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IT-DPECA-EA-IPPC-09 Rev.:00

Fecha: 30.04.2008

TITULO: Instrucción Técnica para la instalación, operación, mantenimiento y calibración de sistemas de medición de emisiones en continuo

Referencia: IT-DPECA-EA-IPPC-09 Revisión: 00

ÍNDICE

1) OBJETO Y ALCANCE ....................................................................................................................................................... 4

2) DESARROLLO................................................................................................................................................................... 4

3) DEFINICIONES .................................................................................................................................................................. 8

4) ASPECTOS GENERALES PARA INSTALACIONES QUE SE DEBEN CALIBRAR CONFORME A LA NORMA UNE-EN 14181.......................................................................................................................................................................... 12

4.1) Responsabilidades.................................................................................................................................................... 13

5) CONSIDERACIONES PREVIAS A LA INSTALACIÓN DE UN SMEC ........................................................................... 15

5.1) Características de los sistemas automáticos de medida (SAM)........................................................................... 15 5.1.1) Homologación ........................................................................................................................................................ 15 5.1.2) Intervalo de medida................................................................................................................................................ 15 5.1.3) Intervalo de confianza ............................................................................................................................................ 16 5.1.4) Sonda..................................................................................................................................................................... 16 5.1.5) Conexión con el SATC........................................................................................................................................... 18

5.2) Sistema de adquisición, tratamiento y comunicación de datos (SATC).............................................................. 18 5.2.1) General................................................................................................................................................................... 18 5.2.2) Sistema de la adquisición de datos........................................................................................................................ 19 5.2.3) Tratamiento de datos ............................................................................................................................................. 19 5.2.4) Comunicación de datos.......................................................................................................................................... 23

5.3) Documentación de los analizadores ....................................................................................................................... 23

5.4) Gases de referencia .................................................................................................................................................. 24

5.5) Selección y preparación de los planos de toma de muestras .............................................................................. 25 5.5.1) Distancias mínimas respecto a perturbaciones de la corriente de gas .................................................................. 25 5.5.2) Posición relativa de los sistemas de medición automática y manual..................................................................... 26 5.5.3) Número y dimensiones de orificios ........................................................................................................................ 26 5.5.4) Accesibilidad, seguridad y servicios....................................................................................................................... 27

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5.6) Comprobación de la representatividad del plano y punto de toma de muestra ................................................. 29 5.6.1) Procedimiento para determinar la validez del plano de muestreo. ........................................................................ 29 5.6.2) Determinación del mejor punto de muestreo disponible en el plano de muestreo................................................. 30

5.7) Proyecto ..................................................................................................................................................................... 32

6) CALIBRACIÓN DE ACUERDO A NORMAS UNE-EN 14181, 13284-2 Y 14884............................................................ 32

6.1) Ensayo de funcionalidad .......................................................................................................................................... 32 6.1.1) Alineación y limpieza.............................................................................................................................................. 34 6.1.2) Sistemas de toma de muestra................................................................................................................................ 34 6.1.3) Documentación y registros..................................................................................................................................... 35 6.1.4) Utilidad ................................................................................................................................................................... 36 6.1.5) Prueba de estanqueidad (a realizar sólo en sistemas extractivos) ........................................................................ 36 6.1.6) Verificación de cero y span .................................................................................................................................... 37 6.1.7) Ensayo de linealidad .............................................................................................................................................. 38 6.1.8) Evaluación de los efectos de compuestos interferentes ........................................................................................ 39 6.1.9) Control de la deriva del cero y del span ................................................................................................................. 40 6.1.10) Tiempo de respuesta ........................................................................................................................................ 41

6.2) Determinación de la función de calibración del SAM según UNE-EN 14181 (NGC 2) ........................................ 41 6.2.1) Procedimiento ........................................................................................................................................................ 42 6.2.2) Criterios de valoración............................................................................................................................................ 43

6.3) Ensayo anual de seguimiento según UNE-EN 14181 (EAS).................................................................................. 44 6.3.1) Ensayo de funcionalidad ........................................................................................................................................ 44 6.3.2) Medidas en paralelo con un método de referencia ................................................................................................ 44

6.4) Comprobaciones por parte del titular ..................................................................................................................... 45 6.4.1) Evaluación del rango de válido de calibración ....................................................................................................... 45 6.4.2) NGC 3 .................................................................................................................................................................... 45

7) CALIBRACIÓN DE INSTALACIONES QUE NO REQUIEREN LA APLICACIÓN DE NORMAS CEN .......................... 48

7.1) Ensayo de funcionalidad .......................................................................................................................................... 48 7.1.1) Alineación y limpieza.............................................................................................................................................. 48 7.1.2) Sistema de toma de muestras................................................................................................................................ 49 7.1.3) Documentación y registro....................................................................................................................................... 50 7.1.4) Utilidad ................................................................................................................................................................... 50 7.1.5) Prueba de estanqueidad (a realizar sólo en sistemas extractivos) ....................................................................... 50 7.1.6) Verificación de cero y span .................................................................................................................................... 52 7.1.7) Ensayo de linealidad .............................................................................................................................................. 52 7.1.8) Evaluación de los efectos de compuestos interferentes ........................................................................................ 53 7.1.9) Control de la deriva del cero .................................................................................................................................. 55 7.1.10) Control de la deriva del span ............................................................................................................................ 56 7.1.11) Tiempo de respuesta ........................................................................................................................................ 57

7.2) Determinación de la función de calibración del SAM ............................................................................................ 58 7.2.1) Procedimiento ........................................................................................................................................................ 58 7.2.2) Criterios de valoración............................................................................................................................................ 60 7.2.3) ................ Caso especial en el que las medidas obtenidas se mantienen dentro de un margen estrecho (punto de

acumulación o cluster) ........................................................................................................................................... 60 7.2.4) Caso especial en el que las medidas obtenidas se mantienen dentro de un margen estrecho (punto de

acumulación o cluster) y muy próximo al cero ...................................................................................................... 60 7.2.5) Tabla resumen de los criterios de aceptación........................................................................................................ 61

8) INFORMES DE RESULTADOS ....................................................................................................................................... 62

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ANEXO I _ CONTENIDO MÍNIMO DE LOS INFORMES DE LAS INSPECCIONES DE FUNCIONALIDAD Y DE DETERMINACIÓN DE LA FUNCIÓN DE CALIBRACIÓN......................................................................................................... 63

A. Informe de ensayo de funcionalidad................................................................................................................... 64

B. Informes de calibración NGC2............................................................................................................................. 67

C. Informes de calibración distintos NGC2 (no aplicación de la norma UNE-EN 14181) ................................... 70

D. Informe de ensayo anual de seguimiento (EAS)............................................................................................. 73

ANEXO II _ MÉTODOS DE REFERENCIA ................................................................................................................................ 76

ANEXO III_ CONTENIDO MÍNIMO DE LOS PROYECTOS....................................................................................................... 78

Control de revisiones

Revisión Fecha Motivo de revisión

00 30.04.2008 Elaboración del documento

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1) OBJETO Y ALCANCE

Sin perjuicio de la normativa vigente, esta instrucción técnica define la metodología para garantizar la calidad de los datos de los sistemas de medición de emisiones en continuo (en adelante SMEC) que se instalen o estén instalados en focos de emisión a la atmósfera, para asegurar que las mediciones efectuadas por éstos son representativas de los gases de emisión objeto de medición.

Se establecen en esta instrucción técnica las características mínimas que deben cumplir los Sistemas Automáticos de Medida (SAM), definiéndose unos requisitos mínimos de instalación, operación y mantenimiento para garantizar la fiabilidad y trazabilidad de los valores medidos.

Además se plantean los requisitos que habrán de cumplir las plataformas para la toma de muestras, orificios de toma de muestras para los métodos de referencia, servicios y todos los complementos que, en conjunto, faciliten las operaciones de comprobación descritas en esta instrucción

Se encuentran dentro del alcance de esta instrucción técnica todos los focos pertenecientes a instalaciones dentro del ámbito de aplicación de la Ley 16/2002, de 1 de julio, de prevención y control integrados de la contaminación en las que se desarrolla una de las actividades del Catálogo de Actividades Potencialmente Contaminadoras de la Atmósfera (CAPCA) incluido en el Anexo IV de la Ley 34/2007, de 15 de noviembre, de calidad del aire y protección de la atmósfera y en los que, bien por normativa sectorial aplicable, bien por la Resolución de Autorización Ambiental Integrada, deba contar con un SMEC.

2) DESARROLLO

Esta instrucción técnica se aplica a SAM de contaminantes atmosféricos, de gases de referencia (como el oxígeno o el dióxido de carbono) y a aquellos SAM periféricos para medir otros parámetros necesarios, como la temperatura, la humedad o la velocidad de salida de los gases. También es aplicable tanto a analizadores in situ como extractivos, con las limitaciones adecuadas para cada caso.

Para una mejor comprensión del proceso de calibración, que puede ser significativamente diferente en el caso de actividades a calibrar de acuerdo con los criterios definidos a las normas EN y el resto de actividades, se han definido dos procedimientos separados:

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1. Los SAM que deben ser calibrados de acuerdo a las normas EN son los siguientes:

− Los correspondientes a actividades incluidas en el ámbito de aplicación del Real Decreto 653/2003 sobre incineración de residuos y/o el Real Decreto 430/2004 sobre Grandes Instalaciones de Combustión.

− Aquellos cuya normativa sectorial aplicable establezca la obligatoriedad de calibrar de acuerdo a normas CEN

− Aquellos cuya Autorización Ambiental Integrada (AAI) establezca que su calibración se ha de efectuar de acuerdo a normas EN.

− Aquellos en los que el órgano ambiental competente establezca que la calibración deba realizarse de acuerdo a normas EN.

2. El resto de SAM que no se encuentran incluidos en el apartado anterior SAM no deben ser calibrados de acuerdo a normas CEN.

El procedimiento para la calibración de un SAM conlleva una secuencia de fases, estando definida para cada una de las fases la responsabilidad de su ejecución. En el siguiente flujograma se recoge de forma sinóptica la responsabilidad de la realización de cada fase, junto con los apartados del presente documento que le son de aplicación.

siguientes: Esta instrucción técnica, puede considerarse equivalente a las normas1

- UNE 77209 Emisiones gaseosas. Características de los monitores continúo para la medida de la opacidad.

- UNE 77218 Emisiones de fuentes estacionarias. Muestreo para la determinación automática de las concentraciones de gas.

- UNE 77219 Emisiones de fuentes estacionarias. Medición automática de la concentración de partículas. Características de funcionamiento, métodos de ensayo y especificaciones.

- UNE 77222 Emisiones de fuentes estacionarias. Determinación de la concentración másica de dióxido de azufre. Características de funcionamiento de los métodos automáticos de medida.

Las normas se indican sin fecha para incluir siempre la última versión de las mismas 1

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- UNE 77224 Emisiones de fuentes estacionarias. Determinación de la concentración másica de óxido de nitrógeno. Características de funcionamiento de los métodos automáticos de medida.

- UNE-EN 14181 Emisiones de fuentes estacionarias. Aseguramiento de la calidad de los sistemas automáticos de medida.

- UNE-EN 13284-2 Emisiones de fuentes estacionarias. Determinación de partículas a baja concentración. Parte 2: Sistemas Automáticos de Medida.

- UNE-EN 14884 Emisiones de fuentes estacionarias. Determinación de mercurio total. Sistemas Automáticos de Medida.


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FLUJOGRAMA PARA LA INSTALACIÓN DE UN SAM

REFERENCIA DOCUMENTAL IT

FASE 1 ADQUISICION DEL EQUIPO

FASE 2 UBICACION DEL EQUIPO

INSTALADOR OCA

SAM

SATC TITULAR MONDRAGON SISTEMAS

APARTADOS 5.5-5.6

APARTADO 5.1-5.3-5.4

APARTADO 5.2

PROYECTO

APARTADO 5.7 FASE 3

CALIBRACION DEL EQUIPO

INTRODUCCIÓN DE LA RECTA DE CALIBRACIÓN EN EL SAM-

TITULAR

APLICACION UNE-N 14181

NO APLICACION UNE-EN 14181

OCA

APARTADOS 6-6.1-6.2-6.3

APARTADOS 7-7.1-7.2

CONEXIÓN A RED EJ-GV MONDRAGON SISTEMAS

INFORMES DE RESULTADOS APARTADO 8

APLICACION UNE-N 14181

NO APLICACION UNE-EN 14181

OCA

APARTADOS 6.1-6.3

APARTADOS 7-7.1

OCA

TITULAR

APARTADOS 6.4

FASE 4 CONTROL Y SEGUIMIENTO

OCA

TITULAR ASESORAMIENTO DE OCA

RESPONSABILIDAD ACTUACION


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3) DEFINICIONES

Se entiende por:

• Analizador, medidor: instrumento que responde específicamente y cuantitativamente a una característica de los gases que circulan por un conducto.

• Calibración: conjunto de operaciones que establecen, en condiciones especificadas, la relación entre los valores de una magnitud indicados por el sistema completo de medida y los valores correspondientes a esta magnitud determinados utilizando materiales de referencia.

• Cero hipotético: valor numérico introducido en los cálculos de la función analítica y que atribuye el valor cero a la lectura de un analizador en ausencia del componente objeto de medición.

• Condiciones normales: Condiciones dadas en las normativas aplicables a partir las cuales los valores medidos deben ser normalizados para verificar el cumplimiento de los valores límites de emisión.

• Deriva: Cambio monotónico de la función analítica durante un periodo determinado de operación desatendida, que tiene como resultado un cambio del valor medido.

• Desviación típica: Raíz cuadrada positiva del sumatorio al cuadrado de las diferencias entre el valor obtenido y la media aritmética dividida por el número de grados de libertad (el número de grados de libertad es el número de medidas menos 1).

• Estratificación: falta de homogeneidad en la concentración de los contaminantes en el plano de medida.

• Exactitud: aptitud de un instrumento de medida para dar respuestas próximas a un valor cierto.

• Fondo de escala: límite superior de la escala de un analizador. A efectos de esta instrucción técnica, se considerará fondos de escala el valor máximo del intervalo calibrado.

• Función analítica: describe la relación, mediante análisis de regresión, entre las lecturas del instrumento y el contenido de aquello que se mide en la matriz del gas emitido, determinado según un método de referencia, asumiendo una desviación típica residual constante.

• Función característica del instrumento: describe la dependencia de la respuesta del instrumento a la presencia de aquel componente para la medición del cual está específicamente diseñado. Está

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vinculada esencialmente al principio de medida del analizador. Para establecerla y verificarla, se utilizan materiales de referencia.

• Gas indicador del grado de dilución: componente de la emisión utilizado como indicador del grado de dilución de los contaminantes emitidos. Normalmente, se utiliza el O2 o el CO2.

• Gas cero: sustancia o mezcla de sustancias, caracterizada por contener un determinado componente que no puede ser detectado por el método de medición aplicada, considerando un nivel de concentración mínima.

• Incertidumbre: Parámetro asociado con el resultado de una medida que caracteriza la dispersión de los valores que podrían razonablemente atribuirse a la medición.

• Inestabilidad: Cambio en el valor medido, incluyendo la deriva y dispersión resultante del cambio en la función de calibración durante un periodo dado de operación desatendida, por un valor dado de la característica de calidad del aire. La deriva y dispersión representen el cambio monotónico y estocástico con el tiempo, de la señal de salida, respectivamente.

• Lectura del instrumento: respuesta de un sistema de medición en relación al valor de un parámetro de emisión. Esta respuesta puede leerse en términos de la magnitud característica del instrumento (unidades de absorción, de intensidad lumínica, etc.), en términos analógicos (mA, V, etc.), y como concentraciones o concentraciones corregidas (por ejemplo, base seca, % O2 de referencia, etc.).

• Material de referencia: material o sustancia en la cual uno o más valores de sus propiedades son suficientemente homogéneas y están bien definidas para permitir utilizarlos para la calibración de un instrumento, la evaluación de un método de medida o la asignación de valores a los materiales.

• Material de referencia certificado: material de referencia, acompañado de un certificado, en el cual uno o más valores de sus propiedades están certificados por un procedimiento que establece su trazabilidad respeto a patrones primarios internacionales. Cada valor certificado se acompaña de una incertidumbre con la indicación de un nivel de confianza.

• Método de referencia: método de medición establecido para determinar un parámetro de emisión. El valor obtenido se considera la medida objetiva del parámetro a determinar.

• Muestreo en un punto único: es el que se realiza extrayendo muestra de un único punto del interior del conducto en el cual se dan unas emisiones que son representativas de la media de los valores que pueden encontrarse en toda la sección de medición. Se aplica tanto a métodos de referencia como sistemas de medición continua.

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• Muestreo punto a punto: es el que se realiza extrayendo muestra en diferentes puntos del mismo plano, de acuerdo a la norma UNE-EN 13284-1, por tener en cuenta las heterogeneidades espaciales y temporales de los gases emitidos en un conducto y obtener la máxima representatividad de una muestra.

• Parámetro de emisión: propiedad cuantificable correspondiente a la corriente de gases confinado en un conducto antes de su emisión a la atmósfera (temperatura, velocidad, humedad, etc.).

• Periodo de funcionamiento desatendido: intervalo de tiempo máximo admisible por el cual las características de funcionamiento estarán dentro de un intervalo predefinido sin mantenimiento externo, por ejemplo, calibración, ajuste.

• Precisión: grado de concordancia de los resultados obtenidos con el SAM de lecturas sucesivas de cero y de span, en intervalos de tiempos definidos.

• Rango: amplitud de las medidas que nominalmente puede efectuar un aparato. La relación entre el mínimo y el máximo intervalo de medida se denomina intervalo dinámico. A efectos de esta instrucción técnica, se considerará intervalo de medida de los analizadores la amplitud calibrada con los criterios de esta instrucción técnica.

• Gestión de datos: combinación de las indicaciones de uno o diferentes medidores con magnitudes constantes que, mediante una función matemática o estadística, indica el valor de emisión de un contaminante de una forma comparable con el valor obtenido mediante un método de referencia.

• Sección de medida: plano imaginario del interior de un conducto, perpendicular a su eje, en el cual se efectúan las tomas de muestras.

• SAM periférico: Sistema automático de medida usado para recoger los datos requeridos para convertir los valores medidos a condiciones de referencia, es decir SAM para humedad, temperatura, presión y oxígeno.

• Sistema Automático de Medida (SAM): sistema de medida instalado permanentemente en un punto para la medida en continuo de emisiones. Incluye además del analizador dispositivos para la toma de muestras y acondicionamiento de la muestra, así como dispositivos de ensayo y ajuste requeridos para las verificaciones periódicas de su funcionamiento.

• Sistema de Medición de Emisiones en Continuo (SMEC): equipamiento necesario para medir en continuo todos los parámetros físicos y químicos necesarios para la correcta cuantificación de una emisión, y combinar estos con la medida para expresar de forma conveniente el valor de emisión

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de un contaminante. Usualmente incluye: analizador, complementos para la toma de muestras, dispositivos para la medición de parámetros de referencia, procesador de datos, unidad de registro, etc.

• Sistema extractivo de medición: sistema de medición que dispone de una sonda de extracción de la muestra, elementos para el condicionamiento de ésta y su conducción al analizador, donde se efectúa la determinación.

• Sistema no extractivo de medida o in situ: sistema de medición en el cual la determinación se efectúa sobre la corriente de gases dentro el conducto y no implica la extracción de la muestra.

• Sonda multipuntos: sonda de extracción de muestra diseñada por aspirar la muestra en varios puntos del interior de un conducto.

• Sustancia interferente: toda sustancia que, además de la que es objeto de medida, provoca con su presencia variaciones de respuesta al analizador.

• Tiempo de respuesta: intervalo de tiempo comprendido entre el momento en qué un contaminante sufre un cambio brusco especificado y el momento en qué la señal de salida llega y se mantiene dentro de límites especificados alrededor de su valor final en régimen estable. A los efectos de esta instrucción técnica, este valor será el 90% del valor final de la concentración aplicada.

• Valor de referencia: valor conocido y certificado utilizado para la calibración de un analizador.

• Variabilidad: desviación típica de las diferencias de medidas paralelas entre el método de referencia y el SAM.

Abreviaturas:

• AAI: Autorización ambiental integrada

• DPECA: Dirección de planificación evaluación y control ambiental.

• EAS: Ensayo Anual de Seguimiento (en la versión española, AST en la versión inglesa).

• MRP: Método de referencia patrón

• NGC: Nivel de Garantía de Calidad (versión española de la norma UNE, que corresponden a los niveles QAL de la versión inglesa).

• SAM: Sistema automático de medida

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• SATC: Sistema de adquisición, tratamiento y comunicación de datos

• SMEC: Sistema de medición de emisiones en continuo

• VLE: Valor límite de emisión

Aquellos términos que no se encuentren recogidos en esta instrucción técnica y que sean necesarios para su aplicación, se utilizarán como referencia las definiciones del Vocabulario internacional de

términos fundamentales y generales de metrología, publicado por el Centro Español de Metrología.

4) ASPECTOS GENERALES PARA INSTALACIONES QUE SE DEBEN CALIBRAR CONFORME A LA NORMA UNE-EN 14181

En aquellas actividades incluidas en el ámbito de aplicación del Real Decreto 653/2003 (Incineración de Residuos) y Real Decreto 430/2004 (Grandes Instalaciones de Combustión), se aplicará para su calibración las normas UNE-EN 14181 y UNE-EN 13284-2, con lo que se consigue dar garantía de calidad a los analizadores instalados en focos emisores pertenecientes a dichas actividades.

El cumplimiento de esta instrucción técnica es técnicamente equivalente a las normas UNE-EN 14181, UNE-EN 13284-2 y UNE-EN 14884, y da la respuesta a los requisitos de calibración establecidos en la citada normativa legal de aplicación.

Esta norma establece tres niveles de garantía de calidad (NGC en la versión española de la norma UNE, que corresponden a los niveles QAL de la versión inglesa) y un ensayo anual de seguimiento (EAS en la versión española, AST en la versión inglesa):

NGC 1 (QAL 1):

Procedimiento para demostrar, antes de la instalación de los analizadores, que estos son adecuados para los objetivos de la medida, y que cumplen los requisitos y la incertidumbre establecidos en la legislación aplicable.

También incluye la necesidad de disponer de un certificado emitido por un laboratorio de ensayo acreditado donde se evalúa la aptitud del equipo, a partir de ensayos de laboratorio y de campo, con referencia a la norma ISO 14956.

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NGC 2 (QAL 2):

Procedimiento para calibrar el SAM una vez está instalado mediante métodos de referencia. Comprende un ensayo de funcionalidad y una comparación con métodos de referencia patrón para obtener una función de calibración.

La calibración del SAM debe realizarse:

- Cuando se instala el equipo.

- Al menos cada tres años en instalaciones de incineración de residuos y cada cuatro años en el resto de instalaciones.

- Siempre que haya un cambio significativo en la planta que afecte a las emisiones.

- Después de una reparación importante que afecte a la calibración.

NGC 3 (QAL 3)

Procedimiento, controlando que la deriva de cero y span estén bajo control durante el funcionamiento, para garantizar que la calidad requerida se mantiene, en periodos de operación normales del analizador en la planta, dentro de las especificaciones requeridas de incertidumbre.

EAS (AST)

Procedimiento para evaluar que el SAM funciona correctamente y que la función de calibración obtenida durante NGC 2 todavía es válida.

Las instalaciones que no están obligadas a calibrar conforme a la norma UNE-EN 14181, estarán exentas de disponer de certificado de homologación de acuerdo a NGC 1 (QAL 1), de verificar el cumplimiento de NGC 3 (QAL 3) por parte del responsable de la instalación, y del ensayo anual de seguimiento EAS (AST).

4.1) Responsabilidades

Las responsabilidades con respecto a la aplicación de estos diferentes Niveles de Garantía de Calidad corresponde a:

- Laboratorios de ensayo:

Disponer y mantener acreditación de acuerdo a la norma UNE-EN ISO/IEC 17025 o cualquier otro sistema similar establecido por la DPECA para calibrar estos equipos.

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Utilizar métodos de referencia (normas EN siempre que haya disponibles) para las medidas paralelas incluidas en NGC 2 y EAS.

Realizar o supervisar el ensayo de funcionalidad previo a NGC 2 y EAS.

- Fabricantes y suministradores de analizadores:

Disponer de equipos con certificación NGC 1 y mantener ésta según las normas aplicables.

Suministrar, instalar correctamente y mantener apropiadamente equipos homologados a las instalaciones aplicables.

Cooperar con los responsables de planta y los laboratorios de ensayo para realizar las operaciones de calibración.

- Responsables de planta:

Utilizar SAM certificados de acuerdo a los criterios de la UNE-EN 14181

Evaluar semanalmente el rango validado de calibración

Realizar el procedimiento NGC 3.

Remitir los informes correspondientes a NGC 2 y EAS a la Viceconsejería de Medio Ambiente.

Mantener los registros correspondientes a NGC 2, EAS y NGC 3 el tiempo indicado por la administración competente o la legislación aplicable

- Administración competente:

Verificar el cumplimiento de los requisitos de calibración por parte del laboratorio de ensayo

Verificar el cumplimiento de la legislación aplicable por parte de la instalación.

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5) CONSIDERACIONES PREVIAS A LA INSTALACIÓN DE UN SMEC

5.1) Características de los sistemas automáticos de medida (SAM)

5.1.1) Homologación

Los equipos que se calibran de acuerdo a los criterios definidos a la norma UNE-EN 14181 deben disponer de un certificado oficial de homologación donde se haga referencia al cumplimiento de los requisitos establecidos por el NGC 1. Este certificado deberá ser emitido por alguno de los organismos oficialmente reconocidos a tal efecto en los estados miembros de la Unión Europea, en los países firmantes del Acuerdo sobre el Espacio Económico Europeo y, cuando haya reciprocidad, en países terceros.

Para el resto de analizadores automáticos instalados, habrán de disponer preferentemente, de un certificado oficial de homologación emitido por algún de los organismos citados anteriormente.

Con respecto a los rangos certificados, en general, analizadores con rangos bajos certificados responden satisfactoriamente a rangos más altos. Como criterio general, los rangos certificados habrían de ser inferiores a 1.5 veces el valor límite medio diario en el caso de instalaciones de incineración de residuos y 2.5 veces este límite medio diario en el caso de grandes instalaciones de combustión.

5.1.2) Intervalo de medida

Los equipos de medida deberán abarcar un intervalo de medida de forma que la indicación final cubra un intervalo del orden de dos veces el límite de emisión2.

En el caso de que sean aplicables varios límites de emisión para un mismo contaminante (horario, diario,…), el intervalo de medida será del orden del doble del valor límite más tolerante.

En el caso de que el analizador no asegure una precisión adecuada con respecto a los valores habituales de emisión de la instalación se deberá disponer de más de una escala de medida.

Si los valores límite están corregidos a un valor determinado de un gas de referencia, aquellos no deben servir necesariamente de referencia para la configuración del intervalo de medida del SAM, sino que hará falta saber anticipadamente los niveles de emisión reales para determinar qué intervalo asegurará la medida en todo momento.

2 Las diferentes normas UNE utilizadas como referencia establecen un intervalo del analizador que estará entre 2 y 3 veces el valor límite de emisión.

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Si la valoración de una emisión depende de su caudal másico, para definir el intervalo de medida será necesario conocer anticipadamente los valores previstos de dos parámetros: concentración y caudal.

De forma excepcional, y previa aceptación de la modificación por parte de la DPECA, este intervalo podrá variarse en el caso de una instalación donde la emisión real se encuentre sistemáticamente en valores próximos al límite de detección si consideramos un intervalo de medida de dos veces el límite de emisión.

El analizador deberá tener la capacidad, como mínimo, de determinar el 10% del valor límite de emisión aplicable a la instalación, o del nivel de emisión real que corregido a un valor de dilución de referencia correspondería al valor límite de emisión.

5.1.3) Intervalo de confianza

En aquellos casos en los que su autorización o la normativa aplicable no defina los intervalos de confianza, los equipos instalados deberán ser tales que los intervalos de confianza del 95% de un único valor medido no excedan los siguientes porcentajes de los valores límites de emisión:

• Monóxido de carbono, 10 por 100.

• Dióxido de azufre y dióxido de nitrógeno, 20 por 100.

• Partículas totales y carbono orgánico total, 30 por 100.

• Cloruro de hidrógeno, fluoruro de hidrógeno y mercurio, 40 por 100.

5.1.4) Sonda

La sonda dispondrá de un sistema que conduzca los gases cero o de span desde el cabezal de la sonda hasta el analizador.

Si el sistema es extractivo, las líneas de gas deberán garantizar que la muestra que llega al analizador es representativa del gas presente a la chimenea, tanto con respecto a posibles interferencias con el material de qué están hechas las líneas, como posibles reacciones del gas en el interior de éstas. En este caso, también se recomienda disponer de un elemento que permita cerrar el paso de muestra al analizador en un punto lo más próximo posible al cabezal de la sonda.

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En la Tabla 13 se muestran las resistencias químicas de diferentes materiales. La evaluación indicada en esta tabla se ha realizado a temperatura ambiente, y pueden tener resistencia inferior a temperaturas más altas.

Material SO2

seco

NO2

seco

HNO3

diluido

H2SO3

diluido

H2SO4

diluido

HNO3

concentrado

H2SO4

concentrado

Acero inoxidable tipo 304 SS

S S S C N S N

Acero inoxidable tipo 316 SS

S S S (< 0.051) S S o C

(< 0.508) S (< 0.508) N (> 1.27)

Acero inoxidable tipo Carpenter 20 SS

S S S S S o C S S

Aluminio S - S (0.127 a 0.508)

S (0.127 a 0.508)

C (0.508 a 1.27)

N (> 1.27) N (> 1.27)

Vidrio S S S (< 0.127) - S (< 0.127) S (> 0.127) S (> 0.127)

Teflón S S S S S S S

PVC S S S S C N S o C

Tygon S S S o C S S C o N S o C

Polietileno S S S o C S S N C o N

Polipropileno S S S S S N C o N

Nylon - S S N N N N

Vyton S a N S S S S S a N S a N

S = Satisfactoria

C = Cuestionable

N = No satisfactoria

Las cantidades entre paréntesis indican las velocidades de corrosión en milímetros por año.

Recomendación: Si la corrosividad es importante, puede utilizarse Teflón para a SO2 y NO2 seco.

Tabla 1. Resistencias químicas de diferentes materiales a componentes corrosivos de las fuentes de medida.

Basada en la norma UNE 77 218:96 3

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5.1.5) Conexión con el SATC

El SAM deberá disponer de un portal de salida digital RS232/485. La conexión con el SATC se deberá realizar directamente desde este portal de salida digital

5.2) Sistema de adquisición, tratamiento y comunicación de datos (SATC)

5.2.1) General

La empresa donde se instala el analizador es la responsable de la adquisición, tratamiento y comunicación de los datos del SAM, teniendo la obligatoriedad de comprobar que los datos obtenidos y en su caso, tratados, cumplen con la legislación vigente.

Los datos del SAM deben ser adquiridos en local por un dataloger denominado SATC. Este sistema SATC permite la adquisición, tratamiento, almacenamiento y transmisión de datos La explotación de los datos obtenidos se realiza a nivel de configuración local sobre el propio SATC y posteriormente son transmitidos a la Red de Calidad del Aire de la CAPV. En cualquier caso, para que los datos transmitidos sean comparables, deberán estar referenciados a las condiciones y unidades establecidas en la Resolución de AAI.

El SATC deberá disponer de portal digital RS232/485 y capacidad de comunicación bidireccional. La conexión del SAM al SATC se realizará siempre directamente desde el portal de salida digital del analizador (SAM).

La Red de Calidad del Aire de la CAPV recogerá los datos del SATC a través de una conexión por línea dedicada RTC, GSM o ADSL. En esta comunicación se utilizará imprescindiblemente el protocolo normalizado LCV3+.

El software implementado en los SATC permitirá realizar las siguientes funciones:

− La adquisición de las informaciones enviadas por los SAM. − El tratamiento de estas adquisiciones − La transmisión de datos a la Red de Calidad del Aire de la CAPV por LCV3+ − La configuración de la estación en local, por red o remotamente. − La visualización de datos en local en la propia empresa − Seguimiento “on line” − Gestión de alarmas

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5.2.2) Sistema de la adquisición de datos

El sistema de adquisición de datos deberá gestionar los diferentes tipos de datos de los distintos analizadores y sensores: digitales, analógicos, impulsionales...

En el caso de que el SAM lo permita, el sistema de adquisición de datos deberá posibilitar el acceso a la función de calibración desde la Red de Calidad del Aire de la CAPV.

El sistema deberá permitir la asignación de códigos de calidad a los datos de manera que se identifiquen datos explotables y los correspondientes a verificaciones de cero y span, mantenimiento, anomalías…

Siempre que sea posible, se deberá registrar un parámetro indicativo de las condiciones de producción de la instalación.

La estación constituirá ficheros de medida conforme a la Norma Internacional ISO 7168.

Se construirán como mínimo los siguientes archivos:

• Archivo de estado que se actualizará permanentemente.

• Cada evento será consignado en un archivo histórico.

• Cada verificación será objeto de registro en un archivo.

Los datos instantáneos (scans), los archivos de datos agregados, y todos los históricos, se almacenarán durante 2 meses en el adquisidor, y se podrán consultar cuando se desee.

5.2.3) Tratamiento de datos

El sistema de medición en continuo deberá proporcionar los datos de manera que se pueda verificar directamente el cumplimiento de los límites de emisión aplicable.

El sistema de tratamiento de datos debe permitir, como mínimo obtener la siguiente información:

1. Deberá permitir la gestión del factor de conversión de unidades (volumen hacia unidad de masa, ppm hacia mg/m3, extinción de luz a unidad de masa…) para dar los datos en las unidades solicitadas en su autorización.

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2. Deberá realizar la gestión de la linearización (a+bx) 4.

3. Deberá poder realizar la corrección de los datos proporcionados por el SAM a condiciones normales (0ºC, 1013 hP), gas efluente seco y con un contenido determinado de oxígeno 5.

4. El SMEC deberá gestionar los datos instantáneos (scan) y deberá indicar si los datos son válidos o no y su causa (códigos de calidad de los datos scan).

Se consideran datos no válidos los siguientes:

a. Los valores medidos en procesos de rutinas de verificaciones internas b. Los debidos a un mal funcionamiento del sistema. c. Los debidos al mantenimiento del sistema.

5. Realizar medias diezminutales, semihorarias y horarias de los valores medidos, según la normativa aplicable. Para obtener estas medias, se utilizarán los criterios siguientes:

a. Para realizar el cálculo de las medias se necesitará que un mínimo del 75% de los datos de un periodo sean válidos.

Nota: Si no se llega a este porcentaje, el periodo se considerará de funcionamiento anómalo del analizador. Todos los datos no válidos deberán justificarse.

b. Para valores por debajo del límite de detección del equipo, se registrará el límite de detección del equipo.

c. En instalaciones que tengan que ser calibrados de acuerdo a normas UNE-EN 14181, para medidas fuera del rango valido de calibración, la curva de calibración se extrapolará a fin de determinar los valores de concentración que excedan el rango válido de calibración y dichos valores se considerarán como válidos a la hora de realizar las medias. Semanalmente se evaluará la validez del rango válido de calibración de acuerdo a lo indicado en la norma UNE-EN 14181.

En instalaciones que no necesiten aplicación de normas UNE-EN 14181, para valores superiores al fondo de escala del calibrado se registrará el valor de fondo de escala del calibrado a la hora de hacer las medias.

4 La linearización se realizará preferentemente en el SAM. Únicamente en el caso de que el SAM no pueda realizar la linearización se realizará dicha linearización en el SATC. 5 En instalaciones a los que aplique el RD 653/2003 de incineración de residuos y el RD 430/2004 de grandes instalaciones de combustión será obligatorio realizar está corrección en el SATC. En el resto de las instalaciones, dicha corrección será obligatoria a partir del momento en que sea técnicamente viable realizar dicha corrección en el SATC.

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d. Los valores puntuales medidos se corregirán a condiciones normales (0ºC, 1013 hPa), gas efluente seco y con un contenido determinado de oxígeno si así lo pide su autorización o legislación sectorial aplicable.6 7

La corrección a condiciones normales y gas seco se realizará según la siguiente fórmula:

⎟⎠⎞

⎜⎝⎛

+×⎟⎠

⎞⎜⎝

⎛ +×⎟⎠⎞

⎜⎝⎛

−×= −−− P

Th

CC PThumedaanormalizada 10131013

15,27315,273

%100%100

sec

h: Es el contenido en vapor de agua absoluto (en volumen)8

T: Es la temperatura Celsius P: Es la diferencia entre la presión estática de la muestra de gas y la presión

normal en hPa.

Si para valorar el cumplimiento de la legislación aplicable es necesario disponer de los valores de concentración corregidos a un porcentaje de oxígeno de referencia, se aplicará la fórmula siguiente:

⎟⎟⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛−−

×=medidoO

refOCC arefO2

2sec% 21

212

e. A todos los valores puntuales válidos obtenidos por el analizador, se deberá restar el intervalo de confianza del valor límite de emisión establecido en su autorización, en la normativa aplicable o en su defecto en el apartado 5.1.3 de esta instrucción técnica. Esta resta se realizará una vez los datos estén corregidos.

100%* ICVLECC corregidavalidavalidada −= −

%IC: El porcentaje de los intervalos de confianza del 95% de un único valor medido definido en su autorización, en la normativa aplicable o en su defecto en el apartado 5.1.3 de esta instrucción técnica.

En el caso de que C dé un valor negativo, se registrará el valor cero como C . validada validada

6 Esta corrección se deberá realizar siempre que el SAM no proporcione los datos corregidos a condiciones normales y gas seco. 7 En instalaciones a los que aplique el RD 653/2003 de incineración de residuos y el RD 430/2004 de grandes instalaciones de combustión será obligatorio realizar está corrección en el SATC. 8 En aquellas instalaciones que no dispongan de medidor en continuo de humedad y no estén obligadas a disponer de ella por su legislación sectorial o por su autorización, el contenido del vapor de agua será a efectos de cálculo la media de la humedad medida en las últimas mediciones realizadas para la calibración o en los ensayos anuales de seguimiento.

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6. El SMEC deberá proporcionar datos validados, es decir, valores corregidos a condiciones normales, gas seco y concentración determinada de oxígeno y restado el intervalo de confianza del valor límite de emisión establecido.

7. Deberá poder generar los archivos de datos agregados (diezminutales, quinceminutales, semihorarios, horarios, diarios y de 48 horas) con formato ISO 7168.

8. Siempre habrán de conservarse el valor sin corregir y el valor corregido, por ejemplo, en el caso de que los valores obtenidos de los contaminantes medidos se deban de expresar en un porcentaje determinado de oxígeno o de dióxido de carbono, temperatura o presión de normalización, etc. En estos casos, se hará la media de los valores corregidos individualmente. Asimismo, deberán conservarse los valores de los parámetros utilizados para la corrección.

9. Registro de las medias diarias validadas. Las medias diarias se efectuarán a partir de los valores medios horarios validados. En el caso de las instalaciones afectadas por el Real Decreto 653/2003, sobre incineración de residuos, las medias diarias se determinarán a partir de los valores medios semihorarios validados.

10. Registro de las medias de 48 horas. Las medias de 48 horas se efectuarán a partir de los valores medios horarios validados.

11. Registro de los periodos semihorarios y horarios durante los cuales la media obtenida se encuentra por encima del valor límite de emisión establecido para el contaminante.

12. Registro de los periodos en los cuales las medidas están fuera del rango válido de calibración y fuera del fondo de escala de calibrado.

13. Registro de la señales de alarma respecto al funcionamiento del equipo. Estas han de incluir, como mínimo, la falta de alimentación de energía al sistema, la indicación de fuera de servicio por trabajos de mantenimiento (ya sean automáticos o manuales) y, en el caso de sistemas extractivos, el caudal de muestra insuficiente.

14. Deberá permitir implementar procedimientos de control y garantía de calidad en curso durante la operación (NGC3) de acuerdo a la norma UNE-EN 14181.9

Si en la normativa sectorial que aplique a una instalación, o en la correspondiente licencia o autorización ambiental, se indica cualquier sistema de verificación de la superación de los límites de emisión, ésta siempre deberá considerarse por parte del sistema de tratamiento de datos.

9 Únicamente de aplicación a aquellas instalaciones a las que sea de aplicación la norma UNE-EN 14181.

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5.2.4) Comunicación de datos

La comunicación entre el SATC y la Red de Calidad del Aire de la CAPV se realizará por lenguaje normalizado LCV3+.

La comunicación se podrá realizar por transferencia de archivos en modo normal o comprimido.

El sistema deberá poder gestionar los defectos retransmitidos por entradas digitales físicas, o por estados internos de los analizadores numéricos obtenidos por el protocolo de comunicación.

El SATC permitirá una conexión de la Red de Calidad del Aire de la CAPV o del portátil en modo ON LINE. En este modo, el archivo de estado se recuperará regularmente y se visualizará permitiendo ver la evolución en tiempo real del estado del adquisidor.

El SATC podrá llamar directamente a la Red de Calidad del Aire de la CAPV, cuando aparezca o desaparezca un defecto, una alarma o una deriva durante la calibración. Igualmente podrá llamar después de una modificación local de su configuración.

5.3) Documentación de los analizadores

El responsable de la instalación deberá tener disponible la siguiente documentación correspondiente a los analizadores:

1) Manual de instrucciones para el usuario de cada uno de los analizadores que componen el SMEC, de acuerdo con las consideraciones del Real Decreto 1435/1992. Esta norma establece que el fabricante o su representante legal elaborarán el manual de instrucciones, que estará redactado en la lengua oficial del país de utilización (euskara o castellano), y podrá estar acompañado del mismo manual redactado en otra lengua comunitaria; por ejemplo del país del fabricante o de su representante.

2) Manual de mantenimiento de los equipos, destinado a la utilización de personal especializado, y que habitualmente dependerá del fabricante o de su representante; podrá estar redactado en una sola lengua comunitaria.

3) Acreditación, si es el caso, de que los SAM están oficialmente homologados.

4) Puntos del SAM dónde se pueden obtener los datos analógicos (adjuntar croquis).

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5) Instrucciones que permitan en cualquier momento verificar que las constantes introducidas en el sistema corresponden a las del informe de determinación de la función de calibración.

5.4) Gases de referencia

Se puede utilizar como gas cero aire sintético, aire de instrumentos, aire ambiente o nitrógeno. En el caso del aire de instrumentos o aire ambiente, hará falta asegurar que no se vea afectado por los contaminantes a medir por el sistema.

El gas cero deberá tener una concentración del gas a medir inferior a la siguiente:

Contaminante O2 CO2 CO NOx SO2 Propano

Unidades % % mg/Nm3 mg/Nm3 mg/Nm3 mg/Nm3

Valor 0,01 0,01 2 2 2 0,5% del intervalo de medida

Tabla 2. Valores de máxima concentración de gases en el gas cero

Los gases de referencia utilizados para efectuar el ensayo de funcionalidad deberán disponer de certificado analítico emitido por un laboratorio acreditado por ENAC o cualquier entidad de la European Accreditation (según norma UNE-EN ISO/IEC 17025) o certificado equivalente con respecto a la incertidumbre y trazabilidad, siempre que haya disponibilidad con respecto al contaminante y al intervalo.

En la Tabla 3 se especifican los valores de incertidumbre para los gases de referencia, cuyos certificados deberán cumplir los requisitos de la norma ISO 6141.

Para la verificación interna realizada por la empresa, las mezclas patrón tendrán una concentración aproximada al 60% del intervalo del analizador para cada uno de los contaminantes a medir.

Si se emplea una concentración diferente a este valor de concentración de referencia (60%) deberá justificarse debidamente.

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Contaminante Intervalo Incertidumbre para el ensayo de funcionalidad

Incertidumbre para operaciones de verificación interna

O2 0.2 – 21% ± 1% ± 2%

CO2 2 – 30% ± 1% ± 2%

CO 10 ppm – 10 000 ppm ± 1.5% ± 2%

100 – 1 000 ppm ± 1.5% ± 3% NO

1 000 – 5 000 ppm ± 1.5% ± 2%

NO2 10 – 200 ppm ± 2% ± 3%

10 – 200 ppm ± 2% ± 2% SO2

200 – 5 000 ppm ± 2% ± 5%

1 – 10 ppm ± 2% ± 2.5% C3H8

10 – 1 000 ppm ± 1% ± 2%

HCl ± 5% ± 5%

HF ± 5% ± 5%

Tabla 3. Valores de incertidumbre para los gases de referencia.

5.5) Selección y preparación de los planos de toma de muestras

El emplazamiento del plano de muestreo se ha de escoger de forma que la dependencia espacial de la distribución de la concentración en la sección transversal de la corriente de gases sea mínima.

Dado que la vibración de los instrumentos de medición puede provocar errores y deficiencias de funcionamiento, si es el caso, se deberá disponer de una protección adecuada por evitarla.

5.5.1) Distancias mínimas respecto a perturbaciones de la corriente de gas

Se recomienda diseñar las localizaciones de muestreo de modo que el plano de muestreo se encuentre a una distancia mínima de 5 veces el diámetro hidráulico del conducto respecto a la perturbación anterior y 2 veces el diámetro hidráulico respecto a la perturbación posterior (en su caso, 5 veces el diámetro hidráulico respecto a la salida de la chimenea). En cualquier caso, no podrá situarse a unas distancias respecto de las perturbaciones inferiores a las definidas en la Orden de 18 de octubre de 1976.

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Así mismo, el plano de muestreo deberá cumplir todo aquello que exija el MRP usado para la calibración del SAM para dicho plano de muestreo.

5.5.2) Posición relativa de los sistemas de medición automática y manual

La situación idónea respecto a la posición de sondas extractivas o equipos no extractivos en relación con los orificios para las mediciones de referencia, es que se encuentren en el mismo plano de medición, pero evitando siempre la interferencia mutua. Distancias entre los dos planos de muestreo inferiores a 50 centímetros serán considerados el mismo plano de muestreo.

Los puertos de muestreo para las medidas con el MRP deben colocarse tan cerca como sea posible, pero no a más de tres veces, antes o después de la localización del SAM, el diámetro equivalente, a fin de conseguir medidas comparables entre el SAM y el MRP.

La posición de ambos debe permitir una manipulación segura y simultánea de los dos sistemas. Normalmente, hay suficiente si se ubican entre 1 y 1,5 m sobre la plataforma de muestreo.

5.5.3) Número y dimensiones de orificios

El número de orificios, deberá ser el que especifique la normativa vigente. Adicionalmente, cuando la chimenea tenga un diámetro interior superior o igual a 2 m, el número de orificios será de 4 de forma que se pueda acceder a la sección del conducto por los dos extremos de los diámetros perpendiculares entre sí.

Las dimensiones de los orificios para la toma de muestras de referencia, deberán permitir la aplicación de los métodos de contraste establecidos. Normalmente, será suficiente con una puerta de 150 x 200 mm que soporte un orificio de diámetro mínimo 100 mm y 100 mm mínimo de longitud de tubo.

Además, y atendiendo los diferentes sistemas de toma de muestras para los métodos de referencia, hace falta (tal y como se indica en el siguiente dibujo) ubicar una placa de hierro en “L” con las medidas que se especifican y una anilla de sujeción.

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DETALLE DE LA PLACA DE HIERRO EN "L"

76 mm

5 mm

50 mm más que la boca

13 mm

120 mm

100 c

m<L<

150

cm >6

0 cm

Bocas de toma de muetra

Puerta de soporte de las bocas de toma de muestra

15 c

m

10 c

m

100

cm

Anilla para sujetar el tensor

Placa de hierro en "L" para acoplar

Pared de la chimenea

5 cm

Base plataforma

Barandilla

50 mm

5.5.4) Accesibilidad, seguridad y servicios

Las plataformas y los accesos en el punto de toma de muestras deben cumplir lo establecido por la normativa vigente.

Esta normativa, a fecha de redacción de la presente instrucción técnica, es la siguiente:

- Orden del 18 de octubre de 1976, sobre prevención y corrección de la contaminación industrial de la atmósfera.

- Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales (BOE número 264, de 10 de noviembre de 1995) y su posterior desarrollo legislativo.

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- UNE-EN ISO 14122-2: Seguridad de las máquinas. Medios de acceso permanente a máquinas e instalaciones industriales. Parte 2: Plataformas de trabajo y pasarelas.

- EN 15259:2007 Air quality- Measurement of stationary source emissions- Requirements for measurement sections and sites and for the measurement objective, plan and report.

Cualquier nueva norma que sea de aplicación se habrá de incorporar a las instalaciones, tanto nuevas como existentes.

Dimensiones de la plataforma:

La plataforma debe tener un área mínima de 5 m2 y una anchura mínima.

- En el supuesto de que 2,5 m < diámetro exterior <4 m, la plataforma deberá ser agrandada a una anchura mínima Ip = 1,8 m sobre una anchura mínima de 1 m delante de la boca de muestreo (véase dibujo).

- En el supuesto de que el diámetro exterior sea superior a 4 m, Ip= 2,4 m.

1.2 m

Ip = 1,80 m cuando 2,5 m < ∅ exterior <4m

Ip = 2,40 m cuando 4 m < ∅ exterior

∅ exterior = ∅ interior + espesor de la pared

En todo caso, se deben tomar las medidas de seguridad descritas en el anexo A de la norma UNE-EN 13284:1, relativa al método gravimétrico manual para la determinación de partículas.

En el supuesto de que en la plataforma no se encuentre ubicada la unidad de registro y evaluación de datos, para poder llevar a cabo los trabajos de inspección, hace falta que la cota de inspección disponga de terminales de las señales analógicas de los analizadores (mA, V, etc), o disponer de un sistema que garantice la correcta transmisión de los datos desde el analizador al sistema de gestión de datos.

Ø exterior 1 m

IpCHIMENEA

PLATAFORMA

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5.6) Comprobación de la representatividad del plano y punto de toma de muestra

Las pruebas se deben llevar a cabo:

- Antes de la instalación del aparato,

- Si tienen lugar modificaciones de las características del conducto,

- Si se producen modificaciones significativas de los gases emitidos por el foco.

Para aquellos conductos donde ya hay instalado un medidor en continuo, se realizará la prueba con el objetivo de certificar la validez del plano de muestreo y la correcta ubicación del punto de toma de muestra en dicho plano. Dicha prueba se deberá realizar antes de la próxima calibración del SAM. Si los resultados de las pruebas indican que la ubicación es incorrecta, hará falta proceder a su reubicación o corrección10.

Estas comprobaciones deberán ser realizadas por laboratorio acreditado para la calibración del SAM. Se redactará un informe de resultados que deberá ser anexado al proyecto de instalación del SAM

5.6.1) Procedimiento para determinar la validez del plano de muestreo.

5.6.1.1 SAM con MRP isocinético para calibración

Para aquellos SAM cuyo MRP para la calibración sea un método isocinético se debe demostrar que en todos los puntos de muestreo definidos de acuerdo a la norma UNE-EN 13284-1 la corriente de gas en el plano de muestreo cumple los siguientes requisitos:

a) el ángulo del flujo de gas es inferior al 15º con respecto al eje del conducto;

b) no haya flujo negativo local;

c) velocidad mínima dependiendo del método usado para la medida del caudal (para los tubos de Pitot, una presión diferencial superior a 5 Pa);

d) el cociente entre la mayor y menor velocidad del gas local inferior a 3:1

Si no se cumplen estas condiciones, el plano de muestreo se considerará no válido para la realización de la calibración con el MRP y para la ubicación del SAM.

10 Se remitirán los resultados obtenidos a fin de que la DPECA valore la necesidad de reubicar o corregir el SAM.

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5.6.1.2 SAM para medición de compuestos gaseosos

Primeramente se deberá comprobar si el gas es homogéneo para cada mesurando. Esta homogeneidad se determinará de acuerdo a la Norma EN 15259:2007 “Air quality- Measurement of stationary source emissions- Requirements for measurement sections and sites and for the measurement objective, plan and report”.

Si el resultado de esa comprobación es que el gas es homogéneo o si, no siendo homogéneo, permite

que las futuras medidas se realicen en un punto representativo porque se cumple la relación Upos ≤ 0,5

Uperm, entonces ese plano de muestreo será valido para la calibración con el MRP y para la ubicación del SAM.

Si el resultado de la comprobación es que el gas es no homogéneo y Upos > 0,5 Uperm, entonces el plano de muestreo deberá cumplir las cuatro condiciones indicadas en el punto anterior 5.6.1.1. Si no se cumplen estas condiciones, el plano de muestreo se considerará no válido para la realización de la calibración con el MRP y para la ubicación del SAM.

5.6.2) Determinación del mejor punto de muestreo disponible en el plano de muestreo

Esta prueba se debe llevar a cabo para, en el caso de sistemas extractivos, la determinación del punto de muestreo representativo de la concentración media del conducto y en el caso de sistema no extractivos, buscar la alineación más apropiada del sistema.

5.6.2.1 Procedimiento

Esta prueba se realiza cuando la instalación esté funcionando en las mismas condiciones que lo hace normalmente, y siempre en el mismo plano de medida en el que se encuentren los analizadores.

Dado que es necesario que el punto de medida sea representativo de la densidad de carga másica y, a menudo, de la concentración de oxígeno, se utilizará el procedimiento siguiente:

− Se determinan los puntos de medida de acuerdo a los criterios establecidos para una determinación de partículas sólidas de acuerdo a la norma UNE-EN 13284-1

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− Se instalará la sonda de medida (analizador móvil) para la determinación en todos y cada uno de los puntos definidos de acuerdo al apartado anterior.

− Se instala la sonda de medida de un sistema independiente (analizador fijo), que se considerará medida de referencia, en un punto fijo del plano de medida. La medición con este último aparato permite descartar variaciones en las concentraciones causadas por otros factores que no sean la distribución espacial en la chimenea.

− Se ajusta el caudal de aspiración, con el objetivo de tener los mismos tiempos de respuesta.

− Se realiza una medida en todos los puntos definidos anteriormente, con una duración mínima de cuatro veces el tiempo de respuesta del sistema, pero siempre superior a tres minutos en cada punto de toma de muestras.

− Para cada punto se han de registrar, tanto para el analizador fijo como para el móvil:

o Temperatura del gas o Velocidad del gas o Contenido de oxígeno o Concentración másica

− Para cada punto se calculan los factores Frep de acuerdo a la fórmula:

móvil

fijo

móvil

fijo

fijofijo

móvilmóvilirep o

oTT

vcvc

F−

−××

××

=%21%21

,

Para los conductos en los que únicamente se emitan contaminantes que dispongan de un método de referencia isocinético, esta prueba se realizará utilizando la velocidad de los gases como si se tratara del gas de referencia.

5.6.2.2 Interpretación de los resultados

El mejor punto disponible para el analizador es aquel en el que Frep es más cercano al valor medio de Frep. La sonda del SAM se tendría que colocar tan próxima como sea posible a este punto.

La desviación restante de la representatividad se incorpora mediante la calibración del SAM con métodos de referencia.

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5.7) Proyecto

Una vez se haya decidido la clase y modelo de analizador a instalar así como el lugar de ubicación del mismo y se haya comprobado por laboratorio acreditado la validez del plano y punto de muestreo, se realizará un proyecto donde se describirán las características y datos de emplazamiento de los distintos equipos y dispositivos que conforman el SAM. Este proyecto se redactará de acuerdo al modelo del Anexo III.

El proyecto se remitirá a la Viceconsejería de Medio Ambiente, quien dispondrá de un mes para realizar las notificaciones que considere oportunas. Si transcurrido ese plazo el promotor no ha recibido respuesta, se podrá proceder a la instalación del SAM conforme al citado proyecto.

6) CALIBRACIÓN DE ACUERDO A NORMAS UNE-EN 14181, 13284-2 y 14884

Las instalaciones en las cuales se llevará a cabo la calibración de acuerdo a las normas CEN deben seguir los puntos siguientes:

- Cada tres años, por Real Decreto 653/2003 de incineración de residuos, y cada cuatro, por Real Decreto 430/2004 de grandes instalaciones de combustión, las instalaciones deben llevar a cabo un NGC 2 de acuerdo a estas normas. Este NGC 2 corresponde al apartado 6.2 de esta instrucción técnica.

- Cada año (que no se haga NGC 2), se debe hacer un EAS. Las pruebas correspondientes al EAS corresponden al apartado 6.3 de esta instrucción técnica.

- Anualmente, y previo a un NGC 2 o a un EAS (lo que corresponda), se deberá realizar un ensayo de funcionalidad. Este ensayo de funcionalidad corresponde al apartado 6.1 de esta instrucción técnica.

- Semanalmente, el responsable de la instalación deberá evaluar la validez del rango de calibración y llevar a cabo los controles correspondientes al NGC 3. Se corresponde con el apartado 6.4 de esta instrucción técnica.

6.1) Ensayo de funcionalidad

El ensayo de funcionalidad se debe realizar siempre previo a la realización de un NGC 2 de la norma UNE-EN 14181 y al ensayo anual de seguimiento (EAS) de la citada norma UNE-EN.

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En la Tabla 4 se observan las pruebas a realizar durante un NGC 2 y un EAS.

NGC 2 EAS

Actividad SAM

extractivo

SAM no extractivo

SAM

extractivo

SAM no extractivo

Alineación y limpieza X X

Sistema de toma de muestras X X

Documentación y registros X X X X

Utilidad X X X X

Estanqueidad X X

Verificación de cero y span X X X X

Linealidad X11 X11 X X

Interferencias X X

Deriva de cero y span (auditoria) X X

Tiempo de respuesta X X X X

Informe X X X X

Tabla 4. Etapas individuales del ensayo de funcionalidad durante el NGC 2 y durante el EAS conforme a la Norma UNE-EN

14181

El personal que lleva a cabo el ensayo de funcionalidad deberá tener los suficientes conocimientos sobre los equipos para realizar todas las operaciones descritas en esta instrucción técnica, pudiendo ser realizado por:

• Representante del fabricante del SAM • Responsable externo de mantenimiento • Técnicos propios de la instalación • Laboratorio encargado de toda la calibración

11 Recomendado, pero no obligatorio según definición de UNE-EN 14181

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El laboratorio encargado de toda la calibración es el responsable último de la calidad de los trabajos y debe incorporar los resultados obtenidos en el informe final de calibración.

No se podrán iniciar las medidas paralelas para obtener la función de calibración hasta conocer los resultados satisfactorios del ensayo de funcionalidad.

6.1.1) Alineación y limpieza

Se debe realizar una inspección visual, con referencia a los manuales del SAM, en lo referente a lo siguiente, si aplica:

- Verificación interna del analizador. - Limpieza de los componentes ópticos. - Suministro de aire a presión. - Obstrucción del paso óptico. - Correcta alineación emisor-receptor, según las especificaciones del fabricante. - Temperaturas de trabajo de los elementos del sistema adecuadas, según las especificaciones

del fabricante. - Ausencia de vibraciones, si es que son sensibles, según las especificaciones del fabricante.

6.1.2) Sistemas de toma de muestra

Se realizará una inspección de los equipos del sistema de toma de muestras, comprobando las condiciones en las que se encuentra el equipo y anotando la condición de los siguientes componentes, cuando corresponda:

- Sonda de toma de muestras - Sistemas de condicionamiento de gas - Bombas - Conexiones - Líneas de transporte de muestra - Suministros de energía - Filtros

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En sistemas extractivos las líneas de gas deberán garantizar que la muestra que llega al analizador es representativa del gas presente en el conducto, tanto con respecto a posibles interferencias con el material de las líneas como posibles reacciones del gas en el interior de éstas.

En caso de disponer de una línea de calefacción, ésta se deberá mantener 15 K por encima de la temperatura del punto de rocío de la muestra.

Los sistemas de verificación interna deben valorar aspectos como:

- Las conexiones a gases patrón, concentraciones de éstos y vigencia de los certificados de calibración adecuados.

- Si los filtros o patrones de referencia de los sistemas no extractivos son los adecuados con respecto a concentración, vigencia y certificados de calibración.

6.1.3) Documentación y registros

Se debe controlar que la siguiente documentación esté fácilmente accesible y actualizada:

- Todos los manuales de mantenimiento del equipo, del usuario, etc.

- Un plano del SAM.

- Libro de Registro de acuerdo ala Instrucción Técnica IT-DPECA-EA-IPPC-12 “Instrucción Técnica para la obtención de los Libros de Registro de emisiones contaminantes a la atmósfera en instalaciones IPPC“, o equivalente.

- Informes de servicio.

- Documentación del NGC 3 (de acuerdo a la norma UNE-EN 14181), incluyendo las acciones realizadas en situaciones fuera de los criterios de control.

- Procedimientos del sistema de gestión de mantenimiento, calibración y formación del personal.

- Registros de formación del personal implicado.

- Programas de mantenimiento.

- Planes de auditoría y registros.

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6.1.4) Utilidad

Con la previsión en la gestión efectiva y mantenimiento del SAM se consigue asegurar el mantenimiento de la calidad de los datos. Estas previsiones incluyen, al menos:

- Ambiente de trabajo seguro y limpio, con espacio suficiente y protecciones por trabajar al exterior.

- Acceso fácil o seguro al SAM. - Suministro adecuado de materiales de referencia, herramientas y recambios.

Con el objetivo de realizar las pruebas de forma efectiva, además de los requisitos de localización del sistema, se debe proporcionar la infraestructura necesaria para introducir los materiales de referencia, tanto a la entrada de la línea de muestras (si hay) como a la entrada del analizador.

6.1.5) Prueba de estanqueidad (a realizar sólo en sistemas extractivos)

6.1.5.1 Realización de la prueba

Se realizará antes de cualquier otra comprobación del sistema.


La prueba debe incluir todo el recorrido de los gases, desde el cabezal de la sonda hasta la entrada al analizador, y se debe realizar de acuerdo a los manuales del equipo.

A continuación se describen dos casos prácticos:

A. El sistema de medición dispone de analizador de oxígeno acoplado en serie

La prueba consiste en introducir nitrógeno con una presión equivalente a la depresión máxima de trabajo de la línea de muestra y medir el oxígeno. Si hay estanqueidad, deberá dar un valor del 0%.

En el supuesto de que el analizador de oxígeno no pueda medir una concentración del 0%, habrá que sustituir el nitrógeno por una concentración de oxígeno conocida inferior a 20,9% y superior a su límite de detección.

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En el supuesto de que la respuesta de los analizadores pueda quedar afectada por la entrada de gases de prueba secos, se deberá disponer en la instalación de los elementos necesarios para su humidificación.

B. El sistema de medición no dispone de analizador de oxígeno acoplado en serie

Otra forma de comprobar la estanqueidad es mediante el uso de un manómetro instalado en el segmento de la línea de transporte de la muestra que se encuentra en depresión. Generada la depresión de trabajo en la línea, se cierra el paso de muestra en el punto más próximo posible al filtro de la sonda de gases y se espera unos minutos. El valor de la presión negativa no debe variar. Esta prueba se realiza ajustando el vacío a 50 kPa . 12

Podrán ser aceptados otros sistemas si se demuestra que dan resultados adecuados para la determinación de la estanqueidad.

6.1.5.3 Criterios de valoración

Ejemplo A: el error por dilución o por falta de estanqueidad no puede superar el 0,5% absoluto de oxígeno.

Ejemplo B: el sistema superará la prueba de estanqueidad en el caso de que el rotámetro de entrada de muestra llegue a indicar la ausencia de caudal.

6.1.6) Verificación de cero y span

Para verificar las lecturas del sistema se deberá utilizar materiales de referencia.

En caso de un sistema no extractivo, se deben realizar verificaciones de cero y span mediante una vía de referencia, exenta de gas de muestra.

12 Según punto 7.1 de la Norma UNE 77218:96

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6.1.7) Ensayo de linealidad

El objetivo de este ensayo es comprobar la respuesta del analizador respeto a concentraciones conocidas del parámetro que se quiere determinar.

Los gases de referencia utilizados por las entidades habilitadas para efectuar el ensayo de funcionalidad, dispondrán de certificado emitido por un laboratorio acreditado por el ENAC o cualquier entidad de la European Accreditation o certificado equivalente en cuanto a la incertidumbre y trazabilidad, siempre que haya disponibilidad con respecto al contaminante y al intervalo.


Antes del inicio de la prueba, se debe ajustar el analizador con materiales de referencia de la forma indicada en el manual técnico del equipo.

Se realizarán mediciones con el analizador introduciendo gases patrón (gas cero, alternando con gases de concentración aproximada al 20%, 40%, 60% y 80% del fondo de escala y de nuevo gas cero), a la misma presión de trabajo del analizador, e introduciendo estos gases por el cabezal de la sonda.

Cada vez que cambia la concentración, la primera lectura instrumental se debe tomar después de un periodo de tiempo de, al menos, tres veces el tiempo de respuesta del equipo.

Para cada concentración del material de referencia, se deben hacer al menos tres lecturas. El periodo de tiempo entre el inicio de cada una de las tres lecturas debe ser de, al menos, cuatro veces el tiempo de respuesta.

Si no se dispone de botellas de gases patrón de estas concentraciones, se pueden efectuar diluciones a partir de un gas patrón, siempre que este método no introduzca un error adicional a la concentración

producida por el diluyente superior a ± 2%. Este aumento en la incertidumbre de la concentración del

gas deberá demostrarse mediante un procedimiento de cálculo de la incertidumbre a partir de la calibración del diluyente utilizado y la concentración de la botella de gas patrón concentrado utilizado para diluir.

Si la respuesta del analizador no es lineal, hará falta utilizar gases patrón de 10 concentraciones diferentes (gas cero, 10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60%, 70%, 80% y 90% aproximadamente del fondo de escala) para comprobar su respuesta.

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Para analizadores en los cuales no se pueda inyectar gases patrón, se dispondrá de materiales de referencia que permitan simular las condiciones antes descritas teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante.

Se deberá anotar el valor estable indicado por el analizador para cada concentración de gas patrón o material de referencia y registrar la incertidumbre que consta en el certificado del gas de referencia, añadiendo la producida por el diluyente, si es el caso.

En el supuesto de que no se puedan aplicar materiales de referencia estables, se deberá controlar la vigencia del ensayo de linealidad descrito en la calibración anterior con, como mínimo, tres medidas que cubran el intervalo habitual aplicando los métodos de referencia.


La linealidad se realizará y evaluará de acuerdo al procedimiento establecido en el anexo B de lo norma UNE-EN 14181. En caso de no superar este ensayo, el analizador se debe revisar y solucionar el problema.

6.1.8) Evaluación de los efectos de compuestos interferentes

6.1.8.1 Información previa al análisis de los interferentes

Esta información debe ser aportada por el fabricante del analizador.

También se registrará aquella información sobre compuestos potencialmente presentes en el gas emitido con respecto a sustancias interferentes que no han sido evaluadas por el fabricante y aquellas concentraciones esperadas para cada uno de estos componentes.


Solo si se constata la presencia de compuestos de los cuales no se dispone de información respecto a su posible interferencia.

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Se empleará un gas o una mezcla de gases que contengan los posibles interferentes en concentraciones similares a las esperadas en la corriente de gases emitidos.

Si es posible, se introducirá los gases de prueba directamente al analizador.

6.1.8.4 Cálculo del grado de interferencia por compuesto

Cada interferencia individual se calcula según la fórmula siguiente:

100×−

=r

SSQ io

i

donde

Qi : grado de la interferencia del gas i en porcentaje sobre el valor máximo del intervalo de calibrado So : valor de la lectura del analizador cuando se introduce gas cero Si : valor de la lectura del analizador cuando se introduce el gas interferente i r : valor máximo del intervalo de calibración, que cumple los requisitos de esta instrucción técnica

6.1.8.5 Criterios de evaluación

- Si la interferencia total no suma más de un 4%, no hace falta repetir la experiencia hasta la siguiente determinación de la función analítica.

- Si se detectan interferencias para varios componentes y la suma total de estas es superior al 4%13, el analizador debe ser revisado.

- Si únicamente un componente es interferente en la magnitud mencionada, se deberá tener en cuenta durante los trabajos de calibración.

6.1.9) Control de la deriva del cero y del span

Se debe obtener y evaluar la deriva de cero y span a partir de los registros obtenidos por la empresa durante el NGC 3 (apartado 6.4.) 13 Aunque las normas UNE 77222:96 y 77224:00 establecen un valor del 2%, la mayoría de los certificados de homologación establecen una evaluación de las interferencias inferior al 4%.

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6.1.10) Tiempo de respuesta

El tiempo de respuesta se determinará individualmente para cada contaminante.

Esta prueba se realiza inyectando gas patrón de una concentración aproximada del 60% del fondo de escala . 14


Para garantizar que toda la línea de subida de los gases de referencia al cabezal de la sonda se llena de gas patrón, se satura el analizador y se deja de introducir gas patrón para posteriormente medir el gas de chimenea.

Cuando el analizador detecta las concentraciones del contaminante a la chimenea, se introduce gas patrón y se empieza a contar el tiempo. El tiempo de respuesta es el periodo transcurrido hasta que el analizador llega a detectar el 90% del valor del gas patrón inyectado.

6.1.10.2 Valoración de los resultados

El tiempo necesario para lograr el 90% del valor nominal del gas patrón no puede superar los 200 segundos para los gases siguientes: CO, NO, NO , SO , O2 2 2 y carbono orgánico total (COT).

Si se emplean otros gases reactivos, los tiempos de respuesta habrán de indicarse en el informe de calibración.

6.2) Determinación de la función de calibración del SAM según UNE-EN 14181 (NGC 2)

Las constantes que se obtienen mediante la determinación de la función de calibración se deben utilizar para realizar las correcciones oportunas en el tratamiento de datos. Estas constantes no pueden ser modificadas a posteriori sin la correspondiente justificación y comunicación al organismo competente.

El laboratorio de ensayo encargado de realizar las medidas paralelas con el método de referencia deberá disponer de un sistema de garantía de calidad acreditado, de acuerdo a la norma UNE- ISO/IEC

14 Entre el 50% y el 80% según indicación de la norma UNE de referencia

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17025 o, estando en proceso de acreditación, tener el visto bueno de la DPECA para la realización de estos trabajos.

6.2.1) Procedimiento

El análisis de los gases emitidos se realizará según los métodos de referencia recogidos en el anexo II, durante periodos equivalentes a los registros obtenidos por el analizador a calibrar.

Se deben obtener un mínimo de quince parejas válidas de valores correspondientes a las lecturas del sistema en continuo y a las obtenidas mediante mediciones con el método de referencia. Con estos datos se calculan la función de calibración y el rango válido de calibración.

Estas quince medidas estarán distribuidas dentro del intervalo de trabajo del analizador, a diferentes concentraciones de emisión, con la planta en condiciones normales de operación. Si se utiliza como método de referencia un analizador en continuo de acuerdo a los criterios del anexo II, cada una de las quince medidas durará un mínimo de 30 minutos. Estas medidas deben de estar uniformemente distribuidas en, al menos, tres días, y en cada uno de los días, en periodos de 8 – 10 horas, y realizarse en un periodo máximo de cuatro semanas.

Se recomienda que los tres días de medición sean separados y que se realice el análisis de las muestras después de cada día de medición. Esta recomendación es especialmente importante en el caso de las partículas.

Si los analizadores son de partículas, y en el supuesto de que todos los resultados medidos fueran inferiores al 30 % del valor límite de emisión, el número de medidas puede reducirse a 5 medidas realizadas durante tres días. Si alguna de las medidas supera este 30 % del valor límite de emisión, la calibración se deberá realizar, al menos, con 15 medidas válidas.

Si en la aplicación del método de referencia para determinar partículas es necesario realizar lavados de sonda para recuperar los depósitos anteriores a los filtros, estos se deben realizar al final de cada medida, y no al final de cada serie de medidas, tal como se indica en las normas UNE-EN 13284-1.

Cuando se muestrea isocinéticamente mercurio unido a partículas de acuerdo con la norma EN 13211, el lavado de los tubos de extracción debe realizarse después de cada medida y no solo después de cada serie de medidas. La disolución de lavado junto con la materia particulada recogida en los procesos de lavado debe analizarse para la masa de mercurio total y añadirse a la masa de mercurio total recogida en el filtro y absorbedores.

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En cualquier caso, el método de muestreo deberá tener un límite de detección suficiente en función del intervalo a calibrar.

Cuando se realizan estas medidas paralelas, la señal del SAM se debe tomar directamente de éste. Los datos a utilizar serán los “brutos” obtenidos por el analizador sin corregir al valor de referencia de oxígeno con la señal analógica del analizador. En caso de calibrar la respuesta de un equipo que mide en base húmeda, se habrá de expresar el resultado de la medida de referencia también en base húmeda.

En caso de analizadores de partículas discontinuos, la medida con el método de referencia se debe iniciar al principio de un nuevo ciclo de medida del sistema, y debe realizarse durante un número de ciclos completos de medida.

Para que la función de calibración sea representativa, las medidas deben realizarse a concentraciones distribuidas a lo largo del intervalo de trabajo del analizador. Por ello, en la planificación de los trabajos de calibración se deben conocer los niveles previstos de las concentraciones así como las posibilidades de variarlos, para lo que es necesaria la coordinación con los técnicos de producción de la instalación . 15

Si hay diferencias en el proceso productivo que hacen variar las características de las emisiones, puede ser necesario obtener funciones características para cada condición de producción. En este caso, se deberá incorporar en el tratamiento de datos un parámetro de producción que permita ajustar la función correspondiente.

6.2.2) Criterios de valoración

Se realizará el cálculo de la función de calibración así como su validez, de acuerdo a los criterios establecidos a la norma UNE-EN 14181, UNE-EN 13284-2 y UNE-EN14884.

Se llevará a cabo también el ensayo de variabilidad indicado en la misma norma, puesto que los valores obtenidos por el sistema sólo podrán utilizarse para demostrar el cumplimiento del límite de emisión aplicable si el sistema ha superado este ensayo de variabilidad.

Cuando el SAM cumple el ensayo de variabilidad, se considera que el SAM cumple también el requisito de la incertidumbre en el valor límite de emisión dado que la variabilidad se considera constante en todo el rango.

15 Dado que las mediciones se han de realizar durante el funcionamiento normal de la planta, sin modificar el sistema de depuración, se buscarán los momentos de los ciclos de fabricación en los que serían esperables niveles de emisión significativamente diferentes. Se buscarán los niveles más altos porque en función de estos tenemos el rango valido de calibración.

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Si la recta de calibración obtenida se considera correcta, se introducirá en el sistema de gestión de datos desde el momento de su obtención.

6.3) Ensayo anual de seguimiento según UNE-EN 14181 (EAS)

Cada año, y de acuerdo a la Norma UNE-EN 14181, las instalaciones que deben realizar calibración de acuerdo a esta norma deben realizar un ensayo anual de seguimiento, que incluye un ensayo de funcionalidad previo y unas medidas en paralelo.

6.3.1) Ensayo de funcionalidad

Previamente a la realización de un ensayo anual de seguimiento, se procederá a la ejecución del ensayo funcional, de acuerdo a los criterios establecidos en la tabla 4 del punto 6.1 de esta instrucción técnica.

6.3.2) Medidas en paralelo con un método de referencia

En el transcurso del EAS se deben realizar al menos cinco medidas paralelas. El objetivo es verificar si la función de calibración del sistema todavía es válida y si la precisión todavía está dentro de los límites requeridos. Si es así y si estas medidas incluyen resultados fuera del rango válido de calibración, este rango válido puede ampliarse con la utilización de estos resultados.

La evaluación se realizará con un mínimo de cinco medidas válidas dentro del rango de calibración y distribuidas uniformemente dentro del día de medida.

Para un analizador de partículas, en el supuesto de que el rango de calibración sea inferior al 30 % del valor límite de emisión, el número de medidas paralelas puede reducirse a 3 medidas.

El tiempo de toma de muestras de cada medida debe ser el mismo que el utilizado durante la calibración inicial (NGC 2). El tiempo de toma de muestras debe ser, al menos, de 30 minutos y, al menos, cuatro veces el tiempo de respuesta del sistema total. En cualquier caso, para determinar este tiempo, al igual que durante la NGC 2, se deberá considerar el límite de cuantificación del método utilizado y las emisiones reales de la instalación a calibrar.

Los datos obtenidos se evaluarán de acuerdo a los criterios establecidos en la norma UNE-EN 14181, con respecto al ensayo de variabilidad y la validez de la función de calibración.

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En cualquier caso, los resultados de las medidas obtenidas durante un EAS no pueden utilizarse con las de la calibración más reciente para determinar una nueva NGC 2, pero sí pueden utilizarse para aumentar el rango válido de calibración.

6.4) Comprobaciones por parte del titular

6.4.1) Evaluación del rango de válido de calibración

Es necesario evaluar si el analizador dispone de un rango validado adecuado a las emisiones reales de la instalación. La función de calibración es válida cuando la planta opera dentro del rango validado de calibración.

El rango válido se evaluará semanalmente, y se realizará un nuevo NGC 2 en un plazo inferior a seis meses si:

- Más del 40% de los valores medidos por el SAM están fuera del rango válido de calibración durante una o más semanas

- Más del 5% de los valores medidos en un periodo semanal están fuera del rango válido de calibración durante más de cinco semanas en un periodo entre dos EAS

Si el valor más alto medido está fuera del rango válido de calibración pero por debajo del 50% del VLE, entonces se podrá realizar un EAS en lugar de un NGC 2. Si el EAS demuestra que es válida la función de calibración existente por encima del rango de calibración, se ampliará el rango de calibración hasta las concentraciones máximas medidas (pero por debajo del 50% del VLE) determinadas durante el EAS.

Hasta que se haya implantado la nueva función de calibración, se deberá usar la función de calibración existente.

6.4.2) NGC 3

Una vez realizada la calibración del SAM, los operadores de planta han de efectuar procedimientos de control, de manera que se asegure que los valores obtenidos por el SAM cumplen la incertidumbre establecida durante todo el tiempo de funcionamiento del equipo.

Esto puede hacerse:

− Determinando la deriva y la precisión combinada del SAM, ó − Determinando separadamente la deriva y la precisión.

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6.4.2.1 Deriva y la precisión combinada: Gráfico de control Shewart

Una posibilidad para verificar el cumplimiento de la incertidumbre, determinando la deriva y la precisión combinada del SAM, es utilizar un gráfico de control Shewart. Este método es sencillo, pero no tiene el beneficio de permitir que el SAM sea ajustado externamente cuando se demuestra que esta fuera de control.

El procedimiento sería el siguiente:

− Se determina la desviación típica del SAM (SSAM) a partir de los cálculos de NGC 1, pero considerando las condiciones de la planta y no las condiciones del ensayo NGC1.

Así se calcula SSAM según la siguiente formula:

22222otrospresvolttempinestSAM uuuuuS ++++=

donde:

inestu es la incertidumbre de inestabilidad

tempu es la incertidumbre relativa de las variaciones en la temperatura ambiente

voltu es la incertidumbre relativa a las variaciones en voltaje

presu es la incertidumbre relativa a las variaciones en la presión ambiente

otrosu es cualquier otra incertidumbre que pueda influir en la lectura del material de referencia y rango (por ejemplo dilución).

SSAM se expresa como desviación típica. Por eso, estas incertidumbres se han de expresar como desviación típica.

− Se determina la diferencia entre los valores medidos y los valores certificados del cero y span. El valor del gas span ha de ser del orden del 60% del rango del analizador.

− Las diferencias entre estos valores medidos y los de los certificados no pueden superar el valor de dos veces el SSAM

La periodicidad de esta verificación se deberá adecuar al intervalo de mantenimiento y al cumplimiento de este criterio de aceptación y, en el caso de no existir riesgo de superación de este criterio para la próxima verificación, no será necesario efectuar ninguna intervención sobre el equipo. En cualquier caso,

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si entrara en vigor una legislación aplicable que establezca un plazo para la realización de esta verificación, esta será de aplicación prioritaria.

Estas verificaciones se deberán presentar en formato de tabla y gráfica, indicando si se ha realizado ajuste o no, con el objetivo de que sean evaluadas durante el ensayo de funcionalidad,

Para facilitar la actuación sobre el analizador, se definen los siguientes parámetros de control:

− Nivel de alerta, que se corresponde con 1.5 veces el valor de SSAM

− Nivel de actuación, que se corresponde con 2 veces el valor de SSAM

Será necesario que el operador actúe sobre el SAM cuando se cumpla alguna de las siguientes condiciones:

− Un valor superior al nivel de actuación (en este caso, también se deberá revisar el intervalo de verificación)

− Tres puntos consecutivos superan el nivel de alerta

− Ocho puntos consecutivos están del mismo lado del valor objetivo

− Seis puntos consecutivos están aumentando o disminuyendo continuamente

6.4.2.2 Deriva y la precisión separada: Gráfico de control CUSUM

La determinación separada de la deriva y precisión permite más flexibilidad y determina si, y cuánto, necesitan ajustarse externamente el cero y el rango del SAM.

Cuando se aplica el gráfico CUSUM para verificar este cumplimiento de la incertidumbre, determinando separadamente la deriva y precisión, se debe usar el Anexo C de la norma UNE-EN 14181:2005.

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7) CALIBRACIÓN DE INSTALACIONES QUE NO REQUIEREN LA APLICACIÓN DE NORMAS CEN

Las instalaciones que no deben seguir las normas CEN para su calibración, seguirán el siguiente esquema:

- Cada cuatro años las instalaciones deben llevar a cabo la determinación de la función de calibración. Esta determinación se corresponde con el apartado 7.2 de esta instrucción técnica.

- Cada dos años se deberá realizar un ensayo de funcionalidad. Cuando coincida con la determinación de la función de calibración, deberá realizarse inmediatamente antes de ésta. Este ensayo de funcionalidad se corresponde con el apartado 7.1 de esta instrucción técnica.

7.1) Ensayo de funcionalidad

El ensayo de funcionalidad se hará cada dos años, y cuando corresponda la determinación de la función de calibración, previamente a ella.

El personal que lleva a cabo el ensayo de funcionalidad deberá tener los suficientes conocimientos sobre los equipos para realizar todas las operaciones descritas en esta instrucción técnica. Dicho ensayo deberá ser realizado o, en su caso, supervisado, por laboratorio acreditado de acuerdo a la norma UNE- ISO/IEC 17025, o que disponga de la capacitación otorgada por la DPECA para la realización de estos trabajos.

El laboratorio acreditado será el responsable último de la calidad de los trabajos y deberá incorporar los resultados obtenidos en un informe de funcionalidad. En el caso de que el ensayo de funcionalidad coincida con una calibración, dicho informe se incorporará al informe de calibración.

No se podrán iniciar las medidas paralelas para obtener la función de calibración hasta conocer los resultados satisfactorios del ensayo de funcionalidad.

7.1.1) Alineación y limpieza

Se debe realizar una inspección visual, con referencia a los manuales del SAM, en lo referente a lo siguiente, si aplica:

- Verificación interna del analizador.

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- Limpieza de los componentes ópticos. - Suministro de aire a presión. - Obstrucción del paso óptico. - Correcta alineación emisor-receptor, según las especificaciones del fabricante. - Temperaturas de trabajo de los elementos del sistema adecuadas, según las especificaciones

del fabricante. - Ausencia de vibraciones, si es que son sensibles, según las especificaciones del fabricante.

7.1.2) Sistema de toma de muestras

Se realizará una inspección de los equipos del sistema de toma de muestras, comprobando las condiciones en las que se encuentra el equipo y anotando la condición de los siguientes componentes, cuando corresponda:

- Sonda de toma de muestras - Sistemas de condicionamiento de gas - Bombas - Conexiones - Líneas de transporte de muestra - Suministros de energía - Filtros

En sistemas extractivos las líneas de gas deberán garantizar que la muestra que llega al analizador es representativa del gas presente en el conducto, tanto con respecto a posibles interferencias con el material de las líneas como posibles reacciones del gas en el interior de éstas.

En caso de disponer de una línea de calefacción, esta se deberá mantener 15 K por encima de la temperatura del punto de rocío de la muestra.

Los sistemas de verificación interna deben valorar aspectos cómo:

- Las conexiones a gases patrón, concentraciones de estos y vigencia de los certificados de calibración adecuados.

- Si los filtros o patrones de referencia de los sistemas no extractivos son los adecuados con respecto a concentración, vigencia y certificados de calibración.

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7.1.3) Documentación y registro

Se debe disponer y controlar, como mínimo, la siguiente documentación de manera que sea accesible y esté actualizada:

- Todos los manuales mantenimiento, usuario, etc.

- Un plano del SAM

- Libro de Registro de acuerdo ala Instrucción Técnica IT-DPECA-EA-IPPC-12 “Instrucción Técnica para la obtención de los Libros de Registro de emisiones contaminantes a la atmósfera en instalaciones IPPC“, o equivalente.

- Procedimientos del sistema de gestión de mantenimiento, calibración y formación del personal.

- Registros de formación del personal implicado.

- Programas de mantenimiento.

7.1.4) Utilidad

Con la previsión en la gestión efectiva y mantenimiento del SAM se consigue asegurar el mantenimiento de la calidad de los datos. Estas previsiones incluyen, al menos:

- Ambiente de trabajo seguro y limpio, con espacio suficiente y protecciones por trabajar al exterior.

- Acceso fácil o seguro al SAM.

- Suministro adecuado de materiales de referencia, herramientas y recambios.

Con el objetivo de realizar las pruebas de forma efectiva, además de los requisitos de localización del sistema, se debe proporcionar la infraestructura necesaria para introducir los materiales de referencia, tanto a la entrada de la línea de muestras (si hay) y a la entrada del analizador

7.1.5) Prueba de estanqueidad (a realizar sólo en sistemas extractivos)


Se realizará antes de cualquier otra comprobación del sistema

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La prueba debe incluir todo el recorrido de los gases, desde el cabezal de la sonda hasta la entrada al analizador, y se debe realizar de acuerdo a los manuales del equipo.

A continuación se describen dos casos prácticos:

A. El sistema de medición dispone de analizador de oxígeno acoplado en serie

La prueba consiste en introducir nitrógeno con una presión equivalente a la depresión máxima de trabajo de la línea de muestra y medir el oxígeno. Si hay estanqueidad, deberá dar un valor del 0%.

En el supuesto de que el analizador de oxígeno no pueda medir una concentración del 0%, habrá que sustituir el nitrógeno por una concentración de oxígeno conocida inferior a 20,9% y superior a su límite de detección.

En el supuesto de que la respuesta de los analizadores pueda quedar afectada por la entrada de gases de prueba secos, hace falta disponer en la instalación los elementos necesarios para su humidificación.

B. El sistema de medición no dispone de analizador de oxígeno acoplado en serie

Otra forma de comprobar la estanqueidad es mediante el uso de un manómetro instalado en el segmento de la línea de transporte de la muestra que se encuentra en depresión. Generada la depresión de trabajo en la línea, se cierra el paso de muestra en el punto más próximo posible al filtro de la sonda de gases y se espera unos minutos. El valor de la presión negativa no debe variar. Esta prueba se realiza ajustando el vacío a 50 kPa . 16

Podrán ser aceptados otros sistemas si se demuestra que dan resultados adecuados para la determinación de la estanqueidad


Ejemplo A: el error por dilución o por falta de estanqueidad no puede superar el 0,5% absoluto de oxígeno.

16 Según punto 7.1 de la Norma UNE 77218:96

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Ejemplo B: el sistema superará la prueba de estanqueidad en el caso de que el rotámetro de entrada de muestra llegue a indicar la ausencia de caudal.

7.1.6) Verificación de cero y span

Para verificar las lecturas del sistema se deberá utilizar materiales de referencia.

En caso de un sistema no extractivo, se deben realizar verificaciones de cero y span mediante una vía de referencia, exenta de gas de muestra.

7.1.7) Ensayo de linealidad

El objetivo de este ensayo es comprobar la respuesta del analizador respeto a concentraciones conocidas del parámetro que se quiere determinar.

Los gases de referencia utilizados por las entidades habilitadas para efectuar el ensayo de funcionalidad, dispondrán de certificado emitido por un laboratorio acreditado por el ENAC o cualquier entidad de la European Accreditation o certificado equivalente en cuanto a la incertidumbre y trazabilidad, siempre que haya disponibilidad con respecto al contaminante y al intervalo.


Antes del inicio de la prueba, se debe ajustar el analizador con materiales de referencia de la forma indicada en el manual técnico del equipo.

Se realizarán mediciones con el analizador introduciendo gases patrón (gas cero, alternando con gases de concentración aproximada al 20%, 40%, 60% y 80% del fondo de escala y de nuevo gas cero), a la misma presión de trabajo del analizador, e introduciendo estos gases por el cabezal de la sonda.

Después de cada cambio de concentración, la primera lectura instrumental se debe tomar después de un periodo de tiempo de, al menos, tres veces el tiempo de respuesta del equipo.

Para cada concentración del material de referencia, se deben hacer al menos tres lecturas. El periodo de tiempo entre el inicio de cada una de las tres lecturas debe ser, al menos, cuatro veces el tiempo de respuesta.

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Si no se dispone de botellas de gases patrón de estas concentraciones, se pueden efectuar diluciones a partir de un gas patrón, siempre que este método no introduzca un error adicional a la concentración

producida por el diluyente superior a ± 2%. Este aumento en la incertidumbre de la concentración del

gas deberá demostrarse mediante un procedimiento de cálculo de la incertidumbre a partir de la calibración del diluyente utilizado y la concentración de la botella de gas patrón concentrado utilizado para diluir.

Si la respuesta del analizador no es lineal, hará falta utilizar gases patrón de 10 concentraciones diferentes (gas cero, 10%, 20%, 30%, 40%, 50%, 60%, 70%, 80% y 90% aproximadamente del fondo de escala) para comprobar su respuesta.

Para analizadores en los cuales no se pueda inyectar gases patrón, se dispondrá de materiales de referencia que permitan simular las condiciones antes descritas teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante.

Se deberá anotar el valor estable indicado por el analizador para cada concentración de gas patrón o material de referencia y registrar la incertidumbre que consta en el certificado del gas de referencia, añadiendo la producida por el diluyente, si es el caso.

En el supuesto de que no se puedan aplicar materiales de referencia estables, se deberá controlar la vigencia del ensayo de linealidad descrito en la calibración anterior con, como mínimo, tres medidas que cubran el intervalo habitual aplicando los métodos de referencia.


Las desviaciones entre la medición del analizador y cada una de las concentraciones de los materiales de referencia sólo serán aceptables hasta el 4%.

7.1.8) Evaluación de los efectos de compuestos interferentes

7.1.8.1 Información previa al análisis de los interferentes

Esta información debe ser aportada por el fabricante del analizador.

También se registrará aquella información sobre compuestos potencialmente presentes en el gas emitido con respecto a sustancias interferentes que no han sido evaluadas por el fabricante y aquellas concentraciones esperadas para cada uno de estos componentes.

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Sólo si se constata la presencia de compuestos de los cuales no se dispone de información respeto a su posible interferencia.


Se empleará un gas o una mezcla de gases que contengan los posibles interferentes en concentraciones similares a las esperadas en la corriente de gases emitidos.

Si es posible, se introducirá los gases de prueba directamente al analizador.

7.1.8.4 Cálculo del grado de interferencia por compuesto

Cada interferencia individual se calcula según la fórmula siguiente:

100×−

=r

SSQ io

i

donde

Qi : grado de la interferencia del gas i en porcentaje sobre el valor máximo del intervalo de calibrado.

So : valor de la lectura del analizador cuando se introduce gas cero. Si : valor de la lectura del analizador cuando se introduce el gas interferente i. r : valor máximo del intervalo de calibración, que cumple los requisitos de esta instrucción técnica.


- Si la interferencia total no suma más de un 4%, no hace falta repetir la experiencia hasta la siguiente determinación de la función analítica.

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- Si se detectan interferencias para varios componentes y la suma total de estas es superior al 4%17, el analizador debe ser revisado.

- Si únicamente un componente es interferente en la magnitud mencionada, hace falta tenerlo en cuenta durante los trabajos de calibración.

7.1.9) Control de la deriva del cero


Caso 1. Si el sistema almacena la deriva de los valores de referencia

El control de la deriva del cero se puede realizar mediante la consulta de los registros de datos de los analizadores durante las verificaciones internas del cero y del span.

Caso 2. Si el sistema no almacena la deriva de los valores de referencia

a) Para analizadores no extractivos

Se asegura que el equipo mide en condiciones de ausencia de contaminantes a determinar. La lectura obtenida en estas condiciones será el ajuste del cero.

Si esto no puede conseguirse en el interior de la chimenea, se efectuará el ajuste fuera del conducto simulando las mismas condiciones que en su emplazamiento habitual (por ejemplo, distancias emisor-receptor, etc.).

b) Para analizadores extractivos

Se realiza la lectura del analizador directamente sobre un material de referencia y ausencia del contaminante a determinar. Este valor es el cero.

Después un periodo de funcionamiento del equipo sin manipulación, se mide la variación que se ha producido en los ajustes de cero. Este valor es la deriva de cero.

17 Aunque las normas UNE 77222:96 y 77224:00 establecen un valor del 2%, la mayoría de los certificados de homologación establecen una evaluación de las interferencias inferior al 4%.

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En los analizadores de partículas la deriva del cero deberá ser inferior al 3% del valor límite de emisión.

En los analizadores de gases deberá ser inferior al 2% del fondo de escala, inferior al 0.2% en volumen para el oxígeno e inferior al 2% del fondo de escala para la humedad.

7.1.10) Control de la deriva del span


Caso 1. Si el sistema almacena la deriva de los valores de referencia

El control de la deriva del span se puede hacer consultando los registros de datos de los analizadores durante las verificaciones del cero y del span.

Caso 2. Si el sistema no almacena la deriva de los valores de referencia

a) Para analizadores no extractivos

Para aparatos de medida óptica, se sitúa un filtro certificado o material de referencia en el camino óptico del equipo y se efectúa la lectura.

b) Para analizadores extractivos

Se introduce un material de referencia y se mide la señal del analizador.

Pasado un periodo de funcionamiento normal del analizador sin manipulación, ya sea extractivo o no extractivo, se repite la medición. La diferencia existente entre ambas lecturas es la deriva del span.

7.1.10.2 Criterio de evaluación

En los analizadores de partículas la deriva del span deberá ser inferior al 3% del valor límite de emisión.

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En los analizadores de gases deberá ser inferior al 4% del gas patrón de referencia, inferior al 0.2% en volumen para el oxígeno e inferior al 2% del span para la humedad...

7.1.11) Tiempo de respuesta

7.1.11.1 Analizadores de gases

Se valora para cada contaminante individualmente.

Esta prueba se realiza inyectando gas patrón de una concentración aproximada del 60% del fondo de escala . 18

7.1.11.1.1 Procedimiento

Para garantizar que toda la línea de subida de los gases de referencia al cabezal de la sonda se llena de gas patrón, se satura el analizador y se deja de introducir gas patrón para posteriormente medir el gas de chimenea.

Cuando el analizador detecta las concentraciones del contaminante a la chimenea, se introduce gas patrón y se empieza a contar el tiempo. El tiempo de respuesta es el periodo transcurrido hasta que el analizador llega a detectar el 90% del valor del gas patrón inyectado.

7.1.11.1.2 Valoración de resultados

El tiempo necesario para lograr el 90% del valor nominal del gas patrón no puede superar los 200 segundos para los gases siguientes: CO, NO, NO , SO , O2 2 2 y COT.

Los tiempos de respuesta para otros gases reactivos deberán indicarse en el informe de calibración.

7.1.11.2 Analizadores de partículas

7.1.11.2.1 Procedimiento

Para equipos no extractivos, la verificación se debe realizar antes de la instalación del sistema en la chimenea.

18 Entre el 50% y el 80% según indica la norma UNE de referencia

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Se introduce un patrón de referencia certificado y se anota el tiempo que el sistema necesita para detectar el 95% de ese valor. Esta prueba se debe repetir cinco veces.

Para equipos extractivos, el tiempo de respuesta será la suma del tiempo necesario para la toma de muestras y el tiempo que el sistema necesita para detectar el 95% del valor de la galga utilizada.

7.1.11.2.2 Valoración de resultados

Para analizadores no extractivos el tiempo de respuesta tendría que ser igual o inferior a 200 segundos.

El tiempo de respuesta de un analizador extractivo deberá ser igual o inferior al 10% del tiempo de toma de muestras del método manual de referencia.

7.2) Determinación de la función de calibración del SAM

Las constantes que se obtienen mediante la determinación de la función de calibración se deben tener en cuenta para realizar las correcciones oportunas en el tratamiento de datos. Estas constantes no pueden ser modificadas a posteriori sin la correspondiente justificación y comunicación al organismo competente.

En la realización del ensayo de las medidas paralelas con el método de referencia, el laboratorio deberá disponer de un sistema de garantía de calidad acreditado de acuerdo a la norma UNE- ISO/IEC 17025, o disponer de la capacitación otorgada por la DPECA para la realización de estos trabajos.

7.2.1) Procedimiento

El análisis de los contaminantes emitidos se llevará a cabo según los métodos de referencia recogidos en el anexo II, durante periodos equivalentes a los registros obtenidos por el analizador a calibrar.

Se obtendrá un mínimo de nueve parejas válidas de valores correspondientes a las lecturas del sistema en continuo y a las obtenidas mediante mediciones con el método de referencia. Con los datos obtenidos se calculan la función de calibración y el intervalo de confianza en el valor límite de emisión.

Los nueve valores obtenidos de la medida estarán distribuidos dentro del intervalo de trabajo del analizador, a diferentes concentraciones de emisión, con la planta en condiciones normales de operación. En caso de utilizar como método de referencia un analizador en continuo de acuerdo a los criterios del anexo II, cada una de las nueve medidas durará un mínimo de 30 minutos. Estas medidas

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han de estar uniformemente distribuidas en, al menos, dos días y realizarse en un periodo máximo de cuatro semanas.

En los analizadores de partículas, y si todos los resultados medidos son inferiores al 30 % del valor límite de emisión, y con la aprobación de la DPECA, el número de medidas puede reducirse a 3 medidas realizadas durante dos días. Si alguna de las medidas supera este 30 % del valor límite de emisión, la calibración se deberá realizar, al menos, con 9 medidas válidas.

En el caso de que en la determinación de partículas se requiera lavado de sonda para la recuperación de los depósitos anteriores a los filtros, éste se debe realizar al final de cada medida, y no al final de cada serie de medidas, tal como se indica a la norma UNE-EN 13284-1.

Cuando se realizan estas medidas paralelas, la señal del SAM se debe tomar directamente de éste. Los datos a utilizar serán las “brutos” obtenidos por el analizador sin corregir al valor de referencia de oxígeno con la señal analógica del analizador. En caso de calibrar la respuesta de un equipo que mide en base húmeda, se habrá de expresar el resultado de la medida de referencia también en base húmeda.

En caso de analizadores de partículas discontinuos, la medida con el método de referencia se inicia al principio de un nuevo ciclo de medida del sistema, y debe realizarse durante número completo de ciclos de medida.

Para que la función de calibración sea representativa, las medidas deben realizarse a concentraciones distribuidas a lo largo del intervalo de trabajo del analizador. Por ello, en la planificación de los trabajos de calibración se deben conocer los niveles previstos de las concentraciones así como las posibilidades de variarlos, para lo que es necesaria la coordinación con los técnicos de producción de la instalación.

Un mínimo de 9 muestras válidas pueden llegar a ser insuficientes para lograr una correlación de r2 = 0.95, por lo que, en determinados casos, será necesario aumentar el número mínimo de mediciones.

Si en el proceso productivo hay diferencias que hacen variar las características de las emisiones, puede ser necesario obtener funciones características para cada condición de producción. En este caso, se deberá incorporar en el tratamiento de datos un parámetro de producción que permita ajustar la función correspondiente.

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7.2.2) Criterios de valoración

La función de calibración del equipo debe cumplir los siguientes requisitos:

- El coeficiente de correlación (r2) debe ser mayor o igual que 0,95.

- Los valores de los intervalos de confianza del 95% determinados en los valores límite de emisión no deben sobrepasar los porcentajes que se especifiquen en la normativa aplicable a la instalación.

En el caso de que no haya ninguna referencia, los intervalos de confianza del 95% no han de sobrepasar los siguientes porcentajes respecto de los valores límite de emisión:

- Monóxido de carbono: 10 % - Dióxido de azufre: 20 % - Dióxido de nitrógeno: 20 % - Partículas totales: 30 % - Carbono orgánico total.: 30 % - Cloruro de hidrógeno: 40 % - Fluoruro de hidrógeno: 40 % - Mercurio (Hg): 40 %

Si la recta de calibración obtenida se considera correcta, se introducirá en el sistema de gestión de datos desde el momento de su obtención.

7.2.3) Caso especial en el que las medidas obtenidas se mantienen dentro de un margen estrecho (punto de acumulación o cluster)

Si la dispersión de medidas es inferior al 15% del VLE aplicable, la función de calibración no tendrá termino independiente. En estos casos, no será suficiente con seis parejas de medidas.

7.2.4) Caso especial en el que las medidas obtenidas se mantienen dentro de un margen estrecho (punto de acumulación o cluster) y muy próximo al cero

Si la dispersión de puntos es pequeña e inferior a los límites de cuantificación de los métodos de referencia, se puede eximir de la realización de la función de calibración y dar por acabados los trabajos de calibración con el ensayo de funcionalidad.

Este caso deberá contar siempre con la aprobación de la DPECA.

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7.2.5) Tabla resumen de los criterios de aceptación

Límites Especificaciones

Analizador de gases Analizador de partículas

Deriva del cero

± 2 % del fondos de escala

± 0,2% en volumen para el oxígeno

± 2 % del fondo de escala para la humedad

≤ ± 3%19

Deriva de span

± 4% patrón de referencia

± 0,2% en volumen para el oxígeno

± 2% del span para la humedad

≤ ± 3%20

Compuestos interferentes Σ Qi ≤ 4% ---

Desviación respecto al ensayo de linealidad

≤ 4%21 en todo punto, si no se utiliza diluyente, respecto al valor medido

≤ 6% en todo punto, si se utiliza diluyente, respecto al valor medido

≤ 4% del valor límite de emisión22 en todo punto.

Estanqueidad ≤ 0,5% del fondo de escala ---

Tiempos de respuesta t90 ≤ 200 s23Para extractivos: t 95 ≤ 0,1 * t24

Para no extractivos: t 95 ≤ 200 s.

Correlación mínima de la función analítica

correlación25 r2 ≥ 0,95 r2 ≥ 0,95

Intervalo de confianza

Monóxido de carbono: 10% Dióxido de azufre: 20% Dióxido de nitrógeno: 20% Partículas totales: 30% Carbono orgánico total: 30% Cloruro de hidrógeno: 40% Fluoruro de hidrógeno: 40% Mercurio, (Hg): 40%

30%

Tabla 5. Tabla resumen de los criterios de aceptación

Según UNE-EN 13284-2:2004 19

Según UNE-EN 13284-2:2004 2021 Según UNE 77222:96, diferencia respecto al fondo de escala del calibrado para regresión lineal. 22 Según UNE-EN 13284-2:2004 23 Para los casos siguientes: CO, NO, NO2, SO , O y COT. Para el resto, la Administración determinará los criterios de forma individual. 2 2

t, tiempos de toma de muestra con el método manual de referencia. 2425 Este criterio sólo se aplica a todos aquellos casos en que la legislación sectorial aplicable a la instalación no establezca criterios a seguir.

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8) INFORMES DE RESULTADOS

Los informes del ensayo de funcionalidad, los informes de calibración y los informes del ensayo anual de seguimiento deberán contener como mínimo los puntos definidos en el anexo I de este procedimiento.

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Anexo I _ Contenido mínimo de los informes de las inspecciones de funcionalidad y de determinación de la función de calibración.

En los distintos tipos de control e inspección que se pueden realizar a un SAM se generan diferentes tipos de informes, en función de la actuación realizada. De esta forma, según la periodicidad establecida para dichas actuaciones de control e inspección se elaborarán los siguientes tipos de informes:

A) Informes de ensayo de funcionalidad

B) Informes de calibración según NGC2 (criterios de UNE-EN 14181)

C) Informes de calibración en equipos que no necesitan seguir los criterios de UNE-EN 14181

D) Informes de ensayos anuales de seguimiento

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A. Informe de ensayo de funcionalidad

Este tipo de informe podrá presentarse como documento único o formando parte del contenido total de un informe de calibración.

Cuando se presenta como documento único, seguirá la siguiente estructura:

1. INTRODUCCIÓN Y OBJETO:

Identificación del propio informe y fecha de elaboración.

2. DATOS GENERALES DE LA ENTIDAD:

I. Nombre o razón social. II. N.I.F.

III. Dirección social IV. Teléfono, fax y e-mail V. Persona de contacto

3. DATOS DEL ESTABLECIMIENTO O PLANTA.:

I. Nombre. II. Dirección planta industrial.

III. Teléfono, fax y correo electrónico. IV. Nombre del responsable de medio ambiente o persona de

contacto asignada. V. Número de Identificación Medio Ambiental (NIMA).

VI. Clasificación general (grupo y epígrafe) de la actividad según el catálogo de Actividades Potencialmente Contaminadoras de la Atmósfera vigente.

VII. Actividad principal. VIII. Nº días trabajo/año de funcionamiento de la actividad IX. Nº horas/año de funcionamiento de la actividad reales X. Nº turnos de trabajo y Nº horas de trabajo/día

XI. Plantilla de personal.

4. ENTIDAD QUE HA LLEVADO A CABO EL ENSAYO (EN EL CASO DE QUE NO LO HAYA REALIZADO UN LABORATORIO ACREDITADO):


III. Dirección social IV. Teléfono, fax y correo electrónico V. Persona de contacto

VI. Indicar si se trata de representante del fabricante del SAM, responsable externo de mantenimiento o técnicos propios de la instalación

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5. PERSONAL DE LA ENTIDAD QUE HA LLEVADO A CABO EL ENSAYO:

I. Nombres (o identificación individual) de los miembros del personal que hayan realizado la inspección y su firma.

II. Experiencia relevante del personal actuante.

6. LABORATORIO ACREDITADO QUE HA SUPERVISADO Y/O REALIZADO EL ENSAYO:



7. PERSONAL DEL LABORATORIO QUE HA SUPERVISADO Y/O REALIZADO EL ENSAYO:

I. Nombre del responsable o inspector acreditado. II. Nombres (o identificación individual) de los miembros del

personal que hayan realizado la inspección y su firma. III. Experiencia relevante del personal actuante.

8.. PROCEDIMIENTOS Y NORMAS UTILIZADOS:

9.. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN:

Esquema de la instalación ensayada

10. ENSAYO DE FUNCIONALIDAD:

10.1. Comprobaciones y verificaciones de: a) la correcta alineación emisor-receptor, según las especificaciones del fabricante (analizadores ópticos) b) las temperaturas de trabajo del sistema están de acuerdo con las especificaciones del fabricante c) los analizadores no están sometidos a vibraciones, si hace falta. d) las condiciones en qué se encuentra el aparato: suciedad en las lentes, verificación del sistema de purga, funcionamiento correcto de las pestañas de protección

10.2. Supervisión general de los elementos del sistema:

٠ analizador. ٠ comprobación de la seguridad del sistema de transmisión de señales.

10.3. Límite de detección para cada contaminante 10.4. Control de la deriva de cero y del span para cada contaminante. Se incluirá la descripción de la metodología utilizada, los resultados obtenidos y su valoración así como el intervalo mínimo de mantenimiento periódico

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10.5. Evaluación de los efectos de las sustancias interferentes

10.6. Comprobación del test de linealidad. ٠ Características de las botellas de gases utilizados para las verificaciones internas, con indicación

del número, concentración analítica, incertidumbre de la determinación de la concentración y vigencia del certificado de calibración.

٠ Copia de los certificados de calibraciones de los gases patrón. ٠ Si se emplea diluyente, incluir sus características y su certificado de calibración. ٠ Resultados y su valoración.

10.7. Prueba de la estanqueidad: descripción de la metodología utilizada y valoración de los resultados

10.8. Tiempo de respuesta para cada contaminante: descripción de la metodología utilizada y valoración de los resultados

10.9. Interpretación y valoración global de los resultados de las pruebas realizadas

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B. Informes de calibración NGC2

En estos supuestos, el informe se ajustará, en la medida que aplique, al siguiente contenido:

1. INTRODUCCIÓN Y OBJETO

Identificación del propio informe y fecha de elaboración

2. DATOS GENERALES DE LA ENTIDAD



3. DATOS DEL ESTABLECIMIENTO O PLANTA.



contacto asignada. V. N.I.M.A.


VII. Actividad principal. VIII. Nº días trabajo/año de funcionamiento de la actividad IX. Nº horas/año de funcionamiento de la actividad reales X. Nº turnos de trabajo y Nº horas/trabajo/día.


4. LABORATORIO DE CALIBRACIÓN ACREDITADO ACTUANTE



VI. Nº Acreditación VII. Número de revisión del documento técnico de alcance de

acreditación bajo la que se realiza la inspección y el informe. VIII. Acreditación del laboratorio de ensayo según norma UNE-

ISO/IEC 17025 o según los criterios establecidos por la DPECA.

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Los informes deberán incluir la marca ENAC y/o la referencia a la condición de acreditado del laboratorio de calibración.

5. PERSONAL DEL LABORATORIO ACREDITADO QUE EFECTÚA LA CALIBRACIÓN

I.Nombre del responsable o inspector acreditado. II.Nombres (o identificación individual) de los miembros del personal

que hayan realizado la calibración y su firma. III.Fecha de la última actuación supervisada del responsable o

inspector acreditado, en el campo de calibración de SAM.

6. PROCEDIMIENTOS Y NORMAS UTILIZADOS.

7. LEGISLACIÓN Y AUTORIZACIONES APLICABLES.

Además de la legislación básica aplicable, se deberán especificar, hacer referencia y tener en cuenta las autorizaciones ambientales de que dispone la instalación tales como:

a) Declaraciones de Impacto Ambiental. b) Autorización de gestor de residuos. c) Autorización Ambiental Integrada. d) Certificado Actividad Potencialmente Contaminadora de

la Atmósfera o Certificado de Puesta en Marcha, etc. e) Licencia de Actividad y sus correspondientes medidas

correctoras. f) Otros.

8. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN. I. Descripción de la planta y su(s) localización(es) de muestreo II. Descripción resumida y esquematizada de los procesos de

fabricación III. Volúmenes/año de productos, materiales y sustancias que

intervienen en el(os) proceso(s) asociado(s) a los focos donde están ubicados los SAM a inspeccionar. En este caso, habrá de relacionarse los productos y los consumos de los materiales y sustancias con cada foco emisor.

9. DESCRIPCIÓN DEL SAM

I. Marca

II. Modelo

III. Nº de Serie

IV. Mesurando

V. Principio de medida

VI. Tipo

VII. Rango de operación

VIII. Localización

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10. ENSAYO DE FUNCIONALIDAD Se adjuntará el informe del ensayo de funcionalidad (Anexo I-A)

11. CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO DURANTE LAS MEDIDAS EN PARALELO CON EL MRP

− Condiciones de operación en las que se desarrolla la actividad de la instalación durante los ensayos.

− Medidas correctoras y sistemas de depuración

− Combustibles usados

12. FUNCIÓN DE CALIBRACIÓN

− Fecha y hora en la cual se realizaron las medidas en paralelo.

− Información detallada de todos los valores medidos por el SAM y el MRP, promediada en los periodos pertinentes

− Función de calibración y el rango válido de calibración

− Resultados del ensayo de variabilidad

− Todos los datos usados para el cálculo de la función de calibración y realización de los ensayos de variabilidad

− Gráfico x-y de las medidas paralelas, incluyendo el rango válido de calibración

− Interpretación y valoración de los resultados obtenidos.

13. SISTEMÁTICA DE LA INSPECCIÓN

− Detalles sobre las características y elementos que intervienen en

la representatividad de los MRP.

− MRP escogidos en cada caso y justificación de la elección.

− Descripción del MRP usado: Mesurando, principio, tipo, rango de operación, repetitibilidad y/o incertidumbre de medida.

− Detalles de los materiales de referencia utilizados.

− Relación de los patrones utilizados, concentraciones, certificaciones, caducidades, diluyentes, etc.

− Equipamiento empleado y material auxiliar, indicando la marca, el modelo y número de serie, así como los certificados de calibración vigentes.

− Observaciones.

14. CONCLUSIONES Y EVALUACIÓN DE CONFORMIDAD DEL SISTEMA

Se deberá indicar cualquier desviación de los procedimientos descritos en la norma UNE-EN 14181, y la posible influencia sobre los resultados obtenidos.

15. ANEXOS DEL INFORME

Todos los datos que permitan calcular cualquiera de los parámetros deben estar incluidos en el informe.

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C. Informes de calibración distintos NGC2 (no aplicación de la norma UNE-EN 14181)

En estos supuestos, el informe se ajustará, en la medida que aplique, al siguiente contenido:



















Los informes deberán incluir la marca ENAC y/o la referencia a la

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condición de acreditado del laboratorio de calibración.

5. PERSONAL DEL LABORATORIO ACREDITADO QUE EFECTÚA LA CALIBRACIÓN


personal que hayan realizado la calibración y su firma. III. Fecha de la última actuación supervisada del responsable o

inspector acreditado, en el campo de calibración de SAM.







8. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN. I. Descripción de la planta y su(s) localización(es) de muestreo

II. Descripción resumida y esquematizada de los procesos de fabricación

III. Volúmenes/año de productos, materiales y sustancias que intervienen en el(os) proceso(s) asociado(s) a los focos donde están ubicados los SAM a inspeccionar. En este caso, habrá de relacionarse los productos y los consumos de los materiales y sustancias con cada foco emisor.


I. Marca

II. Modelo

III. Nº de Serie

IV. Mesurando


VI. Tipo


VIII. Localización

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12. FUNCIÓN DE CALIBRACIÓN

− Determinación de la función de calibración

− Valores obtenidos con los métodos de referencia y con el SAM y resultados de la comparación entre ambos.

− Fecha y hora en la cual se realizaron las medidas.

− Expresión numérica de los parámetros de la función de regresión

− Expresión gráfica de la recta de regresión con los intervalos de confianza.





− Métodos de referencia escogidos en cada caso y justificación de la elección.

− Descripción del método de referencia usado: Mesurando, principio, tipo, rango de operación, repetitibilidad y/o incertidumbre de medida.




− Observaciones.




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D. Informe de ensayo anual de seguimiento (EAS)

Se elaborará de acuerdo a la siguiente estructura:



















Los informes deberán incluir la marca ENAC y/o la referencia a la

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condición de acreditado del laboratorio de calibración.

5. PERSONAL DEL LABORATORIO ACREDITADO QUE EFECTÚA EL ENSAYO ANUAL DE SEGUIMIENTO (EAS)


personal que hayan realizado el Ensayo Anual Seguimiento y su firma.

III. Fecha de la última actuación supervisada del responsable o inspector acreditado, en el campo de calibración de SAM.







8. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN. I. Descripción de la planta y su(s) localización(es) de muestreo II. Descripción resumida y esquematizada de los procesos de

fabricación III. Volúmenes/año de productos, materiales y sustancias que

intervienen en el(os) proceso(s) asociado(s) a los focos donde están ubicados los SAM a inspeccionar. En este caso, habrá de relacionarse los productos y los consumos de los materiales y sustancias con cada foco emisor.


I. Marca

II. Modelo

III. Nº de Serie

IV. Mesurando


VI. Tipo


VIII. Localización

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12. ENSAYO ANUAL DE SEGUIMIENTO

− Valores de calibración del ultimo NGC2 y rango válido de

calibración.

− Fecha y hora en la cual se realizaron las medidas en paralelo.

− Información detallada de todos los valores medidos por el SAM y el MRP, promediada en los periodos pertinentes

− Resultados de ensayo de validez de la precisión y calibración.

− Todos los datos usados para la realización de los ensayos de validez de la precisión y calibración.





− MRP escogidos en cada caso y justificación de la elección.

− Descripción del MRP usado: Mesurando, principio, tipo, rango de operación, repetitibilidad y/o incertidumbre de medida.




− Observaciones.


Se deberá indicar cualquier desviación de los procedimientos descritos en la norma UNE-EN 14181, y la posible influencia sobre los resultados obtenidos.



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Anexo II _ Métodos de referencia

Los métodos de referencia que se presentan a continuación pueden ser ampliados incluyendo métodos que se consideren adecuados al tipo de emisiones que se producen. Cualquier método alternativo utilizado se deberá justificar y, en cualquier caso, deberá ser aprobado por la DPECA con anterioridad a la realización de las calibraciones.

En el caso de decidir variantes de los métodos de referencia, se tendrá en cuenta los criterios establecidos en la instrucción técnica IT-DPECA-EA-IPPC-05 “Instrucción Técnica relativa a los criterios para definir métodos de referencia para la determinación de contaminantes con métodos de muestreo manual en instalaciones IPPC”.

Para la determinación de cualquier contaminante en emisión, cualquier norma EN pasará a formar parte de esta lista, desde el momento de su publicación.

La aplicación de una determinada modificación de cualquier método de referencia deberá ser comunicada previamente a la DPECA, el cual deberá dar su conformidad.

Para aquellos contaminantes no incluidos en esta lista, el método que se considere como referencia deberá comunicarse, y ser aprobado, por la DPECA.

- Partículas sólidas: UNE EN 13284-1 Emisiones de fuentes estacionarias. Determinación de partículas a baja concentración. Parte 1: Método gravimétrico manual.

- Dióxido de azufre: UNE-EN 14791 Emisiones de fuentes estacionarias. Determinación de la concentración másica de dióxido de azufre. Método de referencia.

- Óxidos de nitrógeno: UNE-EN 14792 Emisiones de fuentes estacionarias. Determinación de la concentración másica de óxidos de nitrógeno (NOx). Método de referencia. Quimiluminiscencia.

- Carbono orgánico total:

UNE-EN 12619 Emisiones de fuentes estacionarias. Determinación de la concentración másica de carbono orgánico total gaseoso en bajas

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concentraciones en gases de combustión. Método continuo por ionización de llama.

UNE-EN 13526 Emisiones de fuentes estacionarias. Determinación de la concentración másica de carbono orgánico gaseoso total en gases efluentes de procesos que usan disolventes. Método continuo por ionización de llama.

- Monóxido de carbono: UNE-EN 15058 Emisiones de fuentes estacionarias. Determinación de la concentración másica de monóxidos de carbono (CO). Método de referencia. Espectrometría infrarroja no dispersiva.

- Cloruro de hidrógeno: UNE-EN 1911:98 Emisiones de fuentes estacionarias. Método manual de determinación de HCl.

- Fluoruro de hidrógeno: UNE-ISO 15713 Emisiones de fuentes estacionarias. Muestreo y determinación del contenido de fluoruro gaseoso.

- Mercurio: UNE-EN 13211:2001 y UNE-EN 13211:2001/AC: 2005 Calidad del aire. Emisiones de fuentes estacionarias. Método manual de determinación de la concentración de mercurio total.

- Oxígeno: UNE-EN 14789 Emisiones de fuentes estacionarias. Determinación de la concentración volumétrica de oxígeno (O2). Método de referencia. Paramagnetismo

- Humedad: UNE-EN 14790 Emisiones de fuentes estacionarias. Determinación del vapor de agua en conductos.

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Anexo III_ Contenido mínimo de los proyectos

Una vez se haya adquirido el equipo SAM a utilizar y previamente a su instalación, se deberá elaborar un proyecto que deberá remitirse a la Viceconsejería de Medio Ambiente. Asimismo, podrá requerirse dicho proyecto a las instalaciones SAM existentes antes de la entrada en vigor de la presente instrucción técnica, de las que no existan dichos datos en los archivos de la Viceconsejería.

El contenido del proyecto se ajustará la estructura siguiente:

1- IDENTIFICACIÓN DE LA EMPRESA

DATOS DE LA EMPRESA

Razón Social CIF

Dirección

CP Municipio

Teléfono Fax e-mail

DATOS DEL CENTRO

Denominación NIMA

Dirección

CP Municipio

Teléfono Fax e-mail

Persona de contacto

2- IDENTIFICACIÓN DE FOCOS CON SAM

IDENTIFICACION DE FOCOS CON SAM

Foco Número de foco

Proceso asociado

Sistema(s) de depuración Fecha de instalación

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3- DESCRIPCIÓN DEL SMEC

DATOS DEL SATC

Modelo Software Tipo conexión con la Red de calidad de aire

Memoria (Mb) Tipo de memoria Capacidad (días)

SAM(S) GESTIONADOS POR EL SATC

Foco SAM / SAM Periférico Contaminantes / Parámetros Función de calibración (en SAM o en SATC)

Año instalación

4- DESCRIPCIÓN DE LOS SAM

Se deberá incorporar la siguiente información para cada SAM

CARACTERÍSTICAS DEL SAM

Contaminante

Marca Modelo

Distribuidor Dispone de NGC1? SI NO

Catálogo del fabricante (anexar)

Se deberá adjuntar a este proyecto los certificados NGC1 (QAL 1) de aquellos SAM que se deban calibrar de acuerdo a la norma UNE-EN 14181 y, para el resto de los equipos, el Certificado de homologación del equipo emitido por organismo competente de algún país de la Unión Europea

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La siguiente documentación de cada SAM deberá estar disponible en la empresa:

DOCUMENTACIÓN DISPONIBLE

Manual de instrucciones, traducido según las especificaciones del Anexo I del RD 1435/1992

Manual de mantenimiento del equipo

Certificado e informe de homologación del equipo emitido por organismo competente de algún país de la Unión Europea

Esquema del SAM, indicando dónde pueden obtenerse los datos analógicos (o brutos)

Instrucciones para realizar la comprobación de las constantes introducidas de la función analítica

DATOS DEL SAM

Rango de medida 1Contaminante Principio de medida

Desde Hasta

Valor Límite de Emisión 2

Límite de detección 3

1 Apartado 5.1.2 de la instrucción técnica. 2 Se ha expresar en las mismas unidades que el valor límite de emisión legal. 3 Apartado 5.1.3 de la instrucción técnica.

COMPONENTES DEL SISTEMA EXTRACTIVO

Longitud m Material Sonda de muestreo

Dispone de sistema de calefacción SI NO Temperatura º C

Longitud m Material Línea de muestreo

Dispone de sistema de calefacción SI NO Temperatura º C

Tratamiento de eliminación de la humedad SI NO Ubicación A la salida del analizador

Antes del analizador

SI NO Error de sistema de dilución Sistema de dilución

Sistema de generación de aire de dilución

Otras características del sistema:

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COMPONENTES DEL SISTEMA IN SITU

Tipo Puntual Transversal Muestreo

Longitud m Material

SISTEMA DE VERIFICACIONES DE CERO Y SPAN

Periodo de tiempo entre rutinas Rutina de verificación

Duración de la rutina

Contaminante Concentración del gas patrón o de

referencia Incertidumbre Trazabilidad

GAS CERO

Dispone de sistema que conduzca los gases de cero y span hasta el cabezal de la sonda SI NO

SI NO ¿Se dispone de un procedimiento para establecer NGC 3? Periodicidad prevista

5- DESCRIPCIÓN DE LOS SAM PERIFERICOS

Se deberá incorporar la siguiente información para cada foco en el que se disponga de SAM periféricos.

CARACTERÍSTICAS DEL SAM

Parámetro

Marca Modelo

Distribuidor Dispone de NGC1? SI NO

Catálogo del fabricante (anexar)

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Parámetro Principio de medida Rango de medida

Límite de detección

Error respecto a fondo de escala

¿Está en el mismo plano que

el SAM de contaminantes?

Ubicación 4

Caudal SI NO

Temperatura SI NO

Humedad SI NO

Oxígeno SI NO

Presión SI NO

4 En caso de que no se encuentre en el mismo plano, se indicará la ubicación

6- SISTEMA DE GESTION DE DATOS

Se indicará para cada contaminante los datos validados que genera el sistema de tratamiento de datos

GESTIÓN DE DATOS

El sistema caracteriza los datos (válidos, calibración, superación de rango validado, etc.)

SI NO

El sistema realiza la validación de los datos SI NO

Diez minutales 15 minutales

Semihorarios Horarios

Diarios 48 horas

Mensuales Otros

Percentiles Registro de superación de límites

Registro de superación de rango validado Registro de valores fuera de fondo de escala

Base seca Base húmeda

Registros que puede facilitar el sistema de medición en continuo

Expresión de resultados Corregido a % de oxígeno % de oxígeno al que se corrige

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7-UBICACIÓN DEL ANALIZADOR

Se adjuntarán los siguientes planos:

• Plano de ubicación de los focos con SAM en la instalación y ubicación del SATC.

• Planos de alzada de la chimenea indicando numéricamente las cotas correspondientes a la ubicación de cada uno de los siguientes elementos:

− Medidores en continuo, sondas extractivas y SAM periféricos.

− Orificios de toma de muestra para efectuar las pruebas de contraste y control reglamentario.

− Perturbaciones de la corriente de gas (cambios de diámetro, codos,…)

• Sección transversal de la chimenea, indicando los ángulos entre los ejes de medida de los SAM y los de los métodos de referencia.

• Plataformas: Sección transversal y área de las mismas. Escaleras de acceso.

8- DATOS DE LA CHIMENEA Y DEL PUNTO DE TOMA DE MUESTRAS

DATOS DE LA CHIMENEA Y DEL PUNTO DE MUESTREO 6

en el punto de emisión de los gases Diámetro interior de la chimenea (m) en el punto de toma de muestra

total de la chimenea

del punto de toma de muestra de los analizadores Altura respecto del suelo (m)

del punto de toma de muestra manual

a la perturbación anterior de los analizadores

a la perturbación posterior

a la perturbación anterior

Distancia del plano de toma de muestra (m)

manual a la perturbación posterior

Numero de orificios disponibles 1 2 4 Toma de muestra manual

Dimensiones de los orificios (m)

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Plataforma Área (m2)

Iluminación disponible en el punto de toma de muestras SI NO

Disponibilidad de toma de corriente en el punto de toma de muestras SI NO Instalaciones auxiliares

Disponibilidad de terminales de señal analógica de los analizadores en el punto de toma de muestras

SI NO

6 Se deberá adjuntar informe de laboratorio acreditado de la comprobación de la representatividad del plano y punto de toma de muestra de acuerdo al punto 5.6 de la presente Instrucción técnica

8- MANTENIMIENTO DEL SMEC

MANTENIMIENTO PREVISTO DEL SISTEMA DE MEDICIÓN EN CONTINUO

Periodicidad Efectuada por entidad externa

Renovación de contrato Cómo está planificado

efectuar el mantenimiento del analizador Equipo de mantenimiento interno

Verificaciones que se realizan

Periodicidad

Tiempo de respuesta de atención a las averías

Tipos de mantenimiento que

están programados

Sistemas de detección de averías del analizador

9- ANEXOS

1- Planos

2- Fotografías

3- Catálogos de SAM

4- Certificados de SAM

5- Certificados de SAM periféricos

6- Informe de laboratorio acreditado de Comprobación de la representatividad del plano y punto de toma de muestra de acuerdo al punto 5.6 de la presente Instrucción técnica

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