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Facultad de Negocios, UPC Carrera de Administración

Administración de las Operaciones 2

MRP

20

13

-1


Temas

• Planificación de requerimiento de materiales

• Esquema de MRP

• Técnicas para determinar el tamaño del lote

• Lote por lote

• Lote económico

• Costo Total mínimo


Plan de requerimiento de materiales

Plan agregado (Productos agrupados)

Programa maestro de producción (Tipo específico de producto)

Lista de materiales (Materiales o partes por producto)

Demanda (Tipo específico de producto)

Materiales en inventario (Materiales o partes por producto) Plan de requerimiento de materiales

(Cantidades, fechas)


Plan de requerimiento de materiales El problema

• ¿Qué materiales, partes o componentes se requieren para producir un producto?

• ¿Cuánto material se requiere, cuántas partes, cuántos componentes se requieren?

• ¿Cuándo hay que pedirlos para asegurar que estén disponibles oportunamente?


Ejemplo de Plan de requerimiento de materiales

B(4)

E(1) D(2)

C(2)

F(2) D(3)

A

Árbol de la estructura del producto Tiempo de espera A 1 día B 2 día C 1 día D 3 día E 4 día F 1 día

Demanda en unidades Día 10 50 A Día 8 20 B (Repuesto) Día 6 15 D (Repuesto)

Se muestra el árbol de la estructura del producto para “A”, los tiempos de

espera para las partes y la demanda. Se pide determinar cuánto pedir de cada

parte y cuando hacer el pedido correspondiente


Tiempo de espera (TE) = 1 día

Día: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

A Fecha requerida 50

Colocación del pedido 50

En un calendario se ubica la producción de A y se completan

las actividades hacia atrás. Suponemos que para disponer de

A el día 10 se deben solicitar el día 9 (1 dia de espera).

Ejemplo de Plan de requerimiento de materiales


Luego, se ponen en el calendario los componentes de A. Como se requieren 4

B por cada A, se piden 200 B y como el tiempo de espera es 2, el pedido se

debe colocar 2 días antes.

Día: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10


Colocación del pedido 50

B Fecha requerida 20 200

Colocación del pedido 20 200

B(4)

E(1) D(2)

C(2)

F(2) D(3)

A Repuestos

TE = 2


Día: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10


TE=1 Colocación del pedido 50

B Fecha requerida 20 200

TE=2 Colocación del pedido 20 200

C Fecha requerida 100


D Fecha requerida 55 400 300

TE=3 Colocación del pedido 55 400 300

E Fecha requerida 20 200

TE=4 Colocación del pedido 20 200

F Fecha requerida 200


B(4)

E(1) D(2)

C(2)

F(2) D(3)

A

40 + 15 repuesto

Parte D: Día 6

Se repite el proceso para todos los componentes:

8


9

Ordenes de compra

Pronóstico de la

demanda

Plan agregado

de Producción

Lista de materiales

Cambios en el diseño de ingeniería

Registro de inventario

Movimiemtos de inventario

Programa maestro de producción (MPS)

Reportes primarios Reportes secundarios

Programa de ordenes para

inventario y producción

Reportes de excepción

Reportes de planeamiento

Reports para control

Plan de requerimiemto

de materiales

(MRP)


Ejemplo de MRP

A(2) B(1)

D(5) C(2)

X

C(3)

Item

En

existencia

(unidades)

Tiempo de

espera

(semanas)

X 50 2

A 75 3

B 25 1

C 10 2

D 20 2

Se requieren 95 unidades de X en la semana 10


A(2)

X

Toma 2 A por cada X

Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

X Requerimientos brutos 95

TE=2 Recep. programadas

Saldo disp. proyectado 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50

En Requerimientos netos 45

existencia = Recepción plan. de pedidos 45

50 Liberación plan. de pedidos 45

A Requerimientos brutos 90


Saldo disp. proyectado 75 75 75 75 75 75 75 75




B Requerimientos brutos 45






C Requerimientos brutos 45 40


Saldo disp. proyectado 10 10 10 10 10

En Requerimientos netos 35 40

existencia = Recepción plan. de pedidos 35 40

10 Liberación plan. de pedidos 35 40

D Requerimientos brutos 100


Saldo disp. proyectado 20 20 20 20 20 20 20





B(1) A(2)

X

Se necesita 1 B

por cada X

Día 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
































A(2) B(1)

X

C(3)

Día: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10































Toma 3 C

por cada A


A(2) B(1)

C(2)

X

C(3)

Se necesitan 2

C por cada B

Día: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
































A(2) B(1)

D(5) C(2)

X

C(3)

Se necesitan 5

D por cada B

Día: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
































Técnicas para determinar el

tamaño de lote

• Lote por lote. (LxL: Lot-for-lot)

• Lote económico. (EOQ: Economic Order Quantity)

• Costo Total Mínimo


Lote económico

H

DS2LE

unidadpor anual almacenaje de Costo H

npreparació de Costo S

anual Demanda D

económico Lote LE

:Donde


Lote económico

Tamaño del lote, Q

Co

sto a

nu

al

Costo preparación

de lote

Costo mantenimiento

de inventario

Costo total

Q óptimo


Un caso para varios ejemplos

10 soles

47 soles

0.50% del costo por bien

0.05 soles / unidad semana

Costo por bien

Costo por preparación

Costo por almacenaje por semana

Requerimiento neto por semana

1 2 3 4 5 6 7 8

50 60 70 60 95 75 60 55


MRP, Tamaño del lote Técnica Lote por lote

Semana Requerimiento

neto

Cantidad

de

producción

Inventario

final

Costo por

llevar

inventario

Costo de

preparación

Costo total

1 50 50 0 - 47.00 47.00

2 60 60 0 - 47.00 94.00

3 70 70 0 - 47.00 141.00

4 60 60 0 - 47.00 188.00

5 95 95 0 - 47.00 235.00

6 75 75 0 - 47.00 282.00

7 60 60 0 - 47.00 329.00

8 55 55 0 - 47.00 376.00


MRP, Tamaño del lote Técnica Lote económico

unidad351248.3516.2

)47)(5.3412(2LE

)añounidad/(soles6.2)año/semana(52)semanaunidad/soles(10005.0H

año/unidad5.3412año/semana52semana 8

/semanaunidad 525 D

unidadpor anual almacenaje de Costo H

npreparació de Costo S

anual Demanda D

económico Lote LE

:Donde

H

DS2LE


MRP, Tamaño del lote Lote económico

Semana Requerimiento

neto

Cantidad

de

producción

Inventario

final

Costo por

llevar

inventario

Costo de

preparación

Costo total

1 50 351 301 15.05 47.00 62.05

2 60 0 241 12.05 - 74.10

3 70 0 171 8.55 - 82.65

4 60 0 111 5.55 - 88.20

5 95 0 16 0.80 - 89.00

6 75 351 292 14.60 47.00 150.60

7 60 0 232 11.60 - 162.20

8 55 0 177 8.85 - 171.05


Costo Total Mínimo

• Es una técnica dinámica de determinación de lotes

• Compara los costos de almacenamiento con los de preparación del pedido

• La selección correcta corresponde al tamaño de lote donde los costos de almacenamiento y preparación tienden a ser iguales


Costo Total Mínimo

Semana Req. Neto Semana

Req.

Acumulado

Costo

Almacenaje

Costo

Pedido

1 50 1 50 0 47

2 60 1 a 2 110 3 47

3 70 1 a 3 180 10 47

4 60 1 a 4 240 19 47

5 95 1 a 5 335 38 47

6 75 1 a 6 410 56.75 47

7 60 1 a 7 470 74.75 47

8 55 1 a 8 525 94 47


Costo Total Mínimo

Semana

Req.

Neto Semana

Req.

Acumulado

Costo

Almacenaje

Costo

Pedido

6 75 1 a 6 75 0 47

7 60 1 a 7 135 3 47

8 55 1 a 8 190 8.5 47

Después de seleccionar la cobertura hasta el periodo 5, se

realiza la comparación para los periodos restantes, eligiendo

el costo de almacenaje que más se asemeje al costo del

pedido:


Costo Total

Semana

Req.

Neto Producción Inventario

Costo

Inventario

Costo

Pedido Costo Total

1 50 335 285 14.25

47.00 61.25

2 60 225 11.25

- 72.50

3 70 155 7.75

- 80.25

4 60 95 4.75

- 85.00

5 95 0 0

- 85.00

6 75 190 115 5.75

47.00 137.75

7 60 55 2.75

- 140.50

8 55 0 0

- 140.50


Conclusiones

• El MRP permite elaborar programas de producción e inventario cuando la demanda es dependiente.

• El MRP necesita conocer el PMP, la Lista de materiales, Registros de inventario, ordenes de compra pendientes y tiempos de entrega.

• En sistemas MRP la producción se programa generalmente lote por lote y solo cuando es necesario ordenar.

• El MRP se puede emplear en empresas de manufactura como de servicios.

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