AC-04-I-01/0

REGISTRO DE CONTROL DE PARAMETROS DE

EXTRUSIÓN

CÓDIGO: IN-07-I-02

FECHA DE EMISIÓN:

20/ABRIL/2016

DUEÑO DEL PROCESO:

JEFE DE INGENIERÍA

INSTRUCTIVO EMITIDO POR:

INGENIERÍA

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VERSIÓN No: 0

1.- OBJETIVO: Establecer y explicar la secuencia de actividades que se llevan a cabo en el proceso de registro de parámetros de extrusión, con el fin de establecer y definir datos de referencia para el control del proceso de extrusión de perfiles de aluminio. 2.- ALCANCE: El presente instructivo es aplicable para la toma de datos de los parámetros de extrusión de perfiles Industrial, Arquitectónico y Automotriz. 3.- DEFINICIONES: 3.1.- Parámetro de proceso: Conjunto de mediciones que se reflejan a lo largo de un proceso para la obtención de un producto final. 3.2.- Extrusión: Proceso de prensado, modelado y conformado de una determinada materia prima para crear ciertos objetos con cortes transversales definidos, por medio de un flujo continuo de la materia prima por una ranura con la forma específica del producto que se quiere extruir. 3.3.- Velocidad de extrusión: Rapidez con que fluye el aluminio a través de una matriz para obtener un perfil. 3.4.- Lingote: Trozo o barra de metal en bruto. 3.5.- Temperatura: Es una propiedad de la materia que está relacionada con la sensación de calor o frío. 3.6.- Tensión: Efecto de aplicar una fuerza sobre una forma. 3.7.- Empalme: Unión o enlace entre dos partes. 3.8.- Aleación: Mezcla sólida homogénea de dos o más metales, o de uno o más metales con algunos elementos no metálicos.

Elaboró: LDI. Alfredo Prado Guerrero

Revisó: LDI. J. Alejandro Ayala Cuevas/Ing. Diana Pérez Cortez

Aprobó: Ing. Agustín Ruiz Varela

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3.9.- Templado: El templado es un tratamiento que se emplea para incrementar la dureza de las aleaciones. 4.- MATERIAL Y EQUIPO UTILIZADO 4.1.- Formatos de registro 4.2.- Bolígrafo o lápiz 4.3.- Intranet Valsa 4.4.- Software SAP 5.- DESARROLLO Estudio del Proceso de extrusión: el área de ingeniería realiza la toma de datos de parámetros de proceso de extrusión en el formato IN-07-F-14, de cualquiera de las prensas en operación. Llenar el apartado de los campos de Datos Generales como se describe a continuación.

5.1.- Clave: llenar con la clave de dado interno de Valsa que se obtiene de la Ficha maestra del dado (anexo 2) o intranet de producción.

5.2.- Cliente: llenar con el nombre del cliente que se obtiene de la lista de producción o plano mecánico.

5.3.- Fecha: fecha en que se realiza el estudio.

5.4.- Prensa: escribir nombre de la prensa en operación durante el estudio Gia 1, Farrel o Gia 2.

5.5.- Turno: llenar con 1(matutino) o 2 (Vespertino).

5.6.- Operador: nombre de quien opera la prensa.

5.7.- Observador: nombre de la persona que realiza el estudio.

5.8.- Material: elemento clave de datos de material en SAP que corresponda al perfil a extruir, se obtiene de la OF o sistema SAP.

5.9.- Descripción: Texto breve del material se obtiene de la orden de fabricación o sistema SAP.

5.10.- OF: Numero de orden de fabricación para material, se obtiene de la lista de producción o Intranet de producción.

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5.11.- Llenar el apartado de los campos de datos de colada como se describe a continuación.

5.12.- Colada: escribir el número de colada que se utiliza durante la corrida, la identificara en la ficha técnica del lingote.

5.13.- Aleación: escribir la descripción de la aleación utilizado durante la corrida, la identificara en la ficha técnica del lingote.

5.14.- Proveedor: Escribir el nombre del proveedor que suministra el lingote, se obtiene de la ficha técnica del lingote.

Llenar el apartado Parámetros de extrusión como se describe a continuación.

Nota: Estos datos se obtienen de la pantalla de la mesa de control.

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5.15.- Presión de pre compresión: presión que se ejerce sobre el tocho al momento de la extrusión expresado en psi (libra por pulgada cuadrada).

5.16.- Caudal de inicio: este parámetro define el momento de rompimiento de cada tocho expresado en porcentaje.

5.17.- Llamada del lingote: define en que instante el lingote sale del horno para disponerse a la extrusión.

5.18.- Longitud de cola: la longitud de cola ayuda a reducir las impurezas en el material al evitar oxido durante el cambio de tocho.

5.19.- Long. (lev. final extrusión) y reducción de caudal: Estos datos en conjunto permiten regular la velocidad y presión por cada cambio de tocho.

5.20.- Temperatura del horno: Se obtiene del PanelView 550, donde se programa la temperatura de las diversas zonas del horno.

Llenar el apartado Datos adicionales como se describe a continuación.

5.21.- Temperatura del contenedor: el dato se obtiene del indicador de la mesa de control.

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5.22.- Tipo de enfriamiento de salida: se determina de forma visual que normalmente es por aire turbulento o c/campana abajo, puede ser de aspersión con agua para perfiles que lo requieran.

5.23.- Corte de sierra-puller: Se determina de forma visual, siendo automático (sierra en movimiento) o semiautomático (sierra parada) dependiendo del perfil.

5.24.- Hora de inicio del estudio: escribir la hora en que se inicia el llenado de la hoja de estudio.

5.25.- Posición de la sierra: es la distancian que existe de la boca de la prensa con respecto a la posición de la sierra expresada en m y se visualiza en la pantalla de control.

5.26.- Compensación de la sierra: este parámetro se emplea solo en sierra en movimiento y determina el lapso de cambio de material entre sierra y puller que normalmente es de 25 a 35.

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5.27.- Número de piezas por perfil: se determina de dividir la longitud de extrusión entre la longitud de corte.

5.28.- Despunte de perfil extruido: se obtiene de la diferencia del perfil extruido menos las longitudes de corte.

5.29.- Longitud de perfil extruido: Se obtiene de la pantalla de control panel View, está determinado por la longitud de corte de perfil x número de piezas + el despunte, se especifica en metros.

5.30.-Tiempo del estudio: se obtiene de la hora de termino del estudio menos la hora de inicio del estudio.

Llenar el apartado datos de proceso de extrusión en el momento de la corrida de un nuevo tocho como se describe a continuación.

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5.31.- Digito: corresponde a la nomenclatura de digito del dado, y se obtiene de la tarjeta maestra (ver anexo 6.2).

5.32.- Temperatura del tocho: se obtiene de la pantalla de control de temperatura Panel View 550 expresados en °F.

5.33.- Longitud del tocho: se obtiene del panel de control PanelView 1000 expresados en mm.

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5.34.- Presión de extrusión: Se obtiene de la pantalla de control en la ventana de Parámetros expresado en psi (libra por pulgada cuadrada).

5.35.- Temperatura del contenedor: se obtiene de la mesa de control en el indicador de temperatura de contenedor expresado en °C.

5.36.- Velocidad de extrusión: Se obtiene del panel de control PanelView expresado en m/min.

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5.37.- Temperatura en boca de salida: se obtiene de la pantalla de control solo disponible en la prensa GIA 1.

5.38.- Tensión Puller: se refiere a la fuerza de tensión que se ejerce en el perfil durante la extrusión por parte del puller y sierra, se expresa en % y se obtiene del PanelView 1000.

5.39.- Longitud del perfil: se obtiene del PanelView 1000 y es la longitud que alcanza el perfil con respecto a la longitud del tocho, se expresa en metros.

5.40.- Observaciones: Rellene este campo con el apartado de elementos comunes en caso de presentarse.

Llenar el apartado datos generales del dado como se describe a continuación.

5.41.- Tipo de dado: este dato se obtiene de la tarjeta maestra del dado (solido/hueco), (ver anexo 6.2) o del plano mecánico.

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5.42.- Cavidades: se obtiene de la tarjeta maestra del dado (ver anexo 6.2).

5.43.- Digito: se obtiene de la tarjeta maestra del dado (ver anexo 6.2).

5.44.-Temperatura del dado: Se obtiene del indicador del horno.

Llenar el apartado tiempos de paro en caso de que aplique y observaciones generales de extrusión en caso de requerirse.

5.45.- Descripción del paro: describa de forma breve motivo del paro.

5.46.- Hora de inicio: escriba la hora de inicio del paro.

5.47.- Hora termino: escriba la hora de término del paro.

Nota: El personal de ingeniería realiza el llenado de la Hoja de parámetros de extrusión (IN-07-F-15).

Llenar el encabezado con la siguiente información.

5.48.- Cliente: nombre del cliente a quien se le suministra el perfil a extruir.

IMAGEN

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5.49.- Material SAP: elemento clave de datos con el que se encuentra dado de alta el material, se obtiene consultando en SAP o en la orden de fabricación.

5.50.- Prensa: escribir la prensa en la que se corre el perfil.

5.51.- Peso teórico: se obtiene de plano mecánico del perfil o de la intranet de valsa.

5.52.- kgs netos/ hora: este dato se obtiene de manera teórica, consultando el histórico de las extrusiones de los perfiles.

5.53.- Scrap: este dato se obtiene de forma teórica, consultando el histórico de las extrusiones de perfiles.

5.54.- Aleación: se obtiene de la orden de fabricación del perfil extruido.

5.55.- Proveedor: Es quien suministra la materia prima (lingote) para la extrusión de perfiles, se obtiene de la ficha técnica de la materia prima.

5.56.- imagen: Se obtiene del plano mecánico del perfil.

5.57.- Clave: es el número de dado que se obtiene del plano mecánico, intranet valsa u orden de fabricación.

5.58.- Nombre: Es la descripción del perfil se obtiene del plano mecánico o intranet valsa.

Llenar el apartado secuencia de proceso por los cuales pasa el perfil.

Llenar el aparatado extruido con la información obtenida de la hoja de estudios de proceso de extrusión (IN-07-F-14).

Llene el apartado de Estirado

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5.59.- Liberación de esfuerzo: se obtiene del panel de control de la máquina de estirado entre la opción de manual o automático y en el PanelView 550 la selección de estirado en caso de ser automático. Llenar el apartado de corte

5.60.- Longitud de perfil cortado: es la longitud programada para el corte del perfil expresado en metros se obtiene de la orden de fabricación o intranet de producción.

5.61.- Velocidad de corte: es la velocidad con la que se corta el perfil considerando el espesor y se visualiza en la perilla de velocidad o consultando con el operador.

5.62.- Disco: es el disco que se utiliza para el corte según el tipo de perfil y el dato se obtiene consultando al operador.

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5.63.- Longitud de despunte de inicio: se obtiene midiendo con flexometro una muestra o consultando al operador.

5.64.- Longitud de despunte final: este dato se rellena en caso de requerirse como referencia.

5.65.- Marcas, rayas, rebabas: se especifica cómo requiere el perfil con respeto a la superficie.

5.66.- Acomodo en canastilla: se especifica el acomodo de los perfiles en las canastillas, se obtiene de forma visual.

Llenar el apartado de Temple

5.67.- Temple: es la dureza que se obtiene para el perfil especificado en la orden de fabricación.

5.68.- Horas totales en horno: es el tiempo necesario para los perfiles en el horno de maduración para obtener el temple deseado y se obtiene de manera visual del panel de control del horno.

5.69.- Temperatura de horno: es la temperatura que se programa en el horno para obtener la dureza requerida se obtiene de manera visual del panel del horno.

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5.70.- Dureza: Es una propiedad que mide la capacidad de resistencia obtenida por el perfil después de haber salido del horno de maduración representada en Webster (ver anexo 6.1).

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6.- ANEXOS 6.1.- Rangos de dureza.

6.2.- Tarjeta maestra de dados.

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7.- REGISTROS 7.1.- Formato de hoja de estudios de proceso de extrusión (IN-07-F-14). 7.2.- Formato de parámetros de proceso de extrusión (IN-07-F-15). 8.- BITÁCORA DE CAMBIOS

No. DE

VERSION

CAMBIO EFECTUADO

FUNCIÓN QUE EFECTÚA EL

CAMBIO

Fecha de Revisión

0 Documento Nuevo Jefe de Ingeniería

J. Alejandro Ayala Cuevas

20/04/2016