y

prensado

Toma para bomba de

remontados

4

Prensa 7,5

Instalación de frío Equipo de frío 34,79

Área de estabilización

Filtro de placas 0,59

Tomas para bomba de

trasiegos

8

TOTAL 54,88

Tabla 5: necesidades de la línea C. Fuente: elaboración propia.





𝐼 = 54.880 𝑥 0,8

√3 𝑥 0,85 𝑥 0,9 𝑥 400= 82,71 𝐴


15




A.


=√3 𝑥 1,8 x 10−8 x 65,74 x 82,71 x 0,9

35 𝑥 10−6= 4,36 𝑉

Se calcula una caída de tensión de 4,36 que es inferior a 20 V, por lo que la

sección para la línea C es correcta.

En la tabla 6 se reflejan las características de la línea C:


C 82,71 54,88 65,74 35

Tabla 6: características de la línea C. Fuente: elaboración propia.


16

3.3.4 Línea D

La línea D va a comprender los siguientes departamentos:

- Vestuarios

- Sala de envejecimiento en madera

- Área de etiquetado

- Almacén de producto terminado

- Almacén de materiales


la tabla 5:


Vestuarios

Radiadores 4


Calentadores de agua 5

Envejecimiento en madera Bomba para trasiegos 8

Etiquetado Tribloc 1,5

Etiquetado – encapsulado 1,10

Encartonado - embalado 6

Almacén de producto

terminado


Almacén de materiales Tomas de corriente 10

TOTAL 55,6

Tabla 7: necesidades de la línea D. Fuente: elaboración propia.





17


𝐼 = 55.600 𝑥 0,8

√3 𝑥 0,85 𝑥 0,9 𝑥 400= 83,92 𝐴




A.


=√3 𝑥 1,8 x 10−8 x 83,02 x 83,92 x 0,9

35 𝑥 10−6= 5,56 𝑉

Se calcula una caída de tensión de 5,56 V que es inferior a 20 V, por lo que

la sección para la línea D es correcta

En la tabla 8 se reflejan las características de la línea D:


D 83,92 55,6 83,02 35

Tabla 8: características de la línea B. Fuente: elaboración propia.

A continuación en la tabla 9 se muestran las líneas necesarias en la bodega (ver

plano nº 2):

Línea Potencia (W) Potencia*

(W)

Longitud

(m)

Intensidad

(A)

Sección

fase (mm2)

Sección

neutro (mm2)

A 42.850 34.280 73,71 64,68 25 16

B 45.000 36.000 55,49 67,92 25 16

C 54.880 43.900 65,74 82,71 35 16

D 55.600 44.480 83,02 83,92 35 16

TOTAL 198.330 158.660 277,96

Tabla 9: características de las líneas de la bodega. Fuente: elaboración propia. *Potencia: considerando el factor de simultaneidad 0,8


18

4. Alumbrado interior

4.1 Necesidades de alumbrado

Se deben satisfacer las necesidades de alumbrado, de forma que no impida la

realización de ninguna de las actividades que se llevan a cabo en la bodega.

A continuación se destacan una serie de aspectos que hay que conocer para

poder realizar los cálculos pertinentes:

I) Nivel de iluminación

El nivel de iluminación, en lux, puede ser diferente para cada área de la

bodega, en función de lo reflejado en la norma UNE 12464_1.

En la tabla 10 se refleja el nivel de iluminación necesario:


19

Zona de la bodega E (lux) Ra

Área de recepción 200 80

Tratamiento

mecánico

300 80

Fermentación y

maceración

200 80

Estabilización y

filtrado

500 80

Envejecimiento en

madera

200 80

Embotellado 300 80

Envejecimiento en

botella

200 80

Almacén de

producto terminado

500 80

Almacén de

materiales

500 80

Expedición 300 60

Laboratorio 500 80

Aseos 200 80

Vestuarios 200 80

Área de

administración

500 80

Sala de frío 200 80

Tabla 10: necesidades de iluminación. Fuente: elaboración propia a partir de lo establecido en la norma UNE-12464.

II) Plano útil

Plano útil es la superficie de referencia sobre la que se efectúa normalmente

un trabajo. Se considera horizontal y situado a 0,85 m del suelo, excepto en zonas

de circulación que se considera coincidente con el suelo.


20

III) Factor de mantenimiento

Un local sucio tiene un factor de mantenimiento de 0,8, mientras que un

local limpio tiene un factor de mantenimiento de 0,6. La industria en cuestión no

se considera un local con excesiva suciedad, pero tampoco se considera un local

limpio, tomándose los factores de mantenimiento según la tabla 12:

Tipo de actividad Factor de mantenimiento Significado

Actividades relacionadas

con el proceso productivo

0,7 Salas sin excesiva

suciedad

Otras actividades (aseos,

oficinas, etc)

0,6 Salas limpias

Tabla 11: factores de mantenimiento de la bodega. Fuente: elaboración propia.

IV) Coeficientes de reflexión.

Los coeficientes de reflexión del techo, paredes y suelos se establecen en la

tabla 13:

Área Techo Paredes Suelo

Bodega 0,5 0,3 0,1

Tabla 12: coeficientes de reflexión. Fuente: elaboración propia.

Se establecen estos valores ya que el techo se considera claro, las paredes se

consideran de color medio y el suelo de color oscuro.


21

V) Valor K

El valor K es un valor que se necesita para poder hallar el factor de

utilización. La ecuación utilizada para conocer su valor será:

𝐾 = 𝑎 𝑥 𝑏

ℎ (𝑎 + 𝑏)

Siendo:

A: longitud del área.

B: anchura del área

H: altura entre el plano útil y el plano de las luminarias. Este valor

será hallado con la siguiente ecuación:

ℎ =4

5 𝑥 ℎ′(𝑎 + 𝑏)

Siendo h’ la altura total de la sala.

VI) Factor de utilización 𝝶

El factor de utilización se halla a partir de una tabla de doble entrada con

los coeficientes de reflexión y el valor K. Dicha tabla es específica de cada tipo de

luminaria.

En diseño de la bodega en cuestión se usan dos tipos de luminarias, por lo

que cada una va a tener una tabla diferente:


22

a) Luminaria Philips, modelo TPS764 o similar

Tabla 13: Factor de utilización de las luminarias utilizadas. Fuente: Philips Concern Photometric Database 2015-06-29

b) Luminaria Philips, modelo TBS869C o similar

Tabla 14: Factor de utilización de las luminarias utilizadas. Fuente: Philips Concern Photometric Database 2015-06-29


23

4.2 Cálculo del número de luminarias y distribución

4.2.1 Introducción

Para conocer el número de luminarias que necesita la bodega en cuestión,

se han de conocer una serie de parámetros, así como aplicar una serie de fórmulas

para conocer el flujo luminoso necesario y a partir de éste poder calcular el número

de luminarias.

El flujo luminoso se calcula mediante la siguiente ecuación:

𝜙𝑇 =𝐸 𝑥 𝑆

𝜂 𝑥 𝑓𝑚

Siendo:

ΦT: flujo luminoso (lm)

S : superficie (a x b)

E: nivel de iluminación (lux).

𝝶: factor de utilización: se halla en función del índice K y del

coeficiente de reflexión.

Fm: factor de mantenimiento

Una vez calculado el flujo luminoso, el número de luminarias se calcula

mediante la siguiente ecuación:

𝑁 =𝜙𝑇

𝑛 𝑥 𝜙𝐿

Siendo:

ΦT: flujo luminoso (lm)

N: número de lámparas por luminaria

ΦL: flujo luminoso de la lámpara


24

4.2.2 Áreas relacionadas con el proceso productivo

Las salas involucradas con la producción de vino tendrán las siguientes

características:

Tipo de luminaria: suspendida

Casa comercial y modelo: Philips, TPS764 o similar

Lúmenes de cada luminaria: 13.100 lm.

Distancia al plano útil = 0,85 m.

Fm = 0,7

Altura de la sala (h’)= 7 m.

Altura de la luminaria al plano útil (h) = 4,92.

I) Área de recepción

a) Número de luminarias

A continuación se detallan los datos necesarios para poder calcular el

número de luminarias necesarias en esta área:

Sala E (lux) A (m) B (m) Fm K 𝝶

Recepción 200 18 15,68 0,7 0,95 0,25

Tabla 15: datos del área de recepción. Fuente: elaboración propia.

Con estos datos se hallan las necesidades de iluminación:

𝜙𝑇 =200 𝑥 18 𝑥 15,68

0,25 𝑥 0,7 = 322.560 𝑙𝑚

Siendo las luminarias que se necesitan:

𝑁 =322.560 𝑙𝑚

13.100 𝑙𝑚/𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎 = 24,62 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 ≈ 25 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠


25

b) Emplazamiento de las luminarias

Una vez calculado el número de luminarias, se procede a distribuirlas

sobre la planta de la sala.

Se decide colocar las luminarias con una distribución de 5 x 5. Se trata

de un local de 7 metros, la luminaria es intensiva, por lo que el intervalo entre

luminaria y luminaria tiene que cumplir:

𝑒 ≤ 1.5 ℎ

Para conocer h se usa la siguiente ecuación:

ℎ = 4,92 𝑚

Por lo que la distancia entre luminaria y luminaria ha de ser menor de

1,5 x 4,92, es decir, menor de 7,38 m.

Para realizar este cálculo hay que saber que la distancia entre luminaria

y luminaria es “e”, y la distancia entre luminaria y pared es “e/2”.

Por lo que en el sentido longitudinal de la sala el cálculo sería:

𝑒

2+ 𝑒 + 𝑒 + 𝑒 + 𝑒 +

𝑒

2= 18

𝑒 = 3,6 → 3,6 < 7,38

Y en el sentido transversal sería:

𝑒

2+ 𝑒 + 𝑒 + 𝑒 + 𝑒 +

𝑒

2= 15,68

𝑒 = 3,14 → 3,14 < 7,38

Por lo que una disposición de 5 x 5 en esta sala cumple con la

uniformidad que necesita el área.


26

II) Área de tratamiento mecánico





T. mecánico 300 8 5,5 0,7 0,66 0,18

Tabla 16: datos del área de tratamiento mecánico. Fuente: elaboración propia


𝜙𝑇 =300 𝑥 5,5 𝑥 8

0,18 𝑥 0,7 = 104.761,81 𝑙𝑚

Siendo el número de luminarias:

𝑁 =104.761,81 𝑙𝑚





Se decide colocar las luminarias con una distribución de 4 x 2.


𝑒

2+ 𝑒 + 𝑒 + 𝑒 +

𝑒

2= 8

𝑒 = 2 → 2 < 7,38


27


𝑒

2+ 𝑒 +

𝑒

2= 5,5

𝑒 = 2,75 → 2,75 < 7,38



III) Fermentación y maceración





Fermentación 200 20,32 13,25 0,7 1,63 0,33

Tabla 17: datos del área de fermentación y prensado. Fuente: elaboración propia


𝜙𝑇 =200 𝑥 20,32 𝑥 13,25

0,33 𝑥 0,7 = 233.108,23 𝑙𝑚


𝑁 =233.108,23 𝑙𝑚



28



sobre la planta de la sal



𝑒

2+ 𝑒 + +𝑒 + 𝑒 + 𝑒 + 𝑒 +

𝑒

2= 20,32

𝑒 = 3,39 → 3,39 < 7,38


𝑒

2+ 𝑒 + 𝑒 +

𝑒

2= 13,25

𝑒 = 4,42 → 4,42 < 7,38



IV) Área de estabilización y filtrado





Estabilización 300 10 5,64 0,7 0,74 0,21

Tabla 18: datos del área de estabilización y filtrado. Fuente: elaboración propia


29


𝜙𝑇 =300 𝑥 10 𝑥 5,64

0,21 𝑥 0,7 = 115.102,04 𝑙𝑚


𝑁 =115.102,04 𝑙𝑚




sobre la planta de la sala



𝑒

2+ 𝑒 + 𝑒 +

𝑒

2= 10

𝑒 = 3,33 → 3,33 < 7,38


𝑒

2+ 𝑒 + 𝑒 +

𝑒

2= 5,64

𝑒 = 1,88 → 1,88 < 7,38




30

V) Área de crianza en madera





Crianza en

madera

200 15 7,20 0,7 1 0,26

Tabla 19: datos del área de crianza en madera. Fuente: elaboración propia


𝜙𝑇 =200 𝑥 15 𝑥 7,20

0,26 𝑥 0,7 = 118.681,32 𝑙𝑚


𝑁 =118.681,32 𝑙𝑚




sobre la planta de la sala



𝑒

2+ 𝑒 + 𝑒 + 𝑒 + 𝑒 +

𝑒

2= 15

𝑒 = 3 → 3 < 7,32



31

𝑒

2+ 𝑒 +

𝑒

2= 7,20

𝑒 = 3,6 → 3,6 < 7,32



VI) Embotellado





Crianza en

madera

300 15,32 8 0,7 1,07 0,27

Tabla 20: datos del área de embotellado. Fuente: elaboración propia


𝜙𝑇 =300 𝑥 15,32 𝑥 8

0,27 𝑥 0,7 = 194.539,68 𝑙𝑚


𝑁 =194.539,68 𝑙𝑚






32



𝑒

2+ 𝑒 + 𝑒 + 𝑒 + 𝑒 +

𝑒

2= 15,32

𝑒 = 3,06 → 3,06 < 7,38


𝑒

2+ 𝑒 + 𝑒 +

𝑒

2= 8

𝑒 = 2,66 → 2,66 < 7,38

Por lo que una disposición de 5 x 3 en esta sala cumple con la uniformidad

que necesita el área.

VII) Envejecimiento en botella





Envejecimiento

en botella

200 15,32 9,02 0,7 1,15 0,28

Tabla 21: datos del área de envejecimiento en botella. Fuente: elaboración propia


𝜙𝑇 =200 𝑥 15,32 𝑥 9,02

0,28 𝑥 0,7 = 141.006,53 𝑙𝑚


33


𝑁 =141.006,53 𝑙𝑚







𝑒

2+ 𝑒 + 𝑒 + 𝑒 + 𝑒 +

𝑒

2= 15,32

𝑒 = 3,06 → 3,06 < 7,38


𝑒

2+ 𝑒 +

𝑒

2= 9,02

𝑒 = 4,51 → 4,51 < 7,38




34

4.2.3 Almacenes, área de expedición y sala de frío

Los almacenes, el área de expedición y la sala de frío tendrán las siguientes

características:

Tipo de luminaria: suspendida

Casa comercial y modelo: Philips, TPS764 o similar

Lúmenes de cada luminaria: 7,875 lm.


Fm = 0,7


Altura de la luminaria al plano útil (h) = 3,32.

I) Almacén de producto terminado





Almacén de

producto

terminado

500 13 10,89 0,6 1,79 0,34

Tabla 22: datos del almacén de producto terminado. Fuente: elaboración propia


𝜙𝑇 =500 𝑥 13 𝑥 10,89

0,34 𝑥 0,6 = 346.985,29 𝑙𝑚



35

𝑁 =346.985,29 𝑙𝑚





Se decide colocar las luminarias con una distribución de 5 x 5. La

luminaria es intensiva, por lo que el intervalo entre luminaria y luminaria tiene

que cumplir:

𝑒 ≤ 1,5ℎ

Siendo h = 3,32

𝒆 ≤ 𝟒, 𝟗𝟖


𝑒

2+ 𝑒 + +𝑒 + 𝑒 + 𝑒 +

𝑒

2= 13

𝑒 = 2,6 → 2,6 < 4,98


𝑒

2+ 𝑒 + 𝑒 + 𝑒 + 𝑒 +

𝑒

2= 10,89

𝑒 = 2,18 → 2,18 < 4,98




36

II) Almacén de materiales





Almacén de

materiales

500 13 9,04 0,6 1,60 0,33

Tabla 23: datos del almacén de materiales. Fuente: elaboración propia


𝜙𝑇 =500 𝑥 13 𝑥 9,04

0,33 𝑥 0,6 = 296.767,68 𝑙𝑚

Siendo el número de luminarias que se necesitan:

𝑁 =296.767,68 𝑙𝑚







𝑒

2+ 𝑒 + +𝑒 + 𝑒 + 𝑒 + 𝑒 +

𝑒

2= 13

𝑒 = 2,17 → 2,17 < 3,32


37


𝑒

2+ 𝑒 + 𝑒 + 𝑒 +

𝑒

2= 9,02

𝑒 = 2,26 → 2,26 < 3,32



III) Expedición





Almacén de

producto

terminado

300 21,63 8 0,8 1,15 0,28

Tabla 24: datos del área de expedición. Fuente: elaboración propia


𝜙𝑇 =300 𝑥 21,63 𝑥 8

0,28 𝑥 0,8 = 231.750 𝑙𝑚


𝑁 =231.750 𝑙𝑚



38






𝑒

2+ 𝑒 + +𝑒 + 𝑒 + 𝑒 + 𝑒 + 𝑒 +

𝑒

2= 21,63

𝑒 = 3,09 → 3,09 < 4,98


𝑒

2+ 𝑒 +

𝑒

2= 8

𝑒 = 4 → 4 < 4,98



IV) Sala de frío





Sala de frío 200 5,74 3,36 0,7 0,42 0,13

Tabla 25: datos del área de envejecimiento en botella. Fuente: elaboración propia


39


𝜙𝑇 =200 𝑥 5,74 𝑥 3,36

0,13 𝑥 0,7 = 42.387,69 𝑙𝑚


𝑁 =42.387,69 𝑙𝑚







𝑒

2+ 𝑒 +

𝑒

2= 5,74

𝑒 = 2,87 → 2,87 < 4,98


𝑒

2+ 𝑒 +

𝑒

2= 8

𝑒 = 1,68 → 1,68 < 4,98




40

4.2.4 Resto de áreas

El resto de áreas como son el laboratorio, aseos, vestuarios y la zona de

administración tendrán las siguientes características:

Tipo de luminaria: empotrada

Casa comercial y modelo: Philips, TCS640 o similar

Lúmenes de cada luminaria: 6.600 lm.


Fm = 0,6 o 0,7


Altura de la luminaria al plano útil (h) = 1,72

I) Laboratorio





Laboratorio 500 7 6,80 0,6 2 0,74

Tabla 26: datos del laboratorio. Fuente: elaboración propia


𝜙𝑇 =500 𝑥 7 𝑥 6,80

0,74 𝑥 0,6= 53.603,60 𝑙𝑚


𝑁 =53.603,60 𝑙𝑚

6.600 𝑙𝑚/𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎 = 8,12 ≈ 9 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠


41




Se decide colocar las luminarias con una distribución de 3 x 3. La

luminaria es intensiva, por lo que el intervalo entre luminaria y luminaria tiene

que cumplir:

𝑒 ≤ 1,5ℎ

Siendo h = 1,72

𝒆 ≤ 𝟐, 𝟓𝟖


𝑒

2+ 𝑒 + 𝑒 +

𝑒

2= 7

𝑒 = 2,33 → 2,33 < 2,58


𝑒

2+ 𝑒 + 𝑒 +

𝑒

2= 6,80

𝑒 = 2,26 → 2,26 < 2,58




42

II) Aseos


Hay que tener en cuenta que hay dos aseos, y los cálculos se van a

realizar solo para uno de ellos, por lo que al final habrá que multiplicar el

resultado obtenido por dos.




Aseos 300 3,6 3,39 0,7 1,02 0,58

Tabla 27: datos de los aseos. Fuente: elaboración propia


𝜙𝑇 =300 𝑥 3,6 𝑥 3,39

0,58 𝑥 0,7= 9.017,73 𝑙𝑚


𝑁 =9.017,73 𝑙𝑚








43

𝑒

2+ 𝑒 +

𝑒

2= 3.6

𝑒 = 1,8 → 1,8 < 2,58



Como hay dos aseos, cada uno de ellos contará con dos luminarias con

una disposición de 2 x 1, es decir, en total 4 luminarias.

III) Vestuarios


Al igual que en el caso anterior, son dos vestuarios, por lo que los

cálculos finales se han de multiplicar por dos.




Vestuarios 300 5,14 3,6 0,7 1,05 0,59

Tabla 28: datos de los vestuarios. Fuente: elaboración propia


𝜙𝑇 =300 𝑥 5,14 𝑥 3,6

0,59 𝑥 0,7= 13.441,16 𝑙𝑚



44

𝑁 =13.441,16 𝑙𝑚





Se decide colocar las luminarias con una distribución de 3 x 1


𝑒

2+ 𝑒 + 𝑒 +

𝑒

2= 1,71

𝑒 = 1,71 → 1,71 < 2,58



IV) Área de administración

1. Sección administrativa




Sección

administrativa

500 3 2,65 0,6 0,82 0,52

Tabla 29: datos de la sección administrativa. Fuente: elaboración propia



45

𝜙𝑇 =500 𝑥 3 𝑥 2,65

0,52 𝑥 0,6= 12.740,39 𝑙𝑚

Siendo el número de luminarias que se necesitan

𝑁 =12.740,39 𝑙𝑚




𝑒

2+ 𝑒 +

𝑒

2= 3

𝑒 = 1,5 → 1,5 < 2,65



2. Gerencia




Gerencia 500 4,15 3,56 0,6 1,11 0,50

Tabla 30: datos del área de gerencia. Fuente: elaboración propia



46

𝜙𝑇 =500 𝑥 4,15 𝑥 3,56

0,50 𝑥 0,6= 24.623,33 𝑙𝑚


𝑁 =24.623,33 𝑙𝑚




𝑒

2+ 𝑒 +

𝑒

2= 4,15

𝑒 = 2,1 → 2,1 < 2,65


𝑒

2+ 𝑒 +

𝑒

2= 3,56

𝑒 = 1,78 → 1,78 < 2,58




47

3. Sala de catas




Sala de catas 500 6 2,65 0,6 1,07 0,58

Tabla 31: datos de la sala de catas. Fuente: elaboración propia


𝜙𝑇 =500 𝑥 6 𝑥 2,65

0,58 𝑥 0,6= 22.844,83 𝑙𝑚


𝑁 =22.844,83 𝑙𝑚




𝑒

2+ 𝑒 +

𝑒

2= 6

𝑒 = 3 → 3 > 2,65

Una disposición de 2 x 2 no cumple con la uniformidad en esta sala, por

lo que se decide poner una disposición de 4 x 1.


𝑒

2+ 𝑒 + 𝑒 + 𝑒 +

𝑒

2= 6


48

𝑒 = 1,5 → 1,5 < 2,65



4. Aseos




Aseos 300 2,65 2,5 0,7 0,75 0,50

Tabla 32: datos de los aseos. Fuente: elaboración propia


𝜙𝑇 =300 𝑥 2,65 𝑥 2,5

0,50 𝑥 0,7= 5.678,57 𝑙𝑚


𝑁 =5.678,57 𝑙𝑚

6.600 𝑙𝑚/𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎 = 0,86 ≈ 1 𝑙𝑢𝑚𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎

Se decide colocar las luminarias con una distribución de 1 x 1. De tal

manera que la luminaria se colocará en el centro del aseo.

La tabla 33 refleja el número de luminarias de cada sala así como su

distribución:


49

Áreas Nº de luminarias Distribución

Recepción 25 5 x 5

Tratamiento mecánico 8 4 x 2

Fermentación 18 6 x 3

Estabilización 9 3 x 3

Envejecimiento en

madera

10 5 x 2

Embotellado 15 5 x 3

Envejecimiento en botella 10 5 x 2

Almacén de p. terminado 25 5 x 5

Almacén de materiales 24 6 x 4

Expedición 14 7 x 2

Sala de frío 4 2 x 2

Laboratorio 9 3 x 3

Aseos Mujeres 2 2 x 1

Aseos Hombres 2 2 x 1

Vestuarios Mujeres 3 3 x 1

Vestuarios Hombres 3 3 x 1

Sección administrativa 2 2 x 1

Gerencia 4 2 x 2

Sala de catas 4 4 x 1

Aseos de la zona de

oficinas

1 1 x 1

Tabla 33: nº de luminarias y distribución de cada sala de la bodega. Fuente: elaboración propia.


50

4.3 Procedimiento de cálculo de la sección de los conductores

La instalación destinada a abastecer el alumbrado es monofásica, con una

tensión entre fase y neutro de 230 V.

El Reglamento de Baja Tensión permite una caída de tensión máxima del 3%,

por lo que en este caso las pérdidas no pueden superar 6,9 V.

Ha de considerarse que al igual que en la instalación de fuerza, para la

instalación de alumbrado se tendrá en cuenta un coeficiente de simultaneidad de 0,8,

debido a que no todas las luces van a estar encendidas a la vez.

Se va a hallar la intensidad de las líneas en función de la potencia aparente,

mediante la siguiente formula:

𝑆 = 𝑈 𝑥 𝐼

Teniendo en cuenta que la potencia aparente ha de mayorarse con un

coeficiente de 1,8 por tratarse de lámparas de descarga, siendo:

𝑆 = 1,8 𝑥 𝑃

Además se aplica un coeficiente de corrección para la temperatura, ya que la

temperatura de la bodega oscilará los 18 ⁰C, siendo el factor que se aplique de 1,24

según la ITC-BT-07 del Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión.


51

4.3.1 Línea A

La línea A esta formada por los siguientes departamentos:

- Recepción

- Tratamiento mecánico.

- Fermentación y maceración

- Estabilización

- Sala de frío

En la tabla 34 se reflejan las características de la línea A

Por lo que la potencia aparente será:

𝑆 = 1,8 𝑥 10.666 = 19.198,8 𝑉𝐴𝑟

Siendo la intensidad:


𝐼 = 83,47 𝐴

Aplicando el coeficiente de corrección de la temperatura, la intensidad

final de la línea será de 103,50 A.

Departamento Luminarias Potencia (W)

Recepción 25 4.300

Tratamiento

mecánico

8 1.376

Fermentación 18 3.086

Estabilización 9 1.548

Sala de frío 4 356

TOTAL 64 10.666

Tabla 34: necesidades de iluminación de la línea A. Fuente: elaboración propia.


52

Se eligen conductores aislados en tubos de montaje superficial o

empotrados en obra, de cobre y material aislante PVC, por lo que según esto y

cumpliendo con lo establecido en la ITC-BT-19 del REBT, la sección de los

conductores será de 35 mm2, siendo la intensidad máxima admisible de 104 A.

Se calcula la potencia final de las lámparas de esta línea mediante la

fórmula:

𝑃 ∗ = 𝑈 𝑥 𝐼 𝑥 cos 𝜑

Quedando una potencia final de 21.434,5 W.

4.3.2 Línea B

La línea A esta formada por los siguientes departamentos:

- Envejecimiento en madera

- Embotellado

- Envejecimiento en botella

- Aseos

En la tabla 35 se reflejan las características de la línea B.

Departamentos Luminarias Potencia (W)

Envejecimiento en

madera

15 2.580

Embotellado 10 1.720

Envejecimiento en

botella

15 2.580

Aseos mujeres 2 178

Aseos hombres 2 178

Total 49 7.236

Tabla 35: necesidades de iluminación de la línea B. Fuente: elaboración propia


53


𝑆 = 1,8 𝑥 7.236 = 13.024,8 𝑉𝐴𝑟



𝐼 = 56,63 𝐴



Se eligen los mismos conductores, siendo la sección de los conductores

será de 25 mm2, siendo la intensidad máxima admisible de 84 A.

4.3.3 Línea C

La línea C esta formada por los siguientes departamentos:

- Laboratorio

- Vestuarios

- Sección administrativa.

- Gerencia

- Sala de catas

- Aseos de la zona de administración.

En la tabla 35 se reflejan las características de la línea C.


54


Laboratorio 9 801

Vestuarios Mujeres 3 267

Vestuarios Hombres 3 267

Sección administrativa 2 178

Gerencia 4 356

Sala de catas 4 356

Aseos de la zona de

oficinas

1 89

TOTAL 26 2.314

Tabla 36: necesidades de iluminación de la línea C. Fuente: elaboración propia


𝑆 = 1,8 𝑥 2.314 = 4.165,2 𝑉𝐴𝑟



𝐼 = 18,11 𝐴






55

4.3.4 Línea D

La línea D esta formada por los siguientes departamentos:

- Almacén de producto terminado

- Almacén de materiales

- Área de expedición

En la tabla 37 se reflejan las características de la línea D.


Almacén de producto

terminado

25 4.300

Almacén de materiales 24 4.128

Área de expedición 14 2.108

TOTAL 73 10.536

Tabla 37: necesidades de iluminación de la línea D. Fuente: elaboración propia.


𝑆 = 1,8 𝑥 10.536 = 28.964,8 𝑉𝐴𝑟



𝐼 = 82,50 𝐴




56



4.3.5 Pasillos

Los pasillos van a llevar una luminaria de 10 W cada 2/3 metros.

La tabla 38 refleja todas las líneas de alumbrado con sus respectivas

características (ver plano nº 3):

Línea Nº

luminarias

Potencia (W) Potencia

(W*)

Intensidad

(A)

Superficie

conductor

fase (mm2)

Superficie

conductor

neutro (mm2)

A 64 10.666 8.532,8 103,5 35 16

B 49 7.236 5.788,8 70,22 25 16

C 26 2.314 1.851,2 22,46 4 4

D 63 10.536 8.428,8 102,24 35 16

Pasillos 35 350 360

TOTAL 237 31.102 24.961.6

Tabla 38: características de las líneas de la bodega


57

5. Acometida

Se trata del conductor que va desde el centro de transformación hasta el cuadro

general de distribución.

La potencia total de la instalación será la suma de la instalación de fuerza y de

la línea de alumbrado:

𝑃 = 158.660 + 24.961,6 = 183.621,6 𝑊

La intensidad de corriente que va a circular por esta línea es de:

𝐼𝐴𝐶𝑂𝑀𝐸𝑇𝐼𝐷𝐴 =183.621,6 𝑥 0,8

√3 𝑥 0,85 𝑥 0,9 𝑥 400= 277,16 𝐴

Teniendo en cuenta que la instalación va a ser subterránea y que el aislamiento

será de PVC, según lo estipulado en la ITC-BT-07 del REBT, la sección nominal para

la acometida será de 150 mm2.


58

6. Necesidades de la instalación de alumbrado de emergencia.

Se trata del alumbrado que debe permitir, en caso de fallo del alumbrado general,

la evacuación segura y fácil de las personas que ocupan la bodega hacia el exterior. Las

condiciones que deben cumplir la instalación se establecen según el Reglamento

Electrotécnico de Baja Tensión.

Este sistema estará provisto de fuente propia de energía y debe entrar

automáticamente en funcionamiento al producirse un fallo de alimentación en la

instalación de alumbrado normal, en zonas como pasillos y recorridos de evacuación.

Como fallo de alimentación se entiende el descenso de la tensión de alimentación

por debajo del 70% de su valor nominal.

El alumbrado tendrá como mínimo 0,5 W/m2 de la superficie de la bodega, por lo

tanto:

𝑃 = 0,5 𝑥 1.598,7 = 799,35 𝑊

El tipo de luminarias de emergencia a instalar en la bodega son las siguientes:

- Aparatos autónomos de alumbrado de emergencia no

permanentes con señalización modelo URA21, con lámpara de

emergencia incandescente; grado de protección IP 42, flujo

luminoso 210 lm, superficie que cubre 40 m2. Funcionamiento no

permanente, autonomía superior a 1 hora, batería Ni-Cd alta

temperatura, según Norma UNE 60 598.2.22, UNE 20 062-93

(inc.) y NBE-CPI 96, con marca de calidad N. Alimentación 230V

50/60Hz. Componentes certificados, materiales resistentes al

calor y al fuego. Apto para montaje en superficies inflamables.


59

Bornas de telemando protegidas contra conexión accidental a 230

V.

Estas luces de emergencia se instalarán a una altura de 2 m a lo largo de

todos los departamentos de la bodega.

Las potencia de las lámparas será de 9 W, alimentadas por fuentes propias

de energía, es decir por baterías acumuladoras de la misma potencia. El circuito

tiene una canalización independiente del resto de la iluminación desde el cuadro

de distribución más cercano por medio de un conductor bipolar de sección 2 x 0,5

mm2 y un interruptor automático de 10 A.

El número de luminarias a instalar será de:

𝑁 =799,35

9= 88,91 ≈ 89 𝑙á𝑚𝑝𝑎𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑚𝑒𝑟𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎.


60

7. Puesta a tierra

Esta red tiene por objeto poner en contacto mediante un punto las distintas masas

metálicas de la instalación con la tierra, con el fin de que no exista n diferencias de

potencial peligrosas entre los distintos elementos de la instalación.

El objetivo primordial de la puesta a tierra en una edificación es el de la protección

de los circuitos eléctricos y de los usuarios de estos circuitos, es decir limitar la tensión

que con respecto a tierra pueden presentar en un momento dado las masa metálicas,

asegurar la actuación de las protecciones y eliminar o disminuir el riesgo que supone una

avería en el material utilizado.

Para llevar a cabo esta misión, se instalará un conductor de cobre desnudo de 35

mm2 de sección nominal. El cable conductor deberá estar en contacto con el terreno y a

una profundidad no menor de 80 cm a partir de la última solera transitable.


61

8. Centro de transformación

El REBT especifica que para instalaciones con una potencia nominal superior a los

50 kW ha de colocarse un centro de transformación propio.

Como la potencia total de la instalación son 183.339,2 W, es por lo tanto necesario

instalar uno de estos centros en la bodega.

El centro de transformación a instalar será de 400 kVA, e irá alojado en una caseta

de fácil acceso de dimensiones 5 x 5 x 2 m.


62

9. Potencia contratada

Debido al carácter estacional de alguna de las actividades realizadas en la bodega,

la potencia a contratar se va a rebajar utilizando un coeficiente de simultaneidad de

0,9.

Por lo tanto, la potencia contratada será:

𝑃𝐶𝑂𝑁𝑇𝑅𝐴𝑇𝐴𝐷𝐴 = 183.621,6 𝑥 0,9 = 𝟏𝟔𝟓, 𝟐𝟓𝟗 𝒌𝑾


63

10. Documentación empleada

- Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión e Instrucciones

Técnicas Complementarias.

- Norma UNE 12464_1

- Código Técnico de la Edificación

- Catálogos de luminarias de la casa Philips.

- Apuntes de la Asignatura “Instalaciones Eléctricas de Baja

Tensión” impartida por la profesora Alicia Perdigones Borderias

PLANOS

universidad politécnica de madrid escuela · pdf filediseño de una línea...

Documents