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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIDAD DE GRADUACIÓN

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN

TEMA PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DE LOS CONTROLES DE CALIDAD EN LA REPARACIÓN DE LAS CULATAS CATERPILLAR 3616 DE LA EMPRESA TERMOGUAYAS GENERATION S.A.

AUTOR JOHNSON LOJA ANGEL CHARLES

DIRECTORA DEL TRABAJO ING. BONILLA RIVADENEIRA MERCEDES ROSA Msc.

2014 GUAYAQUIL-ECUADOR

ii

“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta

Tesis corresponden exclusivamente al autor”

Johnson Loja Angel Charles Cédula: 092632107-6

iii

DEDICATORIA

Dedico este trabajo a mis padres que fueron manos horantes para el

desarrollo de mi carrera profesional, por eso con gratitud y amor dedico

este trabajo “muchas gracias”.

iv

AGRADECIMIENTO

Agradezco a ese ser maravilloso llamado Dios quien guía mi camino.

Además agradezco a los compañeros de trabajo del área de taller por

brindarme las facilidades para llevar a cabo el desarrollo mi trabajo.

Especialmente un profundo agradecimiento a mi Directora de Tesis la

Msc. Mercedes Bonilla de Santos, por su labor destacada en la dirección

de mi Tesis.

v

ÍNDICE GENERAL

Descripción Pág.

PRÓLOGO 1

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN Y FUNDAMENTO DEL PROBLEMA

No. Descripción Pág.

1.1 Antecedentes 2

1.1.1 Descripción general de la empresa 3

1.1.2 Ubicación de la empresa 4

1.1.3 Identificación de la empresa Código CIIU 5

1.1.4 Misión de la empresa 6

1.1.5 Visión de la empresa 6

1.1.6 Organigrama 6

1.1.7 Recursos Humanos 6

1.1.8 Proceso de producción 7

1.1.9 Distribución de Planta 9

1.1.10 Generación de energía eléctrica en barcazas 15

1.2 Justificativo 20

1.3 Objetivo 21

1.3.1 Objetivo General 21

1.3.2 Objetivo Específico 21

vi


1.4 Planteamiento del Problema 21

1.5 Delimitación del problema . 22

1.6 Marco teórico 22

1.6.1 Marco Conceptual 22

1.6.2 Marco Histórico 23

1.6.3 Marco Ambiental 26

1.6.4 Marco Legal 26

1.6.5 Marco Referencial 28

1.7 Metodología 29

1.8 Registro de los Problemas 30

1.8.1 Análisis de Problema de daño frecuente de componentes

Caterpillar 30

1.8.2 Análisis de causa de daño frecuente de culatas Caterpillar 39

1.8.3 Conclusión General del Problema 49

1.9 Técnicas a utilizar 49

CAPÍTULO II

ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL


2.1 Análisis de las causas de daño de Válvulas 51

2.1.1 Daños de válvulas en las culatas y sus causas 52

2.1.1.1 Error al montarlo o ajustarlo 52

vii


2.1.1.2 Mecanización defectuosa 53

2.1.1.3 Montaje de piezas desgastadas 54

2.1.1.4 Problemas de combustión 55

2.2 Análisis de Pareto . 56

2.3 Auditoria de la 5S 57

2.4 Análisis de los problemas por Ishikawa (Causa-Efecto) . 61

2.5 Diagnóstico 64

2.6 Impacto Económico del Problema 65

CAPÍTULO III

PROPUESTA DE LA SOLUCIÓN


3.1 Descripción Técnicas de la Propuesta 67

3.1.1 Primera Propuesta de Mejoramiento 67

3.1.2 Segundo Propuesta de Mejoramiento 69

3.1.3 Tercera Propuesta de Mejoramiento 74

3.2 Costo de la Propuesta. 84

3.2.1 Máquinas Herramientas 84

3.2.2 Implementos de medición 84

3.2.3 Documentación técnica 85

3.2.4 Capacitación 85

3.2.5 Costo de Mano de Obra 86

viii


3.2.6 Costo de Insumos 87

3.3 Plan de Inversión y Financiamiento 87

3.3.1 Inversión Fija 87

3.3.2 Costo Operacional 88

3.4 Financiamiento de la propuesta 88

3.4.1 Amortización del crédito 89

3.5 Análisis de la Inversión 90

3.5.1 Flujo de Caja 91

3.5.2 Tasa Interna de Retorno (TIR) 93

3.5.3 Valor Actual Neto (VAN) 95

3.5.4 Período de Recuperación de la Inversión (PRI) 96

3.6 Análisis costo vs beneficio 97

3.7 Sostenibilidad y sustentabilidad 98

3.8 Puesta en marcha 99

3.7 Conclusiones y Recomendaciones 101

3.7.1 Conclusiones 101

3.7.2 Recomendaciones 102

Pág.

GLOSARIO DE TÉRMINOS 103

ANEXOS 104

BIBLIOGRAFÍA 119

ix

INDICE DE CUADROS

N° Descripción Pág.

1 Localización de la empresa Termoguayas Generation S.A. 4

2 Datos técnicos de las barcazas 16

3 Datos técnicos de las barcazas IV y V 17

4 Datos técnicos de las barcazas I y III 18

5 Datos técnicos de las barcazas II 19

6 Análisis de cantidad de componente dañado en Ene/13 31

7 Análisis de cantidad de componente dañado en Feb/13 32

8 Análisis de cantidad de componente dañado en Mar/13 32

9 Análisis de cantidad de componente dañado en Abr/13 33

10 Análisis de cantidad de componente dañado en May/13 33

11 Análisis de cantidad de componente dañado en Jun/13 34

12 Análisis de cantidad de componente dañado en Jul/13 34

13 Análisis de cantidad de componente dañado en Ago/13 35

14 Análisis de cantidad de componente dañado en Sep/13 35

15 Análisis de cantidad de componente dañado en Oct/13 36

16 Análisis de cantidad de componente dañado en Nov/13 36

17 Análisis de cantidad de componente dañado en Dic/13 37

18 Resumen de catidad de componente dañados año 2013 38

19 Repuesto y numero de parte 39

20 Análisis de causa de daño de culata en Ene/13 41

21 Análisis de causa de daño de culata en Feb/13 41

x

N° Descripción Pág

22 Análisis de causa de daño de culata en Mar/13 42

23 Análisis de causa de daño de culata en Abr/13 42

24 Análisis de causa de daño de culata en May/13 43

25 Análisis de causa de daño de culata en Jun/13 43

26 Análisis de causa de daño de culata en Jul/13 44

27 Análisis de causa de daño de culata en Ago/13 44

28 Análisis de causa de daño de culata en Sep/13 45

29 Análisis de causa de daño de culata en Oct/13 45

30 Análisis de causa de daño de culata en Nov/13 46

31 Análisis de causa de daño de culata en Dic/13 46

32 Resumen de causa de daño de la culata en 2013 47

33 Frecuencia de repuesto dañados en las culatas año 2013 48

34 Cuantificación de válvulas dañadas año 2013 56

35 Frecuencia acumulada de válvulas dañadas 57

36 Resultado de la inspección inicial 5S 59

37 Frecuencia acumulada de evaluación 5S 60

38 Horas pérdidas por culatas dañadas en el año 2013 66

39 Costo de máquinas herramientas 84

40 Costo de equipos de medición 85

41 Costo de suministro de oficina 85

42 Costo de mano de obra 86

43 Inversión Fija 88

44 Costo Operacional 88

45 Tabla de amortización 90

46 Costo anual de interes del prestamo 90

xi


47 Flujo de caja para la implementación de la propuesta 92

48 Interpolación para la comprobación del T.I.R. 94

49 Comprobación del valor actual neto V.A.N. 95

50 Período de recuperación de la inversión 96

xii

ÍNDICE DE DIAGRAMAS


1 Proceso productivo de la empresa 2

2 Funcionamiento del Motor Caterpillar 3616 4

3 Paso para el desarrollo de la Investigación 29

4 Componente con mayor mantenimiento correctivo Ene/13 31

5 Componente con mayor mantenimiento correctivo Feb/13 32

6 Componente con mayor mantenimiento correctivo Mar/13 32

7 Componente con mayor mantenimiento correctivo Abri/13 33

8 Componente con mayor mantenimiento correctivo May/13 33

9 Componente con mayor mantenimiento correctivo Jun/13 34

10 Componente con mayor mantenimiento correctivo Jul/13 34

11 Componente con mayor mantenimiento correctivo Agos/13 35

12 Componente con mayor mantenimiento correctivo Sep/13 35

13 Componente con mayor mantenimiento correctivo Oct/13 36

14 Componente con mayor mantenimiento correctivo Nov/13 36

15 Componente con mayor mantenimiento correctivo Dic/13 37

16 Tendencia de daño de componentes año 2013 38

17 Causa del mantenimiento correctivo de culatas Ene/2013 41

18 Causa del mantenimiento correctivo de culatas Feb/2013 41

19 Causa del mantenimiento correctivo de culatas Mar/2013 42

20 Causa del mantenimiento correctivo de culatas Abr/2013 42

21 Causa del mantenimiento correctivo de culatas May/2013 43

xiii


22 Causa del mantenimiento correctivo de culatas Jun/2013 43

23 Causa del mantenimiento correctivo de culatas Jul/2013 44

24 Causa del mantenimiento correctivo de culatas Agos/2013 44

25 Causa del mantenimiento correctivo de culatas Sep/2013 45

26 Causa del mantenimiento correctivo de culatas Oct/2013 45

27 Causa del mantenimiento correctivo de culatas Nov/2013 46

28 Causa del mantenimiento correctivo de culatas Dic/2013 46

29 Tendencia de repuesto dañados en las culatas año 2013 47

30 Pareto de repuesto dañados año 2013 48

31 Pareto de causa de daño de válvulas 57

32 Pareto de evaluación de 5S 60

27 Diagrama de Ishikawa (Causa-Efecto) 63

xiv

ÍNDICE DE IMÁGENES


1 Empresa Termoguayas Generation S.A. 3

2 Localización de la empresa Termoguayas Generation S.A. 5

3 Distribución de planta 9

4 Distribución de las barcazas 15

5 Repuesto de las culatas Caterpillar 3616 40

6 Gráfico de Ishikawa 50

7 Etiqueta de expulsión 67

8 Tarjeta de control de componente 68

xv

ÍNDICE DE ANEXOS


1 Organigrama 106

2 Recurso humano 107

3 Generación de energia electrica año 2013 108

4 Solicitud de servicio de trabajo 109

5 Diagrama de flujo de proceso de orden de trabajo 110

6 Diagrama de proceso de operación actual 111

7 Diagrama de proceso de operación futuro 112

8 Costo del servicio de generación electrica 113

9 Cotización de instrumento de medición 114

10 Cotización de máquinas herramientas 115

11 Cotización de cursos de capacitación 116

xvi

AUTOR : JOHNSON LOJA ANGEL CHARLES

TEMA : PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DE LOS CONTROLES DE CALIDAD EN LAS REPACIONES DE LAS CULATAS CATERPILLAR 3616 DE LA EMPRESA TERMOGUAYAS GENERATION S.A.

DIRECTOR: ING. BONILLA RIVADENEIRA MERCEDES ROSA, Msc.

RESUMEN

El presente trabajo se elaboró para dar la solución los problemas que existen dentro de las instalaciones del taller mecánico para así aportar con el mejoramiento en las reparaciones de los componente de los motores Caterpillar 3616 y poder formalizar cambios que se requieren ya sea del tipo organizativo como productivo. Se utilizó la herramienta estadísticas como Espina de pescado donde resaltaron tres problemas con mayor grado de inconvenientes como son: falta de procedimiento, pérdida de tiempo por la baja calidad de las reparaciones de los componentes, falta de sistema de seguridad en el contorno laboral del taller. Cada uno de estos problemas se analizó a fondo mediante auditorias de medio ambiente, diagramas de barras y diagrama de Pareto. Mediante un cuadros estadísticos realizado al mantenimiento correctivo de los motores Caterpillar, se pudo determinar el componente que más daño sufre son las culatas de los motor Caterpillar 3616 que son los que ocasiona mayor tiempos de paro de motores. Se aplicó las técnicas de las 5S que consiste en clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y autodisciplina dentro del entorno laboral del taller mecánico se dan soluciones como por ejemplo: la asignación de zonas para la limpieza de taller, se cotizaron tarjetas de control de componentes para poder tener un seguimiento efectivo. El tiempo paro que ocasionan los componentes que frecuentemente se daña en los motores, es un problema se pudo dar solución con el mejoramiento de los controles de calidad en la reparación en el área de taller. Otro problema está la falta de procedimiento para la reparación de componentes, para esto se crea un procedimiento para el alcance de controles de calidad en las actividades realizadas por el personal de mantenimiento de taller mecánico. PALABRAS CLAVES: Mejoramiento, Control de Calidad, Reparaciones, Culatas, Pareto, Motores, Procedimiento, Productivo. Johnson Loja Angel Charle Ing. Bonilla Rivadeneira Rosa, Msc. C.C. 0926321076 DIRECTORA DE TRABAJO

xvii

AUTHOR : JOHNSON LOJA ANGEL CHARLES

TOPIC : PROPOSAL OF IMPROVEMENT OF THE CONTROLS OF QUALITY IN THE REPAIRS OF THE BREECHES CATERPILLAR 3616 OF THE COMPANY TERMOGUAYAS GENERATION

DIRECTOR: ENG. BONILLA RIVADENEIRA MERCEDES ROSA, Msc.

ABSTRACT

The present work was elaborated to give the solution the problems that exist inside the facilities of the mechanical shop it stops this way to contribute with the improvement in the repairs of the component of the motors Caterpillar 3616 and to be able to formalize changes that are either required of the organizational type as productive. The tool statistics was used as fish Thorn where they stood out three problems with more grade of inconveniences as they are: procedure lack, loss of time for the drop quality of the repairs of the components, lack of system of security in the labor contour of the shop. Each one of these problems was thoroughly analyzed by means of environment audits, diagrams of bars and diagram of Pareto. By means of a statistical squares carried out to the maintenance corrective of the motors Caterpillar, you could determine the component that more damage suffers they are the breeches of the motor Caterpillar 3616 that are those that it causes bigger times of unemployment of motors. It was applied the techniques of 5S o'clock that it consists on classifying, to order, to clean, to standardize and self-discipline inside the labor environment of the mechanical shop solutions are given like for example: the assignment of areas for the shop cleaning, cards of control of components were quoted to be able to have an effective pursuit. The time unemployment that you/they cause the components that frequently is damaged in the motors, it is a problem one could give solution with the improvement of the controls of quality in the repair in the shop area. Another problem is the procedure lack for the repair of components, for this a procedure is believed for the reach of controls of quality in the activities carried out by the personnel of maintenance of mechanical shop.

KEYWORDS: Improvement, Control of Quality, Repairs, Breeches, Pareto, Motors, Procedure, Productive.

Johnson Loja Angel Charles Eng. Bonilla Rivadeneira Rosa, Msc C.C. 0926321076 DIRECTOR OF WORK

xviii

PRÓLOGO

En el capítulo I se refiere análisis de la situación problema y su

Fundamentación mediante la recolección de la información donde se

describe las generalidades de la empresa, localización, identificación del

CIUU, Misión de la empresa, Visión de la empresa, Recurso humano,

Proceso productivo, Distribución de Planta, Justificativo, Objetivo General,

Objetivo Específicos, Planteamiento del problema, Delimitación del

problema, Marco Teórico, Marco histórico, Marco referencial, Marco

conceptual.

En el capítulo II se refiere al diagnóstico de la situación actual mediante

análisis de los documentos donde se describe Selección de la información

recopilada, Análisis minucioso de los datos recabados, Cuadros

estadístico de datos, Análisis de causa de daño de válvula, Diagrama de

Pareto de primer grado, Pareto de segundo grado, Impacto económico del

problema, Diagnóstico del entorno vigente.

En el capítulo III se refiere planteamiento de alternativas de solución y

evaluación económica de la implantación donde se describe, Costo

estimado de la propuesta de solución, Evaluación y selección de la

alternativa de la solución, Valoración financiera, Coeficiente

costo/beneficio, Ecuaciones financieras, Planificación y cronograma de

implantación de la solución, Diagrama de Gantt, Conclusiones y

recomendaciones.

CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN Y FUNDAMENTO DEL PROBLEMA

1.1 Antecedentes

Los motores de combustión interna han recibido un mantenimiento

irregular e inadecuado, provocando en la actualidad fallas periódicamente

y pérdidas de velocidad en consecuencia existe baja disponibilidad de

energía eléctrica, lo que representa menor rentabilidad y un mayor

descontento por parte del cliente.

El desarrollo de un sistema de control de calidad en el área de taller es

esencial, debido al aumento del mantenimiento correctivo en los motores

de combustión interna, para asegurar reparaciones de alta calidad,

estándares exactos, máxima disponibilidad, extensión del ciclo de vida del

equipo y tasas eficientes de producción en los equipos.

En la barcaza 5 se encuentra el taller mecánico de reparación de los

componentes de los motores de combustión interna marca Caterpillar

3616, los que están compuestos por sus partes principales; Bloque,

Cigüeñal, Cilindros, Distribución, Culatas, Pistones, Balancines, Árbol de

leva y Bielas.

Se evidencia en el taller mecánico la falta en el control de calidad en

las reparaciones de los componentes, lo que ocasiona pérdidas

económicas por paradas unidades de generación a la vez la expone

algún tipo de sanción por parte de los entes reguladores como son el

Centro Nacional de Control de Energía (CENACE) y Consejo Nacional de

Electricidad (CONELEC).

Introducción y Fundamento del Problema 3

1.1.1 Descripción general de la empresa

TERMOGUAYAS GENERATION S.A., es una empresa privada que

inicialmente era subsidiaria de Keppel Corporation Ltd., de Singapur. Esta

empresa generadora está constituida desde el año 2004 y su actividad

principal es la de generar energía eléctrica mediante la utilización de 5

barcazas con una capacidad instalada de 150 MW y una capacidad

efectiva 128 MW.

IMAGEN N° 1

EMPRESA TERMOGUAYAS GENERATION S.A

Fuente: Industrial Risk, S.A. Inspectores de Riesgo., 2009 Elaborado por: Johnson Loja Angel Charles

El 1 de mayo de 2006 dio inicio la construcción del proyecto y montaje

de las unidades mediante la construcción de las instalaciones en tierra y

en costa.


En la actualidad Termoguayas Generation S.A., tiene como Gerente

General al Ing. Pablo Chiriboga Berdach, quien con un grupo de

inversionista compraron la empresa en septiembre del 2012 a Keppel

Corparation Ltd., de Singapur.

Este cuenta con 380 personas distribuidas en los departamentos de

gerencia, administración, contabilidad, operaciones, mantenimiento,

seguridad industrial y medio ambiente.

1.1.2 Ubicación de la empresa

Dirección:

Isla de la Hacienda La Josefina, entrada por el final de la avenida 53

Sur-Este (Clemente Huerta) pasando sobre el puente de las esclusas

sobre el Estero Cobina, Ciudad de Guayaquil, Provincia del Guayas,

República del Ecuador.

CUADRO N° 1

LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA DE TERMOGUAYAS GENERATION S.A.


Instalación Latitud SurLongitud

Oeste

Cota

referencial

(+)

Ingreso a predio 02º 15´ 52.67” 79º 51´ 50.78” 2

Subestación 02º 15´ 49.65” 79º 51´ 49.13” 1

Almacenaje de combustible 02º 15´ 51.75” 79º 51´ 46.22” 1

Oficinas y comedor 02º 15´ 4.93” 79º 51´ 45.00” 1

Bodegas y taller de

mantenimiento02º 15´47.66” 79º 51´ 46.57” 0

Ingreso muelle 02º 15´ 48.23” 79º 51’ 45.51” 0

Anclaje de barcazas 02º 15´45.68” 79º 51´ 41.63” 0

Muelle principal 02º 15´ 44.79” 79º 51´40.25” 0


Localización:

Coordenadas: S2° 15.802’ W79° 51.748’, en Isla de la Hacienda La

Josefina, entrada por el final de la avenida 53 Sur-Este (Clemente Huerta)

pasando sobre el puente de las esclusas sobre el Estero Cobina, Ciudad

de Guayaquil, Provincia del Guayas, República del Ecuador.

IMAGEN N° 2

LOCALIZACIÓN DE EMPRESA TERMOGUAYAS GENERATION S.A.


1.1.3 Identificación de la empresa Código CIIU

La empresa según la identificación con el CIIU (Codificación

Internacional Industrial Uniforme), se encuentra clasificada en el punto

D3510.01 que corresponde a Instalaciones de generación de energía

eléctrica, incluyendo cualquier tipo de generación: térmica, nuclear,

hidroeléctrica, solar, por turbina de gas o diésel, mareal y de otro tipo.


1.1.4 Misión de la empresa

La misión de Termoguayas Generation S.A. es generar energía

termoeléctrica en forma segura, confiable, a buen precio garantizando la

calidad y disponibilidad permanente del servicio para sus clientes,

minimizando el impacto ambiental con compromiso social, legal

desarrollando una gestión empresarial eficiente, brindando prosperidad a

nuestro colaboradores, sus familia con una adecuada rentabilidad a los

accionista

1.1.5 Visión de la empresa

Ser líder en la generación termoeléctrica, alineados a cubrir la

creciente demanda eléctrica de nuestro país y región en potencial

desarrollo con eficiencia, tecnología de punta asegurando los más altos

estándares y normas de calidad internacional; comprometiéndonos al

crecimiento del talento humano, el cuidado del medio ambiente con un

alto sentido de responsabilidad social.

1.1.6 Organigrama

La estructura de Termoguayas Generation está dispuesta en forma

lineal o plana.

Para su mayor comprensión se tomará como referencia el

organigrama de la empresa, en el cual se observa como está distribuido

cada uno de los departamentos con los que cuenta Termoguayas

Generation S.A. (Ver anexo #1).

1.1.7 Recursos Humanos

En la actualidad Termoguayas cuenta aproximadamente con un

recurso humano de 380 personas, de las cuales 123 personas son del


área de mantenimiento, 48 personas son del área Administración que

laboran un solo turno, 157 personas son del área de Operaciones que

laboran en tres turnos de 8 horas y varios 52.

En el área de mantenimiento, donde se va a realizar el presente

estudio actualmente laboran 123 persona., (Ver Anexo # 2). Se

observará la descripción del cargo y la cantidad de empleados que

laboran por área de trabajo.

1.1.8 Proceso de producción

DIAGRAMA N° 1

PROCESO PRODUCTIVO DE LA EMPRESA

Fuente: Empresa TERMOGUAYAS GENERATION S.A., 2013 Elaborado por: Johnson Loja Angel Charles

El proceso inicia con el almacenamiento del combustible (Bunker) en la

costa cuya capacidad es de 2´000000 galones, después este combustible


mediante una bomba de transferencia pasa al tanque de almacenamiento

de la barcaza cuya capacidad es de 43.618 galones: (Ver Anexo # 3)

Este combustible es purificado mediante unas separadoras, es aquí

donde se separa la impureza del combustible (lodo) que es almacenado

en el tanque de lodo y el combustible libre de impureza es almacenado en

un tanque diario dentro de la barcaza lista para ser utilizado por los

motores de combustión interna.

DIAGRAMA N° 2

FUNCIONAMIENTO DEL MOTOR CATERPILLAR

Fuente: Dep. Sistema de la empresa TERMOGUAYAS GENERATION S.A., 2013 Elaborado por: Johnson Loja Angel Charles

Los motores de combustión interna que mediante el proceso de la

combustión desarrollada en el cilindro, la energía química contenida en el

combustible es transformada primero en energía calórica, parte de la cual

se transforma en energía cinética (movimiento), la que a su vez hace

mover al cigüeñal y mediante un acople mecánico al rotor del generador,

haciéndolo girar a igual velocidad.

Valvula

De retorno

Salida

De

Combustible

Contadores

Viscosimetro

Valvula de 3 vias Filtro

Manual

Filtros

Automaticos

Entrada de Combustible al motor

Filtros

Vokes

Desairador

Bonbas de Circulacion

Bombas de Alimentacion Calentador


El rotor está constituido por bobinas energizadas con corriente

continua que producen un campo magnético rotativo que induce

finalmente un voltaje en la parte estática del generador, éste se conecta a

través de un transformador de elevación de voltaje a la subestación

eléctrica para transmitir la energía al Sistema Nacional Interconectado.

1.1.9 Distribución de Planta

IMAGEN N° 3

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Fuente: Dep. Proyecto de la empresa TERMOGUAYAS GENERATION S.A., 2013 Elaborado por: Johnson Loja Angel Charles

Terreno:

Es un terreno de forma rectangular con un área interna de 10

hectáreas, con una ocupación general de un 50%. (Industrial Risk, 2010)


Protección perimetral exterior:

Compuesto en su perímetro exterior por malla metálica reforzada con

columnas de metal y coronada con alambre de púas y electrificada.

Se dispone de una protección interior en el perímetro norte con

plancha de concreto, soportada por columnas de hormigón armado.

Calles interna:

Calles pavimentadas con concreto armado con bordes y drenajes

laterales. Calles laterales pavimentadas con adoquines de concreto

Diques de contención:

Forma trapezoidal con núcleo de tierra compactada y con

recubrimiento exterior de concreto armado en la parte superior, e interior /

exterior del dique.

Tiene una capacidad de contención del 110 % del total de almacenaje

máximo con 17,160 metros cúbicos. El piso de interior del dique de

contención es de concreto armado de alta resistencia.

Bases de los depósitos:

Está construida de hormigón armado con forma circular para soportar

la base de los depósitos.

Depósitos para almacenaje de Fuel Oil No. 6:

Identificación: Tanque – 1 y Tanque – 2.

Capacidad: 7,570 metros cúbicos por cada depósito.


Dos depósitos de forma cilíndrica vertical coronados con tapas de

forma cónica. Cuentan con estructuras internas compuestas de columnas

de soporte que forman la estructura de cada uno de los tanques.

En su parte exterior cuentan a las planchas curvas que componen el

cuerpo de cada uno de los tanques y de planchas en la parte superior

para formar el techo del tanque.

Cada una de las láminas está unida por medio de costuras de

soldadura de alta resistencia.

Cada uno de los depósitos se encuentra anclado a las bases de

hormigón por medio de soportes interiores.

La tubería de alimentación del combustible lleva el combustible desde

el exterior hasta la parte superior del depósito y la vierte en el interior

mediante una tubería de dosificación controlada.

La tubería de descarga se localiza en la parte interior del depósito

contando con una válvula de paso controlada desde el exterior.

Los depósitos cuentan con un sistema de calefacción mediante un

serpentín interior colocado en la parte inferior, este se utiliza para calentar

el combustible y de esta forma reducir su viscosidad y poder ser

bombeado a los depósitos en las barcazas. (Industrial Risk, 2010)

En la parte superior los depósitos cuentan con agujeros circulares de

ingreso, chimeneas de venteo y control de nivel mecánico y electrónico

por medio de flotadores interiores. El acceso a esta área es por medio de

escaleras metálicas con protección de barandas. (Industrial Risk, 2010)

Depósitos para almacenajes auxiliares:

Tanque – 3 Aceite lubricante


Capacidad: 90 metros cúbicos.

Tanque – 4 Lodo.


Estos depósitos se localizan dentro del dique de contención de los

depósitos Tanque-1 y Tanque-2. Tienen similares características

constructivas a los depósitos principales, no cuentan con sistema de

calefacción. (Industrial Risk, 2010)

Tanque – 5 Agua.


Este depósito de se localiza en la parte exterior del dique de

contención principal, colindando con la caseta de la bomba contra

incendios. (Industrial Risk, 2010)

Estación de bombeo:

La construcción que resguarda los equipos de bombeo y control del

aceite, agua, diesel, Fuel Oil No. 6 y lodos, cuenta con piso de hormigón

reforzado, estructura de columnas metálicas laterales y vigas en “v”

invertida que sostiene el techo compuesto de láminas de fibrocemento. No

se cuenta con paredes laterales para una mejor ventilación de los

equipos. (Industrial Risk, 2010)

Sala de caldera:

La caldera y sus equipos auxiliares se encuentran dentro de una

construcción con piso de hormigón reforzado, estructura de columnas

metálicas laterales y vigas en “v” invertida que sostiene el techo

compuesto de láminas de fibrocemento, las paredes laterales son de


bloque de cemento reforzadas con vigas de concreto armado hasta media

altura y el resto con malla metálica sostenida por columnas de metal tipo

tubular. (Industrial Risk, 2010)

Oficinas de operador de Vepamil:

Se ha acondicionado un contenedor de 20 pies de largo como oficina,

contando aislante térmico, paredes interiores de madera y en la entrada

principal cuenta con puertas y ventanales metálicos.

Es de uso temporal mientras de finalizan las oficinas.

Muelle Principal:

El muelle principal está compuesto de planchas de hormigón armado

rectangulares que han sido asentadas sobre los pilotes del muelle. Los

pilotes son de hormigón armado y han sido enterrados en el lecho del río

a una profundidad entre 5 y 7 metros. El muelle cuenta con defensas

laterales, barandas de protección, postes para el iluminado.

En uno de sus lados se encuentran colocadas escuadras metálicas,

atornillada a la estructura principal, que sostienen a las tuberías de agua,

aceite, lodos, y combustibles.

Oficina de ingenieros y administración:

Es una edificación de dos niveles de tipo semi-superior, con

cimentación de hormigón, estructura principal de tipo metálico para las

columnas principales, auxiliares y la estructura de v invertida que sostiene

el techo. (Industrial Risk, 2010)

Las paredes son de bloque de concreto con recubrimiento de

mampostería y pintura.


Las divisiones interiores son de tabla yeso montada en estructuras de

metal, el piso de losa cerámica, el entrepiso corresponde a una estructura

metálica que soporta una plancha de concreto vaciado sobre lámina

metálica. El techo es de lámina metálica atornillada a la estructura

principal.

Bodegas y antiguo taller:

Son dos edificaciones con un nivel principal, de tipo semi-superior con





mampostería y pintura. (Industrial Risk, 2010)

Comedor y cambiadores de empleados:

Es una edificación con un nivel principal, de tipo semi-superior con






Almacenaje de residuos peligrosos y desechos:

Es una edificación de un nivel, compuesto por una estructura metálica

anclada a bases de hormigón armado y cobertura de lámina metálica.




1.1.10 Generación de energía eléctrica en barcazas

IMAGEN N° 4

DISTRIBUCIÓN DE LAS BARCAZAS

Fuente: Dep. de Proyecto empresa TERMOGUAYAS GENERATION S.A., 2013 Elaborado por: Johnson Loja Angel Charles

La Central de Generación Termoeléctrica TERMOGUAYAS

GENERATION S.A., está compuesta por 5 barcazas, dentro de la barcaza

I está conformada por ocho unidades generadoras marca Wartsila modelo

Vasa, con una capacidad instalada de 30.40 Mw. Las barcaza II está

conformada por nueve unidades generadoras marca Wartsila modelo

Stork, con una capacidad instalada de 29 Mw. Las barcaza III está

conformada por ocho unidades generadoras marca Wartsila modelo Vasa,

con una capacidad instalada de 30.40 Mw. Las barcaza IV está

conformada por trece unidades generadoras marca Caterpillar modelo


3616, con una capacidad instalada de 45.6 Mw. Las barcaza V está

conformada por trece unidades generadoras marca Caterpillar modelo

3616, con una capacidad instalada de 45.6 Mw.

CUADRO N° 2

DATOS TÉCNICOS DE LAS BARCAZAS

Unidad FELS - 15 MTPL – 128 FELS – 14 FELS – 16 FELS – 17

Identificación Barcaza I Barcaza II Barcaza III Barcaza IV Barcaza V Año de armado y montaje

1993 1993 1993 1994 1994

Año de inicio de operaciones

Noviembre 2006

Noviembre 2006

Noviembre 2006

Noviembre 2006

Noviembre 2006

Dimensiones Largo (O.A) (m) 67.07 82.29 77.72 81.60 81.60 Ancho (LMD) (m)

18.29 21.33 24.38 22.66 22.66

Profundidad (m) 4.27 4.87 4.87 4.88 4.88 Calado 3.30 2.80 2.80 2.80 2.80 Material del casco

Láminas de hierro

Láminas de hierro

Láminas de hierro

Láminas de hierro

Láminas de hierro

Estructura interna del casco

Armazón metálica

Armazón metálica

Armazón metálica

Armazón metálica

Armazón metálica

Piso y cubiertas internas

Planchas metálicas

Planchas metálicas

Planchas metálicas

Planchas metálicas

Planchas metálicas

Recubrimiento externo

Planchas metálicas

Planchas metálicas

Planchas metálicas

Planchas metálicas

Planchas metálicas

Niveles 3 3 3 3 3 Unidades de generación

8 9 8 13 13

Marca Vasa Wärtsilä

Stork Wärtsilä

Vasa Wärtsilä

Caterpillar Caterpillar

Potencia (MW) 30.40 29.00 30.40 45.60 MW 45.60 MW


Las barcas cuentan con estructuras de sujeción colocadas a los lados

de las unidades, están compuestas por pilotes metálicos circulares

anclados al lecho del río y de zapatas metálicas con soportes de caucho.

A continuación en el Cuadro N° 3, se detalla las características técnicas

de las unidades de generación de las barcazas IV y V, las cuales están


conformadas por veinte y tres motores de combustión interna marca

Caterpillar modelos 3616, donde se indica la potencia, cilindraje, tipo de

arranque, etc.,

CUADRO N° 3

DATOS TÉCNICOS DE LAS BARCAZAS IV Y V

Equipo M Motor de Combustión Interna

Marca Caterpillar

Modelo 36 16

Modo de operación Continua

Cilindros / posición / tiempos

/Desplazamiento

16 / V (50º ) / 4 / 296 L

Cilindro: Bore / Stroke 280 mm X 300 mm

Inyección de combustible Inyectores en unidad

Radio de compresión / Volumen / presión

max.

13:1 / 1.57 L /162.0 Bar

Inyección de aire Turbo cargador

Enfriamiento de aire Intercambiador de calor por agua

Potencia nominal 4000 KW (e)

Velocidad de rotación 900 rpm

Arranque Aire comprimido ( 40 bar)

Combustible Fuel Oil No. 6 (fluidizado a 60º C por vapor)

Fuente: Empresa TERMOGUAYAS GENERATION S.A., Elaborado por: Johnson Loja Angel Charles

Las unidades CAT 3616 están provistas de 16 cilindros, con sistema

multiválvulas, es decir, poseen en cada culata 2 válvulas de escape, 2

válvulas de admisión, además están equipadas (cada culata) con un

inyector y grupo de 3 balancines. A continuación en el Cuadro N° 4, se

detalla las características técnicas de las unidades de generación de las

barcazas I y III, las cuales esta conformadas por dieciséis motores de


combustión interna marca Wartsila modelos Vasa, donde se indica la

potencia, cilindraje, tipo de arranque etc.

CUADRO N° 4

DATOS TÉCNICOS DE LAS BARCAZAS I Y III

Equipo Motor de Combustión Interna

Marca Wartsila

Modelo Vasa


Cilindros / posición / tiempos

/Desplazamiento

7 unidades: 12V32 – V – 4 - 28.15 m3

1 unidad: 18V32 – V – 4 - 28.15 m3

Cilindro: Bore / Stroke 320mm X 350 mm

Inyección de combustible Inyección directa

Radio de compresión / Volumen /

presión

12:1 / 28.15 m3 / 21.9 bar

Inyección de aire Turbo cargador


Potencia nominal 4.145KW (7 unidades)

6,170 KW (1 unidad)

Velocidad de rotación 720 rpm

Arranque Aire comprimido ( 40 bar)

Combustible

Enfriamiento Circulación interna

de agua a temperatura 30º C de

ingreso.

Fuel Oil No. 6 (fluidizado a 60º C por

vapor)


A continuación en el Cuadro N° 5, se detalla las características

técnicas de las unidades de generación de las barcazas II, las cuales


esta conformadas por ocho motores de combustión interna marca Wartsila

modelos Stork 32, donde se indica la potencia, cilindraje, tipo de arranque

etc.

CUADRO N° 5

DATOS TÉCNICOS DE LA BARCAZA II

Equipo Motor de Combustión Interna

Marca

Modelo

Wartsila

Stork


Cilindros / posición / tiempos /Desplazamiento

8 unidades: 16V280 – V – 4 - 29.55 m3 1 unidad: 12V280 – V – 4 29.55 m3

Cilindro: Bore / Stroke 280mm X 300 mm

Inyección de combustible Inyección directa

Radio de compresión / Volumen / presión max.

13:1 / 28.15 m3 / 21.9 bar

Enfriamiento de aire Turbo cargador


Potencia nominal 4.170 KW (7 unidades)

3,125 KW (1 unidad)

Velocidad de rotación / dirección de rotación

720 rpm

Combustible

Enfriamiento Circulación interna de agua a temperatura 30º C de ingreso.

Fuel Oil No. 6 (fluidizado a 60º C por vapor)


Antes de realizar una actividad de mantenimiento se debe reduce la

carga del motor de forma gradual hasta 0.2 Mw, momento en el cual se

pone fuera del Sistema de Interconectado Nacional a la unidad.


1.2 Justificativo

El motivo de este trabajo de Investigación, es para dar soluciones

eficaces a los problemas que existe, dentro de las instalaciones del

taller mecánico, para así aportar con el mejoramiento en las reparaciones

de los componente de los motores de combustión interna marca

Caterpillar modelo 3616 y poder formalizar cambio ya sea de tipo

organizativo y productivo.

El desarrollo de un sistema de control de calidad en el área de taller

mecánico, es esencial para asegurar reparaciones de alta calidad,

estándares exactos, máxima disponibilidad, extensión del ciclo de vida del

equipo y tasas eficientes de generación de energía termoeléctrica de los

equipo.

El control de calidad como un sistema integrado se ha practicado con

mayor intensidad en las operaciones de producción y manufactura que en

el mantenimiento. Aunque se ha comprendido el papel del mantenimiento

en la rentabilidad a largo plazo de una organización, los aspectos

relacionados con la calidad de los productos del mantenimiento, no han

sido adecuadamente formulados. (Adam, 2012)

Desarrollo de planes de trabajo y procedimientos aplicados en el área

de taller mecánico para el alcance de controles de calidad en las

actividades realizadas por el personal de mantenimiento es importante

para mantener la disponibilidad de cada una de las máquinas y cumplir

con los programas de entrega

En general los motores de combustión interna que no ha recibido un

mantenimiento regular, o cuyo mantenimiento ha sido inadecuado fallara

periódicamente o experimentará pérdidas de velocidad, o una menor

precisión, y en consecuencia, tenderá a generar baja disponibilidad de

energía eléctrica, lo que representa menor rentabilidad.


1.3 Objetivo

1.3.1 Objetivo General

Alcanzar un mayor control de calidad en las reparaciones de las

culatas de los motores Caterpillar, realizadas por el personal del área de

taller mecánico mediante la correcta aplicación de los procedimientos y

controles estadístico de calidad.

1.3.2 Objetivo Específico

1. Elaborar cuadros estadísticos de componentes a los que sea

realizado un mantenimiento correctivo con mayor frecuencia.

2. Determinar mediante diagramas de Pareto los defectos de daños del

componente que mayor mantenimiento correctivo se realiza.

3. Establecer mediante un diagrama de pescado las causas principales

de daños del componente con mayor mantenimiento correctivo.

4. Establecer una propuesta de mejora para las reparaciones del

componente con mayor mantenimiento correctivo.

1.4 Planteamiento del Problema

¿Cómo incide los Controles de Calidad en la reparación de las culatas

Caterpillar 3616 sobre la producción o generación eléctrica?

Para la formulación del problema se ha elaborado una función de

variable, de la siguiente manera:

Y = F(x)


En la que:

X = Control en la reparación de la culatas (Variable Independiente)

Y = Producción o Generación (Variable Dependiente)

Hipótesis

“Hipótesis es una proposición enunciada para responder

tentativamente a un problema” (Pardinas, 1991, p.151).

H: “A mejor control, se mejora la generación eléctrica”

1.5 Delimitación del problema

El presente estudio se limita al área del taller mecánico que se

encuentra ubicado en la barcaza 5, donde se realiza la reparación de los

componentes de los motores de combustión interna, marca Caterpillar

3616.

1.6 Marco teórico

1.6.1 Marco Conceptual:

Control de Calidad.- Son las técnicas y actividades de carácter

operacional utilizadas para satisfacer los requisitos relativos a la calidad.

Se orienta a mantener bajo control los procesos y eliminar las causas que

generan comportamientos insatisfactorios en etapas importantes del ciclo

de calidad para conseguir mejores resultados económicos.

Control estadístico de procesos en el mantenimiento.- El control

estadístico de procesos consiste en el empleo de técnicas con base

estadística para evaluar un proceso o sus productos, para alcanzar o

mantener un estado de control.


Control de calidad de los trabajos de mantenimiento.- El trabajo de

mantenimiento difiere del trabajo de producción ya que en su mayor parte

es un trabajo no repetitivo y tiene mayor variabilidad.

Culatas.- Es la pieza que sirve, entre otras cosas, de cierre a los

cilindros por su parte superior. En el van alojadas, en la mayoría de los

casos, las válvulas de admisión y escape. Por lo regular es fabricado en

fundición o de aleación ligera.

Metrología Industrial.- Es la calibración, control y mantenimiento

adecuado de todos los equipos de medición, sean éstos de producción,

de inspección o de ensayo. Esto permite una congruencia para demostrar

la conformidad de los productos con las especificaciones.

1.6.2 Marco Histórico

Historia del Control de Calidad

Antes de 1900, los operadores hacían todo el trabajo de fabricación de

un producto y se hacían responsables de la calidad del trabajo, y por lo

tanto, del producto.

Después surgió la división del trabajo y las fábricas modernas, en las

que muchos operarios hacen un mismo tipo de trabajo, una parte pero no

el producto completo. Surge el capataz, quien se responsabiliza de la

calidad del trabajo del grupo de personas que supervisa (1900-1918).

Durante la Primera Guerra Mundial, surge la necesidad de hacer más

complejo el sistema de producción. Cada capataz vigila ahora a muchos

operarios, por lo que surge la necesidad de tener un inspector de tiempo

completo y superintendentes.


En la década de los 20s se desarrollaron los primeros métodos

estadísticos para el control de calidad, como sustituto de la inspección al

100%. El control de calidad aún se encuentra restringido a las áreas de

producción.

Durante la segunda guerra mundial, el gobierno de EUA promovió el

control estadístico en la industria de armamentos, ante el crecimiento de

la producción en masa. También promovió un amplio programa educativo

para el personal de la industria y de las universidades. Este programa fue

impartido, entre otros, por el Dr. W. Edwards Deming.

En 1950, Deming impartió cursos a varios ejecutivos de empresas

japonesas, y los convenció de las ventajas del control estadístico de la

calidad. Al seguir las recomendaciones de Deming, los japoneses lograron

incrementos en la productividad y eficiencia sin tener que invertir en

equipos.

Estos cursos desembocaron en actividades en pro de la calidad por

parte de los japoneses hasta convertirse en un movimiento de vanguardia

a nivel mundial.

En 1951, los japoneses (Unión de Científicos e Ingenieros Japoneses,

JUSE), instauraron los Premios a la Calidad Deming, lo cual se convirtió

en un estímulo económico para la mejora.

En 1954, el Dr. Joseph Juran visitó Japón con nuevas enseñanzas que

mejoraron la visión de los directivos japoneses en cuanto a su

responsabilidad en la calidad.

En 1962, el Dr. Kaoru Ishikawa establece los círculos de la calidad, los

cuales consisten en capacitación en control de calidad a obreros y

supervisores. En 1965 -1969, surge en Japón el “control de calidad de

toda la empresa”.


La continuación de las actividades anteriores en Japón dan como

resultado un incremento significativo en la calidad de los productos

japoneses, hasta que se convirtieron en líderes en: industria pesada,

textil, aparatos electrodomésticos.

Los países que perdieron mercado le echaron la culpa de esto a la

“mano de obra barata japonesa” y al plagio de procedimientos y filosofías

de calidad.

En la década de los 70s el control de calidad en toda la empresa ya se

había extendido a industrias de servicios y se buscó por primera vez el

satisfacer los requisitos latentes de los clientes.

A finales de los años 70s que los EUA se alarman verdaderamente, ya

que la competencia japonesa empezó a afectar a su mayor orgullo: la

industria automotriz. De esta manera, en 1980, EUA

Empieza una investigación a fondo para entender por qué los

productos japoneses competían tan bien. El resultado fue: mejor calidad y

menor precio.

En la década de los 80s, surge en Japón el control de calidad en toda

la empresa para personal administrativo y de oficina.

A mediados de los 80s Japón se hace líder en electrónica y

microchips.

El mundo comprendió que esto no se debía a la mano de obra barata,

ya que para entonces los salarios en Japón y EUA eran iguales. Entonces

el mundo mira hacia atrás y descubre que Japón lleva 30 años haciendo

un proceso de mejora continua de la calidad. Con esto, se completa la

evolución del control de calidad en toda la empresa hacia el concepto de

calidad total (TQM), el cual se internacionaliza.


En la década de los 90s, el TQM se utiliza como una herramienta de

administración estratégica, y se comienza a aplicar en las innovaciones y

en la investigación. Emerge el control de calidad unificado.

1.6.3 Marco Ambiental

Con la finalidad de preservar el medioambiente para nuestro estudio

Termoguayas Generation ejecuta permanentemente medidas de

prevención ambiental para prevenir los posibles impactos generados

durante las actividades de generación termoeléctrica.

La planta termoeléctrica cuenta con un plan de manejo ambientas

aprobado por la dirección de Medio Ambiente de la M.I. Municipalidad de

Guayaquil que le otorgó la respectiva licencia ambiental en agosto del

2006. Desde ese momento se está ejecutando el plan de Manejo

Ambiental por la consultora ambiental Ecosambito.

Como parte del manejo ambiental de este proyecto se ejecutan

monitoreo de emisiones en chimenea, monitoreo de calidad de aire y ruido

ambiente, monitoreo de agua del Río Guayas.

1.6.4 Marco Legal

En la regulación del concejo Nacional de Electricidad CONELEC Nº

003 / 08 de 28 de febrero del 2008, referente a la CALIDAD DEL

TRANSPORTE DE ELECTRICIDAD Y DEL SERVICIO DE

TRANSMISIÓN Y CONEXIÓN EN EL SISTEMA NACIONAL

INTERCONECTADO, establece:

Que, el artículo 5 de la Ley de Régimen del Sector Eléctrico establece

como uno de los objetivos fundamentales de la política nacional en

materia de electricidad, el proporcionar un servicio de alta calidad y

confiabilidad que garantice su desarrollo económico y social, y el de


asegurar la confiabilidad, igualdad y uso generalizado de los servicios e

instalaciones de transmisión y distribución de electricidad.

Que, el artículo 65 del Reglamento General de la Ley de Régimen del

Sector Eléctrico determina que, la compañía única de transmisión será

responsable por la operación del Sistema Nacional de Transmisión en

coordinación con el CENACE, así como también del mantenimiento

programado y correctivo de sus instalaciones, para lo cual se sujetará a lo

dispuesto en las normas pertinentes.

Que, el artículo 15 del Reglamento de Despacho y Operación

establece la obligación del Transmisor de operar sus instalaciones en

coordinación con el CENACE acatando las disposiciones que éste

imparta. Adicionalmente, la referida norma, responsabiliza al Transmisor

del cumplimiento de los criterios de calidad, seguridad y confiabilidad, así

como lo establecido en los Procedimientos de Despacho y Operación,

preservando la integridad de las personas y de las instalaciones del

estado.

Ley del Sistema Ecuatoriano de la Calidad

Art. 1.- Esta Ley tiene como objetivo establecer el marco jurídico del

sistema ecuatoriano de la calidad, destinado a: i) regular los principios,

políticas y entidades relacionados con las actividades vinculadas con la

evaluación de la conformidad, que facilite el cumplimiento de los

compromisos internacionales en ésta materia; ii) garantizar el

cumplimiento de los derechos ciudadanos relacionados con la seguridad,

la protección de la vida y la salud humana, animal y vegetal, la

preservación del medio ambiente, la protección del consumidor contra

prácticas engañosas y la corrección y sanción de estas prácticas; y, iii)

Promover e incentivar la cultura de la calidad y el mejoramiento de la

competitividad en la sociedad ecuatoriana para un desarrollo sostenible

del país.


Instituto Ecuatoriano de Normalización – INEN

Art. 14.- Constituyese al Instituto Ecuatoriano de Normalización -INEN,

como una entidad técnica de Derecho Público, adscrita al Ministerio de

Industrias y Productividad, con personería jurídica, patrimonio y fondos

propios, con autonomía administrativa, económica, financiera y operativa;

con sede en Quito y competencia a nivel nacional, descentralizada y

desconcentrada, por lo que deberá establecer dependencias dentro del

territorio nacional y, se regirá conforme a los lineamientos y prácticas

internacionales reconocidas y por lo dispuesto en la presente Ley y su

reglamento.

1.6.5 Marco Referencial

Realizando las respectivas investigaciones, para determinar las

referencias que puedan servir de pauta para el óptimo desarrollo de este

trabajo académico, se tomaron los siguientes temas de estudios

relacionado con la investigación de tesis de grado.

Tema: Desarrollo de planes de trabajo y procedimientos aplicados en

el área de máquinas para el alcance de controles de calidad en las

actividades realizadas por el personal de mantenimiento. Autora:

Jennifer Regina Saravia Montoya.

Tema: Despacho económico de las unidades Wartsila y Caterpillar de

la central Termoeléctrica Termoguayas Generation S.A. Autor: Julio

Javier Gavilánez Pazmiño y Edgar Guillermo Gavilánez Pazmiño.

Tema: Diseño y elaboración de un software que permita determinar la

vida económica y útil de los motores de combustión interna a diesel y a

gas utilizados en PETROPRODUCCIÓN en el distrito. Autor: Daniel

Alejandro Arroyo Morocho y Paúl Francisco Díaz Meza.


Tema: Sistema de Gestión de Calidad aplicando las normas ISO 9000-

2000 en los talleres de la matricera de Mabe Ecuador Autor: Anchundia

López Jessenia Monserrate.

1.7 Metodología

Investigación Explicativa.- Se encarga de buscar el porqué de los

hechos mediante el establecimiento de relaciones causa-efecto. (Arias

Odon, 1999).

Para el presente trabajo de investigación se ha realizado un cuadro

estadísticas de los daños de componentes, basado en los registros de las

actividades diarias del mantenimiento correctivo de los motores de

combustión interna, para establecer las posibles causas de los daños

generados en las culatas Caterpillar 3616.

DIAGRAMA N° 3

PASO PARA EL DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN

Identificación del problema

Selección de datosDescubrir la causa

Validación de las causas

Proponer AlternativasPropuesta de Solución

Aplicación de la Propuesta y

Estandarización

Pasos para el desarrollar de la investigación

Fuente: Johnson Loja Angel Charles Elaborado por: Johnson Loja Angel Charles


1.8 Registro de los Problemas

1.8.1 Análisis de Problema de daño frecuente de componentes

Caterpillar

Las unidades CAT 3616 son motores diésel de combustión interna de

cuatro tiempos provistos de 16 cilindros multiválvulas, sistema de

arranque neumático, post-enfriadores, turbo cargador y sistemas

(combustible, aceite, aire, agua de enfriamiento) que alimentan a cada

unidad para que estas operen con eficiencia. (Montoya, 2007)

Mantener la disponibilidad de cada una de estas máquinas es

responsabilidad del departamento de mantenimiento, constituido por un

jefe de mantenimiento, cuatro jefes de área (máquina, eléctrica, taller y

equipos auxiliares), un jefe de control de calidad, responsable de

garantizar un mantenimiento de alta calidad y una confiabilidad en el

equipo. (Montoya, 2007)

El personal del área de máquinas (mecánicos) es el encargado de

realizar las actividades de mantenimiento en cada una de las unidades

generadoras de energía eléctrica y equipos auxiliares de las mismas, su

disposición y clasificación en estas áreas se debe a sus capacidades y

experiencia laboral. (Montoya, 2007)

Para realizar la planificación de las actividades de mantenimiento que

serán ejecutadas en las unidades se toman en cuenta el comportamiento

de los parámetros de funcionamiento y las recomendaciones del

fabricante, una vez que las actividades de mantenimiento se han

cumplido, la información contenida en las ordenes de trabajo, junto a las

observaciones del personal que las realiza, pasan a formar parte del

expediente de la unidad, los mantenimientos preventivos se establecen en

primera instancia de acuerdo a las horas de trabajo que lleva la máquina y

el manual (recomendaciones del fabricante), las actividades tanto


preventivas como correctivas pasan a formar parte del plan general de

mantenimiento y se atienden en orden de prioridad, tratando de no

afectar la disponibilidad de planta : (Ver anexo #4)

Para el desarrollo de los cuadros estadísticos se tomó la información

de las actividades diarias desarrollada por el departamento de motores en

cargado del mantenimiento correctivo y preventivo de los motores

Caterpillar 3616. En el anexo 4 se puede observar un ejemplo del registro

de la actividad diaria desarrollada por los mecánicos de motores donde

obtenemos los datos como cantidad de componente dañado, tiempo de

paro del motor: (ver Anexo # 5)

1.8.1.1 Análisis por mes de los problemas

Enero del 2013: Se obtuvo como resultado que el componente que

mayor mantenimiento correctivo recibe son las cabezas de los cilindros o

culatas el cual se cambió 46 culatas en el mes de enero provocando un

tiempo de paro de 63 horas afectando la disponibilidad de generación de

energía eléctrica.

CUADRO N° 6 DIAGRAMA N°4


Febrero del 2013:Se obtuvo como resultado que el componente que


culatas el cual se cambió 20 culatas en el mes de febrero provocando un

ProblemaComponente

DañadoCantidad

Tiempo

de Paro

1 Culatas 46 63

2 Inyectores 6 10

3 Enfriador 4 12

4 Arrancador 1 1

5 Bomba de Agua 0 0

57 86

MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE COMPONENTES

ENE/01/2013

COMPONENTE CON MAYOR MANTENIMIENTO CORRECTIVO

ENE/01/2013

TOTAL

46

6 4 1 0

Culatas Inyectores Enfriador Arrancador Bomba deAgua




CUADRO N° 7 DIAGRAMA N° 5


Marzo del 2013:Se obtuvo como resultado que el componente que


culatas el cual se cambió 23 culatas en el mes de febrero provocando un





Abril de 2013: Se obtuvo como resultado que el componente que


culatas el cual se cambió 48 culatas en el mes de abril provocando un



ProblemaComponente

DañadoCantidad

Tiempo

de Paro

1 Culatas 20 28

2 Inyectores 5 9

3 Arrancador 4 8

4 Enfriador 0 0

5 Bomba de Agua 0 0

29 45


FEB/01/2013


FEB/01/2013

TOTAL

20

5 4

0 0

Culatas Inyectores Arrancador Enfriador Bomba deAgua

ProblemaComponente

DañadoCantidad

Tiempo

de Paro

1 Culatas 23 28

2 Inyectores 15 18

3 Arrancador 4 8

4 Enfriador 1 1

5 Bomba de Agua 0 0

43 55


MAR/01/2013


MAR/01/2013

TOTAL

23

15

41 0

Culatas Inyectores Arrancador Enfriador Bomba deAgua




Mayo del 2013: Se obtuvo como resultado que el componente que


culatas el cual se cambió 29 culatas en el mes de Mayo provocando un





Junio del 2013: Se obtuvo como resultado que el componente que


culatas el cual se cambió 21 culatas en el mes de Junio provocando un



ProblemasComponente

DañadoCantidad

Tiempo

de Paro

1 Culatas 58 60

2 Inyectores 14 23

3 Enfriador 9 2

4 Arrancador 4 2

5 Bomba de Agua 0 1

85 88TOTAL


ABR/01/2013


ABR/01/2013

58

149

4 0


ProblemasComponente

DañadoCantidad

Tiempo

de Paro

1 Culatas 29 40

2 Enfriador 13 21

3 Inyector 13 16

4 Arrancador 11 10

5 Bomba de Agua 0 0

66 87


MAY/01/2013


MAY/01/2013

TOTAL

29

13 13 11

0

Culatas Enfriador Inyector Arrancador Bomba deAgua




Julio del 2013: Se obtuvo como resultado que el componente que


culatas el cual se cambió 34 culatas en el mes de julio provocando un





Agosto del 2013: Se obtuvo como resultado que el componente que


culatas el cual se cambió 20 culatas en el mes de agosto provocando un



ProblemasComponente

DañadoCantidad

Tiempo

de Paro

1 Culatas 21 37

2 Enfriador 14 19

3 Arrancador 6 9

4 Inyector 3 1

5 Bomba de Agua 0 0

44 66TOTAL


JUN/01/2013


JUN/01/2013

21

14

63

0

Culatas Enfriador Arrancador Inyector Bomba deAgua

ProblemaComponente

DañadoCantidad

Tiempo

de Paro

1 Culatas 34 60

2 Inyectores 13 10

3 Enfriador 10 15

4 Arrancador 2 2

5 Bomba de Agua 1 0

60 87


JUL/01/2013


JUL/01/2013

TOTAL

34

1310

2 1





Septiembre del 2013: Se obtuvo como resultado que el componente

que mayor mantenimiento correctivo recibe son las cabezas de los

cilindros o culatas el cual se cambió 23 culatas en el mes de septiembre

provocando un tiempo de paro de 41 horas afectando la disponibilidad de

generación de energía eléctrica.



Octubre del 2013: Se obtuvo como resultado que el componente que


culatas el cual se cambió 58 culatas en el mes de octubre provocando un



ProblemaComponente

DañadoCantidad

Tiempo

de Paro

1 Culatas 20 35

2 Inyectores 5 8

3 Enfriador 4 6

4 Arrancador 1 2

5 Bomba de Agua 0 0

30 51


AGOS/01/2013


AGOS/01/2013

TOTAL

20

5 41 0


ProblemaComponente

DañadoCantidad

Tiempo

de Paro

1 Culatas 23 41

2 Inyectores 15 23

3 Enfriador 4 9

4 Arrancador 1 2

5 Bomba de Agua 0 0

43 75


SEP/01/2013


SEP/01/2013

TOTAL

23

15

41 0





Noviembre del 2013: Se obtuvo como resultado que el componente


cilindros o culatas el cual se cambió 64 culatas en el mes de noviembre





Diciembre del 2013: Se obtuvo como resultado que el componente


cilindros o culatas el cual se cambió 65 culatas en el mes de diciembre



ProblemasComponente

DañadoCantidad

Tiempo

de Paro

1 Culatas 27 67

2 Inyectores 5 27

3 Enfriador 4 17

4 Arrancador 4 12

5 Bomba de Agua 2 0

42 123


OCT/01/2013

TOTAL


OCT/01/2013

27

5 4 42


ProblemasComponente

DañadoCantidad

Tiempo

de Paro

1 Culatas 64 40

2 Enfriador 11 28

3 Inyector 4 20

4 Arrancador 3 15

5 Bomba de Agua 0 0

82 103


NOV/01/2013


NOV/01/2013

TOTAL

64

114 3 0

Culatas Enfriador Inyector Arrancador Bomba deAgua




Resumen del problema de daño frecuente de componentes

Para la identificación de los problemas que presenta los motores

Caterpillar modelo 3616 por daño de componentes, se realiza como base

los siguientes cuadros estadísticos mensuales obtenidos de las

actividades diarias del personal de mantenimiento de motores, desde el

mes de enero hasta diciembre del 2013, donde se demuestra el paro de

los motores debido a daño de unos de sus componentes, los mismo que

se pueden evaluar y definir el componente que mayor problema presenta

en el año 2013.

Mediante gráficas de líneas se podrá observar la tendencia de daño

frecuente de cada componente que conforma los motores de combustión

interna.

A continuación en el Cuadro N° 18, se observa la frecuencia de daño

de los componentes que tiene mantenimiento correctivo durante el año

2013, notamos que el componentes que mayor problema presenta son las

cultas Caterpillar modelo 3616 seguido de los inyectores, enfriadores,

arrancadores y bombas de agua de los motor de combustión interna,

como se detalla en el Diagrama N° 16, por ende es el componentes que

más frecuenta el taller mecánico.

ProblemasComponente

DañadoCantidad

Tiempo

de Paro

1 Culatas 65 35

2 Inyectores 44 23

3 Enfriador 44 15

4 Arrancador 0 9

5 Bomba de Agua 0 0

153 82


DIC/01/2013


DIC/01/2013

TOTAL

65

44 44

0 0



CUADRO N° 18

RESUMEN DE COMPONENTES DAÑADOS AÑO 2013

COMPONENTE

Ener

o

Feb

rero

Mar

zo

Ab

ril

May

o

Jun

io

Julio

Ago

sto

Sep

tiem

bre

Oct

ub

re

No

viem

bre

Dic

iem

bre

Tota

l

Culatas 46 20 23 58 29 21 34 20 23 27 64 65 430

Inyectores 6 5 15 14 13 3 13 5 15 5 11 44 149

Enfriador 4 0 1 9 13 14 10 4 4 4 4 44 111

Arrancador 1 4 4 4 11 6 2 1 1 4 3 0 41

Bomba de Agua 0 0 0 0 0 0 1 0 0 2 0 0 3


DIAGRAMA N°16

TENDENCIA DE DAÑOS DE COMPONENTES AÑO 2013


Como podemos notar el componente que mayor mantenimiento

correctivo ocasiona son las culatas Caterpillar 3616, cuya tendencia de

frecuencia de daño aumenta en los meses de mayor generación, por lo

que tomaremos en consideración para las mejoras de la productividad.

0

10

20

30

40

50

60

70

Culatas

Inyectores

Enfriador

Arrancador

Bomba deAgua


1.8.2 Análisis de causa de daño frecuente de culatas Caterpillar

Las unidades CAT 3616 están provistas de 16 cilindros, con sistema

multiválvulas, es decir, poseen en cada culata 2 válvulas de escape, 2

válvulas de admisión, además están equipadas (cada culata) con un

inyector y grupo de 3 balancines. (Montoya, 2007)

Normalmente se practica un mantenimiento de conservación que, en

dependencia del estado, puede comprender el reacondicionamiento con

repuesto nuevos o usados, se determina la ejecución de la conservación

cuando, se observa por medio del control de los parámetros de

funcionamiento (presión pico menor de 2000 PSI), la necesidad de su

realización, este control es reforzado con la realización de una prueba de

hermeticidad (mantenimiento preventivo, prueba de aire).

Las reparaciones a las culatas se realizan en el taller mecánico, para

lo cual, es necesario desmontar la culata de la unidad, desarmarla y luego

proceder a realizar las actividades de mantenimiento, una vez finalizada

las correcciones y revisiones se ensambla nuevamente la culata,

quedando disponible para su instalación en la máquina: (Ver Anexo # 4)

CUADRO N° 19

REPUESTOS Y NÚMERO DE PARTE

Repuesto

Numero de partes

Asientos 4P5913

Válvulas de escape 4P379

Válvulas de admisión 9106232

Rotadores 1230428

Resorte externo 1W1748

Resorte interno 1W1749

Guía 7C2424 Fuente: Empresa TERMOGUAYAS GENERATION S.A., 2013 Elaborado por: Johnson Loja Angel Charles


IMAGEN N° 5

Fuente: Manual de partes de motores Caterpillar 3616 Elaborado por: Johnson Loja Angel Charles

El siguiente estudio realizado desde Enero hasta Diciembre del 2013,

muestra la causa por los cual se cambiaron las culatas por cuanto han

provocado paro de la máquina y disminución de la generación de energía

eléctrica.

Los datos de la fuente se tomaron de las “Bitácora de componentes

dañados en el taller” Este registro se lo realiza en función una inspección

visual del mecánico de taller para los dispositivos que presentan

problema. En este registro se puede observar, la fecha del daño, la serie

de la culata, inspección visual del daño, respuesto usados para el

reacondicionamiento.

Válvula

Esc

Adm

Adm

Asiento

Rotadores Resorte Interno

Resorte Externo

REPUESTOS DE LAS CULATAS CATERPILLAR 3616

Guía de Válvula


1.8.2.1 Análisis por mes de las Causas

Enero del 2013: En este mes se obtuvo 46 culatas dañadas de las

cuales 28 salieron por válvulas Fundidas y 18 por asiento fisurados los,

cuales representa el 20% de pocos vitales que resuelven el 80% de la

baja generación.



Febrero del 2013: En este mes se obtuvo 20 culatas dañadas de las

cuales 18 salieron por válvulas fundidas y 2 por asiento fisurados los,


baja generación.



N° Causas de daño Frecuencia % AcumLin

ea 1 Válvula Fundida 28 61% 61% ##

2 Asiento Fisurado 18 39% 100% ##

3 Guías Partidas 0 0% 100% ##

4 Camisa Rayadas 0 0% 100% ##

5 Válvula Escape Torcida 0 0% 100% ##

6 Válvula Kiene Partida 0 0% 100% ##

7 Esparrago Roto 0 0% 100% ##

46 100%

MANTENIMIENTO CORRECTIVO DE CULATAS

ENE /01/2013

CAUSAS DEL MATENIMIENTO CORRECTIVO DE CULATA

ENE/01/2013

TOTAL

28

18

0 0 0 0 00%

20%

40%

60%

80%

100%

05

1015202530









20 100%TOTAL


FEB /01/2013


FEB /01/2013

18

20 0 0 0 0

0%

20%

40%

60%

80%

100%

0

5

10

15

20

VálvulaFundida

AsientoFisurado

GuíasPartidas

CamisaRayadas

VálvulaEscape

Torcida

VálvulaKiene

Partida

EsparragoRoto


Marzo del 2013: En este mes se obtuvo 23 culatas dañadas de las



baja generación.



Abril del 2013: En este mes se obtuvo 58 culatas dañadas de las



baja generación.




ea 1 Valvula Fundida 17 74% 74% ##







23 100%


MAR /01/2013


MAR /01/2013

TOTAL

17

6

0 0 0 0 00%

20%

40%

60%

80%

100%

0

5

10

15

20









58 100%


ABR /01/2013


ABR /01/2013

TOTAL

42

104 1 1 0 0

0%

20%

40%

60%

80%

100%

0

10

20

30

40

50

VálvulaFundida

AsientoFisurado

GuíasPartidas

CamisaRayadas

VálvulaEscape

Torcida

VálvulaKiene

Partida

EsparragoRoto


Mayo del 2013: En este mes se obtuvo 29 culatas dañadas de las



baja generación.



Junio del 2013: En este mes se obtuvo 21 culatas dañadas de las



baja generación.



N° Causas de daño Frecuencia % Acum

1 Valvula Fundida 18 62% 62% ##



4 Guías Partida 0 0% 100% ##




29 100%


MAY /01/2013


MAY /01/2013

TOTAL

18

10

1 0 0 0 00%

20%

40%

60%

80%

100%

0

5

10

15

20





4 Guía Partida 0 0% 100% ##




21 100%


JUN /01/2013


JUN /01/2013

TOTAL

12

7

20 0 0 0

0%

20%

40%

60%

80%

100%

02468

101214


Julio del 2013: En este mes se obtuvo 34 culatas dañadas de las



baja generación.



Agosto del 2013: En este mes se obtuvo 20 culatas dañadas de las



baja generación.











34 100%


JUL /01/2013


JUL /01/2013

TOTAL

17 17

0 0 0 0 00%

20%

40%

60%

80%

100%

0

5

10

15

20

VálvulaFundida

AsientoFisurado

GuíasPartidas

CamisaRayadas

VálvulaEscape

Torcida

VálvulaKiene

Partida

EsparragoRoto









20 100%TOTAL


AGOS /01/2013


AGOS /01/201311

9

0 0 0 0 00%

20%

40%

60%

80%

100%

02468

1012


Septiembre del 2013: En este mes se obtuvo 23 culatas dañadas de

las cuales 15 salieron por válvulas Fundidas y 8 por asiento fisurados los,


baja generación.



Octubre del 2013: En este mes se obtuvo 27 culatas dañadas de las



baja generación.











23 100%TOTAL


SEP /01/2013


SEP /01/201315

8

0 0 0 0 00%

20%

40%

60%

80%

100%

02468

10121416

VálvulaFundida

AsientoFisurado

GuíasPartidas

CamisaRayadas

VálvulaEscape

Torcida

VálvulaKiene

Partida

EsparragoRoto


ea 1 Valvula Fundida 20 74% 74% ##







27 100%


OCT /01/2013


OCT /01/2013

TOTAL

20

7

0 0 0 0 00%

20%

40%

60%

80%

100%

0

5

10

15

20

25

ValvulaFundida

AsientoFisurado

GuíasPartidas

CamisaRayadas

VálvulaEscape

Torcida

VálvulaKiene

Partida

EsparragoRoto


Noviembre del 2013: En este mes se obtuvo 64 culatas dañadas de

las cuales 42 salieron por válvulas Fundidas y 21 por asiento fisurados

los, cuales representa el 20% de pocos vitales que resuelven el 80% de la

baja generación.



Diciembre del 2013: En este mes se obtuvo 65 culatas dañadas de

las cuales 39 salieron por válvulas Fundidas y 26 por asiento fisurados

los, cuales representa el 20% de pocos vitales que resuelven el 80% de la

baja generación.











64 100%


NOV /01/2013


NOV /01/2013

TOTAL

42

21

1 0 0 0 00%

20%

40%

60%

80%

100%

0

10

20

30

40

50

VálvulaFundida

AsientoFisurado

GuíasPartidas

CamisaRayadas

VálvulaEscape

Torcida

VálvulaKiene

Partida

EsparragoRoto




3 Guias Partidas 0 0% 100% ##





65 100%


DIC /01/2013


DIC /01/2013

TOTAL

39

26

0 0 0 0 00%

20%

40%

60%

80%

100%

0

10

20

30

40

50

VálvulaFundida

AsientoFisurado

GuiasPartidas

CamisaRayadas

VálvulaEscape

Torcida

VálvulaKiene

Partida

EsparragoRoto


Resumen de la causa de daño frecuente de culatas

Se realizó un resumen de todas las causa del mantenimiento

correctivo de las culatas de los motores Caterpillar 3616 desde el mes de

Enero hasta Diciembre del 2013 y se obtuvo 430 culatas dañadas de las

cuales, 279 salieron por válvulas fundidas, 141 por asiento fisurados

como se puede observar en el cuadro n° 28, las cuales representa la

causas principales de daño de las culatas la cual es nuestro tema de

estudio.

CUADRO N° 32

RESUMEN DE LAS CAUSAS DE DAÑOS DE LASCULATAS AÑO 2013

Dispositivos

Ene

ro

Feb

rero

Mar

zo

Ab

ril

May

o

Jun

io

Julio

Ago

sto

Sep

tie

mb

re

Oct

ub

re

No

vie

mb

re

Dic

iem

bre

Tota

l

Válvula Fundida 28 18 17 42 18 12 17 11 15 20 42 39 279

Asiento Fisurado 18 2 6 10 10 7 17 9 8 7 21 26 141

Guías Partidas 0 0 0 4 1 2 0 0 0 0 1 0 8

Camisa Rayadas 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1

Válvula Escape Torcida

0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1

Válvula Keene Partida

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Esparrago Roto 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Total 430 Fuente: Empresa TERMOGUAYAS GENERATION S.A., 2013 Elaborado por: Johnson Loja Angel Charles

DIAGRAMA N° 29

TENDENCIA DE REPUESTOS DAÑADOS EN LAS CULATAS AÑO 2013


0

10

20

30

40

50 Válvula Fundida

Asiento Fisurado

Guias Partidas

Camisa Rayadas

Válvula EscapeTorcidaVálvula Kiene Partida


1.8.2.2 Análisis de Pareto de causas de daño de las culatas

Caterpillar

Para ser representativo se elaboró un diagrama de Pareto con los

dispositivos que tienen un alto número de correcciones y que causan

problemas en las culatas de los motores de combustión interna y afecta

la disponibilidad de generación eléctrica.

CUADRO N° 33

FRECUENCIA DE REPUESTOS DAÑADOS EN LAS CULATAS AÑO 2013

Causa Dispositivo Frecuencia % Acum

1 Válvula Fundida 279 65% 65%

2 Asiento Fisurado 141 33% 98%

3 Guías Partidas 8 2% 100%

4 Camisa Rayadas 1 0% 100%

5 Válvula Escape Torcida 1 0% 100%

6 Válvula Keene Partida 0 0% 100%

7 Esparrago Roto 0 0% 100%

TOTAL 430 100% Fuente: Empresa TERMOGUAYAS GENERATION S.A., 2013 Elaborado por: Johnson Loja Angel Charles

DIAGRAMA N° 30

PARETO DE REPUESTOS DAÑADOS AÑO 2013


279

141

8 1 1 0 00%

20%

40%

60%

80%

100%

050

100150200250300

VálvulaFundida

AsientoFisurado

GuíasPartidas

CamisaRayadas

VálvulaEscape

Torcida

VálvulaKiene

Partida

EsparragoRoto

20% Pocos Vitales

80% Muchos Triviales


1.8.3 Conclusión General del Problema

Una vez realizado el estudio de la cantidad de componentes que con

mayor frecuencia se dañan, en los motores Caterpillar 3616 y que causan

paralizaciones en la generación de energía eléctrica, se llegó a la

conclusión por medio de gráficas de líneas que las culatas son el principal

problema de los motores Caterpillar y por ende los que más frecuentan el

taller mecánico y mediantes análisis de diagrama de Pareto se pudo

obtener las causas de los daños de las culatas las cuales son en primer

lugar las válvulas que se funden, seguido en menor proporción por los

asientos que se fisuran las cuales representan 20% los pocos vitales que

resuelven el 80% de paro de generación eléctrica que son nuestro tema

de estudio.

1.9 Técnicas a utilizar

Para llegar al diagnóstico de esta empresa se toma en cuenta las

siguientes herramientas de controles estadísticos de calidad en el

mantenimiento correctivo.

Gráficas de barras.- Se pueden trazar datos que se organizan en

columnas o filas. Los gráficos de barras muestran comparaciones entre

elementos individuales; las que se han utilizados en los datos estadísticos

referentes a la cantidad de componentes con mayor mantenimiento

correctivo en los motores de combustión interna marca Caterpillar modelo

3616. (Pulido H. G., 1997)

Diagrama de Ishikawa.- El diagrama de causa-efecto o diagrama de

Ishikawa1 es un método gráfico que refleja la relación entre característica

de calidad (muchas veces un área problemática) y los factores que

posiblemente contribuyen a que exista, En otras palabras, es una gráfica

que relaciona el efecto (problema) con sus causas potencial. (Pulido,

Sugunda Edición).


Por ejemplo, una clasificación típica de las causas potenciales de los

problemas en manufactura son: mano de obra, materiales, métodos de

trabajo, maquinaria, mediciones y medio ambiente, con lo que el diagrama

Ishikawa tiene una forma base semejante a la imagen n° 17. En ella, cada

posible causa se agrega en alguna de las ramas principales. Si alguna

causa está constituida a su vez por sub-causas, ésta se agrega como se

muestra en la IMAGEN N° 6.

IMAGEN N° 6

GRÁFICO DE ISHIKAWA

Fuente: Maestrosdelacalidadop100111.blogspot.com Elaborado Por: Angel Charles Johnson

Pareto.- Conocido como “Ley 80-20”o “Pocos vitales, muchos

triviales”, el cual reconoce que unos pocos elementos (20%) generan la

mayor parte del efecto (80%); el resto de los elementos generan muy

poco del efecto total. De la totalidad del problema de una organización

solo unos pocos son realmente importantes. (Pulido H. G., 1997)

CAPÍTULO II

ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL

2.1 Análisis de las causas de daño de Válvulas

En el Capítulo I, en la recopilación de datos del problema se

determinó mediante unos diagramas de barra, que el componente que

más frecuenta el taller mecánico son las culatas de los motores de

combustión interna marca Caterpillar 3616, provocando paro de

máquinas; afectando las disponibilidad de la generación de energía

eléctrica.

La siguiente fase del análisis fue construir un diagrama de Pareto, para

identificar la causas del daño de las culatas de los motores Caterpillar

3616, se llegó a la conclusión que el 20% de los pocos vitales, son las

válvulas de las culatas que se dañan en las culatas, las solución de estos

problemas resuelven el 80% de paro de máquina por daño de culatas,

que son nuestro tema de estudio.

Una vez que el problema ha sido delimitado y, de preferencia,

cuantificado su magnitud, es el momento de analizar todas las causas de

daño de las válvulas en las culatas, y para ello se ha realizado unos

cuadros donde se exponen las principales causas de daño y su

consecuencia, a continuación se detalla la causa principales de daño de

las válvulas.

1. Error al montarlo o ajustarlo

2. Mecanización defectuosa

3. Montaje de piezas desgastadas

4. Problemas de combustión

Análisis y Diagnóstico de la Situación Actual 52

2.1.1 Daños de válvulas en las culatas y sus causas

2.1.1.1 Error al montarlo o ajustarlo

Ajuste erróneo del juego para válvula

Causas:

Juegos de la válvula mal ajustada (poco

espacio) o vencimiento de los intervalos

para el mantenimiento.

Consecuencia:

Las válvulas no cierra correctamente los

gases de combustión que pasan por el

asiento de la válvula calienta el platillo de la

válvula. El platillo se calienta excesivamente

y se quema en el área de asiento.

Montaje erróneo de los taqués hidráulicos Causa:

Muelle montada incorrectamente. El muelle

dañado ocasiona un momento de flexión

lateral en el vástago de la válvula.

Consecuencia:

El esfuerzo que realiza de la flexión

alternante ocasiona la ruptura de la extrema

del vástago y destruye la guía de la válvula.

Montaje erróneo de los taqués hidráulicos Causa:

Incumplimiento de la pausa obligatoria de 30

minutos como mínimo antes de arrancar en

motor después de haber montado al tanque.

Consecuencia:

Las válvulas golpean el pistón y se doblan o

se rompe al encender el motor

prematuramente.


2.1.1.2 Mecanización defectuosa

Mal rectificado de Válvulas y Asientos Causa:

Mecanización descentrada del asiento o la guía de la

válvula por mal rectificado

Consecuencia:

La válvula no sierra correctamente, se sobrecalienta

y se quema en el área de asiento. El sector de la

moldura hueca puede resquebrajarse continuamente

a causa del esfuerzo unilateral que hace el platillo de

la válvula.

Demasiado juego para la guía de la válvula Causa:

Demasiado juego para las guías de las válvulas pos

desgaste o raspadura excesiva al efectuar la

reparación.

Consecuencia

Los chorros de gas caliente pueden ocasionar

carbonizaciones considerables en el sector de la

guía del vástago. La válvula se mueve entonces con

dificultad, no cierra y se sobrecalientan la superficie

del asiento (quemaduras, fundiciones).

Escaso juego para la guía de la válvula

Causa:

Diámetro de la guía medido con poca holgura el

renovar las guías de la válvulas

Consecuencia:

El vástago de la válvula cuenta con poca movilidad

en la guía y se agarrota. Los daños que se pueden

producir a consecuencia de alto de ello son, entre

otros, sobrecalentamiento en el área del platillo y del

asiento.


2.1.1.3 Montaje de piezas desgastadas

Montaje de balancines o palancas de arrastre dañados Causas

Trasmisión de fuerza de manera descentrada del

balancín al entrar del vástago de la válvula.

Consecuencia

El extremo del vástago o el vástago mismo se

desgasta unilateralmente. El esfuerzo transversal del

vástago producido la transmisión excéntrica de fuerza.

Ocasiona resquebramiento continuos en el sacer de la

fijación por muelle

Montaje de válvula curvada Causas

Apoyo unilateral del platillo de la válvula en el inserto

para el asiento de la válvula por vástago curvado.

Consecuencia:

La moldura hueca de la válvula ubicada en el paso

hacia el vástago o hacia el platillo muestra huellas de

torcedura alternantes ocasionadas por el esfuerzo

unilateral que hace el platillo.

Empleo de piezas cónicas desgastadas en las válvulas Causas

Empleo de piezas cónicas usadas y desgastadas al

renovar las válvulas.

Consecuencia:

La fijación por muelle puede aflojarse durante el

funcionamiento al volver a usar piezas cónicas

desgastadas. El vástago se curva por la fricción y la

válvula se debilita en ese sector. Ese motivo puede

causar resquebramiento por las continuas

vibraciones.


2.1.1.4 Problemas de combustión

La válvula de admisión se hace de una aleación de acero al

cromo−níquel, en tanto que la válvula de escape que es menor y que

trabaja a temperaturas más elevadas (aproximadamente 660°C) (1 200°F)

se hace de una aleación de cromo-silicio. La válvula de escape realiza un

trabajo particularmente severo porque se abre cuando los gases de la

combustión están arriba de 1 650°C (3 000°F) y esta corriente de gases

calientes pasa por su cara. Una válvula de escape de moto, debe tener un

recubrimiento especial de cromo-níquel en la cabeza y en las caras, para

obtener resistencia a la corrosión y a la oxidación; el vástago nitrurado,

para resistir la fricción contra la guía de válvulas o, que es de hierro

fundido; el puntero, de acero para herramientas para acoplar el balancín y

una cabeza hueca enfriada con sodio junto con un inserto para válvula,

que sirve de asiento, hecho de Stellite. La válvula hueca está

parcialmente llena con sodio que se licua a la temperatura de trabajo de la

válvula. El rápido movimiento de ésta al abrir y cerrar lanza al sodio

metálico hacia el vástago transfiriendo en esa forma calor de la cabeza

caliente al vástago frío. El rotador, es una innovación para evitar se

quemen y atasquen las válvulas. Es un dispositivo que reemplaza al

resorte sujetador. Cada vez que es elevada la válvula se le comunica una

ligera rotación, frotando en esa forma al asiento evitándose también los

depósitos en las guías: (Ver Anexos #7).

Esfuerzo excesivo de las válvulas por problemas de combustión Causas:

Fuerte aumento de presión y temperatura en la

cámara de combustible por las falta de combustible

Consecuencia:

El platillo de la válvula no resiste los fuertes aumento

térmicos y mecánico y se doble hacia dentro. Toma

entonces la forma de un tulipán y se producen

resquebramiento en el sector del platillo.


2.2 Análisis de Pareto

Para la identificar las pocas causas fundamentales del problema de las

válvulas dañadas, tomaremos como base el siguiente cuadro que

demuestra causas frecuente de daño de las válvulas en las culatas

Caterpillar 3616, el mismo que se pueden evaluar y definir mediante el

principio de Pareto, el cual reconoce que unos pocos elementos (20%)

generan la mayor parte del efecto (80%); el resto de los elementos crean

muy poco del efecto total.

El diagrama de Pareto nos sirve para seleccionar el problema que es

más conveniente atacar y, además, al expresar gráficamente la

importancia del problema, los datos para crear el diagrama de Pareto

fueron tomadas en el mes 1 de noviembre al 1 de diciembre, del año

2013, vale recalcar que estos datos fueron tomados dándole seguimiento

cada una de las culatas dañadas desde el motor hasta el área de taller

donde se realiza una inspección visual del daño del componente para

esto se creó las tarjeta de control de culatas.

En el siguiente gráfico mostraremos la frecuencia de las causas de los

daños de las válvulas encontradas en las culatas Caterpillar 3616.

CUADRO N° 34

CUANTIFICACIÓN DE VÁLVULAS DAÑADAS AÑO 2013

Causas de daño de Válvula Frecuencia

Error al montarlo o ajustarlo 6

Mecanización defectuosa 46

Problemas de combustión 2

Montaje de piezas desgastadas 36



CUADRO N° 35

FRECUENCIA ACUMULADA AÑO 2013

Causas de daño de Válvula Frecuencia % Acum. Línea de

Corte

Mecanización defectuosa 41 43% 43% 80%

Montaje de piezas desgastadas 32 34% 77% 80%

Error al montarlo o ajustarlo 14 15% 92% 80%

Problemas de combustión 8 8% 100% 80%

95 100% Fuente: Empresa TERMOGUAYAS GENERATION S.A., 2013

Elaborado por: Johnson Loja Angel Charles

DIAGRAMA N° 31

PARETO CAUSAS DE DAÑO DE VÁLVULAS


Como podemos notar las causas principales de daño de las válvulas

en las culatas Caterpillar 3616 son debido a mecanización defectuosa

seguido por montajes de piezas desgastas, por lo que tomaremos en

consideración para la propuesta de solución.

2.3 Auditoria de la 5S

Se elaboró un diagnóstico de la situación actual en el área de taller

donde se reparan las culatas de los motores Caterpillar 3616 realizando

una inspección inicial de las 5S como se muestra a continuación:

43%

77% 92% 100%

0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%

05

1015202530354045

Mecanizacióndefectuosa

Montaje depiezas

desgastadas

Error almontarlo o

ajustarlo

Problemas decombustión

Frecuencia

Acum

20% 80% Muchos Triviales


HOJA DE AUDITORIA PARA 5S

PUNTAJE 66

FECHA: Diciembre 2014

5S # ARTíCULO CHEQUEADO DESCRIPCIÓN PT

CLA

SIFI

CA

CIÓ

N

1 Materiales o partes Materiales en exceso de inventario? 3

2 Maquinaria u otro equipo Existencia Innecesaria alrededor? 3

3 Utillaje, Herramienta, etc Existencia Innecesaria alrededor? 3

4 Control Visual Existencia o no de control visual? 4

5 Estándares escritos Tiene establecido los estándares para 5S 0

SUB TOTAL 13

OR

DEN

6 Indicadores de lugar Existe área de almacenaje marcadas? 1

7 Indicadores de artículos Demarcación de los artículos, lugares? 1

8 Indicadores de cantidad Están identificados máximo y mínimos 2

9 Demarcado vías de acceso e inventario en proceso

Están claramente idénticas las líneas de acceso y área de almacenaje.

2

10 Utillaje y Herramienta Poseen un lugar claramente identificados? 3

SUB TOTAL 9

LIM

PIE

ZA

11 Piso Están los pisos libres de basura, agua,ect? 3

12 Máquinas Están las máquinas libres de objeto y aceite?

3

13 Limpieza e Inspección Realiza inspección de equipos junto con mantenimiento?

3

14 Responsabilidad de Limpieza Existe personal responsable de verificar esto?

3

15 Hábito de limpieza Mecánico limpia piso y máquinas regularmente?

4

SUB TOTAL 16

ESTA

ND

AR

IZA

CIÓ

N 16 Notas de mejoramiento

Genera notas de mejoramiento regularmente?

3

17 Ideas de mejoramiento Se ha implementado ideas de mejoras? 3

18 Procedimiento claves Usa procedimiento escrito, claros y actuales?

2

19 Plan de mejoramiento Tiene plan futuro de mejora para el área? 3

20 Las primeras 3 S Están las primeras 3S mantenidas? 2

SUB TOTAL 13

DIS

CIP

LIN

A

21 Entrenamiento Son conocidos correctamente? 3

22 Herramientas y partes Son almacenados correctamente? 3

23 Control de Stock Ha iniciado un control de Stock? 4

24 Procedimientos Están al día y son regularmente revisados? 2

25 Descripción de cargo Están al día y son regularmente revisados? 3

SUB TOTAL 15

0 = Muy Mal 1=Mal 2=Promedio 3=Bueno 4= Muy Bueno TOTAL 66


CUADRO N° 36

RESULTADO DE LA INSPECCIÓN INICIAL 5S

Pilar Calificación Máximo %

Clasificación 13 20 65%

Orden 9 20 45%

Limpieza 16 20 80%

Estandarización 13 20 65%

Disciplina 15 20 75%

Total 66 100 66%


Como podemos observar el nivel de 5S en el área de talles es

demasiado bajo, con una calificación de 66 sobre 100 puntos. Revisando

cada pilar nos podemos dar cuenta que en calificación se tiene un puntaje

de 13 lo que corresponde a 65% que es el más alto de los demás pilares;

esto es porque se tiene medianamente un inventario de los componentes

y de las herramientas, sin embargo se mantiene en el área de trabajo

algunos equipos incensarios.

El Orden obtuvo un puntaje de 9 lo que corresponde al 45%, porque

no se tiene indicadores de lugar, ni de cantidad, tampoco se observan

demarcadas las herramientas. A esto se suma que dentro del área de

trabajo permanece cantidad de objeto ocupando espacio en pasillos y

lugares de paso.

La limpieza obtuvo una calificación de 16 lo que corresponde al 65%,

porque al área se le realiza eventualmente una limpieza superficial y no

profunda, además que no se tiene el hábito de limpiar las máquinas que

utilizan.


Para el cuarto pilar que es estandarización, obtuvo un puntaje de 13 lo

que corresponde 65%, se detectó que la empresa no posee

procedimientos ni documentación de los procesos de área de taller, lo que

evidencia el bajo nivel de este pilar de las 5S, además no poseen un plan

de mejora a futuro.

Finalmente se puede notar que la disciplina obtuvo un puntaje de 15

que corresponde 75%, esto debido a que la disciplina en esta área no es

constante, que llevan un control de stock medianamente bueno porque

obviamente el proceso de preparación de componentes requiere de la

ubicación de las mismas.

CUADRO N° 37

FRECUENCIA ACUMULADA DE EVALUACIÓN 5S

Pilar Calificación % % Acum Línea de Corte

Limpieza 16 24% 24% 80%

Disciplina 15 23% 47% 80%

Clasificación 13 20% 67% 80%

Estandarización 13 20% 86% 80%

Orden 9 14% 100% 80%

Total 66

Fuente: Empresa TERMOGUAYAS GENERATION S.A. Elaborado por: Johnson Loja Angel Charles

DIAGRAMA N° 32

PARETO DE EVALUACIÓN 5S

Fuente: Empresa TERMOGUAYAS GENERATION S.A. Elaborado por: Johnson Loja Angel Charle

0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%100%

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

Calificación

% Acum

Linea decorte


2.4 Análisis de los problemas por Ishikawa (Causa-Efecto)

Para determinar todas las potenciales causas de la baja disponibilidad

de generación eléctrica por daño de las culatas, se utilizara el diagrama

de Ishikawa, donde se analizaran las causas por: mano de obra,

maquinas, métodos de trabajo, materiales y medio ambiente de acuerdo a

la información recopilada en el capítulo I y analizada en el capítulo II.

1. Problema N°1: Medio Ambiente de Trabajo

Origen del problema

Instalaciones del taller mecánico (Barcaza 5)

Causa del Problema

1. Mala de comunicación

2. Espacio reducido

3. Exceso de ruido

4. Falta de ventilación

2. Problema N°2: Métodos de trabajo

Origen del problema

Oficinas de taller mecánico

Causa del Problema

1. Incumplimiento de procedimiento

2. Mal procedimiento de rectificado (con lija)

3. Falta de control en el desgaste repuesto usado

3. Problema N°3: Materiales

Origen del problema


Oficinas de taller mecánico

Causas del Problema

1. Diferentes proveedores

2. Falta de Herramientas de trabajo

3. Calidad del repuesto

4. Calidad del combustible

4. Problema N°4: Maquinaria

Origen del Problema

Instalaciones del taller mecánico (Barcaza 5)

Causa del Problema

1. Implementos de medición

2. Falta de limpieza interna de las culatas

3. Calibración de Inyectores

4. Falta de rectificadora de válvula y asiento

5. Problema N°5: Mano de Obra

Origen del Problema

Área de taller mecánico

Causa del Problema

1. Capacitación

2. Errores humanos

3. Falta de personal

4. Incentivos


Baj

a D

isp

on

ibili

dad

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Gen

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Elé

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año

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Cu

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Fal

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vula

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esto

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bora

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or: A

ngel

Cha

rles

John

son


2.5 Diagnóstico

Realizado el diagrama de Ishikawa podemos analizar las causa

principales de daño de las culatas, las cuales detallamos a continuación:

Falta de máquinas herramientas

La Mecanización defectuosa es debido a la falta de máquinas

herramientas para rectificar las válvulas y asientos en las culatas,

Constantemente se reutilizan las válvulas las cuales presenta

deformaciones, perforaciones y desgaste esto provoca que no exista una

sellado hermético entre las válvula y los asiento.

El rectificado ya sea de válvulas nuevas o usadas, actualmente se está

utilizando lijas normal para quitar las picadura de las válvulas el cual no

permite sellar herméticamente estos dispositivo el cual provoca fugas de

gases a alta temperatura el resultado es la fundición de las válvulas.

Motivo por el cual es necesaria la compra de rectificadoras de

válvulas y asiento que permita una mayor precisión de mecanizado de

este dispositivo permitirá aumentar la vida útil y disminuir el

mantenimiento correctivo de las culatas.

Falta de Implemento de medición

Montaje de pieza desgastada se debe una política de reutilizamiento

del repuesto que han sido utilizados en los componentes pero no se

realizan mediciones del desgaste que sufren estos dispositivos.

El motivo que no existe instrumento de medición para garantizar que

el repuesto está bajo la tolerancia de los manuales técnico del fabricante


los cual es una de las mayores causas de paro de máquinas debido a las

malas condiciones de los dispositivos.

Falta de recursos y procedimiento

En el taller no existe un manual procedimiento que establezca los

pasos de trabajo con las especificaciones técnicas de mando que indique

el procedimiento a seguir al personal.

De esta manera eliminar las demoras por mala operación de

procedimiento de trabajo.

Falta de controles de calidad

La mejorar las reparaciones de las culatas es necesario llevar un

control del desgaste de las piezas reusadas las cuales deben están

dentro de los parámetros de las tolerancia.

Falta de Capacitación

Las personas que realizan las reparaciones no tiene una preparación

técnica por los cual es necesario la capacitación para mejorar la eficiencia

y eficacia de los trabajo de reparación.

2.6 Impacto Económico del Problema

Para saber cuánto dinero está perdiendo la empresa por paro de las

unidades generadoras, debido a daño de las culatas por la falta de

máquinas herramienta e instrumento de medición.

Para mejorar la calidad en las reparaciones, se elaboró el siguiente

cuadro donde se mostrara las pérdidas económicas por horas perdidas de

generación eléctrica desde el mes de enero hasta diciembre del 2013,


debido repuesto dañados en las culatas Caterpillar de los motores de

combustión Interna.

CUADRO N° 38

HORAS PÉRDIDAS POR CULATAS DAÑADAS EN EL AÑO 2013


El componente que mayor reacondicionamiento ha tenido en el área

de taller son las culatas, con un total de 442 unidad/año, cambios que

representa 552 horas/año, contando que cada Megavatio-Hora cuesta 40

dólares por 3.3 Megavatio que representa potencia eléctrica de cada

unidad generadora, dando una pérdida económica en la empresa

representativa de $ 72.864,00 durante el año 2013.

En

ero

Fe

bre

ro

Ma

rzo

Ab

ril

Ma

yo

Ju

nio

Ju

lio

Ag

osto

Se

ptie

mb

re

Octu

bre

No

vie

mb

re

Dic

iem

bre

To

ta

l

Válvula Fundida 53 40 38 70 40 31 38 30 36 42 66 68 552

Asiento Fisurado 16 3 8 10 14 10 23 12 11 10 12 18 146

Guías Partidas 0 0 0 5 1 3 0 0 0 0 1 0 11

Camisa Rayadas 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1

Válvula

Escape

Torcida

0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1

Válvula

Keene

Partida

0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Esparrago Roto 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Total 69 42 47 88 55 44 62 42 47 52 79 86 712

Dispositivos

TIEMPOS EN HORAS

CAPÍTULO III

PROPUESTA DE LA SOLUCIÓN

3.1 Descripción Técnicas de la Propuesta

3.1.1 Primera Propuesta de Mejoramiento

Como solución a este problema se sugiere la metodología 5S que

abarcan una serie de actividades para eliminar los despilfarros que

contribuyen a errores, defectos y accidentes en el puesto de trabajo. Esta

son las cinco S que se describe: Clasificar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar

y Disciplina.

3.1.1.1 Como aplico la técnicas de 5S en el problema descrito

1 Clasificar: Este punto implica revisar las piezas, guardar sólo lo

que se necesita y eliminar el resto, después de observar el área de

talleres podemos darnos cuenta que existe repuesto, herramientas y

equipos que no se utilizan. Para solucionar este problema se crean unas

tarjetas rojas (de expulsión) es colocada a cada artículo que se considera

no necesario para la operación. Enseguida, estos artículos son llevados a

un área de almacenamiento transitorio.

IMAGEN N° 7

ETIQUETA DE EXPULSIÓN

MATERIAL INNECESARIO N°

Descripción:

Cantidad:

Propuesta de la solución 68

2 Ordenar: Unas de las falencias del departamento de taller es que

no conocen la causa por el cual se desmonto un componente en el motor

de combustión interna, ya que existe sensores en motor que nos pueden

indicar el defecto operacional por el cual es parada la máquina, esto

normalmente es comunicado al departamento de motor pero no al

departamento de taller por lo cual hay una confusión de cierto mecánicos

de taller que no saben que pieza se ha dañado.

Si queremos tener ordenado en el taller se debe elaborar una tarjetas

con la información técnica de los componentes dañados, donde se

registren la fecha de desmontaje de componente, el horimétro de la

máquina, la barcaza donde salió el componente, la máquina, el cilindro

afectado, Número de serie del componente y lo más importante el defecto

operacional por el cual presenta problema este componente.

IMAGEN N° 8

TARJETA DE CONTROL DE COMPONENTE

INFORMACIÓN TÉCNICA

FECHA:

UBICACIÓN

N ° SERIE :

DEFECTO OPERACIONAL

INSPECCIÓN VISUAL DE TALLER

TARJETA DE CONTROLCABEZOTES CATERPILLAR 3616

14 Cm

8 Cm


3 Limpiar: El proceso de limpieza muchas veces actúa como una

forma de inspección que expone las anomalías y las condiciones previas

a una avería que puede dañar la calidad, se propone una limpieza del

taller por 10 minutos antes de empezar a laborar.

4 Estandarización: Se desarrolla unos sistemas y procedimiento para

mantener y controlar las anteriores tres S.

5 Disciplina: Mantener un sitio de trabajo estabilizado es un proceso

en curso de mejora continua.

3.1.2 Segundo Propuesta de Mejoramiento

Utilización de cartas de control para determinar la variabilidad en

proceso de reparación del cabezote Caterpillar. Se emplea este

procedimiento para determinar el momento donde se ha presentado

alguna variación que afecte a la reparación de los cabezotes y de esta

manera tomar acciones correctivas.

Los líderes de los mecánicos de taller son los responsable de la toma

de las muestra y de realizar el ensayo correspondiente, además de

registrar las lecturas en el respectivo formato; situación que estará

supervisada y por consiguiente aprobada por el Jefe de Taller mecánio.

(Ver Anexo #8).

Compra de Instrumento de medición

1. Calibrador Pie de Rey.

2. Giniómetro.

3. Dinamómetro medidor de tensión de resorte.

4. Calibrador de Guía.

5. Procedimiento


Mejoramiento de los Procedimiento para la reparación de culatas

1. Remover los cuatro resortes y rotadores de la válvula de admisión y

escape respectivamente con un compresor de resortes de válvulas.

2. Remover válvulas de admisión y de escape con las manos, verificar

que el vástago, superficie y labio de la válvula no presenten

deformaciones, perforaciones ni desgastes.

3. Marcar cada una de las válvulas con tape y colocar en esta el

número de unidad, cilindro y culata de la cual provienen, indicar si son

de válvulas de admisión superior o inferior, lo mismo para las válvulas

de escape.

4. Revisar y medir el labio de cada válvula con un goniómetro, la

medida debe ser de 4.79 mm a 4.80 mm.

5. Revisar los rotadores presionándolos y haciéndolos girar con la

palmas de las manos, cambiarlos si al realizar la actividad antes

mencionada produce ruido.

6. Realizar limpieza mecánica a la culata hacer uso de removedor de

hollín adecuado y solvent MQ, para remover el exceso de tal depósito.

6.1. Limpieza química de la culata, con una permanencia de por lo

menos 8 horas en producto químico adecuado para remover totalmente

las deposiciones (ferroquest).

6.2. Posterior a la limpieza química se introduce la culata en un líquido

inhibidor para eliminar cualquier reacción adversa que pueda ocasionar

el producto químico por contacto prolongado con el metal.

6.3. Enjuagar la culata con agua haciendo uso además de paste.

6.4.Traer la culata de regreso al taller


Procedimiento para la reparación de culatas en el Taller mecánico

7.Medir guías de válvulas con un calibrador para ver si pasa no pasa,

los parámetros de las guía a considerar, son los siguientes:

Guía en buen estado tendrá un diámetro de 16.059 mm.

Guía en mal estado tendrá un diámetro de 16.03mm.

8. Extraer guía que no coincidan con los parámetros establecidos.

8.1Aplicar penetrante a las guías que serán extraídas.

8.2Colocar el extractor y la gata hidráulica sobre la guía.

8.3Dar golpes a la guía con un mazo antes de operar la gata con el

objetivo de aflojarla y facilitar su extracción. Poner a operar la bomba y

extraer la guía.

9. Medición de asiento. Medir con un calibrador los asientos de la

culata, la medida debe estar entre 93-80 mm

10. Verificar que las mediciones de los asientos sea conforme a los

parámetros ya establecidos, que su superficie no este deformada ni

fracturada, de ser así, se cambiará por uno nuevo.

11. Extracción de asiento, esto se realiza solo si se ha determinado la

necesidad de su ejecución.

12. Calentar el labio del asiento que será extraído de forma uniforme en

toda su periferia, se debe cuidar no exponer el material base de la

culata directamente a la flama para no debilitarla (decarbonado).

12.1Instalar el extractor de asientos junto con la bomba y gata

hidráulica, luego aplicar presión para lograr su extracción.



13. Limpiar la base del asiento con lija 80 y verificar que no exista

corrosión, de ser así será necesario cambiar la culata.

14. Rectificar asiento. Esta actividad se realiza cuando el asiento

presenta pequeño desgaste y todavía es posible rectificar su superficie.

Antes de realizar esta actividad el asiento debe estar limpio. (Utilizar

rectificador de asientos para maquinas CATERPILLAR).

15. Instalar asiento nuevo.

15.1. Limpiar el asiento nuevo con thenner.

15.2. Aplicar loctite en el asiento.

15.3 Utilizando una prensa, bomba y gata hidráulica instalar el asiento

nuevo.

16. Rectificar asientos.

16.1 Una vez instalados los nuevos asientos tomarles medidas con un

calibrador a los cuatro asientos de la culata y registrar tales datos.

16.2Rectificar cada asiento y tomarles de nuevo medidas, si alguno de

los asientos mide 95 mm significa que no cumple con los parámetros

necesarios para su buen funcionamiento y será necesario extraerlo y

sustituirlo por otro, realizando nuevamente el procedimiento antes

mencionado.

17. Rectificar válvulas de admisión y escape si no presentan

deformaciones o fracturas, con un rectificador de válvulas CAT.

18. Lavar las válvulas con químico solven MQ, dejarlas por 4-8 hrs.

Máx. Cepillarlas y medir su rectificación.

19. Realizar una prueba de azul de Prusia a cada una de las válvulas

para comprobar la hermeticidad que tenga con el asiento.



20.Sopletear la culata

21.Realizar prueba de aire en válvula Keene

22. Poner aceite 30 en el vástago de cada válvula e instalarlas en la

guía que le corresponda según su identificación.

23. Revisar cada uno de los resortes exteriores e interiores de la válvula

y realizar la prueba de fuerza en cada uno para verificar y asegurarse

de que estén en buen estado.

24. Revisar las cuñas de seguridad de los resortes, cambiarlos si es

necesario.

25. Aplicar aceite 30 en cada rotador antes de ser instalados en

conjunto con los resortes.

26. Tomar las medidas a los cuatro resortes guías ya instalados con un

calibrador, .Para verificar que las válvulas estén donde le corresponde.

27. Medir la altura máxima desde la superficie de la válvula cerrada

hasta la superficie de la cabeza del cilindro, esta medida debe ser de 7

mm (0.276 pulg.). Si la válvula y asiento están entre los límites máximos

de reusabilidad instalar válvula nueva en asiento nuevo. Verificar que

los hilos de los agujeros de escape estén en buen estado, si es

necesario colocarles insert.

28.Tapar con tape de 2 “todos los agujeros

29. Pintar la culata.

30. Informar al jefe del taller la finalización de las actividades de

mantenimiento para ser revisada y entregada.


3.1.3 Tercera Propuesta de Mejoramiento

1. Objetivo de la Propuesta: El objetivo es mantener bajo control el

proceso y eliminar las causas que generan comportamientos

insatisfactorios en etapas importantes del ciclo de calidad para conseguir

mejores resultados económicos mediante la utilización de cartas de

control.

2. Alcance: Se emplea este procedimiento para determinar el

momento donde se ha presentado alguna variación que afecte el buen

funcionamiento de los componentes durante la generación de energía

eléctrica, para de esta manera se pueda tomar acciones correctivas.

3. Responsable: El mecánico líder del taller es el responsable de la

toma de las muestras ya de realizar el ensayo correspondiente, además

de registra las lecturas en el respectivo formato; situación que estará

supervisada y por consiguiente aprobada por el Jefe de planta.

4. Procedimiento: Se registra la información en el formato número

uno, relacionada con la siguiente información.

Máquina

Fecha

Revisión del equipo de medición

Tomar cinco muestras cada media hora de trabajo

Realización del ensayo

Medición de la altura del labio de la Válvula reutilizada

Registrar las mediciones realizadas en el formato número uno, para

la determinación de las cartas de control

Desarrollo de las cartas de control

Interpretar los resultados y la toma de decisiones

Investigar las causas cuando se produzcan aberraciones


Maquina:

Fecha:

Muestra o

subgrupoDia 1 2 3 4 5 X R

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

Observación:

Elaborado por: Charles Johnson

CARTA DE CONTROL

Caracteristica de calidad:

Suma

Altura del Labio de Válvula Reutilizadas


GRÁFICA DE CONTROL

Gráfica X

Gráfica R

-1,50

-1,00

-0,50

0,00

0,50

1,00

1,50

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

LSC Xdbarra

LIC xdbarra

X

xdbarra

-1,50

-1,00

-0,50

0,00

0,50

1,00

1,50

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

LSC Xdbarra

LIC xdbarra

X

xdbarra


Maquina:

Fecha:

Muestra o


1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

Observación:


CARTA DE CONTROL


Suma

Diametro interno de las guías de las Válvulas Reutilizadas


GRÁFICA DE CONTROL

Gráfica X

Gráfica R

-1,50

-1,00

-0,50

0,00

0,50

1,00

1,50

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

LSC Xdbarra

LIC xdbarra

X

xdbarra

-1,50

-1,00

-0,50

0,00

0,50

1,00

1,50

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

LSC Xdbarra

LIC xdbarra

X

xdbarra


Maquina:

Fecha:

Muestra o


1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

Observación:


CARTA DE CONTROL


Suma

Fuerza de Compresión de los Resortes Reutilizados


GRÁFICA DE CONTROL

Gráfica X

Gráfica R

-1,50

-1,00

-0,50

0,00

0,50

1,00

1,50

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

LSC Xdbarra

LIC xdbarra

X

xdbarra

-1,50

-1,00

-0,50

0,00

0,50

1,00

1,50

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

LSC Xdbarra

LIC xdbarra

X

xdbarra


Maquina:

Fecha:

Muestra o


1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

Observación:


CARTA DE CONTROL


Suma

Diametro exterior de los Asientos Reutilizados


GRÁFICA DE CONTROL

Gráfica X

Gráfica R

-1,50

-1,00

-0,50

0,00

0,50

1,00

1,50

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

LSC Xdbarra

LIC xdbarra

X

xdbarra

-1,50

-1,00

-0,50

0,00

0,50

1,00

1,50

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

LSC Xdbarra

LIC xdbarra

X

xdbarra

3.1.4 Descripción de los formatos

Cartas y gráfica de control

Formato #1

Este formato comprende el diseño de una carta de control, en donde

se registrarán las mediciones obtenidas durante el muestreo, en el mismo

se aprecian casilleros tanto para el número del subgrupo, el día y para las

mediciones obtenidas en cada una de la muestra.

En el formato se aprecia cierta información adicional que tiene que ser

llenada por parte de la persona encargada de realizar el control,

información como la máquina, la característica de la calidad y la fecha

concerniente a dicho control.

Formato #2

Las gráficas de control X y R comprende el formato # 2, las cuales

están diseñadas de manera que se puedan identificar en cada una de

ellas sus límites de control, tanto superior como inferior con sus

respectivas líneas central.

Límites de control que presenta abreviaturas (LSC-LIC) de manera que

los puntos a graficar deberán estar comprendidos entre los mismo, sin

dejar de lado la numeración en una escala del uno hasta treinta, para

facilitar la graficación de los puntos, mediante la identificación del número

del subgrupo.

Formato que permite que a las personas que se les asignen las

funciones del control estadístico, puedan tener una herramienta de fácil

entendimiento


3.2 Costo de la Propuesta

Para llevar a cabo la propuesta de controles de calidad se debe

cumplir con los siguientes puntos:

1. Máquinas Herramientas

2. Equipos de medición

3. Documentación técnica

4. Capacitación

3.2.1 Máquinas Herramientas

La adquisición de máquinas herramientas es necesaria para mejorar la

calidad del sellado entre la válvula y los asientos nuevos y reusados para

disminuir el escape de gases combustión a la temperatura la cual provoca

la fundición parcial de las válvulas en la cara externa. Tendrá un costo de

$48.750,50: (Ver Anexo # 9).

CUADRO N° 39

COSTO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS

COMPRA DE MÁQUINAS HERRAMIENTA

Máquina Herramienta Cantidad

Costo Total Costo Unitario

Rectificadora de válvulas 1 $ 29.000,00 $ 29.000,00

Rectificadora de Asiento 1 $ 19.750,50 $ 19.750,50

Total $ 48.750,50 Fuente: Taller mecánico Termoguayas Generation S.A. Elaborado por: Angel Charles Johnson

3.2.2 Implementos de medición

Para mejorar el control del desgaste los dispositivos que conforma la

culatas es necesario la compra de instrumentos de medición para cumplir

con las especificaciones técnicas de los fabricantes de los motores de


combustión interna estos representa un costo de $3.805,00 cumplir con

los controles de calidad en la reparación de las culatas se debe contar

con los siguientes equipos de medición como son: (Ver Anexo # 10).

CUADRO N° 40

COSTO DE EQUIPOS DE MEDICIÓN

COMPRA DE IMPLEMENTOS DE MEDICIÓN

Artículo Cantidad Costo Unitario Costo Total

Pie de Rey 2 $ 178 $ 356

Goniómetro 2 $ 125 $ 249

Dinamómetro (medidor de tensiones de resorte)

1 $ 3.200 $ 3.200

Total $ 3.805 Fuente: Taller mecánico Termoguayas Generation S.A. Elaborado por: Angel Charles Johnson

3.2.3 Documentación técnica

La documentación requerida comprende los formatos para registrar la

información recopilada durante el muestreo y los formatos para la

elaboración de las gráficas.

CUADRO N° 41

COSTO DE SUMINISTRO DE OFICINA

COMPRA DE SUMINISTRO DE OFICINA

SUMINISTRO Cantidad Costo

Unitario Costo Total

Block Cartas de Control 5 $ 4,50 $ 22,50

Block Gráfica de Control 5 $ 4,50 $ 22,50

Total $ 45,00 Fuente: Anexo # 11 cotización Elaborado por: Angel Charles Johnson

3.2.4 Capacitación

Se necesita capacitar al personal que labora en la línea, a manera de

que tenga conocimiento de la importancia de su labor y así poder cumplir

con la propuesta, se capacitará en los concernientes temas:


1. Trabajo en Equipo

2. Inducción a la Calidad

3. Control de Calidad

4. Metrología

El personal recibirá una capacitación de 20 horas, representado un

Costo para la empresa, debido a la capacitación que recibirá el personal

de 2000 dólares:( Ver Anexo # 11).

3.2.5 Costo de Mano de Obra

En el siguiente cuadro se exponen los sueldos que se designarán al

personal que se contratará para la operación de las máquinas

herramientas.

CUADRO N° 42

COSTO DE MANO DE OBRA

Fuente: Empresa Termoguayas Generation S.A. Elaborado por: Angel Charles Johnson

Para analizar los costos que intervienen en el cálculo del costo de la

mano de obra para la propuesta, se ha utilizado las hojas electrónicas del

programa Excel; el sueldo que se ha designado para los dos operadores

de las rectificadoras de válvulas y asiento; se ha propuesto que su sueldo

sea el básico unificado de $ 340,00.

Mano de

Obra

Sueldo

Anual

Décimo

Tercer Sueldo

Décimo

Cuarto SueldoVacaciones

Fondo de

Reserva

Ap.

Patronal

IESS

IECE SECAP Total Anual

Operador A 4.080,00$ 340,00$ 340,00$ 170,00$ 340,00$ 454,92$ 20,40$ 20,40$ 5.765,72$

Operador B 4.080,00$ 340,00$ 340,00$ 170,00$ 340,00$ 454,92$ 20,40$ 20,40$ 5.765,72$

11531,44Total


El décimo tercer sueldo se lo consideró como un sueldo mensual; el

décimo cuarto sueldo es un sueldo básico; el aporte patronal IESS está

considerado en 11.15%, SECAP igual a 0,5% y IECE en 0,5%.

En el cuadro # 39 se presenta el costo total por sueldo de los dos

operadores que representa $ 11.531,44.

3.2.6 Costo de Insumos

Para evitar el recalentamiento de las válvulas y asientos rectificados es

muy importante la utilización de un refrigerante Cat-32, el cual se realizará

una compra 25 galones el cual tiene un costo de $60, cada 3 meses se

realizara la compra.

Costo Anual del Refrigerante = $60 X 4 = $240

En el proceso de rectificación las piedras que realizan el mecanizado

sufren un desgaste importante por la fricción de trabajo por los cual esta

debe ser cambiada 6 veces por mes esto representa.

Costo de mensual de Piedra = 6 Piedra de rectificar X $25,42

c/u = $152,5

Costo Anual = $152,5 X 12 = $1830

3.3 Plan de Inversión y Financiamiento

3.3.1 Inversión Fija

Son derechos adquiridos y servicios necesarios para el estudio e

implementación del proyecto, no están sujeto a desgaste físico, Este rubro


se agrupa en tangible e intangible, diferenciación que va a facilitar el coste

del proyecto en su fase operativa.

CUADRO N° 43

INVERSIÓN FIJA

Máquinas y Equipos $ 52.555,60

Capacitación $ 2.000,00

Total $ 54.555,60 Fuente: Empresa Termoguayas Generation S.A. Elaborado por: Johnson Loja Angel Chrales

La inversión fija que se registra es de $54.555,60

3.3.2 Costo Operacional

La noción de gastos de operación hace referencia al dinero

desembolsado por una empresa u organización en el desarrollo de sus

actividades. Los gastos operativos son los salarios, el alquiler de locales,

la compra de suministros y otros.

CUADRO N° 44

COSTO OPERACIONAL

Mano de Obra $ 11.531,44

Suministro de Oficina $ 45,00

Insumos $ 2.067,00

Total $ 13.643,44 Fuente: Empresa Termoguayas Generation S.A. Elaborado por: Johnson loja Angel Charles

El costo de operaciones que se registra es de $13.643,44

3.4 Financiamiento de la propuesta

Como se refleja en los ítems anteriores existen 2 rubros económicos

en los cuales hay que invertir para la puesta en marcha del presente

proyecto, uno de estos rubros es la inversión fija o inversión inicial

($54.555,60), valor que se lo debe invertir inmediatamente. El desembolso


de este valor en cierta forma le puede afectar económicamente a la

empresa TERMOGUAYAS GENERATION S.A., por lo que considera la

posibilidad de solicitar financiamiento a través de un crédito bancario. De

acuerdo a lo establecido por el Banco Central del Ecuador se obtendrá el

crédito a una tasa de interés del 10,21% y será financiado a cinco años

plazo, en la siguiente tabla se detalla los datos del préstamo:

3.4.1 Amortización del crédito

En esta parte del proyecto se detallará la amortización del crédito, la

misma consiste en distribuir con periodicidad la devolución del principal

del crédito, junto con los intereses que se vayan devengando a lo largo de

los tres años que se pagará el crédito. Los pagos periódicos que realice la

empresa TERMOGUAYAS GENERATION S.A. tienen la finalidad de

reembolsar, extinguir o amortizar el capital inicial.

En donde: C: es el Capital n: número de períodos i: interés

Datos: C = $54.555,60 n = 20 trimestres i =10.21%

%5105,020

%21.10litrimestra

36,2876$096826.0

506.278$

)005105,01(1

005105,060,555.54$

)1(1

20

Dividendo

xDividendo

i

CxiDividendo

n


CUADRO N° 45

Fuente: Empresa Termoguayas Generation S.A. Elaborado por: Angel Charles Johnson

CUADRO N° 46

COSTO ANUAL DEL INTERÉS DEL PRESTAMO

Fuente: Empresa Termoguayas Generation S.A. Elaborado por: Johnson Loja Angel Charles

3.5 Análisis de la Inversión

El análisis económico de la inversión a realizarse debe entenderse

como el estudio sistemático eficiente de las distintas etapas del proyecto

BENEFICIARIO TERMOGUAYAS GENERATION S.A.

INSTIT. FINANCIERA Banco Central de Ecuador

MONTO EN USD 54.555,60

TASA DE INTERES 10,2100% T. EFECTIVA 10,6076%

PLAZO 5 años

GRACIA 0 años

FECHA DE INICIO 01-ene-2014

MONEDA DOLARES

AMORTIZACION CADA 90 días

Número de períodos 20 para amortizar capital

No. VENCIMIENTO SALDO INTERES PRINCIPAL DIVIDENDO

0 54.555,60

1 01-abr-2014 52.431,17 1.392,53 2.124,43 3.516,96

2 30-jun-2014 50.252,51 1.338,31 2.178,66 3.516,96

3 28-sep-2014 48.018,24 1.282,70 2.234,27 3.516,96

4 27-dic-2014 45.726,94 1.225,67 2.291,30 3.516,96

5 27-mar-2015 43.377,16 1.167,18 2.349,78 3.516,96

6 25-jun-2015 40.967,40 1.107,20 2.409,76 3.516,96

7 23-sep-2015 38.496,13 1.045,69 2.471,27 3.516,96

8 22-dic-2015 35.961,78 982,61 2.534,35 3.516,96

9 21-mar-2016 33.362,74 917,92 2.599,04 3.516,96

10 19-jun-2016 30.697,36 851,58 2.665,38 3.516,96

11 17-sep-2016 27.963,94 783,55 2.733,41 3.516,96

12 16-dic-2016 25.160,76 713,78 2.803,18 3.516,96

13 16-mar-2017 22.286,02 642,23 2.874,74 3.516,96

14 14-jun-2017 19.337,91 568,85 2.948,11 3.516,96

15 12-sep-2017 16.314,55 493,60 3.023,36 3.516,96

16 11-dic-2017 13.214,01 416,43 3.100,54 3.516,96

17 11-mar-2018 10.034,34 337,29 3.179,68 3.516,96

18 09-jun-2018 6.773,50 256,13 3.260,84 3.516,96

19 07-sep-2018 3.429,43 172,89 3.344,07 3.516,96

20 06-dic-2018 (0,00) 87,54 3.429,43 3.516,96

Total 15.783,68 54.555,60 70.339,28

TABLA DE AMORTIZACION

Descripción 2014 2015 2016 2017 2018Costos

Financieros5.239,20 4.302,69 3.266,84 2.121,11 853,84

COSTOS POR INTERESES DEL PRESTAMO


en mención. En general, se puede afirmar que el proyecto será evaluado

como eficiente si va logrando los objetivos previstos para el cual fue

creado, de tal forma que optimice los procesos operativos en el Dpto. de

taller mecánico.

El análisis económico permite conocer la rentabilidad del proyecto a

través de la aplicación de técnicas como el TIR (Tasa Interna de Retorno),

VAN (Valor Actual Neto) y el PRI (Periodo de Recuperación de la

Inversión).

3.5.1 Flujo de Caja.

El balance económico de flujo de caja es la relación entre los ingresos

y los costos de la propuesta, sirve para determinar los beneficios que

genera dicha solución.

Basándonos en las inversiones de las propuestas realizadas en el

capítulo anterior y con el fin de establecer los objetivos económicos en la

empresa, se realizara un flujo de caja para la implementación de la

propuesta en donde se especificará los egresos por concepto de las

inversiones que realizará la empresa.

Los beneficios de la propuesta, corresponden a la recuperación de las

perdidas, por la cantidad de $ 160.320,00 a lo que se incrementa el 5%

proyectado anualmente.

El flujo de caja está proyectado en un lapso de 5 años, considerando

que la recuperación de la inversión es factible en el transcurso de este

periodo.

En el siguiente cuadro n° 43, se presenta el balance económico de

flujo de caja para la implementación de la propuesta.


CUADRO N° 47

FLUJO DE CAJA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA PROPUESTA

2013 2014 2015 2016 2017 2018

Inversión fija

inicial-$ 54.555,50

Ahorro de la

perdida$ 54.648,00 $ 57.380,40 $ 60.249,42 $ 63.261,89 $ 66.424,99

Costos de

operación$ 13.643,44 $ 14.325,61 $ 15.041,89 $ 15.793,99 $ 16.583,69

Flujo de caja -$ 54.555,50 $ 41.004,56 $ 43.054,79 $ 45.207,53 $ 47.467,90 $ 49.841,30

TIR 74,18%

DescripciónPeriódos

Fuente: Dpto. Contabilidad de Termoguayas Generation S.A. Elaborado por: Johnson Loja Angel Charles

El balance de flujo de caja indica los siguientes flujos de efectivo:

$41.004,56 para el 2014; $43.054,79 para el 2015; $45.207,53 para el

2016; $47.467,90 para el 2017; y, $49.841,30 en el 2018.

En el cuadro n°42 se puede observar, que del cálculo de los

indicadores TIR y VAN, mediante las funciones financieras del programa

Excel, se han obtenido los siguientes resultados:

Tasa Interna de Retorno (TIR): 74,18%, que supera a la tasa de

descuento con la que se compara la inversión del 12%, por tanto,

indica que la tasa de recuperación de la inversión es mayor que las

tasas actuales del mercado con que se descuenta cualquier

proyecto de inversión económica, por lo que se acepta su

factibilidad económica.

Valor Actual Neto (VAN): $161.560,06 que supera a la inversión

inicial de $54555,50, por tanto, indica que el valor a obtener en el

futuro será mayor al que se invertirá inicialmente, por lo que se

acepta su factibilidad económica.


3.5.2 Tasa Interna de Retorno (TIR).

Cuando se utiliza los comandos de Excel (función financiera) se puede

visualizar que el resultado de la Tasa Interna de Retorno (TIR) es igual a

77,50%, el cual será verificado mediante la ecuación de matemáticas

financieras para determinar el valor presente.

Para el efecto se interpolará entre dos rangos, que son los valores de

77% y 78% escogidos para la comprobación del TIR, utilizando la

siguiente formula:

Dónde:

P es la inversión fija de $162.926,61

F son los flujos de caja por cada periodo anual considerado.

n, es el número de años.

i, son los valores de la tasa de interés con las cuales se interpolará.

Si TIR > tasa de descuento (r): El proyecto es viable.

Si TIR = tasa de descuento (r): El proyecto es postergado.

Si TIR < tasa de descuento (r): El proyecto no es viable.

En el cuadro N°44, se presenta la interpolación para la comprobación

del TIR.


CUADRO N°48

INTERPOLACIÓN PARA LA COMPROBACIÓN DEL T.I.R.

Año n P F i₁ P₁ i₂ P₂

2013 0 $ 54.555,50

2014 1 $ 41.004,56 74% $ 23.565,84 75% $ 23.431,18

2015 2 $ 43.054,79 74% $ 14.220,76 75% $ 14.058,71

2016 3 $ 45.207,53 74% $ 8.581,50 75% $ 8.435,22

2017 4 $ 47.467,90 74% $ 5.178,49 75% $ 5.061,13

2018 5 $ 49.841,30 74% $ 3.124,95 75% $ 3.036,68

TOTAL VAN₁ $ 54.671,54 VAN₂ $ 54.022,92

$ 116,04 74% -$ 532,58 1% 74,18%CÁLCULO DE LA TIR

Fuente: Dpto. Contabilidad Termoguayas Generation S.A.

Elaborado por: Angel Charles Johnson

La ecuación matemática que se utiliza para obtener el valor de la Tasa

Interna de Retorno (TIR) es presentada en el siguiente renglón:

T.I.R. = i₁ + (i₂ – i₁)

VAN₁ = Flujo₁ – Inversión inicial

VAN₁ = $54.671,54 – $54.555,50

VAN₁ = $116,04

VAN₂ = Flujo₂ – Inversión inicial

VAN₂ = $54.022,92 – $54.555,50

VAN₂ = –$532,58

T.I.R. = 74% + (75% – 74%) )58,532(04,116

04,116

T.I.R. = 77% + 1% 56,648

04,116

TIR = 74% + (1%)(0,18)

TIR = 74,18%

𝑉𝐴𝑁₁

𝑉𝐴𝑁₁ − 𝑉𝐴𝑁₂


El cálculo efectuado para obtener el valor de la Tasa Interna de

Retorno, da como resultado una tasa TIR del 74,18%, que es igual al que

se obtuvo aplicando las funciones financieras del programa Microsoft

Excel, esto pone de manifiesto la factibilidad del proyecto, puesto que

supera a la tasa de descuento considerada en este análisis, del 12%.

3.5.3 Valor Actual Neto (VAN).

El Valor Actual Neto puede ser comprobado a través de la misma

ecuación financiera que se utilizó durante el análisis de la Tasa Interna de

Retorno (TIR), es decir, con la fórmula para la determinación del valor

futuro:

Dónde:

P = Valor Actual Neto (VAN)

F = Flujos de caja por cada periodo anual considerado.

n = Número de años.

i = Tasa de descuento del 12%.

CUADRO N° 49

COMPROBACIÓN DEL VALOR ACTUAL NETO V.A.N.

AÑOS n Inv. Inicial F i P

2013 0 $ 54.555,50

2014 1 $ 41.004,56 12% $ 36.611,21

2015 2 $ 43.054,79 12% $ 34.323,01

2016 3 $ 45.207,53 12% $ 32.177,83

2017 4 $ 47.467,90 12% $ 30.166,71

2018 5 $ 49.841,30 12% $ 28.281,29

TOTAL $ 161.560,06

Fuente: Dpto. Contabilidad de Termoguayas Generation S.A.



En el cuadro N° 45, se presentan los resultados obteniendo un Valor

Actual Neto de $161.560.,06 este valor es igual al que se obtuvo en el

análisis de las funciones financieras del programa Microsoft Excel, por ser

mayor a la inversión inicial que corresponderá a $54.555,50 se demuestra

la factibilidad del proyecto.

3.5.4 Periodo de Recuperación de la Inversión (PRI)

Para determinar el tiempo de recuperación de la inversión, se utiliza la

ecuación financiera con la cual se comprobó los criterios económicos,

Tasa Interna de Retorno TIR y el Valor Actual Neto VAN, considerando

como el valor de i, a la tasa de descuento considerada de 14%.

A continuación se presenta la ecuación financiera para la

determinación del valor futuro:

CUADRO N° 50

PERIODO DE RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN

AÑOS n Inv. Inicial F i P P

2013 0 $ 54.555,50 Acumulado

2014 1 $ 41.004,56 12% $ 36.611,21 $ 36.611,21

2015 2 $ 43.054,79 12% $ 34.323,01 $ 70.934,23

2016 3 $ 45.207,53 12% $ 32.177,83 $ 103.112,05

2017 4 $ 47.467,90 12% $ 30.166,71 $ 133.278,76

2018 5 $ 49.841,30 12% $ 28.281,29 $ 161.560,06

TOTAL $ 161.560,06

Períodos de recuperación del capital aproximado 2 años

Períodos de recuperación del capital exactos 1,52 años

Períodos de recuperación del capital exactos 18,27 meses

Períodos de recuperación del capital exactos 1 7 años-meses

Coeficiente beneficio/costo 2,96


Fuente: Dpto. Contabilidad de Termoguayas Generation S.A.


La inversión será recuperada en el periodo de 1 año 7 meses, de

acuerdo al análisis realizado con la ecuación financiera del valor futuro.

Debido a que los activos fijos que se requieren para la implementación de

la propuesta concerniente a la “Mejoramiento en la reparación de las

Culatas de los motores Caterpillar 3616 en el taller mecánico”, tienen

una vida útil superior a cinco años, entonces la inversión tiene factibilidad

económica.

3.6 Análisis costo vs beneficio

Coeficiente Beneficio/Costo (B/C)

Para determinar el coeficiente beneficio costo se ejercita la siguiente

ecuación:

Coeficiente Beneficio/Costo =

Dónde:

Beneficio de la propuesta = Valor Actual Neto (VAN) = $161.560,06

Costo de la propuesta = Inversión inicial = $54.555,50

Aplicando la ecuación matemática:

Coeficiente Beneficio/Costo = 50,555.54

06,560.161

Coeficiente Beneficio/Costo = 2,96

El Coeficiente Beneficio / Costo indica que por cada dólar que se va a

invertir, se recibirá $2,96 es decir, que se obtendrá $1,96 de beneficio por

cada dólar invertido, lo que indica que la implementación de la propuesta

será factible y conveniente para la empresa.

𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜

𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜


Resumen de Criterios Económicos

El resumen de los indicadores económicos de este proyecto de

inversión, es el siguiente:

Tasa Interna de Retorno TIR = 74,18% > tasa de descuento 12%

ACEPTADO.

Valor Actual Neto VAN = $161.560,06 > inversión inicial $54.555,50

ACEPTADO.

Tiempo de recuperación de la inversión = 19 meses < vida útil del

proyecto (60 meses). ACEPTADO.

Coeficiente Beneficio Costo = 2,96 > 1. ACEPTADO.

En definitiva los criterios financieros indican la factibilidad y

sustentabilidad del proyecto.

3.7 Sostenibilidad y sustentabilidad

Económicamente es sostenible la propuesta, debido a que el sistema

produce una rentabilidad razonable y estable a través del tiempo en que

dura la inversión; en donde la forma de manejo y la organización, permite

un grado aceptable de satisfacción de las necesidades del personal

involucrado, permitiendo que internamente la organización mantenga la

propuesta en funcionamiento, permitiendo llevar a cabo por la empresa

representando beneficio para la misma. En definitiva los criterios

financieros indican la factibilidad y sustentabilidad del proyecto según los

estudios realizado de evaluación económica de la propuestas de

mejoramiento.


3.8 Puesta en marcha

La puesta en marcha de la propuesta requiere llevar a cabo un

conjunto de actividades, las cuales nos dan la pauta para que al iniciar la

misma, se logre llevar acabo la propuesta con el mínimo de

inconvenientes, estas actividades se las indican a continuación:

Actividad # 1: Estudio de la propuesta

El estudio realizado será presentado a la gerencia de la empresa, la

cual realizara los respectivos análisis a la misma; permitiéndose así una

vez analizada la misma poder dar un diagnóstico sobre la propuesta,

esperando para aquello una respuesta al cabo de 1 semana, partir de la

cual se continuara con las demás actividades, de ser positivo el

diagnostico.

Actividad # 2: Selección del personal

El personal que recibirá la capacitación deberá ser plenamente

identificado; de igual manera se deberá seleccionar a la persona

encargada de capacitar al dicho personal, incurriendo en un tiempo de 1

semana para aquello.

Donde, dos días de la semana se requerirán para la selección del

personal que recibirá la capacitación y los cinco días para la selección de

la persona encargada de la capacitación.

Actividad # 3: Disponibilidad de la documentación

Se deberá elaborar los formatos requeridos para el control de calidad;

o en su caso se podrá utilizar las cartas y graficas de control propuesta,

por lo que se procederá a enviar los formatos, para que estos sean

impresos, incurriendo en un tiempo de 1 semana.


Actividad # 4: Compra de equipos e implementos

Para la compra de equipos e implementos se incurre en un tiempo de

1 semana debido a que estos pueden ser obtenidos localmente, sin dejar

de lado el tiempo de la aprobación para la realización de dicha compra.

Cabe indicar que el tiempo para la compra de los equipos e

implementos, es el mismo para la adquisición de la documentación; es

decir son dos actividades que se llevarán a cabo en la misma semana.

Actividad # 5: Capacitación del personal

El tiempo de capacitación de las personas que precisamente fueron

identificadas será de 4 semanas, debido a que la capacitación se la

realizara tres horas diarias.

Para el efecto se tiene el Diagrama de Gantt, en donde se puede

apreciar el cronograma tentativo de las actividades anteriormente

señaladas, indicando el tiempo en que se incurren en cada una ellas: (Ver

anexos #12).


3.7 Conclusiones y Recomendaciones

3.7.1 Conclusiones

Una vez realizado el estudio de horas perdidas y frecuencia de

componentes con mayor mantenimiento correctivo se llegó a la conclusión

de que el componente que acarrean más problema en generación

eléctrica y por ende las más frecuentan el taller mecánico son las cabeza

de cilindro debido a falta de controles de calidad a los dispositivos

reusados utilizados para la reparación de componente.

El componente que mayor reacondicionamiento ha tenido en el área

de taller son las culatas, con un total de 442 unidad/año, cambios que

representa 552 horas/año, contando que cada Megavatio-Hora cuesta 40

dólares por 3.3 Megavatio que representa potencia eléctrica de cada

unidad generadora, dando una pérdida económica representativa de $

72.864,00 durante el año 2013.

El Coeficiente Beneficio/Costo obtenido es $ 2,96, valor que es > 1 lo

que indica que el proyecto es rentable y por ende se recomienda la

implementación de las propuesta de mejoramiento de los controles de

calidad de las culatas 3616 en la empresa TERMOGUAYAS

GENERATION S.A.


3.7.2 Recomendaciones

Realizar inspecciones de las acciones, procedimientos, el equipo y las

instalaciones de mantenimiento.

Conservar y mejorar los documentos, los procedimientos, el equipo y

las normas de mantenimiento.

Asegurar que todas las unidades estén conscientes y sean expertas en

los procedimientos y normas de mantenimiento.

Mantener un alto nivel de conocimiento experto, manteniéndose al día

con la literatura referente a los procedimientos y registros de

mantenimiento.

Hacer aportaciones a la capacitación del personal de mantenimiento.

Realizar análisis de deficiencias y estudios de mejora de procesos,

empleando diversas herramientas para el control estadístico de procesos.

Asegurar que los trabajadores se apeguen a todos los procedimientos

técnicos y administrativos cuando realicen el trabajo real de

mantenimiento.

Revisar los estándares de tiempo de los trabajos para evaluar si son

adecuados.

Revisar la calidad y disponibilidad de los materiales y refacciones para

asegurar su disponibilidad y calidad.

Realizar auditorías para evaluar la situación actual del mantenimiento

y prescribir remedios para las áreas con deficiencias.

GLOSARIO DE TÉRMINOS

Carga Instalada.- Corresponde a la suma aritmética de las potencias

de todos los equipos que existen en el interior de una instalación. Esta

carga instalada la describe el en su solicitud para el servicio de suministro

de electricidad.

Demanda.- Es la potencia requerida por un sistema o parte de él,

promediada en un intervalo de tiempo previamente establecido.

Energía Bruta.- Es la energía total producida por una unidad de

generación.

Energía Neta.- Es igual a la energía bruta menos el consumo de

auxiliares de unidades de generación.

Energía Térmica.- Se denomina energía térmica a la energía liberada

en forma de calor.

Potencia Efectiva.- Es la potencia máxima que se puede obtener de

una unidad generadora bajo condiciones normales de operación.

Potencia Disponible.- Potencia efectiva del generador que está

operable y puede estar o no considerada en el despacho de carga del

Sistema Nacional Interconectado.

Unidad Generadora.- Es la máquina rotatoria compuesta de un motor

primario, acoplado a un generador eléctrica.

ANEXOS

Anexos 105

ANEXO # 1

ORGANIGRAMA

Anexos 106

ANEXO # 2

RECURSO HUMANO

Descripción de la Función Cantidad

c.c.

Jefe de Control de Calidad 1

Asistente de Control de Calidad 3

Sub Total 4 TA

LLER

ES

Jefe de Talleres 1

Asistente de Talleres 3

Líder de Talleres 4

Mecánico 8

Ayudante Mecánica 1

Tornero de Taller 1

Soldadores 1

Sub Total 19

MO

TOR

ES

Jefe de Motores 1

Supervisor de Motores 2

Asistente de Supervisor 11

Líder de Motores 6

Mecánico de Motores 15

Sub Total 35

SIST

EMA

Jefe de Sistema 1

Supervisor de Sistema 6

Asistente de Sistema 4

Líder de Sistema 2

Mecánico de Sistema 11

Ayudante de Mecánico de Sistema 4

Soldadores 5

Sub Total 33

ELEC

TRIC

OS

Jefe de Eléctricos 1

Supervisores de Eléctricos 7

Asistente de Eléctricos 7

Líder de Eléctricos 3

Eléctricos 12

Ayudante de Eléctricos 2

Sub Total 32

Total de Área de Mantenimiento 123

Anexos 107

ANEXO # 3

GENERACIÓN ELECTRICA AÑO 2013

ENE

FEBMA

RAP

RMA

YJUN

JULAU

GSEP

OCT

NOV

DEC

TOTA

L YEA

R

HFO

GLS2.9

67.85

41.7

39.08

92.2

73.67

94.3

16.07

94.3

96.44

12.0

68.73

32.3

57.04

62.2

55.53

94.1

14.95

54.7

35.70

24.2

72.60

94.5

22.93

140

.020.6

57

DIESEL

BARG

E 1GLS

5990

8184

6053

5790

7898

7488

6465

3745

739

2822

2699

3189

61.06

2

DIESEL

BARG

E 2GLS

2877

1455

114

551

1455

114

551

1455

175

.632

DIESEL

BARG

E 3GLS

1834

3025

3462

1615

3601

4525

6658

4100

2411

1050

1397

1763

35.44

1

DIESEL

BARG

E 4GLS

7427

1733

2709

5184

8259

9534

9479

7169

7208

9408

8265

1085

587

.230

DIESEL

BARG

E 5GLS

8952

2209

6072

1306

311

935

6625

9289

1094

310

191

1058

511

550

9910

111.3

24

DIESEL

TOTA

LGLS

24.20

315

.151

18.29

625

.652

31.69

328

.172

34.76

840

.508

35.10

038

.416

38.46

240

.268

370.6

89

LUBR

ICANT

E BAR

GE 1

GLS68

6730

4752

9173

4477

0740

5043

3840

3992

5699

2294

7898

7581

.214

LUBR

ICANT

E BAR

GE 2

GLS11

2914

2314

2314

2314

2314

238.2

44

LUBR

ICANT

E BAR

GE 3

GLS65

3041

1851

7779

8971

3935

9531

4928

4177

0979

1685

1610

602

75.28

1

LUBR

ICANT

E BAR

GE 4

GLS82

1954

5656

9592

8486

9452

0060

5158

9685

5296

2111

854

1233

296

.854

LUBR

ICANT

E BAR

GE 5

GLS90

5359

9458

3010

553

1149

343

9642

0946

9610

312

1086

911

548

1242

610

1.379

TOTA

L LUB

RICAN

TEGLS

30.66

918

.615

21.99

335

.170

35.03

317

.241

18.87

618

.895

27.99

629

.829

33.34

136

.783

324.4

41

AGUA

GLS1.1

95.11

892

6.718

1.107

.676

1.167

.618

1.278

.860

1.097

.638

1.141

.755

1.141

.490

1.128

.282

1.304

.749

1.400

.644

1.328

.261

9.056

.873

PROD

UCCIÓ

NKW

H44

.297.4

1025

.925.9

4733

.591.4

4965

.737.1

5566

.270.3

7530

.396.9

6835

.233.0

3333

.505.5

4562

.629.6

8171

.573.7

7964

.913.0

7568

.638.5

3260

2.712

.949

PLAN D

E CON

SUMO

VS PR

ODUC

CIÓN A

ÑO 20

13

CONS

UMOS

Anexos 108

OB

JET

IVO

CO

MO

To

ma

de

de

cis

ión

PR

OC

ED

IM

IE

NT

O P

AR

A E

L M

AN

TE

NIM

IE

NT

O C

OR

RE

CT

IV

O D

E C

OM

PO

NE

TE

S

US

UA

RIO

: P

LA

NIF

ICA

DO

RE

S

Me

ca

nic

o r

ep

ara

cio

ne

s e

n b

ase

a o

rde

n d

e t

rab

ajo

re

ali

za

ad

em

as

de

un

ch

eq

ue

o c

om

ple

to d

el

co

mp

on

en

ete

. E

n c

aso

de

en

co

ntr

ar

otr

as f

all

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om

un

ica

ra a

Je

fe d

e T

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er

da

nd

ole

un

esti

ma

do

de

tie

mp

o q

ue

to

ma

ra l

a r

ep

ara

ció

n a

dic

ion

al.

Jefe

de

ta

lle

r a

sig

na

me

ca

nic

o i

nd

ica

nd

o d

eta

lle

s d

el

ma

nte

nim

ien

to.

Me

ca

nic

o e

ntr

ag

a s

oli

cit

ud

a j

efe

de

Ta

lle

r co

n l

os d

ato

s c

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ple

tos

ace

rca

de

la

re

pa

ció

n a

fin

ali

za

r la

re

pa

ració

n

De

pe

nd

ien

do

de

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añ

o s

e e

nv

ia a

re

pa

ra e

xte

rna

me

nte

al

co

mp

on

en

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Co

ord

ina

do

res d

e p

rod

ucció

n e

leb

ora

n o

rde

n d

e t

rab

ajo

y e

nv

ian

a

jefe

de

ta

lle

r. E

n l

a c

ua

l e

sta

ble

ce

pri

ori

da

d q

ue

am

eri

ta d

ich

o

ma

nte

nim

ien

to

Ga

ran

tiza

r q

ue

la

s r

ep

acio

ne

s d

e l

os

co

mp

on

en

ete

se

re

ali

ce

n e

n u

n

tie

mp

o e

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ble

cid

o y

a s

u v

ez c

um

pla

n

pa

ram

etr

os d

e a

ce

pta

ció

n d

e c

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da

dE

LA

BO

RA

CIÓ

ND

E L

A

OR

DE

N D

E T

RA

BA

JO

OP

ER

AC

IÓN

INF

OR

MA

DE

PR

OB

LE

MA

E

N M

ÁQ

UIN

A P

AR

A C

OR

RE

CT

IVO

ME

CÁ

NIC

O P

RO

CE

DE

A

RE

VIS

AR

FA

LLA

PA

SA

PR

UE

BA

?

SE

EN

TR

EG

A L

A M

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UIN

A A

OP

ER

AC

IÓN

FIN

ME

CÁ

NIC

OE

JEC

UT

A L

A R

EP

AR

AC

IÓN

ME

CÁ

NIC

OR

EA

LIZ

A P

RU

EB

A C

ON

P

RE

SE

NC

IA D

E O

PE

RA

DO

R

NO

SI

ANEXO # 4

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE ORDEN DE TRABAJO

Anexos 109

ANEXO # 5

SOLICITUD DE SERVICIO

Anexos 110

ANEXO # 6

DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES ACTUAL

Desmontaje de la culata en el motor

Transportación de la culata al area de Prelavado

Se remueve las válvulas del cabezote

Inspección el estado de las Válvulas

Inspección el estado de los rotadores

Se realiza la limpieza química de las culatas

Se enjuaga la culata con agua

Transportación de la culata al area de taller

Se extrae la guías que no coincidan con los parámetros

Inspección de asientos

Extracción de asientos deformados, fracturados y que no cumple parámetro

Limpieza de la base de los asientos

Instalar asientos nuevo o usados

Rectificación de los asientos

Rectificación de válvulas con picaduras

Realizar prueba de azul de Prusia a las válvulas

MANTENIMIENTO HECHO A CULATA EN EL TALLER

1

2

11

10

9

8

7

6

3

5

4

12

16

15

14

17

Anexos 111

Sopletear la culata

Realizar prueba de aire en válvula Keene

Instalar la válvulas

Inspección visual de resorte exteriores e interiores

Inspección de las cuñas

Instalación de los resortes con los rotadores

Tapar con tape de 2 “todos los Agujeros”

Pintar la culata

Informa al jefe de taller la finalización

22

20

19

18

23

21

24

26

25

Anexos 112

ANEXO # 7

DIAGRAMA DE PROCESO DE OPERACIONES PROPUESTO

Mecanico de Motor · Desmontaje de la culata en el motor

Mecanico de Taller · Transportación de la culata al area de Prelavado

Mecanico de Taller · Se remueve las válvulas del cabezote

Mecanico de Taller · Inspección el estado de las Válvulas

Tornero · Medición del labio de cada válvula

Mecanico de Taller · Inspección el estado de los rotadores

Mecanico de Taller · Se realiza la limpieza química de las culatas

Mecanico de Taller · Se enjuaga la culata con agua

Mecanico de Taller · Transportación de la culata al area de taller

Lider · Se mide el diámetro interno de las guías de la válvulas

Lider · Se extrae la guías que no coincidan con los parámetros

Mecanico · Medición de los asientos

Lider · Inspección de asientos

· Extracción de asientos deformados, fracturados

Lider y que no cumple parámetro

Mecanico de Taller · Limpieza de la base de los asientos

Mecanicos · Instalar asientos nuevo o usados

Mecanico · Rectificación de los asientos

Lider · Medición los asientos rectificado

RESPONSABILIDAD

MANTENIMIENTO HECHO A CULATA EN EL

TALLER

1

2

3

4

5

6

7

8

9

11

10

14

12

13

15

16

17

18

Anexos 113

Mecanico de Taller · Rectificación de válvulas con picaduras

Mecanico de Taller · Medición de las válvulas rectificadas

Mecanico de Taller · Realizar prueba de azul de Prusia a las válvulas

Mecanico de Taller · Sopletear la culata

Mecanico de Taller · Realizar prueba de aire en válvula Keene

Mecanico de Taller · Instalar la válvulas

Mecanico de Taller · Inspección visual de resorte exteriores e interiores

Mecanico de Taller · Realizar la prueba de fuerza en cada resorte

Lider · Inspección de las cuñas

Mecanico · Instalación de los resortes con los rotadores

Mecanico de Taller · Medición de la altura de la superficie de la válvula cerrada hasta la

superficie de la cabeza del cilindro

Mecanico de Taller · Tapar con tape de 2 “todos los Agujeros”

Mecanico de Taller · Pintar la culata

Jefe de Taller · Informa al jefe de taller la finalización

19

20

21

22

23

24

25

26

26

27

28

28

30

31

Anexos 114

ANEXO # 8

COSTO DEL SERVICIO DE GENERACIÓN ELÉCTRICA

Anexos 115

ANEXO # 9

COTIZACIÓN DE MáQUINAS HERRAMIENTA

Cliente: Termoguayas Generation s.a. Fecha: 16/01/2014

Contacto: Charles Johnson Proforma: 1756

Cotización: Rectificadora de Válvula y Asiento

Cant. Descripción Costo

1 Rectificadora de Válvula $ 29.000,00

1 Rectificadora de Asiento $19.750,50

TOTAL: $48.750,50

Tiempo de Entrega: 24 Horas después de su Orden de Compra

Forma de Pago: Crédito 15 días

Atentamente:

Ing. Miguel Palacio.

Presidente Ejecutivo

Cdla. Urdenol 1 Calle principal Manzana 123 Villa 15 Teléfono: 594 (3) 6543432

Guayaquil – Ecuador

Anexos 116

ANEXO # 10

COTIZACIÓN DE INSTRUMENTO DE MEDICIÓN

Cliente: Termoguayas Generation s.a. Fecha: 15/01/2014

Contacto: Charles Johnson Proforma: 234

Cotización: Instrumento de Medición

Cant. Descripción Costo

1 CALIBRADOR DIGITAL PIE DE REY MITUTOYO 0-150 $ 178,05

1 GONIÓMETRO ÁNALOGO MITUTOYO 0-50 mm $ 124,50

1 DINAMÓMETRO MEDIDOR DE TENSIÓN DE RESORTE 0-15. $ 3000,00

1 CALIBRADOR MEDIDOR DE GUÍA $ 200,00

SUBTOTAL: $ 3502,55

12% IVA 0,00

TOTAL: 3502,55

Tiempo de Entrega: 24 Horas después de su Orden de Compra

Forma de Pago: Crédito 15 días

Atentamente:

Christian Rojas T.

Presidente Ejecutivo

Cdla. Urdenol 1 Calle principal Manzana 123 Villa 15 Teléfono: 594 (3) 6543432

Guayaquil - Ecuador

Anexos 117

ANEXO # 11

SERVICIO ECUATORIANO DE CAPACITACIÓN PROFESIONAL

CURSO DE CAPACITACIÓN DE TECNOLOGÍA BÁSICA DE

MECÁNICA AUTOMOTRIZ

1. Objetivo del Curso:

Aplicar técnicas básicas de mecánica automotriz considerando estandares

de calidad, normas ambientales y seguridad y salud en el trabajo.

2. Contenido del programa:

6. TECNOLOGÍA DE MATERIALES

7. METROLOGÍA

8. AJUSTE MECÁNICO

3. Duración:

120 horas pedagógicas

4. Requisito:

Bachillerato, o conocimiento equivalentes.

5. Cómo financiar su inversión:

Inversión Normal: USD 200 por persona

Agradecemos de antemano la atención y confianza brindada.

Saludos cordiales,

Tcnlg. Diana Cedeño M.

Dirección Administración Central: José Arízaga E3-24 y Coronel Cóndor–

1800 SECAP - Quito - Ecuado

Anexos 118

ANEXO # 12

DIAGRAMA DE GANTT

BIBLIOGRAFÍA

Adam, E. E. (22 de Septiembre de 2012). www.google.com. Recuperado el

12 de 01 de 2014, de www.monografias.com/trabajo4/control-calidad-

del-mantenimiento-preventivo/control-calidad-mantenimiento-

preventivo.shtml#ixzz2dmEynF3i

Arias Odon, F. G. (1999). El proyecto de Investigaciòn: Guìa para su

elaboraciòn -- 3ra ed. Caracas: Episteme.

Industrial Risk, S. I. (2010). Estudio de Riesgo de daños a terceros.

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