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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACIÓN
SEMINARIO
TESIS DE GRADO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍITULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
AREA
SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN - CALIDAD
TEMA “PROPUESTA DE MEJORA EN EL PROCESO DE
GALVANIZADO APLICANDO TÉCNICAS DE CALIDAD EN EL AREA DE HERRAJE DE LA
EMPRESA PANELEC S.A.”
AUTOR MOINA GUACHI CARLOS EDUARDO
DIRECTOR DE TESIS
ING. IND. BRAN CEVALLOS JOSE ALBERTO
2010 – 2011
GUAYAQUIL – ECUADOR
“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en
esta tesis corresponden exclusivamente al autor”
__________________________________
Moina Guachi Carlos Eduardo
C.I # 092107955-4
DEDICATORIA
Dedico este trabajo y toda mi carrera universitaria a Dios por ser quien ha
estado a mi lado en todo momento dándome las fuerzas necesarias para
continuar luchando día tras día y seguir adelante rompiendo todas las
barreras que se me presenten. A él le debo todo lo que soy y aún lo que
seré, porque su apoyo es incomparable.
Así también a mi querida madre, mi inspiración, ejemplo, quién me
enseñó a dar lo mejor, es por ella que anhelé ser un profesional, es por
ella que llegue hasta el final.
A mi esposa que con su gran apoyo aportó con confianza y seguridad
para realizar esta tesis, que nunca dejó de creer en mí y a mi hijo Carlos
Sebastián quién rebazará mis logros actuales y me llenará de alegría
verlo triunfar.
No puedo olvidar a mi padre, mis hermanos, amigos que siempre me
apoyaron para que pueda llegar… Muchas Gracias.
AGRADECIMIENTO
Son tantas personas a las cuales debo parte de este triunfo, de lograr
alcanzar mi culminación académica, la cual es el anhelo de todos los que
así lo deseamos.
Definitivamente, Dios, mi Señor, mi Guía; sabes lo esencial que has sido
en mi posición firme de alcanzar esta meta, esta alegría, que si pudiera
hacerla material, la hiciera para entregártela, pero a través de esta, podré
siempre de tu mano alcanzar otras que espero sean para tu Gloria.
Mi madre, María Inés Guachi por darme la estabilidad emocional,
sentimental; para poder llegar hasta este logro, por enseñarme que todo
se aprende y que todo esfuerzo es al final recompensa. Tu esfuerzo, se
convirtió en tu triunfo y el mío.
A mi segundos padres (mis suegros) que siempre me dieron su apoyo, y
se que seguiré contando con ellos y estarán junto a mi familia para
celebrar mis logros.
A mi esposa Silvana Sarmiento también le dedico este triunfo ya que ella
siempre estuvo para animarme y apoyarme en todos los momentos
difíciles y a mi hijo Carlos Sebastián Moina Sarmiento por hacerme el
hombre más feliz y realizado del mundo, gracias porque nunca pensé que
de tan pequeño ser emanara tanta fuerza y entusiasmo para sacar
adelante a alguien.
Muchas gracias Ing. Ind. José Alberto Bran Cevallos por su constante
dedicción, por guiarme y además por brindarme su apoyo en todo este
tiempo, además facilitó todos sus conocimientos para que pueda ser lo
que soy Ingeniero Industrial… Gracias a todos.
ÍNDICE GENERAL
Prologo 1
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
Nº Descripción Pág.
1.1 Antecedentes 3
1.1.1 Presentación de la empresa 4
1.1.2 Localización de la empresa 5
1.1.3 Identificación con el CIIU 5
1.1.4 Líneas de producción. 6
1.1.5 Productos y servicios de la empresa 8
1.1.6 Visión 9
1.1.7 Misión 9
1.1.8 Descripción de los problemas que tiene la empresa. 10
1.2 Justificativos 11
1.3 Objetivo General 12
1.4 Objetivos Específicos 12
1.5 Marco Teórico 13
1.6 Metodología 15
CAPÍTULO II
SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
Nº Descripción Pág.
2.1 Presentación general 17
2.1.1 Estructura organizativa de la empresa 17
2.1.1.1 Organigrama 17
2.1.1.2 Orgánico funcional 19
2.1.2 Recursos 21
2.1.2.1 Recurso humano 21
2.1.2.2 Recursos tecnológicos 22
2.1.2.3 Infraestructura 25
2.1.3 Mercado 26
2.1.3.1 Mercado nacional 26
2.1.3.2 Comercialización 27
2.1.3.3 Ventas 28
2.1.3.4 Competencia 29
2.1.4 Procesos productivos 31
2.1.4.1 Materia prima e insumos utilizados en el proceso 31
productivo de galvanizado.
2.1.4.2 Descripción de los diferentes materiales utilizados 31
2.1.4.3 Propiedades del galvanizado 32
2.1.4.4 Descripción y análisis del proceso de productos 34
galvanizados.
2.1.4.5 Líneas de procesos productivos 36
2.1.5 Sistemas integrados 40
2.1.5.1 Gestión de calidad 40
2.1.5.1.1 Descripción de funciones 40
2.1.5.1.2 Procedimientos 40
2.1.5.1.3 Capacitación 40
2.1.5.2 Gestión de impacto ambiental 40
2.1.5.2.1 Medio ambiente 40
2.1.5.2.2 Temperatura 41
2.1.5.2.3 Ruido 41
2.1.5.2.4 Riesgos respiratorios 42
2.1.5.2.5 Residuos generados 42
2.1.5.3 Gestión de seguridad, higiene y salud ocupacional. 42
2.1.5.3.1 Seguridad e higiene laboral 42
2.1.5.3.2 Factores de riesgo químico 42
2.1.5.3.3 Factores de riesgo físico 43
2.1.5.4 Salud ocupacional 43
2.2 Indicadores 45
2.2.1 Cumplimiento de entrega de productos terminados 45
2.2.2 Reclamos de clientes 46
2.2.3 Cumplimiento de proveedores 47
2.2.4 Paros imprevistos 48
2.2.5 Desperdicios en el proceso 48
2.2.6 Capacitación y desarrollo 49
CAPÍTULO III
EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE CALIDAD
Nº Descripción Pág.
3.1 Diagnóstico de la empresa 50
3.2 Ánalisis FODA 50
3.3 Encuestas y Entrevistas (ISO 9001-2008) 52
3.3.1 Sistema de Gestión de Calidad. 53
3.3.2 Responsabilidad de la Dirección. 54
3.3.3 Gestión de los Recursos. 55
3.3.4 Realización del Producto. 56
3.3.5 Medición, Análisis y Mejora. 58
3.4 Problemas y sus causas 64
3.5 Priorización de los problemas. Identificación 71
Del problema central.
3.6 Costos de No Calidad 72
3.6.1 Costos por paralización de maquinaria 75
3.6.2 Costos por los retrasos en la entrega 77
3.6.3 Costos por materia prima defectuosa 78
3.7 Conclusiones 79
CAPÍTULO IV
PROPUESTA DE LA SOLUCIÓN
Nº Descripción Pág.
4.1 Introducción de la propuesta 80
4.1.1 Objetivo de la Propuesta 80
4.2 Estructura de la propuesta 81
4.3 Desarrollo de la propuesta 83
4.3.1 Problema # 1 83
4.3.1.1 Objetivos especificos 83
4.3.1.2 Requisitos para la selección de proveedores 83
4.3.1.3 Creación de la infraestructura de un departamento 86
De control de calidad con su respectivo calificador de
Materia prima.
4.3.2 Problema # 2 87
4.3.2.1 Objetivos específicos 88
4.3.2.2 Programa de capacitación 88
4.3.2.3 Objetivo de la propuesta 89
4.3.3 Problema # 3 107
4.3.3.1 Objetivos específicos 107
4.3.3.2 Logro de la propuesta 114
4.3.4 Problema # 4 117
4.3.4.1 Objetivos específicos 117
4.3.4.2 Logro de la propuesta 117
CAPÍTULO V
EVALUACION FINANCIERA DE LA PROPUESTA
Nº Descripción Pág.
5.1 Costo de la propuesta 119
5.2 Financiamiento de la propuesta 119
5.2.1 Ahorro Esperado de la Propuesta 121
5.2.2 Flujo de caja 122
5.3 Analisis beneficio- costo 122
5.4 Analisis del TIR (tasa interna de retorno) 123
5.5 Resumen del análisis económico 125
5.6 Factibilidad 125
5.7 Sostenibilidad de la propuesta 125
5.8 Sustentabilidad de la propuesta. 125
5.9 Cronograma de implementación de la propuesta. 126
CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Nº Descripción Pág.
6.1 Conclusiones 128
6.2 Recomendaciones 129
Glosario de términos 131
Anexos 133
Bibliografía 137
RESUMEN
Título: Propuesta de mejora en el proceso de galvanizado aplicando
técnicas de calidad en el área de herrajes de la empresa Panelec s.a.
El presente trabajo de investigación se desarrolla en la empresa Panelec
s.a. cuya actividad económica es la elaboración de paneles eléctricos,
herrajes eléctricos y postes de alumbrado. Habiendo determinado los
principales problemas que afectan el proceso productivo, tales como:
Materia prima defectuosa, fallas en las maquinarias, falta de coordinación
en la producción y la insatisfacción del cliente interno. Para la
identificación de los problemas con sus respectivas causas se utilizaron:
Diagramas de ishikawa, diagramas de paretto, análisis FODA, entrevistas
y encuestas, tabulación de datos, Normas ISO 9001-2008. La empresa en
la actualidad no cuenta concon un sistema de gestión de calidad que le
permita una mejora continua al proceso de producción. Se detectaron:
Paralización de maquinaria ocasionando una pérdida de $ 43.078,50;
materia prima defectuosa por un valor de $ 1.521,65; devoluciones por
retraso con un valor de $ 9.480,00; el total de los costos de No Calidad
llegan a $ 54.080,15 en los mese de Enero – Agosto y con la proyección
anual de $ 81.120,23. Para reducir dichos costos se planea:
Implementación de TPM, repuestos y accesorios, un modelo de registros
de materia prima para la selección de proveedores, la creación de un
departamento de calidad, mejorar el área laboral mediante el uso de todos
los implementos de protección personal, realización de programas de
capacitación y la elaboración de un manual de funciones. La ejecución y
puesta en marcha de la propuesta es de $ 20.626,60; teniendo un costo –
beneficio de $ 2,93 de utilidad por cada dólar de inversión y la TIR del
19,87 % recuperando en cinco meses la inversión. Esta propuesta debe
ser implementada de inmediato en la empresa para eliminar los
problemas que se presentan en la actualidad.
____________________ _______________________________
Carlos Moina Guachi Ing. Ind. Bran Cevallos José Alberto Autor Director de tesis
PROLOGO
El presente trabajo de investigación tiene como origen el estudio de la
situación actual en la empresa Panelec s.a. donde se elabora paneles
eléctricos, herrajes eléctricos y postes de alumbrado y de acuerdo ala
análisis realizado en la misma se encontró diversos problemas que están
afectando a la productividad de la empresa. Este trabajo consta de seis
capítulos ilustrados mediante la presentación de cuadros, tablas, gráficos
y diagramas que proporcionan detalles de las evaluaciones realizadas e
indican la información de manera comprensible. También incluye un
índice general, dando referencia a la página del contenido. Asimismo se
detalla un glosario de términos para facilitar la comprensión de los
conceptos y la bibliografía utilizada en todo el trabajo con su respectivo
orden.
Capítulo I: Se describe una breve reseña histórica de la empresa y se
plantea el justificativo del proyecto describiendo detalladamente cada una
de sus causas, el objetivo general y los objetivos especifícos de este
trabajo, la metodología que se va a utilizar a lo largo de la investigación y
también se describe el marco teórico.
Capítulo II: Se detalla la situación actual de la empresa, sus recursos:
financiero, tecnológicos, físicos y humanos con el que desarrollan sus
funciones, también se describen los productos y servicios que ofrecen y
cual es su mercado con la competencia. Asimismo se detalla cada
proceso productivo con los diferentes diagramas y presentando los
indicadores y el medio ambiente laboral.
Capítulo III: Aquí se realiza la evaluación a través del desarrollo del
despliegue de las Normas ISO 9001:2008 efectuado a los integrantes de
la compañía y se utilizó las diversas técnicas y herramientas de Ingeniería
Industrial. También se presenta el diagnóstico detallando los principales
problemas y costos de No Calidad,
Capítulo IV: Una vez definidos los principales problemas que afectan
a la productividad se plantea una propuesta de solución presentando una
estructura donde se describe las diferentes alternativas de solución para
contrarrestar las pérdidas económicas ocasionadas para cada uno de los
problemas detectados. Asimismo se presentan los costos de la propuesta.
Capítulo V: Aquí se hace una relación de los costos de No Calidad
con los costos de la propuesta de cada una de las soluciones económicas
y se evalúa el proyecto por medio de indicadores financieros, los cuales
determinan si es factible, viable, sostenible y sustentable invertir en el
proyecto. Además se presenta el cronograma de implementación y
ejecución de la propuesta mediante el programa de project.
Capítulo VI: Se describen las conclusiones del trabajo y las
recomendaciones técnicas, económicas y organizativas para a obtención
de mejores resultados.
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1.- Antecedentes
Panelec S.A. es una empresa dedicada a la fabricación de paneles
eléctricos, fue construida en la cuidad de Guayaquil en 1978, ubicada en
el parque industrial en el Km. 7 ½ via a Daule, iniciando sus actividades
productivas en Febrero de ese año, para ese entonces era un taller que
se dedicaba a la fabricacion de módulos metálicos y el ensamble de
componentes eléctricos, como ensamble de luminarias, producción de
herrajes eléctricos, tableros de distribución eléctrica, etc.
Estaba conformada por un grupo de inversionistas provenientes de los
Estados Unidos de Norteamérica, la cual por motivos personales con el
tiempo decidieron vender a un solo propietario cuyo nombre es el Ing.
Pablo Ortiz San Martin, como rapidamente fue logrando una posición
aceptable en el mercado optó por ampliar los galpones para su respectiva
expansion de este pequeño taller para poder abarcar la demanda del
mercado.
La producción estaba basada en los pedidos de los clientes, situación
que dificultaba su planificación, más aún si consideramos que algunas
líneas no estaban definidas, condiciones que presentaban factores que
ocasionaban efectos adversos en los trabajadores y daños a la
infraestructura de la empresa.
En la actualidad, Panelec S.A. es considerada como una de las
principales empresas de suministro de materiales eléctricos a nivel
nacional y cuenta con una gran variedad de productos.
1.1.1.- Presentación de la empresa
La Empresa Paneles Eléctricos Sociedad Anonima “Panelec s.a.”, fue
constituida el 25 de Abril de 1990, su actividad economica es la
fabricación de paneles eléctricos, con el RUC # 0991068384001. Siendo
el representante legal, Maldonado Jara Juan Augusto. (Ver anexo # 1).
Panelec s.a. se dedica a la elaboración de Tableros de distribución
eléctrica, herrajes eléctricos y Postes de Alumbrado buscando la completa
satisfacción de los clientes entregándo productos que rebasen sus
expectativas.
Los materiales e insumos especiales para elaborar sus productos son
importados desde los Estados Unidos de Norteamerica, la cual son
utilizados en la fabricación de los tableros.
En el último año se ha venido presentando un decrecimiento en las
ventas de acuerdo a la evaluación del departamento de ventas quien se
encargan de presentar a los clientes las ofertas (licitaciones) en los
diferentes concursos que panelec s.a. participa.
Las posibles causas de este decrecimiento en las ventas se podria
anotar las siguientes:
Elevado costo de materia prima nacional.
Aumento de precio en los insumos para la producción que
provenien del extranjero.
Precios competitivos de los productos nacionales.
1.1.2.- Localización de la empresa.
CUADRO Nº 1
LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA
Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi (Ver anexo # 2)
1.1.3.- Identificación con el CIIU
La CIIU, significa Clasificación Indfustrial Internacional Uniforme, e
indican mediante un código el área industrial, comercial o de servicio,
donde podemos ubicar por categorías la institución de acuerdo a la
actividad que realiza.
La CIIU Tiene por objeto satisfacer las necesidades de los que buscan
datos clasificados referentes a categorías comparables
internacionalmente de tipos específicos de actividades económicas.
Dentro de la Clasificación Industrial Internacional Uniforme “CIIU”
Panelec S.A. se ubica en el numeral que se refiere a:
D3120.0.01: FABRICACIÓN DE APARATOS DE DISTRIBUCIÓN Y
CONTROL DE LA ENERGÍA ELÉCTRICA.
País Ecuador
Provincia Guayas
Cantón Guayaquil
Parroquia Tarqui
Dirección Km 7 ½ de la vía Daule.
Teléfono 2-250947
Fax 2-252988
E-mail [email protected]
Servicios básicos Agua potable, luz eléctrica, alcantarillado, teléfono
1.1.4.- Líneas de producción.
CUADRO Nº 2
LINEA DE PRODUCCIÓN DE TABLEROS ELÉCTRICOS
CÓDIGO DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
T11.70 Tablero control luces 200v
T11.67 Tablero distribución td-cb
T11.68 Tablero distribución y transferencia
C30.08 Celda alta tensión 15kv
C30.11 Celda transferencia 17.4 kv 630.12
B03.12 Banco de capacitaciones
T91.76 Tablero general tg-2 Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi
CUADRO Nº 3
LINEA DE PRODUCCIÓN DE METALES NO FERROSOS
CÓDIGO DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
C40.38 Condulec 3/4" c/t
C40.39 Condulec 1" c/t
C59.95 Toma corriente piso doble
L40.65 Luminarias venus
P14.47 Faldones de aluminio
G20.06 Grava pistola
R35.26 Reversible emt/rig. 2"
R35.28 Reversible emt/rig. 3"
G22.18 Grapa pistola Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi
CUADRO Nº 4
LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE ESTRUCTURAS METÁLICAS
CÓDIGO DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
E13.97 Electrocanales tipo escalera 20 x 10
C32.30 Chanel galv. 1/6" x 1,22 mt
C66.89 Codo escalera c/t 80 x 20
C67.12 Codo escalera s/t 40 x 10
C66.26 Codo L horizontal c/t galv. 30 x 15 cm
C67.00 Codo t cerrado galv. C/t 10 x 10 cm Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi
CUADRO Nº 5
LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE POSTES
CÓDIGO DESCRIPCIÓN
P36.30 Poste metálico 1 brazo 4 x 3mm x 8 mt
P36.29 Poste metálico 2 brazo 4 x 3mm x 8 mt
P14.64 Poste unificado 8 mts
P36.27 Poste cuadrado 4" x 3 mm x 6 metros
P14.59 Poste metálico 2" x 3" x 6 mts
Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi
CUADRO Nº 6
LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE GALVANIZADO
CÓDIGO DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
A01.03 Abrazadera galv. 5 1/2"
B25.10 Brazo galv. P/lum 2" x 1,5 mts
P10.06 Perno máquina galv.1/2x 1 1/2
60.00 Cruceta mult. 3" x 1/4" x 2,4 mts
G26.01 Grapa mordaza galv.3p 1/2"
A01.22 Abrazadera doble galv. 5 1/2"
R05.02 Rack galv. 3 vias
V02.74 Varilla roscada Galv. 3/8" x 3m
C64.06 Codo emt galv. 1 1/2" x 90°
T61.15 Tubo rígido galv. 4" x 3 m c/union
P11.13 Perno máquina galv.1/2x 10"
P12.15 Perno de ojo galv 5/8 x 8"
V11.99 Varilla anclaje galv.3/4" x 2,4 m
C64.30 Codo rígido galv. 2" x 90°
A01.04 Abrazadera galv. 6 1/2"
C59.96 Cruceta multiuso galv. 2" x 1/4" "x
C60.05 Cruceta multiuso galv. 2 1/2" x 1/4"
P11.04 Perno máquina galv. 5/8 x 10" Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi
1.1.5.- Productos y servicios de la empresa
CARACTERISTICAS Tubo galvanizado de:
2" x 1,20 m 2" x 1,50 m
2" x 2 m Platina de 1 1/2" x 3/16"
Pernos de 1/2" x 5" Galvanizado por inmersión al
caliente
CARACTERISTICAS
Medidas platina: 1 1/2" x 3/16" Pernos laterales: 1/2" x 5"
Perno central: 5/8" x 2" Galvanizado por inmersión al
caliente
CARACTERISTICAS
3" 4"
Materiales
Fundicion en aluminio
CARACTERISTICAS
8", 10", 12", 14", 16", 18" Varilla lisa : 1/2", 5/8", 3/4"
Tuerca: 1/2", 5/8", 3/4"
Galvanizado por inmersión al caliente
Panelec S.A. está constituida como una empresa de carácter industrial
dedicada a la fabricación y distribución, cuenta con una amplia gama de
productos que se detalla a continuación:
Herrajes para redes de distribución y subtransmisión.
Estructuras.
Banco de capacitores.
Celdas de alta tensión.
Centro de control de motores.
Tableros de protección de distribución eléctrica.
Tableros de medidores eléctricos (vitrinas e independientes).
Caja de distribución eléctrica y teléfonica.
Postes de alumbrado eléctrico.
Parrillas portacables.
Estructuras galvanizadas para subestaciones.
Complemento de instalación de acero galvanizados y pintados.
Unión de acero galvanizado con 8 perforaciones de ojo chino 9mm.
Perno hexagonal 7.94mm x 19mm galvanizado al frío en baño
electrolítico.
Tuerca hexagonal 7.94mm galvanizado al frío en baño electrolítico.
Arandela plana 7.94mm galvanizado al frío en baño electrolítico.
Arandela presión 7.94mm galvanizado al frío en baño electrolítico.
Tornillo de tripa de pato 12mm x 8mm galvanizado.
1.1.6.- Visión
Llegar a ser la empresa líder de nuestro segmento en el mercado
local, nacional e internacional a través de pilares fundamentales de
competitividad como Innovación, Eficiencia y Capacidad de Respuesta,
para ofrecer productos con tecnología de punta y desarrollar nuevos
diseños acordes a los estándares internacionales y normas de calidad.
1.1.7.- Misión
Satisfacer las necesidades de nuestros clientes, manteniendo una
relación a largo plazo, ofreciendo productos con tecnología de punta y
excelencia en el servicio al cliente, laborando con cualidades
empresariales de alto contenido humano y profesional.
Panelec s.a. tiene como política principal que todos los empleados
deban aprender la misión y visión para lograr el desarrollo de la misma.
1.1.8.- Descripción de los problemas que tiene la empresa
Panelec s.a., tiene la necesidad de identificar los principales problemas
que están afectando su productividad y de esta manera proceder a
mejorar los resultados actuales para aumentar su competitividad.
Dentro de los principales problemas de la empresa se identifican los
siguientes:
Cliente interno
Para detectar los problemas del cliente interno se ha tomado en cuenta
la colaboración de los trabajadores a través de encuentas en las distintas
áreas de trabajo y las causas son las siguientes:
1. Falta de equipos de proteccion personal.
2. Falta capacitación para el personal que labora en las distintas
áreas de producción.
3. Falta un supervisor que controle la calidad de los productos.
4. No se lleva registro de los productos no conformes.
5. Ausentismo laboral.
Cliente externo
Respecto al cliente externo se tiene algunos problemas que se anotan
a continuación:
1. Falta de puntualidad en entrega de productos terminados.
2. Perdida de cartera de clientes.
3. Productos devueltos por disconformidades.
Sociedad
Debido a la crisis financiera mundial se generó molestias en los
empresarios ya que por esta razón subieron todos los costos de materia
prima que en gran parte son importadas y se vieron en la obligación de
incrementar los costos en los productos lo que dejó como resultado la
disminución en las ventas.
Entre las cuales tenemos las siguientes causas:
1. Incremento en los precios de materia prima nacional e importada.
2. Competidores con mejor recurso tecnológico.
3. Materia prima de mejor calidad con precios altos.
1.2.- Justificativos
Las empresas constituyen la fuente de ingreso del país por ende son el
motor de la economía, generando riquezas, aportando impuestos directos
e indirectos, etc. Por esto, es altamente importante el buen
funcionamiento de las mismas y excelente organización y además por las
fuertes exigencias del consumidor y la continua competencia en un
mundo globalizado.
Panelec s.a., tiene la necesidad de identificar los principales problemas
que están afectando su productividad y así poder meorar sus resultados
actuales para aumentar su competitividad.
Entre los principales problemas identificados para el desarrollo de este
trabajo son:
Incumplimiento de las especificaciones en el producto terminado
La falta de puntualidad en la entrega de productos terminados es un
problema que afecta al creciiento de la empresa y le impide ganar
mercado, estas entregas impuntuales se han debido a diversas causas:
Paros improvistos de las maquinarias debido a la falta de un
mantenimiento preventivo y correctivo, existen paros de
maquinarias diarias los cuales impiden que la planificacion de
producción se cumpla y por lo tanto hay retraso y como resultado
impuntualidad con el cliente externo.
Por reprocesos
Por mantenimiento del camión
Por productos defectuosos
Por productos con especificaciones diferentes.
Incumplimiento de las especificaciones en el producto terminado
En Panelec s.a. hace falta controlar la calidad de sus productos
durante los procesos de producción, los operarios no identifican ciertos
parámetros de calidad de los productos y por lo tanto no detectan las
inconformidades o cuando son detectados ya el producto está terminado y
estos producen costos de pérdidas por las diferentes causas:
Productos en reproceso
Desperdicio de producto
Bajo nivel de competencia del cliente interno
Los colaboradores por falta de capacitación afectan diariamente la
calidad de los productos que elabora la empresa, esta falencia de la
dirección se refleja en las devoluciones de los productos, en los
reprocesos, en los desperdicios, los colaboradores no saben cuales son
los parámetros de calidadque deben considerarse en el proceso de
producción y esto lleva a que la empresa tenga pérdidas monetarias y un
deficiente desempeño de la organización.
Como la organización no capacita periódicamente a su personal no
solo que tiene pérdidas económicas sino que pierde su imagen
corporativa y su cartera de clientes.
1.3.- Objetivo General
Elaborar una propuesta de mejora en la línea de galvanizado aplicando
técnicas de calidad en el área de herraje de la empresa Panelec s.a.
basado en las Normas ISO 9001-2008.
1.4.- Objetivos Especificos
1. Recopilar a través de los trabajadores del área de trabajo
información del proceso utilizando el método de entrevistas,
encuestas.
2. Clasificar y analizar los datos que fueron recopilados para tener un
detalle más real de lo que esta sucediendo en el proceso
productivo e interpretarlos por medio de gráfico de barras y
pasteles.
3. Identificar los problemas encontrados, estudiar diferentes causas
que lo generan utilizando el digrama de pareto, diagrama causa-
efecto.
4. Proponer la utilización de herramientas de gestión de calidad para
la cual se logre aumentar el proceso.
1.5.- Marco Teórico
Para investigación del proyecto en la empresa panelec s.a se tomará
en cuenta las Normas ISO 9001-2008, respecto a la calidad como marco
teórico.
1. Departamento de producción de la empresa Panelec s.a.
2. Normas ISO 9001 – 2008
3. Fundamento y vocabulario ISO 9001 – 2008
4. Calidad total
El marco teórico utilizado para este proyecto de tesis se enfoca en la
Norma ISO 9001 Versión 2008 “Sistema de Gestión de Calidad” en su
capítulo 5 “Responsabilidad de la Dirección, en el capÍtulo 8 “Medición,
Análisis y Mejora”, también se utilizará información proporcionada por los
diferentes departamentos que tiene Panelec, tales como: producción,
calidad, ventas, seguridad.
Para aplicar un Sistema de Gestión de Calidad la Norma ISO 9001-
2008 es la única Norma de Certificación que presenta los puntos y
requerimientos para documentar y también permite excluir algunos
requisitos para adaptarse a todas las empresas que necesiten de mejoras
para que estas puedan ser aplicadas tanto en producción como en
servicios.
Las exclusiones permitidas se limitan a los requisitos del capítulo 7
relcionado con la naturaleza del producto o servicio, requisitos del cliente
y requisitos reglamentarios aplicables. La norma hace especial referencia
al logro de la satisfacción al cliente, la mejora continua y prevención de no
conformidades.
Los 3 primeros capítulos se describen objetivos, referencias
normativas, términos y definiciones.
En lo correspondiente al contenido de los capítulos 5, 6, 7, 8
representan las bases de Sistema de Gestión de Calidad sobre los cules
deberá elaborarse la documentación.
Entre los requisitos de la Norma ISO 9001 - 2008 tenemos:
1. Sistema de Gestión de Calidad
2. Responsabilidad de la dirección
3. Gestión de los recursos
4. Realización del producto
5. Medición, análisis y mejora
Foda Técnica de valoración de potencialidades y riesgos organizacionales y
personales, respecto a la toma de decisiones y al medio que afecta.
Fortalezas
Oportunidades
Debilidades
Amenazas
Encuesta Técnica de investigación que consiste en una interrogación verbal o
escrita que se les realiza a las personas con el fin de obtener determinada
información necesaria para una investigación.
Todas las entrevistas se las realizarán al personal seleccionado,
teniendo en cuenta que se las encuestas serán en las diferentes áreas de
panelec.
Entrevista
La Entrevista es una conversación entre dos o más personas. Estas
personas dialogan con arreglo a ciertos esquemas o pautas de un
problema o cuestión determinada, teniendo un propósito profesional.
. Gráfico de barras
Es un dispositivo efectivo para mostrar una comparación entre
cantidades o magnitudes. Herramienta que nos servirá para comprender
con facilidad.
Graficas de pastel
Herramienta que nos sirve para dividir en sectores, y cada uno de ellos
muestra el tamaño relativo de cada valor.
Diagrama de Ishikawa
Tambien llamado, Diagrama Causa-Efecto, es una herramienta que
ayuda a identificar, clasificar y poner de manifiesto posibles causas, tanto
de problemas específicos como de características de calidad. Ilustra
gráficamente las relaciones existentes entre un resultado dado (efectos) y
los factores (causas) que influyen en ese resultado.
Digrama de Pareto
Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las
causas que los generan, es especialmente valiosa en la asignación de
prioridades a los problemas de calidad, en el diagnóstico de causas y en
la solución de las mismas.
Podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del
problema y el 80 % de las causas solo resuelven el 20 % del problema.
1.6.- Metodología
La metodología que se llevara en este estudio sera con la informacion
proporcionada por Panelec S.A. de manera cualitativa y cuantitativa, con
las normas ISO 9001-2008, el cual es un conjunto de reglas para evaluar
el comportamiento de la organización.
1. Recopilación de información por medio de encuestas y entrevistas
proporcionada por los trabajadores del área para identificar los
problemas en el proceso.
2. Diagrama de pareto.
3. Diagrama de Ishikawa.
4. Tabulación y análisis de los datos obtenidos.
5. Técnicas graficas para la solución de los problemas.
CAPÍTULO II
SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA
2.1.- Presentación general
Panelec s.a. es una empresa que se dedica a la elaboración paneles
eléctricos, herrajes galvanizados y postes metálicos para alumbrado. Esta
empresa se creó en el año de 1978 iniciando como un taller. El 25 de Abril
de 1990 se constituyó como razón social “panelec s.a.” paneles electricos
sociedad anónima según la superintendencia de compañías.
2.1.1.- Estructura organizativa de la empresa
Panelec s.a., es una empresa dirigida por el Gerente General, el Ing.
Juan Maldonado Jara, también es una sociedad anónima legalmente
constituida.
2.1.1.1.- Organigrama
Es la representación gráfica de la estructura organizativa de panelec y
refleja en forma esquematica la descripción de las unidades que la
integran, su respectiva relación, niveles jerárquicos superiores e inferiores
y canales formales de comunicación.
Está formado por:
Gerente General
Jefe de Planta, Mantenimiento, seguridad
Asistente de costos, compras, facturación
Supervisores
Operarios
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Situación Actual de la Empresa 18
Op
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s
2.1.1.2.- Orgánico funcional
Gerente General
El Gerente General actúa como representante legal de la empresa, fija
las políticas operativas, administrativas y de calidad en base a los
parámetros fijados.
Es la imagen de la empresa en el ámbito externo, provee de contactos
y relaciones empresariales a la organización con el objetivo de establecer
negocios a largo plazo. Su objetivo principal es el de crear un valor
agregado en base a los productos y servicios que ofrecemos. Elabora
planes para el desarrollo de las actividades de la empresa y da visto
bueno para tecnificar a la empresa.
Recursos Humanos.
Recursos humanos está relacionado con todos los aspectos de la
administración de la empresa y el manejo de sus recursos humanos, pues
recluta, selecciona, encausa el entrenamiento, capacitación,
compensación económica y desarrollo del personal, asesora y maneja el
bienestar de los colaboradores
Tiene entre sus responsabilidades:
Asesorar y participar en la formulación de la política de personal.
Dar a conocer las políticas de personal y asegurar que se cumpla
por completo.
Reclutar y seleccionar al personal.
Controlar se cumplan los diversos aspectos legales y requisitos
establecidos por la ley y la empresa en materia de contratación de
personal.
Supervisar la correcta confección de las planillas de
remuneraciones del personal.
Selección de personal.
Jefe de planta
El jefe de planta debe ser el responsable de la totalidad de las
operaciones de la planta. El tiene la autoridad final y última decisión
sobre: donde almacenar, el despacho, la limpieza, etc.
Tiene entre sus responsabilidades:
Programas de mantenimiento y prevención de accidentes.
Stock de repuestos o insumos.
Rutinas de control de calidad.
Control del personal, debe conocer si se están realizando las
tareas necesarias en la mejor forma posible.
Supervisor de producción y calidad
Se encarga de supervisar el área de producción y verificar que el
producto terminado llene las características requeridas del producto,
además cuenta con la ayuda del personal de planta.
Entre sus funciones están las de:
Verificar asistencia del personal a su cargo.
Recopilar información.
Analizar el cumplimiento de las metas diarias
Tomar las medidas necesarias para cumplir con las metas de
producción.
Elaborar reportes de avance de corte e informar al gerente general
de producción.
Recuperar faltantes de piezas.
Motivar a los operarios.
Cumplir con las metas de producción diariamente.
Solicitar personal cuando hagan falta.
Checar especificaciones.
Realizar muestras en los procesos
Asistente de bodega
Entre sus funciones están:
Despachar los pedidos de los clientes.
Llevar un control de inventario del producto almacenado en la
bodega, que se encuentren en buen estado y en orden.
Entrega y recepción de los materiales y las herramientas a los
trabajadores.
Llevar un control de las herramientas entregadas.
Mantener limpia y en orden la bodega.
Jefe de mantenimiento
Su función es dar mantenimiento a las maquinarias de producción,
sea tanto mantenimiento preventivo y también en la fabricación de piezas,
para ello cuenta con la ayuda de mecánicos y electricistas.
Operadores de máquina
Este personal es el encargado de la elaboración del producto
terminado y a su vez de llevar el control de calidad.
2.1.2.- Recursos 2.1.2.1.- Recurso humano
Panelec s.a. cuenta con un personal debidamente seleccionado de
acuerdo al perfil que se requiere, con una contratación fija como establece
el código de trabajo y todo personal nuevo que ingresa a laborar es
capacitado para poder obtener un mejor rendimiento en la elaboración de
nuestra línea de productos.
La empresa tiene actualmente 90 colaboradores en cada uno de los
departamentos de la misma.
CUADRO # 7
NÚMERO DE EMPLEADOS DE LA EMPRESA
ÁREAS Nº DE PERSONAL
Administrativo 7
Bodega 7
Chapas 13
Herraje 23
Guardia 1
Limpieza 4
Mantenimiento 3
Pintura 8
Soldadura 7
Tableros 17 Fuente: Investigación Directa Elaboración: Carlos Moina Guachi
2.1.2.2.- Recursos tecnológicos
Los recursos tecnológicos con que cuenta la empresa panelec s.a. en
la actualidad para los procesos de producción de sus productos
corresponden a las siguientes maquinarias y equipos que mencionamos
acontinuación:
ROSCADORA RIDGID
Esta máquina está diseñada para relizar todos los tipos de rosca en la
que se fabrican los pernos, varillas de anclaje, pernos de ojo entre otros
productos. Todos los pernos son con paso en pulgadas y en medidas de
3/8, 1/2, 5/8, 3/4 y 1 pulgada.
ROSCADORA DE RODILLO
Esta máquina está diseñada para la elaboración en la producción de
las varillas de rosca corrida de diferentes medidas tales como 3/8, 1/2,
5/8, 3/4 de pulgada y con una longuitud de 3 metros.
HORNO DE GALVANIZADO
El horno es utilizado en el proceso de producción de galvanizado de
todos los productos como son pernos, crucetas, brazos tensores, pernos
de ojo, etc.
TALADRO PEDESTAL
Estos taladros son de mayor potencia y producen por lo tanto mayor
trabajo. Están constituidas por una sólida columna de fundición que forma
un eje rígido sobre el cual se desplazan los diferentes elementos de la
máquina. Esta constitución mucho más robusta permite a este tipo de
taladros efectuar agujeros de hasta 100 mm de diámetro.
SOLDADORA MIG
Esta soldadura en atmósfera inerte se refiere a gases raros como al
argón y el helio. En la mayoría de los casos, se utiliza una mezcla de
argón y dióxido de carbono CO2. Se trata de una "soldadura
semiautomática protegida con gas".
CUADRO # 8
MAQUINARIAS DE LA EMPRESA PANELEC S.A.
MAQUINA CANTIDAD
Cortadora Hidraulica 1
Cizalla/Troquel 1
Troquel 5
Dobladora Manual 3
Dobladora Hidraulica 1
Roscadora De Rodillo 1
Roscadora Ridgid 3
Dobladora Para Tubos 2
Roscadora Ridgid Para Tubos 3
Soldadora Mig 8
Soldadora De Electrodo 4
Soldadora De Punto 1
Soldadora Autogena 1
Plasma 1
Taladro Pedestal 6
Horno De Fundicion 3
Horno De Galvanizado 3
Torno 3
Sierras Electricas 3
Cortadora De Disco 1
Fuente: Investigación Directa Elaboración: Carlos Moina Guachi
2.1.2.3.- Infraestructura
Panelec s.a. cuenta con una infraestructura muy cambiante ya que
cada vez se va ampliando debido al aumento de la demanda por lo cual
se está realizando estudios para la ampliación de las áreas.
Las instalaciones de la empresa están siendo compartidas por otra
empresa, la cual es del mismo dueño pero se dedica a la fabricación de
transformadores la cual se llama Moretran c.a. que cuenta con sus
diferentes áreas de trabajo lo cual en ciertos aspectos impide la
expansión de Panelec.
2.1.3.- Mercado
Los productos que fabrica Panelec s.a. son paneles eléctricos de baja,
media y alta tensión, herrajes eléctricos galvanizados y postes metálicos
para alumbrado público por lo que su principal mercado son los centros
comerciales, municipios de diferentes cuidades del país, entre otos.
Panelec s.a. cuenta con un mercado local y nacional bastante grande.
2.1.3.1.- Mercado Nacional
Actualmente cuenta con una participación muy significativa en el
mercado nacional con un 38% y el 62% lo ocupa el resto de la
competencia.
CUADRO # 9
PARTICIPACIÓN EN EL MERCADO NACIONAL
Panelec s.a. 38%
Dismetalex 8%
Aee 18%
Electrica hamt 15%
Electro control 9%
Sicomelec s.a. 12%
Fuente: Dpto. de ventas Elaboración: Carlos Moina Guachi
GRAFICO # 1
PARTICIPACIÓN EN EL MERCADO NACIONAL
Fuente: Dpto. de ventas Elaboración: Carlos Moina Guachi
2.1.3.2.- Comercialización
La empresa Panelec s.a. comenzó a comercializar sus productos
dentro de la cuidad de guayaquil logrando tener rápidamente gran
aceptación e el mercado y así ampliar sus canales de distribución a
las demás provincias y cuidades del país.
CUADRO # 10
COMERCIALIZACIÓN A CLIENTES EN EL PAÍS
Fuente: Dpto. de ventas Elaboración: Carlos Moina Guachi
DESCRIPCIÓN %
Municipalidades 25%
Centros comerciales 18%
Empresas electricas 38%
Urbanizaciones 15%
Otros 4%
GRAFICO # 2
PORCENTAJE DE COMERCIALIZACIÓN A CLIENTES
Fuente: Dpto. de ventas Elaboración: Carlos Moina Guachi
2.1.3.3.- Ventas
A continuación en el cuadro # 11 se detalla las ventas de la empresa
Panelec s.a. en los ultimos 5 años.
CUADRO # 11
VENTAS ANUALES
AÑOS VENTAS/$
2005 4879546
2006 5876213
2007 6012547
2008 5345879
2009 5069871
Fuente: Dpto. de ventas Elaboración: Carlos Moina Guachi
25%
18%
38%
15% 4%
Municipalidades Centros comerciales
Empresas electricas Urbanizaciones
Otros
GRAFICO # 3
VENTAS ANUALES
Fuente: Dpto. de ventas Elaboración: Carlos Moina Guachi
2.1.3.4.- Competencia
Dentro del mercado nacional, Panelec s.a. tiene como competencia a
cinco empresas dedicadas a la misma actividad, sin tomar en cuenta las
empresas que se dedican a la importación de estos productos lo que
genera preocupación en las mismas.
En el cuadro # 12 se puede notar la diferencia en los precios de
algunos productos con respecto a la competencia.
0
1000000
2000000
3000000
4000000
5000000
6000000
7000000
1 2 3 4 5
Ventas 4879546 5876213 6012547 5345879 5069871
Años 2005 2006 2007 2008 2009
Dó
lare
s
CUADRO # 12
COMPETIDORES NACIONALES
EMPRESAS
PERNOS MÁQUINA
ABRAZADERA SIMPLE
BRAZO TENSOR
PERNOS DE OJO
Panelec s.a.
2,90 4,15 17,50 3,10
Dismetalex
3,20 5,00 18,00 3,30
Aee 2,85 4,20 17,40 3,25
Electrica Hamt
2,90 4,30 17,60 3,15
Electro control
3,05 4,85 17,80 3,25
Sicomelec s.a.
2,95 4,15 17,45 3,10
Fuente: Dpto. de ventas Elaboración: Carlos Moina Guachi
GRAFICO # 4
PRECIOS DE LA COMPETENCIA
Fuente: Dpto. de ventas Elaboración: Carlos Moina Guachi
2.1.4.- Procesos productivos
2.1.4.1.- Materia prima e insumos utilizados en el proceso productivo
de galvanizado
Panelec s.a utiliza para el proceso productivo los siguientes materiales
como son: hierro, zinc, desengrasante, ácido clorhídrico, cloruro de
amonio (flux).
2.1.4.2.- Descripción de los diferentes materiales utilizados
El hierro
El hierro es el metal mas usado. El hierro tiene su gran aplicación para
formar los productos siderúrgicos, utilizando éste como elemento matriz
para alojar otros elementos aleantes tanto metálicos como no metálicos,
que confieren distintas propiedades al material. Y es que verdaderamente
el hierro ha sido una revolución en nuestra sociedad.
Se considera que una aleación de hierro es acero si contiene menos
de un 2,1% de carbono; si el porcentaje es mayor, recibe el nombre de
fundición.
Zinc
La principal aplicación del zinc es el en galvanizado del acero para
protegerlo de la corrosión, protección efectiva incluso cuando se agrieta el
recubrimiento ya que el zinc actúa como ánodo de sacrificio.
Desengrasante
Sirve para limpiar el metal, dejando la superficie completamente limpia
y libre de grasas que provienen del proceso de maquinado, soldadura o
pinturas. A fin de lograr un buen recubrimiento deberán eliminarse todas
las suciedades o impurezas perjudiciales de lo contrario, se obtendrán
recubrimientos que no son adherentes.
Ácido clorhídrico
Es una disolución acuosa, se utiliza para disolver la capa de óxido
que recubre el metal previo al proceso de galvanizado.
Los decapados en base Ácido Clorhídrico son los más usados, ya que
operan a temperatura ambiente y tienen un menor impacto de
contaminación en las etapas posteriores.
Cloruro de amonio (flux)
Es una solución acuosa, que disuelve los óxidos leves que se hayan
vuelto a formar sobre la superficie del acero luego de su paso por el
decapado y el lavado. La película de fundente que se deposita protege la
superficie para que no vuelva a oxidarse y asegura un recubrimiento
uniforme de zinc en la tina de galvanizado. Las piezas deben secarse y
precalentarse antes de sumergirlas en la tina de galvanizado.
La presencia de contaminantes en el flux influye directamente en la
calidad del galvanizado, las pérdidas de zinc y la generación de
subproductos tales como cenizas y humos.
2.1.4.3.- Propiedades del galvanizado
Los recubrimientos que se obtienen por galvanización en caliente
están constituidos por varias capas de aleaciones zinc-hierro y una capa
externa de zinc prácticamente puro que se forma al solidificar el zinc.
Al ser recubrimientos obtenidos por inmersión en zinc fundido, cubren
la totalidad de la superficie de las piezas, tanto las exteriores como las
interiores de las partes huecas así como otras muchas áreas superficiales
de las piezas que no son accesibles para otros métodos de protección.
El galvanizado en el método de recubrimiento más utilizado.
1.- Resistencia a la abrasión
Los recubrimientos galvanizados poseen la característica casi única de
estar unidos metalúrgicamente al acero base, por lo que poseen una
excelente adherencia. Por otra parte, al estar constituidos por varias
capas de aleaciones zinc-hierro, más duras incluso que el acero, y por
una capa externa de zinc que es más blanda, forman un sistema muy
resistente a los golpes y a la abrasión.
2.- Resistencia a la corrosión Los recubrimientos galvanizados proporcionan al acero una protección
triple:
Protección por efecto barrera.- Aislándole del medio ambiente agresivo.
Protección catódica o de sacrificio.- El zinc constituirá la parte anódica
de las pilas de corrosión que puedan formarse y se irá consumiendo
lentamente para proporcionar protección al acero. Mientras exista
recubrimiento de zinc sobre la superficie del acero, éste no sufrirá ataque
corrosivo alguno.
Restauración de zonas desnudas.- Los productos de corrosión del zinc,
que son insolubles, compactos y adherentes, taponan las pequeñas
discontinuidades que puedan producirse en el recubrimiento por causa de
la corrosión o por daños mecánicos (golpes, arañazos, etc.).
3.- Ventajas de la galvanización
I. Duración Excepcional
II. Resistencia Mecánica Elevada
III. Protección Integral de las piezas (interior y exteriormente)
IV. Triple Protección: barrera física, protección electroquímica y
autocurado
V. Ausencia de Mantenimiento
VI. Fácil de Pintar
2.1.4.4.- Descripción y análisis del proceso de productos
galvanizados.
Retiro de la materia prima de bodega
Se debe retirar la materia prima de bodega en la cantidad exacta de
acuerdo a la orden de producción.
Corte Para este proceso primeramente preparamos la máquina cortadora a
la medida respectiva a cortar. La cortadora tiene capacidad de producción
de 200 varillas en un tiempo promedio de 1 hora.
Maquinado
Este proceso se lo realiza en la máquina roscadora, para efectuar el
trabajo se tiene que ubicar los dados ridgid y con la medida respectiva
para realizar el roscado.
La máquina roscadora tiene una capacidad de roscado de 30 varillas en 1
hora.
Galvanizado
Antes de empezar el proceso de Galvanizado los operarios deben de
darse cuenta que las piezas a trabajar no presenten:
1. Rebabas
2. Pintura
3. Roscas Dañadas
4. Defectos de Soldadura
5. Defectos de Conformidad
6. Escorias
7. Defecto en las especificaciones
8. Piezas sin maquinar
Una vez comprobado que las piezas no presenten ningunas de
estas no conformidades procedemos a detallar los pasos a seguir
en esta operación:
1. Lavamos las piezas a recubrir en TINA I con desengrasante para
eliminar cualquier tipo de grasa o aceite que pueden traer los
metales. La solución de desengrasante tiene que tener un ph de
densidad de 11 -14.
2. Se enjuagan en TINA 2 con agua normal para eliminar el exceso
de detergente.
3. Se las baña en TINA 3 en Solución Ácido (180 kg. De Ácido
Clorhídrico al 32% disueltos en 40 – 60 litros de agua). Para
prepara dicha solución en primer lugar colocamos el agua, luego el
Ácido Clorhídrico.
4. Se las vuelve a enjuagar en agua TINA 4
5. Se las sumerge en FLUX (218,75 gr. de Cloruro de Amonio x litro
de Agua a una densidad aproximada de 6 a 12 º Baume) en TINA
5 para que el zinc se adhiera con facilidad en el metal luego se las
deja reposar en un horno de secado por un lapso de 2 minutos
hasta que alcance una temperatura de 60º a 90º C y este
completamente seca.
6. Completamente seca para evitar algún accidente por salpicadura
se las introduce en la colada de zinc para que esta se adhiera a la
pieza por el lapso de 2 min. Sacamos la pieza ya galvanizada y la
dejamos reposar según la cantidad y el espesor del recubrimiento
que querremos obtener.
7. Destacaremos que el zinc Fusiona a una temperatura de 419 º C,
pero deberá alcanzar una temperatura entre 460º a 465º que es la
ideal para Galvanizar.
8. Para el caso de piezas con hilos antes de introducirlas a la tina de
enfriamiento se las golpea en un pequeño taburete para quitar el
exceso de zinc que puedan presentar las piezas.
9. Termina el proceso en la TINA 6 de enfriamiento.
10. Se realiza la revisión del hierro Galvanizado para garantizar que no
existan defectos. Listo el Lote de Piezas se las transporta a la
sección de Ensamble.
Advertencia
No sumergir en la colada de zinc piezas de hierro humedas o
mojadas, ya que el choque térmico produce explosiones y
salpicaduras de la colada provocando quemaduras.
Es esencial evitar cavidades cerradas por lo que tambien puede
causar explosiones durante el galvanizado.
2.1.4.5.- Líneas de procesos productivos
Panelec s.a. cuenta con las siguientes líneas para el proceso las
cuales son:
1. Proceso productivo de galvanizado.
2. Proceso productivo de roscado.
3. Proceso productivo de Ensamble de herrajes eléctricos
galvanizados.
4. Proceso productivo de metales no ferrosos.
5. Proceso productivo de estructuras metálicas para tableros
eléctricos.
6. Proceso productivo de pintado de estructuras metálicas.
7. Proceso productivo de ensamblaje de elementos eléctricos para
tableros.
8. Proceso productivo de fabricación de postes metálicos.
9. Proceso productivo de troquelado.
1
2
3
GRAFICO # 5
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES
PROCESO DE ELABORACIÓN DE PERNOS MÁQUINA
GALVANIZADOS
Corte de material a medida especificada
Transporte hacia máquinas roscadoras
Roscado para cabeza de perno
Roscado del perno máquina e inspección
Transporte hacia máquina soldadora
Relleno con soldadura la cabeza del perno máquina e inspección
Transporte hacia el torno
Refrentado de cabeza del perno
Transporte hacia línea de galvanizado
Colocar perno máquina en el desengrasante y enjuage
Decapado de pernos máquina y enjuage
Encender el horno de galvanizado y colocar el zinc
Esperar a que el zinc se funda
Secar los pernos e introducir en la tina de galvanizado
Esperar que se recubra los pernos máquina con zinc
Colocar en tina de enfriamiento
Transporte de pernos máquina a sección de esamble
Embalaje e inspección de pernos máquina
Transporte a zona de despacho
Almacenamiento
1
1
2
1
3
2
4
3
5
4
6
7
8
10
5
11
12
6
2
1
1
2
4
GRAFICO # 6
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES
PROCESO DE ELABORACIÓN DE UN TABLERO ELÉCTRICO
Corte de plancha a medida especificada en máquina cortadora
Transporte de pedazos cortados hacia máquina dobladora
Calibrar dobladora
Doblado de pedazos cortados e inspección
Transporte hacia máquina soldadora
Armar la estructura del tablero e inspeccionar
Pulir el exceso de soldadura
Transporte hacia pintura
Desengrasar, desoxidar y enjuagar la estructura del tablero
Macillar y pulir las imperfecciones
Pintar la estructura con pintura en polvo
Transportar al horno
Esperar que el horno seque la pintura
Inspección de estructura pintada
Transporte hacia área de tableros
Ensamble de componentes eléctricos e inspección
Embalaje del tablero eléctrico
Transporte a zona de despacho
Almacenamiento
1
2
1
3
2
4
4
3
6
7
8
5
10
9
6
1
1
5
3
1
2 1
2
GRAFICO # 7
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES
PROCESO DE ELABORACIÓN DE REVERSIBLES DE ALUMINIO
Preparar la arena a utilizar
Moldear los reversibles en las cajas
Encender horno de fundición
Colocar el aluminio en el horno
Esperar que el aluminio se funda
Sacar los residuos del aluminio e ir inspeccionando
Colocar el aluminio fundido en los moldes de reversible
Esperar que el aluminio se endurezca y tome forma en el molde
Sacar los reversibles de los moldes e inspeccionar
Transportar al área de ensamble
Pulir y macillar las imperfecciones
Pintar los reversibles
Esperar que la pintura seque
Embalar los reversibles
Transportar a la zona de despacho
Almacenamiento
1
3
1
2
1
3
4
2
5
6
7
8
9
10
2
1
2.1.5.- Sistemas integrados
2.1.5.1.- Gestión de calidad
La empresa Panelec s.a. desde sus inicios no ha contado con ningún
tipo de controles ni normas de calidad. No existe un departamento de
control de calidad que esté claramente definido, documentado e
implementado en panelec s.a. tanto en forma electrónica como impresa,
en cada departamento con el fin de crear un Sistema de Gestión de
Calidad ágil y descentralizado que permita a las áreas o departamentos
flexibilidad para modificar su la documentación asociada a su operación
cuando las oportunidades de mejora continua lo permitan.
2.1.5.1.1.- Descripción de funciones
Actualmente no existen documentos al respecto para delegar
funciones administrativas, sobre todo a nivel de jefaturas lo cual de esta
manera provoca asumir responsabilidades correspondientes al cargo.
2.1.5.1.2 Procedimientos
En lo que respecta a la documentación no existe ninguna y los pasos
a seguir en cada procedimiento se los ejecuta durante el proceso.
Además de no existir ninguna clase de seguimiento al proceso
2.1.5.1.3.- Capacitación
El personal no ha recibido constante capacitación laboral por parte de
la empresa.
2.1.5.2.- Gestión de impacto ambiental
2.1.5.2.1.- Medio ambiente
Actualmente panelec s.a. no cuenta con normas de medio ambiente,
la contaminación de la atmosfera por medio de la emanación de los gases
tóxicos producidos por los hornos de galvanizado, fundición, maquinarias,
polvos, ácidos, además el fuerte olor que se percibe del área de pintura,
los líquidos inflamables como diluyentes que al mezclarse con la pintura
forman solventes peligrosos para la salud de los trabajadores.
Además el clima organizacional se mide también mediante la
aplicación de la Encuesta Motivacional de Subordinados a Jefes, el cual
es realizada de forma anual. Los resultados son un apoyo para el proceso
de mejora continua del ambiente de trabajo la empresa.
A continuación se detalla las especificaciones:
2.1.5.2.2.- Temperatura
La empresa trabaja a una temperatura ambiente de 34 grados
centigrados. El área administrativa cuenta con aire acondicionado y la
planta cuenta con 7 ventiladores y 3 extractores que sirven para la
expulsion de polvo, humos, etc.
Además cuenta con la suficiente iluminación de cada una de sus
áreas.
2.1.5.2.3.- Ruido
El nivel de ruido en las áreas de trabajo se detalla acontinuación:
CUADRO # 13
NIVELES DE RUIDO POR ÁREAS
AREAS Nº DE DECIBELES HORAS DE EXPOSICION
Administrativo 35 8
Bodega 35 9
Chapas 80 10
Herraje 95 9
Mantenimiento 80 7
Pintura 90 7
Soldadura 80 9
Tableros 45 9 Fuente: Dpto. Seguridad industrial Elaboración: Carlos Moina Guachi
2.1.5.2.4.- Riesgos respiratorios
Panelec s.a. no cuenta con todos los equipos de protección
adecuados para proteger los fuertes olores que están en el ambiente,
también cuenta con un sistema de extractores pero que no abastecen a
ventilar toda el área de exposición a estos agentes respiratorios.
2.1.5.2.5.- Residuos generados
Para la salida de los desechos que genera la planta estos son
depositados por los ductos de aguas servidas.
Panelec s.a. cuenta con un reservorio para el agua para momentos de
escasez la cual es usada para el aseo del personal, enfriamiento en los
procesos de galvanizado, entre otros.
Ecapag provee del agua por medio de tuberías para el abastecimiento
y uso en general de todos los procesos de la empresa.
2.1.5.3.- Gestión de seguridad, higiene y salud ocupacional.
2.1.5.3.1.- Seguridad e higiene laboral
Panelec s.a carece de un departamento de seguridad e higiene
laboral que se encarga de que todo el personal que labora conozcan los
riesgos a los que estan expuestos en sus respectivos puestos de trabajo
y asi evitar que ocurran accidentes ya sea por negligencia o por el mal
uso de los equiposde proteccion. También cuenta con normas de
seguridad establecidad por el código de trabajo.
2.1.5.3.2.- Factores de riesgo químico
Faltan equipos de protección personal adecuados en las diferentes
áreas de trabajo para prevenir y salvaguardar la integridad física y
emocional de todos los colaboradores.
También se requiere de toda la colaboración y concientización de los
trabajadores en los lugares de mayor exposición estos agentes tóxicos.
Entre las sustancias que se emplean en los procesos que son tóxicos
e irritantes para la piel y pueden ser causa de enfermedades
profesionales a futuro tenemos:
1. Liquidos: solventes, pinturas, ácidos.
2. Gases, humos, vapores, polvos.
2.1.5.3.3.- Factores de riesgo físico
En la planta no todas las máquinas cuentan con sus respectivos
elementos de protección, líneas de seguridad y lo más importante que los
trabajadores estén capacitados para realizar sus actividades.
Entre los factores d riesgo físico tenemos los siguientes:
1. Nivel alto de ruido alrededor de 95 db.
2. Quemaduras graves en el proceso de galvanizado, fundicion.
3. Amputaciones en los dedos en el proceso de troquelado.
4. Cortes menores y quemaduras leves en el proceso de soldadura.
2.1.5.4.- Salud ocupacional
Panelec s.a. no cuenta con un departamento médico para una mejor
atención en caso de presentarse un accidente o enfermedad de los
trabajadores debido a la exposición al que están sometidos por los
agentes tóxicos y riesgos físicos.
El botiquín cuenta con pocos medicamentos necesarios para dar los
primeros auxilios.
No se lleva un control de todos los trabajadores por medio de una
ficha médica que permita tener datos del personal para de esa manera
saber que tipo de enfermedades podria adquirir dependiendo de la
actividad que realizan.
La falta de preocupación por parte de la empresa por salvaguardar la
salud de los trabajadores se hace notar con lo antes mencionado.
CUADRO # 14
IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD UTILIZADOS
DESCRIPCIÓN
HE
RR
AJ
E
CH
AP
AS
PIN
TU
RA
SO
LD
AD
UR
A
MA
NT
EN
IMIE
NT
O
Uniforme completo x x x x x
Chompas de jean
x
x x
Mandiles de cuero x
x
Gorros de jeans
x
x
Mascarillas para gases, polvos y humos x x
x
Guantes de caucho x
x
Visores x x
x x
Gafas transparentes
x
x
Gafas oscuras
x
x x
Guantes de napa x x
x
Botas para eléctricos
x
Guantes de cuero x x
x x
Botas con punta de acero
x
x x
Guantes de hule x
x
Traje especial para pintar
x
Guantes antideslizantes
x
x x
Mandil de caucho x
x
Casco x x x x x
Pantalon de cuero
x
Polainas de cuero x
Orejeras o tapones
x x x x
Fuente: Dpto. Seguridad industrial Elaboración: Carlos Moina Guachi
2.2.- Indicadores
2.2.1.- Cumplimiento de entrega de productos terminados
En el siguiente cuadro podemos ver que el deparatmento de
producción tiene dificultades en el cumplimiento de los pedidos del
departamento de ventas.
También dicho departamento tiene algunos puntos las cuales se la
anotan de la siguiente manera.
Causas del incumplimiento:
1. Máquinas en reparación
2. Cronograma de actividades mal elaborado
3. Ausentismo de personal
4. Demora en la entrega de materia prima por parte de bodega
5. Material defectuoso.
CUADRO # 15
CAUSAS DE INCUMPLIMIENTO
DESCRIPCIÓN %
Mal estado de las maquinarias 50%
Cronograma de actividades mal elaborado 70%
Ausentismo de personal 80%
Demora en la entrega de materia prima 60%
Material defectuoso 85%
Fuente: Dpto. de producción Elaboración: Carlos Moina Guachi
GRAFICO # 8
PORCENTAJE DE INCUMPLIMIENTO
Fuente: Dpto. de producción Elaboración: Carlos Moina Guachi
2.2.2.- Reclamos de clientes
Por medio de encuestas realizadas a los clientes internos de la
empresa se pudo obtener información de las inconformidades y reclamos
por parte del cliente externo.
Preguntas de la encuesta
¿Qué tipos de reclamos hacen los clientes?
1. Mal galvanizado
2. Productos no acordes a las especificaciones
3. Productos con poco revestimiento de zinc
4. Roscas dañadas en los pernos
5. Poca soldadura en los brazos tensores
¿Con qué tiempo de frecuencia son los reclamos?
El tiempo de frecuencia es a medida que el cliente vaya utilizando el
producto respectivo, a los pocos días o en ocaciones al siguiente pedido.
En el siguiente cuadro se aprecia los diferentes tipos de reclamos y
cada que tiempo se realizan y cuales son los productos más afectados.
CUADRO # 16
CAUSAS DE RECLAMOS
DESCRIPCIÓN FECHA PRODUCTO
Mal Galvanizado 23/05/2010 Pernos Máquina
Poco revestimiento de zinc 13/06/2010 Crucetas
Poca soldadura 18/07/2010 Brazo tensor
Rosca dañada 28/07/2010 Pernos de ojo
Producto no acorde a especificaciones 06/08/2010 Crucetas Fuente: Dpto. de producción Elaboración: Carlos Moina Guachi
2.2.3.- Cumplimiento de proveedores
Panelec s.a. tiene proveedores fijos y no fijos.
Con los proveedores fijos tiene problemas de retrasos en la entrega
de materia prima pero no son frecuentes aunque sí los tiene con
aquellos proveedores que no son fijos.
En el cuadro se presenta una lista de proveedores de panelec s.a.
generando así el incumplimiento en la entrega de los insumos, materia
prima y productos químicos.
CUADRO # 17
PROVEEDORES DE LA EMPRESA
PROVEEDORES CAUSAS/INCUMPLIMIENTO PRODUCTO FECHA
Novacero Falta de transporte Angulos, Tubos 15/02/10
Galvano Cantidad imcompleta
Zinc, desengrasantes 06/04/10
del producto pinturas, etc
Tesquimsa Stock agotado Desoxidante fostatizantes
24/06/10
Ipac Falta de transporte Varillas, platinas 13/07/10 Fuente: Dpto. de producción Elaboración: Carlos Moina Guachi
2.2.4.- Paros imprevistos
Los paros de la producción son por varios motivos tantos por,
ausentismo del personal, reparación de la maquinaria, materia prima
defectuosa, por incumplimiento de los proveedores, entre otros.
En el siguiente cuadro nos indica los tipos de paros imprevistos y
causas.
CUADRO # 18
PAROS IMPREVISTOS
PAROS IMPREVISTOS FECHA TIEMPO / DIAS
Materia prima defectuosa 13/01/2010 1
Incumplimiento de los proveedores 18/05/2010 2
Reparación de la maquinaria 23/06/2010 7
Ausentismo del personal 12/08/2010 1 Fuente: Dpto. de producción Elaboración: Carlos Moina Guachi
2.2.5.- Desperdicios en el proceso
Los desperdicios que se dan en el proceso de galvanizado se indican
en el siguiente cuadro.
CUADRO # 19
DESPERDICIO EN GALVANIZADO (CENIZA) MES ENERO - JULIO
FECHA # DE
COLADA
ZIN NUEVO ZINC EN
TINA TOTAL
KG. CENIZA /
KG.
CANTIDAD DE HIERRO
99,9 % PUREZA
90 % PUREZA
NEGRO GALVANIZADO
EN KG. EN KG. EN KG.
30/01/10 20 1270,50 350 1620,50 527,00 6116,69
30/02/10 20 1063,50 300 1363,50 417,50 4898,10
30/03/10 20 1354,00 320 1674,00 537,00 6175,80
30/04/10 20 895,00 520 1415,00 399,00 3900,00
30/05/10 20 1078,00 345 1423,00 336,50 4557,90
30/06/10 20 900,00 470 1370,00 507,00 4755,30
Fuente: Dpto. de producción Elaboración: Carlos Moina Guachi
GRAFICO # 9
DESPERDICIO DE CENIZA
Fuente: Dpto. de producción Elaboración: Carlos Moina Guachi
Todo el desperdicio de ceniza del zinc no se puede volver a utilizar
por lo que para poder galvanizar otra vez se tiene que colocar zinc nuevo
y parte del sobrante del zinc anterior.
2.2.6. Capacitacón y desarrollo
La empresa panelec s.a. En cuanto a la capacitación y desarrollo de la
misma no cuenta con políticas de calidad establecidas. Existe el
departamento de recursos humanos y este no se encarga de gestionar
para que los colaboradores tengan capacitación constante.
En el desarrollo de panelec s.a no se a gestionado mejoras en el
proceso de producción para evitar los aumentos de costos que estos
generan en la realización del producto.
CAPITULO III
EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE CALIDAD
3.1.- Diagnóstico de la empresa
En la empresa Panelec s.a. no cuenta con un sistema de gestión de
calidad que permita las mejoras en los procesos de producción en el área
de herrajes, para de esta manera corregir fallas, debilidades y aumentar
su producción en todas sus líneas ya que de estas dependen para que el
producto termine en el galvanizado.
3.2.- Ánalisis FODA
Este diagrama FODA (Fortalezas, Oportunidades, Debilidades,
Amenazas) se lo utilizó principalmente para determinar la situación actual
de la empresa, ya que es tomada en cuenta como una de las alternativas
para la evaluación de las ventajas y desventajas tanto interna como
externa en la organización.
El análisis FODA es una herramienta que permite conformar un
cuadro de la situación actual de la empresa u organización permitiendo de
esta manera obtener un diagnóstico preciso del problema que permita en
función de ello tomar decisiones acordes con los objetivos y políticas
formulados.
El análisis FODA tiene múltiples aplicaciones y puede ser utilizado por
todos niveles de la orgnización. Podrá ser de gran utilidad en el análisis
del mercado y en las estrategias de mercadeo que diseñe y que califiquen
para ser incorporadas en el plan de negocios.
A continuación en el siguiente cuadro se detalla los factores externos
e internos de Panelec s.a.
CUADRO # 20
ANÁLISIS
FODA
FORTALEZAS F
Capacidad financiera.
Acceso a capital
Precios competitivos
Diversidad de productos
Buen posicionamiento en
el mercado.
DEBILIDADES D
Calidad regular en los
productos
Mala infraestructura
Recurso humano
desmotivado y con falta
de capacitación.
OPORTUNIDAD (O)
Extensión de mercado
Crecimiento corporativo
nacional
Demanda creciente de
los productos.
Óptima rentabilidad
Aumento de eficiencia
y eficacia con
aplicación de normas
ISO 9001-2008.
ESTRATEGIAS (FO)
Aplicar nuevas técnicas
para el diseño de nuevos
productos que satisfacen
ala cliente externo.
Conocer los procesos de
la competencia y sus
estrategias de ventas.
Diseñar e implementar
estrategias para
mejoramiento continuo.
ESTRATEGIAS (DO)
Capacitar al personal
administratrivo y de planta
para forjar el compromiso
de entregar productos de
excelente calidad.
Invertir en infraestructura
de la empresa.
AMENAZAS (A)
Falta de innovación y
tecnología.
Estudio escaso de
competidores.
Falta de un sistema de
calidad.
ESTRATEGIAS (FA)
Implementar un sistema
de gestión de calidad
para llevar un control
estratégico y técnico.
Calificar
estratégicamente a cada
prveedor para asegurar
una materia prima de alta
calidad y costo accesible
ESTRATEGIAS (DA)
Aplicar control de calidad
a la producción obtenida.
Implementar y mantener
compromiso de
cumplimiento de metas.
Mantener reunines de
integración y capacitación
constante para el
personal.
Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi
3.3.- Encuestas y Entrevistas (ISO 9001-2008)
Para evaluar a la empresa Panelec s.a. se realizará mediante la
aplicación de las normas ISO 9001 – 2008 previo a la observación directa
de los procesos de la empresa.
Las encuestas y entrevistas se utilizan para recabar información en
forma verbal a través de preguntas que propone el analista.
Quienes responderán van a ser los empleados y los clientes, los
cuales son usuarios actuales del sistema existente, usuarios potenciales
del sistema propuesto o aquellos que proporcionarán datos.
Estas normas son estandarizadas a nivel mundial y abarca todos los
puntos que afectan a la organización.
Las encuestas y entrevistas se las evaluará por medio de
puntuaciones, los cuales se designará
Sistema de Gestión de Calidad
150 puntos
Responsabilidad de la Dirección
200 puntos
Gestión de Recursos
250 puntos
Realización de los Productos
200 puntos
Medición, Análisis y mejora.
200 puntos
Mediante las siguientes tablas se podrá evaluar el estado actual de
Panelec y buscar una mejora continua en sus procesos productivos, la
cual se representará por la puntuación desiganada en base a los
resusltados de las ecuestas y entrevistas que se utilizarán.
3.3.1.- Sistema de Gestión de Calidad.
ITEMS DE LA NORMA Valor
Asignada Valor
Cumplido Valor
Incumplido %
Cumplimiento %
Incumplimiento
4.- SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD 150
4.1 Requisitos Generales 50
La empresa tiene establecido, documentar, implantar, y mantener un sistema de gestión de calidad y mejorar continuamente su eficacia de
acuerdo con los requisitos de esta norma internacional.
10 3 7 30% 70%
a) ¿Identificar los procesos necesarios para el sistema de gestión de calidad y su aplicación a
través de la organización? 2 1 1 50% 50%
b) ¿Determinar la secuencia e interacción de estos procesos?
2 0 2 0 100%
c) ¿Detrminar los criterios y métodos necesarios para asegurarse de que tanto la operación como el
control de estos procesos sean eficaces? 2 1 1 50% 50%
d) ¿Asegurarse de la disponibilidad de recursos e información necesarios para apoyar la operación y
el seguimiento de estos procesos? 2 1 1 50% 50%
e) ¿Realizar el seguimiento, la medición y el análisis de estos procesos implantar las acciones
necesarias para alcanzar los resultados planificados y la mejora continua de estos
procesos?
2 1 1 50% 50%
La organización gestiona estos procesos de acuerdo con los requisistos de esta norma
internacional 10 3 7 30% 70%
En caso de que opte por contratar externamente cualquier proceso que afecte la conformidad del producto con los requisitos, ¿la organización se
asegura de controlar tales procesos?
10 5 5 50% 50%
El control sobre los procesos controlados externamente estan identificados dentro del
sistema de gestion de calidad 10 3 7 30% 70%
TOTAL 50
4.2.Requisitos de la documentación 100
4.2.1 Cumple con la documentación del S.G.C. 25 10 15 40% 60%
4.2.2 ¿La empresa establece y mantiene un manual de calidad?
25 10 15 40% 60%
4.2.3 ¿Controla la documentación mediante un procedimiento documentado?
25 5 20 40% 60%
4.2.4 ¿Controla los registros mediante un porcedimiento documentado?
25 5 20 40% 60%
TOTAL OBTENIDO 150 48 102 33% 67%
3.3.2.- Responsabilidad de la Dirección.
ITEMS DE LA NORMA Valor
Asignado Valor
Cumplido Valor
Incumplido %
Cumplimiento %
Imcumplimiento
5 RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN 200
5.1 COMPROMISOS DE LA DIRECCION 40
5.1.1 Los requisitos del cliente son comunicados a los perarios?
20 10 10 50% 50%
5.1.2 ¿Se encuentran establecidos las políticas y objetivos de la calidad?
20 5 15 25% 75%
5.2 ENFOQUE AL CLIENTE 10
5.2.1 ¿La alta dirección se asegura en determinar y hacer cumplir los requisitos del
cliente? 10 5 5 50% 50%
5.3 POLITICA DE LA CALIDAD 20
5.3.1 ¿La politica de calidad es adecuada para la empresa?
7 3 4 42.85% 57.15%
5.3.2 ¿Existe el compromiso de la dirección por mejorar el S.G.C de manera continua?
6 2 4 33.33% 66.66%
5.3.3 ¿Es comunicada y entendida la política de la calidad en la organización?
7 3 4 42.85% 57.15%
5.4 PLANIFICACION 30
5.4.1 ¿Cuenta la empresa con objetivos de la calidad los cuales son medidos?
15 5 10 33.33% 66.66%
5.4.2 ¿Se planifica el S.G.C para poder cumplir con los objetivos de calidad?
15 5 10 33.33% 66.66%
5.5 RESPONSABILIDAD, AUTORIDAD Y COMUNICACIÓN
50
5.5.1 ¿Se encuentran definidas las funciones del personal?
20 10 10 50% 50%
5.5.2 ¿Tiene designado un miembro de la dirección como representante del S.G.C?
15 5 10 33.33% 66.66%
5.5.3 ¿Es eficiente y fluida la comunicación entre el personal?
15 10 5 66.66% 33.33%
5.6 REVISION POR LA DIRECCION 50
5.6.1 ¿La alta dirección revisa a intervalos planificación el S.G.C?
10 4 6 40% 60%
5.6.2.1 ¿Existe retroalimentación del cliente? 5 3 2 60% 40%
5.6.2.2 ¿Hay registros de acciones correctivas y preventivas?
5 2 3 40% 60%
5.6.2.3 ¿Realiza la dirección el seguimiento necesario en las actividades diarias?
10 4 6 40% 60%
5.6.3.1 ¿Existe mejoras en la eficacia del S.G.C y sus procesos?
10 4 6 40% 60%
5.6.3.2 ¿Existe mejora del producto en ralación con los requisitosdel cliente?
10 5 5 50% 50%
TOTAL 200 85 115 42.5% 57.5%
3.3.3.- Gestión de los Recursos.
ITEMS DE LA NORMA Valor
asignado valor
cumplido valor
Incumpido %
Cumplimiento %
Incumplimiento
6.- GESTION DE LOS RECURSOS
100
6.1 PROVISION DE LOS RECURSOS
6.1.1 ¿La empresa proporciona los recursos para implementar,
mantener y mejorar continuamente el S.G.C?
50 15 35 30% 70%
6.1.2 ¿Proporciona recursos para aumentar la satisfacción del cliente mediante el cumplimiento de sus
requisitos?
50 20 30 40% 60%
RECURSOS HUMANOS 50
6.2.1 La empresa capacita al personal que realiza trabajos que afecta a la calidad delproducto?
25 5 20 20% 80%
6.2.2 ¿Existe un plan de capacitación para que el personal seacompetente, consciente En la importancia de sus actividades?
25 5 20 20% 80%
6.3 INFRAESTRUCTURA 50
6.3.1 ¿La empresa determina, proporciona y mantiene la
infraestructura necesaria lograr la conformidad conlos requisitos del
producto?
50 25 25 50% 50%
6.4 AMBIENTE DE TRABAJO 50
6.4.1 ¿La organización determina y gestiona un buen ambiente de
trabajo para lograr la conformidad con los requisitos del producto?
50 15 35 30% 70%
TOTAL 250 85 165 34% 66%
3.3.4.- Realización del Producto.
ITEMS DE LA NORMA Valor
asignado valor
cumplido valor
Incumpido %
Cumplimiento %
Incumplimiento
7 REALIZACION DEL PRODUCTO
7.1 PLANIF. DE LA REALIZACION DEL PRODUCTO
40
7.1.1 La empresa planifica y desarrolla los procesos para la realización del
producto 20 5 15 25% 75%
7.1.2 Verifican, validan, inspeccionan, realizan seguimientos y pruebas al
producto 20 5 15 25% 75%
7.2 PROCESOS RELACIONADOS CON EL CLIENTE
50
7.2.1 Determina la empresa los requisitos especificados por el cliente incluyendo las actividades de entrega
20 5 15 25% 75%
7.2.2 Determina también los requisitos relacionados con el producto
10 5 5 50% 50%
7.2.3la empresa revisa los productos relacionados con el producto
10 3 7 30% 70%
7.2.4 La organización determina e implementa disposiciones eficaces
para la comunicación con los clientes 10 4 6 40% 60%
7.4 COMPRAS 30
7.4.1 La empresa se asegura de que el producto adquirido cumpla conlos
requisitos de compra 5 2 3 40% 60%
7.4.1.2 Los proovedores son selecionados, evaluados, verificados y
reevaluados 5 1 4 20% 80%
7.4.2.1 El departamento de compras describe el producto a comprar ( en
aprobación del producto, procedimientos, procesos, equipo)
5 1 4 20% 80%
7.4.2.2 La empresa se asegura de la adecuación de los requisitos de compra
antes de comunicárselo al proovedor 5 1 4 20% 80%
7.4.3.1 La organización tiene establecido e implementado tipos de inspección para asegurarse de que el
prodcuto comprado cumple conlos requisitos de compras especificados
5 2 3 40% 60%
7.4.3.2 En la información de compra establece las disposiciones para la
verificación y métodos para la liberación del producto
5 1 4 20% 80%
ITEMS DE LA NORMA Valor
Asignado Valor
Cumplido Valor
Incumplido %
Cumplimiento %
Imcumplimiento
7.5 Producción y prestación del servicio y la prestación del servicio (servicio post
venta) 40
7.5.1.2Controla la producción bajo equipos y dipositivos de medición
5 1 4 20% 80%
7.5.1.3 Tiene a disponibilidad procedimientos e instructivos de trabajo
5 1 4 20% 80%
7.5.2.1 Validan los procesos deproducción y la prestación de servicio
5 1 4 20% 80%
7.5.3.1 La empresa tiene identificado su producto con respecto a los requisitos de
seguimiento y medición 5 1 4 20% 80%
7.5.3.2 Controla y registra la identificación única del producto
5 1 4 20% 80%
7.5.4.1 La oprganización identifica, veifica y protege los bienes que son propiedad del cliente suministrado para lautilización del
producto
5 1 4 20% 80%
7.5.5.1 La empresa preserva la conformidad del producto tanto interno
como la entrega al destino previsto 5 2 3 40% 60%
7.5.5.2 Esta preservación es identificada manipulada, almacenada y protegida por la
empresa 5 3 2 60% 40%
7.6 Control de los dispositivos de seguimiento y medición
40
7.6.1 La empresa determina y realiza el seguimiento, medición, mediante los
dispositivos necesarios para evidenciar la conformidad del producto
10 2 8 20% 80%
7.6.2 Existen procesos establecidos para asegurarse que el seguimiento y mediión
se lo realiza de manera eficaz 10 2 8 20% 80%
7.6.3 Existe a itervalos planificados un servicio de calibración o verificación para
los equipos de medición 10 2 8 20% 80%
7.6.4 La organización evalúa y registra los resultados de la calibración y la
verificación 10 2 8 20% 80%
TOTAL 200 54 146 27% 73%
3.3.5.- Medición, Análisis y Mejora.
ITEMS DE LA NORMA Valor
Asignado Valor
Cumplido Valor
Incumplido %
Cumplimiento %
Imcumplimiento
8. MEDICIÓN, ANÁLISIS Y MEJORA 200
8.1.1. Se planifican e implementan los procesos de seguimiento, medición, análisis y mejoras
10 4 6 40% 60%
8.1.2 Se determinan los metodos aplicables, incluyendo la técnica estadística y el alcance de su
utílización 10 3 7 30% 70%
8.2 SEGUIMIENTO Y MEDICION 20
8.2.1.1 Se realiza el seguimiento de la informacion relativa a la percepcion del cliente con respecto al
cumplimiento de sus requisitos por parte de la organizacion
10 5 5 50% 50%
8.2.1.2 Se cuenta con la determinacion de los metodos para obtener y utilizar dicha informacion
10 4 6 40% 60%
AUDITORIA INTERNA 40 20% 80%
8.2.2.1 Se determina si el sistema de gestion de calidad es conforme con las dispodiciones y
requisitos de esta norma 5 1 4 20% 80%
8.2.2.2 Se determina si se ha implementado y aun se mantiene de manera eficaz
5 1 4 20% 80%
8.2.2.3 Se planifica un programa de auditoria, tomando en consideracion el estado y la
importancia de los procesos 5 1 4 20% 80%
8.2.2.4 Se define los criterios de auditoria, el alcance de la misma su frecuencia y metodologia
5 1 4 20% 80%
8.2.2.5 Se asegura la objetividad e imparcialidad del proceso de la auditoria
5 1 4 20% 80%
8.2.2.6 Se define un procedimiento documentado las responsablidades para la planificacion y la
realizacion de la auditoria 5 1 4 20% 80%
8.2.2.7 Se asegura que la toma de acciones se realicen sin demora injustificada con el fin de
eliminar las no conformidades destacadas y sus causas
5 1 4 40% 60%
8.2.2.8 Se incluye la verificación de las acciones tomadas y el informe de dichos resultados
5 2 3 43% 57%
SEGUIIMIENTO Y MEDICION DE LOS PROCESOS
20
8.2.3.1 Se aplican metodos apropiados para el seguimiento y medicion de los procesos del S.G.C
7 3 4 42,85% 57,14%
8.2.3.2 Se demuestra la capacidad de los procesos para alcanzar los resultados planificados
7 3 4 42,85% 57,14%
8.2.3.3 Se realizan correcciones de las acciones según sea conveniente para asegurar la
conformidad del producto 6 3 3 50% 50%
SEGUIMIENTO Y MEDICION DEL PRODUCTO 20
8.2.4.1 Se realiza la medición y seguimiento del proceso
10 3 7 30% 70%
ITEMS DE LA NORMA Valor
Asignado Valor
Cumplido Valor
Incumplido %
Cumplimiento %
Imcumplimiento
CONTROL DE LOS PRODUCTOS NO CONFORMES
40
8.3.1 Se asegura que el no conforme con los requisitos se controla para
prevenir su uso o entrega 8 4 4 50% 50%
8.3.2 Se encuentran definidos en procedimiento documentado
7 3 4 42.85% 57.14%
8.3.3 Se tratan de los productos no conformes
10 4 6 40% 60%
8.3.4 Se mantienen registros de las no conformidades
5 2 3 40% 60%
8.3.5 Se somete a una nueva verificacion para demostrar su conformidad con los requisitos
5 2 3 40% 60%
8.3.6 Se toman acciones apropiadas respecto a los defectos
5 1 4 20% 80%
8.4 ANALISIS DE DATOS 20
8.4.1 Se recopilan, determinan y analizan los datos apropiados para demostrar la eficacia del sistema de
gestion de calidad
3 1 2 33.66% 33.66%
8.4.2 Se incluyen datos generados del resultado del seguimiento y medicion de
cualquier otra fuente pertinente 3 1 2 33.66% 33.66%
Se proporciona informacion sobre
8.4.3.1 satisfaccion del cliente 3 1 2 33% 67%
8.4.3.2 Conformidad con los requisitos 3 1 2 33% 67%
8.4.3.3 Caracteristicas y tendencias de los procesos incluyendo las
oportunidades para llevar a cabo acciones preventivas
4 2 2 50% 50%
8.4.3.4 Los proveedores 4 2 2 50% 50%
8.5 MEJORA 20
8.5.1.1se mejora continuamente la eficacia del sistema de calidad mediante
uso de la politica de calidad 2 0 2 0% 100%
Acción correctiva
8.5.2.1 Se toma acciones para eliminar la causa de no conformidad para prevenir que no vuelva a ocurrir
2 1 1 50% 50%
8.5.2.2 son apropiadas las acciones correctivas de no conformidad
3 1 2 33.66% 33.66%
8.5.2.3 Se establece un procedimiento para definir los requisitos
3 1 2 33.66% 33.66%
Accion preventiva
8.5.3.1 Se determinan acciones para eliminar las causas de las no
conformidades potenciales y prevenir su ocurrencia
3 1 2 33.66% 33.66%
8.5.3.2 Las acciones preventivas son apropiadas a los efectos de los prob.
Potenc. 3 1 2 50% 50%
8.5.3.3 Se establece un proc. Documentado
2 1 1 50% 50%
TOTAL 200 67 133 33.50% 66.50%
CUADRO # 21
RESULTADO OBTENIDO DE TODA LA EVALUACIÓN.
Items Descripción Valor
Asignado
Valor
Cumplido
Valor
Incumplido
%
Cumplimiento
%
Incumplimiento
4
Sistema de
Gestión de
Calidad
150 48 102 33% 67%
5 Responsabilidad
de la Dirección 200 85 115 42.5% 57.5%
6 Gestión de los
Recursos 250 85 165 34% 66%
7 Realización del
producto 200 54 146 27% 73%
8
Medición,
Análisis y
Mejora
200 67 133 33.50% 66.50%
Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi
GRÁFICO # 10
RESULTADO DE LA EVALUACIÓN
Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi
Descripción de la evaluación de las normas ISO 9001-2008. Capítulo 4: Sistema de Gestión de Calidad La empresa no cuenta con un Sistema de Gestión de Calidad, no se
preocupa de establecer documentación, ni gestiona los procesos de
acuerdo con los requisitos de la norma internacional.
El siguiente cuadro representa el resumen del Capítulo 4 de la norma
ISO 9001-2008. Con un cumplimiento del 38.885% y un incumplimiento
del 61.11%.
CUADRO # 22
ITEM 4: SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD
Sistema de Gestión de Calidad
Puntuación Asignada
% Cumplimiento
% Incumplimiento
4.1 Requisito General 50 37,77 62,22
4.2 Requisito de Documentación
100 40,00 60,00
TOTAL 150 38,885 61,11
Fuente: Evaluación de la norma Elaboración: Carlos Moina Guachi
Capítulo 5: Responsabilidad de la dirección
En el siguiente cuadro se obtiene un porcentaje de cumplimiento del
42.5% y de incumplimiento del 57.5%.
CUADRO # 23
ITEM 5: RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN
Responsabilidad de la dirección
Puntuación Asignada
% Cumplimiento
% Incumplimiento
5.1 Compromiso de la dirección
40 37,50 62,50
5.2 Enfoque al cliente 10 50,00 50,00
5.3 Política de la calidad 20 39,67 60,32
5.4 Planificación 30 33,33 66,66
5.5 Responsabilidad, Autoridad y Comunicación
50 49,99 49,99
5.6 Revisión de la dirección 50 45,00 55,00
TOTAL 200 42,58 57,50
Fuente: Evaluación de la norma Elaboración: Carlos Moina Guachi
Capítulo 6: Gestión de Recursos
En el siguiente cuadro se obtiene un porcentaje de cumplimiento
del 33.75% y bde incumplimiento del 66.25%.
CUADRO # 24
ITEM 6: GESTIÓN DE RECURSOS
GESTIÓN DE RECURSOS PUNTUACIÓN
ASIGNADA %
CUMPLIMIENTO %
INCUMPLIMIENTO
6.1 Provisión de los recursos 100 35,00 65,00
6.2 Recursos Humanos 50 20,00 80,00
6.3 Infraestructura 50 50,00 50,00
6.4 Ambiente de trabajo 50 30,00 70,00
TOTAL 250 33,75 66,25
Fuente: Evaluación de la norma Elaboración: Carlos Moina Guachi
Capítulo 7: Realización del Producto
La empresa no cuenta con una planificación de la realización del
producto y no establece procedimientos, ni documenta las necesidades
de los clientes, tampoco existen políticas de compras de la materia prima
e insumo, además de la falta de manual de funciones para la medición y
control del producto.
En el siguiente cuadro se obtiene un porcentaje de cumplimiento del
27.8% y bde incumplimiento del 72.9%.
CUADRO # 25
ITEM 7: REALIZACIÓN DEL PRODUCTO
REALIZACIÓN DEL PRODUCTO PUNTUACIÓN
ASIGNADA %
CUMPLIMIENTO %
INCUMPLIMIENTO
7.1 Planificación de la realización del producto
40 25,00 75,00
7.2 Proceso relacionados con el cliente
50 36,25 63,75
7.3 Compras 30 26,66 73,33
7.4 Producción y prestación del servicio
40 27,50 72,50
7.5 Control de los dispositivos de seguimiento y medición
40 20,00 80,00
TOTAL 200 27,08 72,90
Fuente: Evluación de la norma Elaboración: Carlos Moina Guachi
Capítulo 8: Medición, Análisis y mejora
La empresa no realiza mediciones del producto, ni recopila
información para después analizarla, además de no contar con una
implementación de mejora continua de los procesos.
La empresa no lleva un registro o control de los productos no
conformes, ni el seguimiento respectivo de los procesos ni de los
productos.
En el siguiente cuadro se obtiene un porcentaje de cumplimiento del
33.5% y bde incumplimiento del 66.5%.
CUADRO # 26
ITEM 8: MEDICIÓN, ANÁLISIS Y MEJORA
MEDICIÓN, ANÁLISIS Y
MEJORA
PUNTUACIÓN ASIGNADA
% CUMPLIMIENTO
% INCUMPLIMIENTO
8.1 Generlidades 20 35,00 65,00
8.2 Seguimiento y Medición
20 45,00 55,00
8.3 Auditoría Interna
40 22,50 77,50
8.4 Seguimiento y medición de procesos
20 45,23 54,76
8.5 Seguimiento y medición del producto
20 35,00 65,00
8.6 Control de los productos no conformes
40 38,80 61,19
8.7 Análisis de datos
20 38,88 61,22
8.8 Mejora 20 35,41 64,58
TOTAL 200 33,50 66,50 Fuente: Evluación de la norma Elaboración: Carlos Moina Guachi
3.4.- Problemas y sus causas
Entre los principales problemas que encontramos dentro del proceso
de producción indicamos los siguientes:
1. Materia prima defectuosa
2. Falta de coordinación en producción
3. Fallas de las maquinarias
4. Insatisfacción del cliente interno
PROBLEMA # 1: Materia prima defectuosa Panelec s.a elabora sus productos no siempre con materia prima de
excelente calidad lo que influye mucho en la calidad del producto
terminado.
Falta de control de calidad Muchas empresas han dejado de existir como producto de sus
falencias en el control interno y en la falta de una auditoría interna que
evalúe eficazmente la misma. La falta de estos controles internos no solo
ha dado lugar a defraudaciones sino también a graves errores en materia
de deciosiones producto en graves errores en materia de información.
A panelec le falta un exigente control de calidad para obtener un
producto de excelente calidad y que muchas veces se tiene que procesar
el producto defectuoso ya sea por fallas en el proceso o fallas por parte
del operador.
Varios proveedores
Panelec s.a. no cuenta con todos los proveedores fijos ya que muchas
veces se ve en la obligación de adquirir materia prima de otras partes que
en muchas ocasiones no llegan en el tiempo estimado para suministrar la
producción.
Causas:
1. La falta de un departamento de control de calidad
2. No existe una selección de proveedores de materia prima.
3. Retraso en la entrega de material
4. Mala gestión por parte del departamento de compras.
Efectos:
1. Los productos no reúnen las especificaciones requeridas por los
clientes.
2. Devoluciones por parte del cliente.
3. Reproceso de producto terminado.
A través del diagrama de Ishikawa se expone lo siguiente:
DIAGRAMA # 11
DIAGRAMA CAUSA – EFECTO
FALTA DE CONTROL DE CALIDAD
MATERIA PRIMA
DEFECTUOSA
VARIOS PROVEEDORES
Producto inconforme
Variación en el mezclado del material
Tiempos improductivos
Incumplimiento de pedido
Materia prima no cumple con especificaciones
Reproceso de producto
Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi
PROBLEMA # 2: Falta de coordinación en el departamento de
producción.
Debido a la falta de capacitación el departamento de producción no
cuenta con un cronograma de actividades de trabajo bien elaborado, lo
que da como resultado un exceso de producción innecesaria.
Desorganización por parte de la administración No existe una debida coordinación por parte de la administración, por
lo que al momento de dar disposiciones a los trabajadores no son
totalmente claras ni detalladas por lo que en muchas ocaciones les toca
decidir a los trabajadores viendose esto reflejado en un producto total o
parcialmente a sus especificaciones correspondientes
Poca o mala comunicación Al momento de realizar trabajos en equipos hay ciertas diferencias
entre los trabajadores por la poca o mala comunicación que existe entre
ellos.
Esto ha ocasionado que al momento de realizar el proceso existan
equivocaciones al mezclar los químicos en la materia prima.
Causas:
1. Inestable ambiente laboral
2. Falta de comunicación entre los jefes
3. Ausentismo laboral
4. Poca coordinación entre departamentos
5. Falta capacitación
6. Baja remuneración que reciben los trabajadores
7. No se realizan inspecciones
8. Faltan verificciones en los productos en proceso
9. No hay cronograms de trabajo
10. No se lleva un control de proceso
Efectos:
1. Debido a las actividades mal coordinadas por parte de la
administración y producción existe descontento entre los
trabajadores y muestran poco intrerés en el desempeño de sus
labores.
DIAGRAMA # 12
DIAGRAMA CAUSA – EFECTO
DESORGANIZACIÓN POR PARTE
DE LA ADMINISTRACIÓN
FALTA DE COORDINACIÓN EN
LA PRODUCCIÓN
POCA COMUNICACIÓN
No se hacen verificaciones
No se planifican los procesos
Inconformidad laboral
No existe buena relación entre jefes
Falta de diálogo entre empleados
No hay coordinación
Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi
PROBLEMA # 3: Fallas de las maquinarias La empresa Panelec s.a. no cuenta con un programa de
mantenimiento preventivo, ya que se espera la avería de un de las
maquinarias par empezar su reparación por lo que esto genera retrasos
en la producción y perdidas económicas.
Falta de planificación Panelec no planifica los mantenimientos preventivos de la máquinas,
en su debido momento, ya que espera a que sufran daños par dar los
mantenimientos respectivos.
Falta de repuestos De parte de la bodega, la empresa no cuenta con un amplio stock de
repuestos para las maquinarias debido a la despreocupación de la
gerencia que no lleva un control de inventario.
Causas:
1. No existe un plan de mantenimiento preventivo
2. La falta de repuestos
Efectos
1. Producción defectuosa
2. Maquinaria en mal estado con un funcionamiento no óptimo.
DIAGRAMA # 13
DIAGRAMA CAUSA – EFECTO
FALTA DE PLANIFICACIÓN
FALLAS DE LAS
MAQUINARIAS
FALTA DE REPUESTOS
Producción de producto equívoco
Pedidos incompletos
Tiempos improductivos
Desgaste de la maquinaria y equipos No funcionan al 100%
Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi
PROBLEMA # 4: Insatisfacción del cliente interno
Panelec, mediante la evaluación y entrevistas de las normas ISO
9001-2008 en el item de Gestión de Recursos se muestra un gran
desinterés de parte de la organización en motivar al personal de la
empresa.
Falta de incentivos Panelec no realiza ninguna estrategia para incentivar a su personal ya
sea por cumplimiento de producción temprana. La falta de un motivador
que levante el ánimo del trabjador, premios, entre otros.
Capacitación En este aspecto el departamento de recursos humanos de panelec
contrata a personal sin importar su nivel académico del postulante
prevaleciendo la experiencia lboral que en muchas veces afecta ala
proceso productivo.
Infraestructura inadecuada Panelec no cuenta con una infraestructura adecuada y ergoómica
para sus operciones y que esto origina cansansio y agotamiento ala
trabajador mas allá de lo debido.
En el área de herrajes no cuentan con la suficiente ventilación de
gases, humos, vapores, polvos que se generan en el proceso de
galvanizado y esto les dificulta en la relización del proceso con eficiencia-
eficacia y tiempo adecuado.
Causas:
1. No existe una infraestructura adecuada
2. Falta de capcitación para los empleados
3. Falta de incentivos laborales
4. Mala remuneración
Efectos:
1. Su aporte al proceso es limitado
2. Poco interés por parte del trabajador
DIAGRAMA # 14
DIAGRAMA CAUSA – EFECTO
FALTA DE CAPACITACIÓN
INSATISFACCIÓN
DEL
CLIENTE
MALA
REMUNERACIÓN
No se definen funciones específicas
Falta de capacitación
Revisión de sueldos
No se invierte en
Capacitar al personal
Incentivos laborales por
metas
INFRAESTRUCTURA
INADECUDA
Falta de
Inversión Problemas ergonómicos
Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi
3.5.- Priorización de los problemas. Identificación del problema
central.
El principal problema de panelec radica en la mala organización de
sus dministradores.
1. Falta de cronogramas de trabajo
2. La falta de repuestos en bodega
3. Materia prima de mala calidad.
CUADRO # 27
PRIORIZACIÓN DE LOS PROBLEMAS
PERDIDAS POR: FRECUENCIA/MES TIEMPO/PARALIZACIÓN
Paras de maquinarias 4 2 dias
Falta de repuestos 3 1 dia
Retrasos de entrega 5 2 dias
devoluciones 3 1 dia
Materiales de mala calidad
1
TOTAL 14
Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi
3.6.- Costos de No Calidad
Análisis de costos
Previo la evaluación que se ha realizado en Panelec se ha
encontrado varios problemas de los cuales se escogerán los de mayor
magnitud para el análisis de los costos.
Estos problemas presentan para la empresa costos de manera directa
o indirecta.
El cuadro siguiente nos indica las causas por la cual existen perdidas
económicas en cuanto a productos se refiere.
CUADRO # 28
PRODUCTOS DEFECTUOSOS
MESES 2010
PRODUCTOS/ VARIACIÓN
DE PESO
PRODUCTOS MAL
GALVANIZADOS
PRODUCTOS/ ROSCAS DAÑADAS
PRODUCTOS CON
REBABAS
ENERO 10 18 10 20
FEBRERO 8 20 11 16
MARZO 9 14 12 13
ABRIL 15 10 9 12
MAYO 16 17 13 14
JUNIO 12 16 8 17
JULIO 15 16 11 13
AGOSTO 13 11 9 8
TOTAL 98 122 83 113
Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi
CUADRO # 29
COSTOS DE NO CALIDAD
MESES 2010
PARALIZACIÓN DE LA
MAQUINARIA
RETRASOS EN LA
ENTREGA
MATERIA PRIMA
DEFECTUOSA
FALTA DE REPUESTOS
ENERO 4 2 4 2
FEBRERO 2 3 3 1
MARZO 3 1 3 1
ABRIL 4 2 4 2
MAYO 3 4 3 2
JUNIO 4 1 2 3
JULIO 3 3 3 2
AGOSTO 4 2 2 3
TOTAL 27 18 24 16
Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi
Se elaborará un diagrama de pareto para demostrar el grado de
importancia que tienen los problemas tomando en consideración la
frecuencia con que ocurren cada uno de ellos.
Tipos de problemas
1. Paralización de las maquinarias
2. Materia prima defectuosa
3. Retrasos en la entrega
4. Falta de repuestos
En el cuadro se representa la frecuenta de los problemas con sus
respectivas % de frecuencias acumuladas.
CUADRO # 30
ANÁLISIS DE PARETO
PROBLEMAS FRECUENCIA % FRECUENCIA ACUMULADA
%
PARALIZACIÓN DE MAQUINARIA
27 31,76% 27 31,76%
MATERIA PRIMA DEFECTUOS
24 28,24% 51 60,00%
RETRASOS EN LA ENTREGA
18 21,18% 69 81,18%
FALTA DE REPUESTOS
16 18,82% 85 100,00%
TOTAL 85
Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi
GRÁFICO # 15
Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi
3.6.1.- Costos por paralización de maquinaria
Debido a que no se cuenta con un cronograma de mantenimiento
preventivo existe una gran perdida por la paralización de la maquinaria y
en muchas ocaciones la producción se paraliza varios días hasta que la
mquina esté operativa.
PARALIZACIÓNDE MAQUINARIA
MATERIA PRIMADEFECTUOS
RETRASOS EN LAENTREGA
FALTA DEREPUESTOS
FRECUENCIA 27 24 18 16
FRECUENCIAACUMULADA
27 51 69 85
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
VA
LO
R A
CU
MU
LA
DO
DIAGRAMA DE PARETTO
El siguiente cuadro muestra el costo total de perdida por paralización
de maquinaria.
CUADRO # 31
PÉRDIDA POR PARALIZACIÓN DE MAQUINARIA
MESES 2010
FRECUENCIA/ PARALIZACIÓN
DE MAQUINARIA
PERDIDAS POR PARALIZACIÓN DE MAQUINARIAS/$
PERNO MÁQUINA
ABRAZADERA SIMPLE
PERNO DE OJO
ENERO 4 1.740,00 3.154,00 1.488,00
FEBRERO 2 870,00 1.577,00 744,00
MARZO 3 1.305,00 2.365,50 1.116,00
ABRIL 4 1.740,00 3.154,00 1.488,00
MAYO 3 1.305,00 2.365,50 1.116,00
JUNIO 4 1.740,00 3.154,00 1.488,00
JULIO 3 1.305,00 2.365,50 1.116,00
AGOSTO 4 1.740,00 3.154,00 1.488,00
TOTAL 27 11.745,00 21.289,50 10.044,00
43.078,50 Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi
Panelec labora 1 turno de 8 horas diarias. A continuación
analizaremos las perdidas del mes de enero.
1 turno de 8 horas diarias.
La producción por día de los siguientes productos se los calcula de la
siguiente manera:
Los costos de los siguientes meses se los calcula de la misma manera
pero cambiando la frecuencia de los dias paralizados por cada mes.
3.6.2.- Costos por los retrasos en la entrega
PERNOS DE OJO
La producción por día de perno de ojo galvanizado es de 120 unidades.
120 x 4 días/paralización = 480 unidades
El costo de cada unidad es de $3.10
480 x 3.10 = $ 1.448 total perdidos en 4 días
ABRAZADERA SIMPLE
La producción por día de abrazadera simple galvanizados es de 190
unidades.
190 x 4 días/paralización = 760 unidades
El costo de cada unidad es de $ 4.15
760 x 4.15= $ 3.154 total perdidos en 4 días
PERNOS MÁQUINA
La producción por día de pernos máquina galvanizados es de 150
unidades.
150 x 4 días/paralización = 600 unidades
El costo de cada unidad es de $ 2.90
600 x 2.90 = $ 1.740 total perdidos en 4 días
Se ha perdido de vender por clientes que no ceptaron los productos
por demora en la entrega debido a la falta de materia prima o por
demsiado tiempo que se toma en reparaciones de las máquinas en el
área de producción.
El siguiente cuadro # 32 se representa las perdidas por retraso en la
entrega.
CUADRO # 32
DEVOLUCIONES POR LA DEMORA EN LA ENTREGA
MESES 2010 RETRASOS EN LA ENTREGA
# DE CLIENTES QUE DEVOLVIERON EL PRODUCTO POR
DEMORA
TOTAL DEVUELTO/$
ENERO 2 1 1.600,00
FEBRERO 3 1 1.650,00
MARZO 1 0 0,00
ABRIL 2 0 1.630,00
MAYO 4 1 1.560,00
JUNIO 1 0 0,00
JULIO 3 1 1.700,00
AGOSTO 2 1 1.340,00
TOTAL 18 5 9.480,00 Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi
3.6.3.- Costos por materia prima defectuosa
Debido a la cantidad de productos no conformes y que no reúnen las
especificaciones requeridas por el cliente, todo esto se debe a la mteria
prima defectuosa.
En el siguiente cuadro nos muestra las perdidas por materia prima
defectuosa.
CUADRO # 33
MATERIA PRIMA DEFECTUOSA
MESES MATERIA PRODUCTOS NO CONFORMES VALOR EN DÓLARES
2010 PRIMA DEFECTUOSA
PERNO MÁQUINA
ABRAZADERA SIMPLE
PERNO DE
OJO
PERNO MÁQUINA
ABRAZADERA SIMPLE
PERNO DE
OJO
ENERO 4 28 24 22 81,20 99,60 68,20
FEBRERO 3 24 21 19 69,60 87,15 58,90
MARZO 3 21 18 22 60,90 74,70 68,20
ABRIL 4 24 15 18 69,60 62,25 55,80
MAYO 3 18 21 19 52,20 87,15 58,90
JUNIO 2 16 12 14 46,40 49,80 43,40
JULIO 3 15 18 19 43,50 74,70 58,90
AGOSTO 2 18 14 13 52,20 58,10 40,30
TOTAL 24 164 143 146 475,60 593,45 452,60
1.521,65
Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi
A continuación se analizará la producción de los productos
galvanizados no conformes de los 8 meses del año.
CUADRO # 34
COSTO TOTAL POR LOS MESES DE ENERO – AGOSTO DEL 2010
PROBLEMAS COSTOS DEDUCIDOS
EN DÓLARES
PARALIZACIÓN DE MAQUINARIA 43.078,50
MATERIA PRIMA DEFECTUOSA 1.521,65
DEVOLUCIONES POR RETRASO 9.480,00
TOTAL 54.080,15 Fuente: Panelec s.a. Elaboración: Carlos Moina Guachi
La cantidad de los pernos máquina no conformes son:
164 x 2,90 = $ 475,60
La cantidad de abrazaderas simples no conformes son:
143 x 4,15 = $ 593,45
La cantidad de los pernos de ojo no conformes son:
146 x 3,10 = $ 452,60
3.7.- Conclusiones
De acuerdo al análisis hecho a la empresa Panelec s.a. en los meses
de Enero – Agosto se a podido comprobar que existen perdidas por $
54.080,15 por lo que es importante tomas acciones correctivas por parte
de la administración, cuyo objetivo es reducir el índice de perdidas y
obtener una mayor producción implementando normas de calidad y las
continua mejoras en el proceso para una mejor elaboración en los
productos, ya que al finalizar el año se tendría una proyección de pérdida
de $ 81.120,23.
CAPITULO IV
PROPUESTA DE LA SOLUCIÓN
4.1.- Introducción de la propuesta
Según el análisis realizado en el capitulo III mediante la utilización de
las herramientas de ingienería industrial se pudo determinar algunos de
los problemas que aquejan a la empresa.
5. Materia prima defectuosa
6. Falta de coordinación en producción
7. Fallas de las maquinarias
8. Insatisfacción del cliente interno
Estos problemas detectados se deben a la falta de equipos
tegnológicos, mejor ambiente de trabajo, mejor selección de proovedores,
falta de coordinación en el departamento de producción.
Estos incovenientes a causado que la empresa tenga un gasto de no
calidad de $ 54.124,05 dólares por lo que se va a plantear a la
organización propuestas para reducir estos gastos y mejorar sus procesos
de producción.
4.1.1.- Objetivo de la Propuesta
El objetivo fundamental de esta propuesta es de dar solución a los
problemas, como fallas en las maquinarias, se desarrollará un
cronograma de actividades de mantenimiento de maquinarias, materia
prima de mala calidad se realizara un documento de selección de
proovedores y capacitación del personal de planta.
Mediante estas propuestas de solución se espera lo siguiente:
1. Mejorar el interés a los colaboradores de la empresa
2. Mejorar la coordinación en el departamento de producción
3. Elaboración de cronogramas de mantenimiento de las maquinarias
4. Selección de proveedores calificados e idóneos
4.2.- Estructura De La Propuesta
Por lo cual se ha elaborado el siguiente cuadro con los problemas
detectados con sus posibles soluciones y el tipo de técnicas y
herramientas a emplear.
CUADRO # 35
ESTRUCTURA DE LA PROPUESTA
PROBLEMAS SOLUCIONES TÉCNICAS HERRAMIENTAS
Mala calidad de materia
prima
1.- Realizar una evaluación y
selección de proveedores.
Q.F.D. Reingeniería de procesos 2.- Creción de una infraestructura
del departamento de control de
calidad con su respectivo
calificador de materia prima.
Falta de coordinación de
la producción
1.- Realizar programas de
capacitación al personal con el
objetivo de adoptar valor a los
procesos.
Aplicación de las
normas
Organización del Sistema
de Gestión de Calidad
2.- Elaborar un manual de
funciones para que el
departamento de producción esté
al tanto de las mejoras continuas
del proceso.
Fallas de las
maquinarias
1.- Implementar cronogramas de
mantenimiento preventivo y
correctivo. T.P.M. Reingeniería de procesos
2.- Repuestos y accesorios
Insatisfacción del cliente
interno
1.- Mejorar el ambiente de trabaja
en el área del proceso productivo.
T.P.M. Reingeniería de procesos 2.- Implementación de todos los
equipos de protección personal
(E.P.P.)
Elaboración: Carlos Moina Guachi
Planeación de mantenimento total productivo TPM (Total productive
maintenance)
El mantenimiento total productivo mejorará ciertas actitudes en busca
de la mejora continua de las maquinarias y de su entorno.
Esta orientada en tres puntos básicos:
T.PM.= Principio Preventivo - Principio cero defectos - Participacion de
todos.
El Principio Preventivo implica implementar todos los programas y
buscar los recursos necesarios para prevenir:
1. Fallas de equipos
2. Problemas ocultos
3. Perdidas de cualquier tipo
4. Accidentes
5. No conformidades
El Principio de cero defectos: implica implementar todos los
programas y buscar los recursos necesarios para lograr:
1. Cero defectos 100% productos de calidad
2. Cero paradas de equipos no planeadas
3. Cero incidentes
4. Cero desperdicios, ninguna perdida de tiempo. Uso efectivo de las
destrezas y recursos.
La participación de todos: implica involucrar a todo el personal de la
empresa en las múltiples labores que se derivan de los programas de
T.P.M.
Todos los trabajadores de la empresa trabajarán como un solo equipo
en busca de una mejora continua tras una meta comun. Cada persona
será líder de un proyecto o tarea específica.
4.3.- Desarrollo de la propuesta
4.3.1.- Problema # 1
Mala calidad de materia prima
Los problemas se originan por la mala calidad de la materia prima y
por ser muchas veces de material reciclado y por la falta de calificación de
sus proveedores.
4.3.1.1.- Objetivos específicos
1. Selección y evaluación de proveedores
2. Creación de la infraestructura del deparatmento de control de
calidad
3. Calificador de materia prima
4.3.1.2.- Requisitos para la selección de proveedores
El proceso de selección de proveedores es:
1.- Búsqueda de proveedores de varias fuentes de información.
Internet
Páginas amarillas
Asociación de empresas, cámara de comercio
2.- Una vez que se ha conseguido la lista de proveedores se efectúa la
entrevista con cada seleccionado para obtener la información necesaria
del producto reuniendo los siguientes requisitos:
Condiciones de calidad
1. Calidad de la materia prima
2. Características técnicas
3. Servicio post-venta
4. Servicio pre-venta
5. Asesoría técnica
Condiciones económicas
1. Precios de la materia prima por Kg.
2. Descuento comercial
3. Descuento por volumen de venta
4. Formas de pago y plazos
Clásulas
1. Circuntancias que den a lugar la revisión de los precios
establecidos de acuerdo a la variación del mercado actual.
2. Recargos por aplazamiento de pagos.
3. Plazos de entrega.
4. Causas de término de contrato
5. Devolución de mercadería que no reúna las características
requeridas por la empresa.
Otros requerimientos
1. Disponobilidad de stock
2. Certificación del control de calidad del producto y su conservación
3. Seguros de transporte
Registro de proveedores
Para lograr la correcta selección de proveedores se deberá diseñar un
registro o sistema computarizado que se use como base de datos en
donde se pueda localizar a los diferentes proveedores.
Es necesario llevar un registro de proveedores con los que
generalmente se trabaja. Estas fichas facilitarán los datos de los
seleccionados.
Los datos de los proveedores deben actualizarse cada seis meses.
Logro de la propuesta
Por medio de esta propuesta los proveedores deberán ser evaluados
mediante un sistema de calificación valorada que le permita a la empresa
escoger entre algunos proveedores la mejor opción, tomando en cuenta
las necesidades requeridas del producto. El personal designado para
dicha selección será el calificador de materia prima.
MODELO DE FORMATO DE REGISTRO PROPUESTO
PANELEC S.A.
REGISTRO DE PROVEEDORES
Nombre Del Proveedor:
# Código:
Dirección:
Ubicación:
Provincia:
Email:
Fax:
Teléfono:
CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO
Cantidad:
Peso:
DESCUENTO POR COMPRAS
Descuento por pago anticipado:
Descuento comercial:
Forma de pago:
Plazo de entrega:
OBSERVACIONES
Elaboración: Carlos Moina Guachi
Escalas
El siguiente cuadro indica la ubicación exacta de los proveedores, su
prestigio en el mercado, precios, disponibilidad, entre otros.
CUADRO # 36
TABLA DE VALOR
UBICACIÓN IMAGEN /
PRESTIGIO DISPONIBILIDAD PRECIOS
1/10 1/10 1/10 1/10
1= Lejos 1= Desconocido 1= No disponible 1= Altos
10= Cerca 10= Conocido 10= Disponible 10= Bajos
Elaboración: Carlos Moina Guachi
4.3.1.3.- Creación de la infraestructura de un departamento de control
de calidad con su respectivo calificador de materia prima.
Actualmente no existe una persona encargada en controlar los
procesos de producción ni la recepción de la materia prima, como
solución se recomienda crear una oficina en planta de 10m2, el cual será
el departamento de control de calidad y se designará una persona para
que tenga la función de calificador de materia prima y controlar los
procesos de producción.
Los costos de la creación de la infraestructura se detallan a
continuación:
CUADRO # 37
COSTO DE INFRAESTRUCTURA
Infraestructura 1.500,00
Instalaciones eléctricas 180,00
Escritorio y silla 180,00
Ventilador 30,00
Computador 300,00
TOTAL 2.190,00
Elaboración: Carlos Moina Guachi
Otra solución viable es la implementación de la técnica QFD, esta
técnica ayuda a diagnosticar periódicamente los deseos del cliente y así
la empresa conocerá el lugar que ocupa entre los competidores, con esto
Panelec podrá ir mejorando su posicionamiento en el mercado
satisfasciendo las necesidades y expectativas del cliente externo.
Aplicación del método QFD
El método QFD que presentamos a continuación permite observar las
necesidades prioritarias de los clientes externos de la empresa, saber sus
deseos e inquietudes, esta técnica indica donde se debe cambiar y
mejorar.
La solución planteada dará como beneficio a la empresa lo siguiente:
1. Las acciones de mercadeo serán efectivas.
2. Se tendrá una comunicación constante con el cliente y satisfacerlo.
3. Los procesos serán bajo pedido del cliente externo.
4. La técnica ayuda a describir falencias de productos no conformes.
En el anexo # 3 indica donde la empresa debe mejorar por productos
no conformesbasado en el método QFD.
Se observa que se está fallando en cuanto al cumplimiento con las
características del producto en base al cliente. Retrasos en los pedidos
por problema de los transportes y lo valoramos del 1 – 10 de acuerdo a
las características de la calidad.
4.3.2.- Problema # 2
Falta de coordinación en el departamento de producción
El problema que genera molestias en la producción se debe a la
incopatibilidad de planes de mantenimiento por la falta de coordinación
entre la dirección y el departamento de producción al momento de
elaborar un cronograma, causando de esta manera una desorganización
entre ellos.
4.3.2.1.- Objetivos específicos
1. Realizar programas de capacitación al personal para que de esta
manera tengan una mejor perspectiva de lo que es la calidad y así
puedan controlar la calidad del proceso.
2. Elaborar un manual de funciones.
4.3.2.2.- Programa de capacitación
El programa de capacitación del personal tiene como objetivo
fundamental mejorar la capacidad y destrezas de los trabajadores en la
empresa Panelec s.a. con el propósito de que desarrollen sus actividades
de trabajo con mayor eficiencia y eficacia.
CUADRO # 38
PLAN DE CAPACITACIÓN
CAPACITACIÓN DIRIGIDO OBJETIVO COSTO ($)
Estructura
Documental del
Sistema de
Calidad
Todo el personal
Conocer los
requisitos de las
normas para la
implementación
del sistema
1.000,00
Formación de
Auditores
Internos
Asistentes
Departamentales
Determinar si el
Sistema de
Calidad es
conforme con las
disposiciones
planificadas
1.800,00
Manejo de
Productos No
Conformes
Personal de la
planta
Habilidades en el
personal logrando
de esta manera
que aporten
eficiencia y
eficacia en cada
proceso
3.000,00
Equipos y
Repuestos
Personal de
mantenimiento
Se reconozca los
equipos de calidad
y su tiempo de
reposición
220,00
TOTAL 6.020,00
Elaboración: Carlos Moina Guachi
4.3.2.3.- Objetivo de la propuesta
Con la capacitación del personal se logrará que las habilidades del
personal aporten valor al producto y se verá reflejado en la eficiencia y
efectividad en cada uno de los procesos. Con esta capacitación se logrará
también un compromiso de parte del personal hacia la empresa y así
mantener así una relación más sólida entre la dirigencia y el
departamento de producción.
Este programa mejorará los conocimientos de los colaboradores de la
organización, con el objetivo que puedan desarrollar sus actividades con
mayor efectividad de igual manera se sentirán motivados porque la
administración invierte en su desarrollo personal.
MANUAL DE FUNCIONES
ELABORADO POR: CÓDIGO:
APROBADO POR: EDICIÓN:
FECHA:
Implementación de un manual de funciones
Se ha elaborado este manual de funciones para la empresa Panelec
s.a. con la finalidad de dirigir y verificar que se cumolan los objetivos de
calidad.
Objetivo
Establecer de manera directa autoridades y responsabilidades a cada
uno de los colaboradores con relación al Sistema de Gestión de Calidad
de la empresa.
Política de calidad
La dirigencia de la empresa tiene la obligación de hacer cumplir
estrictamente dicho documento en lo que se refiere a autoridades y
responsabilidades dentro de Panelec s.a.
La alta gerencia debe asegurarse de que la política de calidad:
Incluya un compromiso de cumplir con los requisitosy de mejorar
continuamente la eficacia del Sistema de Gestión de Calidad.
Sea adecuada para el propósito de la organización.
Sea revisada para su continua adecuación.
MANUAL DE FUNCIONES
ELABORADO POR: Carlos Moina G. CÓDIGO:
APROBADO POR: EDICIÓN:
FECHA:
Actividades o funciones (coordinar, elaborar y gestionar)
Verificar el cumplimiento de cada departamento con los jefes de
área
informar tartifas por los servicios que presta la empresa.
Verificar el funcionamiento del sistema de calidad.
Elaborar planes y para el desarrollo de las actividades de la
empresa y comunicar
Manejar y negociar los seguros de la empresa.
Elaborar el reglamento interno.
Contestar las comunicaciones externas de entidades
gubernamentales y partes interesadas
Actualizar la tecnología de la empresa.
Responsabilidades (Cumplir, Hacer Cumplir, Y Cuidado De Activos)
Cumplir y hacer cumplir con los planes establecidos para el
desarrollo de la empresa.
Cumplir y hacer cumplir los aspectos legales de la empresa.
Hacer cumplir el reglamento interno.
Hacer cumplir el presupuesto de ventas.
Crear y cuidar un ambiente de trabajo agradable y seguro para
su empresa.
Proveer recursos para mantener el Sistema de Gestion de
Calidad.
Autoridad (Autorizar, Aprobar Y Firmar)
Aprobar creditos a clientes, según analisis financiero
Autorizar pagos.
DATOS GENERALES
Cargo: Gerente General Reporta a: Directorio
Departamento: Gerencia General Supervisa a: Jefe de planta,
Jefe de mantenimiento
Autorizar compras de activos y contratación de servicios.
Autorizar nuevas contrataciones de personal, ascensos y
cambios.
Autoridad para cesar las actividades en caso de encontrarse en
una situación de potencial peligro.
Actividades O Funciones (Coordinar, Elaborar, Gestionar)
Elaborar plan de trabajo
Controlar asistencia de personal a la planta.
Dar charla del trabajo a realizar al personal nuevo que ingresa.
Planificación diaria y mensual de la planta.
Calcula el requeriminiento de materias primas de la planta.
Solicitar y coordinar el mantenimiento de máquinas y equipos.
Elaborar reporte de producción diario.
Coordinar pruebas y ensayos de productos terminados con los
fiscalizadores de los clientes.
Revisar licitaciones y enviar información técnica y costos de
producción del producto solicitado.
Realizar análisis de costos de productos regulares de acuerdo a
lo solicitado.
Realizar inventario y balance de consumo de materias primas.
MANUAL DE FUNCIONES
ELABORADO POR: Carlos Moina G. CÓDIGO:
APROBADO POR: EDICIÓN:
FECHA:
DATOS GENERALES
Cargo: Jefe de planta Reporta a: Gerente General
Departamento: Producción Supervisa a: Supervisores de
área, Recurso humano
Planificar trabajo del personal (horario, vacaciones, puesto de
trabajo, etc.)
identificar requerimientos de uniformes y equipos de protección
del personal.
Responsabilidades (cumplir, hacer cumplir, cuidado de activos)
Cumplir y hacer cumplir los cronogramas de trabajo.
Realizar pruebas y ensayos de calidad de los productos
terminados.
Cumplir y hacer cumplir las Normas de Seguridad y el uso de
Equipos de Protección Personal.
Responsable de cumplir cualquier otra(s) actividad(es) que
designe el jefe inmediato.
Autoridad (autorizar, aprobar, firmar)
Parar cualquier operación en caso de se encuentre en riesgo la
integridad del equipo, de un trabajador o la calidad del producto.
Definir contratación y despido del personal.
Aprobar permisos, cambio de puesto del personal y salida de
vacaciones.
Aprobar solicitud de combustible de vehículos.
Aprobar despachos de materiales y suministros desde la
bodega.
Aprobar salida de materiales, herramientas y suministros fuera
de la planta.
Aprobar órdenes de trabajo de mantenimiento.
Autoridad para cesar las actividades en caso de encontrarse en
una situación de potencial peligro.
MANUAL DE FUNCIONES
ELABORADO POR: Carlos Moina G. CÓDIGO:
APROBADO POR: EDICIÓN:
FECHA:
Actividades o funciones (coordinar, diseñar y gestionar)
Solicitar los materiales a bodega para la construcción eléctrica.
Diseñar los tableros y coordinar con el dibujante.
Programar la producción de todos los tableros en el Sistema y
tiempo de entrega cada vez que se ingresa una orden de
trabajo
Control de la Produccion y Calidad al 100 % para no provocar
salidas futuras y si algo queda pendiente se debe hacer un
informe aprobado por Gerencia de Planta y archivarlo.
Realizar las pruebas eléctricas a todos los tableros y nuevos
productos.
Verificación del Stock y mínimos de los materiales y realizar el
servicio de post venta e informe de cada obra.
Coordinar que todas las órdenes de trabajo se archiven con la
hoja de costos, diseño y Código del producto.
Hacer seguimiento de los procesos productivos y cuantificarlos
para un mejor control.
Coordinar la documentación para los despachos de producto
terminado.
Responsabilidades (Cumplir, Hacer Cumplir, Cuidado de Activos)
Cumplir y hacer cumplir los cronogramas de trabajo.
Cumplir y hacer cumplir al área de trabajo las especificaciones y
diseños de los tableros.
DATOS GENERALES
Cargo: Supervisor de área de tableros Reporta a: jefe de planta
Departamento: Producción Supervisa a: Operarios
Cumplir y hacer cumplir las Normas de Seguridad y el uso de
Equipos de Protección Personal.
Cuidar los implementos, herramientas, etc. Responsable de
cumplir cualquier otra(s) actividad(es) que designe el jefe
inmediato.
Autoridad (autorizar, aprobar, firmar)
Parar cualquier operación en caso de se encuentre en riesgo la
integridad del equipo, de un trabajador o la calidad del producto.
Actividades O Funciones (coordinar, elaborar, gestionar)
Verificar constantemente el orden y la limpieza del área.
Verificar y reportar alguna no conformidad del producto que
salga de cada proceso de produccion de los herrajes.
Verificar las bridas.
Solicitar a bodega los materiales (Platinas, Varillas, Pernos,
etc.)
Verificar los materiales entregados por bodega. Cantidad,
estado, condición.
Elaborar reportes de producción diario.
Verificar y exigir el uso de equipos de protección del personal a
su cargo.
MANUAL DE FUNCIONES
ELABORADO POR: Carlos Moina G. CÓDIGO:
APROBADO POR: EDICIÓN:
FECHA:
DATOS GENERALES
Cargo: Coordinador de herrajes
Reporta a: jefe de planta,
supervisor de producción y
calidad
Departamento: Producción Supervisa a: Operarios
Reportar al jefe de producción cualquier anomalia en procesos
externos de galvanizado.
Designar actividades a cada uno de los operarios a su cargo.
Responsabilidades (cumplir, hacer cumplir, cuidado de activos)
Cumplir y hacer cumplir los cronogramas de trabajo.
Cumplir y hacer cumplir las Normas de Seguridad y el uso de
Equipos de Protección Personal.
Cuidar los implementos, herramientas, etc. a utilizar en el
proceso de encubado de tanques.
Responsable de cumplir cualquier otra(s) actividad(es) que
designe el jefe inmediato.
Autoridad (autorizar, aprobar, firmar)
Parar cualquier operación en caso de se encuentre en riesgo la
integridad del equipo, de un trabajador o la calidad del producto.
Autoridad para cesar las actividades en caso de encontrarse en
una situación de potencial peligro.
Actividades o funciones (coordinar, elaborar, gestionar)
MANUAL DE FUNCIONES
ELABORADO POR: Carlos Moina G. CÓDIGO:
APROBADO POR: EDICIÓN:
FECHA:
DATOS GENERALES
Cargo: Coordinador de metalmecánica
Reporta a: jefe de planta,
supervisor de producción y
calidad
Departamento: Producción Supervisa a: Operarios y
ayudantes
Verificar el estado de las máquinas a trabajar al inicio y final de
la jornada laboral.
Verificar constantemente el orden y la limpieza del área.
Solicitar a bodega los materiales para elaborar las Cajas para
Tableros.
Verificar los materiales entregados por bodega. Cantidad,
estado, condición.
Devolver a bodega material que no satisfaga las necesidades
del pedido.
Solicitar y coordinar el mantenimiento de máquinas y equipos.
Elaborar reportes de producción diario.
Verificar y exigir el uso de equipos de protección del personal a
su cargo
Elaborar las tableros según las especificaciones del diseño,
planos y las órdenes de producción
Reportar al jefe de producción cualquier anomalía en el diseño.
Organizar las herramientas utilizadas en la jornada laboral.
Realizar y constatar un inventario de herramientas al final de la
jornada.
Designar actividades a cada uno de los operarios a su cargo.
Responsabilidades (cumplir, hacer cumplir, cuidado de activos)
Cumplir y hacer cumplir los cronogramas de trabajo.
Cumplir y hacer cumplir al área de trabajo las especificaciones y
diseños de los tableros.
Cumplir y hacer cumplir las Normas de Seguridad y el uso de
Equipos de Protección Personal.
Cuidar los implementos, herramientas, etc. a utilizar en la
elaboración de Tableros.
Responsable de cumplir cualquier otra(s) actividad(es) que
designe el jefe inmediato.
Autoridad (autorizar, aprobar, firmar)
Parar cualquier operación en caso de se encuentre en riesgo la
integridad del equipo, de un trabajador o la calidad del producto.
Autoridad para cesar las actividades en caso de encontrarse en
una situación de potencial peligro.
Actividades O Funciones (coordinar, elaborar, gestionar)
Verificar el estado de los sopletes y equipo electrostático para
pintura horneable (De Vilbiss Cascadium).
Verificar el buen funcionamiento del sitema de gas en los
hornos al inicio y al final de la jornada laboral.
Encender el Horno cada vez que se cuesan piezas.
Verificar constantemente el orden y la limpieza del área.
Solicitar a bodega los materiales para pintar los diferentes
tableros o Postes.
Verificar los materiales entregados por bodega. Cantidad,
estado, condición.
Devolver a bodega material que no satisfaga las necesidades
del pedido.
Solicitar y coordinar el mantenimiento de máquinas y equipos.
Elaborar reportes de producción diario.
MANUAL DE FUNCIONES
ELABORADO POR: Carlos Moina G. CÓDIGO:
APROBADO POR: EDICIÓN:
FECHA:
DATOS GENERALES
Cargo: Coordinador de pintura
Reporta a: jefe de planta,
supervisor de producción y
calidad
Departamento: Producción Supervisa a: Operarios
Verificar y exigir el uso de equipos de protección del personal a
su cargo
Reportar al jefe de producción cualquier anomalia en el acabo
de los tableros o Postes.
Organizar las herramientas utilizadas en la jornada laboral.
Realizar y constatar un inventario de herramientas al final de la
jornada.
Designar actividades a cada uno de los operarios a su cargo.
Control de micraje del espesor de la pintura.
Verificar el estado de máquinas de medición de micraje de
pinturas.
Responsabilidades (cumplir, hacer cumplir, cuidado de activos)
Cumplir y hacer cumplir los cronogramas de trabajo.
Cumplir y hacer cumplir las Normas de Seguridad y el uso de
Equipos de Protección Personal.
Cuidar los implementos, herramientas, etc. a utilizar en la
Preparacion y pintado de los tableros y Postes.
Responsable de cumplir cualquier otra(s) actividad(es) que
designe el jefe inmediato.
Inspeccionar al personal
Realizar el cronograma de actividades semanal.
Autoridad (autorizar, aprobar, firmar)
Parar cualquier operación en caso de se encuentre en riesgo la
integridad del equipo, de un trabajador o la calidad del producto.
Autoridad para cesar las actividades en caso de encontrarse en
una situación de potencial peligro.
MANUAL DE FUNCIONES
ELABORADO POR: Carlos Moina G. CÓDIGO:
APROBADO POR: EDICIÓN:
Actividades o funciones (coordinar, elaborar, gestionar)
Llevar el archivo del personal que labora para la compañía con
la documentacion requerida para el ingreso a la misma
estipulada en el reglamento interno.
Llevar el control de la asistencia.
Llevar el control de los permisos, internos, externos, con sueldo
o sin sueldo preestablecidos en el reglamento interno de la
compañía.
Llevar el control de las vacaciones de cada empleado.
Llevar la agenda de programas de capacitacion, que
comprendan cursos y/o seminarios a desarrollarse en el
transcurso del año.
Controlar el uso correcto del uniforme.
Entregar herramientas necesarias para el desarrollo de las
funciones de cada empleado dentro de la empresa.
Cubrir vacantes de personal de acuerdo al perfil del cargo.
Coordinar los eventos a realizarse.
Responsabilidades (cumplir, hacer cumplir, cuidado de activos)
Responsable de que el file del personal este completo y
actualizado.
Responsable de que se ejecuten los programas de
capacitacion.
Responsable en difundir y hacer cumplir el reglamento interno
de la compañía.
FECHA:
DATOS GENERALES
Cargo: Asistente de desarrollo humano Reporta a: Recursos humanos,
jefe de planta
Departamento: Producción Supervisa a: Operarios
Responsable de implementar las medidas necesarias para
controlar riesgos significativos.
Responsable de recibir y clasificar las comunicaciones internas
y externas.
Responsable de cumplir cualquier otra(s) actividad(es) que
designe el jefe inmediato.
Autoridad (autorizar, aprobar, firmar)
Autorizada a despedir personal en caso de no cumplir con las
disposiciones de le empresa reflejadas en el reglamento
interno, descripción de funciones y cualquier otra politica de la
empresa.
Autoridad para cesar las actividades en caso de encontrarse en
una situacion de potencial peligro.
Actividades o funciones (coordinar, elaborar, gestionar)
Responsable de la planificación, dirección y control de todas las
actividades de mantenimiento, asegurando el buen estado,
disponibilidad y funcionamiento de los equipos u maquinarias
de la empresa.
Preparar los programas de mantenimiento preventivo y
correctivo de la empresa.
MANUAL DE FUNCIONES
ELABORADO POR: Carlos Moina G. CÓDIGO:
APROBADO POR: EDICIÓN:
FECHA:
DATOS GENERALES
Cargo: Jefe de mantenimiento Reporta a: Gerente General,
jefe de planta
Departamento: Mantenimiento Supervisa a: Asistente de
mantenimiento, Operarios
Determinar las necesidades de respuestos, herramientas y
materiales necesarios para cumplir con los programas
trazados.
Mantener la información histórica de los equipos y maquinarias.
Velar por el inventario físico de los materiales y herramientas
bajo su custodia.
Programar las solicitudes de trabajo remitidas por las diferentes
áreas y determinar el orden de prioridad de las mismas, para
atender estas reparaciones.
Realiza planes de ahorro de energía.
Capacitar al personal para el buen uso de los equipos y
maquinarias
Supervisar las tareas de instalación o reparación de equipos y
maquinarias.
Liderar proyectos de ingeniería y montajes, cuando fuere el
caso.
Velar por el cumplimiento de las normas de calidad y seguridad.
Preparar informes periódicos sobre las novedades presentadas.
Realizar Plan de compras de insumos para mantenimiento
Recibir las adquisiciones y aprobar su ingreso
Gestionar autorizaciones de compras mayores a $100,00, por
parte del Gerente de Planta.
Responsabilidades (cumplir, hacer cumplir, cuidado de activos)
Cumplir y hacer cumplir los cronogramas de trabajo
Realizar pruebas de maquinarias reparadas y/o nuevas
Cumplir y hacer cumplir las Normas de Seguridad y el uso de
Equipos de Protección Personal.
Conservar los bienes adquiridos a traves del Control de
Inventarios
Cumplir el presupuesto de compras asignado
Manejar adecuadamente los recursos de caja chica.
Responsable de cumplir cualquier otra(s) actividad(es) que
designe el jefe inmediato.
Autoridad (autorizar, aprobar, firmar)
Parar cualquier operación en caso de se encuentre en riesgo la
integridad del equipo, de un trabajador o la calidad del producto.
Definir contratación y despido del personal.
Aprobar órdenes de trabajo de mantenimiento.
Autoridad para cesar las actividades en caso de encontrarse en
una situación de potencial peligro.
Aprobar o rechazar las adquisiciones de hasta $ 100
Autoridad para cesar las actividades en caso de encontrarse en
una situación de potencial peligro.
Actividades o funciones (coordinar, elaborar, gestionar)
Recibir y chequear material entregado por parte de
proveedores. (Cantidad, Fecha de caducidad y Estado).
Elaborar documentos de ingreso de material.
MANUAL DE FUNCIONES
ELABORADO POR: Carlos Moina G. CÓDIGO:
APROBADO POR: EDICIÓN:
FECHA:
DATOS GENERALES
Cargo: Asistente de bodega
Reporta a: jefe de planta,
Supervisor de producción y
calidad
Departamento: Bodega Supervisa a: Bodega
Despachar y documentar el despacho de materiales a las
diferentes áreas de producción (Cantidad, Fecha de caducidad
y Estado).
Ordenar y perchar según códigos de almacenamiento.
Recibir y documentar devoluciones de las áreas de producción.
(Cantidad, Fecha de caducidad y Estado).
Realizar chequeos semanales para verificar estado y caducidad
de productos.
No recibir materiales de proveedores externos en caso de que
vengan incompletos.
Asegurar un stock de seguridad minimo de las diferentes
materias primas.
Realizar chequeos semanales de productos en stock.
Realizar índices de rotación de materiales.
Enviar listado de materia prima que se necesita en base a un
análisis de rotación de materia prima y de stock de seguridad
mínima.
Reportar materia prima caduca y/o en mal estado.
Archivar de manera organizada los registros correspondientes a
los ingresos, egresos de materia prima.
Verificar y mantener limpia el área de trabajo.
Realizar inventario de materia prima según plan de inventario.
Reportar inmediatamente cualquier pérdida y/o descuadre de
materia prima.
Responsabilidades (cumplir, hacer cumplir, cuidado de activos)
Responsable de cumplir cualquier otra(s) actividad(es) que
designe el jefe inmediato.
Cumplir los estándares de apilamiento de la materia prima.
Responsable de cada material ingresado a la bodega.
Responsable de mantener al dìa la documentación establecida
en sus actividades.
Autoridad (autorizar, aprobar, firmar)
Autoridad para cesar las actividades en caso de encontrarse en
una situación de potencial peligro.
Actividades o funciones (coordinar, elaborar, gestionar)
Planificar las acciones de seguridad que fueren necesarias de
acuerdo a las normas, técnicas de prevención y control
contenidas en el Reglamento interno y en la Legislación
Laboral.
Elaborar procedimientos, investigación de accidentes,
valorización de Equipos de protección personal, (evaluación de
riesgo), con la frecuencia que sea necesaria, dentro de la planta
y a lo largo de toda su dependencia, a fin de detectar
condiciones y actos inseguros (actossubestandares) en las
diferentes áreas de trabajo.
Plantear la aplicación de medidas preventivas tales como:
adecuaciones, análisis estadisticos de riesgos del trabajo,
reporte de tiempo perdido, los días perdidos por incapacidades
procedimientos en el manejo de equipos, modificación o
reparaciones teniendo en consideración a las técnicas de
producción.
MANUAL DE FUNCIONES
ELABORADO POR: Carlos Moina G. CÓDIGO:
APROBADO POR: EDICIÓN:
FECHA:
DATOS GENERALES
Cargo: Jefe de seguridad Reporta a: Gerente General,
jefe de planta
Departamento: Seguridad Supervisa a: Operarios,
montacarguista
Llevar el control estadistico de los accidentes de trabajo a fin de
determinar acciones prioritarias para su prevención.
Coordinar eventos de difusión y adiestramientos de los
trabajadores a fin de crear conciencia preventiva de accidentes
y enfermedades ocupacionales.
Formar una Brigada contra incendio y de primeros auxilios.
El jefe de Seguridad Industrial con la ayuda de la Brigada
tendrá a cargo el control y mantenimiento de los equipos contra
incendio, además emitir recomendaciones, sobre seguridad
electrica, maquinarias almacenamiento, eliminación de
residuos, ventilación, iluminación, etc.
Responsabilidades (cumplir, hacer cumplir, cuidado de activos)
Hacer cumplir que en caso de accidentes de trabajo el
trabajador comunique tal eventualidad en forma inmediata a su
supervisor o jefe correspondiente y este lo investigue y lo envie
al departamento médico para su atención.
Hacer cumplir con la entrega del informe dentro de 24 horas el
reporte del accidente al departamento de seguridad industrial,
para los fines legales pertinentes y su respectiva investigación
para tomar las respectivas acciones correctivas.
Hacer cumplir las normas de seguridad industrial y supervisar
el correcto uso del equipo de protección personal.
Autoridad (autorizar, aprobar, firmar)
Autorizar a los jefes de área para la elaboración del reporte de
accidentes de trabajo.
Aprobar la solicitud de pedido para la adquisición de equipos de
protección.
Firmar la declaración de accidentes de trabajo.
Autoridad para cesar las actividades en caso de encontrarse en
una situacion de potencial peligro.
Actividades o funciones (coordinar, elaborar, gestionar)
Recibir y dar trámite a las órdenes de compra.
Realizar Plan de compras.
Realizar cotizaciones.
Hacer estudio de precios en el mercado.
Realizar contratos de adquisiciones.
Recibir las adquisiciones y aprobar su ingreso.
Elaborar Reportes de Adquisiciones mensualmente.
Realizar una evaluación continúa de los proveedores.
Realizar el seguimiento del proceso de importación.
Coordinar la logísitca de compra de materia prima.
Responsabilidades (cumplir, hacer cumplir, cuidado de activos)
Conservar los bienes adquiridos a traves del Control de
Inventarios.
Cumplir el presupuesto de compras asignado
Hacer cumplir el Plan de muestreo de las nuevas adquisiciones.
Mantener una buena relacion comercial con los proveedores
nacionales e internacionales.
MANUAL DE FUNCIONES
ELABORADO POR: Carlos Moina G. CÓDIGO:
APROBADO POR: EDICIÓN:
FECHA:
DATOS GENERALES
Cargo: Jefe de compras Reporta a: Gerente General,
jefe de planta
Departamento: Compras Supervisa a: Asistente de
facturación
Responsable de cumplir cualquier otra(s) actividad(es) que
designe el jefe inmediato.
Autoridad (autorizar, aprobar, firmar)
Realizar adquisiciones hasta $ 40 por compra individual.
Designar las prioridades de pago a los proveedores.
4.3.3.- Problema # 3
Fallas en las maquinarias
Las fallas en las maquinarias se producen, por la falta de coordinación
entre el departamento de mantenimiento, ya que le dan poca importancia
a estas actividades y no existen cronogramas de mantenimiento
preventivo.
Provocando así una desorganización en la planta con los operadores
que no cuentan con la debida capacitación de operar maquinarias con
fallas mecánicas que inciden en el proceso y el producto final.
4.3.3.1.- Objetivos especificos
1. Plan de mantenimiento
2. Proponer a l administracion de la necesidad de repuestos
Plan de mantenimiento:
Un plan de mantenimiento que garantice la normal transformación de
la materia prima en producto terminado y que reúna las características
requeridas por el cliente. Aparte de un amplio stock de repuestos para lo
cual se requiere un porte económico de parte de la administración, el
mismo que será invertido en diferentes rubros tales como repuestos,
herramientas, materiales de respaldo asesoría técnica, etc.
Implementación del mantenimiento productivo total
El siguiente plan de mantenimiento tiene como objetivo fundamental
prevenir las continuas interrupciones en el proceso productivo, que
genera molestias y pérdidas económicas a la empresa.
Para implementar el T.P.M. se establecerá un programa general, el
cual se decidirá en programas paso a paso, con tareas específicas
desarrolladas con pequeños grupos considerando técnicas desarrolladas
de calidad.
Programa De Mantenimiento Autónomo.
El programa que se enfoca directamente en el mejoramiento de la
maquinaria tomándolo desde el estado de deterioro en la que se
encuentren, para ir mejorándolo paultinamente pero ininterrumpidamente.
Limpiando la maquinaria lentamente para ir buscando defectos y
capacitandose sobre la máquina y técnicas de mantenimiento.
Realizar un cronograma de inspección planificada y específica y
corrección del problema de los daños.
Sigue un cronograma de lubricación específica para las maquinarias
de producción donde se identifica visualmente de los puntos de
lubricación y sus estandares.
Se capacitará al personal para que sea autosuficiente para que ha
futuro cada persona haga sus labores de mejoramiento sin necesidad de
supervisión.
Programa de mejoramiento de producción.
Se enfocará a eliminar las grandes perdidas identificadas en el
proceso de producción, fallas frecuentes del equipo, perdidas por mal
calibración, perdidas de tiempo por cambios dispositivos, para menores,
defectos del producto, desperdicios, tiempo improductivos, reproceso, etc.
Programa de liderazgo
Designará y capacitará un lider de grupo y de actividades de
mantenimiento.
Cada persona de la organización deberá tener asignado por lo menos
una actividad del programa.
Programa de mantenimiento progresivo
Se implemetará tegnologías y conceptos de mantenimiento
correctivo-preventivo planeado.
Todo esto se hará como mejoramiento continuo de las maquinarias en
la empresa.
Programa de organización de recurso humano
Se definirán las políticas de la empresa dirigidas a la contratación de
empleados, capacitación y topes salariales acorde con el desempeño y
aporte de los empleados a la dirigencia.
Pasos a seguir para la implementación del T.P.M en Panelec s.a.
Paso 1:
Comunicar el compromiso de la alta gerencia para introducir el TPM
Se debe hacer una declaración del ejecutivo de más alto rango en la cual
exprese que se tomó la resolución de implantar T.P.M. en la empresa.
Paso 2:
Campaña educcional introductoria para el TPM
Para esto se requiere de la impartición de varios cursos de T.P.M. en
los diversos niveles de la empresa
Paso 3:
Establecimiento de una organización promocional y un modelo de
mantenimiento de máquinas mediante una organización formal.
Esta organización debe estar formada por:
1. Gerentes de la planta
2. Gerentes del departamento y sección
3. Supervisores
4. personal
Paso 4:
Fijar políticas básicas y objetivos
Las metas deben ser por escrito en documentos que mencionen que
el T.P.M. será simplificado como un medio para alcanzar las metas.
Primero de debe decidir sobre el año en el que la empresa se
someterá una auditoria interna o externa. Fijar una meta numérica que
debe ser alcanzada para cada categoría en ese año.
No se debe fijar metas “tibias”, las metas deben ser drásticas
reducciones de 1/100 bajo los objetivos planteados.
Paso 5:
Diseñar el plan maestro de T.P.M.
La mejor forma es de una manera lenta y permanente. Se tiene que
planear desde la implantación hasta alcanzar la certificación (premio a la
exelencia de T.P.M.)
Paso 6:
Lanzamiento introductorio
Involucra personalmente a las personas de nivel alto y medio, quienes
trabajan en establecer los ajustes para el lanzamiento, y que este día es
cuando será lanzado T.P.M. con la participación de todo el personal.
Un programa tentativo sería:
1. Declaración de la empresa en la que ha resuelto implantar el
T.P.M.
2. Anunciar a las organizaciones promocionales del T.P.M., las metas
fundamentales y el plan maestro.
3. El líder realizará una fuerte declaración de iniciar las activades del
T.P.M.
4. Los invitados ofrecen un discurso de felicitación
5. Se reconoce mediante elogios el trabajo desarrollado para la
creación de logotipos, frases y cualquier otra actividad relacionada
con este tema.
Paso 7:
Mejoramiento de la efectividad del equipo
En este paso se eliminan las 6 grandes pérdidas consideradas por el
T.P.M. como son:
1.- Pérdidas por fallas:
Son causadas por defectos en los equipos que requieren de alguna
clase de reparación. Estas perdidas consisten de tiempos muertos y los
costos de las partes y mano de obra requerida para la reparación. La
magnitud de la falla se mide por el tiempo muerto causado.
Este tiempo muerto no se puede recuperar del todo por eso es
necesario el plan de mantenimiento.
2.-Pérdidas de cambio de modelo y de ajuste:
Son causadas por cambios en las condiciones de operación, como el
empezar una corrida de producción, el empezar un nuevo turno de
trabajadores. Estas perdidas consisten de tiempo muerto, cambio de
moldes o herrmientas, calentamiento y ajustes de las maquinarias. Su
magnitud tambien se mide por el tiempo muerto.
3.- perdidas debido a paros menores:
Son causadas por interrupciones a las máquinarias o tiempo de
espera. En general no se pueden registrar estas perdidas directamente,
por lo que se utiliza el porcentaje de utilización (100% menos el
porcentaje de utilización), en este tipo de perdida no se daña el equipo.
4.- perdidas de velocidad:
Son causadas por reducción de la velocidad de operación, debido que
a velocidades más altas, ocurren defectos de calidad y paros menores
frecuentemente.
5.- perdidas de defectos de calidad y retrabajos:
Son productos que estan fuera de las especificaciones o defectuosos,
producidos durante operaciones normales, estos productos, tienen que
ser reprocesados o eliminados. Las pérdidas consisten en el trabajo
requerido para componer el defecto o el costo del material desperdiciado.
6.- Pérdidas de rendimiento:
Son causadas por mteriales desperdiciados o sin utilizar y son
ejemplificadas popr la cantidad de materiales regresados, tirados o de
desecho.
Paso 8:
Establecimiento de un programa de mantenimiento autónomo para
los trabajadores.
El mantenimiento autónomo requiere que los operdores entiendad o
conozcan su equip, por lo que se requiere de 3 habilidades:
1. Un claro entendimiento del criterio para juzgar condiciones
normales y anomarles.
2. Un estricto esfuerzo para mantener las condiciones del equipo.
3. Una rápida repuesta a las anormalidades (habilidades para reparar
y restaurar las condiciones del equipo).
Paso 9:
Preparación de un calendario para el programa de mantenimiento
El propósito del programa es mejorar las funciones de: conservación
prevención predicción, corrección y mejoramiento tecnológico.
Paso 10:
Dirigir el entrenamiento para mejorar la operación y las habilidades
del mantenimiento. El entrenamiento consiste en los siguientes
temas:
1. Técnicas de diagnóstico en general
2. Técnicas de diagnóstico para equipo básico
3. Teotría de vibración
4. Reglas de inspección general
5. Lubricación
Paso 11:
Desarrollo de un programa inicial para la administración del equipo
El cual tendrá como objetivos:
1. Garantizar al 100% la calidad del producto
2. Garantizar el costo previsto inicial y de operación
3. Garantizar operatividad y eficiencia planeada del equipo
Paso 12:
Implantar completamente y apoyar los objetivos
Empleando las siguientes fases de implantación:
1. Planeación y reparación de la implantación de T.P.M.
2. Instalación piloto
3. Instalación a toda la planta
4. Ejecución del plan
5. Seguimiento y verificación.
4.3.3.2.- Logro de la propuesta
El propósito de esta propuesta es evitar perdidas importantes para la
empresa, claro está que se busca reducir paralizaciones innecesarias de
las maquinarias e interrupciones molestosas, para así de esta manera la
empresa pueda ajustarse con los programas de reducción que se
implanten con la mejora futura. Para la ejecución de esta propuesta se
empleará el personl de mantenimiento, el mismo que pondría en marcha
dicho programa.
Proponer a la administración la necesidad de repuestos
Es necesario que la administración haga conciencia de la necesidad
de mantener repuestos en bodega para así de esta manera dar los
respectivos mantenimientos, evitando así paras innecesarias en la
producción.
El cuadro siguiente nos indica los materiales eléctricos que se
utilizaran para la ejecución del plan de mantenimiento preventivo.
CUADRO # 39
MATERIALES ELÉCTRICOS
ARTÍCULOS POTENCIA
(HP)
CANTIDAD
(UDS) VOLTAJE COSTO ($)
Contactor 45 4 220 V 1.200,00
Contactor 15 10 220 V 2.000,00
Contactor 5 15 220 V 900,00
Contactor 5 5 110 V 750,00
Relé termico 40 2 110 V 700,00
Relé termico 10 2 110 V 700,00
TOTAL 6.250,00
Fuente: Mercado Nacional Elaboración: Carlos Moina Guachi
El cuadro siguiente nos indica los materiales de repuesto / reposición.
CUADRO # 40
MATERIALES DE REPOSICIÓN
ARTÍCULOS CANTIDAD (UDS) COSTO ($)
Resistencia eléctrica 1000w / 220v 10 250,00
Resistencia eléctrica 800w / 220v 25 480,00
Resistencia eléctrica 400w / 220v 25 450,00
pernos con tuercas (varias medidas) 100 20,00
Micro interruptores 10 350,00
Lamparas fluorescentes 40w 10 300,00
Bandas de transmisión 10 150,00
TOTAL 2.000,00
Fuente: Mercado Eléctrico Elaboración: Carlos Moina Guachi
El cuadro siguiente nos indica los tipos de aceites para las
maquinarias.
CUADRO # 41
ACEITES PARA MAQUINARIA
ARTÍCULOS CANTIDAD (UDS) COSTO ($)
Mobil 26 100 700,00
Mobil 25 100 700,00
Mobil 90 50 400,00
Mobil 125 50 430,00
Mobil 40 50 400,00
Grasas 10 150,00
TOTAL 2.780,00
Fuente: Mercado Nacional Elaboración: Carlos Moina Guachi
El cuadro nos indica las herramientas requeridas para el uso del
personal de mantenimiento.
CUADRO # 42
HERRAMIENTAS DE USO PERSONAL
CANTIDAD CATEGORÍA COSTO
($)
1 Grasero 15,00
1 Juego de llaves de boca y corona 85,00
1 Juego de destornilladores plano y estrella 25,00
1 juego de llaves allen 45,00
1 llave francesa de 0 a 15" 20,00
2 martillo 15,00
3 aceitera 10,00
TOTAL 215,00
Fuente: Mercado Eléctrico Elaboración: Carlos Moina Guachi
El cuadro siguiente representa el costo total para poner en marcha el
plan de mantenimiento preventivo de las maquinarias utilizadas en el
procesio productivo.
CUADRO # 43
COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO
ARTÍCULOS COSTO ($)
Materiales Eléctricos 6.250,00
Materiales de Reposición 2.000,00
Aceites para Máquinas 2.780,00
Herramientas de uso personal 215,00
TOTAL 11.245,00
Elaboración: Carlos Moina Guachi
Logros de la propuesta El objetivo de proponer a la administración los repuestos,
herramientas y aditivos, tiene como finalidad brindar al departamento de
mantenimiento las condiciones necesarias para los chequeos oportunos a
las maquinarias evitando de esta manera interrupciones durante el
proceso de fabricación del producto.
4.3.4.- Problema # 4
Insatisfacción del cliente interno El problema se debe que la administración de Panelec s.a. no toma
acciones por mejorar las condiciones laborales del trabajador
brindándoles un ambiente de trabajo satisfactorio.
4.3.4.1.- Objetivos específicos
1. Implementar el resto de equipos de protección personal como
mascarillas, gafas, etc.
2. Implementación de suficientes extractores industriales para el área
de herrajes en especial la sección de galvanizado.
4.3.4.2.- Logro de la propuesta Lo que se desea lograr con la propuesta es mejorar el ambiente de
trabajo de los colaboradores en el área de herrajes.
Los trabajadores podrán sentirse a gusto en cada orden efectuada
porque cuentan con la seguridad personal adecuada y la importancia que
tienen en la empresa.
Implementación de extractores industriales La Implementación de extractores tiene como objetivo fundamental
mejorar el ambiente de trabajo dando ventilación en el área de herrajes.
Se recomienda la compra de 4 extractores industriales para el átrea
de herrajes.
CUADRO # 44
COMPRA E INSTALACIÓN DE EXTRACTORES Y ACCESORIOS
CANTIDAD DESCRIPCIÓN PRECIO
UNITARIO TOTAL ($)
4 Extractores industriales 180,00 720,00
50 Cable # 12 0,50 25,00
2 Cintas aislantes 0,60 1,20
TOTAL 746,20
Elaboración: Carlos Moina Guachi
El cuadro indica la adquisición de equipos de protección personal
(E.P.P.) para los trabajadores de galvanizado.
CUADRO # 45
ADQUISICIÓN DE EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
CANTIDAD DESCRIPCIÓN PRECIO
UNITARIO TOTAL ($)
6 Mascarillas con filtros 35,00 210,00
6 Mandil de cuero 29,90 179,40
6 Guantes de cuero 3,00 18,00
6 Gafas 1,50 9,00
6 Polainas de cuero 1,50 9,00
6 Orejeras 1,75 10,50
TOTAL
425,40
Elaboración: Carlos Moina Guachi
CAPITULO V
EVALUACION FINANCIERA DE LA PROPUESTA
5.1.- Costo de la propuesta
Durante el análisis de la propuesta logramos poner a consideración de
la empresa el beneficio que representa la inversión de dicha alternativa
de solución tanto de carácter económico y/o social.
En el cuadro # 46 se detallan el resumen de los costos de la
propuesta que han sido presentados a la empresa.
CUADRO # 46
RESUMEN DE COSTO DE LA PROPUESTA
PROPUESTA TOTAL
Costo Total del Mantenimiento 11.245,00
Costo de Infraestructura y Suministros 2.190,00
Compra e Instalación de Extractores 746,20
Adquisicion de Implementos de E.P.P. 425,40
Programa de Capacitación 6.020,00
TOTAL 20.626,60
Elaboración: Carlos Moina
5.2.- Financiamiento de la propuesta
En el cuadro anterior se indica los costos totales requeridos para la
implementación de la propuesta; los mismos que suman $ 20.626,60
luego de haber dialogado con la gerencia, se llegó un acuerdo que el
financiamiento se lo realizará de la siguiente manera:
Préstamo a Entidad Bancaria
$ 20.626,60 x 75% = $ 15.469,95
Capital de la Empresa
$ 20.626,60 x 25% = $ 5.156,65
La empresa efectuará un préstamo del 75% de la inversión
($15.469,95) a una entidad bancaria con una tasa preferencial de interés
del 14% anual y un plazo de 12 meses. El 25% restante de la propuesta
($ 5.156,65) la empresa esta en condiciones de asumirlo.
Con las siguientes operaciones y fórmulas se determinarán el valor del
préstamo y la tasa de interés mensual:
Tasa de interés mensual = tasa de interés anual / # de meses de plazo.
Tasa de interés/ mes= 14% / 12 = 1.17%
Donde:
R= Pago
P= Préstamo
I= interés/ mensual
T= tiempo
La directiva de la empresa deberá cancelar a la entidad bancaria un
monto de $ 1.297,34 de cuota mensual por concepto del préstamo
solicitado. Con estos datos a continuación se elaborará la amortización
del crédito.
R=
(P) (i) (1+i)t
(1+i)t-1
R=
(15.469,95) (1,17) (1+1,17)12
(1+1,17)12-1
Pago= $ 1.297,34 Cuota Mensual
CUADRO # 47
AMORTIZACIÓN DEL CRÉDITO FINANCIADO
MES CUOTA INTERES AMORTIZACION CAPITAL
1 1.297,34 15,08 1.282,26 14.187,69
2 1.297,34 13,83 1.283,51 12.904,18
3 1.297,34 12,58 1.284,76 11.619,42
4 1.297,34 11,33 1.286,01 10.333,41
5 1.297,34 10,08 1.287,26 9.046,15
6 1.297,34 8,82 1.288,52 7.757,63
7 1.297,34 7,56 1.289,78 6.467,85
8 1.297,34 6,31 1.291,03 5.176,82
9 1.297,34 5,05 1.292,29 3.884,53
10 1.297,34 3,79 1.293,55 2.590,98
11 1.297,34 2,53 1.294,81 1.296,17
12 1.297,43 1,26 1.297,43 0,00
Elaboración: Carlos Moina Guachi
5.2.1.- Ahorro Esperado de la Propuesta
Para la obtención del porcentaje de confiabilidad se debe calcular el
beneficio neto, el cual para su obtención se debe calcular primero el
ahorro, siendo su fórmula la siguiente:
Ahorro = Costo Del Problema - Costo De La Propuesta
Ahorro= $ 81.120,23 - $ 20.626,60
Ahorro = $ 60.493,63
5.2.2.- Flujo de Caja
CUADRO # 48
DESCRIPCION AÑOS
TOTALES 2010 2011 2012
Ahorro a obtener $0,00 60.493,63 75.617,04 136.110,67
Inversión inicial 22.396,60
EGRESOS ANUALES
Mantenimiento 12.715,00 12.715,00 25.430,00
Infraestructura 2.260,00 0 2.260,00
Equipos 760,00 0 760,00
Implementos de E.P.P 820,00 0 820,00
Capacitación 6.450,00 6.450,00 12.900,00
Gastos Financieros 2.160,00 2.359,00 4.519,00
TOTAL GASTOS 25.165,00 21.524,00 46.689,00
FLUJO DE
EFECTIVO -22.396,60 35.328,63 54.093,04 89.421,67
Elaboración: Carlos Moina Guachi
5.3.- Analisis Beneficio - Costo
Para determinar el beneficio- costo se debe tener en cuenta las
perdidas económicas en el proceso y la inversión que se debe realizar:
B
=
Beneficio
C Inversión
Si B/C > 1 nos indica que el proyecto es factible.
Si B/C = 1 nos indica que el proyecto postergado.
Si B/C < 1 nos indica que el proyecto no es factible.
La relación del Beneficio – Costo debe ser mayor que 1 esto nos
indicará que la propuesta planteada a la empresa PANELEC S.A es
factible.
Con la obtención del beneficio neto se procede al cáculo del
porcentaje de confiabilidad.
B =
Beneficio
C Inversión
B =
60.493,63
C 20.626,60
B = 2.93
C
Como la relación B/C es mayor que 1, nos indica que el proyecto a
implementar en la empresa es factible.
El coeficiente Costo – Beneficio, manifiesta que por cada dólar que la
empresa invierta en la propuesta, ahorrará $ 2,93 que producen las
pérdidas actuales detectadas en el estudio.
5.4.- Analisis del TIR (tasa interna de retorno)
Conocida también como tasa de descuento o tasa de rentabilidad
financiera (TRF) y representa la tasa porcentual que reduce a cero el valor
actual neto del proyecto.
Si TIR > Tasa de descuento, el proyecto es aceptable.
Si TIR = Tasa de descuento, el proyecto es postergado.
Si TIR < Tasa de descuento, el proyecto no es aceptable.
CUADRO # 49
TASA INTERNA DE RETORNO
MESES INVERSIÓN
FLUJO
EFECTIVO
ANUAL
INTERES
TASA FORMULA P ACUMULADO
1,17% P=F/(1+i)^
0 20.626,60
-20.626,60
1
5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 4.982,84 4.982,84
2
5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 4.925,21 9.908,05
3
5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 4.868,25 14.776,30
4
5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 4.811,95 19.588,25
5
5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 4.756,30 24.344,56
6
5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 4.701,30 29.045,86
7
5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 2.058,47 31.104,32
8
5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 4.593,19 35.697,51
9
5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 4.540,07 40.237,59
10
5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 4.487,57 44.725,15
11
5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 4.435,67 49.160,82
12
5.041,14 0,0117 P=F/(1+i)^ 4.384,37 53.545,19
TIR
19,87%
Elaboración: Carlos Moina Guachi
Es decir que el tiempo que la empresa PANELEC S.A. recuperará la
inversión de la propuesta será al 6to mes.
Para saber cual es el porcentaje del rendimiento al invertir en la
propuesta planteada se tiene la siguiente expresión:
Rendimiento / inversión = 5.041,14 / 20.626,60 = 0,24
Rendimiento / inversión = 0,24 x 100% = 24,44 %
El rendimiento sobre la inversión es del = 24,44 %
5.5.- Resumen Del Análisis Económico
CUADRO # 50
DESCRIPCIÓN VALOR RESTRICCIÓN CONCLUSIÓN
TIR 19,87% 19,87% > 14% Factible
VAN $ 53.545,19 $ 53.545,19 > 0 Factible
PR 5 meses 5 meses < 12 meses Factible y sostenible
B/C 2,93 2,93 > 1 Factible y sustentable
Elaboración: Carlos Moina Guachi
5.6.- Factibilidad
La tasa interna de retorno es de 19,87 % y el VAN es mayor a cero y
la recuperación de la inversión de la propuesta sería en el quinto mes del
año 2011 esto nos indica que la inversión es factible y conveniente para la
empresa Panelec s.a.
5.7.- Sostenibilidad de la propuesta
La implementacion de las soluciones los problemas es sostenible, ya
que se mantendrá la mejora continua basada en las normas ISO 9001-
2008 y la capacitación continua del personal.
5.8.- sustentibilidad de la propuesta.
En consecuencia con esta propuesta citada anteriormente, existeun
factor determinante para mejorar este problema, el período de 5 meses de
recuperación de la inversión, por esta razón se mantiene que la ejecución
de este plan es sustentable asumiendo que la empresa esté dispuesta a
invertir y así poder garantizar una sustentabilidad a largo plazo ya que los
beneficio que se obtienen es conveniente para la alta dirección.
5.9.- Cronograma de implementación de la propuesta.
La propuesta de implementación se la desarrollará en el diagrama de
Gantt en ella se describe el tiempo de cada uno de los objetivos
planteados. Mediante este diagrama que se elaborará en el programa
Microsoft Project de detallaran a continuación los siguientes pasos:
Para la propuesta se determinarán las siguientes actividades:
CUADRO # 51
CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN DE LA PROPUESTA
Elaboración: Carlos Moina Guachi
3 Dias Presentación de la propuesta
2 días Cotización del equipo
2 días Compra y verificación del equipo
4 días Instalación y capacitación de instructivos
3 días Compra de herramientas y repuestos
7 días Capacitación del personal
3 días Determinar fecha y horarios de charlas
7 días Contratación de intructores
30 días Construcción de infraestructura
CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
6.1.- Conclusiones
Panelec s.a es una empresa dedicada a la fabricación de paneles
eléctricos, herrajes galvanizados y postes metálicos para alumbrado y de
gran aceptación en el mercado nacional de este tipo de prodcutos por lo
tanto deberian implementar soluciones de mejoras para reducir las causas
que disminuyan las no conformidades de los clientes internos y externos.
Durante la evaluación realizada en base a técnicas de calidad se
detectó los principales problemas y los cuales provocan costos de No
Calidad elevado los cuales son:
Materia prima defectuosa
Falta de coordinación en producción
Fallas de las maquinarias
Insatisfacción del cliente interno
Una de las mayores causas de estos problemas es por los paros
improvistos que se dan por las maquinarias ya que estas son obsoletas y
además no tienen un mantenimiento preventivo, esto dificulta para la
entrega del producto ocasionando demoras o incumplimientos.
Después de haber calculado las pérdidas por la cantidad de $
60.493,63 se ha propuesto implantar los pasos de mejora expuestos en
esta tesis.
De acuerdo al análisis económico realizado, Panelec s.a. tiene
recursos para financiar la propuesta.
En conclusión la implementación de las soluciones dadas es
conveniente para los intereses de la empresa y el cronograma de
implementación es de 2 meses.
6.2.- Recomendaciones
Aspecto técnico
Capacitar al personal de producción para que adquieran
conocimientos técnicos que mejoren su ambiente de trabajo,
implementando también un manual de funciones para cada uno de
los colaboradores de la empresa.
Se realizará una selección y evaluación de los distintos
proovedores para evitar problemas de baja calidad de insumos.
Utilización correcta y completa de los equipos de protección
personal para evitar posibles accidentes futuros.
Mejorar la infraestructura de la empresa.
Tecnificar la maquinaria.
Aspecto económico
Debe considerarse mucho la propuetas planteada y su ejecución
para reducir los altos costos de No Calidad que se presentan
anualmente.
Es fundamental una inversión para reducir el problema al mínimo y
con esto lograr una mejora continua acorde.
La propuesta está planteada de tal manera que el índice de
rendimiento sea acorde con las condiciones de mercado.
El tiempo de recuperación es corto por lo tanto es una condición
que permite avizorar resultados positivos.
Aspecto organizativo
Todas las actividades propuestas cumplan con las condiciones
establecidas para este fin.
El departamento de producción debe asumir mas eficientemente el
papel encomendado para que sea la base esencial de los cambios
propuestos.
Con una organización que fundamente sus actividades en siempre
buscar alternativas de mejora continua, el progreso estará al alcance de
toda la empresa.
Se recomienda la implementación inmediata de la propuesta
planteada por los distintos problemas que se presentan actualmente en la
empresa Panelec s.a.
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Proveedor: Organización o persona que proporciona un producto o
servicio.
Registro: Presenta resultados obtenidos o proporciona evidencia de
actividades desempeñadas.
Requisito: Necesidad o expectativa establecida, generalmente
implícita u obligatoria.
Revisión: Actividad emprendida para asegurar la conveniencia,
adecuación, y eficacia de tema objeto de la revisión, para alcanzar unos
objetivos establecidos.
Satisfacción del Cliente: Percepción del cliente sobre el grado en
que se han cumplido sus requisitos.
Trazabilidad: Capacidad para seguir la historia, la aplicación o la
localización de todo aquello que esta bajo consideración.
Validación: Confirmación mediante el suministro de evidencia objetiva
de que se han cumplido los requisitos para una utilización o aplicación
especifica prevista.
Verificación: Confirmación mediante la aportación de evidencia
objetiva de que se han cumplido los requisitos especificados.
Eficacia: El tiempo en que se logra dichos objetivos.
Eficiencia: El porcentaje en que se obtiene un objetivo.
ANEXOS # 1
HOJA DE INFORMACION DE LA SUPERINTENDENCIA DE
COMPAÑÍAS.
Fuente: www.supercias.gov.ec Elaboración: Carlos Moina Guachi
ANEXO # 2
CROQUIS DE UBICACIÓN DE LA EMPRESA
Fuente: Internet Elaboración: Carlos Moina Guachi
BIBLIOGRAFÍA
Reglamento de seguridad y salud para los trabajadores y
mejoramiento del medio ambiente de trabajo.
Baca Urbina Gabriel, Evaluación de proyectos, Editor Mc Graw Hill;
México.
Biblioteca universitaria de la Facultad de Ingeniería Industrial.
Comité técnico ISO / Tc 176 Gestión de Calidad y aseguramiento
de la calidad, subcomité sistemas de la calidad.
Departamento de Graduación de la Facultad de Ingeniería
Industrial, folleto de gestión de calidad.
Bibliografía Electrónica
www.monografías.com
www.wikipedia.com
www.pdffactory.com