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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACIÓN
SEMINARIO
TRABAJO DE GRADUACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE INGENIERO INDUSTRIAL
AREA
SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA IMPLEMENTACIÓN DE MANTENIMIENTO
CORRECTIVO EN LAS MÁQUINAS OPEN END SECCIÓN HILATURA EN ECUACOTTON S.A.
AUTOR
PEÑALOZA SOTO LUIS ANTONIO
DIRECTOR DE TESIS
ING. IND. BARRIOS MIRANDA JOSÉ
2010 – 2011 GUAYAQUIL – ECUADOR
“La responsabilidad de los hechos ideas y doctrinas expuestas en esta tesis corresponden exclusivamente al autor”.
Peñaloza Soto Luis Antonio
C.I. 092417734-8
ii
DEDICATORIA
Dedico esta obra a mi familia en general, en especial a mis queridos
padres por brindarme todo el apoyo necesario para culminar con éxito mis
estudios y los problemas que he afrontado a lo largo de mi formación
académica. Y a todas las personas que de una u otra manera me han
transmitido sus conocimientos y experiencia, para así enfrentar las
situaciones que me depara la vida.
iii
AGRADECIMIENTO
Agradezco infinitamente a Dios por haberme brindado la vida para realizar
este sueño que nació cuando solo era un niño.
Agradecimientos especiales a mi querida madre Piedad Soto por su
apoyo incondicional y saberme guiar siempre por el camino del bien, a
mis tíos y familiares en general que me alentaban y aconsejaban siempre
para conseguir este objetivo.
Agradezco al Ing. Ind. José Barrios Medina Tutor de mi tesis, que con su
gran capacidad intelectual como Docente supo guiarme en la construcción
de mi tesis.
iv
INDICE GENERAL
CAPÍTULO I:
GENERALIDADES
Nº Descripción Pagina
1.1 Antecedentes 3
1.2. Contexto del problema 3
1.2.1. Datos generales del problema 3
1.2.2. Organización 4
1.2.3. Localización 4
1.2.4. Identificación del CIIU 5
1.2.5. Productos 5
1.2.6. Filosofía de la empresa 7
1.3. Descripción general del problema 7
1.4. Objetivo general de la empresa 7
1.4.1. Objetivos específicos 7
1.4.2. Objetivo general de la investigación 8
1.4.2.1 Objetivos especifico de la investigación 8
1.5. Justificativos 8
1.6. Delimitación de la investigación 8
1.7. Marco teórico 9
1.8. Metodología 13
v
CAPÍTULO 2
SITUACIÓN ACTUAL
Nº Descripción Pagina
2.1. Capacidad de producción 15
2.1.1. Análisis de la eficiencia 19
2.2. Recursos productivos 20
2.3. Proceso de Producción 21
2.3.1 Diagrama de operaciones de procesos 27
2.3.2. Diagrama de análisis de procesos 27
2.3.3. Diagrama de análisis de recorrido 27
2.4. Registro de problemas 28
CAPÍTULO 3
ANALISIS Y DIAGNÓSTICO
Nº Descripción Pagina
3.1. Análisis FODA e identificación de problemas 29
3.2. Registro de los problemas que afectan a la producción 31
3.3. Análisis de los problemas que afectan la producción 31
3.3.1. Análisis para de máquina 31
3.3.2. Análisis corte de hilo 31
3.4. Análisis de las causas para de máquina 33
3.5. Análisis de las causas corte de hilo 35
3.6 Impacto económico de los problemas 38
3.6.1. Cuantificación del problema “paralización de
máquinas”
40
3.6.1.1 Cuantificación poleas desgastadas 40
3.6.1.2. Cuantificación Panel de control electrónico averiado 41
vi
vii
3.6.1.3. Cuantificación Variación de voltaje 42
3.6.2. Cuantificación del problema corte del hilo 43
3.6.2.1. Cuantificación Rotores y husillos descentrados por desgaste
43
3.6.2.2. Cuantificación Materia prima de mala calidad 44
3.6.2.3. Cuantificación Mala calibración de las máquinas 45
3.7. Diagnóstico 47
CAPÍTULO 4
PROPUESTA
Nº Descripción Pagina
4.1. Introducción 48
4.1.1. Planteamiento de solución al problema 48
4.2. Costo de la solución 55
4.3. Evaluación de la solución 57
4.3.1. Factibilidad de la propuesta 60
CAPÍTULO 5
EVALUACIÓN ECONÓMICA Y FINANCIERA
Nº Descripción Pagina
5.1. Plan de inversión y financiamiento 61
5.1.1. Inversión Fija 61
5.1.2. Costo de operación 62
5.2. Evaluación financiera (coeficiente beneficio/costo, TIR, VAN, periodo de recuperación de capital)
63
5.2.1. Alternativa de inversión (Capital Propio) 63
5.2.1.1. Balance Económico y flujo de caja. 63
5.2.1.2. Tasa interna de retorno (TIR) 64
5.2.1.3. Cálculo del VAN 66
viii
5.2.1.3.1. Periodo de Recuperación del capital 67
5.2.1.4. Costo beneficio 69
5.2.2. Alternativa de inversión 2 (Préstamo bancario) 71
5.2.2.1 Amortización de la inversión 71
5.2.2.2. Flujo de caja 72
5.2.2.3. Cálculo de VAN 73
5.2.2.4. Cálculo de TIR 74
5.2.2.5. Tasa interna de retorno 74
5.2.2.6 Costo beneficio 75
CAPÍTULO 6
PROGRAMACION PARA PUESTA EN MARCHA
Nº Descripción Pagina
6.1. Panificación y cronograma de implementación 78
6.2. Cronograma de Implementación con la Aplicación de Microsoft Project
79
CAPÍTULO 7
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Nº Descripción Pagina
7.1. Conclusiones 83
7.2. Recomendaciones 84
Glosario de términos 85
Anexos 86
Bibliografía 101
INDICE DE CUADROS
Nº Descripción Pagina
1 Tipos de telas 5
2 Capacidad de producción de las máquinas 16
3 Producción teórica 17
4 Producción real 18
5 Descripción de materia prima 21
6 Análisis Foda 29
7 Matríz Foda 30
8 Tabla de problemas 31
9 Análisis de Pareto 32
10 Paralización de máquinas 33
11 Tabla de frecuencia de las causas 34
12 Tabla de análisis de Pareto 34
13 Corte de hilo 36
14 Tabla de frecuencia de las causas 37
15 Tabla de análisis de Pareto 37
16 Mano de obra 39
17 Materia prima 39
18 Insumos 40
19 Sueldo personal mecánico 55
20 Cotización 56
21 Cálculos de valores futuro de F 58
22 Inversión fija 61
23 Costo de operación 62
ix
24 Inversión total 62
25 Ahorro sobre las perdidas 63
26 Balance flujo de caja 64
27 Tasa interna de retorno 65
28 Valor del VAN 67
29 Cálculo del tiempo de recuperación de la inversión 67
30 Recuperación en meses 68
31 Cálculo del beneficio esperado en el valor presente 69
32 Cálculo del costo de operación en el valor presente 70
33 Tabla de amortización 72
34 Balance de flujo de caja préstamo bancario 73
35 Valor del VAN 73
36 Valor del TIR 74
37 Calculo del tiempo de recuperación de la inversión 75
38 Cálculo del beneficio esperado en valor presente 75
39 Cálculo del costo de operación en el valor presente 75
40 Alternativa de inversión 77
x
INDICE DE GRAFICOS
Nº Descripción Pagina
1 Diagrama de Pareto de los problemas 32
2 Diagrama de Pareto de las causas 35
3 Diagrama de Pareto de las causas 38
4 Diagrama de Pareto situación actual 52
5 Diagrama de Pareto situación mejorada 53
xi
INDICE DE ANEXOS
Nº Descripción Pagina
1 Organigrama de Ecuacotton 87
2 Ubicación Geográfica de Ecuacotton 88
3 Personal actual en la empresa 89
4 Maquinarias y equipos 90
5 Diagrama de flujo de procesos 93
6 Diagrama de Flujo de Operaciones del hilo 94
7 Diagrama De Recorrido 95
8 Cuadro estadístico de Paralización de máquinas 96
9 Cuadro estadístico del Corte del hilo 97
10 Diagrama de Causa - Efecto 98
11 Diagrama Causa – Efecto mejorada 99
12 Tasa Bancaria 100
xii
RESUMEN
TEMA: Evaluación en La Sección De Hilatura y Propuesta de Implementar un Mantenimiento Correctivo para minimizar o eliminar el corte del hilo.
AUTOR. PEÑALOZA SOTO LUIS ANTONIO.
El siguiente trabajo se realizó en la Empresa ECUACOTTON S.A.
Ubicada en el kilómetro 16,5 vía a Daule, esta empresa dedicada a la elaboración de piezas de tela de diferentes características para la distribución en almacenes y confeccionadores, de acuerdo a los requerimientos del cliente, El motivo de esta investigación está enfocada a la gran cantidad de Rollos que sufren el corte del hilo y con lo cual se está trabajando actualmente, para realizar tales estudios nos guiaremos en técnicas aprendidas a lo largo de nuestra carrera Universitaria como cuadros estadísticos, métodos gráficos, diagramas de operación, diagrama de flujo, diagramas de causa – Efecto etc. Este problema causa pérdidas anuales de $213.495,75 para ello se ha propuesto el
mantenimiento correctivo a las máquinas OPEN-END ya que ahí se encuentra el problema más importante debido al bajo rendimiento de las mismas y con ello reducir considerablemente la gran cantidad de rollos detenidos por el corte del hilo, mediante un estudio Económico se ha podido observar que la inversión total es de $68.263,82 la cual se recuperará en dos año y 8 meses haciéndola factible. Y la empresa no realizaría ningún préstamo bancario, ya que la inversión del proyecto aun siendo un poco alta la empresa cuenta con los recursos necesarios para soportar la inversión.
----------------------------- -----------------------------
Director de Tesis Peñaloza Soto Luis Antonio
ING. IND. MSC. José Barrios C.I. 0924177348
PROLOGO
CAPITULO 1.- En este capítulo encontraremos información histórica y sus
antecedentes.
También se detalla toda la información referente a la forma de trabajo y,
sus objetivos como empresa.
CAPITULO 2.- Aquí se tratará de los datos generales de la empresa, se
analizarán todos los procesos que tiene ECUACOTTON S.A. se detalla
los recursos, y todos sus procesos de producción. También se estudiará
la situación actual en su producción diaria y mensual, se analizan los
diferentes tipos de problemas que actualmente afecta a la producción.
CAPITULO 3.- En este capítulo se analizarán los diferentes problemas
que hemos encontrado mediante Matriz Foda y diagramas de Pareto,
también cuantificaremos las pérdidas, y daremos un diagnóstico.
CAPITULO 4.- Aquí se dará a conocer las alternativas existentes para
contrarrestar el problema más importante, se analizarán el costo de cada
alternativa y se seleccionará la más apropiada para el mejoramiento de la
empresa.
CAPITULO 5.- En el capítulo presente se harán análisis de tipo
económico para la alternativa seleccionada, además de realizarán
cálculos la plan de inversión y balance económico y punto de equilibrio
para la determinación de la producción a tal punto que se llegue al
conocido punto muerto que es donde la empresa no pierde, ni tampoco
gana.
PROLOGO 2
CAPITULO 6.- En este capítulo se utilizarán herramientas básicas pero de
mucha ayuda para la determinación de este proyecto, como es el
programa Microsoft Project.
Se determinará el tiempo necesario para el comienzo y finalización del
proyecto.
CAPITULO 7.- Se dan conclusiones y recomendaciones en
ECUACOTTON S.A. para la ejecución del proyecto.
Prologo 2
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1. Antecedentes
Esta Empresa inicia sus actividades el 1 de Octubre De 1989,
dedicándose a la fabricación de hilos y elaboración de Tejidos de punto,
anteriormente la planta se llamó" Textiles Primatex S.A."
En el año de 1999, debido a la buena calidad de tejidos comienza a
exportar a varios países como son: Colombia, chile y Estados Unidos,
motivo por el cual tuvo la obligación de incorporar maquinarias de alta
tecnología para satisfacer la demanda de sus clientes.
El gerente general de ECUACOTTON S.A., quien pertenece al grupo
de emprendedores de la rama textil, logra hacer crecer la empresa con la
introducción de maquinarias con tecnología alemana e italiana
incrementando plazas de trabajo en beneficio del sector laboral.
1.2. Contexto del Problema
1.2.1. Datos generales de la empresa
La Empresa se dedica al procesamiento de algodón y poliéster que
se utiliza como materia prima para la elaboración de hilos y tejidos con
sus diferentes tipos de tinturado en varios colores dependiendo de la
demanda de sus clientes.
Esta abarca un mercado local con un índice del 75% mientras que el
25% es para tejidos de exportación a varios países como son:
Estados Unidos
Colombia
Chile
Los tejidos más solicitados son el yérsey que se exporta a New York
(USA), el resto de clientes en el mercado local en su mayoría son
confeccionistas de prendas acabados, en los que se citan en un numero
de 60 personas además la distribución de tela se realiza a algunos
almacenes de la ciudad como: Almacenes Marun, Comercial Omayra,
entre otros.
1.2.2. Organización (Anexo # 1)
Gerencia General
Jefe de planta
Jefe de recursos humanos
Finanzas
Importaciones
Exportaciones
Compras
Ventas
Servicios generales
1.2.3. Localización
La planta se encuentra localizada en el norte de la ciudad de
Guayaquil Km. 16 1/2 vía a Daule, sus oficinas principales funcionan en
HILANTEX S.A. Km.- 7 1/2 vía a Daule (Anexo # 2).
Generalidades 4
1.2.4. Identificación según el código Internacional Industrial Uniforme
La empresa Ecuacotton se encuentra designada según el CIIU, en la
fabricación de productos textiles número (17114) Fabricación de tejidos
textiles, incluso en hilanderías y tejedurías integradas.
1.2.5. Productos
En la actualidad se produce diferentes tipos de telas de acuerdo al
requerimiento de los clientes a continuación observaremos los tipos de
telas.
Body, Flecce, Interloc, Jérsey, Pima, Pique, Ribb, estas son
utilizadas para diferentes prendas como camisas, calentadores,
camisetas, pantalones, etc.
Entre sus productos cabe señalar la diversidad de tejidos de punto
tanto de algodón al 100% como mezclas de poliéster algodón, que se
fabrica con una buena calidad de exportación a otros países. Se utilizan
para la confección de camisetas, shorts, pijamas, ropa deportiva, etc.
Con mezcla de: 65/35 P/A, 50/50 P/A y 100 % de algodón
CUADRO # 1
TIPO DE TELAS
DESCRIPCIÓN COMPOSICIÓN CLASE
Body Dacrom 100% Dacrom Body 24 P/A
Body100%Alg. USA 100% Algodón Body Alg. 100%
Body 24 100%Alg.Hi 100% Algodón Body Alg. 100%
Generalidades 5
Body 26 P/A 65% Pol-35%Alg Body 24 P/A
Flecce peinado P/A 65% Pol-35%Alg Flecce A/P
Flecce A/P 50%Pol - 50% Alg Ribb 24
Interloc Acanalado 65% Pol-35%Alg Jersey P/A
Interloc WaffIer Pn 65% Pol-35%Alg Ribb peinado
Jersey 18100% Alg 100% Alg Jersey Alg 100%
Jersey 19 P/A Gris Claro 65% Pol-35%Alg Jersey P/A
Jersey 20 100% Alg 100% Alg Jersey Alg 100%
Jersey 21 Peinado P/A 65% Pol-35%Alg Jersey peinado
Jersey 22 100% Alg 100% Alg Ribb Alg 100%
Jersey 30 P/A 65% Pol-35%Alg Jersey 30
Pima Acanalada P/A 65% Pol-35%Alg Ribb Peinado
Pima 24 P/A Hilan.
Unidas 65% Pol-35%Alg Pima
Pique 100% Alg. USA 100% Algodón Pique Peinado
Pique 21 P/A 65% Pol-35%Alg Pique Peinado
Ribb 24 P/A Huinsa
labrado 65% Pol-35%Alg Ribb Peinado
Ribb 24 P/A Rayado 65% Pol-35%Alg Ribb 24
Cuellos y Tirillas P/A 65% Pol-35%Alg Cuellos y Tirillas
Fuente: Departamento de producción Creado: Peñaloza Soto Luis Antonio
Generalidades 6
1.2.6. Filosofía Estratégica
Misión
“Obtener grandes utilidades satisfaciendo las grandes demandas de
los tejidos por parte de nuestros usuarios en volúmenes de producción y
de alta calidad basándose en la tecnología de punta que el mundo
moderno exige”.
Visión
“Ser la mejor empresa del país y también de los países a la cual
exportamos nuestros productos con alta calidad y a bajos costos”.
1.3. Descripción general del problema
La empresa Ecuacotton en su área producción en la sección de
hilatura tiene dificultades por el corte que sufre el hilo en el embobinado,
debido que las piezas de las máquinas “Open End”, se encuentran
obsoletas ya que no se ha hecho un mantenimiento constante, debido que
el tiempo de durabilidad de las piezas es de cinco años.
1.4. Objetivo general
“Satisfacer las necesidades de los clientes a través de nuestros
productos con la mayor calidad existente en el mercado actual”.
1.4.1. Objetivos específicos
Obtener una eficiencia operacional mayor al 80%
Optimizar el mantenimiento
Generalidades 7
Realizar cursos de capacitación
Aumentar su producción
1.4.2. Objetivo general de la investigación
“Diseñar y aplicar un plan de mantenimiento correctivo en la
empresa Ecuacotton. El cual se lo hará en el área afectada por su bajo
rendimiento ocasionada por las máquinas Open End”.
1.4.2.1. Objetivos específicos de la investigación
Aplicar las técnicas de mantenimiento para diagnosticar el
estado actual del área de hilatura.
Analizar los datos obtenidos luego de la evaluación del área.
Diseñar un plan de mantenimiento a las Máquina “Open
End”
1.5. Justificativos
La empresa actualmente tiene inconvenientes en la sección de
hilatura, debido que las máquinas “Open End” se encuentran obsoletas, lo
que ocasiona molestias a su producción. Por lo que se justifica esta
investigación basada en un sistema de mantenimiento correctivo de
acuerdo a los problemas encontrados, logrando aumentar la productividad
de esta área y por lo consiguiente él de la empresa.
1.6. Delimitación de la investigación
Está centrada en el área de producción, en la sección de hilatura en
las máquinas “Open End”.
Generalidades 8
1.7. Marco Teórico
Mantenimiento
Debido que la empresa tiene problemas en el área de producción en
la sección de hilatura en las máquinas “Open End” se aplicara un sistema
de mantenimiento correctivo.
El objetivo del mantenimiento de máquinas y equipos lo podemos
definir cómo conseguir un determinado nivel de disponibilidad de
producción en condiciones de calidad exigible, al mínimo costo y con el
máximo de seguridad para el personal que las utiliza y mantiene.
Mantenimiento Correctivo
Este sección describe un método de evaluación multivariable
desarrollado para la clasificación, evaluación y análisis de fallas ocurridas
en el área de los Sistemas de Protección y Control.
Propone conceptos de clasificación de fallas según Gravedad, Nivel
de Tensión y Equipo afectado. Analiza el proceso, de Mantenimiento
Correctivo y desarrolla técnicas para la evaluación de los tiempos y costos
asociados a las intervenciones.
En particular destaca los beneficios técnico-económicos derivados
del manejo de información clasificado, en términos de mejoramiento de
Generalidades 9
procedimientos de trabajo, reducción de tiempos medios de intervención o
impacto sobre Planes de Mantenimiento Preventivo.
Introducción.
Los planes de Mantenimiento preventivo y Correctivo cobran
especial relevancia por cuanto la ocurrencia de fallas en los equipos con
probabilidad creciente, motivarán pérdidas de confiabilidad, estabilidad o
suministro que repercutirán en forma importante en la gestión económica
de la empresa.
En particular, las políticas de inversión y renovación tecnológica
requieren de un proceso de selección técnicamente respaldado, en el que
participarán activamente las áreas de Mantenimiento, aportando la
experiencia adquirida con el manejo y explotación de los equipos de
servicio. Adicionalmente, resulta fundamental identificar la vida útil
disponible y la probabilidad de falla asociada a cada uno de los
componentes utilizados en la labor de esta empresa.
El análisis sistemático de información clasificada que deriva de las
actividades de Mantenimiento Correctivo, permite la obtención de
indicadores de gestión técnico económicos que facilitan la adopción de
soluciones técnicas oportunas y la optimización de los procedimientos y
Planes de Mantenimiento vigentes, con vistas a mantener la disponibilidad
de los componentes del Sistemas en valores óptimos.
Mantenimiento Correctivo en Equipos de Control y Protecciones.
La especial naturaleza del trabajo en Sistemas de Control y
Protecciones, genera requerimientos que deben ser satisfechos mediante
procedimientos específicos de intervención y evaluación. En efecto, estos
esquemas, compuestos por innumerables componentes de acabado
Generalidades 10
desarrollo tecnológico, dan lugar por si mismos a un profesional
especialista con una visión multifacética del entorno que maneja la
empresa, que debe autogenerar soluciones a los problemas detectados.
La gran cantidad de componentes asociados a los esquemas de
control y protección plantea desafíos interesantes, en relación al manejo
estadístico de la información generada. Las técnicas disponibles para el
desarrollo y control de gestión de la actividad de Mantenimiento, deben
necesariamente ser aceptadas para su aplicación al ámbito del control y
protección de los Sistemas.
El presente estudio expone una técnica desarrollada con el fin de
permitir el manejo sistematizado de la información generada por la
actividad del Mantenimiento Correctivo.
A través de la proposición de criterios de clasificación y evaluación
se pretende sentar las bases para el análisis comparado de los resultados
tanto al interior de la empresa como con áreas afines de otras empresas.
El método propuesto puede ser adaptado a los requerimientos de
otras áreas de especialización, modificando los criterios de evaluación de
acuerdo con la especial naturaleza del trabajo que dicha área ejecuta.
Análisis y Evaluación de Fallas
Con el fin de identificar las variables que inciden en función de
Mantenimiento Correctivo y evaluar sus tendencias históricas en forma
cualitativa y cuantitativa, se diseño una Base de Datos multivariable,
destinada a satisfacer los siguientes objetivos principales:
Establecer bases conceptuales para el análisis sistemático de la
información recabada.
Generalidades 11
Obtener indicadores de gestión técnica tales como tasas de falla,
modo de fallar, tiempo para fallar y otros de importancia para la
proyección de la actividad.
Permitir, mediante el análisis sistemático, la adopción de decisiones
técnicas oportunas respecto al reemplazo de equipos, requerimientos de
Mantenimiento Preventivo o Predictivo y adquisición de equipos para
futuras instalaciones.
Obtener información clasificada que permita el modelamiento futuro
de la muestra, mediante la aplicación de un modelo Probabilístico acorde
con la naturaleza y distribución de los datos obtenidos.
Falla y Atención Correctiva.
El concepto de falla asociado a las áreas de Mantenimiento difiere
fuertemente del empleado por las áreas de Operación de las empresas.
Para efectos del estudio expuesto, se ha definido falla como
"cualquier evento que impide la normal operación (disponibilidad) de algún
esquema o componente de control o protección". Esta amplia definición
permite el registro de eventos, aun cuando el equipo afectado no se
encuentre plenamente inoperativo, situación muy frecuente en el campo
del control y protección.
La envergadura de la falla queda determinada por un indicador de
Gravedad.Se clasifican según su gravedad y su relevancia en el proceso
productivo.
Posteriormente se desarrolla un plan de acción para tomar la
decisión más acertada y que cumpla con todos los requerimientos
exigidos tanto para que continuara con un óptimo funcionamiento y que
cumpla con los costos permitidos en su corrección.
Generalidades 12
1.8. Metodología
La metodología en este estudio está basada en investigaciones de
campo y los datos serán utilizados para analizar, evaluar y revisar, los
problemas encontrados.
Entrevista
Se realizará entrevistas con el gerente del departamento de
producción y con el coordinador del mismo, para identificar los posibles
problemas, sus causas y efectos.
Observación
Observamos la producción y analizamos cada operación para
determinar las posibles fallas que originan los problemas actuales en el
área.
Método Estadístico
Aplicamos métodos estadísticos que nos ayudarán a conocer con
qué frecuencia se suscitan estas fallas, y luego presentar posibles
soluciones para mejorar el rendimiento del proceso productivo.
Para obtener la información secundaria, se procederá a investigar en
los informes o reportes de producción, los problemas que se hubieran
presentado.
Para el diagnóstico, se utilizarán los métodos: Histórico, analítico y
sistemático valiéndose de técnicas de recopilación de datos mediante
encuestas.
Generalidades 13
Se realizará el diagrama de Pareto para demostrar el porcentaje de
la incidencia de los problemas.
Además se utilizarán:
Diagrama “Causa – Efecto”
Se utilizará para analizar todas las causas y sub-causas que
conllevan a los actuales Problemas
Diagrama de Flujo
Este diagrama se utilizará para observar los procesos paso a paso
de una manera clara y sencilla.
Diagrama de Operaciones
Se utilizará para conocer los pasos de los procesos.
Matriz Foda
En este Gráfico se mostrarán las debilidades y amenazas, como
también todas sus fortalezas y oportunidades que tiene la empresa en los
actuales momentos.
Generalidades 14
CAPITULO II
SITUACIÒN ACTUAL
2.1. Capacidad de producción
La sección de hilatura cuenta con seis máquinas OPEN-END donde
la capacidad de producción se mide en Kg/día de hilo, Para este cálculo
se tomó la producción de mezcla 50/50, ósea 50% poliéster y 50%
algodón, 100% algodón y la mezcla gris (50%pol, 50%alg, y 8%gris).
A continuación se muestra la capacidad de las máquinas por cada
parada que realizan al día.
CUADRO # 2
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE LAS MÁQUINAS
Rollo por
máquina
Peso por
rollo
kg por
parada
Por hora Por
Minuto
Máquina 9 192 2kg 384kg 16kg 0.27kg
Máquina 8 192 2kg 384kg 16kg 0.27kg
Máquina 7 200 2kg 400kg 16.66kg 0.28kg
Máquina 6 192 2kg 384kg 16kg 0.27kg
Máquina 5 192 2kg 384kg 16kg 0.27kg
Máquina 4 200 2kg 400gk 16.66kg 0.28kg
Fuente: Departamento de producción Creado: Peñaloza Soto Luis Antonio
Promedio de producción al día por máquina
Total kg/día = 2336 kg
Total máquinas = 6
Promedio =
Promedio = 389.33kg/día
Situación Actual 16
Promedio hora por máquina
Total kg/hora = 97.4 kg
Total máquinas = 6
Promedio =
Promedio = 16.23kg/h
A continuación se observa la capacidad teórica que será necesario
para calcular la eficiencia de las máquinas, cabe señalar que de acuerdo
al tipo de mezcla que actualmente está produciendo el área de hilatura las
máquinas 4, 5, 6 producirán el doble de su capacidad antes mencionada
CUADRO # 3
PRODUCCIÓN TEORICA
Capacidad Teórica de las máquinas
Capacidad por hora
Capacidad Diaria
Total días al
año Total kg
Máquina 4 33.32 kg 800 kg 365 292000kg
Máquina 5 32kg 768 kg 365 280320kg
Situación Actual 17
Máquina 6 32kg 768 kg 365 280320kg
Máquina 7 16.66kg 400 kg 365 146000kg
Máquina 8 16kg 384 kg 365 140160kg
Máquina 9 16kg 384 kg 365 140160kg
Total al
año 1278960kg
Fuente: Departamento de producción, cuadro# 2
Creado: Peñaloza Soto Luis Antonio
Aquí se muestra el total de kilogramos que actualmente están
produciendo las máquinas al mes.
CUADRO # 4
PRODUCCION MENSUAL REAL
Días Máquinas 4,6
Algodón Máquinas 9,5
Gris Máquinas 8,7
Alg/poli Total
1 1121,8kg 950,6 kg 1067 kg 3139,4 kg
2 1125,4 kg 1355,6 kg 903,8 kg 3384,8 kg
3 1014,6 kg 1363 kg 1038,4 kg 3416 kg
4 776,2 kg 1205,4 kg 1152,6 kg 3134,2 kg
5 961,6 kg 866,6 kg 1390,6 kg 3218,8 kg
6 633,6 kg 0 546,4 kg 1180 kg
7 1486,6 kg 1011,6 kg 1003,8 kg 3502 kg
8 1335,2 kg 1150,6 kg 1619,4 kg 4105,2 kg
9 980,6 kg 1120,2 kg 927,4 kg 3028,2 kg
10 910,6 kg 734,8 kg 1183,2 kg 2828,6 kg
11 876,4 kg 991,6 kg 1063,8 kg 2931,8 kg
12 1368,8 kg 1170,8 kg 1159,8 kg 3699,4 kg
13 867,2 kg 0 0 867,2 kg
14 1060,4 kg 1105,6 kg 1115,8 kg 3281,8 kg
15 1262 kg 1137,6 kg 1167,47 kg 3567,07 kg
16 991,6 kg 1215 kg 1083,6 kg 3290,2 kg
17 1216,8 kg 921,4 kg 814,8 kg 2953 kg
Situación Actual 18
18 1372,4 kg 898,8 kg 1000,2 kg 3271,4 kg
19 1289,4 kg 1105,7 kg 1131,8 kg 3526,9 kg
20 0 0 0 0
21 1220,2 kg 1074,3 kg 1446,4 kg 3740,9 kg
22 1179 kg 1243,6 kg 944 kg 3366,6 kg
23 1125,8 kg 778,403 kg 1083,6 kg 2987,803 kg
24 654,8 kg 0 381,8 kg 1036,6 kg
25 1035 kg 1273 kg 867 kg 3175 kg
26 805,2 kg 1040,8 kg 949,4 kg 2795,4 kg
27 1036,6 kg 0 0 1036,6 kg
28 929,55 kg 603 kg 893,15 kg 2425,7 kg
29 1224,6 kg 1034,4 kg 997,9 kg 3256,9 kg
30 1242,8 kg 850,4 kg 902,4 kg 2995,6 kg
31104,75 kg 26202,803 kg 27835,52 kg 85143,073 kg
Fuente: Departamento de producción
Creado: Peñaloza Soto Luis Antonio
2.1.1. Análisis de la eficiencia
Para calcular la eficiencia se ha determinado la producción mensual
teórica y la real.
Producción real
85143.073kg mensual
Producción teórica
1138800kg /12 meses = 106580kg mensual
100teorica
realE
Situación Actual 19
Luego de haber establecido la eficiencia de las máquinas en
79.88%, lo cual da como consecuencia que se está dejando de producir
alrededor de 10.000kg al mes, esto significa que la empresa tiene
pérdidas económicas, se estima un aumente en su producción entre el
10% al 15% obteniendo ganancias significativas.
2.2. Recursos productivos
Recursos humanos
La Empresa divide a sus trabajadores en empleados, obreros, y
servicios varios, los empleados son las personas que se encargan de la
parte administrativa de la empresa , los obreros son la mano de obra
directa de la empresa ; ya que están dentro del proceso de transformación
de la materia prima a producto terminado.
“Servicio Varios” se encargan de las diferentes labores dentro de la
Empresa como son limpieza, arreglo, remodelación o cualquier labor que
amerite su colaboración.
Actualmente existen 122 trabajadores entre empleados y obreros
(ANEXO# 3)
Materia prima
La materia prima para la elaboración los distintos tipos de productos
es de dos tipos: algodón de fibra corta el que es Importado de Estados
Unidos y poliéster de Corea. Sus características son:
Situación Actual 20
CUADRO # 5
DESCRIPCION DE MATERIA PRIMA
MATERIA PRIMA
TIPO FINURA LONG. DE
FIBRA
Algodón Blanco 3.5mm - 4,9mm 27.78mm
Poliéster Brillante 1.5mm - 1.7rnm 30mm - 38mm
Fuente: Departamento de producción Creado: Peñaloza Soto Luis Antonio
Maquinarias y equipos
La empresa a medida que ha ido en crecimiento ha adquirido
maquinarias para las diferentes secciones las que son de procedencia
Alemana. Checoslovaquia, España e Italia, las cuales están provistas de
controles electrónicos que al momento de detectarse una falla emiten un
mensaje visualizado en una pantalla, sugiriendo las acciones correctivas
para la misma (ANEXO# 4).
2.3. Proceso de producción
Sección hilatura
Se procede a solicitar por escrito (Memorando) la materia prima
algodón y poliéster a la bodega, luego se traslada las pacas por medio de
un montacargas a la máquina llamada Batan tanto de poliéster como de
algodón, el operador procede a sacar los sunchos y embalaje
alineándolas en serie de 10 pacas de lado y lado en batan de algodón y
una serie de 5 en el batan de poliéster.
Situación Actual 21
Poliéster.- Es un material sintético que no posee mucha suciedad,
se compone de residuos de petróleo, las pacas de poliéster provienen de
corea con peso aproximado de 330 Kg., su punto de fusión es de 250 °C
sus diferentes tipos pueden ser Mate, Se mímate, Brillante y
Semibrillante.
Situación Actual 22
Algodón.- Es un material que se caracteriza por mucha suciedad
que dificulta el proceso de cardado para la obtención del hilo, entre el
algodón se encuentran pequeños fragmentos como semillas, cáscaras,
láminas, etc. Su peso aproximado es de 230 Kg.
El Batan comienza a realizar el proceso de batir y abrir el material de
manera uniforme para luego ser llevado por medio de ductos a la
siguiente máquina Multimix.
Estas están compartidas por cámaras que se encargan de disgregar,
limpiar el material eliminando la suciedad de la fibra de algodón.
Proceso de cardado
El algodón pasa medio de peines, tambor giratorio y está sometido a
estirajes, la máquina Carda transforma los copos de algodón que
provienen del Batan en fibras que se van paralelizando hasta formar un
velo suave el mismo que sale en forma de cinta con un peso de 5,5 gr/mt.
Misma que se deposita en tachos de 38" de diámetro y tienen una
Situación Actual 23
Capacidad de 7500 metros con un tiempo de llenado de 35 minutos a una
velocidad de 80 m/ min. Y una capacidad de producción de 48Kg. / hora.
En el caso del poliéster por ser un material con muy poca suciedad
pasa directamente del Batan a las Cardas, el peso de la cinta es de 5,5
gr/mt con una velocidad de 220 mt/min y se llena en un tiempo
aproximado de 30 minutos. Estas máquinas están en condiciones de
trabajar tanto con poliéster como en algodón.
Proceso de mezcla de cinta
Esta función la realizan las máquinas “Manuares”, misma que
cumplen la función de mezclar y estirar la cinta por medio de rodillos
formando un tren de estiraje, los cuales son alimentados de acuerdo al
tipo de mezcla.
Situación Actual 24
El primer paso se realiza en el Manuar INGOLSTADT en el caso del
material poliéster- algodón 50/50 se necesita de 8 botes de poliéster y 8
de algodón, el cual se hace en tres pasos, de esta sale una cinta con un
peso de 4,8 gr /mt que es depositada en tachos de 20" de diámetro, el
tiempo de llenado del bote es de 10 minutos, con una velocidad de 560
mt/min. Y una capacidad de llenado de 2800 mt.
Luego los botes con dicha mezcla son trasladados al Manuar
TRUTZSCHLER HS 1000 para realizar el segundo paso de mezcla el
mismo que es alimentado con 6 botes, trabajando a una velocidad de 750
m/min y una capacidad de llenado de 2200 mt, e! peso de la cinta a
obtenerse es de 4,8 gr/mt.
El último paso se realiza en el Manuar HSR 1000 el que es
alimentado con 6 botes de 20 " de diámetro, del paso anterior con una
velocidad de 750 mt/min depositando la cinta con un peso de 3,50 gr/mt
en botes de 14" de diámetro los mismos que son llevados a máquinas
OPEN-END (Máquinas de hilar a rotor).
Situación Actual 25
Proceso de obtención del hilo
En primer lugar las máquinas “Open End” son reguladoras de
acuerdo al tipo de hilo a obtenerse, estos tipos de torsiones se realiza por
medio de piñones de máquinas con respecto a husillos y ejes para la
bobina de hilos.
Las cintas con un peso de 3,5 gr/mt son succionadas por la unidad
hiladora y por medio de rotores son sometidos a fuertes torsiones y
estirajes para la obtención del hilo, el cual es embobinado en la parte
superior con un peso de 2 kilogramo, su volumen de producción depende
del tipo de hilo a elaborarse, su capacidad de producción aproximado es
de 16.23 kg/hora.
Proceso de enconado
Se lleva la carreta de hilo a bodega de materia prima para tomar su
peso de producción y luego son llevados a máquinas “Enconadoras”
donde se deposita el hilo, corrigiendo las fallas que puedan tener,
procediendo al purgado y parafinado para que tenga una superficie lisa y
una mejor resistencia para el trabajo en máquinas circulares, luego se
Situación Actual 26
procede a embalar el hilo en una funda de 12 unidades con un peso
promedio de 24 Kg.
Las máquinas “Enconadoras” trabajan a una velocidad de 560
m/min. Siendo su volumen de producción 17,69 Kg. /hora.
Sección tejeduría
Se encuentra más adelante y es donde se envían los hilos
provenientes de hilatura, para así proceder a realizar el proceso de
obtención de la tela en crudo con sus diferentes clases de tejidos.
Sección tintorería
En esta se realiza el proceso de tinturado de los rollos provenientes
de la sección anterior y es donde culmina el proceso de obtención de la
tela, a éste por lo general se lo denomina baño.
2.3.1. Diagrama operaciones de procesos.
En el diagrama se identifica las operaciones que se cumple en la
sección de producción del hilo (ANEXO# 5).
2.3.2. Diagrama análisis de proceso.
En el diagrama de análisis de proceso se identifican todos los pasos
en la fabricación del hilo (ANEXO# 6).
2.3.3. Diagrama análisis de recorrido
En este análisis se observa el recorrido que se cumple en la
fabricación del hilo (ANEXO# 7)
Situación Actual 27
2.4. Registro de problemas
Se ha podido detectar un grave problema, que afecta a la producción
del área de hilatura, esto es debido a que las máquinas “Open End” se
encuentran obsoletas por su antigüedad y por lo que repercute en ciertas
piezas de las máquinas, ocasionando graves problemas.
A continuación se observa los problemas que acoge a la empresa:
Paralización de las máquinas
Rollos paralizados
Situación Actual 28
CAPITULO III
ANALISIS Y DIAGNOSTICO
3.1. Análisis FODA e identificación de problemas
En el siguiente análisis se tomará referencias, personal calificado,
comportamiento del mercado actual, etc.
Se detallarán las principales amenazas, como también sus
oportunidades, fortalezas y debilidades
CUADRO # 6
ANALISIS FODA
FORTALEZAS DEBILIDADES
Conocimiento del Mercado Poco espacio en la Planta
Marca Posicionada Ubicación Geográfica
Personal Capacitado Poca Economía de la
empresa
OPORTUNIDADES AMENAZAS
Crecimiento de nuevos
mercados
Aparición de locales de ropa
Competencia en decadencia
en varios sectores del
mercado
Precios Bajos de la
competencia
Mala calidad de la
competencia en sus
productos
Competencia artesanal
Fuente: Departamento de producción
Creado: Peñaloza Soto Luis Antonio
Análisis y diagnostico 29
Matriz de FODA
Una vez ordenados los factores que tienen relación en el análisis
FODA se procederá a relacionar las diferentes estrategias que ayuden a
minimizar las restricciones y permiten que ECUACOTTON eleve su nivel
de productividad.
En la matriz Foda se detallan las diferentes estrategias en relación a
los múltiples problemas y amenazas externos e internos de la empresa.
CUADRO # 7
MATRIZ FODA
FACTORES
EXTERNOS
FACTORES
INTERNOS
FORTALEZAS
Conocimiento del
Mercado
Marca Posicionada
Personal
Capacitado
DEBILIDADES
Poco espacio en la
Planta
Ubicación
Geográfica
Fuerza Económica
OPORTUNIDADES
Crecimiento de
nuevos mercados
Competencia en
decadencia en
varios sectores
del mercado
Mala calidad de
la competencia
en sus productos
Estrategia FO
Introducción de
nuevos Diseños
Expansión de la
marca a nuevos
clientes
Introducción de
nuevas marcas en
nuevos mercados
Estrategia DO
Ampliación de la
Planta
Implementación de
Dep. de control de
calidad.
AMENAZAS
Estrategia FA
Posicionamiento de
Estrategia DA
Reducir costos de
Análisis y diagnostico 30
Aparición de
locales de ropa
Precios Bajos de
la competencia
Competencia con
tecnología de
punta
la marca
Realizar estudio de
precios
fabricación
Incentivos a
operadores
Comprar
maquinaria con
nuevas
tecnologías.
Fuente: Departamento de Ventas Creado: Peñaloza Soto Luis Antonio
3.2. Registro de los problemas que afectan a la producción
Paralización de las máquinas
Corte del hilo en el embobinado
3.3. Análisis de los problemas que afectan la producción
3.3.1. Análisis “Paralización de máquina”
La veces por la cual se presenta este problema es de 11 veces al
mes y el tiempo perdido por este problema es de 3.62 horas.
3.3.2. Análisis “Corte del hilo”
Este problema es el más significativo presentándose 348 veces al
mes por máquina, con un tiempo perdido de 29 horas.
CUADRO # 8
TABLA DE PROBLEMAS
Problemas Frecuencia mes Tiempo en horas
Paralización de máquinas 11 3.62
Corte del hilo 348 29
Fuente: investigación directa Elaborado por: Peñaloza Soto Luis Antonio
Análisis y diagnostico 31
CUADRO # 9
TABLA ANALISIS DE PARETO
Problemas Frecuencia mes % frecuencia
mes
% acumulada
Corte del hilo 348 97% 97%
Paralización de
máquinas 11 3% 100%
Total 359 100%
GRAFICO # 1
DIAGRAMA DE PARETO
348
11
97%100%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
-1
39
79
119
159
199
239
279
319
359
Corte del hilo Paralizacion de máquinas
Análisis y diagnostico 32
3.4. Análisis de las causas “Paralización de las máquinas”
La razón por la cual se presenta este problema son las siguientes:
- Variación de voltaje
- Poleas desgastadas
- Panel de control electrónico averiado
Efecto
Baja productividad por paralización de máquinas
En el cuadro # 10 se muestra las observaciones tomadas en el mes
de junio del presente año, de las causas que generan el problema de la
paralización de las máquinas.
CUADRO # 10
PARALIZACIÓN DE LAS MÁQUINAS
Causas # veces al mes
Tiempo perdido
Variación de voltaje 2 0.16 h
Poleas desgastadas 6 2.46 h
Panel de control electrónico averiado 3 1 h
Total 11 3.62 h
Fuente: Anexo# 8
Creado: Peñaloza Soto Luis Antonio
Análisis y diagnostico 33
CUADRO # 11
TABLA DE FRECUENCIA DE LAS CAUSAS
Causas Frecuencia mes Tiempo en
horas
Variación de voltaje 2 0.16 h
Poleas desgastadas 6 2.46 h
Panel de control
electrónico averiado 3 0.25 h
Fuente: Cuadro# 10 Creado: Peñaloza Soto Luis Antonio
CUADRO # 12
TABLA DE ANALISIS DE PARETO
Causas Frecuencia mes % frecuencia/mes % acumulado
Poleas
desgastadas 6 55% 55%
Panel de control
electrónico
averiado
3 27% 82%
Variación de
voltaje 2 18% 100%
Total 11 100%
Análisis y diagnostico 34
GRAFICO # 2
DIAGRAMA DE PARETO
3.5. Análisis de las causas “Corte del hilo en el embobinado”
Este problema se presenta todos los días, debido a las siguientes
causas:
6
32
55%
82%
100%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Poleas desgastadas panel electronico averiado
variacion de voltaje
Análisis y diagnostico 35
- Rotores y husillos descentrados por desgaste
- Mala calibración de las máquinas
- La materia prima es de mala calidad
Efecto
Baja productividad
En el cuadro # 13 se ilustra las observaciones tomadas en el mes de
junio del presente año, cabe recalcar que este es un promedio por
máquina.
CUADRO # 13
CORTE DEL HILO
Causas # veces al
mes
Tiempo
perdido
Rotores y husillos descentrados por
desgaste 268 22 h
Mala calibración de las máquinas 48 4 h
La materia prima es de mala calidad 32 3 h
Total 348 29 h
Fuente: Anexo# 9 Creado: Peñaloza Soto Luis Antonio
Análisis y diagnostico 36
CUADRO # 14
TABLA DE FRECUENCIA DE LAS CAUSAS
Causas frecuencia
mes
Tiempo
perdido
Rotores y husillos descentrados por
desgaste
268 22 h
Mala calibración de las máquinas 48 4 h
La materia prima es de mala calidad 32 3 h
Fuente: Anexo# 9 Creado: Peñaloza Soto Luis Antonio
CUADRO # 15
TABLA DE ANALISIS DE PARETO
Causas Frecuencia mes %
frecuencia/mes
% acumulada
Rotores y husillos
descentrados por
desgaste 268 77% 77%
Materia prima de
mala calidad 48 14% 91%
Mala calibración
de las máquinas 32 9% 100%
Total 348 100%
Análisis y diagnostico 37
GRAFICO # 3
DIAGRAMA DE PARETO
Diagrama de Causa – Efecto
Mediante este diagrama se mostrará las causas y sub-causas que
generan a los problemas (ANEXO#10)
3.6. Impacto económico de los problemas
Desglose de costos y gastos en dólares mes
La gerencia costea de la siguiente manera
268
4832
77%
90%
100%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
Rotores y husillos descentrados por
desgaste
Materia prima de mala calidad
Mal calibracion de máquinas
Análisis y diagnostico 38
Costos
CUADRO # 16
MANO DE OBRA
# Trabajadores
Valor
+
(Beneficios)
Total
(mensual)
Mano de obra directa 8 $360 $2880
Mano de obra indirecta
3 $360 $1080
TOTAL $3960
CUADRO # 17
MATERIA PRIMA
Materia prima
# de pacas
(mensual)
Valor
Total
(mensual)
Algodón 336 $70 $23520
Poliéster 60 $40 $2400
Total 396 $25920
Análisis y diagnostico 39
CUADRO # 18
INSUMOS
Materiales $520
Suministros $851
Seguros 0
Mantenimiento $1000
TOTAL (mensual) $2371
COSTO TOTAL DE PRODUCCIÓN MENSUAL = $32251
Costo por kilo → $ 3.30
Precio de venta → $ 6.30
Margen de utilidad → $ 3
Cabe recalcar que para la cuantificación de las pérdidas que
ocasionan las causas antes mencionadas, solo se lo hará en base a las
horas no producidas, debido que no hay desperdicios de horas-hombres,
ni de materia prima, ni de ninguno otro tipo.
3.6.1. Cuantificación del problema “paralización de máquinas”
3.6.1.1. Poleas desgastadas
Promedio de producción por hora = 16,23 kg
Ver capítulo II Pág. 17
Tiempo improductivo/mes = 2,46 horas
Ver cuadro # 10
Análisis y diagnostico 40
Kilos no producidos/mes = producción por hora x tiempo improductivo
Kilos no producidos/mes = 16,23kg/h x 2.46h = 39,92kg
Costo de kilos no producidos/mes = Kilos no producidos x costo por kilo
Costo de kilos no producidos/mes = 39.92kg x $ 3.30 = $131.76
Costos de kilos no producidos/año = $131,76 x 12 meses
Costos de kilos no producidos/año = $1.580,76
Margen de utilidad no producida/mes = unid. No producidas x margen de
utilidad
Margen de utilidad no recibida/mes = 39,92kg x $3 = $119,76
Margen de utilidad no recibida/año = $119,76 x 12 meses = $1.437,12
Suma de rubros:
$1.580,76 + $1.437,12 = $3.017,88
La empresa tiene una pérdida de $3.017,88 al año por causa del
desgaste de poleas.
3.6.1.2. Panel de control electrónico averiado
Promedio de producción por hora = 16,23 kg
Ver capítulo II Pág. 17
Tiempo improductivo/mes = 1 horas
Ver cuadro # 10
Análisis y diagnostico 41
Kilos no producidos/mes = producción por hora x tiempo improductivo
Kilos no producidos/mes = 16,23kg/h x 1h = 16,23kg
Costo de kilos no producidos/mes = Kilos no producidos x costo por kilo
Costo de kilos no producidos/mes = 16,23kg x $ 3.30 = $53,55
Costos de kilos no producidos/año = 53,55$ x 12 meses
Costos de kilos no producidos/año = $642,6
Margen de utilidad no producida/mes = unid. No producidas x margen de
utilidad
Margen de utilidad no recibida/mes = 16,23kg x $3 = $48,96
Margen de utilidad no recibida/año = $48,96 x 12 meses = $587,52
Suma de rubros:
$642,6 + $587,52 = $1.230,12
La empresa tiene una pérdida de $1.230,12 al año por causa de
panel electrónico averiado.
3.6.1.3 Variación de voltaje
Promedio de producción por hora = 16,23 kg
Ver capítulo II Pág. 17
Tiempo improductivo/mes = 0.16 horas
Ver cuadro # 10
Análisis y diagnostico 42
Kilos no producidos/mes = producción por hora x tiempo improductivo
Kilos no producidos/mes = 16,23kg/h x 0.16h = 2,59kg
Costo de kilos no producidos/mes = Kilos no producidos x costo por kilo
Costo de kilos no producidos/mes = 2.59kg x $ 3.30 = $8,54
Costos de kilos no producidos/año = $8,54 x 12 meses
Costos de kilos no producidos/año = $102,48
Margen de utilidad no producida/mes = unid. No producidas x margen de
utilidad
Margen de utilidad no recibida/mes = 2,59kg x $3 = $7,77
Margen de utilidad no recibida/año = $7,77 x 12 meses = $93,24
Suma de rubros:
$102,48 + $93,24 = $195,72
La empresa tiene una pérdida de $195,72 al año por causa de
variación de voltaje.
Al sumar todas pérdidas de las causas que generan el problema de
la paralización de las máquinas da como resultado que la empresa está
perdiendo alrededor de $4.443,72 anual.
3.6.2. Cuantificación del problema corte del hilo en el embobinado
3.6.2.1. “Rotores y husillos descentrados por desgaste”
Promedio de producción por hora = 16,23 kg
Ver capítulo II Pág. 17
Análisis y diagnostico 43
Tiempo improductivo/mes = 22 horas por máquina
22 horas x 6 máquinas = 132 horas
Ver cuadro # 14
Kilos no producidos/mes = producción por hora x tiempo improductivo
Kilos no producidos/mes = 16,23kg/h x 132h = 2.142,36kg
Costo de kilos no producidos/mes = Kilos no producidos x costo por kilo
Costo de kilos no producidos/mes = 2.142,36kg x $ 3.30 = $7.069,78
Costos de kilos no producidos/año = $7.069,78 x 12 meses
Costos de kilos no producidos/año = $84.837,36
Margen de utilidad no producida mes = unid. No producidas x margen de
utilidad
Margen de utilidad no recibida/mes = 2.142,36kg x $3 = $6.427,08
Margen de utilidad no recibida/año = $6.427,08 x 12 meses = $77.124,96
Suma de rubros:
$ 84.837,36+ $77.124,96 = $161.962,32
La empresa tiene una pérdida de $161.962,32 al año por causa del
desgaste de rotores y husillos
3.2.2.2. Materia prima de mala calidad
Promedio de producción por hora = 16,23 kg
Ver capítulo II Pág. 17
Análisis y diagnostico 44
Tiempo improductivo/mes = 4 horas por máquina
4 horas x 6 máquinas = 24 horas
Ver cuadro # 14
Kilos no producidos/mes = producción por hora x tiempo improductivo
Kilos no producidos/mes = 16,23kg/h x 24h = 389,52kg
Costo de kilos no producidos/mes = Kilos no producidos x costo por kilo
Costo de kilos no producidos/mes = 389,52kg x $ 3.30 = $1.285,41
Costos de kilos no producidos/año = $1.285,41 x 12 meses
Costos de kilos no producidos/año = $15.424,92
Margen de utilidad no producida mes = unid. No producidas x margen de
utilidad
Margen de utilidad no recibida/mes = 389,52kg x $3 = $1.168,56
Margen de utilidad no recibida/año = $1.168,56 x 12 meses = $14.022,72
Suma de rubros:
$15.424,92 + $14.022,72 = $29.447,64
La empresa tiene una pérdida de $29.447,67 al año por causa de
materia prima de mala calidad.
3.2.2.3. Mala calibración de las máquinas
Promedio de producción por hora = 16,23 kg
Ver capítulo II Pág. 17
Análisis y diagnostico 45
Tiempo improductivo/mes = 3 horas por máquina
3 horas x 6 máquinas = 18 horas
Ver cuadro # 14
Kilos no producidos/mes = producción por hora x tiempo improductivo
Kilos no producidos/mes = 16,23kg/h x 18h = 292,14kg
Costo de kilos no producidos/mes = Kilos no producidos x costo por kilo
Costo de kilos no producidos/mes = 292,14kg x $ 3.30 = $964,06
Costos de kilos no producidos/año = $964,06 x 12 meses
Costos de kilos no producidos/año = $11.568,72
Margen de utilidad no producida mes = unid. No producidas x margen de
utilidad
Margen de utilidad no recibida/mes = 292,14kg x $3 = $876,42
Margen de utilidad no recibida/año = $876,42 x 12 meses = $10.517,04
Suma de rubros:
$11.568,72 + $10.517,04 = $22.085,76
La empresa tiene una pérdida de $22.085,76 al año por causa de
materia prima de mala calidad.
Sumando las pérdidas de cada causa, debido al corte del hilo en el
embobinado nos da como resultado $213495.75 al año.
Análisis y diagnostico 46
3.7. Diagnóstico
Se analizaron los dos problemas que acoge al área de hilatura en las
máquinas “Open End”, el primer caso las pérdidas anuales que nos
arrogo los cálculos fueron de $4.443,72, y el otro problema que es el corte
del hilo en el embobinado de $213.495,75 respectivamente.
Siendo el segundo problema el más significativo para la empresa ya
que la pérdida al año es bien alta, la causa principal que incide es la de
los rotores y husillos descentrados por el desgate, esto se debe a que no
se ha hecho el mantenimiento oportuno a las máquinas.
Tomando en consideración los problemas encontrados se debería
hacer la aplicación de un mantenimiento correctivo, el cual ayudara a
corregir de inmediato todas las fallas encontradas y ayude a mejorar el
rendimiento de las máquinas en un 10% o 15%, y por lo tanto
aumentando su productividad.
Análisis y diagnostico 47
CAPITULO IV
PROPUESTA
4.1. Introducción
Al realizar el análisis y cuantificación de los problemas que afectan a
la empresa y al proceso productivo, se determinó cuál de ellos genera la
mayor pérdida, el cual fue el corte del hilo y este es causado en su
mayoría por los “rotores y husillos descentrados por el desgaste”, debido
que se encuentran obsoletos.
Las pérdidas por esta causa son de $213.495,75 al año, teniendo en
consideración la grave situación que la empresa está pasando
actualmente, por este motivo se debe corregir inmediatamente todas las
fallas encontradas en las máquinas para lograr una mayor eficiencia.
4.1.1. Planteamiento de solución al problema
Implementación de la Herramienta de Mantenimiento correctivo
Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el
fallo y el paro súbito de la máquina o instalación.
A través de este mantenimiento lograremos reducir al máximo el
problema:
El corte involuntario del hilo en el embobinado
También se podrá corregir las demás fallas que pueden tener las
máquinas como:
Desgaste de poleas
Panel de control averiado
El efecto que se logrará al corregir todas las fallas en las máquinas
es:
Reducción o eliminación de corte del hilo en el embobinado
La paralizaciones de las máquinas
Los objetivos de la solución son:
Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.
Maximización de la vida de las máquinas.
Aumento de la productividad
Ventajas de realizar un mantenimiento correctivo:
La intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría
de los casos será con el mínimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios
competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra
será mínimo, será prioritaria la experiencia y la pericia de los
Propuesta 49
operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de
problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantánea
en la producción, donde la implantación de otro sistema resultaría
poco económico.
Desventajas de aplicar un sistema correctivo:
Incertidumbre sobre cuándo se producirá la falla, que puede ser en
el momento más inconveniente e involucrar un alto costo.
Se puede producir una baja calidad en las reparaciones debido a la
rapidez en la intervención, y a la prioridad de reponer antes que
reparar definitivamente, sensación de insatisfacción, ya que este
tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo
por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta
inercia.
Con esto se logrará reducir considerablemente la frecuencia, con
que se presenta el problema del corte involuntario del hilo en 268 veces
menos, equivalente al 77% ocasionado por los rotores y husillos en mal
estado, esto quiere decir que la frecuencia actual de este problema será
apenas de 80 veces mensual, (Ver cuadro# 16).
Comparación de pérdidas
Pérdidas por corte del hilo situación actual
Frecuencia/mes = 348 veces por máquina
Tiempo improductivo = 29 horas x 6
Propuesta 50
Tiempo improductivo = 174horas
Total de pérdidas/año = $213.495,75
Ver capítulo III
Pérdidas por corte del hilo situación mejorada
Frecuencia/mes = 80 veces por máquina
Tiempo improductivo = 7 horas x 6
Tiempo improductivo = 42 horas
Producción por hora = 16,23Kg
Ver capítulo II
Kilos no producidos/mes = 16,23kg x 42 horas
Kilos no producidos/mes = 681,66kg
Costo de kilos no producidos/mes = Kilos no producidos x costo por kilo
Costo de kilos no producidos/mes = 681,66kg x $ 3.30 = $2.249,47
Costos de kilos no producidos/año = $2.249,47 x 12 meses
Costos de kilos no producidos/año = $26.993,64
Margen de utilidad no producida/mes = unid. No producidas x margen de
utilidad
Margen de utilidad no recibida/mes = 681,66kg x $3 = $2.044,98
Margen de utilidad no recibida/año = $2.044,98 x 12 meses = $24.539,76
Total perdida año = $51.533,40
Propuesta 51
Ahorro/año = situación actual – situación mejorada
Ahorro/año = $213.495,75 – $51.533,40 = $161.962,35
Ahorro/año = $161.962,35/12 meses = $13.496,86/mes
La empresa tendrá un ahorro mensual de $13.496,86 por concepto
de disminución del corte del hilo en el área de hilatura.
A continuación se ilustra mediante un cuadro de Pareto la situación
actual y lo que lograremos mediante el mantenimiento correctivo.
GRAFICO # 4
SITUACIÓN ACTUAL
348
11
97%100%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
40
80
120
160
200
240
280
320
360
Corte del hilo Paralizacion de máquinas
Propuesta 52
GRAFICO # 5
SITUACIÓN MEJORADA
Hemos observado las graficas y la disminución estimada que se
calculó del corte del hilo es significativa aunque sigue siendo la mayor
causa, pero en cifras muchos menores.
A continuación se observa el listado de las piezas que tendrán que
ser cambiadas debido a que están obsoletas.
Huso de rotor k43
Rodillo peinador OK 37 – NIDI
Poleas
80
11
88%
100%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
Corte del hilo Paralizacion de máquinas
Propuesta 53
Estas piezas se las cambiarán de la siguiente manera:
Primero debemos paralizar una máquina, luego comenzaremos al
desmontaje de las piezas, después se comenzará a colocar las piezas
nuevas, luego se dará arranque a la máquina teniendo que hacer la
prueba correspondiente para verificar que todo esté bien y no sufra
posteriormente un desperfecto lo cual afecte a la producción, de esta
manera se realizará a cada máquina.
No se podrá paralizar todas las máquinas en un solo día, debido a
que afectaría notablemente a la producción de la empresa, se lo tendrá
que hacer una máquina por cada día.
De esta manera los costos del diseño de mantenimiento correctivo
no serán significativos, debido a que la producción del área de hilatura,
solo se verá afectada por la paralización de una máquina al día.
A continuación se hará el cálculo de la implementación para las seis
máquinas.
Producción por hora = 16,23kg
Ver capítulo II Pág. 17
Kilos/día = producción por hora x tiempo de paralización
Kilos/día = 16,23kg/h x 24h = 389,52kg
Costo de kilos no producidos/mes = Kilos no producidos x costo por kilo
Costo de kilos no producidos/mes = 389,52kg x $ 3.30 = $1.285,41
Propuesta 54
Margen de utilidad no producida/día = Unid. No producidas x margen de
utilidad
Margen de utilidad no recibida/día = 389,52kg x $3 = $1.168,56
Suma de rubros:
$1.285,41 + $1.168,56 = $2.453,97
El costo que la empresa afrontará por realizar estos cambios en las
máquinas es de $2.453,97 por cada día de paralización. Dando como
resultado la cantidad de $14.723,82 por todas las máquinas.
Nota: Debido que las piezas deben ser cambiadas rápidamente para que
las máquinas no se demoren más de un día la empresa tiene que hacer la
contratación de otro mecánico.
4.2. Costo de la solución
CUADRO # 19
SUELDO PARA PERSONAL MECÁNICO
Descripción Cant.
V.
Unitario Beneficios
Total
Mensual
Total
Anual
Mecánico 1 $240 $120 $360 $4320
TOTAL $4320
Fuente: Gerencia General
Creado: Peñaloza Soto Luis Antonio
Propuesta 55
Se cotizó los repuestos que aumentará el rendimiento de las
máquinas “Open end”.
CUADRO # 20
COTIZACIÓN
Ítem Descripción Cantidad Valor Total
1 Huso de rotor
K43
1168 $20 $23360
2 Rodillo
peinador OK
37 – NIDI
1168 $20 $23360
3 Poleas 100 $25 $2500
Total $49220
Fuente: Cotización SILQUI-TEX
Creado: Peñaloza Soto Luis Antonio
Inversión fija
Inversión = $49220
Costo operativo
Costo de mecánico = $4.320,00
Costo por implementación = $14.723,82
Total costo operativo = $19.043,82
Total de la inversión = $49220 + $19.043,82
Total de inversión = $68263.82
La empresa está perdiendo alrededor de $ 213.495,75 al año
Propuesta 56
4.3. Evaluación de la solución
Debido que solo existe un problema se ha concluido que la mejor
opción, es la solución mediante el diseño del mantenimiento correctivo a
las máquinas “Open end” mediante el cambio de las piezas ya
desgastadas.
Para evaluar la solución del cambio de piezas, se ha considerado la
siguiente fórmula.
Donde P es el valor de la inversión inicial.
F es el valor futuro del ahorro neto. Que se obtiene de la diferencia de la
cantidad que se desea ahorrar menos los costos operacionales.
i es la tasa de interés a calcular.
N es el número de periodos anuales considerados en la propuesta.
Los valores de F de los años siguientes se obtienen de la siguiente
manera.
ni
FP
1
Propuesta 57
CUADRO # 21
CÁLCULO DE LOS VALORES FUTUROS DE F
Año Pérdida
% que
se
estima
ahorrar
Ahorro
esperado
Costo de
la
operación
Ahorro
neto F
2010 $213.495,75
2011 40% $85.398,3 $68.263,82 $37.180,0
2012 50% $106.747,87 $68.263,82 $38.484,05
2013 60% $128.097,45 $68.263,82 $59.833,63
2014 70% $149447.02 $68263.82 $81.183,20
2015 80% $170.796,6 $68.263,82 $102.532,78
Fuente: Capitulo 3 de resumen de perdidas Creado: Peñaloza Soto Luis Antonio
El Ahorro esperado anual es la resultante entre la pérdida anual
obtenida $ 213.495,75 por los porcentajes que se estiman ahorrar
anualmente.
El ahorro neto anual F es la diferencia entre los ahorros esperados y
los costos de operación, que corresponden a la propuesta de implementar
el cambio de todas las piezas de las máquinas “Open end”.
$ 85.398,30 (ahorro esperado) – $68.263,82 (Costo de Operación) = $
17.134.48
Propuesta 58
5432111111 i
F
i
F
i
F
i
F
i
FP
Los valores de n están representados por cada periodo anual,
comenzando por el 2011 como inicio de la propuesta con el numero 1, y
así sucesivamente hasta completar n=5 que corresponde al último año de
vida útil de la inversión.
La tasa de interés de la entidad bancaria es del 15%.
Reemplazando la ecuación:
P acumulado = $14.899,54 + $29.099,67 + $39.341,58 + $46.416,75 +
$50.976,91
P acumulado = $ 138.964.45
El valor de la inversión de P es de $68.263,82
ni
FP
1
5432115.01
78.102532
15.01
20.81183
15.01
63.59833
15.01
04.38484
15.01
48.1713482.68263
Propuesta 59
Quiere decir que la inversión se recuperará en dos años, y 8 meses
que es cuando supera a la inversión ej.
$ 43.999,21 (2año) + $26.227,72 (8meses) = $70.226,93
4.3.1 Factibilidad de la propuesta
La propuesta es factible debido ya que la vida útil de las piezas es
de 5 años, y su tiempo de recuperación es menor.
Con las máquinas trabajando sin ningún problema se reducirán
considerablemente el corte del hilo en el momento del embobinado, de
esta manera lograremos que la empresa sea más eficiente y más
productiva.
Propuesta 60
CAPITULO V
EVALUACIÓN ECONÓMICA Y FINANCIERA
5.1. Plan de inversión y financiamiento
El análisis económico de la propuesta requiere del cálculo de la
inversión en activos fijos y los costos de operación que son realizados
anualmente.
Obteniéndose todos los costos necesarios para hacer la inversión
requerida, se realizará la respectiva evaluación financiera, a través de los
indicadores financieros como son: Tasa Interna de Retorno (TIR), (VAN),
tiempo de recuperación de la inversión.
5.1.1. Inversión Fija
El costo fijo que invertirá la empresa para la solución propuesta es
la adquisición de los repuestos para las máquinas “Open End”.
CUADRO # 22
LA INVERSIÓN FIJA
Ítem RUBROS Valor
1 Repuestos máquinas “Open End” $ 49.220,00
Total $ 49.220,00
Fuente: Capítulo IV, cuadro# 20
Creado: Peñaloza Soto Luis Antonio
5.1.2. Costos de Operación.
Los costos de operación están representados por la mano de obra y
la implementación del proyecto.
El siguiente cuadro muestra los costos que la empresa deberá
asumir para implementar la solución del problema.
CUADRO # 23
COSTO DE OPERACIÓN
RUBROS Valor
1 Mecánico $ 4.320,00
Implementación $ 14.723,82
Total $ 19.043.82
Fuente: Capítulo IV, cuadro# 19
Creado: Peñaloza Soto Luis Antonio
A continuación se observa un resumen del total de los costos fijos y
de los costos operacionales.
CUADRO # 24
INVERSIÓN TOTAL
RUBROS Valor %
Inversión Fija $ 49.220,00 72.11%
Costos de operación $ 19.043,82 27.89%
Total $ 68.263,82 100%
Fuente: Capitulo V, cuadro# 22, 23 Creado: Peñaloza Soto Luis Antonio
Evaluación económica y financiera 62
5.2. Evaluación financiera (coeficiente beneficio/costo, TIR, VAN,
periodo de recuperación de capital)
5.2.1. Alternativa de inversión con capital propio de la empresa
5.2.1.1. Balance Económico y flujo de caja.
Para este análisis del balance Económico existe una relación entre
los ingresos y los costos de la propuesta, lo que a la vez sirve para
determinar los beneficios que generará dicha solución.
En el cuadro siguiente se presentarán los ingresos de la propuesta,
estos son los ahorros esperados que fueron detallados en el capítulo
anterior.
CUADRO # 25
AHORRO SOBRE LAS PÉRDIDAS
Año Meta Ahorro esperado
1 40% $85.398,30
2 50% $106.747,87
3 60% $128.097,45
4 70% $149.447,02
5 80% $170.796,60
Fuente: Capítulo IV, cuadro# 21
Creado: Peñaloza Soto Luis Antonio
Evaluación económica y financiera 63
CUADRO # 26
BALANCE FLUJO DE CAJA
Fuente: Inversión y costos de operación Creado: Peñaloza Soto Luis Antonio
En este balance de flujo de caja, se ha obtenido un TIR del 154,26%,
que se calculó con base en las funciones financieras del programa Excel.
5.2.1.2. Tasa Interna de Retorno
Para comprobar el valor de la Tasa Interna de Retorno (TIR) que se
ha obtenido con la ayuda de las funciones financieras del programa Excel,
se ha utilizado la siguiente ecuación financiera:
niFP )1(
Los datos para operar con esta ecuación se presentan a
continuación:
P: Inversión fija ($49.220,00)
F: Flujos de caja anuales
DETALLE PERIODOS
2010 2011 2012 2013 2014 2015 acumulado
Ahorro esperado de las perdidas $85.395,30 $106.747,87 $128.097,45 $149.447,02 $170.796,60 $640.484,24
Inversión fija $49.220,00 $49.220,00
Costos de operación
Capital de operación
anual $19.043,82 $22.852,58 $27.423,10 $32.907,72 $39.489,27 $141.716,49
Flujo de caja -$49.220,00 $66.351,48 $83.895,29 $100.674,35 $116.539,30 $131.307,33
Flujo de caja acumulado $17.131,48 $101.026,77 $201.701,12 $318.240,41 $449.547,75
TIR 154,26%
Evaluación económica y financiera 64
n: número de años
i: Tasa Interna de Retorno (TIR)
En el cuadro# 28 se efectúa el cálculo para la determinación de la
Tasa Interna de Retorno (TIR):
CUADRO # 27
TASA INTERNA DE RETORNO (TIR).
Año (n) P F Ecuación i1 P1 i2 P2
2010 (0) $49.220,00
2011 (1) 66.351,48 P=F/(1+i)n 154% $26.122,63 155% $26.020,18
2012 (2) 93.895,29 P=F/(1+i)n 154% $13.003,80 155% $12.902,00
2013 (3) 100.674,35 P=F/(1+i)n 154% $6.143,53 155% $6.071,53
2014 (4) 116.539,30 P=F/(1+i)n 154% $2.799,87 155% $2.756,20
2015 (5) 131.307,33 P=F/(1+i)n 154% $1.242,00 155% $1.217,83
Total Flujo1 49.311,80 Flujo2 48.967,77
Fuente: Cuadro# 26 Creado: Peñaloza Soto Luis Antonio
La ecuación matemática que se utiliza en el presente análisis, para
obtener el valor de la Tasa Interna de Retorno (TIR) es presentada con la
siguiente ecuación:
T.I.R.: = i1 + (i2 + i1) Valor1 1
Valor1 - Valor2
Calculando los valores que representan la diferencia de los flujos
obtenidos con la inversión inicial, se obtiene los siguientes resultados:
Valor1 = Flujo1 – Inversión inicial
T.I.R. = i1 + (i2 - i1)
Evaluación económica y financiera 65
Valor 1 = $49.311,80 - $49.220,00
Valor1 = $91,80
Valor 2 = Flujo2 – Inversión inicial
Valor 2 = $48.967,7 - $49.220,00
Valor2 = -$252,33
Desarrollando la ecuación financiera por interpolación de valores
obtenidos:
T.I.R. = 154% + (155% - 154%)
$91,80
$91,80 – (-$252,33)
T.I.R. = 154% + 1%
$91,80
$344,05
TIR = 154% + (1%) (0,26)
TIR = 154.26%
5.2.1.3. Cálculo del VAN
Al hablar de índices financieros que sustentan la inversión estamos
hablando de cálculos como la Tasa Interna de Retorno TIR, y el valor
actual neto VAN y el tiempo de recuperación de la misma.
Tasa pasiva de 361 días en adelante = 4.25% (ANEXO# 11)
Evaluación económica y financiera 66
CUADRO # 28
VALOR DEL VAN
Movimientos de fondos de inversión
Descripción año 0 año 1 año 2 año 3 año 4 año 5
Flujo efectivo -$49220 $66.351,48 $83.895,29 $100.674,35 $116.539,30 $131.307,33
Tasa 4,25%
VAN $ 357.898,64 Fuente: Cuadro# 26
Creado: Peñaloza Soto Luis Antonio
5.2.1.3.1. Periodo de Recuperación del capital
Aquí se conocerá el tiempo en que se recupera la inversión, para
ello usaremos la misma fórmula usada anteriormente, en esta fórmula i
será igual al 4.25%.
niFP )1(
CUADRO # 29
CÁLCULO DEL TIEMPO DE RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN
Año n F i Ecuación P Acumulado (P)
2009
2010 1 $66.351,48 4,25% P = F (1 + i )^ - n $ 63.646,50 $ 63.646,50
2011 2 $83.895,29 4,25% P = F (1 + i )^ - n $ 77.194,34 $ 140.840,84
2012 3 $100.674,35 4,25% P = F (1 + i )^ - n $ 88.856,79 $ 229.697,63
2013 4 $116.539,30 4,25% P = F (1 + i )^ - n $ 98.666,14 $ 328.363,77
2014 5 $131.307,33 4,25% P = F (1 + i )^ - n $ 106.637,18 $ 435.000,96
P (Inv. Inicial) = $49220 Fuente: Balance de Flujo de Caja Cuadro #26 Elaborado por: Peñaloza Soto Luis Antonio
Evaluación económica y financiera 67
En el primer año el valor de P acumulado ($63.646,60), que
representa la recuperación de la inversión, ha sobrepasado el monto de la
misma: $49.220,00 y se debe obtener el periodo de recuperación del
capital en periodos mensuales para determinar cuándo serán recuperados
los costos de los activos fijos que forman parte de la alternativa de
solución escogida el cambio de los repuestos.
CUADRO # 30
RECUPERACIÓN EN MESES
meses F I Ecuación P Acumulado
(P)
0
1 $5.303,9 0,0035% P = F (1 + i )^ - n $5.285,4 $5.285,4
2 $5.303,9 0,0035% P = F (1 + i )^ - n $5.266,9 $10.552,3
3 $5.303,9 0,0035% P = F (1 + i )^ - n $5.248,6 $15.800,9
4 $5.303,9 0,0035% P = F (1 + i )^ - n $5.230,3 $21.031,2
5 $5.303,9 0,0035% P = F (1 + i )^ - n $5.212,0 $26.243,2
6 $5.303,9 0,0035% P = F (1 + i )^ - n $5.193,8 $31.437,0
7 $5.303,9 0,0035% P = F (1 + i )^ - n $5.175,7 $36.612,8
8 $5.303,9 0,0035% P = F (1 + i )^ - n $5.157,7 $41.770,4
9 $5.303,9 0,0035% P = F (1 + i )^ - n $4.849,5 $46.620,0
10 $5.303,9 0,0035% P = F (1 + i )^ - n $4.801,5 $51.421,5 Fuente: Cuadro# 29
Elaborado por: Peñaloza Soto Luis Antonio
Evaluación económica y financiera 68
Se puede observar que la inversión fija inicial de $49.220,00 se
recuperará en menos de un año, entre el noveno (46.620,00), y decimo
mes ($51.421,5).
Luego, la inversión será recuperada en el periodo de 2 años y 8
meses, de acuerdo al análisis realizado con la ecuación financiera del
valor futuro.
Debido a que los activos fijos que se requieren para la
implementación de la propuesta en el cambio de repuestos ya obsoletos
en las máquinas “Open End”, la vida útil es de cinco años, entonces la
inversión tiene factibilidad económica.
5.2.1.4. Costo beneficio
Para encontrar el costo beneficio de la propuesta hay que calcular el
beneficio esperado en los 5 años y este valor hay que llevarlo a valor
presente, lo mismo se hace son el costo de operación.
CUADRO # 31
CÁLCULO DEL BENEFICIO ESPERADO EN VALOR PRESENTE
Año n P
(inv. Inicial) F i Ecuación P p acumulado
2010 0 $ 49.220,00
2011 1 $ 63.646,50 4,25% P = F (1 + i )^ - n $ 63.646,50 $ 63.646,50
2012 2 $ 77.194,34 4,25% P = F (1 + i )^ - n $ 77.194,34 $ 140.840,84
2013 3 $ 88.856,79 4,25% P = F (1 + i )^ - n $ 88.856,79 $ 229.697,63
2014 4 $ 98.666,14 4,25% P = F (1 + i )^ - n $ 98.666,14 $ 328.363,77
2015 5 $ 106.637,18 4,25% P = F (1 + i )^ - n $ 106.637,18 $ 435.000,96
TOTAL
$ 1.197.549,71
$ 1.197.549,71
Fuente: Cuadro 26, Balance de Flujo de Caja
Elaborado por: Peñaloza Soto Luis Antonio
Evaluación económica y financiera 69
CUADRO # 32
CÁLCULO DEL COSTO DE OPERACIÓN EN VALOR PRESENTE
Año n P
(inv. Inicial) F i Ecuación P p acumulado
2010 0 $ 49.220,00
2011 1
$19.043,82 4,25% P = F (1 + i )^ - n $ 18.267,45 $ 18.267,45
2012 2
$19.043,82 4,25% P = F (1 + i )^ - n $ 17.522,74 $ 35.790,19
2013 3
$19.043,82 4,25% P = F (1 + i )^ - n $ 16.808,38 $ 52.598,57
2014 4
$19.043,82 4,25% P = F (1 + i )^ - n $ 16.123,15 $ 68.721,72
2015 5
$19.043,82 4,25% P = F (1 + i )^ - n $ 15.465,85 $ 84.187,57
TOTAL
$ 259.565,50
Fuente: Cuadro 26, Balance de Flujo de Caja
Elaborado por: Peñaloza Soto Luis Antonio
El costo de la propuesta es la suma de la inversión inicial y el valor
acumulado de los costos de operación en valor presente obteniendo lo
siguiente.
Inversión fija = $49.220,00
Valor acumulado = $259.565,50
Costo de la propuesta = $259.565,00 + $49.220,00
Costo de la propuesta = $305.942,03
Por lo tanto el costo beneficio va a ser igual al beneficio acumulado
en valor presente dividiendo para el costo de la propuesta.
Evaluación económica y financiera 70
Relación beneficio – costo =
Relación beneficio – costo = $3,91
La relación beneficio - costo, indica que por cada dólar que va
invertir la empresa recuperará $3,91
5.2.2. Alternativa de inversión Préstamo bancario
5.2.2.1. Amortización de la inversión
Es el concepto de cancelar una deuda con sus intereses por medio
de pagos periódicos.
El monto del préstamo será cancelado en dividendos semestrales, a
cinco años plazo, el detalle del financiamiento se lo muestra a
continuación. El préstamo se lo realizará en el Banco Bolivariano el cual
cobra una tasa de interés del 15% anual.
Datos:
Monto de préstamo = $68.263,82
Periodo de pago = 5 años = 10 semestrales
Tasa de interés = 15%
Evaluación económica y financiera 71
CUADRO # 33
TABLA DE AMORTIZACIÓN
Nº CANON INTERÉS AMORTIZACIÓN SALDO
68,263.82
0
8,680.46 59,583.36
1 8,680.46 4,468.75 4,211.71 55,371.66
2 8,680.46 4,152.87 4,527.58 50,844.07
3 8,680.46 3,813.31 4,867.15 45,976.92
4 8,680.46 3,448.27 5,232.19 40,744.73
5 8,680.46 3,055.86 5,624.60 35,120.13
6 8,680.46 2,634.01 6,046.45 29,073.68
7 8,680.46 2,180.53 6,499.93 22,573.75
8 8,680.46 1,693.03 6,987.43 15,586.33
9 8,680.46 1,168.97 7,511.48 8,074.84
10 8,680.46 605.61 8,074.84 -
86,804.57 27,221.21 68,263.82 Fuente: Capítulo V
Elaborado por: Peñaloza Soto Luis Antonio
Al final de los 5 años se termina pagando un monto de $86.804,57
5.2.2.2. Flujo de caja
Para realizar el flujo de caja se debe sumar los dos intereses que
corresponden a cada año.
Evaluación económica y financiera 72
CUADRO # 34
BALANCE FLUJO DE CAJA
DETALLE PERIODOS
2010 2011 2012 2013 2014 2015 acumulado
ahorro esperado de las perdidas $85.398,30 $106.747,87 $128.097,45 $149.447,02 $170.796,60 $640.487,24
inversión fija $49.220,00 $49.220,00
costos de operación $19.043,82 $19.043,82 $19.043,82 $19.043,82 $19.043,82
Financiamiento $8.656,98 $7.291,35 $5.713,20 $3.889,44 $1.781,86 $27.332,84
costo total $27.700,80 $26.335,17 $24.757,02 $22.933,26 $20.825,68
flujo de caja -
$49.220,00 $57.697,50 $80.412,70 $103.340,43 $126.513,76 $149.970,92
flujo de caja acumulado $8.477,50 $88.890,20 $192.230,63 $318.744,39 $468.715,30
TIR 145%
Fuente: Cuadro # 33
Elaborado por: Peñaloza Soto Luis Antonio
5.2.2.3. Cálculo del VAN
CUADRO # 35
VALOR DEL VAN
Movimientos de fondos de inversión
descripción Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5
flujo efectivo -$49.220,00 $57.697,49 $80.412,69 $103.340,43 $126.513,76 $149.970,91
Tasa 0,15
VAN $240.521,74
Fuente: Balance de Flujo de Caja Cuadro # 34 Elaborado por: Peñaloza Soto Luis Antonio
Evaluación económica y financiera 73
5.2.2.4. Cálculo de TIR
CUADRO # 36
VALOR DEL TIR
Año n P
(inv. Inicial) F i Ecuación P
2010 0 $ 49.220,00
2011 1
$57.697,50 145% P = F (1 + i )^ - n $ 23.559,06
2012 2
$80.412,70 145% P = F (1 + i )^ - n $ 13.406,84
2013 3
$103.340,43 145% P = F (1 + i )^ - n $ 7.035,15
2014 4
$126.513,76 145% P = F (1 + i )^ - n $ 3.516,75
2015 5
$149.970,92 145% P = F (1 + i )^ - n $ 1.702,20
TOTAL
$ 49.220,00 Fuente: Balance de Flujo de Caja Cuadro# 34
Elaborado por: Peñaloza Soto Luis Antonio
5.2.2.5. Tasa interna de retorno
CUADRO # 37
CÁLCULO DEL TIEMPO DE RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN
Año n F i Ecuación P Acumulado (P)
2009
2010 1 $57.697,50 15% P = F (1 + i )^ - n $50171,738 $50171,73803
2011 2 $80.412,70 15% P = F (1 + i )^ - n $60803,5521 $110975,2901
2012 3 $103.340,43 15% P = F (1 + i )^ - n $67948,0119 $178923,302
2013 4 $126.513,76 15% P = F (1 + i )^ - n $72334,6517 $251257,9537
2014 5 $149.970,92 15% P = F (1 + i )^ - n $74562,05 $325820,0037
P (Inv. Inicial) = $49220
Fuente: Balance de Flujo de Caja Cuadro# 34 Elaborado por: Peñaloza Soto Luis Antonio
Evaluación económica y financiera 74
Se observó que la inversión se recupera justo al finalizar el primer
año, por lo que no será necesario hacer el cálculo en periodos mensual.
5.2.2.6. Costo beneficio
Para encontrar el costo beneficio de la propuesta hay que calcular el
beneficio esperado en los 5 años y este valor hay que llevarlo a valor
presente, lo mismo se hace con el costo de operación.
CUADRO # 38
CÁLCULO DEL BENEFICIO ESPERADO EN VALOR PRESENTE
Año n P
(inv. Inicial) F i Ecuación P p acumulado
2010 0 49220,00 2011 1
$57.697,50 15% P = F (1 + i )^ - n $50171,73803 $50171,738
2012 2
$80.412,70 15% P = F (1 + i )^ - n $60803,55211 $110975,29
2013 3
$103.340,43 15% P = F (1 + i )^ - n $67948,0119 $178923,302
2014 4
$126.513,76 15% P = F (1 + i )^ - n $72334,65168 $251257,954
2015 5
$149.970,92 15% P = F (1 + i )^ - n $74562,04996 $325820,004
TOTAL
$917148,288
Fuente: Cuadro# 25
Elaborado por: Peñaloza Soto Luis Antonio
CUADRO # 39
CÁLCULO DEL COSTO DE OPERACIÓN EN VALOR PRESENTE
Año n P
(inv. Inicial) F i Ecuación P p acumulado
2010 0 49220 2011 1
$27.700,80 15% P = F (1 + i )^ - n $24087,65327 $24087,6533
2012 2
$26.335,17 15% P = F (1 + i )^ - n $19913,17379 $44000,8271
2013 3
$24.757,02 15% P = F (1 + i )^ - n $16278,14081 $60278,9679
2014 4
$22.933,26 15% P = F (1 + i )^ - n $13112,16705 $73391,1349
2015 5
$20.825,68 15% P = F (1 + i )^ - n $10354,04603 $83745,1809
TOTAL
$285503,764
Fuente: Cuadro# 35, Balance de Flujo de Caja Elaborado por: Peñaloza Soto Luis Antonio
Evaluación económica y financiera 75
El costo de la propuesta es la suma de la inversión y el valor
acumulado de los costos de operación en valor presente obteniendo lo
siguiente.
Inversión fija = $49.220,00
Valor acumulado = $285.503,76
Costo de la propuesta = $285.503,76 + $49.220,00
Costo de la propuesta = $334.723,76
Por lo tanto el costo beneficio va a ser igual al beneficio acumulado
en valor presente dividiendo para el costo de la propuesta.
Relación beneficio – costo =
Relación beneficio – costo = $2,74
La relación beneficio-costo, indica que por cada dólar que va invertir,
la empresa recuperará $2,74
Evaluación económica y financiera 76
CUADRO # 40
ALTERNATIVA DE INVERSIÓN
Indicadores
financieros
Capital propio Préstamo bancario
TIR 155% 145%
VAN $ 357.898,64 $240.521,74
Costo beneficio $ 3,91 $ 2,74
Tiempo de
recuperación del
capital
10mo mes 1 año
Intereses por
préstamo
0 $27.221,21
Fuente: Capítulo V Elaborado por: Peñaloza Soto Luis Antonio
En la tabla podemos observar un resumen de los costos que
representa la inversión, siendo la más favorable la alternativa del capital
propio de la empresa por lo que no se debe cancelar ningún interés.
Evaluación económica y financiera 77
CAPÍTULO VI
PROGRAMACION PARA PUESTA EN MARCHA
6.1. Planificación y cronograma de implementación
En este Capítulo veremos la programación de la propuesta
seleccionada como la alternativa más conveniente pero se realizará la
programación en el programa Microsoft Project.
Las actividades de la propuesta son las siguientes:
Etapa 1 Planeación del Proyecto
Descripción de actividades (Duración 1 día).
Etapa 2 Contratación del personal (mecánico). (Duración 7 días).
Que se dividen sub-etapas como instrucción, capacitación, pruebas
de selección etc. que será el encargado para el montaje y desmontaje de
las piezas.
Etapa 3 Compra de Equipos
Compra de los repuestos (Duración 75 días a partir del día de la
orden de compra).
Transporte de los repuestos hacia la empresa (Duración 1 días).
Instalación de los repuestos en las máquinas (Duración 6 días).
Etapa 4 Arranque del Proyecto. (Duración 1 día).
6.2. Cronograma de implementación con la aplicación del programa
Microsoft Project.
Este programa contiene herramientas muy prácticas para la
aplicación de proyectos de todo tipo, con este programa podremos
realizar el Diagrama de Gantt. Que se servirá para observar con claridad
el desarrollo paso a paso del proyecto.
Programación para puesta en marcha 79
Programación para puesta en marcha 80
Programación para puesta en marcha 81
Programación para puesta en marcha 82
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1. Conclusiones
Mediante estudios realizados en ECUACOTTON S.A. en el área de
hilatura, se ha identificado el principal problema que afecta a las
máquinas “Open End” que es el corte del hilo, detectándose que la
causas principal del problema antes mencionado es de los rotores y
husillos desgastados.
Este inconveniente ha generado tiempo improductivo, debido a esto
se ha dejado de producir alrededor de 10.000kg al mes, ocasionado
pérdidas económicas de $ 213.495,75 al año.
La alternativa de solución propuesta escogida consiste en la compra
de los repuestos para todas las máquinas, con lo que se conseguirá el
aumento de la producción y la recuperación de las pérdidas ocasionadas
por el problema antes mencionado.
La inversión total será para el cambio de las piezas obsoletas es de
$68.263,82 se recuperara en el primer año, con una inversión fija de
$49220 (72,10%) y los costos de operación de $19.043,82 (27,90%).
Los indicadores financieros resultantes del proyecto son los
siguientes:
Capital propio
TIR = 155%,
VAN = de $357.898,64,
Costo-beneficio =$3,91
Tiempo de recuperación del capital = 10 meses
Préstamo bancario
TIR = 145%,
VAN = de $240.521,74
Costo-beneficio =$2,74
Tiempo de recuperación del capital = 1 año
Interés = $27.221,21
7.2. Recomendaciones
Se recomienda lo siguiente:
1. Realizar mantenimiento correctivo junto con el preventivo con el objetivo
de solucionar fallas en las máquinas de manera inmediata y prever más
adelante cualquier anomalía que se pueda presentar en las mismas.
2. Proporcionar capacitación a los operadores para mejorar el desempeño
3. Realizar estudios para el mejoramiento del área
Conclusiones y recomendaciones 84
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Parada.- Tiempo en que cada máquina realiza su producción
Pacas.- Paquetes comprimidos de algodón o poliéster con un peso de
50kg.
Velo.- Es la forma de la materia prima que sale del batan.
Parafinado.- Proceso de limpieza del hilo.
Tasa Interna de Retorno.- La tasa interna de retorno equivale a la tasa
de interés de un proyecto de inversión con pagos (valores negativos) e
ingresos (valores positivos) que ocurren en períodos regulares.
Valor Actual Neto.- La inversión VNA comienza un período antes de la
fecha del flujo de caja de valor1 y termina con el último flujo de caja de la
lista. El cálculo VNA se basa en flujos de caja futuros. Si el primer flujo de
caja ocurre al inicio del primer período, el primer valor se deberá agregar al
resultado VNA, que no se incluye en los argumentos valores.
ANEXOS
ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
DIRECTORIO
PRESIDENTE
GERENTE GENERAL
JEFE DE PLANTA
VENTAS CONTADOR
COMPRA AUXILIAR BODEGAS
VARIOS CHOFER
JEFE DE BODEGA
AYUDANTES
VARIOS
JEFE DE
HILATURA
AUXILIAR
POERARIOS
AYUDANTES
JEFE DE
TEJEDURIA
AUXILIAR
POERARIOS
AYUDANTES
JEFE DE
TINTORERIA
DIRECTORIO
POERARIOS
AYUDANTES
JEFE DE
PERSONAL
GUARDIA
VARIOS
JEFE DE
MANTENIMIENTO
MECANICO
ELECTRICISTA
Anexo 8
7
AN
EX
O#
1
UBICACIÓN
ECUACOTTON S.A.
Anexo 8
8
AN
EX
O #
2
ANEXO # 3 MANO DE OBRA
SECCIÓN HILATURA
Máquinas Cantidad
Batan 2
Cardas 3
Manuares 5
Open End 6
Enconadoras 5
Otros equipos
Luwa 1
Uniluwa 1
Compresor 1
SECCIÓN TEJEDURIA
Jumberca 1
Mayer 2
Pilotelli 4
Terrot 8
Otros equipos
APM 1
SECCIÓN TINTORERIA
Jet 5
Atyc 1
Barca grande 1
Barca pequeña 1
Brazzoli 1
Exprimidora 2
Secadora 2
Calandra 2
Caldero 2
Otros equipos
Planta de agua 1
Planta de tratamiento de agua 1
ANEXO # 4
DESCRIPCIÓN DE MAQUINARIAS Y EQUIPOS
Sección hilatura
Luwa.- Realiza el proceso de climatizar el ambiente para los procesos de
hilatura.
Batan.- Son utilizados para abrir, secar y eliminar toda clase de
impurezas que se encuentren al paso del poliéster y algodón.
Cardas de algodón.- Tiene por objeto transformar la materia prima
(algodón) y convertirlo en velo de fibra, con un peso según las
especificaciones y esta es depositada en botes de 38" de diámetro.
Manuar Toyota Hará.- Es aquel que realiza las respectivas mezclas de
cinta, una vez salida de las cardas, es el 1er paso de mezcla
generalmente disminuye los pesos de las cintas que salen de las cardas
5,5gr a 4,8gr estos se depositan en tachos de 20" de diámetro.
Manuar Ingolstadt.- Es La máquina que realiza el 1er o 2do pasó de
mezcla, tiene un regulador automático de paso de cinta ya mezclada de
acuerdo al título de hilo que se pide, estas mezclas son depositadas en
tachos de 18" de diámetro.
Manuar Trutzchier HS 1000.- Esta es la última adquisición de la
compañía realiza el 1er o 2do paso de mezcla al igual que el manuar
Ingolstadt, por lo general se lo utiliza para mezclas de gris al 14%, estas
mezclas se depositan en tachos de 20" de diámetro-
Manuar Trutzchier HSR 1000.- Realiza las mismas funciones que el
manuar Rieter, con la excepción que se lo utiliza más para pedidos de
exportación o como ayuda para este, de igual manera sus cintas son
colocadas en tachos de 14" de diámetro, que van posteriormente a las
“Open End”.
Manuar Rieter.- Este es el último paso de mezcla donde esta es más
compactada, y donde por medio de reguladores automáticos precisos
estandariza los pesos de las cintas, y estas son colocadas en las
máquinas “Open End”.
Open-End.- Mediante procesos de torsiones a altas revoluciones
transforma la cinta de 3,50 gr al hilo, este es calculado y programado en
la máquina de acuerdo al pedido de producción, esta se compone de 200
a 192 unidades de hilar.
Compresor de aire.- Distribuye el aire a altas presiones a todas las
secciones de la planta.
Secador.- Elimina la humedad e impurezas de aire que proporciona el
compresor.
Uniluwa.- Realiza el proceso de recolección de impurezas que se
encuentran en la sección.
Enconadoras.- Realiza la función de purgar las bobinas de hilo una vez
salida de la máquina “Open end”. Además embala las bobinas en conos.
Sección tejeduría
Jumberca #18.- Realiza tejidos con hilos 24, 26 o 30; para así obtener el
tipo de tela jersey.
Terrot 1, 2, 3, 4, 5, 6,11. - Teje hilo con títulos 24, 26. 30; para obtener un
tipo de tela: Body y jersey, en ocasiones la # 2 trabaja con un tipo de hilo
#20, #18 algodón 100%.
Mayer 22, 23,24.- Fabrica tela con hilos 24,26 tipos de tela: Ribb, pima e
Interloc.
Pilotelli 7, 8. 9,10.- Teje hilos títulos 18, 19, 20. 21,24 tipos de tela: pique,
joging, ritt y jersey.
Revisadota.- Chequea la tela en crudo de posibles fallas que se pueden
encontrar.
Selladora de plásticos.- Fabrica fundas para las diferentes secciones y
sus respectivos usos.
Enconaduras de saldos.- Encona los saldos de los conos que se utilizan
en las máquinas tejedoras.
Apm.- Fábrica cuellos con hilos de todos tipos; Es decir para toda clase
de tejidos.
Sección tintorería
Jet 1, 2, 3, 4.- Es aquel que realiza las tinturaciones de tela de colores
oscuros (descrude, poliéster y algodón)
ATYC.- Realiza solo el proceso de blanqueo de tela.
Barca grande.- Realiza la función de blanqueo de tela al igual que el
Atyc.
Barca pequeña.- Realiza la función de tinturado de tejidos claros.
Brazoli.- Hace tinturado de tejidos oscuros y blancos solo descrude y
algodón.
Alea.- Exprime los rollos de tela que sale de las máquinas después de los
procesos de tinturado.
Arioli.- Seca la tela después de la operación de exprimido.
Alea.- Realiza la operación de secado, al igual que el Arioli.
Calandra Ferraro.- Realiza el planchado y da diferentes dimensiones a
los rollos de la tela según los pedidos de producción de la sección ventas.
Caldero.- Suministra vapor a toda la sección y sus respectivas
maquinarias a altas presiones.
Planta de agua.- Procesa y elimina las impurezas provenientes del rió y
mediante bomba suministra el producto a las máquinas y al caldero.
Anexo 9
3
AN
EX
O #
5
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS DE OBTENCIÓN DEL HILO EN LA SECCIÓN DE HILATURA
DIAGRAMA DE RECORRIDO
Multimix Batan
Cardas Cardas Cardas
Manuares Manuares Manuares Manuares
O
pe
n E
nd
Op
en
En
d
Op
en
En
d
Op
en
En
d
Op
en
En
d
Op
en
En
d
B
ata
n
1
3
2
1
7
6
9
8
10
5
1
1
2
2
3
AN
EX
O #
7
Anexo 9
5
PARADA DE MÁQUINAS
# veces
CAUSAS semana 1 semana 2 semana 3 semana 4 Total mes
Tiempo
Poleas desgastadas 2 1 3 0 6
2.46 h
Variación de voltaje 0 1 1 0 2
0.16 h
Panel de control electrónico averiado 1 0 0 2 3
0.25 h
Total 11
3.62 h
Anexo 9
6
AN
EX
O #
8
CORTE DEL HILO
# veces
Causas Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado Total semana
Total mes Tiempo
Desgaste rotores y husillos
12 11 11 10 12 11 67 268 22 h
Mala calibración 1 1 1 3 0 2 8 32 4 h
Materia prima de mala calidad
2 1 3 1 3 2 12 48 3 h
Total 87 348 29 h
Anexo 9
7
AN
EX
O #
9
Falla mecánicas
Fallas eléctricas Falta de repuestos Bajo rendimiento
Paras constante durante
el embobinado
Tiempos improductivos
Mala calidad
Personal inadecuado
en las maquinas
Deficiente
cantidad M.P.
Poleas
degastadas
Rotores y
husillos
desgastados Mala calibración
Mala manipulación
DIAGRAMA CAUSA – EFECTO
Baja
Productividad
en las máquinas
Open End
MAQUINARIAS MANO DE OBRA
PROCESO MATERIA PRIMA
Anexo 9
8
AN
EX
O #
10
Fallas eléctricas
Mala manipulación
Falta de repuestos
Bajo rendimiento
Mala calidad
Personal inadecuado
en las maquinas
Mala calibración
Deficiente
cantidad M.P.
Tiempo improductivo
DIAGRAMA CAUSA – EFECTO MEJORADA
Baja
Productividad
en las máquinas
Open End
MAQUINARIAS MANO DE OBRA
PROCESO MATERIA PRIMA
Anexo 9
9
AN
EX
O #
11
ANEXO # 12
CORPORATIVO EMPRESAS
Plazo Nominal Tasa efectiva
anual
Plazo Nominal Tasa efectiva
anual
Menor a 31 días 8,92% 9,33% Menor a 31 días
9,72% 10,21%
31 a 59 días 8,92% 9,33% 31 a 59 días 9,72% 10,21%
60 a 90 días 8,92% 9,33% 60 a 90 días 9,72% 10,21%
91 a 120 días 8,92% 9,33% 91 a 120 días 9,72% 10,21%
121 a 360 días 8,92% 9,33% 121 a 360 días 9,72% 10,21%
361 en adelante 8,92% 9,33% 361 en adelante
9,72% 10,21%
PYME – PERSONA EMPRESAS - JURIDICAS
Plazo Nominal Tasa efectiva anual
Menor a 31 días 15% 16.18%
31 a 59 días 15% 16.18%
60 a 90 días 15% 16.18%
91 a 120 días 15% 16.18%
121 a 360 días 15% 16.18%
361 en adelante 15% 16.18%
TASA PASIVA PERSONAL
Plazo Nominal
Menor a 31 días 2.60%
31 a 59 días 3.00%
60 a 90 días 3.25%
91 a 120 días 3.56%
121 a 360 días 4.00%
361 en adelante 4.25%
Tasa de interés