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MANUAL TÉCNICO

Catálogo técnico/// Edición 2012

//////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////// ÍNDICE INTRODUCCIÓN EL FUTURO DE LAS TUBERÍAS DE POLIPROPILENO

- Control de calidad - Sistema de gestión de la calidad en la fabricación. ISO 9001

DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA

- Innovación - Características especiales

VENTAJAS DE LOS SISTEMAS ECO-SIS CT

SISTEMAS DE TUBERÍAS DESARROLLADO PARA AGUA FRÍA Y CALIENTE

- ECO SIS CT Fusion - ECO SIS CT Faser - ECO SIS CT Climafaser

CONDICIONES DE SERVICIO

- Presiones y temperaturas - Clasificación de las condiciones de servicio

PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS PUESTA EN SERVICIO

- Pruebas de las instalaciones interiores - Pruebas particulares de las instalaciones de ACS

SISTEMAS DE UNIÓN

- Soldadura electrofusión - Soldadura termofusion a socket - Soldadura a tope - Injertos - Empleo de tapones de reparación

TRANSPORTE, MANIPULADO Y ACOPIO

ANEXOS

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//////////////////////////////////////////////////////////////////////////// INTRODUCCIÓN Los materiales plásticos Bajo el nombre común de “plásticos” y técnicamente de “polímeros” se agrupa un conjunto de materiales de alta tecnología en los que se han invertido en las últimas décadas elevados recursos, tanto financieros como humanos, para su investigación y desarrollo. Los polímeros tienen su origen en los descubrimientos realizados en la década de los 30, cuando químicos ingleses crearon un termoplástico al que llamaron polietileno. Posteriormente, en la década de los 50, aparece el polipropileno. La mayoría de los plásticos se obtienen del petróleo, por lo que puede ser interesante conocer cómo se distribuye el consumo del petróleo en el mundo. El 96% del petróleo es “quemado” en el transporte, calefacción, etc., mientras que solamente el 4% del petróleo es empleado para la fabricación de plásticos. Además una gran parte de los productos plásticos son reciclables, por lo que pueden servir de materia prima para la fabricación de nuevos productos o incluso emplearse como fuente alternativa de energía.

Termoplásticos Los materiales termoplásticos están formados por cadenas moleculares lineales o ramificadas. Su característica principal es que pueden cambiar su forma una o varias veces por la acción combinada de temperatura y presión (de forma que cuando la temperatura se eleva se reblandece y al enfriar se endurece). Gracias a que su temperatura de Fusion es relativamente baja, entre 200 y 260ºC, permite soldarlos y manipularlos fácilmente, logrando que sus uniones sean las más fiables y resistentes. Los termoplásticos utilizados para la fabricación de tuberías, además del propio polímero, contienen pequeñas cantidades de sustancias adicionales (aditivos), tales como estabilizantes, lubricantes, colorantes, modificadores de impacto u otros, que permiten incrementar sus características físicas y/o mecánicas. Ejemplos: Microfibras= absorben la dilatación Sustancias ignífugas= resistencia al fuego Estabilizadores= protección a la intemperie Pigmentos = coloración El proceso de fabricación Existen diversos procesos mecánicos para la producción de productos plásticos, entre otros: Extrusión = fabricación de tuberías Inyección = fabricación de piezas Calandrado= fabricación de planchas y láminas Rotomoldeo = fabricación piezas de gran volumen soplado ...

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///////////////////////////////////////////// EL FUTURO DE LAS TUBERÍAS DE POLIPROPILENO Los nuevos sistemas de tuberías en PPR-CT de ABN Pipe Systems para el suministro de agua están fabricados con polímeros reforzados de última generación, resultado de años de investigación sobre la materia prima y los procesos de producción. Las nuevas tuberías ECO SIS® CT se fabrican empleando la nueva materia prima PPR-CT y están fabricadas según el Reglamento Particular del Certificado de Conformidad AENOR para tubos PPR-CT de “Canalización para instalaciones de agua fría y caliente RP 01.58” y DIN 8077/78. El polipropileno RCT es una nueva generación de polipropileno basado en la modificación de su estructura molecular, que consiste en pasar de una estructura cristalina monoclínica (PP-R) a una hexagonal, mejorando su resistencia a la presión y temperatura según la Norma ISO 10431 (PPR-CT), dando lugar a tuberías más sólidas, fiables y con una mayor durabilidad a largo plazo, trabajando en las condiciones más exigentes. El sistema ECO-SIS® CT cuenta con el Certificado de Conformidad AENOR. Control de calidad

La fabricación de tuberías ECO-SIS® CT es un proceso industrial altamente tecnificado y durante el que se realizan numerosos ensayos de control de calidad encaminados a verificar no sólo el aseguramiento de la calidad en la fabricación si no, además, a verificar que las características técnicas tanto de la materia prima como de la tubería (tubos y accesorios) una vez fabricadas sean conformes a las especificaciones recogidas en la normativa correspondiente. Debemos distinguir entre: • Gestión de la calidad en la fabricación. • Aseguramiento de la calidad del producto. Sistema de gestión de la calidad en la fabricación ISO 9001 El sistema de gestión de la calidad puede seguir los principios establecidos en la Norma UNE EN ISO 9001. Este sistema consiste en inspecciones

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periódicas, procedimientos y ensayos o evaluaciones de control tanto a la materia prima como a los equipos, componentes, procesos de producción y producto. Todos los elementos, requisitos y provisiones adoptadas por el fabricante deben estar de manera sistemática documentados por escrito en políticas y procedimientos de calidad. El control de producción ofrece, por tanto, técnicas de operativas y todas las medidas que permiten el mantenimiento y el control de la conformidad de los componentes con sus especificaciones técnicas. Su implementación implica controles y ensayos a la materia prima y a otros componentes, a los procesos, equipos de fabricación y productos finales. La implementación de un sistema de gestión de calidad en fábrica requiere acciones, entre otras, sobre: • Personal (formación, habilidades, experiencia...). • Equipos de peso, de medida, de ensayos, de fabricación (calibración, verificación...). • Proceso de diseño. • Materia prima y componentes (verificación de las especificaciones). • Control en proceso (producción bajo condiciones controladas). • Trazabilidad y marcado (identificación de producto y de lotes). • Productos no conformes (tratamiento de las no conformidades). • Acciones correctivas. • Manejo, almacenaje y embalaje. Existen organismos que certifican el cumplimiento con las indicaciones de la UNE EN ISO 9001 y, por tanto, la implementación de un sistema de aseguramiento de la calidad. Esta certificación por parte de AENOR da lugar a la obtención por parte del fabricante de la marca AENOR de empresa registrada. Con esta marca se da a entender que el sistema de gestión de la calidad de la empresa a la que se concede es objeto de las auditorías y controles establecidos en el sistema de certificación y que

AENOR ha obtenido la adecuada confianza en su conformidad con la Norma UNE-EN ISO 9001. Adicionalmente, AENOR entrega, junto con el certificado de registro de empresa, el certificado IQNet que facilita el reconocimiento internacional del certificado de AENOR.

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////////////////////////////////////////////////////////////////// DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA

Innovación Técnicos del Departamento de Calidad e I+D+i de ABN Pipe Systems han realizado un estudio sobre los sistemas actuales de tuberías en PP. Entre los productos revisados se encuentran aquellos bajo la denominación PP-H100, PP-C y PP-B80-R80, constatando que su comportamiento a temperaturas elevadas podía ser mejorado sustancialmente. Un producto pionero, el PPR-CT, ha sido reconocido oficialmente como una nueva categoría dentro de las nuevas Normas DIN 8077 y DIN 8078 para tuberías con presión. La creación de una innovadora clase de tuberías basadas en este material ha significado que estos nuevos productos puedan ser probados de acuerdo con una norma de calidad, conforme a las nuevas designaciones de la ISO 1043. El PPR-CT es un copolímero aleatorio con estructura cristalina hexagonal. Esta estructura le confiere una mejora de la resistencia a la presión, particularmente a temperaturas elevadas, ofreciendo un 50% más de resistencia a largo plazo en comparación con el PP-R tradicional.

Los resultados obtenidos de los ensayos a esta nueva materia prima han concluido que es posible fabricar tuberías con menores espesores y, por consiguiente, con un mayor diámetro interno, ofreciendo un amplio abanico de ventajas y beneficios en el sector de la edificación y la industria. A mayor diámetro interior de tubería se obtiene una mayor capacidad hidráulica, en beneficio de los sistemas de distribución de grandes volúmenes de agua, como en los edificios de gran altura. El aumento de la capacidad también puede servir para superar el problema de la baja presión de agua de una red de acometidas a puntos de consumo. El nuevo sistema ECO-SIS® CT permite que tuberías de pared más delgada consigan una mayor rapidez en la soldadura, con la reducción de tiempos de instalación; mientras que el uso de diámetros menores en las tuberías provoca una reducción del aislamiento necesario, consiguiéndose instalaciones más económicas y una colocación más rápida. La reducción en el peso que puede conseguirse con PPR-CT facilita el transporte y la manipulación para su utilización en obra.

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Características Estos nuevos sistemas de tuberías poseen una alta resistencia a la temperatura, mayor resistencia mecánica y soportan presiones más altas. Además, están preparados para soportar procesos de desinfección contra la legionela, tanto por choque térmico como por hipercloración.

Trabajando en condiciones extremas la curva de referencia hidrostática de estos sistemas de tuberías se mantienen estable en el tiempo. ECO-SIS® CT es la única propuesta de tuberías que garantiza 50 años a una presión de 10,2 bar y una temperatura operacional de 70 ºC en serie 4.

Esfuerzo hidrostático (MPa)

Tiempo de rotura (h)

0,1 1 10 100 1000 10000 100000 10000001

10

100

20 ºC

70ºC

95ºC

110ºC

Curvas de PP-R (EN ISO 15874 - DIN 8078)

Curvas de PP - RCT (DIN 8078)

1 5 10 50 años

Comparativa curva de regresión entComparativa curva de regresión entComparativa curva de regresión entComparativa curva de regresión entre el PPre el PPre el PPre el PP----R tradicional y PPRR tradicional y PPRR tradicional y PPRR tradicional y PPR----CTCTCTCT

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////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////// VENTAJAS

Ventajas de los sistemas ECO-SIS® CT Los sistemas de tuberías ECO-SIS® CT disponen de series específicas para cada ámbito de aplicación, logrando conseguir unas mejores prestaciones con un mínimo coste. Alta resistencia

Los sistemas de tuberías ECO-SIS® CT destacan por su extraordinaria resistencia al impacto y mayor vida útil a altas y bajas temperaturas. Diversos ensayos realizados demuestran una mejora de sus características mecánicas después de trabajar a temperaturas límite (95ºC), obteniéndose tuberías con una mayor resistencia y fiabilidad a largo plazo. Menor espesor

Las inmejorables características físicas y mecánicas del PPR-CT y su óptimo comportamiento a altas y bajas temperaturas consiguen reducir el espesor de las tuberías mejorando sus prestaciones. El menor espesor de las tuberías permite transportar hasta un 30% más de caudal en igualdad de diámetros, o mantenerlo utilizando tuberías de menor tamaño. Menor dilatación

Bajo coeficiente de dilatación térmica, de tan sólo 0,04 mm/ mºC en la serie Faser y Clima Faser, frente a sistemas tradicionales en PP-R. Salubridad Las excelentes cualidades del sistema ECO-SIS® CT mantiene íntegra las cualidades del agua

transportada durante toda la vida útil del sistema.

Uniones seguras

La perfecta unión del tubo con el accesorio da como resultado una completa Fusion de ambos elementos, transformándose en una sola pieza, garantizando una unión de por vida y una estanqueidad del 100%.

Compatibilidad 100% garantizada Los sistemas de tuberías ECO-SIS® CT son totalmente compatibles con los sistemas PP-R tradicionales y con todos sus accesorios, utilizando los mismos métodos de unión mediante termofusion, con accesorios electrosoldables y por soldadura a tope. Ecología Los sistemas ECO-SIS® CT están fabricados en polipropileno, un material 100% reciclable y libre de halógenos, lo que contribuye a la conservación del medio ambiente.

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//////////////////////////////////////////////////////////////////// Aditivo antimicrobiano Aditivo antimicrobianoAditivo antimicrobianoAditivo antimicrobianoAditivo antimicrobiano Las tuberías utilizadas para la distribución de agua potable no deben contaminar o empeorar la calidad del agua transportada con gérmenes o sustancias que puedan representar un peligro potencial para la salud del consumidor. Las tuberías metálicas utilizadas hoy en día en numerosos sistemas pueden aportar óxidos al agua que facilitan la proliferación de agentes patógenos al favorecer la formación de biocapa en el interior de las paredes de la tubería. Según RD 140/2003 (art. 2)0, indica que “los parámetros a controlar en el grifo del consumidor son, al menos, (…) bacterias coliformes, escherichia coli (E. coli´), cobre, cromo, níquel, hierro, plomo u otro parámetro cuando se sospeche que la instalación interior tiene este tipo de material instalado. Esta creciente preocupación por la calidad del agua en sistemas de distribución ha llevado a ABN Pipe Systems a introducir una mejora sustancial en los sistemas multicapa ECO-SIS©CT Faser y ECO-SIS©CT Clima Faser, al incorporar un novedoso aditivo antimicrobiano que actúa de manera eficaz contra la proliferación de bacterias y hongos en el interior de las paredes de la tubería.

Estudio de evolución de la carga microbianaEstudio de evolución de la carga microbianaEstudio de evolución de la carga microbianaEstudio de evolución de la carga microbiana La aditivación de tubos ECO-SIS©CT con agentes antimicrobianos ha demostrado la práctica desaparición de los microorganismos que se desarrollan en el interior de las paredes de la tubería. Estas afirmaciones se derivan de los resultados obtenidos del “Estudio de evolución de carga microbiana” elaborado por AQM Laboratorios (entidad acreditada por ENAC) para tuberías manufacturadas por ABN Pipe Systems para instalaciones de agua caliente y fría a presión. Transcurridas 24 horas desde la inoculación de diferentes microorganismos a 30ºC (punto de máximo crecimiento) el aditivo provoca la práctica desaparición de la mayor parte de los peligros potenciales para el agua potable, como son aerobios mesófilos y coliformes, consiguiendo una reducción efectiva del 99% de estos mircroorganismos en tan sólo 24 horas de puesta en servicio de la red.

Gráfico 1: Recuento en placa de microorganismos durante 24 horas a 30 ºC (ufc/ml).

Prevención y control de la legionelaPrevención y control de la legionelaPrevención y control de la legionelaPrevención y control de la legionela La bacteria Legionella Pneumophila ha sido y es un grave problema para las instalaciones de agua, ya que no se puede combatir totalmente porque se introduce en las cavernas formadas por las incrustaciones para protegerse y desarrollarse, por lo que los procesos de desinfeccción ordinarios no son capaces de destruirla. En la actualidad, contamos con el problema añadido de que muchas de nuestras instalaciones son antiguas, con óxidos de hierro, incrustaciones, pares galvánicos y, tanto el RITE como el CTE exigen que los materiales metálicos sean resistentes a la corrosión frente a los choques térmicos y químicos. Recordemos que los plásticos cubren perfectamente todas las demandas de nuestras instalaciones y debemos utilizarlos y concienciarnos para conseguir un futuro sostenible. Es por ello que hemos mejorado nuestros sistemas multicapa en PPR-CT al incorporar, en su capa interna, un nuevo aditivo antimicrobiano que ha demostrado una protección 100% eficaz contra la legionella.

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Estudio de evolución de la LegionellaEstudio de evolución de la LegionellaEstudio de evolución de la LegionellaEstudio de evolución de la Legionella Los datos del estudio de evolución de la carga microbiana realizado por AQM Laboratorios, entidad acreditada por ENAC) han demostrado la eliminación total de dicha bacteria transcurridas 48 horas desde su inoculación, manteniéndose dicho resultado en sucesivos estadios (48-96 y 144 horas). Los sistemas ECO-SIS© CT resisten los métodos de desinfección empleados para instalaciones de agua potable, según RD 140/2003, además de impedir la formación de incrustaciones donde la Legionella pueda multiplicarse, cumpliendo también con el RD 865/2003 que establece los criterios higiénico-sanitarios para su prevención y control.

Sin aditivo Con aditivo

Figura 1: Proliferación de hongos en muestra con y sin aditivo

Gráfico 2: Recuento de Legionella pneumophila

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///////////////////////// SISTEMAS DE TUBERÍAS DESARROLLADO PARA AGUA FRÍA Y CALIENTE

ECO-SIS CT Fusion Descripción Sistema de tuberías monocapa ECO-SIS® CT Fusion fabricado en PPR-CT según RP 01.58 de AENOR y DIN 8077/78 para agua fría, ACS y calefacción. De color gris con bandas amarillo mostaza. D. 20 a 160 mm

ECO-SIS CT Faser Descripción Sistema de tuberías tricapa ECO-SIS CT Faser fabricado en PPR-CT basado en RP 01.58 de AENOR y DIN 8077/8078 para agua fría, ACS y calefacción. Capa exterior de color verde con bandas amarillo mostaza y capa interior color azul con aditivo antimicrobiano. D. 20 a 250 mm

123

ECO-SIS CT Clima Faser Descripción Sistema de tuberías tricapa compuesto en su capa interna y externa por PPR-CT y en su capa intermedia por PPR-CT con microfibras, serie …, SDR …, fabricado según RP 01.58 de AENOR y DIN 8077/8078 para climatización a baja temperatura. Capa exterior de color verde con bandas amarillo mostaza y capa interior color azul con aditivo antimicrobiano. D. 20 a 250 mm

123

1.-

Garantiza su elevada resistencia y la total compatibilidad de las uniones con los accesorios de PP-R de la gama Polo Polymutan

2.- Garantiza una alta resistencia mecánica a la presión y a la fatiga, con un menor espesor en las paredes de la tubería.

3.-Su capa interna extremadamente lisa reduce al mínimo las pérdidas de carga, manteniendo el caudal durante toda su vida útil

Capa exterior en PPR-CT de color verde con bandas amarillo mostaza.

Capa intermedia de color gris en PPR-CT con micro fibras.

Capa intermedia en PPR-CT.

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///////////////////////////////////////////////////////////////////// GAMA DE PRODUCTOS

Espesor (mm)

2.83.54.44.55.67.18.410.112.314.015.717.920.122.425.127.9

Diámetro exterior (mm)

2025324050637590110125140160180200225250

Diámetro interior(mm)

14.418.023.231.038.848.858.269.885.497.0108.6124.2139.8155.2174.8194.2

Espesor (mm)

---3.03.74.74.55.46.67.48.39.510.711.913.414.8

Diámetro interior(mm)

---

34.042.653.666.079.296.8110.2123.4141.0158.6176.2198.2220.4

ECO-SIS CT Climafaser ECO-SIS CT Faser/Fusión

Serie

3.23.23.24444444444444

Serie

---6.36.36.38888888888

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///////////////////////////////////////////////////////////////// CONDICIONES DE SERVICIO

ECO-SIS CT Faser y FusiónPP RCT, SDR 7,4, Serie 3,2

PRESIÓN(bar)

36.235.134.34.133.633.231.530.530.129.629.228.827.326.426.025.525.124.823.522.622.321.821.521.220.119.319.018.618.318.017.016.316.015.715.414.313.713.513.112.911.911.411.210.98.98.5(8.3)

ECO-SIS CT Faser y FusiónPP RCT, SDR 9, Serie 4

PRESIÓN(bar)

28.827.927.527.126.726.325.024.223.923.523.122.821.720.920.620.219.919.718.618.017.717.317.116.815.915.315.114.714.514.313.513.012.712.412.211.310.910.710.410.29.59.08.98.67.16.7(6.6)

ECO-SIS ClimafaserPP RCT, SDR 13.5, Serie 6.3

PRESIÓN(bar)

18.117.517.317.016.816.615.715.215.014.814.614.413.613.213.012.712.512.411.711.311.110.910.710.610.09.69.59.39.19.08.58.18.07.87.77.16.86.76.56.45.95.75.65.44.44.2(4.1)

ECO-SIS ClimafaserPP RCT, SDR 17, Serie 8

PRESIÓN(bar)

14.414.013.813.513.413.212.512.112.011.711.611.410.810.510.310.110.09.89.39.08.88.78.58.48.07.77.57.47.27.16.76.56.46.26.15.75.45.35.25.14.74.54.44.33.53.3(3.3)

Durabilidad en años

151025501001510255010015102550100151025501001102550100151025501001510255015102515

(10)*

TEMPERATURAºC

10 ºC

20 ºC

30 ºC

40 ºC

50 ºC

60 ºC

70 ºC

80 ºC

95 ºC

PRESIONES Y TEMPERATURAS PARA LAS TUBERÍAS CON UN COEFICIENTE DE SEGURIDAD DE 1,25(DIN 8077/2007)

21.1

19.8

19.3

18.7

18.2

17.8

18.0 16.9

16.4

15.9

15.4

15.0

15.3 14.3

13.9

13.4

13.0

12.7 13.0

12.1

11.8

11.3

11.0

10.7 11.0

9.9

9.5

9.2 9.0 9.2

8.6

8.3

8.0

7.7

7.8

7.2

7.0

6.0

5.1

6.5

5.87

4.8

3.9

4.6

3.1

(2.6)

ECO-SIS CT Faser PP RCT, SDR 11, Serie 5

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Clase de aplicación

1

2

4

5

Temperatura de diseño

TºC

60

70

20

40

60

20

60

80

D

Tiempo a T

años

49

49

2.5

20

25

14

25

10

D

T máx.

ºC

80

80

70

90

Tiempo a Tmáx.

años

1

1

2.5

1

Tmal

ºC

95

95

100

100

Tiempo a Tmal

h

100

100

100

100

Campo típico de aplicación

Suministro de agua caliente a 60 ºC

Suministro de agua caliente a 70 ºC

Calefacción por suelo radiante y radiadores a baja temperatura

Radiadores a alta temperatura

1)

1)

2)

2)

1) Cada país puede elegir la clase 1 o la clase 2 de acuerdo con sus reglamentación nacional.2) Cuando aparezca más de una temperatura de diseño para cualquier clase, los tiempos deberían ser añadidos (por ejemplo, el perfil de temperaturas para 50 años para la clase 5 es: 14 años a 20 ºC seguido por 25 años a 60 ºC, 10 años a 80 ºC, 1 año a 90 ºC y 100 h a 100 ºC)

Todos los sistemas que satisfagan las condiciones especificadas en la tabla 1 deben ser adecuados para la conducción de agua fría durante un período de 50 años a una temperatura de 20 ºC y una presión de diseño de 10 bar.

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//////////////////////////////////////////////////////////////////////////// PROPIEDADES En el presente apartado se especifican las principales características técnicas de los tubos ECO-SIS CT:

PROPIEDADES

DENSIDAD

INDICE DE FLUIDEZ230 ºC/ 2,16 Kg190 ºC / 5 Kg

MODULO DE FLEXIÓN(2mm/min)

MODULO DE ELASTICIDAD A LA TENSIÓN(1 mm/min)

TENSIÓN DE RUPTURA AL DESGARRO(50 mm/min)

RESISTENCIA AL IMPACTO23 ºC0 ºC-20 ºC

VALORES DE IMPACTO23 ºC0º C-20 ºC

COEFICIENTE DE DILATACIÓN TÉRMICA FUSIÓN

COEFICIENTE DE DILATACIÓN TÉRMICA FASER

COEFICIENTE DE CONDUCTIVIDAD TERMICA

CALOR ESPECIFICO

VALOR

905

0.30.5

800

900

25

Kein BruchKein Bruch40

203.52

0,15

0.04

0.24

2

UNIDAD

Kg/m3

g/10 ming/19 min

Mpa

Mpa

Mpa

Kj/m2Kj/m2Kj/m2

Kj/m5Kj/m2Kj/m5

mm/m ºK

mm/m ºK

w/mk

5/gK

MÉTODO

ISO 1183

ISO 1183

ISO 178

ISO 527

ISO 527

ISO 179/leu

ISO 179/leA

DIN 53725

DIN 52612

Calorímetro

PROPIEDADES FISICAS Y MECÁNICAS

El material base de las tuberías ECO-SIS CT, es el polipropileno Random intensificado con una estructura cristalina y mejorado con resistencia a la temperatura(PPR CT). Se caracteriza por sus excelentes cualidades, como elasticidad, rigidez, resistencia a la presión, y una gran resistencia a altas temperaturas. Además, posee una gran resistencia frente a un amplio espectro de sustancias agresivas. El polipropileno es particularmente apropiado para conducciones de agua potable

copolímero

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Otras características físicas Además de las características físicas descritas en los apartados anteriores, los tubos ECO-SIS® CT son inertes, inodoros, insípidos, inoxidables, insolubles e inocuos, cualidades óptimas para la conducción de agua potable, entre otras aplicaciones. ECO-SIS® CT conserva intactas las características organolépticas del agua potable sin modificar su color, olor y sabor. Resistencia a la corrosión Las propiedades de los tubos de ECO-SIS® CT no se ven alteradas ante la presencia de cales, yesos y morteros de cemento. No presentan problemas de podredumbre, herrumbre, aparición de moho u oxidación, ni se ven afectados ante las algas, bacterias u hongos. Resistencia química Los tubos ECO-SIS® CT, por tratarse de poliolefinas de alto peso molecular, presentan una estructura apolar que les proporciona una excelente resistencia a los agentes químicos. Gracias a su inercia química son resistentes a los ácidos inorgánicos (clorhídrico, sulfúrico, etc.), álcalis, detergentes, rebajadores de tensión, aceites minerales o productos de fermentación. En los tubos ECO-SIS® CT no se producen los procesos electroquímicos que provocan corrosión en los metales. No sufren ninguna alteración por efecto del agua de mar, terrenos salinos o ácidos, así como por vertidos urbanos o industriales. Para ilustrar el buen comportamiento químico de las tuberías ECO-SIS® CT, y a título de ejemplo, en la tabla de resistencia química se indica el comportamiento de los tubos de ECO-SIS® CT ante diferentes compuestos químicos. (Ver anexo 2)

Estabilidad a la luz y a la intemperie Al igual que la mayoría de los productos plásticos, el polipropileno puede deteriorarse si permanece durante mucho tiempo a la intemperie, debido fundamentalmente al componente ultravioleta de la luz solar y a temperaturas por debajo de 0ºC. Para evitar tal inconveniente es necesario proteger los tubos, de la luz directa del sol y de las bajas temperaturas. Características hidráulicas

El coeficiente de rugosidad de un material es fundamental en el diseño hidráulico de una conducción. Pueden aceptarse para los tubos ECO-SIS® CT los siguientes valores, en función de la fórmula utilizada:

k = 0,003 mm (rugosidad hidráulica; fórmula de Colebrook)n = 0,007 (fórmula de Manning)C = 150 (fórmula de Hazen Williams)

Este bajo coeficiente de rugosidad de los tubos ECO-SIS® CT les permite transportar más caudal de agua a igualdad de sección que un tubo de cualquier otro material. El carácter inalterable del polímero, su baja rugosidad y la baja reactividad química impiden la formación de incrustaciones de cualquier tipo en la tubería. El volumen de sedimentaciones calcáreas o incrustaciones en las tuberías de PPR-CT es muy inferior al observado en tuberías de otros materiales, no produciéndose reducciones de sección con el paso del tiempo. Esta característica garantiza la invariabilidad del coeficiente de rugosidad de la tubería con el paso del tiempo, no siendo necesario considerar posibles aumentos en las pérdidas de carga respecto a las calculadas en primera instancia por reducción de la sección interior de paso.

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Reciclabilidad Todo consumo genera un residuo. Los residuos plásticos son un recurso valioso como para deshacerse de ellos sin aprovecharlos como fuente de materia (reciclado) o fuente de energía (valorización energética). Una vez concluida su vida útil, las tuberías de polipropileno pueden ser recicladas de forma mecánica mediante un proceso de triaje, limpieza y granceado convirtiéndose en una nueva materia prima que a su vez puede servir para la fabricación de otros productos, dando así al material una nueva vida útil. Su utilización en el tiempo es ilimitada y su recogida selectiva, tratamiento y reciclado

permite su utilización en nuevos productos, por ejemplo: mobiliario urbano (vallas, bancos, bolardos, señalización vial, etc.), palés, bolsas, envases, etc. Además, gracias al alto poder calorífico de los plásticos, similar al fuel-oil y al gas natural y superior al carbón, los residuos de tuberías de polipropileno pueden convertirse en fuente de energía –electricidad, calor– contribuyendo de forma relevante al ahorro energético y la sostenibilidad. Por ejemplo, puede aprovecharse el contenido energético de los residuos plásticos como combustible en plantas cementeras, como sustituto del carbón, como co-combustible en plantas térmicas para la producción de energía eléctrica, etc.

//////////////////////////////////////////// ////////////////////////////////// MARCADO Marcado y trazabilidad de las tuberías

Todos los tubos deben ir marcados de forma fácilmente legible y durable como mínimo con las siguientes identificaciones: • Nombre del suministrador, fabricante o nombre comercial. • Fecha de fabricación (mes y año y número de lote).

• Tipo de material • Diámetro nominal, DN (en mm) • Presión nominal, PN (en bar) • Espesor nominal, e (en mm) • Referencia a la norma correspondiente en cada aplicación • Marca de calidad del producto, en su caso

Marcado de la tubería ECO-SIS CT Faser

PP-RCT 50 x 5,6 S 4 (20ºC-23,1 Bar 50 aDIN 8077/80 78 - R.P. 01.58

CLASE 1/10 BAR - CLASE 2/10 BAR - 22:53 28/05/08CLASE 4/10 BAR - CLASE 5 /8BAR linea-1 O.P.27

Marcado de la tubería ECO-SIS CT Fusión

PP-RCT 50 x 5,6 S 4 (20ºC-23,1 Bar 50 aDIN 8077/80 78 - R.P. 01.58

CLASE 1/10 BAR - CLASE 2/10 BAR - 22:53 28/05/08CLASE 4/10 BAR - CLASE 5 /8BAR linea-1 O.P.27

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/////////////////////////////////////////////////////////// PROPIEDADES DE LA INSTALACIÓN Calidad del aguaCalidad del aguaCalidad del aguaCalidad del agua El agua de la instalación debe cumplir lo establecido en la legislación vigente sobre el agua para el consumo humano. Los materiales utilizados en la instalación, en relación con su afectación al agua que suministren, deben ajustarse a los siguientes requisitos:

a) para las tuberías y accesorios deben emplearse materiales que no produzcan concentraciones de sustancias nocivas que excedan los valores permitidos por la el Real Decreto 140/2003, de 7 de febrero; b) no deben modificar la potabilidad, el olor, el color ni el sabor del agua; c) deben ser resistentes a la corrosión

interior; d) deben ser capaces de funcionar eficazmente en las condiciones de servicio previstas; e) no deben presentar incompatibilidad

electroquímica entre sí; f) deben ser compatibles con el agua suministrada y no deben favorecer la migración de sustancias de los materiales en cantidades que sean un riesgo para la salubridad y limpieza del agua de consumo humano; g) su envejecimiento, fatiga, durabilidad y las restantes características mecánicas, físicas o químicas, no deben disminuir la vida útil prevista de la instalación.

Para cumplir las condiciones anteriores pueden utilizarse revestimientos, sistemas de protección o sistemas de tratamiento de agua.

La instalación de suministro de agua debe tener características adecuadas para evitar el desarrollo de gérmenes patógenos y no favorecer el desarrollo de la biocapa (biofilm). Según el artículo 20 del Real Decreto 140/2003 establece que los parámetros a controlar en el grifo del consumidor son, al menos: “Cobre, cromo, níquel, hierro, plomo u otro parámetro cuando se sospeche que la instalación interior tiene este tipo de material instalado”. Protección contra rProtección contra rProtección contra rProtección contra retornosetornosetornosetornos Se dispondrán sistemas antirretorno para evitar la inversión del sentido del flujo en los puntos que figuran a continuación, así como en cualquier otro que resulte necesario:

a) después de los contadores; b) en la base de las ascendentes; c) antes del equipo de tratamiento de agua; d) en los tubos de alimentación no destinados a usos domésticos; e) antes de los aparatos de refrigeración o climatización.

Las instalaciones de suministro de agua no podrán conectarse directamente a instalaciones de evacuación ni a instalaciones de suministro de agua proveniente de otro origen que la red pública. En los aparatos y equipos de la instalación, la llegada de agua se realizará de tal modo que no se produzcan retornos. Los antirretornos se dispondrán combinados con grifos de vaciado de tal forma que siempre sea posible vaciar cualquier tramo de la red.

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Condiciones mínimas de suministroCondiciones mínimas de suministroCondiciones mínimas de suministroCondiciones mínimas de suministro La instalación debe suministrar a los aparatos y equipos del equipamiento higiénico los caudales que figuran en la tabla anterior. En los puntos de consumo la presión mínima debe ser:

a) 100 kPa para grifos comunes; b) 150 kPa para fluxores y calentadores.

La presión en cualquier punto de consumo no debe superar 500 kPa. La temperatura de ACS en los puntos de consumo debe estar comprendida entre 50ºC y 65ºC, excepto en las instalaciones ubicadas en edificios dedicados a uso exclusivo de vivienda, siempre que éstas no afecten al ambiente exterior de dichos edificios.

Tipo de aparato

><

<

LavamanosLavaboDuchaBañera 1,40Bañera 1,40BidéInodoro con cisternaInodoro con fluxorUrinarios con grifo temporizado(12 sg)Urinarios con cisterna ( 4 uds.) (c/u)Fregadero domésticoFregadero no domésticoLavavajillas doméstico (12 servicios)Lavavajillas industrial (20 servicios)LavaderoLavadora doméstica de 5 kgLavadora industrial de 8 kgVertedero

dm3/s

0.050.100.200.300.200.100.10

1.25-2.000.150.040.20

0.30-0.600.150.250.200.200.600.20

m3/h

0.180.360.721.080.720.360.36

4.50-7.200.540.140.72

1.08-2.160.540.900.720.722.160.72

dm3/s

-0.0650.201.671.200.065

----

0.40---

0.20---

m3/h

-0.2340.726.014.320.234----

1.44---

0.72---

Caudal instantáneo mínimo de cada tipo de aparato

Caudal instantáneo mínimo de agua fría

Caudal instantáneo mínimo de ACS

SeparacSeparacSeparacSeparaciones respecto de otras instalaciones iones respecto de otras instalaciones iones respecto de otras instalaciones iones respecto de otras instalaciones El tendido de las tuberías de agua fría debe hacerse de tal modo que no resulten afectadas por los focos de calor, por lo que deben discurrir siempre separadas de las canalizaciones de agua caliente (ACS o calefacción) a una distancia de 4 cm, como mínimo. Cuando las dos tuberías estén en un mismo plano vertical, la de agua fría debe ir siempre por debajo de la de agua caliente.

Las tuberías deben ir por debajo de cualquier canalización o elemento que contenga dispositivos eléctricos o electrónicos, así como de cualquier red de telecomunicaciones, guardando una distancia en paralelo de al menos 30 cm. Con respecto a las conducciones de gas se guardará al menos una distancia de 3 cm.

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/////////////////////////////////////////////////////////////////////////// DIMENSIONADO Dimensionado de las redes de distribuciónDimensionado de las redes de distribuciónDimensionado de las redes de distribuciónDimensionado de las redes de distribución El cálculo se realizará con un primer dimensionado seleccionando el tramo más desfavorable de la red y obteniéndose unos diámetros previos que posteriormente habrá que comprobar en función de la pérdida de carga que se obtenga. Este dimensionado se hará siempre teniendo en cuenta las peculiaridades de cada instalación y los diámetros obtenidos serán los mínimos que hagan compatibles el buen funcionamiento y la economía de la red. Dimensionado de los tramosDimensionado de los tramosDimensionado de los tramosDimensionado de los tramos El dimensionado de la red se hará a partir del dimensionado de cada tramo. Se partirá del circuito considerado como más desfavorable que será aquel que cuente con la mayor pérdida de presión debida tanto al rozamiento como a su altura geométrica. El dimensionado de los tramos se hará de acuerdo al procedimiento siguiente:

a) el caudal máximo de cada tramo será igual a la suma de los caudales de los puntos de consumo alimentados por el mismo de acuerdo con la tabla de caudal instantáneo. b) establecimiento de los coeficientes de simultaneidad de cada tramo de acuerdo con un criterio adecuado.

Uso residencial

1007055504030252018

Uso oficinas1008065605040302522

Uso público1007560554535282220

%%%%%%%%%

Nº de aparatos

2345-67-1011-2021-5051-100

más de 100

Tipo de suministro

Coeficientes de simultaneidad a partir de un numero de aparatos

c) determinación del caudal de cálculo en cada tramo como producto del caudal máximo por el coeficiente de simultaneidad correspondiente. d) elección de una velocidad de cálculo comprendida dentro de los intervalos siguientes:

I) tuberías metálicas: entre

0,50 y 2,00 m/s i) tuberías termoplásticas y

multicapa: entre 0,50 y 3,50 m/s

e) Obtención del diámetro correspondiente a cada tramo en función del caudal y de la velocidad. (anexo 1)

Comprobación de la presiónComprobación de la presiónComprobación de la presiónComprobación de la presión Se comprobará que la presión disponible en el punto de consumo más desfavorable supera los valores mínimos indicados en el apartado de condiciones mínimas de suministro, y que en todos los puntos de consumo no se supera el valor máximo indicado en el mismo apartado, de acuerdo con lo siguiente:

a) determinar la pérdida de presión del circuito sumando las pérdidas de presión totales de cada tramo. Las pérdidas de carga localizadas podrán estimarse en un 20% al 30% de la producida sobre la longitud real del tramo o evaluarse a partir de los elementos de la instalación.

b) comprobar la suficiencia de la presión disponible: una vez obtenidos los valores de las pérdidas de presión del circuito se comprueba si son sensiblemente iguales a la presión disponible que queda después de descontar a la presión total, la altura geométrica y la residual del punto de consumo más desfavorable. En el caso que la presión disponible en el punto de consumo fuese inferior a la presión mínima exigida sería necesaria la instalación de un grupo de presión.

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Dimensionado de las redes de retorno de ACSDimensionado de las redes de retorno de ACSDimensionado de las redes de retorno de ACSDimensionado de las redes de retorno de ACS Para determinar el caudal que circulará por el circuito de retorno se estimará que en el grifo más alejado la pérdida de temperatura sea como máximo de 3 ºC desde la salida del acumulador o intercambiador, en su caso. En cualquier caso, no se recircularán menos de 250 l/h en cada columna, si la instalación responde a este esquema, para poder efectuar un adecuado equilibrado hidráulico. El caudal de retorno se podrá estimar según reglas empíricas de la siguiente forma:

a) considerar que se recircula el 10% del agua de alimentación, como mínimo. De cualquier forma se considera que el diámetro interior mínimo de la tubería de retorno es de 16 mm.

Cálculo del aislamiento térmicoCálculo del aislamiento térmicoCálculo del aislamiento térmicoCálculo del aislamiento térmico El espesor del aislamiento de las conducciones, tanto en la ida como en el retorno, se dimensionará de acuerdo a lo indicado en el Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios RITE y sus Instrucciones Técnicas complementarias ITE.


D 3535 D 6060 D 9090 D 140

140 D

≤

< ≤

< ≤

< ≤

<

>40...602530303035

>60...1002530304040

>100. . .1803040405050

Temperatura máxima del fluido (ºC)

Espesores mínimos de aislamiento (mm) de tuberías y accesorios que transportan fluidos calientes que discurren por

el interior de los edificios


D 3535 D 6060 D 9090 D 140

140 D

≤

< ≤

< ≤

< ≤

<

>40...603540404045

>60...1003540405050

>100. . .1804050506060


Espesores mínimos de aislamiento (mm) de tuberías y accesorios que transportan fluidos calientes que discurren por

el exterior de los edificios


D 3535 D 6060 D 9090 D 140

140 D

≤

< ≤

< ≤

< ≤

<

>-10...03040405050

>0...102030304040

>102020303030


Espesores mínimos de aislamiento (mm) de tuberías y accesorios que transportan fluidos fríos que discurren por el

interior de los edificios


D 3535 D 6060 D 9090 D 140

140 D

≤

< ≤

< ≤

< ≤

<

>-10...05060607070

>0...104050506060

>104040505050


Espesores mínimos de aislamiento (mm) de tuberías y accesorios que transportan fluidos fríos que discurren por el

exterior de los edificios

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///////////////////////////////////////////////////////// COMPENSACIÓN DE LA DILATACIÓN La principal precaución que debe observarse en el diseño de una conducción de tuberías ECO-SIS® CT aérea es la asociada a la posible dilatación longitudinal a causa de las variaciones térmicas sufridas. En los materiales termoplásticos se podrá aplicar lo especificado en la norma UNE ENV 12 108:2002.

DensidadCoeficientes de dilatación

ECO-SIS CT FusiónECO-SIS CT FaserECO-SIS CT Climafaser

≈0.91 g/cm3

0.15 mm/m ºC0.04 mm/m ºC0.04 mm/m ºC

La variación en la longitud de una conducción sometida a una diferencia de temperatura viene dada por la expresión:

∆ α ∆L = . T . L

∆

α

∆

L incremento de longitud, en mmcoeficiente de variación térmica lineal, en mm/m ºC

T variación de la temperatura, en ºCL longitud inicial de la tubería, en m

Cuando la variación de temperatura sea positiva la tubería se alargará, mientras que si la variación de temperatura es negativa, la conducción se acortará. Sistemas de compensación de la dilatación Para compensar las dilataciones producidas en los tubos ECO-SIS® CT por efecto de las variaciones de temperatura pueden emplearse distintos métodos. Si el trazado de la conducción es completamente recto será necesario insertar elementos capaces de absorber tales dilataciones, como, por ejemplo, liras o compensadores de dilatación. Sin embargo, la dilatación térmica puede ser absorbida en los cambios de dirección, sin necesidad de recurrir a los anteriores métodos.

En concreto, son dos las posibles disposiciones más frecuentes para compensar la dilatación gracias a los quiebros del trazado: en “L”, o en “U”. Todos ellos se basan en disponer una serie de anclajes fijos y móviles de manera que permitan que la conducción se dilate por efecto de la temperatura lo suficiente para evitar que parezcan tensiones excesivas. Las dimensiones que se deben respetar en cada caso son las que se indican en los apartados siguientes: Sistema de compensación en “L” Consiste en disponer en la tubería un quiebro de 90º. La tubería debe quedar completamente anclada a dos puntos fijos y unida por una tercera abrazadera que permita los desplazamientos axiales (punto móvil), de manera que por efecto de las diferencias de temperatura pueda moverse libremente como esquemáticamente se representa en la figura

L- L∆ + L∆

Punto de anclaje

Abrazadera guía (que permita el deslizamiento del tubo)

Variación de longitud por efecto de la temperatura

Longitud de un tramo de tubo

Brazo flexible

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La longitud mínima del brazo flexible LB, puede calcularse a partir de la ecuación:

L C d LB= x e ∆

∆L

LB

C

de

es la variación de longitud por efecto de la temperatura, en milimetros

es el brazo flexible, en milimetros

es la constante del material (C=20 para PP)

es el diámetro exterior en milimetros

Sistema de compensación en “U”

La última posible solución para absorber las dilataciones térmicas ocurridas en un tubo de ECO-SIS® CT sería disponer la conducción en forma de “U”, mediante cuatro quiebros de 90º. En este caso, la tubería debe quedar completamente anclada a tres puntos fijos y unida por otras dos abrazaderas que permitan los desplazamientos axiales (puntos móviles), de manera que por efecto de las diferencias de temperatura pueda moverse libremente. Supuesta conocida la ubicación de uno de los puntos fijos, la localización del otro punto fijo y de los puntos móviles deben calcularse conforme las mismas expresiones que en el caso anterior (véase el esquema adjunto):

L

L1

- L/2∆ + L/2∆ + L/2∆ - L/2∆

L2

Punto de anclaje

Abrazadera guía (que permita el deslizamiento del tubo)

Variación de longitud por efecto de la temperatura

Longitud de la lira

Anchura de la lira

Para el diseño de la “U” de dilatación, se recomienda que L2 = 0,5 L1

∆L

LB

C

de

L1

L2

L = C d x L = 2L +LB e

es la variación de longitud por efecto de la temperatura

es el brazo flexible, en milimetros

es la constante del material (C=20 para PP)

es el diámetro exterior en milimetros

es la longitud de la “U”

es la anchura de la “U”

∆ 1 2

El coeficiente lineal de dilatación térmica de los tubos ECO-SIS® CT oscila entre 0,04 y 0,15 mm/m·ºC. Se trata de un valor elevado que implica que, en instalaciones que sufran importantes variaciones en la temperatura ambiente, sufrirá elongaciones importantes, si bien la flexibilidad del material hace que sea capaz de absorberlas sin que aparezcan tensiones apreciables a lo largo de la conducción. Por otro lado, los tubos ECO-SIS® CT (como casi todos los plásticos) tienen una buena capacidad de asilamiento térmico. En concreto, el coeficiente de conductividad térmica es 0,24 W/m · ºC. Este buen aislamiento térmico reduce el riesgo de rotura frágil en caso de heladas. Efectivamente, en caso de helarse el agua del interior de una canalización de PPR-CT, el aumento de volumen provocaría un incremento de diámetro, sin que llegara a romperse la conducción, recuperando después del deshielo el diámetro original.

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Ø110

Ø125

Ø140

Ø160

Ø180

Ø200

Ø225

Ø250

150

10 30 50 70 90 110 150 200

200

130 160 170 180 19014012010020 40 60 80

250

300

350

400

450

500

550

600

650

700

750

800

850

900

950

1000

1050

1150

1200

1250

1300

1350

1400

1450

1500

1550

1600

1650

1700

1750

1800

1850

1900

1950

2000

2050

2100

2150

2200

2250

2300

2350

2400

2450

2500

2550

2600

2650

2700

2750

2800

2850

2900

2950

3000

3050

LONGITUD MÍM

NIM

A DEL BRAZO FLE

CTOR L1 EN m

m

DILATACIÓN LONGITUDINAL L EN mm∆

Ø20

Ø25

Ø32

Ø40

Ø50

Ø63

Ø75

Ø90

UNE ENV 12108

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Punto de anclajePunto de anclajePunto de anclajePunto de anclaje Un punto de anclaje es aquel que impide el movimiento del tubo por efecto de la dilatación.

ABRAZADERAMANGUITO

ABRAZADERAMANGUITO

Los puntos de anclaje se colocan para dar una dirección y limitar la propagación de la dilatación térmica. Los puntos de anclaje pueden colocarse de forma que las variaciones de longitud por efecto de la temperatura puedan repartirse en diferentes direcciones.

Sentido de la dilatación

Punto de anclaje

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/////////////////////////////////////////////////////////////////////////// CONSTRUCCIÓN/////////////////////////////////////////////////////////////////////////// CONSTRUCCIÓN/////////////////////////////////////////////////////////////////////////// CONSTRUCCIÓN/////////////////////////////////////////////////////////////////////////// CONSTRUCCIÓN EjecuciónEjecuciónEjecuciónEjecución La instalación de suministro de agua se ejecutará con sujeción al proyecto, a la legislación aplicable, a las normas de la buena construcción y a las instrucciones del director de obra y del director de la ejecución de la obra. Durante la ejecución e instalación de los materiales, accesorios y productos de construcción en la instalación interior se utilizarán técnicas apropiadas para no empeorar el agua suministrada y, en ningún caso, incumplir los valores paramétricos establecidos en el anexo I del Real Decreto 140/2003. Ejecución de las redes de tuberíasEjecución de las redes de tuberíasEjecución de las redes de tuberíasEjecución de las redes de tuberías Condiciones generalesCondiciones generalesCondiciones generalesCondiciones generales La ejecución de las redes de tuberías se realizará de manera que se consigan los objetivos previstos en el proyecto sin dañar o deteriorar al resto del edificio, conservando las características del agua de suministro respecto de su potabilidad, evitando ruidos molestos, así como las mejores condiciones para su mantenimiento y conservación. Las tuberías ocultas o empotradas discurrirán preferentemente por patinillos o cámaras de fábrica realizados al efecto o prefabricados, techos o suelos técnicos, muros cortina o tabiques técnicos. Si esto no fuese posible, por rozas realizadas en paramentos de espesor adecuado, no está permitido su empotramiento en tabiques de ladrillo hueco sencillo. Cuando discurran por conductos, éstos estarán debidamente ventilados y contarán con un adecuado sistema de vaciado. El trazado de las tuberías vistas se efectuará de forma limpia y ordenada. Si estuviesen expuestas a cualquier tipo de deterioro por golpes o choques fortuitos deberán protegerse adecuadamente.

ProteccionesProteccionesProteccionesProtecciones Protección contraProtección contraProtección contraProtección contra la corrosiónla corrosiónla corrosiónla corrosión Toda conducción exterior y al aire libre se protegerá igualmente. Cuando los tubos discurran por canales de suelo ha de garantizarse que éstos son impermeables o bien que disponen de adecuada ventilación y drenaje. Protección contra esfuerProtección contra esfuerProtección contra esfuerProtección contra esfuerzos mecánicoszos mecánicoszos mecánicoszos mecánicos Cuando una tubería deba atravesar cualquier paramento del edificio u otro tipo de elemento constructivo que pudiera transmitirle esfuerzos perjudiciales de tipo mecánico, lo hará dentro de una funda, también de sección circular, de mayor diámetro y suficientemente resistente. Cuando en instalaciones vistas el paso se produzca en sentido vertical, el pasatubos sobresaldrá al menos 3 centímetros por el lado en que pudieran producirse golpes ocasionales, con el fin de proteger al tubo. Igualmente, si se produce un cambio de sentido, éste sobresaldrá como mínimo una longitud igual al diámetro de la tubería más 1 centímetro.

PASAMUROS

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PASAMUROS

Cuando la red de tuberías atraviese, en superficie o de forma empotrada, una junta de dilatación constructiva del edificio, se instalará un elemento o dispositivo dilatador, de forma que los posibles movimientos estructurales no le transmitan esfuerzos de tipo mecánico. La suma de golpe de ariete y de presión de reposo no debe sobrepasar la sobrepresión de servicio admisible. La magnitud del golpe de ariete positivo en el funcionamiento de las válvulas y aparatos medido inmediatamente antes de éstos no debe sobrepasar los 2 bar; el golpe de ariete negativo no debe descender por debajo del 50 % de la presión de servicio. Protección contra ruidosProtección contra ruidosProtección contra ruidosProtección contra ruidos Como normas generales a adoptar, sin perjuicio de lo que pueda establecer el DB HR al respecto, se adoptarán las siguientes:

a) los huecos o patinillos, tanto horizontales como verticales, por donde discurran las conducciones estarán situados en zonas comunes; b) a la salida de las bombas se instalarán conectores flexibles para atenuar la transmisión del ruido y las vibraciones a lo largo de la red de distribución. Dichos conectores serán adecuados al tipo de tubo y al lugar de su instalación;

Grapas y abrazaderasGrapas y abrazaderasGrapas y abrazaderasGrapas y abrazaderas La colocación de grapas y abrazaderas para la fijación de los tubos a los paramentos se hará de forma tal que los tubos queden perfectamente alineados con dichos paramentos, guarden las distancias exigidas y no transmitan ruidos y/o vibraciones al edificio. El tipo de grapa o abrazadera será siempre de fácil montaje y desmontaje, así como aislante eléctrico. Si la velocidad del tramo correspondiente es igual o superior a 2 m/s se interpondrá un elemento de tipo elástico semirígido entre la abrazadera y el tubo.

L1 L1 L1 L1

L1

Abrazaderas guía (que permita el deslizamiento del tubo)

Distancia entre dos abrazaderas guía o entre una abrazadera guía y un punto de anclaje

ECO-SIS CT ECO-SIS CT (con soporte continuo)

Diametro ext. (mm)

Agua fría T=20ºC

Agua caliente T=70ºC

Agua fría T=20ºC

Agua caliente T=70ºC

LLLL 1111**** LLLL 1111**** LLLL 1111 LLLL 1111 16 750 400 1500 1000 20 800 500 1500 1200 25 850 600 1500 1200 32 1000 650 1500 1200 40 1100 800 1500 1200 50 1250 1000 1500 1500 63 1400 1200 1500 1500 75 1500 1300 1500 1500 90 1650 1450 2000 2000 110 1900 1600 2000 2000 125 2100 1850 - - 140 2300 2050 - - 160 2500 2300 - - 180 2500 2300 - - 200 2500 2300 - - 225 2500 2300 - - 250 2500 2300 - -

Para los tubos colocados en vertical, aumentar esta separación en Para los tubos colocados en vertical, aumentar esta separación en Para los tubos colocados en vertical, aumentar esta separación en Para los tubos colocados en vertical, aumentar esta separación en un 30%un 30%un 30%un 30%

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SoportesSoportesSoportesSoportes Se dispondrán soportes de manera que el peso de los tubos cargue sobre éstos y nunca sobre los propios tubos o sus uniones. No podrán anclarse en ningún elemento de tipo estructural, salvo que en determinadas ocasiones no sea posible otra solución, para lo que se adoptarán las medidas preventivas necesarias.

La longitud de empotramiento será tal que garantice una perfecta fijación de la red sin posibles desprendimientos. De igual forma que para las grapas y abrazaderas se interpondrá un elemento elástico en los mismos casos, incluso cuando se trate de soportes que agrupan varios tubos.

////////////////////////////////////////////////////////////////////// PUESTA EN SERVICIO////////////////////////////////////////////////////////////////////// PUESTA EN SERVICIO////////////////////////////////////////////////////////////////////// PUESTA EN SERVICIO////////////////////////////////////////////////////////////////////// PUESTA EN SERVICIO Pruebas de las instalaciones interioresPruebas de las instalaciones interioresPruebas de las instalaciones interioresPruebas de las instalaciones interiores La empresa instaladora estará obligada a efectuar una prueba de resistencia mecánica y estanquidad de todas las tuberías, elementos y accesorios que integran la instalación, estando todos sus componentes vistos y accesibles para su control. PasosPasosPasosPasos

1) Para iniciar la prueba se llenará de agua toda la instalación, manteniendo abiertos los grifos terminales hasta que se tenga la seguridad de que la purga ha sido completa y no queda nada de aire.

2) Posteriormente se cerrarán los grifos que han servido de purga y el de la fuente de alimentación.

3) A continuación se empleará la bomba, que ya estará conectada, y se mantendrá su funcionamiento hasta alcanzar la presión de prueba. Una vez acondicionada, se procederá en función del tipo del material como sigue:

a) para las tuberías termoplásticos y multicapas se considerarán válidas las pruebas realizadas conforme al Método A de la Norma UNE ENV 12 108:2002. (Anexo 3)

Una vez realizada la prueba anterior, se conectarán a la instalación tanto la grifería como los aparatos de consumo, sometiéndose nuevamente a la prueba anterior.

El manómetro que se utilice en esta prueba debe apreciar como mínimo intervalos de presión de 0,1 bar. (Las presiones aludidas anteriormente se refieren a nivel de la calzada). Pruebas particulares de las instalaciones de Pruebas particulares de las instalaciones de Pruebas particulares de las instalaciones de Pruebas particulares de las instalaciones de ACSACSACSACS En las instalaciones de preparación de ACS se realizarán las siguientes pruebas de funcionamiento:

a) medición de caudal y temperatura en los puntos de agua;

b) obtención de los caudales exigidos a la temperatura fijada una vez abiertos el número de grifos estimados en la simultaneidad;

c) comprobación del tiempo que tarda el agua en salir a la temperatura de funcionamiento, una vez realizado el equilibrado hidráulico de las distintas ramas de la red de retorno y abiertos uno a uno el grifo más alejado de cada uno de los ramales, sin haber abierto ningún grifo en las últimas 24 horas;

d) medición de temperaturas de la red; e) con el acumulador a régimen,

comprobación con termómetro de contacto de las temperaturas del mismo, en su salida y en los grifos. La temperatura del retorno no debe ser inferior en 3ºC a la de salida del acumulador.

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//////////////////////////////////////////////////////////////////// SISTEMAS DE UNIÓN//////////////////////////////////////////////////////////////////// SISTEMAS DE UNIÓN//////////////////////////////////////////////////////////////////// SISTEMAS DE UNIÓN//////////////////////////////////////////////////////////////////// SISTEMAS DE UNIÓN Las uniones entre tubos y accesorios de los sistemas ECO-SIS® CT se realizan mediante soldadura de diferentes maneras:

1) Soldadura por termoFusion, con empleo de un polifusor 2) Soldadura por electroFusion, utilizando manguitos electosoldables

3) Soldadura a tope

Soldadura por electroFusion ///////////////////////////////////////////////////////////////// El proceso de unión por electroFusion comprende varios pasos, en los que se utilizarán: un rascador manual o semiautomático, una máquina electrosoldable para polipropileno y un manguito electrosoldable del sistema ECO-SIS® CT. Se procederá a la soldadura sobre una tubería o sobre un accesorio (codo, te,…). El proceso es el mismo.

Paso 1Paso 1Paso 1Paso 1 Previamente a realizar la soldadura, montar el rascador con el que se va a proceder al desbaste de la tubería o accesorio, desbaste con el que se consigue su circunferencialidad y que el diámetro sea el deseado para introducirlo en el manguito electrosoldable. Introducir las patillas en la mordaza correspondiente al diámetro que vamos a soldar, esta mordaza es la que va a sujetar la tubería desde el interior, haciendo girar la tuerca que se aprecia en la foto con el accesorio que acompaña a la máquina-rascador. Paso 2Paso 2Paso 2Paso 2 Marcar en la tubería o accesorio la profundidad que va a introducir en el manguito electrosoldable, que dependerá del diámetro que vayamos a soldar. Esta misma marca será desde donde comenzaremos a desbastar el extremo de la tubería que se va a soldar.

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Paso 3Paso 3Paso 3Paso 3 Pulsando el pasador indicado en la fotografía se permite introducir el brazo rascador, hasta algo más que la marca realizada sobre la tubería o accesorio a soldar. Con el brazo rascador en la profundidad necesaria, girar el mando indicado en la fotografía, comprobando que la cuchilla se acerca a la marca. Nos fijaremos en la marca-pestaña que está sobre la cuchilla, ya que ésta nos indica la presión de rascado que se va a ejercer sobre la tubería o accesorio. Nos fijaremos en que la cuchilla no cae perpendicular sobre la tubería o accesorio, si no de manera oblicua, motivo por el que en un primer paso se introduce el brazo-rascador a una distancia algo mayor que la marca realizada. Paso 4Paso 4Paso 4Paso 4 Sujetar la tubería o accesorio con firmeza a un banco de trabajo o con la ayuda de otro operario. Comenzar a girar en el sentido de las agujas del reloj. Comprobamos que el desbaste que se realiza produce una viruta de material que puede o no ser continua. Si es continua nos indica que la tubería o accesorio está perfectamente circular. Por el contrario, que la viruta sea discontinua nos indica la ovalidad de la tubería o accesorio. Al llegar al extremo, se ha de realizar una fuerza mayor, ya que la cuchilla realiza un biselado en el borde, con la finalidad de no dañar las espiras del manguito electrosoldable al introducir el extremo rascado en el accesorio. Al acabar el primer desbastado, comprobar el diámetro exterior de la tubería o accesorio, verificando que el diámetro conseguido es el deseado. Paso 5Paso 5Paso 5Paso 5 En caso de no haber conseguido el diámetro exterior deseado, se procederá a un nuevo desbastado de la tubería o accesorio. Esto se realizará tantas veces como sea necesario hasta conseguir el diámetro exterior deseado para permitir que el extremo desbastado entre justo en el manguito electrosoldable. Como dato, habitualmente entre el primer y el tercer desbastado es suficiente, consiguiendo de esta forma una perfecta circunferencialidad del extremo de la tubería o accesorio que se desea soldar.

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Paso 6Paso 6Paso 6Paso 6 Retirar las virutas generadas tras el rascado, no siendo necesaria la limpieza del extremo desbastado siempre y cuando no se haya tocado esta franja de tubería o accesorio preparado. Si se ha manipulado, se deberá limpiar el extremo con alcohol y un papel secante. Paso 7Paso 7Paso 7Paso 7 Utilizando el accesorio que acompaña al rascador, aflojar la tuerca que hace firme la herramienta desde el interior de la tubería. Retirar el rascador y limpiar las virutas sobrantes del desbastado. Paso 8Paso 8Paso 8Paso 8 Introducir el extremo desbastado en el manguito electrosoldable hasta la marca realizada. Normalmente, en los accesorios de ECO-SIS® CT la soldadura electrosoldable se realiza en ambos lados simultáneamente, por lo que se han de conectar ambos extremos en el manguito electrosoldable para proceder a la soldadura. Paso 9Paso 9Paso 9Paso 9 Comprobar la linealidad de los extremos que se van a soldar. Estas operaciones son empleadas tanto para diámetros medianos como para grandes diámetros. Conectar la máquina de electrosoldables de polipropileno a la red. Paso 10Paso 10Paso 10Paso 10 Conectar las bornas que dispone la máquina de electrosoldables en los orificios que posee el manguito electrosoldable. Comprobar el tiempo necesario para introducir en la máquina cuando ésta sea manual. En caso de que la máquina posea un lápiz lector, éste se pasará por encima del código de barras para su lectura, para que la máquina reconozca el tipo, marca y diámetro del manguito que vamos a soldar.

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Paso 11Paso 11Paso 11Paso 11 En el caso, como es el habitual, de introducir el tiempo de forma manual, procedemos a pulsar la botonera amarilla como sigue: el pulsador con la flecha hacia la izquierda es para pasar de una cifra a otra, el pulsador con la flecha hacia arriba es para subir los dígitos de la cifra seleccionada con el anterior pulsador, y el pulsador “Intro” es para aceptar el tiempo marcado como válido. Paso 12Paso 12Paso 12Paso 12 Presionar el pulsador verde para que el tiempo comience a descontar segundos hasta llegar a cero. Al llegar a este punto la máquina emitirá un pitido. Si por cualquier motivo el proceso de soldadura se interrumpe, la máquina pitará, quedándose el tiempo parado en el momento que se produjo el fallo (desconexión de las bornas, fallo en la tensión de red,…). En caso de que este fallo ocurra se intentará soldar de nuevo con el tiempo que faltaba en la cuenta atrás, siempre y cuando esto se haga en un corto espacio de tiempo. Si el problema retrasa el nuevo proceso de soldadura habrá que incrementar el tiempo restante a función de 20 segundos por cada minuto de retraso en comenzar la nueva soldadura. Paso 13Paso 13Paso 13Paso 13 Después de finalizar la soldadura, desconectar las bornes para realizar otras soldaduras, permaneciendo inmóvil la soldadura realizada el tiempo de enfriamiento indicado en la grabación realizada en el manguito como “tiempo de enfriamiento”.

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Posibles causas de fallos en la electroFusion /////////////////////////////////////////////////// No se produce la soldaduraNo se produce la soldaduraNo se produce la soldaduraNo se produce la soldadura

• La máquina no tiene la misma tensión que el accesorio. • Tiempo de soldadura erróneo. • Temperatura ambiente fuera de rango. • Los elementos a unir tienen suciedad o impurezas (grasa, agua, ...). • Ha transcurrido demasiado tiempo entre la preparación de la unión y el momento de realizar la soldadura (condensación entre los elementos a unir). • Los conectores no hacen buen contacto o están sucios.

Fugas por una zona de la uniónFugas por una zona de la uniónFugas por una zona de la uniónFugas por una zona de la unión

• Tiempo de soldadura inadecuado. Movimiento de la unión antes de cumplir el tiempo de enfriamiento. • Demasiada separación entre accesorio y tubo: raspado excesivo, el tubo no está alineado, el tubo no está del todo introducido.

La máquina deja de soldar antes de terminar La máquina deja de soldar antes de terminar La máquina deja de soldar antes de terminar La máquina deja de soldar antes de terminar el tiempoel tiempoel tiempoel tiempo

• Rotura de la resistencia, el accesorio entró forzado debilitando la resistencia. • Los conectores no hacen buen contacto o están sucios. • Corriente eléctrica inestable.

Sale material por un lado de la uniónSale material por un lado de la uniónSale material por un lado de la uniónSale material por un lado de la unión

• La tensión no es la correcta. • Demasiado tiempo de Fusion o se soldó más de una vez. • La resistencia no toca la otra parte a unir en algún punto: raspado excesivo, introducción insuficiente del tubo, los tubos no están alineados.

La unión hecha humoLa unión hecha humoLa unión hecha humoLa unión hecha humo

• La tensión no es la correcta • La resistencia está en el aire: raspado excesivo, introducción insuficiente del tubo, los tubos no están alineados, puede causar deflagración.

Fuga por el testigo Fuga por el testigo Fuga por el testigo Fuga por el testigo electrosoldableelectrosoldableelectrosoldableelectrosoldable

• La resistencia no toca la otra parte a unir en ese punto: raspado excesivo, los tubos no están alineados

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Soldadura por termoFusion a socket /////////////////////////////////////////////////////////// Paso 1Paso 1Paso 1Paso 1 Se colocarán las matrices correspondientes a los diámetros de tubería que se van a soldar. Se utilizan los útiles que acompañan a la herramienta termofusor, tanto para su colocación en frío como para su posible desmontado en caliente. Como se puede apreciar en la foto, los termofusores poseen varias perforaciones para poder trabajar simultáneamente. No se pueden sujetar las matrices con tenazas o herramientas similares que puedan rallar el recubrimiento teflonado. Paso 2Paso 2Paso 2Paso 2 Conectar el termofusor a la corriente y esperar a su calentamiento. El termofusor dispone de dos bombillas: la roja indica que está conectado y la verde que el termostato está funcionando; cuando la bombilla verde está encendida, el termofusor está calentando y hay que esperar a que se apague para proceder a soldar. Paso 3Paso 3Paso 3Paso 3 Cortar la tubería con una tijera cortatubos, si la tubería es de pequeño diámetro, o con una sierra de vaivén si es de gran diámetro. El corte ha de ser siempre perpendicular. Marcar en la tubería con un lápiz o rotulador de fieltro la profundidad que se va a introducir en la matriz. Paso 4Paso 4Paso 4Paso 4 Las partes a soldar deben estar limpias y sin impurezas. Introducir tubería y accesorio al mismo tiempo, ejerciendo una presión necesaria para que tubería y accesorio entren en las matrices; la presión ejercida ha de ser proporcional al diámetro que se está soldando, a mayor diámetro mayor presión de empuje. El tiempo empleado para introducir tubería y accesorio en la matriz ha de ser progresivo, apareciendo un cordón homogéneo alrededor de la tubería según se introduce en la matriz. Se introducirán en la matriz son retorcer ni girar.

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Paso 5Paso 5Paso 5Paso 5 Cuando se alcance la marca se retirará la tubería 1 mm hacia fuera, con el propósito de no reducir el paso en el extremo de la tubería. El tiempo que debe permanecer tubería y accesorio en el termofusor ha de ser el indicado en la tabla de “Tiempos de calentamiento”. Igualmente existe un tiempo, indicado en esta tabla, para retirar la tubería y accesorio del termofusor y proceder a la unión de ambas piezas. Paso 6Paso 6Paso 6Paso 6 Se procederá a su unión sin pérdida de tiempo, ejerciendo la máxima presión posible en este paso, sin retorcer ni girar, comprobando que se forma un cordón uniforme en la tubería y en el accesorio. Paso 7Paso 7Paso 7Paso 7 Realizado este paso, existen unos segundos en los que se puede comprobar y rectificar la linealidad de tubería y accesorio, siempre manteniendo presión sobre ambas piezas hasta que se enfríe el conjunto. Paso 8Paso 8Paso 8Paso 8 Después de esperar el tiempo de enfriamiento indicado en la tabla, se puede proceder a manipular la pieza soldada y realizar las siguientes soldaduras para continuar con la instalación. Este proceso de soldadura es válido en el sistema ECO-SIS® CT hasta diámetros de 125 mm inclusive, ya que existen accesorios para soldar a socket hasta este diámetro. A partir de éste se procederá a realizar soldaduras del tipo “A testa” o con accesorios “Electrosoldables”.

Ø Exterior de la tuberíaen mm

2025324050637590110125140160180200225250

Profundidad de

penetración en mm

14.015.016.518.020.024.026.032.032.540.0

Tiempo de calentamiento en segundos

691015232835465860

Tiempo de unión

en segundos

44666810101515

Tiempo de enfriamiento en minutos

224446881015

Manguitos electrosoldables

Tabla de temperaturas y tiempos de termofusión:

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Injertos ///////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////// Debido a las diferentes utilizaciones e instalaciones posibles de uso del sistema ECO-SIS® CT, se pueden dar situaciones en las que no se puedan realizar derivaciones con el sistema tradicional de colocar tes de PP a socket, o incluso tes reducidas en instalaciones donde:

-El tamaño de dichas piezas haga complicada la utilización de tes. -La longitud de la derivación resultante por la diferencia de diámetros entre la tubería de la general y la toma de salida deseada (el uso de reducciones para alcanzar esta medida, p. ej. 110 a 25mm) resulte una pieza total excesivamente larga. -La realización de derivaciones en instalaciones ya existentes. -La colocación de aparatos de medida en tuberías de gran tamaño (manómetros, termómetros,…). -Para sustituir tes reducidas en la construcción de colectores.

Debido a esto se emplea un sistema de inserción de piezas directamente soldadas sobre la pared de la tubería y/o de la pieza de unión de la tubería, si bien esta práctica precisa de unas apreciaciones a tener en cuenta como: el diámetro-espesor de la tubería a la que se le va a practicar el injerto, qué diámetro voy a injertar y que tipo de mecanismo puedo introducir en este injerto. El tipo de piezas que se pueden injertar en el ECO-SIS® CT son las piezas que aparecen en la tarifa de este producto con la terminación “Macho” en la parte a soldar, así como las reducciones, ya que son macho-hembra (macho el diámetro mayor y hembra el menor, el diámetro que se pretende en la salida). Los diámetros en los que se pueden acometer estos injertos son los que están incluidos en las siguientes tablas, si bien en el caso del sistema ECO-SI® CT Fusion y Faser, debido a su espesor

se pueden acometer los injertos directamente en la pared de la tubería, y en el caso del sistema ECO-SI® CT Clima Faser en los diámetros 90, 110, 125 y 140mm hay que acometer los injertos en los accesorios de unión (se explicará más adelante su realización), en el resto de diámetros se puede acometer directamente en la pared de la tubería. En las dos tablas siguientes se indica hasta qué diámetro se puede injertar y en que diámetros de tubería se puede realizar este injerto, en la primera columna se indica el espesor de la tubería en milímetros, y en la segunda el diámetro máximo a injertar.

Espesor (mm)

10.112.314.015.717.920.122.425.127.9


90110125140160180200225250

Diámetro máximo a injertar(mm)

404040405050636363

ECO-SIS CT Faser/Fusión

Espesor (mm)

6.78.19.210.311.813.314.716.618.4


90110125140160180200225250

Diámetro máximo a injertar(mm)

404040505063636363

ECO-SIS CT Climafaser

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Realización de la soldadura de los injertos ///////////////////////////////////////////////////// Antes de realizar el injerto hay que comprobar el tipo de tubería a la que se le va a practicar el injerto, en el caso del: - ECOECOECOECO----SISSISSISSIS®®®® CT CT CT CT FusionFusionFusionFusion y/o y/o y/o y/o FaserFaserFaserFaser se puede aplicar la perforación en la propia pared de la tubería en los diámetros incluidos en la tabla de la pág. 2, desde diámetro 90 hasta 250 mm, ambos inclusive. -ECOECOECOECO----SISSISSISSIS®®®® CT Clima FaserCT Clima FaserCT Clima FaserCT Clima Faser, debido al poco espesor de la pared (que para el funcionamiento hidráulico de la instalación es muy ventajoso), hay que practicar la perforación con la corona en un manguito de unión y/o uno de los accesorios de la instalación (codo te, …) en los diámetros desde 90 hasta 140 mm, ambos inclusive. En los diámetros superiores se puede practicar el injerto en la propia pared de la tubería. Procedimiento:

1- Comprobar que el termofusor y las matrices colocadas se ajustan al diámetro de la pieza que se quiere injertar.

2- Perforar la tubería de ECO-SIS® CT a la cual se quiere realizar la derivación, el diámetro de la corona que se va a utilizar, ha de ser:

ECO-SIS CT Ø20mm Corona de ø19mm ECO-SIS CT Ø 25mm Corona de ø24mm ECO-SIS CT Ø 32mm Corona de ø31mm ECO-SIS CT Ø 40mm Corona de ø39mm ECO-SIS CT Ø50mm Corona de ø48mm ECO-SIS CT Ø63mm Corona de ø61mm

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3- Se podrá cortar con la tijera cortatubos la parte macho de la pieza injerto a razón del espesor de la tubería a la que se le va a realizar el injerto, con la finalidad de que dicha parte macho no obstruya la normal circulación del fluido.

4- Las superficies que se van a soldar han de estar limpias y secas.

5- La termoFusion se realizará con los tiempos indicados en las tablas de soldadura correspondiente al diámetro que se quiere injertar.

6- Introducir la matriz en la perforación realizada con la corona hasta el tope y colocar la pieza a injertar en la parte hembra de la matriz.

7- Una vez transcurrido el tiempo de calentamiento retirar el termofusor e introducir la pieza a injertar sin pérdida de tiempo. Mantener presionado hasta el tope el tiempo necesario para que quede segura la soldadura.

8- El tiempo de enfriamiento de la soldadura realizada para su posterior manipulación es el mismo que el utilizado en una termoFusion convencional para el diámetro injertado.

Mediante este tipo de injertos se pueden solventar multitud de

casos que aparecen comúnmente en las instalaciones, ahorrando costes en piezas y asegurando unas uniones estancas y con un

perfecto acabado.

La soldadura resultante es una perfecta unión entre la tubería y el accesorio injertado,

asegurando la estanqueidad y fiabilidad de la unión.

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Respetando los diámetros con los que se pueden realizar injertos no mermaremos las características ni resistencia estructural de la tubería, a la vez que lograremos un aprovechamiento de los materiales en obra con el consiguiente ahorro económico. Como se recomienda en el punto 3 del procedimiento, se puede cortar con la tijera cortatubos la parte macho del accesorio a injertar, ya que siendo conocido el espesor de la tubería que queremos perforar, sabemos lo que va a penetrar el injerto en la tubería. Siempre se debe injertar con un accesorio, no se deben realizar injertos con tubería directamente sobre tubería. En el sistema de tuberías ECO-SIS® CT Clima Faser se deben realizar los injertos sobre los accesorios de unión desde diámetro 90 hasta 140mm, inclusive, debido al poco espesor que presenta este sistema de tuberías para climatización. Los accesorios que se pueden injertar son los que se adjuntan en las siguientes tablas. Se aplicará el que convenga según sea la aplicación de uso que se la va a dar al injerto. En la ‘‘Reducción macho-hembra’’ el injerto se aplicará para salidas rectas, perpendiculares al tubo que se injerta, para derivar y continuar con tubería. Hay que tener en cuenta que el diámetro de la corona es el correspondiente a la medida mayor, y el tubo que se deriva es el de menor diámetro de los dos (p.e.: 25-20, se usa la corona de 24 mm, se suelda con la matriz de 25 mm y la salida que se obtiene es de 20 mm). En el resto de los accesorios utilizados para injertar, el diámetro de la corona y el de la matriz es el mismo (p.e.: “Codo macho-hembra a 45º” de 20mm, se usa la corona de 19mm y la matriz de 20mm, se obtiene una derivación de 20mm a 45º).

Diversos tipos de accesorios para las diferentes necesidades. Según se nececite realizar un injerto para una u otra finalidad utilizaremos diferentes accesorios de los antes descritos.

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Para la colocación de un manómetro:Para la colocación de un manómetro:Para la colocación de un manómetro:Para la colocación de un manómetro: Se realizará la perforación siguiendo los pasos del 1 al 5 del procedimiento habitual. Se escogerá el accesorio “Codo macho RH a 90º” y se colocarán los accesorios roscados, válvula y manómetro, antes de realizar la soldadura debido a que después de realizar la soldadura el conjunto no girará sobre la rosca injertada. Se realizará el proceso de soldadura tal y como indica el procedimiento. Para la colocación de un termómetro:Para la colocación de un termómetro:Para la colocación de un termómetro:Para la colocación de un termómetro: Se colocará un ‘‘Enlace macho tuerca móvil’’ de la medida del termómetro que se va a introducir, prestando atención a la longitud de la vaina y la resca del mismo Para la colocación de un injerto a válvula y/o Para la colocación de un injerto a válvula y/o Para la colocación de un injerto a válvula y/o Para la colocación de un injerto a válvula y/o salida asalida asalida asalida a tubo:tubo:tubo:tubo: Se realizará la perforación siguiendo los pasos indicados en el procedimiento, utilizando para injertar las piezas incluidas en esta página, reducciones y codos macho-hembra. Se escogerá el accesorio necesario para cada aplicación:

- La “Reducción macho-hembra” se injertará siempre que se quiera salir con una tubería de modo perpendicular a la que se quiere injertar, recordando que el diámetro mayor es el correspondiente al taladro que se tiene que practicar y el diámetro menor el diámetro de tubería con el que se quiere salir.

- Con el “Codo macho-hembra” se obtienen

salidas a tubo recomendadas principalmente cuando las líneas de tuberías van en bandejas, evitando con la salida horizontal tropezar con las tuberías contiguas, saliendo por la parte superior de la tubería a injertar.

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Empleo de tapones de reparación /////////////////////////////////////////////////////////////

ReparaReparaReparaReparación de los tubos perforados ción de los tubos perforados ción de los tubos perforados ción de los tubos perforados (taladrados)(taladrados)(taladrados)(taladrados)

1. Vaciar la instalación 2. Destapar el tubo dañado 3. Rectificar la operación con una

broca de 8 mm

4. Calentar la perforación y el tapón de reparación con una matriz durante 15 sg

5. Encartar el tapón

inmediatamente en el agujero

6. Finalmente, cortar el sobrante del tapón de reparación

7. La zona reparada se puede poner

en funcionamiento después de 5 minutos aproximadamente

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////////////////////////////////////////////////////// TRANSPORTE, MANIPULADO Y ACOPIO

Transporte Las operaciones de transporte de los tubos deben hacerse, en su caso, conforme a las vigentes normas de tráfico, siendo en ocasiones un condicionante para las longitudes de fabricación, dado que es posible fabricar tubos de más de 12 m. Como norma general el proceso de carga, el transporte y posterior descarga deberá realizarse cuidando que los tubos y accesorios no sufran deterioro alguno durante el trayecto, para lo que se deberán adoptar las siguientes precauciones:

a) Los tubos tendrán que descansar por completo en la superficie de apoyo, para lo que los vehículos de transporte tendrán el suelo plano y exento de cualquier elemento suelto, protuberancia o borde rígido que pudiera dañarlos.

b) En aquellos casos en los que la

plataforma del vehículo no sea completamente plana, se colocará algún elemento que compense los salientes, bien listones de madera a una separación de 0,40 m, o bien una capa de arena o viruta.

c) Para asegurar la carga se usarán bandas o

cintas evitando siempre el uso de cadenas o alambres en contacto con los tubos y un apriete excesivo que pueda deformarlos. Es conveniente la sujeción con eslingas de cinta ancha.

d) Aquellos rollos de gran diámetro que, por

sus dimensiones, la plataforma del vehículo no admita en posición horizontal, se colocarán verticalmente, teniendo la precaución que permanezcan el menor tiempo posible en esta posición, y evitando la colocación de cualquier carga adicional sobre los mismos.

e) Si el transporte incluye tubos de distinto diámetro, es preciso colocarlos en sentido decreciente de los diámetros a partir del fondo.

f) Los tubos de pequeño diámetro se

transportarán paletizados.

g) Se evitará que los tubos sobresalgan de la caja del camión quedando tramos en voladizo

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Manipulado Las operaciones de carga y descarga deben realizarse de tal manera que los distintos elementos no se golpeen entre sí o contra el suelo. La descarga debe hacerse, a ser posible, cerca del lugar donde deban ser colocados, evitando que el tubo quede apoyado sobre puntos aislados. La descarga de los tubos y accesorios debe realizarse ordenadamente, y podrá hacerse fácilmente con la mano o con equipos. Se evitará arrojarlos desde el camión al suelo, o golpearlos violentamente; asimismo, se evitarán arrastres por el suelo o contactos con objetos de filo cortante. La manipulación debe llevarse a cabo con la mano, tenazas de suspensión o eslingas de nailon de 50 mm de ancho. Al usar eslingas, se recomiendan dos puntos de apoyo. Si debido al manejo o almacenaje defectuosos un tubo resultara dañado o con dobleces, la porción afectada debe ser suprimida completamente. Se admitirán ralladuras que no superen el 10% del espesor. Las bajas temperaturas por debajo de 0ºC determinarán precauciones especiales en la manipulación de los tubos.

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Acopio A la llegada de los tubos a obra y previa a la recepción se comprobará que la carga no haya sufrido ningún tipo de deterioro por afloje de amarres, pérdida de protecciones, etc., retirándose cualquier material que plantee dudas sobre su posible uso y controlando su ubicación para evitar confusiones posteriores. La descarga de los tubos debe hacerse de forma ordenada. El acopio de los tubos se realizará preferentemente en locales cubiertos y sobre superficies planas y limpias, protegiéndolos de la luz directa del sol y de las bajas temperaturas. Al igual que en el proceso de transporte, en el acopio, hay que adoptar como norma general la manipulación cuidadosa que evite caídas del material. En cualquier caso, se evitará el contacto con combustibles, disolventes, adhesivos, pinturas agresivas o con conducciones de vapor o agua caliente, asegurándose que la temperatura externa no sea muy elevada y procurando una correcta aireación en previsión de la deformación producida por el calor.

1,5 m

///////////////////////////////////////////////////// INSPECCIÓN Y LLENADO Ensayos y puesta en servicio El sistema de canalización debería llenarse lentamente de agua potable para asegurar le eliminación completa de las bolsas de aire y evitar los golpes de presión. En los apartados siguientes se describen diferentes ensayos de presión hidrostática para los sistemas de canalización que vayan a ser instalados y de puesta en servicio. Procedimiento de ensayo AProcedimiento de ensayo AProcedimiento de ensayo AProcedimiento de ensayo A El procedimiento A de aplicación de la presión de ensayo hidrostática comprende las siguientes etapas:

aaaa---- Apertura del sistema de purga bbbb---- Purga del sistema con agua para expulsar todo el aire que pueda evacuarse

por este medio. Parada del caudal y cierre del sistema de purga. cccc---- Aplicación de la presión hidrostática de ensayo seleccionada, igual a 1,5

veces la presión de diseño, por bombeo de acuerdo con la figura 12, durante los primeros 30 min. Durante este tiempo debería realizarse la inspección para detectar cualquier fuga sobre el sistema a ensayar.

dddd---- En caso de fuga de agua importante, reducción de la presión a 0,5 veces la presión de diseño de acuerdo con la figura.

eeee---- Cierre del grifo de purga. Si se estabiliza a una presión constante, superior a 0,5 veces la presión de diseño, es indicativo de que el sistema de canalización es bueno. Supervisión de la evolución durante 90 min. Realización de un control visual para localizar las posibles fugas. Si durante este periodo tiene una tendencia a bajar, esto es indicativo de que existe alguna fuga en el sistema.

ffff---- El resultado del ensayo debería de registrarse.

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 min120

Tiempo

Pre

sión d

e ensa

yo

1,5 x p

resión de diseñ

o

bar

x1.0

x0.5

0

Ensayo de estanqueidad al agua. Procedimiento de ensayo A

Procedimiento de ensayo BProcedimiento de ensayo BProcedimiento de ensayo BProcedimiento de ensayo B El procedimiento B de aplicación de la presión de ensayo hidrostática comprende las siguientes etapas:

a- Apertura del sistema de purga b- Purga del sistema con agua para expulsar todo el aire que pueda evacuarse

por este medio. Parada del caudal y cierre del sistema de purga. c- Aplicación de la presión hidrostática de ensayo seleccionada, igual a 1,5

veces la presión de diseño, por bombeo de acuerdo con la figura, durante los primeros 30 min.

d- Lectura de la presión final de los 30 min e- Lectura de la presión después de otros 30 min y realización de un control

visual de la estanqueidad. Si la presión se encuentra por debajo de 0,6 bar, se deduce que el sistema no presenta fuga y se continúa el ensayo sin bombear nuevamente.

f- Realización del control visual de la estanqueidad y si, durante las siguientes

2 h, la caída de presión es superior a 0,2 bar, esto es indicadito de que exista una fuga dentro del sistema.

g- El resultado del ensayo debería registrarse.

El procedimiento de ensayo B puede reducirse solamente a las etapas de la a) a la e) y la g) en las secciones pequeñas de una instalación.

0 10 20 30 40 50 60 120 min180Tiempo

0

1,5 x pre

sión de diseñ

o

bar

Pre

sión de ensa

yo

Bombeo

∆<

P

0.5

bar

1

∆<

P0.5

bar

2

Ensayo de estanqueidad al agua. Procedimiento de ensayo B

Garantíade productos por1.500.000 eurosdurante 10 años

En una importante Compañía de Seguros existeuna Póliza de Responsabilidad Civil para nuestrosproductos, que cubre los daños a personas y obje-tos, así como los costes necesarios de montaje ydesmontaje, siempre que hayan sido originados pornuestros productos, hasta un importe de 150.000 €por siniestro, por causa de defecto y hasta 10 añosa partir de la puesta en marcha de la instalación oal final del contrato del seguro (responsabilidadposterior).

Esta garantía sólo entra en vigor cuando:• El montaje haya sido realizado cumpliendo las

indicaciones que figuran en la documentacióntécnica de cada producto.

• El daño sea producido por algún defecto delmaterial y no por un mal uso del mismo o suutilización para fines distintos para los que hasido diseñado y producido.

• Se hayan utilizado nuestros sistemas originalesy éstos no se hayan combinado con otrosproductos o materiales.

• Se acredite la fecha de instalación y su puesta enservicio de una manera apropiada.

• Cualquier daño tendrá que ser notificado a ABNPipe Systems de forma inmediata y en un plazono superior a 5 días, con una descripción de larotura y circunstancias en las que se ha producidoantes de que comiencen los trabajos de reparación.En cuanto se produzca el daño deben de sertomadas, inmediatamente, acciones que permitanminimizar o evitar daños mayores.

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