TRABAJO COLABORATIVO 2

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNADINGENIERIA INDUSTRIALRIONEGRO ANTIOQUIA OCTUBRE 2014

SISTEMAS DE PRODUCCION JUSTO A TIEMPO

El sistema de produccin justo a tiempo se orienta a la eliminacin de actividades de todo tipo que no agregan valor, y al logro de un sistema de produccin gil y suficientemente flexible que de cabida a las fluctuaciones en los pedidos de los clientes.

Este objetivo, muy general, se puede concretar introduciendo el concepto de eliminacin del despilfarro, definido por Suzaki (1987) como: cualquier cosa que no sea utilizar o consumir el mnimo imprescindible de equipo, materiales, componentes, espacio y tiempo del trabajador para aadir valor al artculo que se produce.As, el objetivo de partida de los sistemas JIT, se traduce en la eliminacin del despilfarro; es decir, en la bsqueda de problemas y en el anlisis de soluciones para la supresin de actividades innecesarias y sus consecuencias, como son: sobreproduccin (fabricar ms productos de los requeridos), operaciones innecesarias (que se tratan de eliminar mediante nuevos diseos de productos o procesos), desplazamientos (de personal y de material), inventarios, averas, tiempos de espera, etctera.

Los principales objetivos del Justo a Tiempo son:

1. Atacar las causas de los principales problemas2. Eliminar despilfarros3. Buscar la simplicidad4. Disear sistemas para identificar problemas

Entre los desperdicios incurridos en el proceso de produccin tenemos:

Sobreproduccin Desperdicio del tiempo dedicado a la mquina Desperdicio involucrado en el transporte de unidades Desperdicio en el procesamiento Desperdicio en tomar el inventario Desperdicio de movimientos Desperdicio en la forma de unidades defectuosasPor otra parte es menester mencionar los desperdicios producidos por los trabajos adicionales debidos a: Un diseo deficiente del producto Los mtodos deficientes de fabricacin A la administracin deficiente, y La incompetencia de los trabajadores

Entre las ventajas del Justo a Tiempo tenemos: Acortamiento del tiempo de entrega Reduccin del tiempo dedicado a trabajos de no procesamiento Inventario reducido Mejor equilibrio entre diferentes procesos Aclaracin de problemas

El Just in Time promueve a los efectos de incrementar los niveles de productividad y disminuir los niveles de desperdicios:

La combinacin de secciones en UEn su intento de simplificar la fbrica, el enfoque JIT propone organizarla de modo que simplifiquen los flujos de material. Para ello, se agrupan por familias los componentes similares, y se constituyen lneas dedicadas a la fabricacin de cada familia de componentes. Para poder aumentar la flexibilidad mediante distintas asignaciones de trabajadores, la disposicin que se ha mostrado ms adecuada es distribuir los equipos de las lneas secundarias en forma de U, donde el comienzo y el final de la lnea estn juntos.

Las ventajas de esta distribucin de los equipos se derivan de que cada operario tiene ms puestos adyacentes que en la disposicin en lnea recta, por lo que un mismo operario puede trabajar en diferentes puestos sin grandes desplazamientos, lo que proporciona flexibilidad para adaptarse a cambios en la demanda. Asimismo, se mejora el control visual de los trabajos y se facilita la comunicacin y la ayuda mutua entre los trabajadoresVersatilidad de los trabajadores (mediante rotacin de los trabajadores, el control de la efectividad de las rotaciones se efecta mediante el clculo de la tasa de polivalencia)Si se desea producir a un ritmo similar a la demanda es necesario modificar las asignaciones de lo operarios en las lneas, de forma que los trabajadores sean capaces de responder a modificaciones en la duracin del ciclo, en el orden de las operaciones y, en muchos casos, a cambios en el propio contenido de las tareas.Para que los operarios puedan responder adecuadamente ante estos cambios, deben ser polivalentes. Es decir, tienen que estar capacitados para realizar distintas tareas (Ebeling, 1994). En los sistemas de produccin JIT, una tcnica para fomentar la polivalencia es la rotacin de tareas. Se establecen planes de rotacin diarios o semanales para que los trabajadores pasen por distintos procesos de su seccin y desempee tareas diferentes, con lo que se aumenta la destreza, se disminuye la monotona y se facilitan los procesos de ayuda mutua

Versatilidad de las mquinas (mediante el sistema SMED, el cual permite disminuir los tiempos de preparacin).Histricamente, el uso de grandes lotes naci como una solucin econmica ante los tiempos Y costes de preparacin elevados. No obstante, en la gestin de inventarios convencional se acota el tamao de los lotes estableciendo un balance entre las actividades de preparacin y almacenaje (modelo de la cantidad econmica de pedido o EOQ).Sin embargo, la produccin en lotes presenta serias limitaciones en un entorno con mucha variabilidad en las configuraciones finales de los productos, con la demanda cambiante y que requiere gran rapidez de respuesta. Ms todava si se consideran los perjuicios derivados de tener grandes cantidades de stock de productos intermedios o finales. En los sistemas JIT se intenta trabajar con lotes del menor tamao posible, que se corresponden con los contenedores mencionados en el sistema kanban. Con este enfoque, los tiempos de preparacin se convierten en un problema fundamental para que los plazos De fabricacin de los sistemas JIT sean aceptables.En este sentido, los trabajos de Shigeo Shingo, dieron lugar al sistema SMED (Single Minute Exchange of Die), una metodologa para reducir los tiempos de preparacin de la maquinaria, que toma su nombre del objetivo de tratar de reducir los tiempos de cambio de matrices de grandes prensas a tiempos inferiores a los diez minutos. El sistema SMED parte de la idea de separar las operaciones de preparacin de la maquinaria en dos tipos sustancialmente diferentes (Shingo, 1985): 1) Operaciones de preparacin interna: que pueden realizarse slo cuando la mquina est parada. 2) Operaciones de preparacin externa: que pueden realizarsecon la mquina en funcionamiento. A partir de esta idea, la metodologa SMED establece una serie de fases para la conversin de tiempos de preparacin interna en preparacin externa y, posteriormente, la reduccin en lo posible tanto los tiempos de preparacin interna como externa.

Si bien en el Japn el sistema JIT fue y es una necesidad imperiosa producto de su escasez de espacios fsicos y materias primas, en la Argentina la escasez de capitales y los elevados costos financieros hacen imperiosa su utilizacin. Tambin el espacio fsico es de cuidar, sobre todo en zonas de altos precios de terrenos, altos costos de alquiler o el costo de la construccin y mantenimiento de grandes almacenes, como as tambin el elevado costo de la administracin, manipulacin, transporte, control y seguridad de los inventarios de insumos y productos terminados.El almacenaje es una actividad que no agrega valor, slo consume recursos.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

En tanto el TQM hace nfasis en el mejoramiento del desempeo gerencial general y la calidad. TPM se concentra en el mejoramiento de la calidad de los equipos. TPM trata de maximizar la eficiencia de los equipos a travs de un sistema total de mantenimiento preventivo que cubra la vida del equipo.

Mediante el TPM se trata de racionalizar la gestin de los equipos que integran los procesos productivos, de forma que pueda optimizarse el rendimiento de los mismos y la productividad de tales sistemas. Para ello se centra en unos objetivos y aplica los medios adecuados.

Los objetivos son lo que se denomina las seis grandes prdidas. Todas ellas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos, y desde luego dan lugar a reducciones de eficiencia del sistema productivo, en tres aspectos fundamentales: Tiempos muertos o de paro del sistema productivo Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipoLos medios de que se vale el TPM, son los distintos sistemas de gestin que han permitido implantar el adecuado mantenimiento, tanto a nivel de diseo como de la operativa de los equipos, para paliar al mximo las prdidas de los sistemas productivos que puedan estar relacionadas con los mismos. Bsicamente estos son los aspectos fundamentales: Mantenimiento bsico y de prevencin de averas realizado desde el propio puesto de trabajo y por tanto por el propio operario. Gestin de mantenimiento preventivo y correctivo optimizada. Conservacin completa y continua de los equipos y aumento consiguiente de su vida. Ms all de la conservacin, se tratar de mejorar los equipos, su funcionamiento y su rendimiento. Formacin adecuada al personal de produccin y de mantenimiento, acerca de los equipos, su funcionamiento y su mantenimiento.

El TPM supone un nuevo concepto de gestin del mantenimiento, que trata de que ste sea llevado a cabo por todos los empleados y a todos los niveles a travs de actividades en pequeos grupos. Ello implica:

Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos para alcanzar con xito el objetivo.

Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia en el sistema de produccin y gestin de equipos. Es lo que se da a conocer como objetivo: EFICACIA GLOBAL: Produccin + Gestin de equipos Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos de: Cero Defectos Cero Averas Cero Accidentes Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el objetivo de cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo. Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin, incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.

Las seis grandes prdidas de los equipos

Tiempos muertos y de vacio 1. Averas2. Tiempos de preparacin y ajuste de los equiposPrdidas de velocidad del proceso3. Funcionamiento a velocidad reducida4. Tiempo en vaco y paradas cortasProductos y procesos defectuosos5. Defectos de calidad y repeticin de trabajos6. Puesta en marcha

Todos estos aspectos no slo son propios de empresas industriales, sino adems de las prestadoras de servicios, llmense transportes, bancos, sanatorios, distribuidoras de energa entre otras.

Pensemos en casos mas simples: el costo de papelera y tinta (o toner) por mal funcionamiento de fotocopiadoras o impresoras, sumados al costo que hoy en da esos insumos tienen.

As pues tenemos que la TPM implica: Que los operadores participen en el mantenimiento preventivo, que estn capacitados en el funcionamiento interno de su mquina y se hagan responsables de que no haya paros por descomposturas. Diagnosticar por adelantado el mal funcionamiento, antes de que ocurra un paro. Que todo paro de mantenimiento y toda compra de refacciones se prevea y programe. Cero paros por descompostura y mnimo inventario de refacciones.

El TPM requiere de lo siguiente:Un programa de computadora adecuado para captar cifras, tendencias y comentarios acerca de la historia del mantenimiento de cada mquina.Que el personal de operacin est capacitado en cuanto al funcionamiento interno de las mquinas que maneja, y sea capaz de diagnosticar sus problemas estando en operacin, por sntomas perceptibles por el odo, vista, tacto y olfato.

Que se disponga de procedimientos para que el operador pueda pedir y recibir ayuda inmediata cuando necesite consulta sobre un sntoma nuevo de la mquina.Que haya listas de agenda, generadas por la computadora o manualmente, que indiquen con anticipacin cundo deben reemplazarse las partes de desgaste.Que el operador cuente con un Equipo SEIKETSU, con todo lo necesario para arreglar detalles pequeos que permitan conservar la mquina siempre en perfecto estado.

Lo principal que ordena el TPM es que no se tenga ningn ingeniero o tcnico de mantenimiento que considere imposible programar los trabajos de mantenimiento al grado de lograr cero paros imprevistos. Hay que desterrar la actitud de vivir a la expectativa de descomposturas. La tcnica TPM ordena estar en continua vigilancia de cualquier sntoma para poder diagnosticar temprano; esto consiste en saber que la mquina tiene problemas antes de que se pare. Para ello los operadores deben estar perfectamente capacitados en cuanto al funcionamiento interno de las mquinas.

BIBLIOGRAFIA

EL SISTEMA DE PRODUCCION JUSTOA TIEMPO Consultado el 12 de octubre de 2014 de http://www.tuobra.unam.mx/publicadas/040119150618-El.html METODO JUSTO A TIEMPO Consultado el 12 de octubre de 2014 en http://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A9todo_justo_a_tiempo#Recursos_flexibles MARIN Fernando, DELGADO Joaquin; LAS TECNICAS JUSTO A TIEMPO Y SU REPERCUSION EN LOS SISTEMAS DE PRODUCCION, Consultado el 12 de octubre de 2014 en http://www.minetur.gob.es/Publicaciones/Publicacionesperiodicas/EconomiaIndustrial/RevistaEconomiaIndustrial/331/07.FERNANDO%20MARIN.pdf