tema 3 defectolog v2

HIDROCAPITAL Curso de Soldadura

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TEMA 3

DEFECTOLOGIA Y CONTROL DE CALIDAD DE LA

SOLDADURA

Elaborad por:

Víctor Bolívar


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INDICE

DEFECTOLOGIA Y CONTROL DE CALIDAD DE LA SOLDADURA

Contenido 3.-DEFECTOLOGIA DE LA SOLDADURA. .............................................................. 70

3.1.-Responsabilidad de la inspección. ....................................................................... 70 3.1.1.-Inspector. ...................................................................................................... 70 3.1.2.-Requerimientos para la calificación de Inspector. ....................................... 70 3.1.3.-Responsabilidad del inspector. ..................................................................... 70

3.1.4.-Documentación Necesaria para la inspección. ............................................ 71 3.1.5.-Notificación al Inspector. ............................................................................. 71 3.1.6.-Inspección de Materiales. ............................................................................. 71

3.1.7.-Inspección de la Especificación del procedimiento de soldadura (EPS). .... 71 3.1.8.-Equipo de soldadura. .................................................................................... 71 3.1.9.-Determinación de Calificación. .................................................................... 72 3.1.10.-Reensayo Basado en la Calidad del Trabajo. ............................................. 72

3.1.11.-Valides de la Certificación. ........................................................................ 72 3.1.12Materiales de aporte...................................................................................... 72

3.1.13.-Requisitos Generales de las Inspecciones. ................................................. 73 3.1.14.-Mantenimiento de los registros .................................................................. 73 3.1.15.-Responsabilidades del contratista. ............................................................. 73 3.1.16.-Decisión del Ingeniero. .............................................................................. 73

3.1.17.-Ensayo No Destructivo (END) Especificado Distinto que el visual. ......... 74

3.1.18.-Ensayo NO Destructivo (EN No Especificado Distinto que el Visual. ..... 74 3.1.19.-Criterio de aceptación................................................................................. 74

3.1.20.-Inspección visual. ....................................................................................... 75 3.1.21.-Ensayos de Líquidos Penetrantes (LP) y Partículas Magnéticas (PM) ...... 77 3.1.22.-Ensayos No Destructivos (END)................................................................ 78

3.2.-Requerimientos en Unión Tubular para Soldadura a Tope con junta de

penetración completa (JPC) ........................................................................................ 78 3.3.-Inspección Radiográfica (RI) .............................................................................. 79 3.4.-Cambios en los procedimientos. ......................................................................... 80 3.5.-Criterio de Aceptación para Uniones No Tubulares Cargadas Estática-mente. .. 80

3.5.1.-Discontinuidades. ......................................................................................... 80

3.6.-POROSIDAD EN LAS SOLDADURAS. .......................................................... 84 CAUSAS COMUNES Y REMEDIOS DE LA POROSIDAD .............................. 85

4.7.-INCLUSIÓN DE ESCORIA. .............................................................................. 86 CAUSAS COMUNES Y REMEDIOS DE LAS INCLUSIONES DE ESCORIA 88

3.8.-FUSIÓN INCOMPLETA. ................................................................................... 88 3.8.1.- Fusión Incompleta Debida A Un Borde Frió (Cold Lap) ........................... 89 3.9.1.-Penetración Incompleta Debido A Des-alineación (High Low) .................. 91

3.9.2.-Fusión Incompleta Debida A Un Borde Frío (Cold Lap)............................. 92 3.10.-GRIETAS EN JUNTAS SOLDADAS. ........................................................... 93 3.11.-IRREGULARIDADES SUPERFICIALES ...................................................... 95

CAUSAS COMUNES Y REMEDIOS DE MALA APARIENCIA ...................... 96 3.12.-SOCAVADURA. .............................................................................................. 96


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3.12.1.-Estándar Para Aceptación De Socavaduras Por Ensayo Visual (VT) ........ 97

DIMENSIONES MÁXIMAS DE LAS SOCAVADURAS ................................... 97 4.13.-CONCAVIDAD INTERNA. ............................................................................ 97

4.13.1.-Quemón (Burn Through) ............................................................................ 97

3.14.-ACUMULACION DE DISCONTINUIDADES. ............................................. 98 3.14.1.-Discontinuidades En Caños Y Accesorios (Fittings) ................................. 98


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3.-DEFECTOLOGIA DE LA SOLDADURA.

3.1.-Responsabilidad de la inspección. Este tema contiene una gran mayoría de las responsabilidades de los inspectores,

criterios de aceptación para discontinuidades y para los procedimientos de ensayos no

destructivos (END).

3.1.1.-Inspector.

Cuando se usa el término inspector sin otra calificación, como la categoría especifica de

inspector descrita arriba, se aplica igualmente a la inspección y verificación dentro de

los límites de responsabilidad determinados:

Cuando se vayan a requerir ensayos no destructivos que no sean por inspección visual,

debe estar así establecido en la información contractual provista a los comitentes. Esa

información debe enumerar las categorías de soldaduras hacer examinadas, el alcance

de los ensayos de cada categoría, y el método o los métodos de ensayo.

3.1.2.-Requerimientos para la calificación de Inspector.

Bases para la calificación.

Los inspectores de soldadura responsables de aceptación o rechazo de material o mano

de obra, deberán estar calificados. Las bases de calificación del inspector deben estar

documentadas. Si el ingeniero responsable elige especificar las bases de la calificación

del inspector, deberán estar establecidas en los documentos de contrato.

Las bases aceptables de calificación son:

Certificación actual o previa como inspector de soldadura (nivel 2 o 3) de

acuerdo con la última edición de la norma.

Un ingeniero o técnico que, con entrenamiento y experiencia en soldadura,

fabricación de metales, inspección y ensayo, es competente para realizar la

inspección del trabajo y cumpla con las bases de calificación establecidas por el

Ingeniero responsable. Esta alternativa deberá ser fija por las partes en forma

contractual.

3.1.3.-Responsabilidad del inspector.

El Inspector debe verificar que la fabricación y montaje por soldadura se han realizado

de acuerdo con los requerimientos de los documentos de contrato.


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3.1.4.-Documentación Necesaria para la inspección.

A los inspectores se les debe proveer de los planos de detalle completos, mostrando el

tamaño, largo, tipo, y ubicación de todas las soldaduras a realizar así como de cada

especificación del procedimiento de soldadura (EPS) y requerimiento del procedimiento

de soldadura (RPS) si corresponde. El inspector debe ser también provisto de la parte de

los documentos de contrato que describe los materiales y requerimientos de calidad para

los productos a ser fabricados o montados, o ambos.

3.1.5.-Notificación al Inspector.

El inspector deberá ser notificado, previo al comienzo de las operaciones sujetas a

inspección y verificación, del correspondiente programa o plan de inspección.

3.1.6.-Inspección de Materiales.

El Inspector deberá verificar la utilización de materiales que estén conformes a los

requerimientos de este Reglamento.

3.1.7.-Inspección de la Especificación del procedimiento de soldadura (EPS).

El Inspector debe verificar que toda EPS a ser aplicada haya sido aprobada por el

Ingeniero responsable en conformidad con los requerimientos de este reglamento.

3.1.8.-Equipo de soldadura.

El Inspector debe verificar el equipo de soldadura a ser usado para el trabajo a fin de

asegurar que está conforme a los requerimientos.


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Fig. 3.1. Equipo de soldadura. (máquina automática)

3.1.9.-Determinación de Calificación.

El Inspector debe verificar que las soldaduras sean realizadas solo por soldadores,

operadores y soldadores de punteado que se encuentren calificado de acuerdo con los

requerimientos.

3.1.10.-Reensayo Basado en la Calidad del Trabajo.

Cuando la calidad del trabajo del soldador, operador de punteado esté por debajo de los

requerimientos, el Inspector puede requerir una verificación de la habilidad para

producir soldaduras sanas por medio de un simple ensayo, tal como el ensayo de rotura

de una soldadura de filete, o requiriendo una recalificación completa.

3.1.11.-Valides de la Certificación.

El Inspector debe requerir la recalificación de cualquier soldador u operador calificado

que se encuentre fuera del periodo de valides de su calificación.

3.1.12.-Materiales de aporte.

El Inspector debe verificar que los electrodos son usados sólo en las posiciones y con el

tipo de corriente de soldadura y polaridad para los cuales están clasificados.


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3.1.13.-Requisitos Generales de las Inspecciones.

El Inspector debe, a intervalos adecuados, verificar la preparación de las juntas, las

operaciones de montaje, técnicas de soldadura y habilidad de cada soldador u operador

de acuerdo con los requerimientos aplicables. El tamaño y contorno de la soldadura

debe ser medido con calibres y galgas adecuados. La inspección visual de fisuras en

soldaduras y metal base y otras discontinuidades deben estar asistidas por una luz de

alta luminosidad, lupas o elementos tales que puedan facilitar la tarea.

Identificación del Inspector en las Inspecciones Realizadas

Los Inspectores deben identificar con una marca distintiva u otro método de registro

todo las partes o juntas que han sido inspeccionada y aceptadas. Puede usarse cualquier

método de registro el cual es acordado mutuamente. El estampado por cuña

componentes cargados cíclicamente no está permitido sin la aprobación del Ingeniero

responsable.

3.1.14.-Mantenimiento de los registros

El inspector debe mantener un registro de las calificaciones de todos los soldadores,

operadores, y soldadores punteros, todas las calificaciones de EPS u otros ensayos que

realicen así como toda otra información que pueda ser requerida.

3.1.15.-Responsabilidades del contratista.

Obligaciones del contratista

Responsabilidades del Contratista.

El contratista debe cumplir con todos los pedidos del Inspector para corregir

deficiencias en materiales y mano de obra de acuerdo con el contrato.

3.1.16.-Decisión del Ingeniero.

En la eventualidad que una soldadura defectuosa, o su remoción para soldar

nuevamente, dañe el metal base de tal manera que a juicio del Ingeniero responsable

resulte dicho material no apto para la aplicación especifica, el contratista deberá

remover y reemplazar el metal base dañado o solucionar la deficiencia en una forma

aprobada por el Ingeniero.


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3.1.17.-Ensayo No Destructivo (END) Especificado Distinto que el visual.

Cuando se especifica un END distinto de la inspección visual en la información provista

a los contratistas, es responsabilidad de ellos asegurar que todas las soldaduras

especificadas alcancen los requerimientos.

3.1.18.-Ensayo NO Destructivo (END) No Especificado Distinto que el Visual.

Si un END distinto de la inspección visual no está especificado en el acuerdo

contractual original pero es solicitado posteriormente por el comitente, el contratista

deberá realizar cualquier ensayo solicitado. El comitente deberá establecer en acuerdo

con el contratista por todos los costos asociados, incluyendo manipuleo, preparación de

la superficie, ensayo no destructivo y reparación de las discontinuidades distintas de

aquellas indicadas.

3.1.19.-Criterio de aceptación

Alcance

El criterio de aceptación para inspección visual y END para uniones tubulares y uniones

no tubulares cargadas estática y cíclicamente es descrito en esta sección. La extensión

de ensayo y el criterio de aceptabilidad deben ser especificadas en los documentos de

contrato o en la información provista a los contratista.

Aprobación del Ingeniero para Criterio de Aceptación Alternativos.

La premisa fundamental de este reglamento es proveer directrices generales aplicables

a la mayor parte de las situaciones. Pueden usarse criterios de aceptación para

soldaduras de producción distintas de aquellas especificadas en el Reglamento para una

aplicación particular, con tal que estén adecuadamente documentados por el proponente

y aprobado por el Ingeniero responsable. Estos criterios de aceptación pueden estar

basados en la evaluación de la adecuación para el servicio usando experiencia anterior,

evidencia experimental o un análisis crítico de ingeniería (considerando tipo de

material, efectos de la carga de servicio, y factores ambientales) aplicando técnicas

reconocidas de evaluación de la aptitud para el servicio.


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3.1.20.-Inspección visual.

Todas las soldaduras deben ser inspeccionadas visualmente y serán aceptables si los

criterios de la tabla 3.1 son satisfechos.

Foto 1. Galgas de medición

CRITERIO DE ACEPTACION DE INSPECCION VISUAL

Tabla 3.1

Categoría de discontinuidad y criterio de inspección

Uniones no

tubulares

cargadas

estáticamente

Uniones no

tubulares

cargadas

cíclicamente

Uniones

tubulares

(todas las

cargas)

(1) Prohibición de fisuras

La soldadura no debe tener fisuras.

X

X

X

(2) Fusión de soldadura/ metal base

Debe existir fusión a través de los cordones adyacentes de metal de soldadura y entre el metal de

soldadura y el metal base.

X

X

X

(3) Cráter en la sección transversal

Todos los cráteres deben ser llenados, excepto para los extremos de soldadura de filete

discontinuos fuera de su largo efectivo

X

X

X

(4) Perfiles de soldadura

Los perfiles de soldadura deben estar conformes

X

X

X

(5) Tiempo de inspección

La inspección visual de soldadura en todos los aceros puede empezar inmediatamente después que

la soldadura terminada se haya enfriado hasta temperatura ambiente. El criterio de aceptación para

aceros de alta resistencia (del tipo ASTM A514, A517, Y a709 Grado 100 y 100W) debe estar

basado en una inspección visual realizada no menos de 48 horas luego de la terminación de la

X

X

X

Fig. 3.2. Galgas de medición utilizadas para la inspección visual


76

soldadura

(6) Soldaduras subdimensionadas

El tamaño de filete de soldadura en cualquier soldadura continua puede ser menor que el

especificado (L) sin necesitar corrección, para los siguientes valores (U):

L U

Tamaño de soldadura nominal.

(en mm)

Diferencia admisible respecto

de L (en mm)

5 2

6 2,5

8 3

En todos los casos la disminución del tamaño de soldadura será ≤ 10% del largo de la soldadura.

En las soldaduras alma con ala en vigas, no se permite sub-dimensionamiento en los extremos

para un largo igual a dos veces el ancho del ala

X

X

X

(7) Socavación

(A) Para materiales de espesores menores que 25 mm, la socavación será ≤ 1 mm, excepción: se

permitirá una socavación máxima de 2 mm. Para materiales de espesores ≥ 25 mm, la socavación

deberá ser ≤ 2 mm para cualquier largo de soldadura.

X

___

__________

(B) En miembros principales, la socavación será ≤

0,25 mm de profundidad cuando la soldadura es transversal a esfuerzos de tracción bajo cualquier

condición de cargas de diseño.

La socavación deberá ser ≤ 1 mm de profundidad para los otros casos.

___

X

X

(8) Porosidad

(A) Las soldaduras a tope con junta de penetración completa (JPC), transversales a la dirección

de los esfuerzos de tracción computados no deberán tener ninguna porosidad vermicular

visible.

(B) Para todas las otras soldaduras con bisel o soldaduras de filete, la suma de la porosidad

vermicular visible ≥ 1 mm en diámetro, será ≤ 10 mm en cualquier tramo lineal de 25 mm

de soldadura y ≤ 20 mm en cualquier tramo de 300 mm de largo de la soldadura.

X

___

___

(B) La frecuencia de porosidad vermicular en soldadura de filete será menor o igual que una

cada 100 mm. De largo de la soldadura y el diámetro máximo será ≤ 2,5 mm. Excepción:

las soldaduras de filete que unen los rigidizado res a la viga, la suma de los diámetros de

la porosidad vermicular deberá ser ≤ 20 mm en cualquier tramo de 300 mm de largo de la

soldadura.

___

X

X

(C) Las soldaduras a tope con JPC, transversales a la dirección de los esfuerzos de tracción

calculados no deberán tener ninguna porosidad vermicular visible.

Para todas las otras soldaduras con bisel, la frecuencia de porosidad vermicular en soldadura

de filete será menor o igual que un cada 100 mm de largo de la soldadura y el diámetro máximo

será ≤ 2,5 mm.

___

X

X

1. Una X indica aplicabilidad para el tipo de unión; el área sombreada (-

- indica no aplicabilidad.


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3.1.21.-Ensayos de Líquidos Penetrantes (LP) y Partículas Magnéticas (PM)

Las soldaduras que se encuentran sujetas a ensayos de partículas magnetizables y

líquidos penetrantes, sumados a la inspección visual, deben ser evaluadas sobre la base

de los requerimientos aplicables para inspección visual. El ensayo debe realizarse en

conformidad con la que sea aplicable.

Fig. 3.3. Líquidos penetrantes.

magneticas Fig. 3.4. Equipo de partículas.


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3.1.22.-Ensayos No Destructivos (END)

Excepto lo dispuesto en (Requerimientos Complementarios de los Ensayos

Radiográficos para Uniones Tubulares), todos los métodos de END incluyendo

requerimientos y calificaciones de equipos, calificaciones del personal y métodos de

operación deben estar de acuerdo con el capítulo de inspección de la norma AWS. El

criterio de aceptación debe ser como se especifica en dicho capitulo. Las soldaduras

sujetas a END deberán ser aceptadas por inspección visual. El ensayo puede comenzar

inmediatamente después que las soldaduras han sido terminadas y se han enfriado hasta

temperatura ambiente. El criterio de aceptación para aceros de alta resistencia templada

y revenida (tipo ASTM A514, A517, Y A709 GRADO 100 Y 100W) requiere que los

END se efectúen no antes de 48 horas de la terminación de las soldaduras.

Fig.3.5. Ensayo no destructivo, Ultrasonido industrial

3.2.-Requerimientos en Unión Tubular para Soldadura a Tope con junta de penetración completa (JPC) En las uniones soldadas de un solo lado sin respaldo, debe examinarse el largo total de

todas las soldaduras de producción terminadas por ensayo radiográfico (RI) o de

ultrasonido (US). El criterio de aceptación debe estar de acuerdo con la Norma AWS

según aplique.


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3.3.-Inspección Radiográfica (RI) Las soldaduras en las que se muestra mediante ensayo radiográfico que no alcanzan los

requerimientos de aceptación indicados en la norma AWS o criterios de aceptación

alternativos deberán ser reparadas de acuerdo con dicha norma. Las discontinuidades

distintas a las fisuras deben ser evaluadas como alargadas o redondas, sin tener en

cuenta el tipo de discontinuidad. Una discontinuidad alargada se define como aquella

cuyo largo excede tres veces su ancho. Una discontinuidad redonda se define como

aquella en la cual su largo es igual o menor que tres veces su ancho (puede ser redonda

o irregular).

Ensayo Radiográfico de la soldadura con bisel en junta a tope.

Procedimientos y normas aplicables.

Los procedimientos y descriptos en esta sección. Deberán ser aplicados para los

ensayos radiográficos de soldaduras cuando dicha inspección es requerida por los

documentos de contrato y en un todo de acuerdo con lo indicado en

(Procedimientos de ensayos no destructivos). Los requerimientos de esta Sección

son específicos para el ensayo de soldaduras con bisel en juntas a tope de chapas,

perfiles, y barras por medio de fuentes de rayos X o rayos gamma. La metodología

debe estar de acuerdo con las últimas ediciones de las normas IRAM:

IRAM 720-1

Practica recomendada para el examen

radiográfico de uniones soldadas por

fusión. Parte 1: Uniones soldadas a tope

por fusión en chapas de acero hasta 50 mm

de espesor.

IRAM 720-2

Ensayos no destructivos. Practica

recomendada para el examen radiográfico

de uniones soldadas por fusión.

Parte 2: Uniones soldadas a tope por

fusión en chapas de acero de espesores

mayores que 50 mm inclusive.

IRAM 720-3

Parte 3: Uniones soldadas

circunferencialmente por fusión en caños

de acero hasta 50 mm de espesor de pared


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Fig. 3.6. Equipos para la inspección radiográfica

3.4.-Cambios en los procedimientos. Podrán aplicarse cambios en los procedimientos de ensayo, equipos y criterios de

aceptabilidad de acuerdo previo por escrito entre el contratista y el comitente. Dichos

cambios pueden incluir: ensayo radiográfico de soldaduras de filete en uniones en T y

esquina, cambios en la distancia entre la fuente y la película, aplicación inusual de la

película, aplicaciones inusuales del tipo de agujero o tipo de alambre en los indicadores

de calidad de imagen (ICI), tipos de película para ensayo radiográfico de espesores a

150 mm, densidades, variaciones en exposición, revelado y técnicas de observación.

3.5.-Criterio de Aceptación para Uniones No Tubulares Cargadas Estática-mente.

3.5.1.-Discontinuidades.

Las soldaduras que están sujetas a ensayos radiográficos, además de la inspección

visual, no deben tener fisuras y serán consideradas inaceptables si el ensayo

radiográfico muestra cualquier discontinuidad que exceda las siguientes tolerancias (E =

tamaño de la soldadura).

1. Discontinuidades alargadas mayores que el tamaño máximo.

2. Distancia entre discontinuidades menores que la mínima permitida.

3. Discontinuidades redondas mayores que un máximo de tamaño E/3, pero menor que

6 mm. Sin embargo, cuando el espesor es mayor que 50 mm, la indicación máxima

de discontinuidad redonda puede ser de 10 mm. La distancia mínima de este tipo de

discontinuidades mayores o iguales que 2,5 mm, hasta una discontinuidad alargada


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o redonda aceptable o hasta un borde o extremo de una soldadura, debe ser tres

veces la mayor dimensión de la discontinuidad más grande considerada.

4. Las discontinuidades aisladas tales como nidos o poros o de indicaciones redondas,

que tengan la suma de sus mayores dimensiones excediendo el tamaño máximo de

una discontinuidad única permitida. La distancia mínima, hasta otro nido de poros o

discontinuidad alargada, o redonda o hasta un borde o extremo una soldadura, debe

ser tres veces la mayor dimensión de la discontinuidad más grande considerada.

5. La suma de las discontinuidades individuales, teniendo cada una la dimensión

mayor menor que 2 mm, debe ser menor que 2E/3 o 10 mm, la que sea menor, en

cualquier tramo línea

TABLA 3. 2

CRITERIO DE ACEPTACION Y RECHAZO POR ULTRASONIDO (UNIONES NO TUBULARES CARGADAS

ESTATICAMENTE)

Espesor de la soldadura* en mm y Angulo del palpador

Clase de severidad de

la discontinuidad

≥ 8 >20

≤ 19 ≤ 38

>38

≤65

>65

≤100

>100

≤200

70ª 70ª 70ª 60ª 45 70ª 60ª 45ª 70ª 60ª 45ª

CLASE A

+5 y +2

menor menor

-2 y +1 +3

menor menor menor

-5 y -2 y 0 y

menor menor menor

-7 y -4 y -1

y

menor menor

menor

CLASE B

+6 +3 -1 +2 +4

0 +3 +5

-4 -1 +1

-3 0 +2

-6 -3 0

-5 -2

+1

CLASE C

+7 +4 +1 +4 +6

+2 +5 +7

-2ª +1 +3

+2 +2 +4

-4 a -1 a +2

+2 +2 +3

CLASE D

+8y +5y

mayor mayor

+3 +6y +8y

mayor mayor mayor

+3 +3y +5y

mayor mayor mayor

+3 +3y

+4y

mayor mayor

mayor

Notas:

1. Las discontinuidades de clase B deben estar separadas al menos por 2L, siendo

L el largo de la mayor discontinuidad, excepto que cuando dos o mas de tales


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discontinuidades no están separadas por al menos 2L, pero el largo combinado

de las discontinuidades y su separación es igual o menor que el largo máximo

admisible bajo las disposiciones de las Clases B o C, la discontinuidad debe

considerarse como una única discontinuidad aceptable.

2. Las discontinuidades de Clase B y C no deben comenzar a una distancia menor

que 2L desde los finales de las soldaduras que soportan esfuerzos de tracción

principales, siendo L el largo de la discontinuidad.

3. Las discontinuidades detectadas en el área de la cara de la raíz en una soldadura

con junta de penetración completa (JPC) con bisel doble, deben ser evaluadas

usando una clasificación de la indicación 4 dB mas sensible, que la descripta en:

Clasificación de indicación.

La ponderación o Clasificación de la Indicación, d en el Informe de

ultrasonido (US), representa la diferencia algebraica en decibeles entre el

nivel de indicación o registro (a) y el nivel de regencia (b), con la corrección

de atenuación como se indica en las siguientes expresiones:

Instrumento con ganancia en dB:

a - b - c = d

Instrumento con atenuación en dB:

b – a – c = d

Cuando tales soldaduras son indicadas como “soldadura bajo tracción” en

los planos (resta 4 dB para el nivel de referencia b)

4.- Soldaduras por electro escoria o electro-gas: en las discontinuidades que exceden

los 51 mm se debe sospechar que son porosidad vermicular y deberá ser examinada

adicional-mente mediante radiografía.

5.- Para indicaciones que se mantienen en el monitor, cuando el palpador se mueve,

referirse a:

Indicaciones.

Las soldaduras ensayadas por ultrasonido son evaluadas sobre la base de una

discontinuidad que reflecta el haz ultrasonido en forma proporcional a su efecto en

la integridad de la soldadura. Las indicaciones de discontinuidades que se mantienen

en la pantalla cuando el palpador es movido hacia delante y hacia fuera de la

discontinuidad (movimiento de exploración” b”) puede ser indicativo de


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discontinuidades planas con una dimensión significativa. Debido a que la

orientación de tales discontinuidades, relativas al haz de ultrasonido, se desvía de la

perpendicular, pueden resultar rangos de dB que no permitan una evaluación directa

y confiable. Cuando las indicaciones que exhiben esa característica plana están

presentes en la sensibilidad de exploración, se requiere una evaluación más

detallada de la discontinuidad por otros medios ( por ejemplo, técnicas ultrasónicas

alternativas, radiográficas, amolado o repelado para inspección visual etc.).

El espesor de la soldadura debe definirse como el espesor nominal del

elemento estructural de menor espesor a ser unido.

Clase A (discontinuidades grandes)

Cualquier indicación en esta categoría debe ser rechazada (sin tener en cuenta el largo)

Clase B (discontinuidades media)

Cualquier indicación en esta categoría que tenga un largo mayor que 20 Mm. debe ser

rechazada.

Clase C (discontinuidades pequeñas

Cualquier indicación en esta categoría que tenga un largo mayor que 50 mm debe ser

rechazada.

Clase D (discontinuidades menores)

Cualquier indicación en esta categoría debe ser aceptada sin tener en cuenta el largo o

ubicación en la soldadura.

NIVELES DE BARRIDO O EXPLORATORIO

Trayectoria* * en mm Referencia por encima de cero, dB

≤ 65 14

> 65 ≤ 125 19

> 125 ≤ 250 29

> 250 ≤ 380 39

** Esta columna se refiere a la distancia recorrida por el haz, no al espesor del material


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3.6.-POROSIDAD EN LAS SOLDADURAS. La porosidad se define como gas atrapado por la solidificación del metal de soldadura

antes que el gas tenga la posibilidad de subir a la superficie y escapar. La porosidad es

generalmente esférica pero puede ser alargada o irregular, tal como la porosidad

vermicular (tipo gusanos)

Las causas más comunes que generan porosidad:

Usualmente se encuentran gases disueltos en el metal fundido que se deposita para

lograr una unión soldada.

La porosidad se forma en la medida que el metal de aporte solidifica y los gases

disueltos se encuentran en cantidades mayores que la solubilidad máxima del metal, en

estado sólido, puede aceptar.

Las causas de la porosidad en el metal de aporte, en las soldaduras por fusión, están

relacionadas con los procesos y procedimientos de soldadura y en algunas instancias,

con el metal base y su composición química.

La porosidad individual o dispersa es inaceptable cuando se cumple cualquiera de las

siguientes condiciones:

a) El tamaño máximo de cualquier poro individual exceda 3,2 mm

b) El tamaño de cualquier poro individual excede el 25 % del

espesor nominal de la pared más fina de la unión.

La porosidad agrupada que se presenta en cualquier pasada excepto la última pasada

deberá cumplir los criterios del párrafo anteriores.

La porosidad agrupada ubicada en la última pasada es inaceptable cuando se cumple

cualquiera de las siguientes condiciones:

a) El diámetro del agrupamiento excede 12,7 mm.

b) La longitud acumulada de porosidad agrupada en cualquier

tramo continuo de soldadura de 305 mm de longitud excede

12,7 mm.

c) Un poro individual, dentro de un agrupamiento de poros es de

tamaño mayor que 1,6 mm.

Porosidad alargada en la raíz (hollow-bead porosity).

La porosidad alargada en la raíz no es aceptada cuando existe cualquiera de las

siguientes condiciones:


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a) La longitud de su imagen radiográfica excede 12,7 mm

b) La longitud acumulada de indicaciones de porosidad alargada en la raíz en

cualquier tramo continuo de soldadura de 305 mm de longitud excede 50,8 mm.

c) Las indicaciones individuales de porosidad alargada en la raíz, cada una mayor

que 6,3 mm de longitud, están separadas menos que 50,8 mm.

d) La longitud acumulada de todas las indicaciones de porosidad alargada en la raíz

excede el 8% de la longitud de la soldadura.

TABLA 3.3

CAUSAS COMUNES Y REMEDIOS DE LA POROSIDAD

CAUSA REMEDIO

Excesivo hidrógeno, nitrógeno u oxigeno en la

atmósfera de la soldadura.

Utilizar electrodos de bajo hidrógeno:

Metal de aporte con mayor cantidad de

desoxidantes, incrementar el flujo de gas

protector.

Alta rata de solidificación Usar precalentamiento ó mayor calor de

entrada.

Metal de aporte sucio. Utilizar electrodos nuevos, de paquete y

almacenarlos en áreas limpias.

Inapropiada longitud del arco.

Corriente de soldadura, ó excesiva

manipulación del electrodo.

Cambiar las condiciones de soldadura y

técnicas.

Volatilización del zinc en los latones Usar material de aporte Cu-Si: reducir el

calor de entrada.

Acero Galvanizado Usar electrodos E- 6010 y manipular el

calor del arco para volatilizar el Zinc

delante del metal fundido.

Excesiva humedad en la cubierta

Electródica ó en la superficie de las piezas

Usar los procedimientos recomendados

para el horneo y almacenamiento de los

electrodos.

Metal base con alto azufre Utilizar electrodos con recubrimientos de

alta basicidad en las reacciones de escoria.


86

4.7.-INCLUSIÓN DE ESCORIA. Una inclusión de escoria es un sólido no metálico atrapado en el metal de soldadura o

entre el metal de soldadura y el metal base. Las inclusiones de escorias alargadas (por

ejemplo, las líneas continuas o interrumpidas, carrileras) se encuentran comúnmente en

la zona de fusión. Las inclusiones de escoria aisladas son de forma irregular y pueden

localizarse en cualquier parte de la soldadura. A los efectos de evaluación, cuando se

mide el tamaño de la indicación radiográfica de la escoria, la máxima dimensión

indicada será considerar su largo.

Para tuberías con diámetro exterior ≥ 2 3/8" (60,3 mm) (diámetro nominal ≥ 2"), las

inclusiones de escoria son inaceptables cuando se cumple cualquiera de las siguientes

condiciones:

a) La longitud de una inclusión de escoria alargada individual excede 50,8 mm.

Nota: Las inclusiones de escoria alargadas paralelas separadas aproximadamente el ancho del

cordón de raíz (wagon tracks) serán consideradas como una sola indicación a no ser que el

ancho de cualquiera de ellas exceda 0,8 mm. En ese caso, serán consideradas indicaciones

separadas.

b) La longitud acumulada de inclusiones de escoria alargadas, en cualquier tramo

continuo de soldadura de 305 mm excede 50,8 mm.

c) El ancho de una indicación de inclusión de escoria alargada excede 1,6 mm.

Fig. 3.1. Esquema de porosidad en la soldadura.


87

d) La longitud acumulada de indicaciones de inclusiones de escoria aisladas excede

12,7 mm. en cualquier tramo continuo de soldadura de 305 mm de longitud.

e) El ancho de una indicación de inclusión de escoria aislada excede 3,2 mm.

f) Mas de 4nindicaciones de inclusiones de escoria aisladas con un ancho máximo

de 3,2 mm están presentes en cualquier tramo continuo de soldadura de 305 mm

de longitud.

g) La longitud acumulada de indicaciones de inclusión de escoria aislada y

alargada excede el 8% de la longitud de la soldadura.

Para tuberías con diámetro exterior < 2 3/8" (60,3 mm) ( diámetro nominal < 2"), las

inclusiones de escoria son inaceptables cuando se cumple cualquiera de las siguientes

condiciones:

a) La longitud de una inclusión de escoria alargada excede tres veces el espesor

nominal de pared de la parte más fina de la unión.

Nota: Las inclusiones de escoria alargadas paralelas separadas aproximadamente el ancho

del cordón de raíz (wagon tracks) serán consideradas como una sola indicación a no ser

que el ancho de cualquiera de ellas exceda 0,8 mm. En ese caso, serán consideradas

indicaciones separadas.

b) El ancho de una indicación de inclusión de escoria alargada excede 1,6 mm.

c) La longitud acumulada de indicaciones de inclusiones de escoria aisladas excede

dos veces el espesor de pared nominal de la pieza más fina de la unión y el

ancho excede ½ del espesor de pared nominal de la pieza más fina de la unión.

d) La longitud acumulada de indicaciones de inclusión de escoria aislada y

alargada excede 8% de la longitud de la soldadura.

Las discontinuidades de escorias atrapadas típicamente ocurren, solamente, en los

procesos de soldadura con protección de fundente: soldaduras con electrodos revestidos,

electrodos con fundente interno, arco sumergido “electroslag”. La escoria atrapada es el

producto de la reacción entre el fundente y el metal fundido. Los óxidos, nitratos y otras

impurezas pueden disolverse en la escoria y refinar el metal fundido.

La densidad de la escoria es menor que la del metal fundido por lo que normalmente

flota en la superficie.

Durante la soldadura, la escoria es formada y forzada bajo la superficie del metal

fundido por la acción del arco eléctrico.

La escoria puede igualmente fluir por delante del arco y el metal fundido a ser

depositado sobre ella. Este caso se da cuando soldaduras de múltiples pasos son


88

aplicadas sin la limpieza apropiada entre pases. En cualquier caso, la escoria siempre

tratará de subir a la superficie del metal fundido debido a su menor densidad.

TABLA 3.4

CAUSAS COMUNES Y REMEDIOS DE LAS INCLUSIONES DE ESCORIA CAUSA REMEDIO

Falla en la remoción de escoria Limpiar la superficie y los pases anteriores.

Óxidos refractarios atrapados. Limpiar con cepillo mecanizado de alambre.

Tungsteno en el metal de aporte Evite el contacto entre el electrodo y el trabajo

utilice electrodos de mayor diámetro.

Diseño no apropiado de junta Incremente al ángulo del bisel.

Inclusiones de óxidos Provea cubierta protectora con el gas adecuado.

Derrames de escoria por delante del arco eléctrico Reposicione el trabajo para prevenir la pérdida del

control sobre las escorias.

Técnica pobre en la manipulación del electrodo Cambie el electrodo ó el fundente para mejorar el

control de las escorias.

Atrape de partículas de la cubierta electrónica. Utilice electrodos sin daño alguno.

Arco demasiado corto Emplee arco mediano.

Inadecuada manipulación del electrodo Obtenga un charco amplio de metal fundido

Corriente demasiado baja Emplee la corriente y velocidad recomendada.

Deficiente limpieza de cada cordón Remover todo resto de escoria del cordón antes de

aplicar el siguiente.

3.8.-FUSIÓN INCOMPLETA. La fusión incompleta es definida como una discontinuidad entre el metal de la soldadura

y el metal base que es abierta hacia la superficie.

Fig. 3.2. Esquema de inclusiones de escoria dentro de la soldadura


89

La fusión incompleta es inaceptable cuando se cumple cualquiera de las siguientes

condiciones:

a) La longitud de una indicación individual de fusión incompleta excede 25,4 mm

b) La longitud acumulada de indicaciones de fusión incompleta en cualquier tramo

continuo de soldadura de 305 mm de longitud excede 25,4 mm.

c) La longitud acumulada de indicaciones de penetración incompleta excede el 8%

de la longitud de la soldadura, en cualquier soldadura de longitud menor que 305

mm.

3.8.1.- Fusión Incompleta Debida A Un Borde Frió (Cold Lap)

La fusión incompleta debida a un borde frío es una discontinuidad entre los cordones de

soldadura (pasadas) adyacentes o entre un cordón de soldadura y el metal base que no

está abierta a la superficie.

La fusión incompleta debida a un borde frío es inaceptable cuando se cumple cualquiera

de las siguientes condiciones:

a) La longitud de una indicación individual excede 50,8 mm.

b) La longitud acumulada de indicaciones de fusión incompleta debida a un borde

frío en cualquier tramo continuo de soldadura de 305 mm de longitud excede

50,8 mm.

c) La longitud acumulada de indicaciones de fusión incompleta excede el 8% de la

longitud de la soldadura.

La fusión incompleta es el resultado de la falla en lograr que haya unión por fusión

entre el metal de aporte y el metal base, ó entre aquel y el material de cordones

anteriormente depositados.

La falla de obtener fusión puede ocurrir en cualquier punto ó lugar en el canal de la

soldadura a tope o en soldaduras de filete, incluyendo la raíz de la soldadura.


90

TABLA 3.5

CAUSAS COMUNES Y REMEDIOS DE LA FUSION INCOMPLETA

CAUSA REMEDIO Insuficiente calor de entrada, electrodos de tipo ó

diámetro equivocados, junta no apropiada ó protección

gaseosa no adecuada.

Síganse las especificaciones y procedimientos

establecidos para lograr una soldadura sana.

Posición incorrecta del electrodo Mantenga la posición electródica adecuada

Corrimiento del metal fundido por delante del arco

electródico

Reposicione el trabajo baje, baje la corriente, ó

incremente la velocidad de soldadura.

Óxidos ó escoria atrapados en la cara del canal de

soldadura.

Limpie las superficies antes de soldar.

Mucha velocidad de avance Deje suficiente campo libre en el fondo

Electrodo muy grueso Seleccione el electrodo adecuado

Amperaje muy bajo Use suficiente amperaje para obtener la penetración

deseada

Preparación defectuosa Calcule correctamente la penetración del electrodo.

Corregir velocidad de avance.

Limpiar junta de materias extrañas.

Fig.3.3. Esquema de una fusión incompleta


91

3.9.-PENETRACIÓN INADECUADA DE JUNTA

La penetración incompleta sin estar presente la des-alineación (high-low), está definida

como el llenado incompleto de la raíz de la soldadura.

La penetración incompleta es inaceptable cuando se cumple cualquiera de las siguientes

condiciones:

a) La longitud de una indicación individual excede 25,4 mm.

b) La longitud acumulada de indicaciones de penetración incompleta en cualquier

tramo continuo de soldadura de 305 mm de longitud excede 25,4 mm.



mm.

3.9.1.-Penetración Incompleta Debido A Des-alineación (High Low)

La penetración incompleta debido a des-alineación está definida como la condición

en donde uno de los bordes de la raíz no fundió debido a que la unión de caños o

accesorios adyacentes está desalineada.

La penetración incompleta debido a des-alineación es inaceptable cuando se cumple

cualquiera de las siguientes condiciones:

a) La longitud de una indicación individual excede 50,8 mm

b) La longitud acumulada de indicaciones de penetración incompleta debido a des-

alineación en cualquier tramo continuo de soldadura de 305 mm de longitud

excede 76,2 mm

La fusión Incompleta.

La fusión incompleta es definida como una discontinuidad entre el metal de soldadura y

el metal base que es abierta hacia la superficie.

La fusión incompleta es inaceptable cuando se cumple cualquiera de las siguientes

condiciones:

a) La longitud de una indicación individual de fusión incompleta excede 25,4 mm.

b) La longitud acumulada de indicaciones de fusión incompleta en cualquier tramo

continuo de soldadura de 305 mm de longitud excede 25,4 mm.



mm


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3.9.2.-Fusión Incompleta Debida A Un Borde Frío (Cold Lap)

La fusión incompleta debida a un borde frío es una discontinuidad entre los cordones de

soldadura (pasadas) adyacentes o entre un cordón de soldadura y el metal base que no

está abierta a la superficie.

La fusión incompleta debida a un borde frío es inaceptable cuando se cumple cualquiera

de las siguientes condiciones:

a) La longitud de una indicación individual excede 50,8 mm

b) La longitud acumulada de indicaciones de fusión incompleta debida a un borde

frío en cualquier tramo continuo de soldadura de 305 mm de longitud excede

50,8 mm.

c) La longitud acumulada de indicaciones de fusión incompleta excede el 8% de la

longitud de la soldadura.

La inadecuada penetración de la junta está generalmente asociada con el bisel ó

acanaladura de la soldadura. Una penetración completa en la junta no siempre es

requerida en todas las uniones soldadas.

Algunas juntas están diseñadas con penetración parciales. Sin embargo, tales soldaduras

pueden tener inadecuada penetración de junta cuando la garganta efectiva de la

soldadura es menor que la especificada en el símbolo de la soldadura correspondiente.

La ocurrencia de inadecuada penetración de junta en las soldaduras es función de la

geometría de la canaladura y del procedimiento de soldadura.

TABLA 3.6

CAUSAS COMUNES Y REMEDIOS DE LA INADECUADA PENETRACION DE JUNTA.

CAUSA REMEDIO

Raíz excesivamente gruesa ó de abertura insuficiente. Utilice la abertura de raíz apropiada.

Insuficiente calor de entrada Siga los procedimientos de soldadura

Derrame de escoria por delante del arco de la soldadura. Ajuste el electrodo ó la posición del trabajo.

Electrodo de gran diámetro. Utilice electrodos más pequeños para el pase de

raíz ó incremente la abertura de la misma.

Desalineación del segundo lado de la soldadura. Mejore la visibilidad ó renueva material.

Falla en la remoción del material cuando se especifique. Renueva material hasta encontrar metal sano si lo

indica la especificación.

Puenteo de la abertura de la raíz Utilice un electrodo de menor diámetro ó amplié la

abertura de la raíz.


93

3.10.-GRIETAS EN JUNTAS SOLDADAS. Los agrietamientos en las soldaduras aparecen como resultado de esfuerzos localizados

que exceden el valor del esfuerzo último a la tracción del metal. Cuando aparecen las

grietas durante ó como un resultado del proceso de soldadura, usualmente no muestran

evidencias de deformación. El metal base ó el de aporte, pueden fallar sin apreciable

deformación cuando están sujetos a esfuerzos biaxiales ó triaxiales.

Contracciones ocurren en todas las soldaduras, y si una junta ó cualquier porción de ella

(tal como la zona afectada por el calor) no pueden dar arreglo a los esfuerzos de

contracción, vía deformación plástica, entonces se desarrollan muy altos esfuerzos. Esos

esfuerzos pueden generar agrietamientos.

La composición química del metal base y del de aporte pueden afectar la susceptibilidad

al agrietamiento. Un área no fundida en la raíz de la soldadura puede dar origen a

grietas sin apreciable deformación si esta área está sujeta a esfuerzos de tensión ó

doblez.

Las fisuras no serán aceptadas cuando se cumple cualquiera de las siguientes

condiciones:

Fig.3.4. Esquema de fusión incompleta


94

a) La fisura, de cualquier tamaño o ubicación en la soldadura, no es una fisura tipo

cráter plano o estrella.

b) La fisura es del tipo cráter plano o estrella y su longitud excede 4 mm.

Nota: Las fisuras tipo cráter plano o estrella están ubicadas en el punto de terminación

de los cordones y son el resultado de las contracciones del metal de soldadura durante la

solidificación.

TABLA 3.7 CAUSAS COMUNES Y REMEDIOS DE LOS AGRIETAMIENTOS

CAUSA REMEDIO

AGRIETAMIENTOS EN EL METAL DE APORTE

Junta excesivamente rígida Precalentamiento

Alivio de esfuerzos residuales mecánicamente.

Disminuya los esfuerzos de contracción por uso de

zapata ó por secuencia de soldaduras en bloques.

Haga soldadura resistente de buena fusión.

Caliente las piezas previamente

Procure que las juntas tengan una separación libre

entre planchas, uniforme y adecuada.

Trabaje con el amperaje más bajo posible.

Utilice electrodos de bajo hidrógeno

Dilución excesiva Cambie la corriente de soldadura y la velocidad de

soldadura.

Electrodos defectuosos Cambie de electrodos hornee los electrodos para

quitarles la humedad.

Acoples deficientes Reduzca la abertura de la raíz reconstruya los

bordes con metal de soldadura.

Cordones pequeños Incremente el diámetro electródico: suba la

corriente de soldadura: reduzca la velocidad de

soldadura.

Metal base con alto azufre. Utilice metal de aporte con bajo azufre.

Distorsión angular. Cambie a una condición balanceada de soldadura

sobre ambos lados de la junta.

Agrietamientos en cráteres Rellene el cráter antes de extinguir el arco

eléctrico:

Utilice un reductor de corriente eléctrica cuando

esté terminado de efectuar el cordón.

ZONA AFECTADA POR CALOR

CAUSA REMEDIO

Hidrógeno en la atmósfera

Alrededor de la soldadura

Utilice un proceso de bajo hidrógeno: precaliente y

mantenga por 2 horas después de efectuada la

soldadura o trátela térmicamente después de

efectuada.

Agrietamiento en caliente Utilice bajo calor de entrada: deposite capas

delgadas cambie el metal base.

Baja ductilidad Use precalentamiento: normalice el metal base

Altos esfuerzos residuales Rediseñe la unión: cambie la secuencia de

soldadura: aplique tratamientos de alivio de

esfuerzos en forma intermedia.

Alta templabilidad Precaliente, incremente el calor de entrada: trate

térmicamente sin enfriamiento hasta Temp.

ambiente

Fases frágiles en la micro- estructura Tratamiento de solución antes de la soldadura.


95

3.11.-IRREGULARIDADES SUPERFICIALES Las siguientes irregularidades superficiales pueden ser observadas en las soldaduras:

Agudas e irregulares ondas superficiales.

Chisporroteo excesivo.

Cráteres.

Protuberancias (tales como cráteres sobre-rellenados)

Golpes de arco eléctrico.

El soldador u operador de soldadura es el responsable directo de esas discontinuidades

debido a que ellas son el resultado de técnicas incorrectas ó de ajustes no apropiados en

la máquina de soldar. Una pobre calidad de trabajo no debe aceptarse, a pesar de que la

junta ó unión soldada pudiera ser adecuada para el servicio que se intenta. La calidad

insatisfactoria del trabajo indica que procedimientos apropiados de soldadura no están

siendo seguidos.

Fig.3.5. Esquema de grietas en la soldadura


96

TABLA 3.8

CAUSAS COMUNES Y REMEDIOS DE MALA APARIENCIA CAUSA REMEDIO

Electrodo de mala calidad Emplee electrodos garantizados

Inapropiado uso del electrodo Emplear técnica recomendada

Sobrecalentamiento Evitar el sobrecalentamiento

Arco alto; amperaje y voltaje elevados

Emplear altura correcta del arco amperajes y

voltajes adecuados los recomendados por el

fabricante

Fig.3. 6. Esquema de mala apariencia

3.12.-SOCAVADURA. Se define socavadura como una canaleta fundida en el metal base adyacente al borde de

la soldadura, tanto en la raíz como en la cara, y dejada sin rellenar por metal de

soldadura. La socavadura adyacente a la última pasada (en la cara) o adyacente a la de

raíz es inaceptable si se cumple cualquiera de las siguientes condiciones:

a) La longitud acumulada de indicaciones de socavadura en la cara y en la raíz en

cualquier tramo continuo de soldadura de 305 mm de longitud excede 50,8 mm.


97

b) La longitud acumulada de estas indicaciones en cualquier combinación, excede

1/6 de la longitud de la soldadura.

3.12.1.-Estándar Para Aceptación De Socavaduras Por Ensayo Visual

(VT) Cuando se realice la inspección visual de la soldadura, y se utilicen

herramientas mecánicas para la medición de las socavaduras, las socavaduras

adyacentes a los bordes de la raíz y de cara no pueden exceder de los valores que

aparecen más abajo. Cuando se disponga tanto del método radiográfico como el

mecánico para la inspección, es mandatario el método mecánico.

TABLA 3.9

DIMENSIONES MÁXIMAS DE LAS SOCAVADURAS

PROFUNDIDAD LONGITUD

Mayor que 0,79 mm, o mayor que 12,5% del

espesor del caño, lo que sea menor.

No aceptable

Mayor que 0,4 mm, o mayor que del 6% al

12,5% del espesor del caño, lo que sea menor

50,8 mm en una longitud continua de

304,8 mm de soldadura, o en 1/6 de la

longitud de la soldadura, lo que sea menor.

Menor o igual a 0,4 mm, o menor o igual al

6% del espesor del caño, lo que sea menor.

Aceptable cualquiera sea la longitud.

4.13.-CONCAVIDAD INTERNA. Cualquier largo de concavidad interna es aceptable si la densidad de la imagen de la

concavidad interna no excede de la densidad de la parte más delgada del metal base

adyacente. Para áreas cuya densidad exceda la densidad de la parte más delgada del

metal base adyacente, los criterios para quemón.

4.13.1.-Quemón (Burn Through)

Un quemón es una porción del cordón de raíz en donde la excesiva penetración ha

causado que la pileta de soldadura se sople hacia adentro de la tubería.

Para tuberías con diámetro exterior ≥ 2 3/8 (60,3 mm) (diámetro nominal ≥ 2”), un

quemón es inaceptable cuando se cumple cualquiera de las siguientes condiciones:


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a) La máxima dimensión excede 6,3 mm y la densidad de la imagen radiográfica del

quemón excede la del metal base adyacente más delgado.

b) La máxima dimensión excede el espesor nominal de pared de la pieza más fina de

esa unión y la densidad de la imagen radiográfica excede a la del metal base

adyacente más delgado.

c) La suma de las dimensiones máxima de quemones separados cuya densidad de

imagen excede a la del metal base adyacente más fino, excede 12,7 mm en cualquier

tramo continuo de soldadura de 305 mm de longitud o en la longitud total de

soldadura, si esta es menor que 305 mm

Las tuberías con diámetros exteriores < 2 3/8" (60,3 mm) (diámetro nominal < 2"), un

quemón será inaceptable cuando se de alguna de las siguientes condiciones:

a) La máxima dimensión excede 6,3 mm y la densidad de la imagen radiográfica

del quemón excede la del metal base adyacente más delgado.

b) La máxima dimensión excede el espesor nominal de pared de la pieza más fina

de esa unión y la densidad de la imagen radiográfica excede la del metal base

adyacente más delgado.

c) Más de un quemón de cualquier medida está presente y la densidad de más de

una de las imágenes excede a la del metal base adyacente más delgada.

3.14.-ACUMULACION DE DISCONTINUIDADES. Excluyendo la penetración incompleta debido a desalineación (high-low) y socavadura,

cualquier acumulación de discontinuidades será inaceptable cuando exista cualquiera de

las siguientes condiciones:

a) La longitud acumulada de las indicaciones excede 50,8 mm en cualquier tramo

continuo de soldadura de 305 mm de longitud.

b) La longitud acumulada de las indicaciones excede el 8% de la longitud total de

la soldadura

3.14.1.-Discontinuidades En Caños Y Accesorios (Fittings)

Las discontinuidades en caños o accesorios tales como laminaciones, discontinuidades

en la costura, extremos resquebrajados, apertura de arco y otros, deben ser reparadas o

eliminadas como lo indica el ingeniero inspector.


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TABLA 3.10

MÉTODOS DE INSPECCIÓN PARA SOLDADURAS A TOPE Y DE FILETE.

INSPECCION RECOMENDADA PARA:

Tipo de defecto Juntas de filete Juntas a tope

Bajo tamaño Visual Visual

Porosidad superficial Visual Visual

Porosidad interna Destructiva Radiográfica

Socavaciones Visual Visual

Grietas Partículas magnéticas

Líquidos penetrantes

Visual

Destructiva

Partículas magnéticas

Líquidos penetrantes

Visual

Ultrasonidos

Radiográfica

Falta de penetración Destructiva

Ultrasonido

Radiográfica

Ultrasonidos

Inclusión de escoria Destructiva

Ultrasonidos

Radiográfica

Ultrasonidos

Fig.3.7. Acumulación de discontinuidades


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